1、城际铁路特大桥箱梁预制、混凝土模板工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1 编制依据及原则11.1 编制依据11.2 编制原则12 编制范围13 工程概况及主要工程数量23.1主要技术标准23.2 工程概况23.3 主要工程数量33.4气象特征33.5交通条件3公路4铁路43.6可资利用的土源和地材44 施工总体方案54.1 施工组织机构及施工队伍的分布54.2 大临工程的分布及总体设计64.2.1 布置原则74.2.2 平面布局设计原则84.3 施工用电84.4 施工用水94.5 施工2、试验94.6 内业资料94.7 施工程序94.8 建场单项设计94.8.1 制梁台座地基处理及台座设计104.8.2 存梁台座地基处理及台座设计104.8.3 提梁机走行线地基处理方案及设计104.8.4 钢筋胎卡具设计104.8.5 模板设计114.8.6 其它设计175 施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求175.1 施工方案综述175.2 施工工艺流程图18单孔箱梁生产周期分析表205.3 原材料准备20原材料的要求与选用205.3.2.水泥215.3.3.骨料215.3.4.专用复合外加剂235.3.5.矿物活性掺和料245.3.6.拌制及养护混凝土用水255.3.7.预应力钢绞线23、55.3.8.非预应力钢筋255.3.9.钢配件265.3.10.锚具、夹具和连接器265.3.11.抽拔橡胶棒265.3.12.泄水管275.4 钢筋工程施工工艺及方法275.4.1.钢筋工程施工工艺275.4.2.钢筋工程施工275.5 模板工程施工工艺及方法325.6 混凝土工程施工工艺及方法375.7 养护工程施工工艺及方法465.7.2.自然养护505.8 预应力工程施工工艺及方法515.8.1.预应力工艺流程515.8.2.预应力张拉操作工艺525.8.3.有关张拉的其它规定535.8.4.安全要求545.9.压浆、封锚555.9.1.管道压浆555.9.2.封锚565.10.吊装4、及场内运输575.11 桥面系施工工艺及方法575.12 预制箱梁的静载试验方法605.12.1 检测项目及质量标准605.12.2.箱梁静载试验条件605.12.3.设备及静载试验设备615.12.4.静载试验的时间及加载力61箱梁静载试验前的准备工作625.12.6.加载程序及操作方法625.12.7.裂纹检查635.13.接口工程635.13.1.接口工作管理机构635.13.2.接口管理工作办公室职责645.13.3.接口管理工作原则645.13.4.专业接口内容645.14 箱梁预制质量控制措施65混凝土早期防开裂技术措施的注意事项655.14.2 预应力的精确控制695.14.3 5、混凝土养护的精确控制705.14.4.梁体长期变形控制措施725.14.5 梁体移运的控制措施745.14.6 科研课题746 施工中采用的新工艺新技术及工法整理安排747 总工期及分年、季度形象进度计划及完成投资计划757.1 总工期目标757.2 施工进度安排757.3 分年、季度形象进度计划757.4 分年、季度投资计划798 主要材料、工程设备使用计划和供应方案、保供措施798.1 主要材料使用计划和供应方案、保供措施798.1.1 材料供应方案798.1.2 保证主要材料供应措施798.2 主要工程设备使用计划和供应方案、保供措施808.2.1 主要工程设备使用计划808.2.2 试6、验、测量、检测仪器配备818.2.3 机械、试验检验设备调配计划818.2.4 机械设备备用和替换保障措施819 质量目标、质量保证体系及措施819.1 质量目标829.2 创优质工程规划829.2.1 创优质工程保证措施829.3 质量保证体系和质量管理组织机构839.3.1 质量保证体系839.3.2 质量管理组织机构839.4 工程质量管理措施879.4.1 三大标准879.4.2 八项制度879.5 工程质量技术保证措施8910 安全目保证措施8910.1 安全目标8910.2 安全保证体系及组织机构9010.2.1 安全保证体系9010.2.2 安全管理组织机构9010.3 安全生产7、保证措施9210.3.1 一般性安全生产保证措施9210.3.2 专业工序安全生产保证措施9611工期保证措施9711.1 工期目标9711.2 保证工期的主要管理措施9711.3 保证工期的主要技术措施9711.4 人员动员周期9811.5 农忙季节劳动力保证措施9811.6 劳动力组织计划9912 环保、水保措施10012.1 方针和目标10012.2 环境保护管理体系10012.3 保护措施10112.3.1 地表植被的保护措施10112.3.2 水环境保护措施10212.3.3 大气环境保护措施10313 冬雨季施工措施10313.1 冬季施工措施10313.1.1.冬季施工安排1038、冬季施工措施10313.2 雨季施工保证措施105132.1.雨季施工安排105132.2.雨季施工措施1051 编制依据及原则1.1 编制依据（1）国家和铁路现行施工新建XX城际铁路箱梁预制工程投标文件。技术规范，验收标准及质量、安全技术规程。（2）通过现场实地考察和调查所掌握的资料和信息。（3）国家及XX省相关法律、法规及条例等。（4）现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。（5）集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。（6）集团公司通过XX认证中心认证按照ISO9001:2000质量管理标准、ISO14001：2004环境管理标准及GB/T28009、1-2001职业健康安全管理标准编制的管理手册、程序文件。（7）集团公司为完成梁场工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。1.2 编制原则（1）根据建设单位对本工程质量要求，强化质量管理，编制科学的施工方案，合理安排工程进度、作业循环与劳力组织，搞好工序衔接，实现安全生产，确保工程质量，满足工期要求。（2）合理配置生产资源，运用先进的技术装备，做好机具选型配套，提高机械作业水平，实施标准化专业施工。（3）在施工中积极推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备。2 编制范围本施工组织设计为XX特大桥（部分孔）提供共463榀双线整孔简支箱梁（其中32m箱梁436榀、24m箱梁24榀）的施工10、组织设计文件，是贯穿本梁场施工过程中的严肃性、指导性执行文件。凡与梁场施工相关的内容必须依据本施工组织设计来组织施工。其编制内容包括征地拆迁、临建工程、钢筋加工、模板生产、预应力、混凝土工程、注浆封锚、桥面系等工作的施工方案、方法和质量、安全、工期、环保等保证、控制措施。3 工程概况及主要工程数量3.1主要技术标准主要技术标准序号项目正线技术标准1线路等级客运专线2正线数目双线3设计速度旅客列车速度350km/h4线间距5.0m，部分限速地段根据线路允许速度确定5最小曲线半径一般7000m，特别困难条件下5500m，枢纽内及车站两端减、加速地段按设计速度确定6最大设计坡度一般20，困难地段2511、7到发线有效长度650m8牵引种类电力9列车类型动车组10列车运行控制方式自动控制11行车指挥方式综合调度集中12建筑界限按“新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定”执行本梁场预制梁为32m和24m后张法预应力混凝土双线、单箱双室等高度箱梁，32m梁全长32.6m，跨度31.5m；24m梁全长24.6m，跨度23.5m；梁高为2.55m，横桥向支座中心距为5.6m；桥面宽度为9m（4.6m线间距）。梁体腹板采用斜截面形式。箱梁底板宽度6.5m，顶板厚度为0.290.49m，底板厚度0.24m0.7m，腹板厚度为0.240.5m，箱梁内净空高度1.362.02m。箱梁截面类型为双线单箱12、双室等高度简支箱梁，梁体混凝土强度设计为C50级，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用橡胶棒成孔。3.2 工程概况XX客运专线位于XX省中南部，与既有铁路大部分并行，多处交叉。本线是XX客运专线与京哈线的联络线，同时预设与京沈客运专线联络线引入段，起于京哈线上的XX北车站，终于XX客运专线上的下夹河线路所；联络线起于正线中小线路所，终点并入XX客专新海城站。线路正线全长89.422km，海城上下联络线合计17.8km。本梁场为XX至XX客运专线二标DK58+800里程处的箱梁预制工程。其中梁场建设主要包括制梁台座、存梁台座、砂石材料堆放、钢筋绑扎场、混凝土搅13、拌站、试验室等，制梁台座、存梁台座、龙门吊走行道等根据地质情况进行地基加固处理；箱梁预制负责XX特大桥463孔箱梁的预制。箱梁分为32m、24m两种跨度。3.3 主要工程数量梁场主要负责新建XX至XX城际铁路工程XX座特大桥（部分孔）共计463孔箱梁的预制。箱梁分为32m（436孔）、24m（24孔）两种跨度。3.4气象特征本区属暖温带亚湿润大陆性季风气候区，四季分明，冬季寒冷，降水量少，春季风大，夏季炎热多雨，秋季干爽。按铁路工程分区为寒冷地区，土壤最大冻结深度为1.09m。主要气象要素见下表。项 目XX市海城市历年平均气温()9.59.5历年极端最高气温()34.235.8历年极端最低气温14、()-23.3-31.9历年最冷月平均气温()-8.2-10.1历年平均降水量(mm)642.7733.4历年平均蒸发量(mm)1598.21603.2历年最大积雪深度(cm)22.019.0历年平均相对湿度(%)66.062.6累年平均风速(m/s)3.72.80累年最大风速(m/s)21.019.3累年最多风向SSWN，SES土壤冻结初终期(日/月)初11/12终日24/2初日14/9终日10/53.5交通条件公路本工程沿线既有道路纵横交错，交通发达，S102、S210、S312、S211及城市道路与本线线位并行或交叉，均可作为运输道路。于线位左侧S312与线路并行，为本工程的材料运输的主15、要干线。由于本工程土石方及桥涵工程量大，为确保工程进度及材料运输，在通往特大桥、重点土石方地段仍需增设施工运输道路。XX梁场位于DK58+800（梁场中线）线路右侧，进场道路可利用现有乡村道路，但为保证原材料的顺利进场我单位需修建长约710m的进场道路。同时为保证前期的正常施工及原材料的正常进场须在计划进场道路靠既有铁路侧修建临时进场便道长约710米。3.5.2铁路施工区域内具备初级的铁路运输网，与本线并行的沟海铁路东与沈大线相接，西与沈山线相连，通过铁路可将北京、天津、沈阳、大连及以远地区的需用资源快速运达施工现场，为本工程材料运输提供了良好的条件。3.6可资利用的土源和地材本线建设需求建筑16、材料量巨大，经调查，沿线砂石料、满足要求的路基填料均极度缺乏，碎石产地主要集中于北宁市黑山县段家乡及北宁市高山子镇、汪家坟一带，及鞍山、大石桥、海城一带，石料储量丰富，生产能力强，可以满足本线施工需要。中粗砂产地在北宁市正安镇沈屯附近的大亮甲河道、段家乡团太子和崔屯的羊肠河河道，海城市周边海城河(杨柳河)河道，利用乡村道路和国道运输，运输条件便利。主要材料分布情况见下表。 当地料供应一览表序号材 料供应范围供应比例供应方式一砂1DK48-DK57+500100汽车2DK57-DK83+50020汽车3DK57-终点50汽车4DK83+500-终点30汽车二碎石、片石1DK48-DK83100汽17、车2DK83-终点100汽车三粉煤灰1全线100汽车2全线100汽车四矿渣粉1全线100汽车2全线100汽车4 施工总体方案4.1 施工组织机构及施工队伍的分布本梁场设场长1人、副场长2人、总工程师1人、内设工程技术科、安全质量科、计划合同科、物资设备科、综合办公室、财务室、试验室7个业务部门，下设2个制梁施工队。负责本工程的组织、管理、协调、指挥。详见“制梁场施工组织机构框图”。制梁场作业层设钢筋工段、浇筑工段、模板工段、配属工段，各工段任务划分详见“施工队伍任务划分表”。施工队伍分布表施工队任 务制梁一队负责约232榀梁的预制施工钢筋工段负责预制场内的钢筋加工、绑扎及橡胶棒安装等工作浇筑工18、段负责预制场内混凝土拌合、浇筑及张拉、注浆、封锚等工作模板工段负责预制场内模板安装、折除及整修等工作配属工段负责预制场内的水、电、蒸养、混凝土自然养护、机加工、机电维修及吊装工作制梁二队负责约231榀梁的预制施工钢筋工段负责预制场内的钢筋加工、绑扎及橡胶棒安装等工作浇筑工段负责预制场内混凝土拌合、浇筑及张拉、注浆、封锚等工作模板工段负责预制场内模板安装、折除及整修等工作配属工段负责预制场内的水、电、蒸养、混凝土自然养护、机加工、机电维修及吊装工作XX第一工程有限公司XX制梁场组织机构场长：XX办公室工程科 财务室试验室计划室物资科安质科总工程师：副场长：书记：钢筋段 浇筑段 配属段 模板段 制19、梁一队： 钢筋段 浇筑段 配属段 模板段 制梁二队： 浇筑段 配属段 配属段 配属段 制梁场施工组织机构框图4.2 大临工程的分布及总体设计4.2.1 布置原则满足施工需要，适应施工程序、工艺流程的要求；全面协调单项工程、梁场、地区间交通运输的连接与配合；力求使交通联系简便，运输组织合理，节省线路和设施的工程投资，减少管理运营费用。充分考虑梁场的材料运输及箱梁架设等因素。以避免破坏沿线生态环境、声环境、水环境、大气环境、社会环境和人民生活环境为指导思想，以“紧凑、合理、共用、节约用地、并尽量利用荒地、不占或少占良田”为原则，合理设置施工便道、施工场地等设施。施工场地标准能够满足保安、防洪、防火20、卫生和环境保护要求。详见附图“XX梁场平面图”、“ XX梁场临建工程数量表”。XX梁场临建工程数量表序号工程项目及费用名称单位数 量（单个梁场）一工业房屋1钢筋加工及成品堆放区m263002钢筋原料堆放区m222753袋装水泥存放区m2604钢绞线存放及下料区m27805试验室m24326锅炉房m24907配电站m21448材料仓库m2201.89工具房m243.210油库m2249二台座1制梁台座个102存梁台座个603发梁台位个34钢筋绑扎台座个65内模拼装及维修台座个76静载试验台座个1静载试验台架存放场地个1三便道1汽车运输便道m211899.22提梁机便道m223737.4四轨道121、龙门吊轨道m1200五其它1污水处理站（含水池）个32垃圾处理站个33水沟m25004.2.2 平面布局设计原则制梁场分为生活、办公、制梁、存梁及配套服务等区域，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。生活区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产区钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、初张拉、终张拉等施工作业层的布置为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、提梁布局合理，满足施工要求；锅炉房、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；生活区、生产区均设垃圾处理站和污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰；全梁场与外界用围墙相隔，安全独立。详见附图“XX梁场22、平面布置图”。4.3 施工用电制梁场施工用电电源由附近10KV供电干线架空线至制梁场，设630KVA变压器2台，同时配备300KW发电机组2台(当停电时，启动发电机组，并网发电，保证供电干线停电时施工正常进行)。施工现场设置两台电力变压器、一间发电机房、一间配电室。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸一漏。主要用电设备由混凝土拌合站、各类振动器、龙门吊机、闪光对焊机、电焊机、弯曲机、切断机、机加工设备、锅炉、实验设备、照明、张拉设备、全液压自动化内模等组成。4.4 施工用水通过23、估算，混凝土拌合、蒸汽养生、自然养护、生活用水等用水量为200T/日，为保证正常施工生产、生活供水，在场区内设置1处深井泵抽取地下水供水。供水主管路采用DN90深埋；分别向制梁存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。制梁存梁区内管路沿纵向布置。施工过程中产生的污水及自然降水通过场内排水沟集中排放到污水处理池内，处理池采用砖砌结构并设置防渗措施，经过沉淀后的水回收，用于清洗设备，严禁随意排放，避免环境污染；场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置1%坡度保证雨水和污水流入主排水沟；排水沟采用砖砌矩形沟，其横断面见下图。4.5 施工试验梁场实验室建立完毕，已通过验收，颁发了试验资质证书。本梁场配试验员24、8名，具体负责施工现场试验工作。4.6 内业资料现场技术员、质检员负责梁场的施工内业资料填写、收集、整理工作、并定期归档至工区资料室；徐变观测、试验资料检验员和试验人员进行收集、整理工作，定期归档至梁场安质科、试验室。内业资料工作由资料员负责督促实施。4.7 施工程序征地拆迁场地清理测量放线现场核对工程实施施工自检报检签证质量评定工程验收土地复耕工程保修。4.8 建场单项设计4.8.1 制梁台座地基处理及台座设计鉴于梁场所处地均为第四系冲积层、冲洪积层、海积层，一般以黏性土、粉土、砂类土为主，制梁台座均采用管桩（预应力砼管桩PHC-AB-400（95）-24a）基础，桩径40cm，桩长约24m25、，桩身采用C80预应力钢筋混凝土，梁台座底部为框构型，上部为纵向三道剪力墙，台座座在桩基上，桩顶插入台座10 cm，制梁台座采用C30钢筋砼。梁场共设10个台座（另外备用2个），其中9个32m制梁台座，1个32m/24m共用制梁台座共用。4.8.2 存梁台座地基处理及台座设计存梁台座基础采用管桩（预应力砼管桩PHC-AB-400（95）-24a），桩径40cm，桩长约24m，桩身采用C80预应力钢筋混凝土，台座采用C30钢筋砼。施工方法同制梁台座。4.8.3 提梁机走行线地基处理方案及设计制梁场场区的移梁采用TLML900轮胎式提梁机，其自身重量为600T，最大轮压为8kg/cm2 ,考虑到吊26、运梁机自身重量和梁体本身重量较大，为确保提梁机安全运行，其走路线的地基需要处理，处理方式为底部800mm厚抛石、中间位800mm级配碎石、顶部200mm厚水泥稳定土分层压实，（位于生产区内的提梁便道底部800mm厚抛石、中间位800mm级配碎石、顶部200厚C20砼）。4.8.4 钢筋胎卡具设计梁体钢筋的绑扎组立架主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度，底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎组立架均通过在胎架上按设计间距用75角钢开槽控制钢筋间距。组立架在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、钢度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差27、及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。4.8.5 模板设计32m双线单箱双室梁体积大，重量重，工艺复杂，技术标准新，质量要求严，对模板的强度、钢度、稳定性以及结构及各部分模板之间的联接方式等方面都提出了较高的要求。我单位在综合考虑了以上因素，并充分借鉴国内外有关先进的施工经验的同时，将箱梁的模板主要分成了外模(包括底模、侧模及端模)和内模两大部分。根据生产需要，梁场计划投入10套底模（9套32m）、10套侧模（32m）、5套内模、5套端模。4.8.5.1 外模设计外侧模在设计上采用7块模块组成，其结构形式见“外侧模结构图”。外侧模模板由面板、纵肋、横肋、钢框架、钢支撑杆件、连接铰座以及附着28、式振动器等部分组成。其结构形式详见“外侧模结构图”所示。50001/2外侧模结构图（侧面）外侧模结构图（正面）外侧模面板采用10mm厚钢板，加强肋采用槽钢14b及加劲板组成。钢框架采用20b工字钢组焊而成，支撑杆件采用螺旋形支撑、定位销与铰座相连；液压油缸采用80mm缸径，加强肋上焊有附着式振捣器联接钢板。为满足20mm预留压缩量的要求，在加工外侧模的时候，端块模板每侧加长10mm，同时对应于底模，外侧模也需要设置相应的下反拱度。我们所采用的外侧模在设计时充分考虑了模板的钢度、强度及稳定性要求，而且在预制过程中采用外侧模固定不动的方式，比较方便、实用，极大地提高了工效。4.8.5.2 内模设计29、32m双线单箱梁模板的核心就在于内模，采用什么方式的内模将对生产效率及作业强度产生极大的影响。我梁场在综合对比了国内外的多种方案以后，通过优化选择，最终确定采用全液压整体式收放内模。该内模采用龙门吊配合加移模托架整体吊入，出模时依靠前端动力牵引。模板从形式上分为标准断面模板和变截面模板两部分；从功能上分为顶模、上侧模、下角模、液压系统、互换控制模块、支撑杆件以及纵向走行系统等几部分。通过互换控制模块，能同时适用于24m和32m两种箱梁。结构合理经济，安装快速简便。详见“内模标准断面示意图”。内模标准断面示意图标准段模板在制作时分节制造，相互间通过螺栓联成整体。除非整修，否则在施工过程中不再解体30、。模板的面板采用10mm厚钢板，加强筋采用型钢和板材相结合，油缸耳板直接焊在加强筋上。每节标准模板设收放油缸两台，上侧模收放油缸根据梁长统一布置，左右各两台。在上侧模和下角模上，沿梁长纵向布置若干临时钢支撑杆件，基本间距控制在750mm左右。该撑杆将侧模和角模与走行钢梁联成一体，从而将混凝土的侧压力有效地传递到纵向钢梁上，以确保在混凝土浇筑过程中油缸不参与受力，从而保证了模板整体的稳定性。顶模支撑直接由走行钢梁伸出的支撑柱承担，在液压油缸的作用下可以沿竖向上下升降，最大升降幅度为320mm。顶模与上侧模、上侧模与下角模互相之间均采用铰接的方式，以便于油缸收缩时实现翻转，该铰轴为半铰，当上侧模找31、开到预定设置位置时，侧模与顶模侧边肋咬合，限制了侧模的进一步转动，下角模与此类似。变截面模板相对比较复杂一些，截面总面积较标准截面缩小了近50%，为了能使内模顺利移出，同时满足收缩后模板距混凝土面边距20mm的要求，变截面模板要想采用同一纵向转轴进行收缩显然是行不通的。我们最终采用了按纵向分两段不同轴转体收缩。即在3.2m长的范围内将模板分为2块，其中最后一块直接与端隔墙模板联成一体，这样可以最大程度地实现自动化，但是需要增加液压收放油缸数量。详见“内模变截面示意图”所示。内模（32m）变截面示意图内模在设计上的核心就在于液压系统的设计。该内模采用全液压自动收放，机械同步控制。根据以往的施工经32、验，液压油缸在工作的时候，必须要保证同步要求，否则将在拆模的时候对模板造成扭曲变形。我们在设计上采用了液压同步控制器，同时在油缸设置上采取上下错位分布的方法，能够保证每节模板实现同步收放。同时油缸本身带有自动锁紧功能。液压控制台采用体外布置，置于纵向钢梁前端，液压管路采用钢性油管，只是在加长段和顶模分步沉降段的连接部位采用柔性管。所有接头均采用快速连接接头。除顶模升降油缸管路布置在纵向钢梁内以外，其余管路均对称分布在顶模下方，详见“液压原理图”所示。此外，该内模还包括纵向走行系统、牵引系统、定位拉杆以及钢支撑等附属设备。纵向走行钢梁采用钢板组焊成箱型，下部采用I20b工字钢作为走行滑道，内部设33、有顶模升降油缸、肋板和底横梁。在两侧板底部有突出的联接板，为侧模临时钢支撑和钢梁锚固提供生根基础。侧模临时钢支撑将侧模施工状态下所承受侧向推力传递到纵梁上，使左右相互抵消。钢支撑采用销轴连接，中部采用80钢管制成调节螺母以便调节支撑长度，待模板收缩前采用人工进行拆除。钢梁的锚固采用32精轧螺纹钢筋，利用外侧模及底模上预留的通风孔及泄水孔将钢梁与外侧模及底模联成一体，以便保证混凝土浇筑过程中内模整体的稳定性要求。详见“走行钢梁结构断面图”所示。液压系统工作原理图走行轨道分成滚轮及钢支墩两部分。钢支墩采用双18扣焊而成。此外，该内模还包括纵向走行系统、定位拉杆以及钢支撑等附属设备。纵向走行钢梁采用34、钢板组焊成箱型，下部采用20b工字钢作为走行滑道，内部设有顶模升降油缸、肋板和底横梁。在两侧板底部有突出的联接板，为侧模临时钢支撑和钢梁锚固提供生根基础。侧模临时钢支撑将侧模施工状态下所承受侧向推力传递到纵梁上，使左右相互抵消。钢支撑采用销轴连接，中部采用80钢管制成调节螺母以便调节支撑长度，待模板收缩前采用人工进行拆除。钢梁的锚固采用32精轧螺纹钢筋，利用外侧模及底模上预留的通风孔及泄水孔将钢梁与外侧模及底模联成一体，以便保证混凝土浇筑过程中内模整体的稳定性要求。详见“走行钢梁结构断面图”所示。走行钢梁结构断面图走行轨道分成滚轮及钢支墩两部分。钢支墩采用双18扣焊而成，相互之间采用横向支撑进35、行螺栓联接；滚轮设在钢支墩内，其上有限位槽，确保走行钢梁在移动过程中的位置不发生横移。施工时，内模支腿利用泄水孔通过预埋的PVC管与底模相连，使其固定，其结构详见“走行轨道结构示意图”所示。走行轨道结构示意图4.8.5.3 底模设计我们所设计采用的底模根据施工工艺要求，采用固定式底模。底模结构由面板、纵向加劲肋及横梁组成。底模的面板采用20mm厚钢板，纵向加强肋采用16b工字钢，其间隔为500mm，在对应于梁体腹板的位置间距加密为300mm，横梁采用40b工字钢，间距1m纵向布置。安装时横梁直接与制梁台座上的预埋钢板焊成一体。在制作过程中，必须严格按照设计说明将底模的下反拱预留好，以满足箱梁预36、应力张拉的需要。下反拱的设置按照二次抛物线的形式确定。另外，为了防止出现漏浆现象，保证梁体底板边缘的圆弧，我们采用沉头螺栓及扁钢在底模两侧固定橡胶带。考虑到同时存在32m和24m两种梁型，我们专门制作了一套24m和32m共用的固定底模。4.8.5.4 端模设计端模由面板、纵肋及横肋组焊而成，端模与底模及外模之间均采用螺栓联接。面板由16mm厚钢板组成，纵肋及横肋采用16b组焊而成。端模在结构上分为三块，以便于操作。4.8.6 其它设计4.8.6.1 骨料仓的设计为了保证混凝土入模温度控制在535，避免因阳光照射，骨料仓采用遮阳措施，制梁场制做两组遮阳棚，遮阳棚采用轻型钢做立柱，上面覆盖彩钢板，37、这样就可以达到遮阳、避雨的目的。4.8.6.2 钢筋车间厂房设计为了满足工厂化作业，形成流水线施工要求，制梁场制作二处钢筋加工厂房，每个加工场长100米、宽20米，每个加工场内设1台UN100对焊机、两台钢筋调直机1台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、电焊机5台。厂房结构采用轻型钢结构屋架，围护用彩色压型板。4.8.6.3 蒸养棚设计蒸养棚截面尺寸3415.10.6m，钢结构骨架，围护用带聚乙烯泡沫保温层的彩色压型板，加强保温的效果。蒸养棚架采用C型钢C6025202.5做维护结构，用60603方管与45454角钢制成的桁架结构，梁场共设6个蒸养棚。蒸养棚设有门帘，以便操作人员出入。待箱梁混凝38、土浇筑完毕后，利用龙门吊将蒸养棚吊至现场使用，然后利用保温材料将蒸养棚的下边缘压实。使用时对蒸汽管道和风管处的窗口做补充封严措施。5 施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求5.1 施工方案综述梁场采用横列式布置，工业化设计，梁场内设置10个制梁台座（另外预留二处制梁台座位子），9个32m台座及1个32m/24m 共用台座，5个内模存放台座（另外预留二处座位子），6个钢筋绑扎台座（另外预留一处台座位子），60个存梁台座，24m箱梁与32m箱梁共用存梁台座8个。2台120m3/h拌合站，4台8 m3混凝土罐车，3台混凝土拖泵。内设5条生产线，梁场设计生产能力3榀/d，考虑天气原因、机电设备检修时间39、，梁场生产能力确保能达到2.5榀/d。箱梁模板标准段按4m长度模块化设计、制造，以便于通过组合适用24m和32m两种梁型。箱梁模板均采用钢模，外侧模各节段间利用法兰连接，除非整修或换梁型，否则在施工过程中不解体；内模板采用全液压收放，前端牵引出模，入模采用龙门吊配合整体吊入。箱梁钢筋在绑扎胎具上整体绑扎，钢筋绑扎成型后，利用龙门吊将钢筋、内模依次吊入制梁台座，使箱梁钢筋与内模形成整体，最后安装端模。混凝土振捣以插入式振捣棒为主，高频振动器为辅。梁体采用棚罩法蒸汽养护，预制梁采用高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制、供应。为满足箱梁混凝土不超过6小时，合理安排灌筑时间，混凝土搅拌站和混凝土罐40、车采用双系统设计。混凝土浇筑顺序为腹板底部底板腹板顶板，腹板以高频振动器振捣器为主，插入式振捣棒为辅；底板、顶板预埋测温传感器采集梁体混凝土芯部的温度数据，调整蒸汽流量控制温度。为有效防止早期裂纹的出现，采取带模预张拉工艺，即梁体按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行张拉。箱梁在场内移动由900T龙门吊操作，采用“四点起吊、三点平衡”的起吊技术，以保证四个支点不平整量不大于2mm。5.2 施工工艺流程图(1) 箱梁预制各工序流程时间见 “单孔箱梁生产周期分析表”。(2) 箱梁预制工艺流程图见“箱梁预制工艺流程图”。施工准备钢筋整体绑扎穿橡胶棒吊钢筋骨架安内模支撑架及内模安吊装孔联结件钢筋下料清理模41、板、涂脱模剂安支座板安装上端模安装上拉杆混凝土拌和混凝土灌筑试件制作卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护养护棚就位拆端模拆内模拆内模拉杆压试件安装下端模安通风孔联结件梁体预张拉初张拉移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚出场桥面系压试件试件制作压试件、填合格证压试件压试件箱梁预制工艺流程图单孔箱梁生产周期分析表5.3 原材料准备5.3.1原材料的要求与选用原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次，严格实施进场检验。5.3.2.水泥采用品质稳定的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰）。水泥的比表42、面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.80%，游离氧化钙含量不应超过1.0%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB1751999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的有关规定。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。5.3.3.骨料细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.63.0，其余技术性能应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的技术要求。当料源发生变化时，应43、重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质指标应满足下表的技术要求。粗骨料粗骨料的技术要求：采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为520mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3（按照设计值为23mm）和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510和1020）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与1020（25）mm质量之比为（405）%:（605）%；其余技术要求应符合铁路混凝土与砌体细骨料的品质指标序号项 目指 标C25C45C501含泥量（按质量计） %2.52.02吸水率（按质量计） %2.03泥块含量（按质量计） %0.54硫化物44、及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.55云母含量（按质量计） %0.56轻物质含量（按质量计） %0.57有机物含量(用比色法试验)颜色不深于标准色8坚固性 %859氯离子含量 %0.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10工程施工规范TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验，粗骨料按照检验批的频率来检验，其品质应满足表3-3-2技术要求。制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.2%时,混凝土的总碱含量不大于3kg/m3，且应按45、客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。粗骨料品质序号项 目指 标C25C45C501含泥量（按质量计） %1.00.52泥块含量（按质量计） %0.253吸水率（按质量计） %2.04针片状颗粒含量(按质量计) %1085硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.56坚固性 %857压碎指标 %1288岩石抗压强度与混凝土抗压强度比1.59碱活性（碱硅酸反应膨胀率或碱碳酸盐反应膨胀率） %5000mm1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm钢 筋 解 盘钢筋质量检查钢筋调直46、机调直冷 拉 调 直钢 筋 下 料预应力定位网制作钢 筋 弯 制定位网检查穿橡胶抽拔管放置垫块底腹板钢筋入模型内绑扎底板、腹板钢筋绑扎顶板钢筋立端膜顶板钢筋吊入模型焊接、连接底腹板钢筋和顶板钢筋钢筋工程工艺流程图钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直。箍筋采用整体弯制的U型结构钢筋，同时底腹板钢筋在翼板的转角处与顶板钢筋焊接在一起，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见下表。后张梁预留管道及47、钢筋绑扎要求序 号项 目要求1抽拔橡胶棒在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm梁体底腹板钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位，定位槽的深度一般在钢筋的1/3半径左右。管道定位钢筋的间距不大于500mm。桥面钢筋在绑扎台座上绑扎完毕，在内模安装完毕后，用专用吊具吊装到制梁台座上，与腹板钢筋联结（包括焊接和绑扎）。桥面48、钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取下列方法，可以将泄水管处的钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层，除了顶板钢筋的顶层净保护层为30mm外，其余部位的净保护层均为35mm，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形，按照技术规范的要求梁体钢筋的底板和腹板部位的垫块数量在4个/m2；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合上述的保护49、层的设计要求。预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔橡胶棒形成。钢筋骨架绑扎完毕后，检查管道的定位网片的高度符合要求后，才可以穿橡胶棒，穿管时要注意以下事项:穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管前如发现有微小裂纹应及时进行修补或者更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。定位网片与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。抽拔橡胶棒存在不圆以及有死弯的不准使用，以及直径变小后视情况进行更换。抽拔橡胶棒一般情况下为了方便施工采用两根管道在中间50、部位对接的形式成孔，在接头处使用胶带纸把两根管道的接头包裹好，同时使用扎丝绑扎牢固防止中间接缝处断开。钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。底腹板钢筋与顶板钢筋是分开绑扎的，吊入时先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入时要有钢筋绑扎人员对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹51、板钢筋进行连接绑扎及焊接，以形成一个整体骨架。5.4.3.预埋钢筋、接地钢筋5.4.3.1预埋钢筋所有防撞墙、竖墙、伸缩缝预埋钢筋预埋位置要准确，绑扎牢固。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋。5.4.3.2接地钢筋根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。接地钢筋应与总体单位要求一致，施工前应得到总体单位的确定。接地钢筋之间焊接要牢固，焊接长度单面焊200mm，对面焊100mm，焊接厚度至少4mm。5.5 模板工程施工工艺及方法预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形52、状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装，模型的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。模板制作及安装尺寸允许误差见下表。5.5.1.模板安装底模安装箱梁预制采用固定式钢底模。底模分段运输进场的。底模拼接时需要模板制作及安装允许误差序号项 目允许偏差1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模平整度2mm /m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10m53、m、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置适当的反拱值，而且反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。外模安装安装外模时，通过50t龙门吊将外模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件，利用千斤顶（或可调螺杆54、）调整外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体。拆模时，松开螺栓，千斤顶回油（调整螺杆），外模会在重力的作用下，同底侧模与梁体分开，具有起梁时的空间。内模安装底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压台架上，滑移进入台位，依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序详见下图内模安55、拆系统图示a外模安装完毕后,吊入底腹板钢筋。b用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。c号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。d号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。e号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。f增加支撑螺杆，精确调整内模。g将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。h梁体混凝土浇筑完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。i下部侧面模板回缩。j上部侧面模板回缩。k将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证56、其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模制作时分上中下三部分，四块：底板为下部分，一块；两腹板为中部分，两块；顶板为上部分，一块。安装端模时先安装下部分，将抽拔橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。再依次安装中部分和上部分。注意外模，内模，端模安装完并吊入顶板钢筋后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量。钢配件的制作要符合57、钢筋焊接及验收规范GBJ1884的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理，处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。5.5.2.模板拆除当梁体混凝土强度达到设计要求后，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体过程中由58、龙门吊吊装，并放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。5.6 混凝土工程施工工艺及方法5.6.1.混凝土工程混凝土工程施工工艺见下图5.6.2.混凝土的拌和在钢筋和模板检查合格之前不能浇筑混凝土，钢筋和模板检查合格作为一个停止点进行控制。混凝土拌和，配备2台HZS120m3/h拌合站，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冷及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一59、阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。混凝土经过试验坍落度保持在160mm180mm，在浇筑过程中混凝土坍落度每50m3测量一次。5.6.3.混凝土的输送及浇筑混凝土的输送混凝土的输采用4台8m3混凝土罐车配合3台60m3/h混凝土拖泵和5台（大于15m）液压布料杆，以满足梁体混凝土连续浇筑、一次成型。通过武广梁场的施工经验，采用拖泵和混凝土罐车输送混凝土能防止堵管，并节约了混凝土提高了工效。其它要求还应符合JGJ/T10规定。砂石料检查施工配合比混凝土 输 送移走自动养护棚混凝土 拌 合抹 面浇筑腹板混凝土1.2m高洒水自然养护浇筑底板混凝土拆 模浇筑60、腹板混凝土浇筑顶板混凝土自动养护棚就位通气蒸养平板式振动器振动插入式振动器振动插入式振动器振动附着式振动器振动模板、钢筋检查混凝土工程工艺流程图加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运至前台确保混凝土搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。因各种因素停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正反方向转动，同时开动料斗搅拌机，防止混凝土离析，如停泵时间超过45min或砼工作性能不能满足要求，料斗及泵管中的砼应清除作废，并用高压水冲洗料斗。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在24%，预制梁混凝土浇筑时，模板温度控制在535，预制梁混凝土61、拌合物入模温度控制在530，预制梁混凝土应具有良好的密实性。混凝土的浇筑浇注砼前，针对预制梁的施工特点，施工环境，事先制定详细的浇注方案。浇注砼入模前，专职质检员对砼的工作性能进行抽查检测，抽查内容包括砼的温度、坍落度和含气量等。当拌和物技术性能满足规范及施工时方可入模，否则作废处理。混凝土浇筑采用从一端开始，逐层逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，每盘混凝土从搅拌到浇筑完成时间不超过两个小时。梁体浇筑采用布料机分别从两端向中部2/3处分层交替浇筑，按照正常的施工每浇筑一片梁的时间不超过6h。浇筑时，采用以插入式振捣棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点62、振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。混凝土浇筑时自由倾落的高度不得大于2m，高度大于2m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，采取在梁体的顶面预设串筒的设计，纵向每隔2m设置一个，长度为1.5m。由于端部钢筋很密集，振捣困难，采用在端部钢筋密集处提前埋设直径80mm以上的PVC管，在浇筑过程中振捣棒可以沿着管道的空隙进行振捣，同时注意边浇筑边拔出管道，保证钢筋密集处的振捣密实。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止浇筑腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧63、面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土浇筑底、腹板混凝土的浇筑过程如下图所示。首先，从腹板下混凝土依次浇筑区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗浇筑区域内的混凝土，同时保证区域与区域混凝土浇筑时间间隔在1h以内；浇筑完后，关闭天窗，然后，再分层浇筑腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。底、腹板混凝土的浇筑过程在底、腹板整个浇筑过程中应注意以下几点：a混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。b在腹板浇筑过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对64、不得用铁锹铲动翻浆混凝土。c为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当浇筑区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。d整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。e混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土65、初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。f腹板混凝土浇筑时应两侧同时进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。顶板混凝土浇筑底、腹板混凝土浇筑完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土浇筑、振捣完毕后应用提浆整平机收面，然后再由人工进行二次赶压收面，防止出现干裂。预制梁在浇筑混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，混凝土试件的制作要具66、有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件9组，弹性模量试件3组。按照客运专线高性能混凝土暂行技术条件分为：脱模抗压强度试件1组、初张拉抗压强度试件1组、终张拉抗压强度试件组、同条件养护抗压强度试件2组、标准养护试件28d或56d抗压强度试件4组；弹性模量试件，初张拉弹模1组、终张拉弹模1组、标准养护试件28d或56d弹模1组。由于上述试件的数量均为最小的量，建议制作试件时抗压强度试件制作11组，弹性模量试件制作4组。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产67、中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。(4)砼振捣梁体砼振捣采用附着式振动器和振捣棒联合振捣方式。在浇注腹板中、下部时，主要采用侧振工艺，以附着式振动器的侧向振捣为主，插入式振捣为辅；在浇注腹板上半部时，以插入式振捣为主，附着式振动器的振捣为辅。当整个腹板都灌满时，停止侧振后，再用插入式振动棒沿腹板全长范围振捣一次，保证腹板砼密实。梁端范围内，特别是锚下砼，应充分振捣，保证锚下砼绝对密实。梁体腹板外侧的附着式振动器按梅花型布置，每层水平间距1.8m，相邻层距离0.6m。附着式振动器要集中控制，浇注什么部位振什么部位68、，严禁空振模板；每层砼最多振2次，普通振动器为30s/次，高频振动器为68s/次，附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便砼最大限度地吸收振动力。底板、顶板用振捣棒振捣，底板与腹板交界处的砼不得从下部用振捣棒插振，以免造成坍塌而形成大面积孔洞；因桥面设横向排水坡，为保证施工质量采用平板振动抹平机配合施工。振动棒插振间距不得超过其作用半径的2.5倍，为300mm；振捣棒振捣时严格遵循快插慢拔的原则，每次振动至砼不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现为止，振捣时间约为2030s，防止过振或漏振。在捣固时注意不要触到预留孔道及底模表面；在振捣上层砼时，振捣棒插入下层砼的深度为510cm。对于顶69、板砼，第一次振捣完毕后约30min进行二次振捣，振捣完毕立即进行二次抹面，消除、降低收缩裂缝产生的机会。抹面时仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。砼试验、检验流程控制程序见混凝土质量检验程序图（5）劳动力组织 根据浇注工程施工的特点，在开展施工前认真组织上岗人员进行专业技术培训，制定详细可行的浇注作业指导书，建立健全岗位责任制和奖罚制度，强化劳动纪律，指派责任心强，技术素质好的专业技术干部负责实施，其劳动组织见下表。浇注工程施工劳力组织序号分项工作项目人数备注1后台拌和站拌和机操作3维修工1电工1配外加剂1装载机司机22前台浇注振捣70、30抹面10计量误差控制水灰比控 制坍落度控 制含砂率控 制试样取样、制作、养护该批混凝土报废处理试验性能检测复检结果评定是否合格检验结果评定是否合格?结构强度检查钻芯取样检查非破坏性检查结 束水泥、砂石、水、外加剂、外掺料取样该批材料不用加倍取样检查 是否合格选定配合比发出配合比设计报告标准检查,是否合格不合格不合格不合格合格合格不合格合格合格混凝土质量检验程序图（6）混凝土外观质量主要从以下几个方面进行控制：模板表面要求纹理均匀、非光泽或非抛光表面。模板边缘为笔直直角。模板表面涂刷的脱模剂应为化学脱模剂。模板连接及其紧固件应满足：当任何可拆件拆除时不会损伤混凝土面。留在混凝土中的任何连接件71、应确保混凝土覆盖层至少40mm或按指定要求值（两者取其大）。模板不允许有任何裂缝或其它缺陷。模板的表面及边缘干净，且表面无毛刺。用过的模板再次使用前应先整修，并重新进行边缘密封。监理工程师认为已损坏到一定程度、无法生产指定混凝土成形面等级要求的模板，应停止使用。模板竖立时，支撑牢固。每片模板应有足够的强度(刚性)。模板的接缝处/首尾端，接合密实，不允许漏浆。使用脱模剂前，用衬垫、密封剂等充填物将接缝间隙封堵。模板竖立时不能触及钢筋或其它内置件，其连接紧固件置于模板背面，且连接处不允许漏浆。模板间连接缝笔直而连续，竖直/水平、或为与纵断面模板相一致的倾斜形式。模板拼接片数力求最少。模板拼接缝应用72、泡沫橡胶带密封，密封时泡沫橡胶带要充分压缩以形成防漏拼接缝。拼接缝宽度不大于1mm，且密封带不能突出于模板表面。5.7 养护工程施工工艺及方法为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在浇筑混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装抽气的装置，在降温过程中，以加速内腔的降温。蒸汽管道分别布置在底模下、外模的两侧、内模里和梁体顶面（悬挂于蒸养棚罩上），蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能73、满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。5.7.1.蒸汽养护系统的组成蒸汽养护系统主要由供热系统、通风系统、养护罩系统和自动控制系统四部分组成。供热系统：由锅炉、蒸汽管道、蒸养管道和电磁阀门等组成。通风系统：由风机、风管等组成。养护罩系统：由养护架和养护罩组成。控制系统：由工控机、PLC、温度传感器、温度巡检仪、控制软件等组成。施工工艺流程浇注梁管道快速连接信号线连接放置养护罩设置养护参数开启锅炉启动控制系统进入自动养护阶段。混凝土箱型梁蒸汽养护制度的确定在温度不超过100的条件下，温度对水泥水化过程的影响主要是在加速水化反应，有试验证明80蒸养与20的蒸养时的水化过程相比，74、水化反应加速5倍，100时加速了9倍。这时水化过程进行的总规律并未发生根本变化，只是各水化期的延续时间随温度的升高而缩短。蒸汽养护就是要为混凝土箱梁的砼强度健康快速增长创造一个适宜环境温度，这样的适宜温度大大高于梁体本身温度，预达此温度就存在升温的阶段，但是温度的变化过于急剧会对箱梁砼的内部结构造成一定的损伤。为了解决此矛盾就必须制定出合理的混凝土箱型梁蒸汽养护制度，以便一方面将损伤降到最低限度，另一方面又能够达到获得早强快硬的理想效果。合理的蒸汽养护制度分为静养、升温、恒温、降温四个阶段。静养阶段可使箱梁获得初步强度以抵抗升温阶段对砼内部结构的损伤，静养期延长，混凝土初始强度增加，残余变形减75、少，密实度增加，养护后的强度显著提高，但是时间过长上述现象就不明显，反而会使蒸养周期增加。静养阶段普通水泥砼的静养温度不高于40。升温速度是升温期的主要工艺参数，它决定着残余变形的大小及养护后的强度。升温速度越快蒸养周期就越短，但对箱梁的损伤也越厉害；升温过快还将削弱混凝土与钢筋的粘结强度。因此采用分段先慢后快的升温措施。升温速度不大于10/h。恒温阶段是箱梁结构形成的关键时期，恒温温度和时间是恒温期决定混凝土强度及物理力学性能的工艺参数。 恒温期混凝土的硬化速度决定于水泥品种、水灰比及恒温温度。水灰比越小、恒温温度越高硬化速度越快，恒温期越短。最佳恒温温度为4045。降温阶段温度控制不当也会76、对混凝土梁造成定向孔、表面龟裂及酥松等结构损伤现象。降温期的结构损伤与降温速度、混凝土强度、配筋情况及制品表面模数等多种因素有关。降温速度控制在10/h。蒸汽养护工艺是预制箱梁生产的关键。从获得混凝土优质结构及性能的目的出发，宜采用长静养、缓升温、低恒温、慢冷却的工艺，尽量削弱使结构破坏的因素。而为了提高劳动生产率和降低成本，则应进行快速养护，以在最短时间内实现快硬、早拆模。蒸汽养护工艺采用试验校核法来确定。试验前，先利用已有的初始结构强度、最佳静养期、升温速度、恒温时间、降温速度等有关试验数据及曲线初步拟定一个养护工艺，在此基础上进行试验校核、调整，以便确定一个最佳的养护工艺。根据上述的分析77、研究及混凝土手册、设计规范和相关资料规定的养 蒸养制度曲线图护制度确定的温度控制曲线，详见蒸养制度曲线图所示。测点布置本研究方案决定从混凝土箱型梁的两端供蒸汽，因此测温点的布置以梁的纵向长度的一半作为研究对象，横向截面也对称，所以布置测温点时以截面的一半来布置。在纵向确定三个横截面A-A,B-B,C-C,作为布点的平面，具体截面位置如下图所示。正常施工时，只在A-A截面、C-C截面外部布置测温点，每个截面布置4个点，将这8个点的温度值作为A、B、C、D四个区蒸汽量的控制量。管道布设。a. 蒸养管道的布置蒸养管道的布置以保证梁的养护区域均匀充满蒸汽，即尽量使养护罩内的温度处处均匀。温控系统的温78、度控制分区详见温控分区图，蒸养管道的布置应该与温度控制分区相一致。详见管道布置横断面图所示。蒸养管布置：地沟内2根，箱梁腔内2根，腹板两侧各2根。每两根蒸汽管为一组相向布置，且轴线一致。b.喷孔设置温控分区图管道布置横断面图蒸汽管道的规格及数量表管道名称管径（mm）管材数量（根）主蒸汽管DN125焊接钢管2立管DN125不锈钢无缝钢管2蒸养支管DN40不锈钢无缝钢管20蒸养管DN80不锈钢无缝钢管4蒸养管上打喷孔，前三分之二管段每隔25cm打制一对直径为2mm的梅花形喷孔，后三分之一管段每隔20cm打制一对同样的喷孔。这主要是考虑到蒸汽沿管道输送过程中，沿程会有压力降和温度降，管道末端的温度较79、起始端的温度要低，因此喷孔的布置后端较前端的间距要小些。两喷孔的夹角为120度，以防蒸汽直接喷到混凝土或钢模表面上。5.7.2.自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。5.8 预应力工程施工工艺及方法5.8.1.预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见下图。预张拉预制箱梁80、预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计强度的60%时，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。梁体混凝土强度试验初张拉拆除端模及内、外模紧固件拆除外模穿预应力筋，安装锚具预张拉自然养护终张拉梁体混凝土试验预应力筋下料预应力筋进场检验梁体混凝土试验预应力工程施工工艺流程图初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉完成81、后，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。5.8.2.预应力张拉操作工艺预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.1con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到con，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规82、定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。张拉程序：0初应力(0.1con）（作伸长量标记）con（静停5min）补拉到con（测伸长量）锚固。注：con指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持83、荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。5.8.3.有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校84、验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。5.8.4.安全要求高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用85、。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。(6)锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。应力损失测试预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 86、。5.9.压浆、封锚5.9.1.管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10Mpa之间；浆体注满管道后，在0.500.60Mpa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级为42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，外加87、剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于40Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数88、，由试验室按常规办理， 28d标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护，水泥浆试块应检测抗拉强度、抗压强度，同时做好试验数据的记录。5.9.2.封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然89、养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。封锚用聚氨酯防水涂料应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求。5.10.吊装及场内运输箱梁在拆模后,预张拉和初张拉完成后，利用900t轮胎式吊运移梁机将箱梁移运至存梁区内。预制梁在制梁场内运输、存梁时的梁端容许悬出长度，存梁支点应设置在梁端底板的腹板下方，距梁端的距离1.5m。梁体在起吊和吊运的过程中90、，保证梁体的相对扭曲不得大于3mm。移梁机在结构设计上不仅考虑了水平方向的惯性，也考虑到了水平方向的摇摆力，而且在凹凸不平的道路上也能准确调节自身的平衡。运行系统包括四组轮、液压马达、供油泵、两轮组或四轮组转向、驱动，制动系统包括两极制动，运行制动和停车制动。为了保证在运输过程中的安全性，配备有防止失控下落的安全制动系统。等等以上的设置均是为了满足梁体吊运及安全的要求。存梁台座应具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离为1m，各支点高差满足设计要求。存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10%或四个支点不平整度不大于2mm。5.11 桥面系施工工艺及91、方法桥面系工程施工包括：泄水孔安装、防水层铺设、保护层施作、防撞墙、电缆槽的竖墙施工，遮板、人行道板的预制和安装，接触网支柱、伸缩缝等项目。桥面系工程施工工艺流程为：安装竖向泄水管防撞墙施工安装横向泄水孔预制与安装遮板边、竖墙及接触网支柱施工防水层铺设保护层施工伸缩缝安装预制与安装栏杆预制与铺设人行道板 为减轻梁体吊重、保障结构的整体性，同时，为避免架梁时运梁车、架桥机行走破坏防水层及保护层，防撞墙、电缆槽的边竖墙、接触网支柱及防水层、保护层等桥面系工程待本桥架梁完成后进行现场施工；在梁体预制时，按图纸要求预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等；电缆槽盖板、遮板、人行道挡板在梁场预制，所有钢筋、砼等92、施工按设计和现行规范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时采用挂线控制，保证构件安装位置正确、外轮廓清晰、线条优美。桥面防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水涂料，在梁体施工时，加强梁体桥面的质量控制，桥面基层表面质量符合TB/T2965的规定要求。防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润，在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。平整度用1m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。防水层施作前须清除基层表面的浮碴、浮灰和积水，基层表面不得有明水。防水涂料组分按使用要求配制，搅93、拌时不得加水并采用机械方法搅拌。防水涂料要随配随用，配好的涂料在45min内用完，并在使用过程中间断搅拌以防沉淀。防水涂料涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后，用防水涂料进行封边。防撞墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于2mm。在进行封边工序的同时，对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬，防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。94、涂刷厚度为2mm，涂刷均匀。防水层施工完后铺保护层前，避免人员在桥面上走动、抛掷重物。涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒，不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。四级以上强风天气不宜进行桥面防水层施工。环境温度低于0时，采取保温措施；为改善涂料的稠度，可在搅拌的同时加入聚氨酯防水涂料重量的38%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯或采用间接蒸汽预热，严禁采用明火加热。桥面保护层施工防水层完全干固后，进行保护层施工。保护层施工要避开高温和大风天气，以防止失水太快，致使表面无法及时收光形成早期裂纹。保护层纤维混凝土所用原材料符合技术条件要求，配合比由试验确定。搅拌纤维砼时，各种材料按质量计，并且计量偏差控95、制在允许偏差范围内；搅拌时间不少于3分钟，并应搅拌均匀。纤维砼随拌随铺，在一个区段内的铺设连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕，所需时间不超过30min，在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。铺设过程中采用平板式振动器进行振捣，注意捣固密实并无可见空洞，压平表面竖起的纤维；为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。保护层进行二次收光，对纤维砼进行早期潮湿养护，并保持一定的养护温度，避免冻融、过冷、过热。保护层断缝设置符合设计、规范要求，并用聚氨酯防水涂料将断缝垫实、垫满。保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设96、好的防水层。5.12 预制箱梁的静载试验方法5.12.1 检测项目及质量标准静载弯曲抗裂系数Kf1.20；在静活载作用下的竖向挠度限值f实测1.05f设计。5.12.2.箱梁静载试验条件当有下列情况时，进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：新建梁场首孔生产时；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中出场检验时，即现场制梁每批60孔应对不同梁别的梁各抽一片进行静载试验；有质量缺陷、可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大改变而可能影响产品的使用性能时；交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。5.12.3.设备及静载试验设备试验台：由存梁台位、加力架和加力架的锚固连接构97、件组成。试验设备：选用250t油压千斤顶，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，并配以0.4级精密压力表，油泵；操作台、百分表、钢卷尺和放大镜。5.12.4.静载试验的时间及加载力静载试验应在混凝土承受全部预应力15d后进行。试验梁和试验日期确定后，根据梁的设计抗裂安全系数，考虑混凝土未完成的预应力损失(包括钢绞线的松弛、混凝土收缩徐变造成的预应力损失，试验设备重量对试验产生的影响等因素)，计算出各加载等级的外加力，并根据各千斤顶校验记录，换算为各千斤顶各级加力油表读数。经复核无误后交底给每台千斤顶、操作台及指挥人员各一份。静载试验设备布置图5.12.5箱梁静载试验前的准备工作试验梁移入试验台后，先98、钻加力架的连接孔，然后调整并安装加力架。在梁顶面画出梁中心线、腹板中心线和加力点，每个加力点划好十字线，铺上砂垫层、钢板及枕木头，钢板应用水平尺找平，再在每个加力点上放好千斤顶(千斤顶的中心必须与加力点重合)。为避免损伤千斤顶，千斤顶与加力架底部接触面以工作锚相连，底部用加工件连接千斤顶。试验前，制订试验大纲，核实试验仪器、仪表、钢尺的型号、规格、精度、量程及检定证书，配套标定加载千斤顶及标准压力表，用普通5倍放大镜检查梁体两侧跨中8m区段，对初始裂缝(收缩裂纹及损伤裂缝)及局部缺陷按规定的方法使用蓝色铅笔标记。在加载过程中，随时用5倍放大镜观察规定部位的裂缝变化，对受力裂缝(征兆裂缝及判定裂99、缝)规定用红色铅笔标记，并注明开裂荷载等级。在梁跨中和支点处用百分表测量挠度。5.12.6.加载程序及操作方法32m、24m双线箱梁采用五处十点加载。采用普通千斤顶、集中泵站和百分表加载及控制方案。静载试验加力分两个阶段进行，以加力系数表示加载等级。其加载程序如下：第一循环：0基数级Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min)1.00(20min)逐渐卸载至0第二循环：0基数级Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min)1.00(10min)1.05(10min)1.10(10min)1.15(10min)1.20(20m100、in)逐渐卸载至0(括号内数字为持荷时间)。加载及卸载速度不宜过快。加载速度应不超过3kNs。各千斤顶应同速、同步、同时达到同一荷载值。加载只许由低向高加载达到加载值，严禁油压超过某规定加载值后再减少油压的办法达到某规定进行试验，以避免油顶反向摩阻产生虚假加载值的情况出现。5.12.7.裂纹检查每级加载后，均用510倍和20倍刻度放大镜详细检查下翼缘有无裂纹出现，并用百分表测量挠度。如果箱梁在静活载作用下跨中挠度值与跨度比未超过设计值，且当箱梁承受最大加力并保持20Min后无裂纹出现，则可判定合格，可作为某批梁的代表。5.13.接口工程客运专线技术要求高，专业接口多，是一项多方参与、多专业协调101、多方位推进、多工种交叉作业的系统工程。接口管理覆盖了设计、施工、安装、调试、试运行等各个阶段的工作。为加强XX客运专线建设中的接口管理工作，系统完整地实现工程建设中各专业衔接,梁场将结合本项目实际情况制定接口管理工作制度，编制接口管理工作流程和工作程序，全面、准确、系统地把握接口的动态，科学有序的全过程控制好接口质量，系统、完整地实现XX客运专线建设中各专业无缝衔接。5.13.1.接口工作管理机构梁场成立接口管理工作领导小组，由梁场总工程师担任组长，安全质量科科长、工程技术科科长为工作小组成员。接口管理工作小组下设办公室，由安全质量科负责办公室的日常工作，安全质量科科长兼任办公室主任，设一名102、工程师专职负责接口管理工作。梁场技术负责人为具体接口管理负责人，各专业工程师为兼职接口管理人员。5.13.2.接口管理工作办公室职责组织制订接口管理工作的实施细则、工作程序、作业流程、工作计划、接口清单等；监控并跟踪接口状态，督促接口相关方落实接口管理工作计划，对延误计划进度的接口工作提出补救方案和处理意见；统一归口管理涉及接口的日常事务，并将重大问题上报公司领导和接口管理工作小组协调解决；统一管理、汇总接口的描述表格、会议记录、处理日志以及相关资料、图纸、报告等文件；统计、汇总接口问题处理情况，按月度、季度、年度分别向相关领导提报接口管理工作报告。5.13.3.接口管理工作原则接口管理责任人103、应主动关心决定的事项是否涉及接口。若事项与其他专业、组织等相关，应主动按照接口管理工作程序提出接口申请。在接口管理工作程序中，接口管理责任人必须注意接口的信息应该在该接口的有关各方共享。接口管理责任人在接口处理过程中，前一工序方必须为后一工序方负责，不得无视或拒绝后一工序方的接口要求，从而影响系统的完整性。5.13.4.专业接口内容XX客运专线站前工程与站后工程接口多，施工中要避免出现差、错、漏，造成不必要返工。梁部施工注意预埋接触网基础及综合接地钢筋。协调好站前和站后之间的施工衔接关系，按时提交站后工程需要的工作面，站后单位进场后，由项目经理组织有关人员参加的工作面移交小组，现场检查前期工程104、质量状况，检查预埋管线、预埋件位置和数量，向站后单位移交工作面。5.14 箱梁预制质量控制措施5.14.1混凝土早期防开裂技术措施的注意事项5.14.1.1 原材料的选用原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。水泥采用强度等级不低于42.5Mpa的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8，在强腐蚀环境下不应大于5；其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数为2.63.0，含泥量不大于1.5，其余技术要求符合TB10210的规定。粗骨料为坚硬耐久的碎石，105、压碎指标不应大于8，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为520mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级510mm和1020（25）mm储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与粒径1020（25）mm质量之比为（405）：（605）；含泥量不应大于0.5，针片状颗粒含量不应大于5，其余技术要求应符合TB10210和GB/T14684的规定。选用的骨料在试生产前均进行碱活性试验。不使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.20时，混凝106、土中的总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。混凝土外加剂采用符合GB8076的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。采用高效减水剂，其性能与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20，碱含量不得超过10，硫酸钠含量不大于5，氯离子含量不大于0.1。阻锈剂采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标符合YB/T9231的要求。混凝土矿物活性掺合料(级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和GB/T18046的规107、定，级粉煤灰需水量比不大于100，磨细矿粉比表面积大于450m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合350km/h客运专线高性能混凝土技术条件要求。5.14.1.2.混凝土早期防开裂技术措施的注意事项对箱梁混凝土正式灌注前进行模型试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。混凝土的108、入模温度不大于30。邻接的新旧混凝土温差不大于20，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15。大体积混凝土入模后30min的最大温升小于20，内部最高温度不高于55。对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前采取先围护一层棉被再覆盖一层帆布的围护保温措施，使其温度控制在530范围内。夏季时在棉被上喷洒和浇灌冷却水，使其温度冷却至30以下。混凝土浇筑完成后，混凝土表面采取边收浆边喷雾边覆盖一层湿麻布片或棉被及覆盖一层塑料薄膜养护的防开裂养护措施。在拆模前采取洒水覆盖养护，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续109、湿润。混凝土养生过程采取在混凝土内部埋设温度传感器利用温度自动监控仪，并编制温度监控程序，对混凝土内部温度、养护温度及环境温度进行全过程自动报警监控。当温度高于48时，立即启动冷却系统进行降温，防止混凝土内部温度大于60。模板拆除时，为防止因内外温差过大造成混凝土开裂，必须事先对混凝土表面温度与环境温度进行测试，只有当混凝土表面温度与环境温度之差低于15时，方可进行模板拆除。严格混凝土保护层的施工控制和检查，所有混凝土结构均采用性能可靠的定制保护层定位块，其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于50cm，左右间距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土结构保护层的厚度只允许出现正偏差，绝110、不允许出现负偏差，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行全面检测。混凝土施工过程中，建立连续的气象预报和观测体系、机构和制度。并有专门机构和专人专职负责温度及养护情况的检测和监控。发现问题，及时采取措施。建立完善可靠的应急处理措施，并随时处于待命状态。5.14.1.3预制梁混凝土防开裂技术措施特点蒸汽养护：蒸汽供热采用一台8t的蒸汽锅炉进行。预制梁蒸养采用大块钢骨架组合拼装而成的养护棚内进行，钢骨架上栓贴5cm厚的岩棉板，其上再覆盖一层帆布并密封。混凝土浇筑完毕后，立即将养护棚沿滑道移至预制梁位置，在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道，并将两端采用双层棉被即帆布覆盖密封。预制梁蒸汽养护分为静停、升温、恒温111、降温四个阶段。静停期间保持棚内温度5以上，灌注完4h后开始升温，升温速度控制在6-10/h，恒温时梁体芯部混凝土温度不超过60，降温速度不大于10，整个养护过程控制梁体芯部与表层、表层与环境温差不超过15。温度监控：整个养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控，芯部测温仪最高报警温度设置在60，最低报警温度设置在45，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48，最低报警温度设置在42，当梁体芯部与表层、表层与环境温差超过15时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。自然养护：自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，112、并在其上覆盖塑料薄膜养护。拆模后采取喷涂养护剂和塑料布覆盖保温联合养护工艺，暴露于大气中的新浇混凝土应及时喷涂养护剂，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15，养护剂应符合水泥混凝土养护剂JC901的要求。预应力筋的张拉采用四台千斤顶双向左右对称上下均衡先中间后两边均衡张拉的顺序进行张拉，以保证整个张拉端面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡造成开裂。5.14.2 预应力的精确控制预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。预应力锚具113、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。预制梁预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预张拉主要是为防止混凝土早期开裂。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可移出台位。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。预施应114、力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并要求张拉两端保持联系，保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。张拉完毕用塑料套管套住外露钢绞线和锚具，以免预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6；实测伸长值宜以0.2k作为测量的初始点。预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。5.14.3 混凝土养护的精确控制5.14.3.1 全自动温控蒸养设备采用计算机控115、制的混凝土蒸汽养护系统进行箱梁混凝土的养护。拟采用2台蒸汽锅炉，蒸汽量为2th，额定压力：1.4Mpa。蒸汽主管道采用125mm型无缝钢管，分支次管道采用80mm型无缝钢管，每个台座两端各一处；放汽管道采用40mm型无缝钢管，每个台座8根；在放汽管道上均匀钻一排3mm孔眼，孔距200mm，并在其凝结阀处设置排水沟。采用由型钢焊接的桁架，上覆棉帆布作为养护棚罩，以尽量减少热损失，保证蒸汽养生的温度。该系统有如下特点：采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用屏蔽蒸汽养护罩。采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁阀的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低。采用在计算机的统一指挥下工作的116、通风设备降低养护罩内的温度，使降温速度得以有效控制。多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。蒸养系统见下图所示。测温采用压力式温度计在梁两端各设两组，1/2、1/4跨处腹板两侧各设一组，箱内1/2、1/4跨设各一组。恒温每0.5h测温一次，升、降温每0.5h测定一次，并作好详细的温度记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节跟踪蒸养升温、降温，防止混凝土表面开裂。蒸养的时间根据室外气温的高低以及梁体强度的增长情况等适当缩短或延长。图4-3-1 蒸养系统5.14.3.2.高性能混凝土的蒸汽养护混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养跟踪养护，以117、4t锅炉供汽，管道直接接入梁体腹腔内，用压力式温度表测定梁内及棚内温度。预制箱梁采用蒸汽养护时，静停期间保持棚温不低于5，灌注完4小时后方可升温，升温速度不大于10/h，恒温时蒸汽温度不超过45，梁体芯部混凝土温度不应超过60，降温速度不大于10/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护，时间不少于7d。依据混凝土凝结硬化原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。采用分段升温方案。整个养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对表层、环境温度进行监控，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48，最低报警温度设置在42，当118、梁体表层与环境温差超过15时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。5.14.4.梁体长期变形控制措施混凝土的收缩、徐变直接影响到结构物的安全使用和耐久性，它除了引起桥梁结构物的几何变位以外，还将引起预应力结构的预应力损失，使配筋构件由于钢筋的约束发生截面内力重新分布。影响预应力混凝土箱梁收缩、徐变的主要因素有：内部因素为水泥品种、骨料、水灰比、灰浆率、外加剂、水泥用量；外部因素为加荷龄期、加荷应力、持荷时间、环境湿度、温度、构件尺寸和碳化等。为了保证线路的高平顺性要求、旅客的高舒适度及高速行车的安全，必须严格控制预应力箱梁的徐变上拱。在119、实际施工中，必须对箱梁的徐变上拱作好实时的观测工作，进而据此采取进一步措施。在预制厂批量生产的预应力混凝土箱梁，初期生产的23孔梁应逐孔进行观测。对于实测弹性上拱度大于设计值的梁，应逐孔进行观测。梁体变形观测点应设置在支点和跨中截面，每孔梁的测点数量应不少于6个，见图3-8-11。预制梁的观测点宜布置在箱梁两侧腹板正上方。 梁体徐变变形观测点布置为确保预应力梁在铺设无砟轨道后的残余徐变变形符合要求，需在无砟轨道铺设前后进行变形观测。梁体徐变变形量与梁体预应力张拉后的弹性变形、终张拉至无砟轨道铺设的时间间隔密切相关，因此在梁体预应力终张拉开始应进行变形观测，同时终张拉后应进行为期60天的梁体徐变120、变形观测。对于预制简支梁桥，由于预应力张拉分23批进行、部分张拉作业在制梁台座上进行、梁体变形不易观测，因此弹性变形的观测结果应根据设计文件换算至全部预应力作用下的弹性变形。为了保证箱梁线形符合规范要求，在箱梁预制过程中，采取以下控制措施：严格控制预应力张拉的施工质量，严禁超张拉。通过摩阻试验，精确确定孔道的摩阻，并对预施应力进行调整。准确定位预应力管道。选择强度和弹模较高的骨料，严格控制施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比，提高混凝土的弹性模量，并在张拉时严格控制混凝土弹性模量、强度和龄期。提高混凝土的浇筑质量；注意移梁后的自然养护，提高后期强度、弹模和耐久性。钢绞线弹模准确，满足伸长值6%的121、要求。建立台座和梁的上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制。根据工期合理安排生产，在满足箱梁安装时强度、龄期等要求的同时减少存梁期，及时安装。5.14.5 梁体移运的控制措施预制梁在制梁场内存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。预制梁在制梁场内起落和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10或四个支点不平整量不大于2mm。5.14.6 科研课题1）32M双线单箱梁预制、架设成套技术；2）32M双线单箱梁内模液压技术研究；3）. 双层存梁施工方案4）. 提梁机走形道路地基处理方案5）砼蒸汽养护技术；122、6）高性能耐久性砼冬季施工方案研究。6 施工中采用的新工艺新技术及工法整理安排梁场严格按设计要求使用高性能混凝土施工，根据施工时的实际需要，对每个施工工序进行优化施工。在箱梁预制的过程中，我们将积极采用新工艺、新技术，并组织技术人员进一步研究施工工艺，改良施工方案，为箱梁的预制提供宝贵的施工经验。拟采用的新工艺、新技术、新材料有：32米预应力箱梁的预制、高性能混凝土、提梁机的使用、全自动液压内模的使用。施工中及时总结相应的工法、论文，并随工程进展进行补充完善。7 总工期及分年、季度形象进度计划及完成投资计划7.1 总工期目标工期目标：计划2009年6月20日开始梁场建设，2009年9月30日梁123、场建设完成，2010年10月1日完成本梁场所有箱梁的预制任务。7.2 施工进度安排（1）本梁场生产梁为双线简支整孔箱梁，施工进度指标：试生产期1.0榀/天；正式生产期2.5榀/天。（2）施工进度安排：根据区段箱梁架设时间要求，计划2009年7月1日进场，2009年7月1日2009年9月30日进行梁场建设。到2009年9月30日前生产区的所有配套设施全部安装调试完毕，具备生产梁的条件；2009年10月1日开始生产试验梁，于2009年11月15日前通过铁道部质检中心许可证检查，2010年4月5日开始供梁，2010年10月1日完成本梁场所有箱梁的预制任务。7.3 分年、季度形象进度计划根据架梁进度要124、求，我方在任务重、施工工艺复杂的情况下，经反复研讨，制订了简明、紧凑的施工进度计划。“XX制梁场场建进度横道图”,“XX制梁场场生产计划表”。序号梁场名称月产量2009年2010年2011年10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月XX制梁场32m2525242455605562585043624m467724累计生产量2550505074100646062695850460XX制梁场场生产计划表备注：1、每年11月15日至次年2月15日为冬期施工。2、实际实行的计划需根据实际实行的架梁计划分配生产任务。制梁场梁体供应计划(单位：孔)梁场名称型号2125、010年2011年合计4月5月6月7月8月9月10月11月2月3月4月5月XX制梁场32m70755038676365843624m467724合计747559387470658463箱梁梁体存储计划（截止每月底，单位：孔）梁场名称型号2010年2011年截止3月底4月5月6月7月8月9月10月11月2月3月4月XX制梁场32m968166719586738024m4667147合计1009075781098373807.4 分年、季度投资计划管理利用好工程资金是保证该工程按质按期完成的重要手段，为管好用活建设资金，由计划合同科及财务室依据施工计划监督和管理资金的使用，确保建设资金专款专用，使126、各项施工管理得以正常进行。8 主要材料、工程设备使用计划和供应方案、保供措施8.1 主要材料使用计划和供应方案、保供措施8.1.1 材料供应方案根据施工进度计划安排，结合现场贮备条件及材料特性、料源情况，合理安排材料供应进度计划。原则是：满足月施工进度、尤其是高峰期用料需求量，现场不长期库存积压，适当提前贮备，动态调整。油料储备10天用量，钢材、木材、砂、石料等储备10天，水泥保证5天的储存量，选择优质产品、价格适宜，保持固定的厂家及料场。8.1.2 保证主要材料供应措施 加强物资管理的各项制度备料计划制：开工初，由计划合同科根据施工进度要求编制主要物资的备料计划，列出主要物资的需用量及供应时127、间，以便物资设备科提前备料。严肃材料计划的提报制：计划合同科根据施工进度安排，准确、及时的提报材料计划，提报时间必须给物资设备科留有足够的材料比选、材料采购及材料进场的时间。定期物资盘点制：物资设备科建立物资设备动态台帐，施工期间，每旬在制梁场的生产碰头会上提交现存主要物资数量，发现物资供应与进度计划不协调时，物资设备科抓紧进料。保证施工用料。 加强物资储备工程开工，物资设备科立即根据备料计划定料，组织先期材料到场，同时根据主要材料数量及市场情况，储备相当部分材料，以备紧急情况下使用。同时，必须要储备一定数量的抗洪抢险材料，如施工便梁、再用枕木、木材、草袋等，可以随时投入抢险使用。 物资供应商128、的储备开工前，物资部门和长期合作的物资供应商签订应急物资供应协议，遇到主供货商物资供应无法满足施工需时要，立即启用应急供应预案，保证物资按期供应。8.2 主要工程设备使用计划和供应方案、保供措施8.2.1 主要工程设备使用计划为确保工期、质量和安全，根据本梁场施工工程量和特点，拟配备的主要施工机械设备考虑了20%的富余量。主要设备使用见附表“戚墅堰梁场主要机具设备使用计划表”。根据本梁场工程数量、定额测算机械台班需要量、施工进度安排及工程特点等因素，选择我单位现有的先进机械设备投入本工程施工，确保上场率100%，出勤率90%以上，主要机械设备备余量达20%以上，如：运输、混凝土拌合站、混凝土输129、送泵等。详见附表“主要施工机械设备使用计划表”。机械设备将根据工程实际进度和监理工程师的要求进行动态调整。8.2.2 试验、测量、检测仪器配备梁场设试验室1处，其中配置水泥、砂、石、混凝土和砂浆配合比试验、力学性能耐久、抗渗、气密性检测、土工检测、水质分析、金属材料等试验仪器仪表。8.2.3 机械、试验检验设备调配计划根据施工组织设计安排，随工程施工总体进度的需要分期分批进行调配，具体调配计划如下：建场初期机械设备：挖掘机、钻机、推土机、压路机、自卸汽车等于2009年7月1日进场。试验、检测设备：全站仪、水准仪等所有试验、检验仪器在2009年7月10日进场。混凝土拌合站备于2009年7月10日130、前进场。50t龙门吊于2009年8月10日前进场。提梁机在2009年8月10日前进场。梁体内外模于2009年9月20日前进场。8.2.4 机械设备备用和替换保障措施机械设备是施工生产的三大要素之一，也是确保工程按期完成的关键所在。为此，我们根据工程任务量和要求，在配齐、配足各种机械设备（含车辆）的同时，留有充分余地，备足备用和替换设备。其保障措施如下： 预制梁场成立设备管理领导小组。负责机械设备管理、调配、考评及设备保养、维修等日常工作。 加强设备日常管理工作，落实设备管理责任制，所有设备操作员必须持证上岗。加强机械设备维护保养工作，通过日常的维修保养，充分提高设备的完好率和利用率、上场机械设131、备的完好率。9 质量目标、质量保证体系及措施9.1 质量目标主体工程质量零缺陷,桥梁结构混凝土使用寿命不低于100年，无砟轨道使用寿命不低于60年；开通验收速度不低于1.1倍列车设计速度目标值；按照验收标准要求各检验批、分项、分部工程施工质量合格率达到100%；按照验收规范单位工程一次验收合格率100%。9.2 创优质工程规划根据上述“质量目标”要求，我们的创优规划目标是：确保全部箱梁质量全面达到国家、铁道部高速铁路工程质量验收标准，并满足设计速度的开通要求。9.2.1 创优质工程保证措施成立质量管理领导小组，建立质量终身负责制，做到质量管理机构健全，质保自检体系完善，工程质量保证措施有力。在132、ISO9000基础上建立质量管理系统，编制项目质量管理手册和程序文件。广泛开展群众性QC活动，严格按质量保证措施和质量保证体系控制工程施工。组织专业化队伍进场施工，合理配置资源；推行安全质量标准工地建设，实行现场标准化管理，做到文明施工。建立全员创优责任制，将创优目标层层分解，细化到班组和员工，建立创优检查、分析、评比制度，实行质量奖惩制度。实行样板引路，抓好各类工程样板段的施工质量控制，以点带面，实现全面创优。积极开展科技攻关活动，大力推广新材料、新工艺，开发核心技术，充分发挥科技第一生产力的作用，将推进科技进步与保证工程质量紧密结合起来。编制主要工序的施工作业指导书或工艺流程，严格每个环节133、的技术把关和质量控制。9.3 质量保证体系和质量管理组织机构9.3.1 质量保证体系质量保证体系详见“质量保证体系框图”。质量保证体系说明：施工过程将严格按照质量体系模式运行，实现和规范梁场质量体系工作，提高质量控制和保证能力，使箱梁质量始终处于受控状态。成立以梁场场长为组长，梁场副场长、梁场总工程师为副组长，由工程技术科、安全质量科、计划合同科、财务科、试验室、物资设备科、综合办公室各施工队参加的全面质量管理领导小组，责任到人，督查督办。安全质量科配专职质检工程师，工段设兼职质检员，形成体系完善、责任明确的质量检查体系。并定期、不定期的组织质量检查和质量评比，奖优罚劣。梁场试验室配专职试验人134、员，根据建设单位及监理要求制定试验工作实施细则，并指导各段试验人员工作，通过先进的检测试验手段，配合工地质检工程师和监理工程师进行全面的施工质量控制。为确保质量目标的实现，成立完善的质量保证组织机构，制定有效的制度和超前预防预控措施，不断完善质量保证体系和质量自检体系，随时接受甲方监理工程师的监察、检验，确保实现工程质量目标。质量保证体系见“质量保证体系框图”。9.3.2 质量管理组织机构建立健全质量管理组织机构，成立以梁场场长任组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，设安全质量科，配备专职质检工程师，工段设兼职质量检验员。全面负责本梁场质量管理工作，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自135、下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。其主要职责是：确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保本梁场质量保证体系的有效运行。定期对工程质量和创优规划进行检查评比和指导。质量组织机构详见“质量保证组织机构图”。办公室 工程科 财务科 试验室 计划室 质量管理领导小组场长：XX总工程师：物资科 安质科 副场长：制梁一队制梁二队钢筋段 浇筑段 配属段 模板段 钢筋段 浇筑段 配属段 模板段 质量保证组织机构图质量管理目标确定质量保证工作计划质量保证工作体系产品形成过程的质量控制体系思想工作体系组织保证体系对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料136、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制施工作业标准化计 量 工 作质 量 管 理 信 息 系 统安全质量科工程技术科质检工程师工段质检员质量第一用户至上质量是企业的生命工班长质量保证体系图生产过程质量保证体系教育培训保证体系组织保证体系目标管理保证体系生产过程质量保证体系质量检查保证体系 质量信息管理保证体系经济保证体系梁场场长负责制培 训教 育制 度ISO宣贯TQC领导小组项目方针目标制定施工组织设计施工组织健全职能机构组织标准学习建立质量信息反馈网络信息源经济责任制各项负责人施工指挥调度机械设备保证人员素质保证原材料质量保证检验测量保证施工工艺保证施工操作保证制度保证技术责任137、制质量奖惩制度岗位责任制信息反馈制度优质工程分项工程费用包干设备使用费包干奖金与质量挂钩配件及工具费包干招标文件质量法规企业标准国标部标原材料检验试验外协件检查保证试验计量保证工序质量检查保证成品检查保证检验方法施工中三检公司质检部抽检按规范标准试验各分项工程检查各分项工程评分监理业主质检员施工员施工操作人信息传递员信息管理员信息处理中心梁场场长、总工信息反馈业主、监理信息反馈制度梁场场长分解下达目标各级展开目标制定对策措施梁场场长组织诊断目标任务落实班组个人执行TQC小组技术人员班组长质检员全 员一切用数据说话加强过程控制一切以预防为主以业主为关注焦点提高质量意识管理水平和素质材料用量包干岗138、位与津贴挂钩奖惩制度质量责任考核安全隐患整改制度安全隐患整改制度实行奖惩经济兑现 质量保证体系框图9.4 工程质量管理措施选派具有丰富施工经验、懂技术、精管理的人员担任梁场场长，由技术精湛、经验丰富的专业人员担任总工，组建精干高效的管理机构，保证工程的领导力量。调集具有类似施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入本梁场施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证箱梁质量。建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。梁场设安全质量科、试验室，配齐专职质检工程师，工段设兼职质检员。施工中严格实行“三检制”，形成科室、工段、工班、作业人员四级质量自检流程。建立以梁场总139、工程师为首的技术责任制，健全技术管理体系，实行项目部、梁场、工段三级技术质量管理机制。9.4.1 三大标准制订项目工程质量管理办法标准，规范梁场质量管理行为，满足梁场质量工作需要，奖优罚劣，充分调动全体员工的创优积极性。制订项目工程质量内控标准，以保证工程内在质量为前提，以满足工程使用功能为目标，以规范细部工艺为手段，以提高工程观感为出发点，使全体职工干有标准，学有榜样。制订项目工程质量记录填写标准，以保证如实记录工程质量形成过程为前提，以规范填写记录为手段，以提高记录对工程质量的可追溯性为出发点，使全体技术质量人员填写记录有标准，保证工程质量记录填写的一次成功率，减少质量记录返工现象。9.4140、.2 八项制度9.4.2.1 工序自检制度梁场建立项目科室、工段、工班三级自检机构，加强工序质量内部检查。各工段严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问题及时处理纠正，并由工段质检员记入施工日志。9.4.2.2 技术复核和隐蔽工程验收制度制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。制定隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在工程隐蔽之前必须经过验收签认。9.4.2.3 检测试验制度检测试验必须严格工作程序，规范操作方法，把好工程质量源头关。9.4.2.4 现场材料进场检验制度严格控制各种原材料的质量，把好进料质量关。见图“原材料质量检测试验流程图”。 对达不到质量要求的材料坚决清理出141、场。原材料调查原材料取样标准试验试验结果评定试验报告合格分供方评价与选择原材料采购过程使用和监控工程成品抽样检验试验结果评定施工质量验收下道工序施工分析原因提出处理意见安全质量科物资设备科实验室工段技术员质检员试验员合格反馈不合格反馈原材料质量检测试验流程图对防水材料等委托有试验资质的单位进行试验。各种原材料、半成品均应有出厂合格证、产品质量证明书和试验报告。进场后分类别堆码存放，并挂牌标识检验和试验状态，以防止误用和实现可追溯性。9.4.2.5 质量事故申报制度工程质量事故的分类、报告和处理严格按照铁道部铁路工程质量事故处理规定铁建设200348号文执行。9.4.2.6 质量检验评定制度质量142、检验工程师应熟练掌握各道工序的检查验收和评定标准与程序，严格按施工规范和验收标准检查评定。对完工的检验批、分项、分部、单位工程及时检验评定，作为梁场创优和考核依据。9.4.2.7 工艺流程设计制度针对客运专线质量标准要求高的特点，由总工程师组织有关科室进行工艺流程设计，并对各工段进行技术交底，使每道工序规范化、标准化。9.4.2.8 工程质量责任追究制度工程质量事故处罚：对责任单位按事故损失额的20%处罚，对主要责任者按事故损失额的4%实施处罚。9.5 工程质量技术保证措施（1）保证原材料质量：工程材料必须经检验后方可使用。（2）保证附属工程质量：电缆槽，龙门吊轨道等附属设施应定期检测，保证其143、在使用期间正常工作。（3）加强施工设计文件（图纸）审查、对比。10 安全目保证措施10.1 安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，以“安全为了生产、生产必须安全”为指导，落实“管生产必须管安全、梁场场长是安全第一负责人”的原则，严格按照安全技术操作规程和安全规则组织施工。做好安全生产，创造良好的施工生产环境。针对各分部分项工程分别制定详细安全措施。安全管理各项指标确保达到上级“安全标准工地”标准。安全目标如下：工区无重伤及以上事故；工区年度轻伤率控制在5以内；工序施工安全风险受控；工区无压力容器爆炸事故；工区无影响铁路既有线行车一般以上事故；工区无因我方责任引起的交通亡人事故；工区无火灾事144、故。10.2 安全保证体系及组织机构10.2.1 安全保证体系坚持以人为本，强化项目安全管理，设备质量、人员素质达标，形成横向到边，纵向到底，落实到位的安全生产保证体系。详见“安全保证体系框图”。安全生产保证体系思想保证组织保证控制两率措施保证制度保证经济保证安全教育单位负责人逐级包保责任制安全管理制度经济责任追究制人身安全档案设备安全档案安全防护档案安全教育制度安全责任制度安全检查制度安全保证投入工资奖金挂钩定期总结评比安全生产方针教育劳动保护法规教育安全生产常识教育劳动过程三工教育各工段安 全小 组安全生产领导小组单位班 组安全员负 伤 率重 伤 率 伤 率安全工地建设安全奖罚兑现提高安全145、意识全 员安全无事故措施得力安 全 月下 步 规 划安全信息反馈岗位操作规程安全考核制度安全隐患整改制度安全隐患整改制度实行奖惩安全保证体系框图10.2.2 安全管理组织机构预制梁场成立以梁场场长为组长，副场长、总工程师为副组长，有关业务部门领导、安质科长为成员的安全领导小组，负责安全生产的组织、协调和领导。在安全组织机构系统内，建立由梁场场长负责，梁场总工主持，安全质量科具体实施的专职安检机构，负责施工全过程的安全监督、检查、指导。专职安检机构由制梁场各科室、施工工段三级组成，梁场各科室为安检核心，安全质量科设专职安全检查工程师，施工工段配置专职安全检查员，班组设兼职安全检查员。依据安全技术146、规程，把安全工作细化到每一个施工过程，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工安全跟踪控制。安全员须监控各个施工环节的施工安全。XX制梁场安全管理组织机构场长：XX办公室工程科财务室试验室计划室物资科安质科总工程师： 副场长钢筋段 浇筑段 配属段 模板段 制梁一队： 书记安全管理组织机构框架图坚持“工前”交底、“工中”检查、“工后”查隐患的方法，使安全工作全过程处于受控状态，把安全隐患消灭在萌芽状态。项目部安全质量科在工程开工前对梁场进行安全教育及安全技术交底，施工工段专职安全检查员针对具体情况按操作规程指导组织实施，班组兼职安全检查员负责具体实施。10.3 安全生产保证措施10.147、3.1 一般性安全生产保证措施 严格执行梁场制定颁发的安全生产管理制度；即安全教育培训制度，特殊工种持证上岗作业制度，安全检查制度，安全防护制度，安全评比制度。建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。建立安全风险抵押金制度，梁场将预留一定额度的安全风险抵押金。对安全事故责任者除按有关规定处罚外，还将扣除安全风险抵押金。 加强安全施工管理，坚持“安全第一，预防为主”的方针。在工程施工中，对安全有影响的重要环节在施工前制定具体可行的安全防护措施和实施细则，由工段安全负责人进行书面安全交底，关键工序技术人员、安全员跟班作业，现场监督148、。及时完善安全生产内业资料，认真开展安全文明标准化工地建设。深化安全教育，强化安全意识。 坚持安全员持证上岗，教育职工在施工现场养成按规定使用个人防护用品的良好习惯，施工负责人和安全检查人员随时检查防护用品穿戴情况，未按规定穿戴防护用品的禁止上岗。严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动纪律，建立完善的交接班制度。交班人将本班组工作情况及有关安全问题，向接班人详细交待，并记载于交接班记录薄内。按照本工程特点，组织指定本工程实施中的生产安全事故应急救援案。对各类事故，严格按照“四不放过”的原则处理。 认真做好安全交底和检查落实工作。工程开工前，向参加施工的各类人员认真进行安全技术措施交底，使大家明白149、工程施工特点及各时期安全施工的要求。施工过程中，现场管理人员按施工安全措施要求，对操作人员进行详细的工序、工种安全技术交底，使全体施工人员懂得各自岗位职责和安全操作方法。工序、工种安全技术交底结合“安全操作规程”及安全施工的规范标准进行，避免口号式、无针对性的交底。认真履行交底签字手续，以提高接受交底人员的责任心。同时经常检查安全措施的贯彻落实情况，纠正违章，使措施方案始终得到贯彻执行，达到既定的施工安全目标。 加强机械设备安全管理，建立岗位责任制度。使用机械必须坚持“两定三包”即定人、定机、包使用、包保管、包保养；操作人员作到“三懂四会”即懂构造、懂原理、懂性能，会使用、会保养、会检查、会排150、除故障。执行岗前培训、定期考核、持证上岗制度，提高机械作业人员的技术素质和操作维修技能；执行交接班制度，交接内容有机械运转记录、设备技术状况、维修保养情况等。 加强施工用电的安全管理，施工用电设施设专人管理，并经培训合格持证上岗。现场的配电箱坚固、完整、严密，有门、有锁、有防雨装置，实行“一机一闸一漏”制，严禁“一闸多用”。同一配电箱超过3个开关时，设总开关，熔丝及热元件，禁止用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。施工现场临时用电要定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，每月测定一次，固定用电场所每半月检查一次，移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路、151、设备及时予以维修或更换，严禁带故障运行。 高空作业人员必须配带安全用具，并且连接牢靠稳固。脚下要穿软底防滑鞋，决不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。高空作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。高空作业同其他作业交叉施工时必须有专人负责协调作业顺序，以防发生意外。施工现场设置醒目的安全警示标志和可靠的防护设施，必要时设专人防护，完工后未经专职安检员检查许可，任何人不准擅自撤掉安全防护标志、设施和人员。所有作业人员岗前不许饮酒，酒后不准上岗。实行安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。梁场场长 对本梁场所管辖的安全生产负直接组织领导责任。 具体执行上级有关劳动保152、护和安全生产的条例、规程、规则、规定、制度、细则、措施及职业健康安全管理体系标准。 认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，牢固树立“安全第一”的思想，正确处理安全与进度效益的关系。要努力搞好文明施工，推行标准化作业，提出改善劳动条件的项目和实施措施，为工人创造一个有安全保证的作业环境，场长应以身作则，带头遵章守纪，不得违章指挥，盲目蛮干。 认真落实以岗位责任制为核心的各项安全生产管理制度，负责组织实施上级或本单位编制的安全设计，安全措施，对临时设施，机械设备，小型机具，劳动保障设施等，使用前应组织有关部门检查、验收，未经验收合格不准使用。并需建立管理使用制度，定机，定人，定责，加强维修保养，不153、准无证上岗和带病作业，确保安全。 发生事故要立即抢救，防止事故扩大，保护现场，及时上报，不得隐瞒不报。负责轻伤事故，一般事故的调查分析，参加重伤、死亡事故的调查分析。梁场总工程师 总工程师对本梁场的安全工作负直接技术领导责任。 认真贯彻执行国家的安全生产，劳动保护方针及上级制定的安全技术标准、规程、制度、条例、规定和施工规范。贯彻实施安全管理方针和安全管理目标，确保安全管理体系在分管单位和部门有效进行。 负责安全管理有关的技术工作，组织职业健康安全管理现场检查，仲裁施工中安全管理有关争议，定期组织安全管理分析会。 负责干部、工人的安全技术教育，提出预防措施，保证安全生产。 按管辖范围参加各类伤154、亡事故的调查处理，提出导致事故发生的各类科学技术数据。安全质量科 监督检查本单位贯彻执行国家有关安全生产、劳动保护方针、政策、法规、行业及上级颁发的有关规章制度的落实。 负责组织贯彻落实安全管理体系标准，实施安全管理体系培训，贯彻落实安全管理方针和目标，指导、协调和监督安全管理职能部门行使安全管理职能。 负责安全管理体系相关的汇编、管理和归纳。定期召开专业会议，分析本单位的安全动态，研究安全生产规律，总结安全生产的经验教训，指导所属单位安全工作。 参加生产会议，分析安全形势，提出改进意见或措施。负责收集危险源辨识、分线评价和风险控制实施的信息，参加有关危险源及风险评价、风险控制工作，负责危险源155、清单的管理。 负责开展各项安全生产的组织活动。配合教育、劳资部门做好新工人和特殊工种的安全技术培训、考核和发证工作。施工队安全检查员协助队领导制定、审查、修订本队的安全施工规章制度，督促施工人员严格执行及领导监督施工段安全检查员的工作。佩戴标志跟班作业，随时对违章作业进行制止，对危及施工安全的苗头要能及时发现和立即采取措施。施工工段安全检查员协助段领导制定、审查、修订本段的安全施工规章制度，督促施工人员严格执行。佩戴标志跟班作业，随时对违章作业进行制止，对危及施工安全的苗头要能及时发现和立即采取措施。班组安全员经常对本班组工人进行安全生产教育。正确使用个人防护用品。检查和维护本班组的安全设施。156、发现生产中有不安全、不卫生情况，及时报告。参加事故的分析和研究，积极向领导提出防止事故的措施和建议。 专业工序安全生产保证措施10.3.2.1 龙门吊作业安全措施 严格执行国家和政府的有关规定，对龙门吊的使用进行标准化管理。 制定定期检修方案，并如实填写使用、检修记录。 龙门吊操作及指挥人员必须经过培训合格后持证上岗，操作人员严格遵守机械设备管理制度和安全操作规程。 配备专业检修人员，定期对龙门吊的紧固件、制动、钢丝绳、卷扬机等进行检查维护，发现问题及时处理。 对操作及维护人员上岗前进行安全技术交底，严格执行定人、定机、定岗位，不得随意调动、顶班。10.3.2.2 预应力张拉安全措施 预应力张157、拉人员必须经培训合格后持证上岗，严禁无证上岗。 施工前对钢绞线、夹片进行外观检查，存在质量缺陷的严禁使用。 预应力张拉前应将安全防护板设置在相应的位置，并将非作业人员撤离作业区，作业区内显要位置设置警示牌。 施工作业时，施工人员要位于张拉千斤顶的侧面，严禁站于张拉千斤顶的正面。 施工作业由专人指挥，保证施工的协调有序施工。 切割钢绞线的人员穿戴专用的防护服和防护眼镜，采用砂轮切割机切割，严禁采用气割。钢绞线外露长度为23cm。 加工预应力钢绞线的场地铺设木板，严禁在加工场地内进行焊接作业，避免钢绞线受损。 钢绞线束要梳理顺畅，严禁互相缠绕，以避免张拉时受力不均而发生断裂，从孔道中射出危险事件的158、发生。 严格按操作规程进行操作，司泵人员不得擅离岗位。 张拉完毕后，在钢绞线的根部做标记，以便进行滑、断丝观测。24小时无滑、断丝现象后方可进行切割作业。 预应力施工时任何人员严禁攀登钢绞线。11工期保证措施建立工期保证体系和工期保证领导小组，从组织上保证工期。合理进行施工组织，配备数量充足的技术人员和专业的施工队伍。发挥机械化施工的优势，配足性能好、机况佳、适合本工程的机械设备。开工前作出备料计划，保证各种物资的供应。施工中根据施工组织设计的总体安排和网络计划，编制“年、季、月、旬”作业计划。11.1 工期目标XX梁场工期计划从计划2009年6月20日开工，2009年10月1日开始制梁，20159、10年10月1日全部工程完工，制梁计划总工期12个月。11.2 保证工期的主要管理措施1.科学组织施工。2.配备适宜的施工机械设备，提高机械化施工水平。3.提供强有力的后勤保障，保证物资供应。4.规范施工过程管理，保证施工有序进行。5.加强作业循环的控制和分析研究，合理安排施工顺序。6.协调关系，保证工期。7.优化施工。8.采取措施保证工程夜间施工。11.3 保证工期的主要技术措施采用先进的施工技术，配合大型设备，形成机械化施工作业流水线，进行快速施工。提高生产率是缩短工期的重要手段。对于关键技术、关键部位的施工方案，请有经验的专家对方案进行评审论证，选择先进、优化的方案；采用成熟的施工工艺，160、根据施工现场实际情况在施工中不断完善、优化、确保施工方案及工艺得到正确落实；施工做到点线明确，轻重分明，计划可靠，资源配置合理，确保全线工期。为实现快速施工，将从以下几个方面着手提高生产率，以确保施工总工期。1) 轮胎式提梁机的使用XX梁场采用900T轮胎式提梁机提梁、装梁，大大节省了时间以及工人的工作强度。2) 全自动液压内模的使用本梁场采用六套全自动液压内模，这样就节省了内模拼装时间。3) 高性能混凝土的使用拌制高性能混凝土使用有自动计量的混凝土搅拌机。混凝土原材料均按重量计量，计量的允许偏差为：胶凝材料1%，粗细骨料2%，水和化学外加剂1%。11.4 人员动员周期开工前，预制梁场人员立即161、上岗就位，组织部分先遣人员(100人)及首批机械设备在7天内进场，开始进行现场调查、现场交接桩、清理平整场地、修筑便道、接通水电线路、建立对外通讯联络，修建临时房屋。第二批200人主要施工机械及试验仪器在2009年6月20日前到达现场，进场的主要工作一方面是加强首批进场人员的工作力量，拓展前期工作范围，另一方面着手进行建场准备工作。其它靠后安排施工的人员和机械设备，根据各分项工程施工进度总体安排，提前半个月进场，进行施工准备，确保各分项工程按期开工。11.5 农忙季节劳动力保证措施农忙季节正是工程施工的大好季节，但农忙季节有可能出现劳动力紧缺，给施工带来影响。为了保证正常施工，采取措施如下：计162、划上场的队伍基本由内部职工组成，我单位工人及配偶绝大部分都是非农业人口，但对职工家在农村的，首先进行思想动员，让参建职工明确本工程的重要性，并帮助职工提前安排好家中的农活，做到农忙季节不回家，同时对坚持施工的职工给予一定的农忙补贴，让职工安心工作。少量农民合同工基本上长期在我单位施工，合同中明确不放农忙假。11.6 劳动力组织计划计划高峰期投入总劳动力460人，其中工人技师占上场人数的1520%，高级技师占23%，技术工人占70%。全部持证上岗。施工人员安排如下：XX梁场施工人员投入数量表项目名称人数管理层场长1书记1副场长2总工程师1工程技术科6安全质量科10物质设备科6计划科2财务科2试验163、室8综合办公室1作业层钢筋工段加工工班90绑扎工班140模板工段内模工班50底、侧、端模工班20浇注工段搅拌工班16浇注工班80蒸养工班10预、初、终张拉工班16压浆封端工班14配属工段机加工工班10铆维工班10起重工班20附属工班20合计506各工段施工任务划分如下：两个制梁施工队，制梁一队负责预制232片箱梁、制梁二队负责 232片箱梁。各队下属工段施工任务：钢筋工段：负责钢筋加工、绑扎和橡胶棒的安装。模板工段：负责模板安装、拆卸、看模和修模。浇筑工段：负责混凝土搅拌、输送、灌筑、蒸养、制束、预张拉、初张拉、终张拉、压浆和封端。配属工段：负责配件机加工、维修、电工、起重作业。劳动力按施工计164、划安排组织，预制梁场根据实际需要动态调整，随时调整劳动力，普工缺口就地雇佣季节工。12 环保、水保措施12.1 方针和目标方针：全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理。严格贯彻执行“谁污染谁治理，谁破坏谁恢复”的环保原则。目标：目标:坚持做到“三同时”，使环境保护和水土保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，贯彻执行率和覆盖率达100%。坚持做到：环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位。12.2 环境保护管理体系预制梁场成立以场长为组长，安质科长为副组长，相关部门负责人为组员的环境保护和水土保持领导小组，定期布置安排、检查总结工作，加165、强对环境保护和水土保持工作的领导。安质科负责环境保护和水土保持工作，由办公室配专人负责地方政府环境保护和水土保持机构建立联系，了解地方环境保护和水土保持法规对施工的具体要求，签订有关协议、制订报审具体办法及办理有关手续，与施工技术室共同负责施工中的合同履行。对弃碴、排污等施工环境和水土保持方面的承诺，任何时候都接受工程师、甲方及地方政府环境保护和水土保持机构工作人员的检查，执行其对有关工作的要求。详见“环境保护和水土保持管理系图”。环境保护及水土保持体系思想保证组织保证检查保证技术措施、方案保证梁场每月一次检查工段每周一次检查工班每日一次检查定期检查环保环卫部门日常监督对施工现场环境和道路卫生166、有破坏和污染的逐一落实解决环保工作领导小组保护施工现场环境及临时驻地卫生严格按设计和环卫要求实施施工现场布局合理采用有效措施确保运输车辆不污染周边卫生按国家和地方相关部门法规规定办事对特殊工种制定强有力防范措施用科学、合理的技术措施、方案来保证水土保持目标的实现专业教育普及教育班组每工序检查，材料、运碴车每辆检查段环保及水保领导小组专（兼）职检查员班组长义务检查员开展环境和环卫保护周活动强化环保和环卫水保意识，增强预防能力办公室特殊工种教育法制法规教育环境保护和水土保持管理体系图12.3 保护措施12.3.1 地表植被的保护措施对植被及地下水资源的保护，是施工中环境保护和水土保持的重点。施工中167、的弃碴、运输、排污等按招标文件和当地环保等部门的有关规定及要求办理手续并进行处理。梁场建设的弃碴场按设计实施工程防护；弃土尽量平整造田。不得向江河和设计的专用弃碴场以外的河渠倾倒。弃土（碴）场坡脚设置挡土墙、以防止弃碴流失污染环境。弃土（碴）场顶部设截水沟、碴底做碎石盲沟。弃土（碴）完毕对坡面、坡顶采取植草等防护措施。临时用地范围内的耕地采取措施复耕。由于工程沿线耕地紧张，弃碴场所占用的耕地，须将表面耕植土剥离单独堆放，以备弃碴完毕后用于复耕。其余裸露地表植草或种植树木绿化。对合同规定施工区域内的植被、树木等尽量维持原状。需砍除树木和其它经济作物时，事先征得环境保护和水土保持部门、所有者和甲方168、的批示或同意，严禁超范围砍伐。对施工区域外的树木、植被制定防护措施，严禁损害。永久用地范围内的裸露地表处理按设计和规划要求采用植被覆盖。施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。对有害物质（如燃料、废料、垃圾等），按规定进行处理，防止对动、植物造成损害。12.3.2 水环境保护措施靠近生活水源施工时，采取必要的防护措施进行隔离，避免污染生活水源。在场区和生活区设置污水处理系统，并设置有临时的污水汇集沉淀设施，生产和生活废水经过净化处理达到“污水综合排放标准”（GB8978-1996）规定，然后进行排放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物169、质的水，排入水域或灌溉系统中。施工区通过农田、河道时，对既有的排灌系统、河道加以保护，必要时修建临时水渠、水管等，保证排灌系统的完整性和河道的畅通。严禁随意损害堤坝。施工中产生的废油、废水和泥浆，按要求采用隔油池等有效措施加以处理、净化后指定排放，避免造成河流污染；临时设施在工程完工后及时进行彻底清理，恢复河道、沟渠原状原貌，确保河道通畅。弃碴、弃土的堆放，防止对周围灌溉渠道的淤塞和对天然水流的污染。严禁向江河弃土、弃碴，不允许弃入积水地、耕地、道路等。施工垃圾和生活垃圾分别集中堆放，定时、定点排弃至环保工程师或当地环保部门指定的位置。同时注意避免污染水源和阻塞河流。如无法及时处理或运走，则必170、须采取围护措施防止散失。工程完工后及时拆除临时设施，并彻底清理场地，最大限度地恢复原地貌。12.3.3 大气环境保护措施在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。在运输细粉状和易飞扬物料时用蓬布覆盖严密，装量适中，不得超限运输。散装材料采用密闭运输。配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘等有害气体的排放。搅拌场四周设隔挡设施，以防止扬尘的扩散。13 冬雨季施工措施13.1 冬季施工措施13.1.1.冬季施工安排本工程施工期跨越冬季，根据施工计划要进行冬季施工。13.1.2冬季施工措施如室外日平均气温低于5或日最低气温低于-3，梁体施工除其材料及施工要求符合有关171、规范规定外，向监理工程师提交一份关于冬期浇注混凝土及养生的施工方案，详细说明所采用的施工方法和设备。提前做好冬季施工准备。混凝土拌制冬季施工搅拌混凝土前，先进行热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度(5)要求。优先采用加热水的预热方法(水加热至4060)调整拌合物温度，当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料在使用前进行保温预热，严禁直接加热。搅拌时严格按砂石、水、水泥的顺序进行投料，不得颠倒以免影响混凝土的工作性能。砼拌和站搭设保温棚。搅拌混凝土时，搅拌时间应较常172、规搅拌时间延长50%。混凝土输送混凝土运输车辆采取保温措施，在罐体外包封绝热保温材料作为罐衣。采用泵车泵送混凝土。混凝土浇注混凝土浇注前，先对模板进行预热，浇注时将模板上口打开，周边仍通气保温。或采用暖棚保温。备有足够数量的能连续记录的测温计，连续观测记录混凝土温度。蒸汽养护。延长降温时间，可通过调整加热设备使混凝土逐渐降至外部温度(但当环境温度低于5时，混凝土表面宜喷涂养护剂，采取保温措施)；必须禁止温度骤然下降，降温速度不大于10/h。温度测试。按规定在浇注混凝土时在混凝土上留设测温孔；对测温孔编号，并绘制测温孔布置图，以备查；可连续获得棚内及混凝土表里的温度。蒸养完毕将梁体吊离制梁台位进173、行覆盖养护, 当环境温度低于5时，不得对混凝土洒水，并采取棚盖或覆盖等措施进行养护。按规范进行钢筋的冬季焊接施工。预应力筋的张拉及孔道压浆张拉操作在正温条件下进行，油压表工作温度不低于10。在操作中油泵要断续开停几次，再令其正常运转。压浆时保证灌浆孔温度始终控制在5以上，从而达到孔道压浆养生的目的。冬季施工过程中，营房、工作间等要配备必要的防寒措施，并做好冬季的防火、防电、防煤气中毒等安全工作。13.2 雨季施工保证措施132.1.雨季施工安排本地区降雨多集中在69月，根据施工计划将进行雨季施工。132.2.雨季施工措施为避免因降雨造成工程损失和延误工期，在施工中进行统筹安排，尽量减少雨季对正174、常施工的影响，提前制定具体措施。做好地面排水系统，疏通排水沟道，及时将地面积水排出施工场地。尤其场区设备基础或台座基础等基坑开挖时，做好坑外围截水沟，避免雨水浸泡基坑。尤其是戚墅堰梁场除了在场外四周设置截水沟外，在场内四周设置排水沟，在适当低洼处设置两个5m见方，深2m的集水坑，并安装两台抽水机及时排水，保证场内不积水。加强水泥的防潮保护。晴天备足水泥，雨天停止水泥入库。定期检查水泥的质量，受潮成团的水泥严禁用于本工程。认真作好施工配合比的调整。做好集料堆放场周围的防排水设施，避免集料受到地面脏水污染。钢筋制作的半成品放在棚内存放防止雨淋或者备置防雨布进行遮盖。搭设砼拌制棚和操作台上的防雨篷，做好电气设备的防雨设施和防雷电保护，保证雨季的正常施工。主要作业设备视需要搭设防雨棚或活动防雨设施。如雨天浇注混凝土，应将制梁棚盖吊到制梁台座顶部，用于遮风挡雨。对施工人员配备雨天劳保用品。人员活动区域设置防雷电保护，油库等处必须设避雷装置。临时设施充分考虑防雨要求，施工便道排水系统安排专人维护，指派专人负责，降雨前后巡逻检查，及时排险和采取防滑措施，并在危险地段设立明显标志。与当地气象部门保持经常的联系，做好近、中期天气预报接收工作，提前做好防雨准备，并在雨天安排专人值班。加强调度值班，并根据气候变化短期调整施工计划，以适应施工需要。