1、电商仓储华中总部建设项目库房基础工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、工程概况4二、编制依据41、本工程的结构设计图纸；43、项目施工组织设计、工期进度计划。4三、土方开挖方法42.投入PC100挖机2台，PC200挖机1台，附工6人。4四、注意事项4五、土方开挖质量保证措施53.开挖完成后基地用打夯机夯实。5一、工程概况6二、编制依据62.本工程的结构设计图纸。6三、钢筋加工63.钢筋切断设备采用钢筋切断机。6四、钢筋安装74.短柱与基础承台连接如下图所示：7五、钢筋连接方式81.搭接焊2、连接：94.钢筋安装位置的允许偏差和检验方法见下表：10一、工程概况11二、编制依据112、本工程结构设计图纸；11三、模板施工方法111.承台模板112.地梁模板123.基础短柱模板134. 挡土墙模板17四、模板工程施工要点171.模板制作与加工172.模板安装173.模板拆除174.模板工程质量控制17一、工程概况19二、编制依据192、本工程钢结构设计图纸。19三、工艺流程19四、施工方法191.标高、轴线确定192.安装螺栓组193.地脚螺栓的固定194.混凝土浇注注意事项21一、工程概况22二、编制依据22三、施工工艺222.掌握天气季节变化情况223.检查模板、支架、钢筋和预埋件3、224.砼的下料225.混凝土的振捣226.混凝土养护23四、施工缝处理231.水平施工缝处理：232.后浇带处理：23五、混凝土施工质量保证措施24一、土方开挖主要工程质量通病及防治措施251.场地积水（场地范围内局部积水）253.超挖（基坑底面界面不平，或出现较大凹陷）254.基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）25二、钢筋工程质量通病及防治措施264.钢筋遗漏（在检查核对钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏）27三、模板工程质量通病及防治措施28四、地脚螺栓预埋质量通病及防治措施301.地脚螺栓平面位置偏差302.地脚螺栓标高偏差31五、混凝土质量通病及防治措施334.漏筋（混凝土4、内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）345.缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）357.表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或厚薄不一，表面不平）36第一节 土方开挖一、工程概况本工程基础为预应力管桩承台基础，设有纵横交错的地梁。库房内回填标高为21.1m，承台与地梁顶面标高为20.2m，承台高度h=1000，地梁高度h=500、700、800、900，承台开挖深度为2m，地梁开挖深度为1.4m、1.6m、1.7m、1.8m。二、编制依据1、本工程的结构设计图纸；2、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 、建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-25、002；3、项目施工组织设计、工期进度计划。三、土方开挖方法1.开挖前用白灰撒出开挖边线，包括坡顶线、坡脚线。承台和地梁土方开挖的范围为：坡脚线垫层边线预留500mm的操作面，放坡系数为1：3，开挖深度为原地面至垫层底。2.投入PC100挖机2台，PC200挖机1台，附工6人。根据现场预应力管桩施工顺序，基础土方开挖顺序为1#库房3#库房4#库房2#库房，为了能够为基础砼结构施工提供工作面,将1#4#库房每个单体按后浇带划分三个施工段（15轴、69轴、1013轴）,开挖完成一个施工段即进行基底验槽，进行垫层施工。3.挖机在挖至垫层底标高上10cm后，采用人工清除槽底土方,修底铲平。四、注意事项6、1.挖土前要向挖土作业班组作详细的技术交底和安全交底,挖土方向应循序进行。2.基坑四周应严格控制堆放荷载,堆放的材料和其它重物离基坑边不小于2m。3.承台采用小挖机开挖，地梁采用大挖机开挖，桩身周围采用人工清土。在挖土前标明桩位,做醒目标记，以方便挖土机操作,挖土机不得碰触工程桩,加强工程桩的保护。4.在雨期开挖基坑,应在基坑挖集水坑，便于放置水泵排水,防止雨水淹泡基坑。5.土方开挖前应检查定位放线是否正确，开挖时用水准仪控制好标高，不可超挖。五、土方开挖质量保证措施1.施工过程中随时检查平面位置、水平标高、开挖深度、边坡坡度,并随时观测周围的环境变化。2.机械开挖过程中,挖到最后一层要严格控7、制,保留100mm余土由人工清底,人工清土要用铁锹或铁铲切削,保持基底和边坡的平整度。3.开挖完成后基地用打夯机夯实。4.基坑验槽完毕后立即开始垫层混凝土施工，切忌长时间暴露基坑。第二节 钢筋工程一、工程概况用于库房基础的钢筋主要有：HRB400级热轧钢筋,HPB300级热轧钢筋。库房基础钢筋规格用量及送检批次见下表：钢筋型号用量送检批次备注HPB300钢筋6mm11、每60t为一个检验批，不足60t也为一个检验批。2、送检钢筋为60cm长2根，50cm长5根。3、进场钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，随料到达。钢筋复检需监理单位见证取样，合格后方可使用。HPB300钢筋8mm41 t1HR8、B400钢筋8mm1.5 t1HRB400钢筋10mm38 t1HRB400钢筋12mm73 t2HRB400钢筋14mm1.5 t1HRB400钢筋16mm6.7 t1HRB400钢筋18mm46 t1HRB400钢筋20mm41 t1HRB400钢筋22mm7 t1HRB400钢筋25mm1.3 t1二、编制依据1.混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011版）、钢筋焊接及验收规程JGJ18-20122.本工程的结构设计图纸。三、钢筋加工1.本工程的所有钢筋的下料及加工成型,全部在施工现场进行。这样可长短搭配,合理下料,提高钢筋的使用率。钢筋集中加工,运输主要采用翻斗9、车场内运输,辅以人工运输。2.采用调直切断机来调直切断盘圆钢筋,钢筋经过调直后应平直,无局部曲折。3.钢筋切断设备采用钢筋切断机。切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配,统筹排料。一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。断料应避免用短尺量长料,防止在量料中产生积累误差,为此宜在工作台上标出尺寸刻度线,并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中,如发现钢筋劈裂,缩头或严重的弯头等必须切除。质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。4.钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。弯曲成型工艺：钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据配料单上标明的尺寸,用粉笔将各弯曲点位置划出。经10、对划线钢筋的各尺寸复核无误后,即可进行加工成型。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。弯钩的平直部分长度，不应小于箍筋直径的10倍。5.质量要求：钢筋在弯曲成型加工时,必须形状正确,平面上无翘曲不平现象。钢筋未端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝,因此对级、级钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋加工的允许偏差项 目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸5四、钢筋安装1.施工顺序：承台、地梁钢筋安装短柱插筋安装承台、地梁砼浇筑基础短柱主筋校基础短柱箍筋绑扎。2.钢筋绑扎前,应核对成品钢筋的型号、直径、形状,尺寸和数量等是否符11、合设计要求,如有错漏,应纠正增补；为了使钢筋安装方便,位置正确,应先划出钢筋位置线。根据本工程的具体情况,承台和地梁钢筋、基础短柱钢筋位置线在垫层上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点以确定好位置。3.对承台钢筋必须将全部钢筋交叉点扎牢。绑扎时注意相邻扎点的铁丝扣要成八字型,以免钢筋骨架歪斜变形。下层钢筋的弯钩应朝上,不要倒向一边；上层钢筋网的钢筋弯钩应朝下。4.短柱与基础承台连接如下图所示：定位箍为防止短柱钢筋偏位，采用点焊的方式将短柱钢筋固定在承台主筋上。5.梁纵向筋采用双层或三层排列时,各排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋,保持其设计距离。箍筋接头应交错布置在两根12、架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。6.构造柱钢筋的预留：构造柱按图纸标定的位置留设；门窗洞口两侧、墙转角处、墙长4m时墙中部均需设置构造柱。施工图纸中未注明的构造柱预留钢筋为412，锚固长度=35d=420mm，弯钩长度=10.5d=126mm。五、钢筋连接方式本工程基础短柱主筋均一次下料成型，不需连接；梁主筋优先采用焊接或绑扎搭接。纵筋受力钢筋接头应相互错开，位于同一连接区段内的受拉纵筋接头面积百分率不应大于50%，纵向受压钢筋的接头百分率不受限制。1.搭接焊连接：梁连接可采取单面焊或双面焊。单面焊时搭接长度10d、双面焊时搭接长度5d，焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽13、度b不应小于主筋直径的0.8倍。钢筋搭接焊接头 焊缝尺寸示意图d-钢筋直径；l-搭接长度 b-焊缝宽度；s-焊缝长度；d-钢筋直径本工程需要搭接的钢筋直径为C16、C18、C20、C22。抗震设防等级为四级。纵向受拉钢筋绑扎搭接长度ll、llE注：1、 当直径不同的钢筋搭接时，ll、llE按直径较小的钢筋计算。2、 任何情况下不应小于300mm。3、 式中l为纵向受拉钢筋搭接长度修正系数。当纵向受拉钢筋绑扎搭接接头百分率为表中值时，可按内插取值。抗震非抗震llE=llaEll=lla纵向受拉钢筋绑扎搭接长度修正系数l纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率（%）2550100l绑扎搭接长度：llE=14、llaE=laEla=lalabE查表得l，a=1，labE=35d。具体长度见下表：钢筋直径绑扎搭接长度llEC1667cm78cmC1876cm88cmC2084cm98cmC2292cm110cm3.采用水泥砂浆垫块控制钢筋保护层厚度。混凝土保护层厚度见下表：部位保护层厚度（mm）基础梁40承台40短柱354.钢筋安装位置的允许偏差和检验方法见下表：项 目允许偏差（mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层 厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、15、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3,0钢尺和塞尺检查注：1 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值； 2 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。第三节 模板工程一、工程概况本工程构件的截面尺寸如下表：序号结构类型结构截面尺寸1承台10002400、80024002地梁250500、250700、250800、300800、3009003基础短柱500500、550550、7501150、7001300、16、6501150、7501050、7001050本工程采用18309159mm胶合木模板、4080mm（2m）的木枋、483的钢管进行支模。拟投入1#、3#库房的1/3（计划用量4860m2）进行周转，钢管、木枋配套投入。二、编制依据1、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011版）；2、本工程结构设计图纸；3、。三、模板施工方法1.承台模板本工程承台截面尺寸为10002400、8002400，高度均为1m。采用9mm厚木胶合板、4080木枋背肋、483钢管、M12对拉螺杆加固的模板体系。8002400承台模板加固图如下：10002400承台模板加固图如下：承台高度1m，采17、用三道外楞加固，外楞采用双钢管，第一道距承台顶200，其余间距300，遇地梁处进行调整。当对拉螺杆遇到地梁时进行调整，短边处的对拉螺杆可以取消。2.地梁模板本工程地梁截面尺寸为250500、250700、250800、300800、300900采用9厚木胶合板、4080木枋、483钢管、M12的对拉螺杆以及镰刀卡进行支设、加固。具体加固见下图：梁高600以下：梁高600以上：梁加固内楞采用4080木枋，外楞采用483钢管；梁高600的梁每侧3根内楞均匀分布、外楞间距为1000、对拉螺杆间距1000设置1道、镰刀卡间距1m设置一道、斜撑采用钢管或木方1000设置1道对撑；梁高600的梁每侧4根内18、楞均匀分布、外楞间距为800、对拉螺杆间距800设置1道、镰刀卡间距800设置一道、斜撑采用钢管或木方800设置1道对撑。3.基础短柱模板本工程基础短柱截面尺寸为500500、550550、7501150、7001300、6501150、7501050、7001050，高度均为1.15m。采用9mm厚木胶合板、4080木枋背肋、483钢管、M12对拉螺杆加固的模板体系。500500模板加固图如下：550550模板加固图如下：7501150模板加固图如下：7001300650115075010507001050柱模封模前将柱根清理干净；并沿柱模边线钉好压木条，防止柱漏浆；模板按柱子大小,预拼成一19、面一片,两两对称,待四片模就位后,从上而下套柱箍三道,第一道柱箍离柱顶面150,然后每道柱箍间距400。最后一道柱箍离承台底200。对拉螺杆遇到背楞时进行微调至两根木枋之间。在每侧柱身各设两根斜支撑。柱模板支撑图如下：4. 挡土墙模板挡土墙高度1600、宽度250，采用18mm厚木胶合板,4080木枋背肋,483钢管主龙骨,M12的穿墙对拉螺杆进行加固。背楞间距150、主龙骨采用双钢管设置四道，第一道距墙顶200、其余间距400，对拉螺杆横向间距300，纵向间距400，墙两侧设置斜撑，间距1m。四、模板工程施工要点1.模板制作与加工基础工程木模板在木工加工棚统一制作成定型模板编号后,涂刷隔离剂20、后运至现场拼装。模板加工前应先对进场的材料进行检查验收,确认板材厚度一致,覆膜面光滑平整,木枋经仔细挑选确木方顺直厚度一致。并且模板拆除下来后进行表面清理,并涂上脱模剂以便二次使用。2.模板安装模板在车间加工好后,按编号运至使用地点安装,所有拼缝处均粘贴双面胶,使拼缝搭接处接口严密,防止漏浆。模板重复使用前,清除表面砼残渣,对损坏的模板进行修整、更换,并重新粘贴海绵条。3.模板拆除基础工程支设的均为侧模在混凝土浇注24h后,待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时即可拆模。4.模板工程质量控制模板在每一次使用前,均应全面检查模板表面光洁度,不允许有残存的混凝土浆,否则必须进行认真清理,然后喷21、刷水性脱膜剂。模板的拼缝有明显的缝隙者,应使用垫板补缝。模板在校正或拆除时,绝对不允许用棒撬或用大锤敲打,不允许在模板面上留下铲毛或锤击痕迹。对木模本身的质量应认真检查：胶合板表面有脱皮者不得使用；木枋挠曲不直的不得使用。现浇结构模板安装的允许偏差,应符合下表的规定：项目允许偏差轴线位置5底模上表面标高5截面内部尺寸基础10柱、梁、墙+4-5柱的垂直度全高5m6全高5m8表面平整（2m长度上）5第四节 地脚螺栓预埋一、工程概况本工程采用M24锚栓，共计1524个。二、编制依据1、钢结构工程施工质量验收规范GB 502052001；2、本工程钢结构设计图纸。三、工艺流程测量放线 短柱钢筋绑扎 定22、位板安装、固定 螺栓组安装复核 螺栓焊接固定 砼浇筑、螺栓复核 成品保护四、施工方法1.标高、轴线确定按照施工图纸要求，在短柱预埋地脚螺栓处，进行轴线放线定位，以确定其水平定位位置和螺顶标高。利用经纬仪将各轴线刻画在已固定好的模板上，作为各组螺栓安装的安装中心轴线。螺栓安装时拉尺测量出单个螺栓与轴向的相对尺寸。并根据模板上的标记位置用钢管搭设独立的螺栓组安装支架，且固定，以固定地脚螺栓和定位地脚螺栓标高用。为保证每组地脚螺栓中每个地脚螺栓相对位置的精确性、安装便捷性，本工程在埋设地脚螺栓过程中利用6mm定位钢模板辅助安装，钻孔后上下螺栓调节固定地脚螺栓。2.安装螺栓组将地脚螺栓预先放入短柱内，23、插入定位模板预留孔内，将螺杆上部用螺帽上下固定，并边拧边校核单组螺栓的相互尺寸。把标高调节一致，并达到设计要求。再进行下一步固定工作。3.地脚螺栓的固定第一步固定：用短钢筋头做为基础钢筋笼的支架，与模板及垫层顶死，并与基础钢筋笼焊接牢固，防止基础梁移位；第二步固定：每根地脚螺栓绑焊短钢筋，做螺栓撑立在垫层上，待螺栓最终固定后，螺栓撑脚与承台网片钢筋焊接，以固定地脚螺栓，防止施工时位移。第三步固定：定位箍筋位置确定，定位箍筋是用来辅助固定地脚螺栓的。地脚螺栓固定后，在地脚螺栓的中部设置一道定位箍筋，用钢筋横向与每根螺栓焊接成为一个封闭箍筋圈，用钢筋焊接使螺栓和基础钢筋笼连成一体。第四步固定：在地24、脚螺栓的顶部设置一道定位筋，使定位筋与短柱钢筋连成一体。第五步：用校准后的经纬仪调整、复核各个螺栓组的整体平面位置尺寸，经检查尺寸精度符合要求后，将定位钢板和所有螺母取出。地脚螺栓固定示意图：预埋螺栓允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1定位模板标高3水准仪测量2定位模板水平度1/1000用尺量3螺栓丝长+20,-0用尺量4两螺栓安装中心间距2用尺量5安装螺栓与中心点间距2用尺量6安装螺栓标高+5,-0水准仪测量7螺栓垂直度L/4502用尺量8砼浇注后两螺栓中心间距2用尺量9砼浇注后螺栓与中心点间距2用尺量10螺栓标高+10,-0水准仪测量4.混凝土浇注注意事项为防止混凝土浇25、灌完成之后螺栓被污染，在混凝土浇灌之前，应将螺栓丝扣部分用塑料薄膜包扎好。当螺栓组满足尺寸精度要求且固定牢靠后，即可浇灌混凝土。在螺栓组附近浇灌振捣混凝土时要特别注意，既要捣实混凝土又不要碰撞螺栓，要精心施工，以免引起螺栓移位变形。混凝土浇注时跟踪测量地脚螺栓移动偏差。一旦发现偏差超标的立刻进行校正，直至符合规范要求。在混凝土浇灌完成之后混凝土初凝之前应派专人进行螺栓的再次校核、调整，直到螺栓位置满足规范要求。混凝土施工完后，应立即派人用层板制成的盖子盖在螺帽上面进行保护，防止螺栓丝口被破坏。第五节 混凝土工程一、工程概况本工程垫层砼强度等级为C15，承台、地梁、基础短柱砼强度等级为C30。根26、据后浇带位置将每个库房划分为三个施工段（15轴、69轴、1013轴），每施工完一段即进行砼浇筑。基础砼分两次浇筑，先浇筑承台与地梁，再浇筑短柱。砼浇筑采用汽车泵，砼坍落度控制在14020mm。二、编制依据1、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011版）。三、施工工艺混凝土浇筑前,对料斗、串筒、振动棒及混凝土泵等机具设备按需要准备落实。对易损机具,应有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工以便随时维修。2.掌握天气季节变化情况对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时,掌握天气的变化情况,尽量避开风雨天气。以确保混凝土的浇筑质量。3.检27、查模板、支架、钢筋和预埋件在混凝土浇筑之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置,其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求；所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠；混凝土浇筑前,模板内的垃圾、木片等应清除干净；预埋件、预留洞的位置尺寸是否符合设计。4.砼的下料承台、短柱分两层下料即先将承台、短柱下一半砼后将泵管转移至相临的承台短柱下料，待先下料的砼初步沉实后，再下料至设计标高。地梁采取来回摆动泵管的方式下料即从地梁的一端开始下料并摆动泵管至另一边，来回往复至设计标高。5.混凝土的振捣在浇筑混凝土时,采28、用正确的振捣方法,可以避免蜂窝麻面通病。对基础承台、梁和柱均采用HZ50插入式振捣棒，振动棒正确方法,应做到“快插慢拔”。在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使混凝土上下振捣均匀。混凝土分层浇筑时,每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时,应插入下层内50mm左右,以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝前进行。每一插点要掌握准振捣时间,过短不易密实,过长能引起混凝土产生离析现象。一般应视混凝土表面呈水平,不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列,采用“行列式”见下图的次序移动,每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍，R=29、300mm。振动棒使用时,振动棒距模板不应大于振动棒作用半径的0.5倍,又不能紧靠模板,且尽量避开钢筋,预埋件等。6.混凝土养护基础砼结构待侧模拆除后即进行浇水养护,浇水次数以能够保持混凝土表面湿润为准，养护不得少于 7d。四、施工缝处理1.水平施工缝处理：为保证成型质量承台和短柱分开浇筑；短柱封模前,应将先浇混凝土表面表面应凿毛,剔除浮动石子,并用压力水冲洗干净后,再浇一层35cm同配比细石混凝土,以防新砼中粗骨料离析造成缝隙。2.后浇带处理：后浇带砼浇注在2个月后进行，填筑砼应比原砼强度加大一级，并掺少量微膨剂。后浇带在浇灌前，应将钢筋调直理顺，将接缝处的砼凿毛，清除松石子和杂物，清洗干净30、，保持湿润，并刷纯水泥浆一道。后浇带在浇筑砼时，振棒落振点先振两侧，后振中间，多点轻振，捣实。后浇带捣实后即抹平，清除余浆。后浇带混凝土的保养方法采用洒水保养，保持后浇带混凝土的润湿，养护时间不得小于15天。五、混凝土施工质量保证措施1.浇灌砼前必须先检查模板支撑的稳定情况。浇注砼过程中，要注意观察模板、支撑情况，发现异常，及时报告。2.混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的振动。混凝土浇筑时,施工员进行全过程旁站监督。现场按照每次浇筑的方量进行砼标养、同养试块留置。试块上标明混凝土标号、浇注部位、浇注时间31、。3.混凝土浇筑时派专人到混凝土搅拌现场记录各种数据并检查拌和情况, 根据混凝土浇筑当天的具体条件如气温条件、运输情况、坍落度损失情况等及时微调原配合比，混凝土入模前检查坍落度，达不到要求，混凝土必须退回。第六节 质量通病防治一、土方开挖主要工程质量通病及防治措施1.场地积水（场地范围内局部积水）产生原因：（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。防治措施：按要求做好场地排水坡和排水沟。2.挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）产生原因：（1）基坑（槽）开挖未按规定放坡。（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措32、施。（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。防治措施：（1）根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；（2）做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘至少2m；3.超挖（基坑底面界面不平，或出现较大凹陷）产生原因：（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成基坑凹洼不平。（3）测量放线错误。防治措施：（1）机械开挖，预留10cm厚采用人工修底；（2）加强测量复测，开挖过程时全程监控，进行严格定位。4.基坑（33、槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低） 产生原因：（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。 （2）地下水涌出。（3）下雨后未及时排水。防治措施：（1）开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；（2）基坑底挖集水坑，及时用水泵排水。二、钢筋工程质量通病及防治措施1.箍筋不规方（矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等）原因分析（1）箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。预防措施（1）注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。治理方法（1）当箍筋外形误差超过允许值时，对于一级钢，可以重新34、将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。2.柱子外伸钢筋错位（下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上）原因分析（1）钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。（2）浇筑混凝土时被振动器或其它机具碰歪撞斜，没有及时校正。预防措施（1）在外伸部分加一道箍筋，按图纸位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应校正后再浇筑混凝土。（2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查，及时校正。治理方法（1）在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫钢筋焊接联系35、。3.同截面接头过多（在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面的百分率超出规范要求）原因分析（1）钢筋配料时疏忽大意，没有考虑原材料长度。（2）忽略了莫些杆件不允许采用绑扎接头的规定。（3）忽略了配置在同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定。（4）分不清钢筋位在受拉区还是受压区。预防措施（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装不同的要加文字说明。（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。（3）弄清规范中规定的同一截面的含义。（4）如分不清受拉或受压区，接头设置均36、应按受拉区的规定办理。治理方法（1）在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出由问题的钢筋返工，如果返工影响工期太大，则可采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电焊搭接。4.钢筋遗漏（在检查核对钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏）原因分析（1）施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究钢筋的安装顺序。预防措施（1）绑扎钢筋骨架前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋37、骨架绑完后，应清理现场，检查钢筋有无遗漏。治理方法（1）漏掉钢筋要全部补上。骨架构造简单者，将遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构，发现钢筋遗漏，则通过结构性能分析来确定处理方案。5.保护层不正确（浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求）原因分析（1）保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。预防措施（1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。治理方法 （1） 浇捣混凝土前发现保护层不准及时补齐垫块。6.间距不均匀（按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的38、数量不符）原因分析（1）图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。预防措施 （1）根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋内架时作为依据。治理方法（1）如箍筋已绑扎成钢筋骨架，适当增加一个或两个箍筋。三、模板工程质量通病及防治措施1.轴线偏移（混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移） 原因分析 （1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。 （3）模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 （4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 （5）模板刚度39、差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 （6）砼浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。 （7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 防治措施 （1）严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。 （2）模板轴线测放后，组织技术复核验收，确认无误后才能支模。 （3）模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。 （4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 （5）根据混凝土结构特点，对模板加固方案进行验算40、，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 （6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 （7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。2.标高偏差（测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差） 原因分析 （1）现场无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。 （2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。 （3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 （4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 防治措施 （1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根41、部须做找平。 （2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 （3）增设标高控制点，以防止误差累计，每处标高引测点不少于2个，以便复核。 （4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件。3.接缝不严（由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋）原因分析：(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。轴线测放产生误差。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严(4)浇筑混凝土时，木模板未提42、前浇水湿润，使其胀开。(5)梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。防治措施：(1)严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。(2)木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(3)梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。4.柱模板缺陷（炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。偏斜，一排柱子不在同一轴线上。柱身扭曲，梁柱接头处偏差大）原因分析（1）箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。（3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。（4）模板两侧松紧不一，未43、进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。预防措施（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。（3）成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。（4）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。四、地脚螺栓预埋质量通病及防治措施1.地脚螺栓平面位置偏差原因分析：（1）放线失误、安装时尺寸失误而导致的偏差。（2）预埋后固定不牢固，浇注混凝土时振动棒将其振偏位。治理措施：（1）当螺栓中心与设计中心线偏差在10mm以内，可以调整柱脚板的螺栓孔位置或搪(割)孔来调整44、，但要特别仔细，避免损伤底座。（2）当螺栓直径在36mm以内，偏差距离小于1.5d时，一般采用热弯螺栓法处理。可在根部凿一条深150-200mm的凹槽，用氧气乙炔枪烘烤螺栓根部，将螺栓弯成S形（图1a），热弯时应用圆角过渡，弯曲部分应埋在混凝土中，以防转角处应力集中，因为地脚螺栓弯折或变形将会使螺栓的工作应力比正常大数倍。加热温度应在700-800范围内，并应避免浇水冷却，以防螺栓变脆。（3）如果螺栓直径等于或大于36mm时，也可用热弯，但需在弯曲部位加焊钢板或钢筋等锚固体，其长度不小于S弯上下两切点的距离(图1b)，并验算焊缝长度，使螺栓拉直和拉断等强。1螺栓 2新浇混凝土 3加焊钢板图1地45、脚螺栓平面位置偏差处理（a）d36mm且偏差距离小于1.5d时；（b）d36mm且偏差距离大于1.5d时。当地脚螺栓偏差很大(大于1.5d时)，可采用设过渡钢框架的方法即先将螺栓割断，加焊槽钢框架，再在槽钢上加焊新的螺栓，槽钢焊缝均须计算。将新设置的螺栓通过槽钢或下字钢与原有埋设在基础中偏差较大的螺栓牢固焊接在一起，以传递上部结构上的水平和垂直力。框架设计应保证足够的强度和刚度，使其成为一个可靠的整体（4）当地脚螺栓偏差过大，无法安装上部结构，或因图纸尺寸错误，预埋地脚螺栓位置、标高与设计图纸不符，或柱脚板加工误差过大时，需要将已埋设的地脚螺栓更换，另外埋设新螺栓。此时可用钻机取出原地脚螺栓或46、者将原地脚螺栓截断，在原螺栓附近钻孔，重新在孔内装设化学螺栓。2.地脚螺栓标高偏差原因分析：（1）安装时标高控制不准。（2）安装后固定不牢固，受其他外力导致标高改变。治理措施：（1）当地脚螺栓标高偏差为-1030mm，但柱脚安装仍能保证其丝扣有2个螺帽的长度时，可不做处理，或者将螺帽拧紧后将螺帽与垫板以及柱脚板焊接，防止螺帽松动；丝扣高的，可加钢垫板进行调整。（2）如果螺栓标高偏差大于-1030mm，无法满足安装要求时，可以采用接长螺栓的方法进行处理。先将螺栓周围的混凝土凿成凹形坑，用同直径的螺栓，上下坡口焊对接图2a)，或对接后再在两侧加焊帮条钢筋(图2b)，但帮条不应露出短柱找平层表面。当47、螺栓直径在36mm以内时补焊2根帮条钢筋;螺栓直径大于36mm时焊3根帮条钢筋(图2c)，附加帮条钢筋截面积应不小于原螺栓截面积的1.3倍，亦不得用小于16 mm的钢筋，焊缝长度一般上下各取2.5d(d为螺栓直径。或者可以采用比原螺栓直径加大1倍的螺栓，加工成内丝扣，套在原有螺栓上，也可加螺丝套或焊上套管接上新螺栓。这种接长方法比较精确，但比较费工，并且要注意新加的套管高度不能高出短柱找平层，否则会影响钢柱的安装。（a）坡口焊对接 （b）加2根帮条对接 （c）加3根帮条对接图2 地脚螺栓焊接接长（3）如果螺栓高出设计标高很多，可以先将螺帽拧入后将上部螺纹截断，保留适当高度，并将螺帽沿螺螺纹上下48、拧动几遍，以保证螺纹能够通畅。所有螺栓经复核校正后，若在短时间内不进行上部结构的安装，须在螺纹上涂上固体黄油，用塑料纸包裹并用铁丝扎紧。五、混凝土质量通病及防治措施1.蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）产生原因：（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够（5）模板分隙未堵严，水泥浆流失（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小（7）基础、柱、49、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土防治措施：（1）认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。2.麻面（混凝50、土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象）产生原因：(1)模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏。(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。(3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面。(5)混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面。防治措施：(1)模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至51、排除气泡为止。(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3.孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露）产生原因（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。预防措施：（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密52、实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实。4.漏筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）产生原因：（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣53、不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋。（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。防治措施：（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角。（2）表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏54、筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。5.缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）产生原因（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就灌筑混凝土。（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。防治措施：（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇510cm厚55、原配合比无石子沙浆，或1015cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理。6.缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷）产生原因：(1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉。(2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。(3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。56、(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。防治措施(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。(2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。7.表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或厚薄不一，表面不平）产生原因：(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平(2)模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早57、期养护时发生不均匀下沉(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕防治措施：(1)严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP以上，方可在已浇结构上走动。8.强度不够、均质性差（同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）产生原因：(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确。(2)混凝土配合比不当，计量不准；施工中随58、意加水，使水灰比增大。(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀。(4)冬期施工，拆模过早或早期受冻。(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。预防措施：(1)水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案。