1、编号：SJHN.JZY-XX发电厂扩建项目汽机设备系统安装工程 施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、本专业概述91.1工程概况91.1.1施工范围91.1.2汽机房布置91.1.3主要设备情况101.1.4热力系统简介111.2施工准备及安排121.2.1施工策划121.2.2主要方案综述131.2.3配合工作141.2.4准备工作141.2.5质量安全目标142、主要施工技术方案142.1锚固板安装（与土建专业配合）142.2汽轮机本体安装方案15安装程序见下页。152.2.1施工准备152、2.2.2基础验收152.2.3垫铁配制安装162.2.4台板就位182.2.5低压缸组合、就位、找正182.2.6前箱就位202.2.7高中压低压转子对轮初步找中心212.2.8高中压缸外下缸就位222.2.9高中压缸负荷分配232.2.10高中压、低压内缸组合及安装232.2.11隔板（套）汽封（套）检修及安装242.2.12高中压缸定位252.2.13汽封间隙测量与调整262.2.14通流间隙测量调整272.2.15汽轮机试扣大盖292.2.16汽轮机扣大盖302.2.17基础二次浇灌332.2.18对轮中心复查及连接332.2.19盘车装置的检修安装342.2.20轴承箱扣盖及化妆板安3、装342.3发电机安装方案352.3.1台板就位362.3.2定子吊装就位372.3.5定子压力试验及内端盖安装382.3.6安装转子391.3.7下端盖及轴承装配411.3.8气隙测量及风叶装配412.3.9发电机找正412.3.10发电机定位422.3.11汽发对轮联接422.3.12油密封装置安装（1）汽端油密封装置安装432.3.13整套气密性试验442.3.14碳刷架及稳定轴承安装452.4凝汽器组合安装方案462.4.1概况462.4.2施工前准备472.4.3凝汽器喉部吊挂482.4.4后水室安装482.4.5凝汽器接颈与壳体组合482.4.7凝汽器内部清理、隔板、管板清扫、试孔4、482.4.8冷却水管穿装平台搭设、凝汽器喉部封闭492.4.9冷却水管穿、胀、切、焊接492.4.10凝汽器与低压缸连接502.4.11前水室安装512.4.12后水室封闭及附件安装512.4.13凝汽器汽侧严密性试验检查512.5除氧器吊装就位522.5.1概述532.5.2除氧器吊装就位532.5.3除氧器吊装、找正、连接532.6加热器安装方案542.6.1概述542.6.2加热器就位542.6.3找正灌浆552.6.4检修水压552.6.5附件安装552.7高压管道安装方案552.7.1施工工艺562.7.2施工方法572.8油管道酸洗方案592.9油系统循环冲洗方案612.9.1油5、冲洗必备的条件612.9.2参加作业人员的资格和要求622.9.3油循环范围622.9.4冲洗方法622.10.1基础验收672.10.2垫铁安装682.11汽机油系统设备及管道安装702.12.1组合施工技术措施：792.12.2质量保证措施792.13中低压管道安装方案802.13.2施工图纸的审核812.13.3管道安装812.14.5泵安装就位882.14.6二次灌浆882.14.7泵与电机找正892.14.8填料的安装（填料密封泵）892.14.9泵冷却水管路安装892.15.1安装准备892.15.2施工技术措施902.15.3起重机械负荷试验912.16.1汽水管道阀门检修及安装6、912.17.4设备的检修962.17.6衬胶管道配制972.18循环水泵房设备管道安装992.18.3泵检查1002.18.4对轮找正1002.18.4旋转滤网、清污机安装1002.18.5液压蝶阀及电动碟阀安装1012.18.6碟阀附件安装1012.19空压机站、制氢站设备管道安装1012.19.6系统管道安装按前述中低压管道组合与安装方式进行。103 汽机安装工程施工方案1、本专业概述1.1工程概况1.1.1施工范围 本标段（第一标段）汽机专业主要负责#3汽轮发电机组本体、随机系统及辅助机械、汽水管道、化学水处理系统、凝结水精处理系统、循环水处理系统、供水系统及附属生产工程中空压机站、制7、氢站、油处理系统的安装和分部试运工作。1.1.2汽机房布置（1）汽轮发电机组采用纵向布置，机头朝向扩建端。汽机房共分三层，分别为底层（0.000m）中间层（6.600m）及运转层（12.600m），0.00m以下有局部地下室，标高-4.600m，局部-4.800m。汽机房吊车轨顶标高为26.200m，屋架下弦标高为28.800m。汽轮发电机中心线距A轴为15m。汽机房柱距为9m，共有17个柱距，总长度为155.4m，跨距为30m。每座汽机设置75/20t桥式吊车一台。运转层标高12.6m，布置有汽轮发电机组、除氧器，每台汽机留有检修场地。在两机之间设零米安装检修场，其面积可满足大件起吊及汽轮机8、翻缸的需要。（2）6.60m层主要布置有6台高、低压加热器、轴封冷却器、主机抗燃油设备、顶轴油装置、润滑油箱、油处理设备、定子冷却水箱等设备，布置有主蒸汽、再热蒸汽、抽汽管道等管道。（3）0m层主要有三台电动给水泵、凝汽器、开式循环冷却水泵、闭式循环冷却水泵、闭式循环冷却水热交换器、水环式机械真空泵组、凝结水精处理装置、凝结水再生装置、发电机密封油集装装置、发电机定子水冷却集装装置、生水加热器、凝汽器自带的加热器事故疏水扩容器、中压疏水扩容器及管道疏水扩容器。（4）-4.600m地下室布置有凝结水泵、开式水电动滤水器、二次滤网、凝汽器胶球清洗设备、低加疏水泵和地下室排污泵。（5）润滑油储油箱布9、置在汽机房A排柱外，凝结水储水箱分别布置在锅炉房侧。1.1.3主要设备情况（1）汽轮机采用XX 公司生产的亚临界参数、一次中间再热、单轴、三缸双排汽、凝汽式汽轮机。型号：N330-17.75/540/540型。（2）发电机为XX 公司生产的水氢氢冷却机端自并静止励磁发电机。发电机型号：T255-460型。（3）除氧器为内置式除氧器，有效容积150m。（4）凝汽器型号为N-17310-1型为单壳体、单流程弹性支撑，凝汽器管材选铜管。表面冷却式。总有效面积17310 m。额定工况背压0.0049MPa，冷却介质为图们江水。（5）其它主要辅助设备还包括2台高压加热器、1台高加蒸汽汽器、4台低压加热器10、2台凝结水泵、3台电动给水泵组、2台水环式机械真空泵、凝结水输送泵2台等。（6）水处理系统中的生水箱2台、反渗透装置2台、阴阳离子浮动床各1台、除盐水箱2台、凝强水精处理成套设备1套、循环水处理系统设备1套等设备。 （7）循环水系统中循环水泵4台、清污机4台、空压机站中空气压缩机6套、压缩空气贮罐3台、制氢站中制氢装置1套等。1.1.4热力系统简介（1）主蒸汽、再热蒸汽及旁路蒸汽系统：主蒸汽、再热蒸汽系统采用单元制，主蒸汽管道从过热器联箱一个接口接出，在主汽门前分成两根分别接至汽轮机左右侧主汽门。再热冷段管道从汽机高压缸排汽口两根接出后合并为一根，至锅炉前分成两根分别接至再热器入口联箱，再热11、热段管道从锅炉再热器出口联箱两个接口接出，并在炉顶合并成一根后接至汽机房，在汽轮机中压汽门前分成两根分别接至汽轮机左右侧中压汽门。旁路蒸汽系统：系统采用高、低压两级串联旁路系统，高压旁路系统容量设置为70%B-MCR，低压旁路系统容量设置为45%B-MCR，以满足机组中压缸启动功能要求。（2）抽汽系统：汽机有七级非调整抽汽。七级抽汽供七号高加，六级抽汽供六号蒸汽冷却器和六号高加；五级抽汽供除氧器及厂用辅助蒸汽，四、三、二、一级抽汽供四台低压加热器用汽。为防止汽机超速和进水，抽汽管道上均装设气动止回阀和电动隔离阀，在五级抽汽管上靠近汽机处装设了一个电动隔离阀和两个止回阀。（3）辅助蒸汽系统：辅助12、蒸汽系统为母管制系统，该系统每台机设一个MPa辅汽联箱。主要汽源来自再热冷段、汽机五级抽汽及一期工程。（4）给水系统：给水系统采用单元制，每台机组配置三台50%容量的电动调速给水泵、三台50%容量的给水前置泵，正常运行时两台运行一台备用。给水管道上的电动闸阀设有一个旁路调节阀。用于当负荷低于20%，液力偶合器调节性能不稳定时，调节给水流量。每台给水泵出口设有最小流量阀。保证给水泵出口流量不小于额定流量30%。（5）凝结水系统：凝结水系统设两台100%容量凝结水泵，一套凝结水精处理装置，四台低压加热器，一台轴封冷却器，一台卧式无头除氧器，一台凝结水储水箱和凝结水输送泵。（6）高压加热器疏水、放气13、系统：高压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级高加疏水至除氧器。每台高加均设有事故疏水管道，分别接至事故疏水扩容器。事故疏水扩容器疏水至凝汽器。高加水侧、汽侧均设有放水放气管道。汽侧还设有停机充氮和湿保护接管座。（7）低压加热器疏水、放气系统：四号低加疏水自流至三号低加，三、二号低加疏水经过低加疏水箱汇集后，由低加疏水泵打入二号低加出口主凝结水管，一号低加疏水经U形水封自流入热井。（8）厂内循环水系统：循环水系统采用二次循环冷却的单元制供、排水系统。（9）开式循环冷却水系统：开式循环冷却水系统采用单元制系统。冷却水来自循环水泵出口循环水。（10）闭式循环冷却水系统：采用除盐水作为冷却工质，14、本系统设有二台100%容量的闭式循环冷却水泵，一台膨胀水箱和二台65%容量的闭式循环冷却水热交换器。（11）凝汽器抽真空系统：壳侧设有二台100%容量的水环式机械真空泵及一台水室真空泵。机组启动时，三台泵同时投入运行，以便加快抽真空过程，正常运行时一台运行，两台备用。 （12）润滑油净化、贮存、排空系统：主汽轮机润滑油系统采用分装油管道，有主油泵，直流油泵、组合油箱、冷油器等设备组成。1.2施工准备及安排1.2.1施工策划根据工程的进展情况安排经验丰富的专业技术人员进厂，做好前期的策划工作。主要根据工程的进展编制施工图纸交付进度、设备到货计划、专业施工人员进厂计划、P3施工进度计划等；根据现场15、情况，结合相关专业的施工图纸及以往工程施工经验，预测施工中的不利因素、对质量工艺问题进行预控；根据业主和监理单位的相关施工、质量、安全等文件，并结合公司和项目部的相关文件编制本专业的施工组织设计、质量工艺及成品保护实施细则、质量奖罚细则、安全文明施工措施、季节性施工措施等，为施工阶段打好基础。1.2.2主要方案综述（1）汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时根据该330MW汽轮机的结构特点及安装要求，同时结合我公司在大型机组上的安装经验，阐述了汽轮机的整个安装过程和工艺。（2）发电机安装方案主要阐述了发电机定子的吊装和发电机穿转子的方法。发电机定子起吊重量为179t，定子经铁路专用线16、进入厂区用300t履带吊卸车后转装到200t拖板车，运至汽机房内检修场地处用双75/20t桥吊卸车，放在预先准备好的双层钢板上调整定子方向，使定子方向与就位方向一致并使其与定子就位中心线重合。因为定子重量超过桥吊额定负荷，在靠近B排侧发电机基础上对桥吊进行支顶，桥吊不能走大车，在吊装前，将两台行车连成一体。吊装前在桥吊小车底板吊钩两侧焊接两个吊点，挂两个20t单门滑车，将桥吊绳索重新配置，增加4股。满足吊装需要。（3）凝汽器以散件方式供货，在现场凝汽器基础上完成壳体的组装及冷却水管的穿装工作。或在A排墙外组合壳体，铺设滑道托运到位。（4）本标段中除氧器布置在汽机间12.6m层，除氧器重57.617、t（约），运输除氧器的汽车从扩建端大门进入汽机房零米由履带吊与桥吊配合吊运至12.6m平台后，再利用卷扬机和铺设好的滑道水平牵引就位吊装就位。（5）中间层平台的6台高低压加热器按安装位置排好顺序先后运进汽机房用桥吊吊运至6.6m平台后，吊至靠近左侧，再利用卷扬机和铺设好的滑道水平牵引就位。（6）制氢站、空压机室、化学水车间的设备可在房顶未封闭前存放至安装位置。1.2.3配合工作在工程前期，主要与土建专业配合进行埋件施工和核对。技术人员需要查阅相关的土建和机务部分的施工图纸，积极和专业设计人员联系，并根据以往施工经验做好相关孔洞的预留工作。主要工作为：汽机本体和发电机基础的埋件和临时调整埋件的安18、装。1.2.4准备工作施工准备包括人员、材料、工机具等的准备。技术人员审核相关的施工图纸，编制相应的施工方案。施工人员进行工地的建设和施工用的设施配制工作。管理人员制定工地各项管理制度，整理施工资料，做好工程开工前的交底资料的准备等。1.2.5质量安全目标（1）单位工程优良品率100，分部工程优良品率100；（2）汽轮机润滑油清洁度达到MOOG4级，抗燃油清洁度达到MOOG2级；（3）汽轮机冲转定速、发电机并网一次成功；（4）汽轮机轴振76m，瓦温95；（5）汽机真空严密性0.30kPa/min；（6）发电机最大漏氢量10m3/d；（7）达到安全事故“零目标”；（8）施工现场杜绝习惯性违章；219、主要施工技术方案2.1锚固板安装（与土建专业配合）=12mm钢板（1）在6.6m平台浇筑完成后安装锚锢板支架生根预埋板，预埋板型式右图所示。待6.6米平台形成后20螺纹钢配制和安装锚锢板支架。（2）支架用1594、5以上相应无缝钢管做支柱，纵横梁用#25以上相应工字钢，#14槽钢将锚锢件与支架固定，并用角铁做锚锢板横、斜支撑。（3）按尺寸配制和安装框架，其中低压缸锚锢板框架安装在基础之内，浇灌在基础之中，最后割除多余的部分。（4）在土建给出的精确的汽轮机组的纵、横中心线基础上拉好中心线钢丝，然后用行车配合配制、安装支架及锚锢板，用斤不落找正锚锢板，全部安装完成后，再校对各锚锢板的相对尺寸，每20、一块锚锢板都用横、斜支撑，以保证灌浆振动时，标高等尺寸不发生变化。（5）锚锢板尺寸偏差标准，纵横向中心偏差、标高偏差均3mm，垂直度偏差3，同一汽门支架顶面水平相关标高不大于1mm。（6）在所有尺寸校对合格后，配合建筑浇灌混凝土工作，随时监视各锚锢板的安装尺寸，基础浇灌完成，锚锢板安装结束。2.2汽轮机本体安装方案安装程序见下页。汽轮机采用XX 公司生产的亚临界参数、一次中间再热、单轴、三缸双排汽、凝汽式汽轮机。型号：N330-17.75/540/540型。2.2.1施工准备 做好开工前的图纸会审、工器具准备及施工方案的编制工作。2.2.2基础验收（1）清除基础上杂物，发电机基础周围安装平台围21、栏等安全设施。（2）准备好水准仪、钢丝、线坠、墨斗、拉钢丝用的可调支架等检查工具。（3）按土建给定的基础中心线位置，从前箱前部到发电机的励磁机尾部用钢丝拉一条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线，用三角形法检查纵横中心线是否垂直。（4）根据纵横中心线，核对各锚固板中心与机组中心线偏差，允许偏差小于3mm。各定位板的垂直度在任何方向偏差应小于3mm，若不符合要求，则应采取措施修正。核对地脚螺栓孔(套管)数量、规格、是否贯通，地脚螺栓孔(套管)中心偏差不大于2mm，标高偏差不大于3mm。（5）检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。（6）清理地脚螺栓，检测螺栓垂直度，偏差应小22、于L/450。（7）基础表面应无麻面、蜂窝、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。（8）测量、记录基础沉降观测点的标高。2.2.3垫铁配制安装（1）按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫铁每边大出1020mm左右，如若凿毛深度较大，则凿毛面积亦应适当加大以利于垫铁的镶装。（2）用刨锤将混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检查，根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的 汽轮机本体安装程序：施工准备基础验收、垫铁配制安装低压缸台板就位前轴承箱台板就位位低压外缸就位组合合前轴承箱就位低压转子与低压缸找中心高中压外23、下缸就位、找正及负荷分配低压缸与凝汽器喉部焊接高中压缸内缸隔板套安装、找正低压缸内缸隔板套安装、找正高中压转子与低压转子找中心低压缸汽封通流间隙测量调整高中压缸汽封通流间隙测量调整通流间隙测量调整汽机扣盖 二次浇灌 对轮复查连接轴承箱扣盖化妆板安装盘车装置检修安装 验收签证纵横向水平情况，应符合水平要求。（3）混凝土承力面修平后，重新测量各垫铁位置的标高，算准垫铁总厚度。用尖铲将台板下混凝土面的其余部分打成麻面。（4）凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。基础螺栓伸出基础表面的要除锈擦净，以利于二次灌浆的接合力。（5）为减少垫铁、台板及汽缸水平的测量积累误差，采用高精度水准仪24、，测量、调整垫铁标高。（6）汽轮机本体部分的汽缸、轴承座台板下均布置可调斜垫铁，调整垫铁上平面的水平度，垫铁上平面标高应与轴系扬度符合，并编号记录。各垫铁标高要比计算值略低12mm。以便于调整。同一台板的各垫铁之间高差应小于0.1mm（7）在低压缸、发电机基础孔周边预先用3mm的钢板制作安装二次灌浆用的内挡板，防止造成二次灌浆时内模扳安装、拆除困难，影响二次灌浆质量。2.2.4台板就位（1）首先凝汽器壳体必须组合完并且就位找正好，膨胀节就位。（2）台板接触面清扫检查，将轴承箱、低压缸台板及低压缸支撑接触面清洗干净，要求无毛刺，无伤痕、无锈、无油污。汽缸、台板滑动面要求接触严密，用0.05mm塞25、尺检查不得塞入，轴承箱与其台板滑动面间接触面积达75%以上，要求2525mm内有3-5点接触， 0.04mm塞尺不得塞入。（3）台板清扫，在低压缸及轴承箱就位前对台板其它表面也应进行彻底的清理，对台板垫铁承力面要清扫干净，修刮平整。台板上与二次灌浆混凝土结合的部分，要清除油污、油漆等，保证与混凝土结合良好。（4）台板就位前应检查其与低压缸、轴承箱的接触情况，必要时进行刮研。（5）台板就位后，调整其纵横中心，按转子扬度调整其标高和水平度（6）台板安装，按土建给定的标高基准及设计的台板标高确定台板安装的最终标高，按汽轮机纵横中心线调整好台板的安装位置，符合图纸要求。在地脚螺栓的紧固时应复测地脚螺栓26、的标高,应保证比螺母上平面高出2至3扣。 （7）台板与汽缸试组合，检查联系螺栓，丝扣不应松旷，螺栓拧入台板后螺栓四周应有1mm以上的间隙，在汽缸膨胀方向应有足够的间隙以满足机组膨胀的要求。（8）滑销装配间隙应该符合制造厂图纸要求。将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不允许有卡涩现象。2.2.5低压缸组合、就位、找正（1） 施工条件1）低压缸台板安装就位完。2）台板与低压缸承力面检查合格，表面清扫干净，滑销螺栓检查合格。3）低压缸前后轴承座泡油试验24小时合格。4）低压外缸的各水平、垂直接合面清扫干净，要求无毛刺，油污，无锈蚀痕迹缸体无变形、无裂纹。前后轴承座油室要彻底清理，内部油通道应畅通无堵27、塞现象，管内无杂质。5）低压缸二次灌浆模板安装完，其高度低于台板15mm。6）复查低压下缸尺寸与基础相应孔尺寸有足够间隙。7）低压下缸就位后不能安装或焊接的油管道施工完。8）临时紧固台板地脚螺栓并检查螺栓位置。9）台板滑动面涂以二硫化钼粉。10）低压缸垂直接合面螺栓孔检查，螺栓清点，法兰面平整，清洁、无毛刺。（2）施工程序、方法和质量要求1）低压外缸下半调、中部、电端三部分的就位及组合首先吊入带有两个横销的低压外缸中部的下半，拉钢丝初步核对基础纵横中心线，并在横销处临时对低压缸中段进行定位，然后吊入下缸的其它两部分，下缸的垂直结合面应分别保持一定间隙，松动台板地脚螺栓调整台板下垫铁，使汽缸水平28、面高低差0.05mm，然后用经纬仪校正汽缸的标高，用水平尺初步校正汽缸水平接合面水平，标高误差为02mm。拉钢丝校正汽缸洼窝中心，用板尺校正，中心偏差要求1mm。然后用塞尺检查台板承力面0.05mm塞尺应塞不进、各垫铁用手锤检查应受力均匀。在电端与中部、中部与调端的垂直接合面上打上销子，把紧1/3螺栓后，用塞尺检查垂直接合面间隙应在0.05mm。检查合格后，松开垂直接合面上的螺栓及销子，并将调端及励端汽缸向两侧拉开2530mm，在汽缸垂直结合面处均匀涂以密封涂料（MF-2型密封脂），带上螺栓均匀紧固，当汽缸垂直法兰结合面间隙剩余5mm时，打上结合面定位销子，把紧全部螺栓，并在销子尾部进行点焊。29、同时在下缸两个垂直结合面的内侧全部施以密封焊，焊后注意检查各部接合面水平不得有变化。2）低压外缸上半调端、中部、电端三部分的组合 将低压缸上半的调端、中部、电端三部分分别吊至下缸对应位置就位，打上上缸垂直结合面销子并把紧1/3螺栓，消除垂直结合面间隙0.05mm。间隙检查合格后，将上缸两个垂直结合面螺栓及销子卸下，拉开法兰结合面，将垂直接合面上分别涂以低压缸密封涂料，打上销子，把紧全部螺栓，并在销子尾部进行点焊。同时在上缸两个垂直结合面的内侧全部施以密封焊，并监视汽缸焊后不应有变化。3）低压上下缸水平结合面间隙检查 打上水平结合面销子把紧1/3水平接合面螺栓的情况下，用塞尺检查水平接合面的间隙30、应0.05mm。间隙合格后松开结合面销子、螺栓，吊出整个低压外缸上半。4）低压下缸找水平，转子找中心 将低压转子就位，在低压缸水平结合面上用合象水平仪测量水平度，调整台板下楔形垫铁的高度使水平度调整合格，偏差0.2mm/m。 在低压缸前后汽封，油挡洼窝处用内径千分尺测量检查左、下、右的的偏差，通过调整轴承瓦垫使差值0.1mm，低压转子两轴颈的扬度应大小相等方向相反（#3、#4轴承检修合格）。 复查汽缸水平面水平度、标高，合格后用联系螺栓固定低压缸，并保证台板下垫铁受力均匀。2.2.6前箱就位（1）前箱就位前准备1）进行前箱泡煤油试验。2）焊好前箱底部套装短油管，测量并保证其轴向胀差距离应符合设31、计值。3）研磨前箱底部与台板，要求接触面积达75%以上，0.05mm塞尺不入。4）在台板滑动面上涂抹二硫化钼。5）将猫爪支承键及垫片按要求安装并测量调整猫爪间隙，使之符合要求。6）装好定位中心梁，并临时固定。（2）前箱就位将前箱就位，以低压缸前、后油挡洼窝中心为基准拉钢丝，校准前箱前后油档洼窝中心，偏差不超过0.05mm。按设计要求调整1#轴承与2#轴承中心距，误差不超过1mm。 同时调整前箱与台板的相对位置，用压销加垫片固定。2.2.7高中压低压转子对轮初步找中心（1）施工条件1）低压缸找正、找平合格。2）前箱找正、找平合格。3）#1、#2、#3、#4轴承检修合格。4）低压转子相对汽缸找中心32、合格。5）厂家提供的有关转子的各项合格报告。（2）外观检查对高中压、低压转子进行彻底的清扫，清除表面防锈油脂、污物、并检查叶轮、叶片、平衡块是否牢固，不应有松动现象，汽封齿应完好、无缺口、无倒伏，转子轴径、推力盘、对轮应光滑、无锈蚀、无滑痕，转子各部分应无损伤。（3）对轮找中心1）将各轴瓦和瓦座清理干净，轴瓦落座并浇上透平油。2）将高中压、低压转子吊入汽缸，根据高中压、低压转子定位值，确定高中压转子对轮和低压转子对轮端面距离，装上假推力瓦防止转子轴向窜动。3）准备好找中心用的专用工具，块规、百分表和专用表架，手电筒和小镜子。4）盘动转子，使两对轮相对位置按确定的记号对正，用临时螺栓将两对轮联上33、，但应松旷连接，不得拧紧。5）对轮端面、圆周用百分表测量，如圆周用块规或塞尺测量，则在对轮圆周上装上专用测量卡子。测量前应按旋转方向将转子盘转两周，以消除转子在轴瓦中的不稳定因素对测量结果的影响。6）按旋转方向盘动转子，测量转子的弯曲度及椭圆度，测量推力盘及对轮端面瓢偏及径向跳动。7）按旋转方向盘动转子，每旋转90，测量并记录端面和圆周的数值，每次盘动完转子应使临时连接找中用的螺栓能够自由活动，各对轮处于自由状态，根据测量结果，算出对轮中心偏差值。8）根据对轮中心偏差值，算出各支点的调整值。本工序是在半空缸的状态下进行的，还须在高中压缸和低压缸合实缸的状态下复查对轮中心及及转子扬度，如不符合要34、求，应在合实缸的状态下进行调整。2.2.8高中压缸外下缸就位（1）缸体外观质量检查就位前，对缸体内外表面（包括上、下缸）均用肉眼检查表面铸造缺陷和裂纹，对发现可疑之处重点进行抛光打磨检查，必要时用着色法、超声波探伤等手段进一步检查。如发现设备缺陷及时向监理工程师汇报，并协同制造厂家拿出消除缺陷的办法。（2）高中压缸外下缸就位在前箱和低压缸的高中压缸支承键的支承面上预先涂上黑铅粉，将高中压缸外下缸4个猫爪平稳地搭放在前箱和低压缸支承键上。（3）高中压缸组合高中压缸外下缸就位后，将上半吊至下半上，检查水平结合面的间隙并做好记录，在把紧1/3结合面螺栓后，间隙应0.03mm，如果间隙过大，应研究处理35、。（4）汽缸找平、找正、找中心 将高中压转子就位，在高中压缸水平结合面上用合象水平仪测量水平度，调整前箱下楔形垫铁的高度使水平度调整合格：横向大小相等，方向相反，允许偏差0.05mm/m，纵向应符合转子扬度要求。在汽缸前后汽封、油挡洼窝处用内径千分尺测量检查左、下、右的的偏差，通过调整猫爪垫片厚度来调整上下中心，通过左右平移前箱来调整左右中心。2.2.9高中压缸负荷分配（1）因为高中压缸为四只猫爪支撑在前后轴承箱上，因而只要一端左右猫爪的负荷合理，则另一端负荷也自然合理，故仅需要测量调整一端的猫爪垂弧即可。（2）测量时在汽缸上部用百分表监视，用桥吊将下汽缸前端稍稍抬起，抽出前端左猫爪下部安装垫36、块，吊车回钩，则左侧猫爪自由下垂。此时测量猫爪承力面的距离B与安装垫片厚度A相减即为左猫爪垂弧。装复左猫爪安装垫片后，再用同样的方法测出前端右猫爪的垂弧值。其左右猫爪垂弧之差，应不大于猫爪垂弧0.10mm为合格(或符合厂家设计值)。（3）若左右猫爪垂弧值相差太大时，可调整轴承台板下的垫铁高度，使汽缸负荷分配均匀。（4）分配完毕后，重新配准猫爪垫块，最后利用猫爪联系螺栓将猫爪临时定位（不留间隙）。（5）负荷分配完后，如果工作需要可左右平移前箱，但平移前箱时应保证前箱的横向水平及扬度和纵向扬度不变。（6）前箱正式定位后，若需调整对轮中心，只有调整轴瓦。2.2.10高中压、低压内缸组合及安装（1）在37、外缸找正、找平工作结束后，把内缸吊入。检查内缸的四只搁脚，应均匀地支持在外下缸上，然后以外下缸前后汽封洼窝中心为基准，将内缸与外缸找成同心。可采用拉钢丝法或激光准直仪，测量内缸前后汽封洼窝处的左右和下部三个方向数值可用内径千分尺。当中心不对时，可采取修刮内外缸之间的纵销调整中心位置。对上下中心偏差，可调整搁脚处安装垫片的厚度。（2）低压内缸安装：将低压缸内下缸分别就位，扣1#内上缸，紧1/3螺栓，检查水平中分面间隙。松开内缸螺栓，吊走1#内上缸。扣2#内上缸，紧1/3螺栓，检查水平中分面间隙。内缸水平结合面紧1/3螺栓后，0.05mm塞尺不得塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度的总和38、不得超过汽缸法兰宽度的1/3，否则应进行处理。（3）高中压内缸水平结合面紧1/3螺栓后，用0.03mm塞尺自内外侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3。（4）汽缸螺栓的检查：合金材料的螺栓及螺母应进行光谱复查，螺杆进行硬度检验。螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光洁无毛刺，螺栓与螺母的配合不应松旷或过紧，应能用手将螺母自由拧到底，否则应处理。高中压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。汽缸栽丝螺栓的丝扣部分，应能全部拧入汽缸法兰，丝扣低于法兰平面。罩帽螺母紧固到位后，螺杆顶部与罩帽之间应有间隙。损伤的丝扣修刮后，用三角油石磨光。汽缸螺栓检查完毕后，应在丝扣39、上用力涂擦耐高温二硫化钼，然后，用布包好以防灰尘和磕碰。2.2.11隔板（套）汽封（套）检修及安装（1）部套检查开箱清点，用煤油清洗去除部套上的油漆，防锈油及铸砂等，露出金属光泽，承力面应光洁无毛刺。按厂家图纸要求将部套打上字头以作好记号区别保管；合金零部件进行光谱复查；喷咀、隔板每片导叶用敲打听音的办法检查有无裂纹；焊接部位有无开焊、假焊部位。（2）隔板与隔板套组合检查上、下隔板和上、下隔板套的水平接合面，用涂色法检查，经修刮后应接触良好，高中压汽封套、隔板（套）水平结合面在紧螺栓的状态下，用0.05mm塞尺应不能塞通；低压隔板（套）水平结合面，紧螺栓后0.10mm塞尺应塞不进。如间隙过大时40、应修刮，否则不但会造成漏汽，还可能引起汽叶振动。隔板套及隔板应全部组装后试扣，以检查隔板定位键是否合适，不应有轴向或径向错口现象，不合适者应处理。对隔板密封面处的密封键，定位园销与其相配合的槽孔不应松动；上下隔板应无轴向、径向的错口；隔板组合后隔板洼窝应为正园形。（3）汽封套组合后，水平结合面不得有轴向和径向错口。汽封套找中心之前，测量并调整底部键两侧间隙；用内外径千分尺测量内缸汽封套与汽缸槽内的轴向膨胀间隙。部套找完中心之后汽缸扣盖之前，用压保险丝法测量内缸与汽封套在汽缸内的辐向膨胀间隙，每半园测量三点，同时测量底部键和顶部键的顶面间隙，同时配准各部套挂耳压销的膨胀间隙，并符合设计要求。调整41、高中压缸汽封套时，应考虑高中压下缸的垂弧。（4）隔板及隔板套的调整安装当隔板预组合后，可对隔板及隔板套进行找正。隔板找正压铅块与直接测量法。如须调整隔板或隔板套时，是通过挂耳处的加减垫片来改变隔板的中心位置。调整时要注意下隔板水平接合面应与汽缸接合面横向水平一致。隔板或隔板套的左右位置是通过调整隔板立销来实现的。当隔板中心调整后，应按规范要求，对隔板与隔板套、隔板套与汽缸在径向留出足够的膨胀间隙。对挂耳均应低于汽缸水平结合面0.030.05mm，用深度尺测量，不合适者应补焊或打磨。隔板或隔板套的轴向位置的调整，是通过改变隔板侧外缘的隔板钉高度来实现的。当轴向位置调好后，其轴向晃动应为0.05042、.15mm（钢隔板），如为铸铁隔板，应考虑蠕变影响，轴向晃动可加大到0.2mm。（5）隔板、汽封套找中心隔板、汽封套垂直中心，利用压铅块法进行找正。先将要测量的隔板或汽封套下部放入汽缸下半内，在要测量的部位放入适当大小的铅块，吊入转子进行压铅块，再将转子吊出，分别测量铅块厚度，并一一作出记录，分析测量的结果与实际需要的数据调整隔板或汽封套的垂直中心。在压铅块时每次不宜太多，以免影响转子的实际垂弧。隔板、汽封水平中心，通过转子压铅块的过程中，在汽缸水平面两侧用内径千分尺直接测量，通过左右侧测量的差值调整隔板、汽封套水平中心。当水平中心值偏差超过0.03mm时应处理下部平键，采取一侧补焊一侧刮削的43、方法使中心达到要求。2.2.12高中压缸定位（1）拆下高中压缸的前后轴封套，将内缸、汽封套下半及转子依次吊入汽缸。（2）按厂家图纸低压转子装配图中的定位值，确定低压转子在低压缸内的轴向位置，在此位置上检查转子在汽缸内的轴向窜动量，分别测出转子向前向后的窜动量。检查完毕后回复定位值，测量对轮与瓦座的距离，作好记录并作出测量位置记号，作为低压转子与汽缸相对位置的缸外定位值。（3）测量并调整高中压转子和低压转子对轮端面距离。按厂家转子的定位图，确定高中压转子在汽缸内的轴向位置，调整高中压缸的轴向位置时，应同时保证汽缸定位孔与转子的同心度。调整完毕后装上四个猫爪的压紧螺栓并拧紧以将汽缸固定。然后推拉转44、子检查转子在汽缸内的轴向窜动量，转子向前的窜动量和向后的窜动量。检查完毕后回复定位值，用千斤顶顶动高中压转子时不可用力过大，以防顶动汽缸，同时顶动转子时应用百分表监视汽缸的变化。在通流部分间隙测量与调整工序中，在装上汽封块的情况下，还应再次进行高中压转子的推拉检查。（4）按厂家图纸推力轴承锁紧机构的要求试装推力轴承。当高中、低压转子在定位置时，推力盘应与电机侧推力瓦紧密贴合。（5）将汽封套、内缸及外缸上半等依次扣上，打入定位销并紧固1/3螺栓。分别检查合缸后低压转子和高中压转子在汽缸内的轴窜量，应与半缸时的轴窜量相同，误差不得超过0.05mm，否则应处理。检查完毕后，回复定位值。（6）检查轴颈45、扬度，在此状态下检查扬度值。（7）复查对轮中心，应符合设计要求。2.2.13汽封间隙测量与调整（1）各汽封套、隔板、隔板套下半在汽缸中就位，并用木楔将汽封块背弧处卡紧，用长塞尺从下汽封水平接合面的两侧进行逐片检查，对间隙较小或较大的汽封块应修刮或调汽封块后的压板垫片厚度，使汽封径向间隙基本符合要求。再用贴胶布法进行整圆汽封间隙检查，方法是，分左右下三个方向贴上胶布，汽封贴胶布前，应将汽封齿上的毛刺用刮刀刮平，所贴厚度应由该汽封块处所要求的间隙来决定，将转子吊入汽缸，轴瓦为工作位置，上隔板、上隔板套、上汽封同样贴胶布，扣上，紧中分面螺栓，盘转子几圈，揭开上半，吊出转子检查汽封胶布的磨痕，判断间隙46、值。（2）汽封的轴向间隙须在组合推力瓦，将转子紧靠工作面时，对每个齿进行测量。（3）为了消除高中压下缸垂弧的影响，贴胶布检查时，应将高中压缸的上部部件扣上，并拧紧外缸中部左右各4个螺栓以消除水平中分面间隙。（4）可使所有汽封间隙左侧比右侧偏大些为好（约0.1mm左右），左右侧汽封间隙的检查，除用贴胶布的办法外，还可用塞尺直接在汽缸中分面逐齿检查，但需盘几个方位复侧。（5）汽封间隙过小的调整：转子镶片式汽封采用车旋汽封齿的办法。（6）隔板梳齿汽封间隙过小时，须做胎具固定汽封块成圆周，在车床上加工，车削齿尖。（7）个别汽封块间隙过小时，可在汽封块背面用扁铲打出凸台，必须注意每块汽封块两头打出量要一47、致，以使该汽封块与相邻汽封块接头吻合。（8）隔板汽封的轴向间隙调整须与通流部分的轴向间隙一起进行。如发现与通流矛盾时，应更换特制汽封圈以满足轴向间隙的要求。（9）当测量数值不符合要求时，如为个别汽封圈轴向间隙需调整时，可将该圈背弧两侧一边加焊，另一边车薄的办法来调整轴向间隙。当整组汽封轴向间隙不符合要求需调整时，应改变轴封套外圆两侧面调整垫板下的垫片厚度来实现汽封整组轴向位置的移动。（10）当汽封间隙全部调整合格后，每圈一般约有6块汽封块，考虑运行中的受热膨胀，通常对组合后的整圈汽封块之间，应留0.30.6mm的总膨胀间隙，每个汽封块的退让间隙应为2.53mm。2.2.14通流间隙测量调整（148、）汽机通流部分间隙包括有：动叶与喷嘴、隔板与动叶以及动叶项部与险汽片等间隙。因这些间隙在机组运行工况下，将受到金属膨胀的影响而发生变化，因此除应慎重选取合适的间隙值外，还须在测量和调整中力求准确和彻底，以防出现动、静部分的摩擦。（2）目前国产机组在通流间隙的要求上，有的间隙是偏小的，间隙的减小虽然能减少漏汽，但对新安装机组往往由于其他未知因素的影响，可能出现汽缸内动、静间的摩擦，因此对通汽间隙的选取，对于新装机组应先用偏大值为宜。决不能认为通汽间隙越小工艺水平越高。（3）通流部分间隙的测量调整工作是在隔板、汽封套等部套找正调整工作结束后进行的。测量前，转子推力盘应与推力瓦工作面贴合，并注入少量49、透平油，盘动转子使危急保安飞锤置于向上位置和处于水平位置；低压转子按制自假瓦将低压转子按定位值定位，测量左右两侧的间隙。转子可自定0位置，并做好记号，分别测取转子在这两个位置时的轴向和径向的间隙。其方法为：1）部套水平中分面的两侧，用楔形塞尺测量轴向的通流间隙。对上汽缸及下汽缸下部的轴向间隙可采取贴胶布后盘动转子来检查轴向间隙，一般只对间隙较小的几级贴胶布，对间隙较大的部位可不贴，贴胶布后的检查方法同汽封。2）片顶部具有阻汽片的径向密封间隙，也用贴胶布法，将胶布贴在最突出的叶片铆钉头上，盘动转子检查。3）速度级喷嘴、导叶环与动叶片之间的轴向间隙，除在水平接合面的两侧进行测量检查外，还应采用将上50、下汽缸组合后用推、拉转子的间接方法测量。转子推拉前，应在转子适当位置架设千分表，将转子顶向推力瓦的工作瓦片侧，记录千分表的数值后，将推力瓦的工作瓦和非工作瓦片取出，在盘动转子状态下推拉转子，千分表指示的差值，即为该部位的最小轴向间隙。此间隙应在规定的范围内。4）轮复环铆钉头与隔板凹槽轴向间隙应考虑运行时胀差最大时，仍有间隙，检查时应注意，不够者应合上隔板车旋扩大凹槽径向部分。叶片顶部间隙过小时，在不影响叶片铆钉强度的前提下，将各别较长的铆钉锉低。如铆钉头不能锉低时，应修刮阻汽片。当间隙过大时，可采取捻胀阻汽片或更换阻汽片的方法，来减小汽片处的径向间隙。5）隔板阻汽片的间隙测量除在水平结合面左51、右两侧用楔形塞尺测量外，还应在叶轮外缘贴胶布，盘转子检查园周处的间隙大小，凡间隙过小处需进行修磨，并除去毛刺，扶正阻汽片。（4）真实填写通流间隙记录2.2.15汽轮机试扣大盖（1）在通流部分间隙调整完毕后，与转子轴窜的检查同步进行。（2）在半实缸(装上汽封块)的状态下，将低压转子和高中压转子分别按定位值定位，然后分别以定位值为基准前后推拉转子，检查它们在汽缸内的轴向窜动量。在装上汽封块的状态下，高中压转子的窜动量应符合图纸要求。（3）检查完毕后回复定位值。测量对轮端面距离并作记录。（4）将汽封套上半扣上，紧好螺栓。将内缸及外缸上半扣上，紧1/3螺栓。转子按定位值定位后，检查转子的轴窜量，应与半52、缸时的检查结果相同，其偏差值不应大于0.05mm，否则应查明原因并进行处理。（5）装好推力瓦，低压转子用假推力瓦固定，防止盘动转子时发生轴窜，盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦影响。松开联系螺栓检查台板间隙，0.05mm塞尺应塞不入。复查对轮中心，应无变化。（6）根据转子定位后对轮端面距离的测量结果，配准对轮调整垫片。（7）以高中压转子的定位值为基准安装推力瓦。当高中压转子按定位值定位后，电机侧的推力瓦块应与推力盘紧密贴合。推力轴承壳体用锁紧机构锁紧在座架上，不得有轴向旷量。（8）试扣低压上缸，同时测量、检查以下内容1）2#、1#内缸上半之间“L”形调整垫片尺寸，按实测尺寸照配垫片。2） 量外缸与53、连通管接头上法兰处“L”形垫片，按实测尺寸照配垫片。3） 量内上缸与外上缸间的纵问键的间隙。4） 检查各水平结合面的间隙是否满足要求。（9）试扣高中压缸，同时完成以下工作1）试装内缸喷嘴室压力测量管。2）测量各水平结合面的间隙情况。3）试装进汽短管。4）试装内、外缸间的纵销，确定销孔位置，铰定位销孔，按实测销孔尺寸照配定位2.2.16汽轮机扣大盖（1）汽轮机扣盖前应完成的工作和必须具备的安装记录或签证书：1） 垫铁装齐，地脚螺栓紧固2） 汽缸、轴承座与台板间接触记录3） 汽缸、轴承座清理，检查(含渗油试验)记录4） 汽缸、轴承座水平度、扬度及轴颈扬度记录5） 各滑销、猫爪、联系螺栓间隙记录6）54、 汽缸法兰结合面间隙记录7） 汽缸负荷分配记录8） 汽机转子对定位孔洼窝中心记录9） 转子轴颈椭圆度及不柱度记录10）转子弯曲记录11）推力盘端面瓢偏记录12）转子对轮晃度及端面瓢偏记录13）对轮找中心记录14）转子轴向定位记录15）轴瓦安装记录16）内缸、持环及汽封套安装记录17）汽封及通流间隙记录18）汽缸通流轴向最小间隙记录19）推力瓦安装记录20）转子对轮垫片厚度记录21）汽缸内可拆卸零部件的光谱复查记录 22）高温紧固件光谱，硬度复查记录23）汽缸内部，管段内部以及蒸汽室内部的彻底检查封闭签证24）管口，仪表插座临时封闭25）封供汽施工完并用压缩空气吹净，区分抽汽、送汽管道做上记号，55、在外端封闭。（2）汽机扣盖前的准备清扫现场去除一切杂物，准备压力不小于0.4Mpa的压缩空气气源和充足的照明设备。热紧汽缸螺栓用的加热设备安装并调试完毕。准备好扣大盖用的工具，专用起吊索具，专用设备，涂料（密封脂）等。所用工具应列清单放在附近的工作台上，设专人看管并登记，正式扣盖前清点无误方可扣盖。在汽缸上使用的工具应拴白布条保险绳。螺母和螺杆再次试装，有卡涩现象时应进行研磨修理，直到用手能将螺帽拧到底为止。汽缸内所有零件进行清洗并涂擦二硫化钼，按顺序码放整齐。汽封套上的所有汽封块涂擦二硫化钼，与弹簧片一起回装完毕。各进出汽管内经检查清洁无杂物后应临时封闭。汽缸内必须仔细检查并用压缩空气吹扫确56、保内部清洁无杂物，各疏水孔，仪表管应畅通。应经四级验收和保卫部门检查并签证。汽室应提前进行清扫检查，清洁无杂物后经四级验收并且经保卫部门检查并签证。检查合格后，将喷嘴结合面涂擦二硫化钼进行组装，最后将圆销和紧固螺钉点焊固定。（3）低压缸扣大盖1）分流环、汽封套、内缸、隔板（套）下半，用压缩空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸，确信部套底部定位销入槽，两侧挂耳落到底，前后部套不得装反。仔细检查各隔板之间的缝隙，应清洁不得有异物并用压缩空气吹扫。分流环的紧固螺栓用弹簧垫圈或止退垫圈封好。将轴瓦下半清理就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用白布将轴颈擦干净。将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴颈上浇上透57、平油。2）导流环、汽封套、隔板（套）上半用压缩空气吹净，按顺序依次吊装就位。部套中分面应抹涂料，打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部应无摩擦音响。转子回复定位值，中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。3）内缸扣盖：吊起内上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净应无毛刺，试扣内缸，应能顺利扣到底并打入定位销。转子作推拉检查，应符合要求。盘动转子倾听内部音响应无异常，盘车时应防止轴窜。然后将上缸吊起200300mm，在中分面四角处垫上200200mm左右的方木，以防天车溜钩伤人；在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料应匀薄，厚度0.5mm左右。将上缸徐徐扣上，当上下缸距离10mm左右时打入定58、位销。上缸完全落下后将定位销打到底。紧固汽缸螺栓。4）外缸扣盖的方法和要求与内缸相同。内缸和外缸扣盖前应装好导杠，导杠和导孔清干净无毛刺，在导杠上涂上一层透平油。（4）高中压缸扣大盖扣盖的方法与低压缸扣盖基本相同。（5）汽缸螺栓紧固的方法和要求1）汽缸螺栓冷紧顺序，应从汽缸的中部开始，按厂家给定的冷紧力矩左右对称紧固，冷紧后汽缸水平结合面应严密结合， 前后轴封处上下缸不得错口。冷紧时不允许用大锤锤击，可用力矩扳手紧固。2）紧时使用厂家供应的专用加热工具加热，使螺栓均匀受热，尽量不使螺纹部位直接受到烘烤。厂家供应的加热工具，在使用前应进行绝缘检查，不合格者不准使用。在加热操作时应戴绝缘手套，穿绝59、缘鞋。热紧从中间开始按左右对称进行。加热后一次紧到规定值，如达不到规定值不应强力拧紧，应待螺栓完全冷却后重新加热再行拧紧。螺栓的热紧值用螺母转动弧长进行测定，应在螺母外圆上标出转动弧长的的起始位置，在汽缸上标出螺母热紧后转动弧长的终点位置。双螺母的汽缸螺栓，其中上螺母作出转动标记，下螺母作出固定标记，在热紧过程中此螺母不得转动。2.2.17基础二次浇灌（1）二次浇灌前必须检查轴颈扬度及台板间隙等，确信无误后方可进行。（2）复核台板与设备接触良好，座架螺栓、台板螺栓已紧固。台板与汽缸（轴承座）结合面已用胶布贴好，基础表面清理干净。（3）联系建筑专业进行基础的二次浇灌工作。且二次灌浆层标高应符合要60、求，不得妨碍汽缸及管道的热膨胀，不得阻塞台板注油孔等。（4）汽轮发电机组基础二次浇灌工作应尽可能同时进行。（5）二次浇灌要求 基础二次浇灌必须严格按建筑规范要求进行，并有统一的指挥。 二次浇灌混凝土宜采用微膨胀水泥。 浇灌台板内部要填实，保证浇灌高度符合要求。 每一台板下的二次浇灌工作应连续进行，不得中断。 对浇灌的混凝土按要求进行养护。二次浇灌混凝地强度未达到设计强度前，不允许在机组上折装重物和进行撞击性工作。2.2.18对轮中心复查及连接（1）复查低、发对轮中心，必要时调整。（2）联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求，进行光谱硬度检验、表面探伤检验。（3）低、发联轴器按孔编号对正，用临时螺栓对61、称穿入进行对轮中心校正。（4）发电机对轮晃度在临时螺栓紧固后变化应不大于0.02mm，螺栓按制造厂要求力矩紧固。（5）联轴器按180对称方向铰孔，沿孔全长测量孔径，椭圆度和不柱度应不大于0.02 mm。（6）按孔尺寸加工联接螺栓，要求螺栓与孔的配合符合设计要求，对角的两螺栓重量不超过0.02g。（7）按制造厂要求紧固螺栓，并测量螺栓伸长量。（8）每更换两个螺栓后复查联轴器晃度，变化应小于0.02 mm。2.2.19盘车装置的检修安装（1）齿轮箱水平结合面接触应严密,在紧固螺栓后，0.05mm塞尺塞不入，否则应进行修刮。 （2）齿轮箱结合面不使用垫片，使用耐油密封涂料。 （3）齿轮应无裂纹、气孔62、及损伤，齿面应光洁。各齿轮啮合要求接触斑点面积，沿齿宽方向不少于60%；齿高方向不少于40%。保证侧隙0.15mm。并保证齿顶间隙不小于1mm。（4）润滑装置的喷油管应进行吹扫，安装牢固，喷油管应与齿轮的啮合部位对准，各油路和油孔应清洁畅通。（5）采用齿轮直接带油润滑的润滑装置，其油位指示计的指示应与实际油位相符。（6）检查连杆机构，不得歪斜。手柄从甩开到投入位置的全行程中应动作灵活，不得有卡涩现象。 （7）盘车外壳与轴承座结合面，紧固1/3螺栓时，其间隙0.05mm塞尺应塞不入。 （8）组装好的盘车装置用手操作，应能灵活啮合或脱开。在汽轮机转子冲转后，应能自动脱开。2.2.20轴承箱扣盖及化63、妆板安装（1）将轴承箱内部部件装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表组件装好并调整完毕，全部间隙测量调整完并有记录。（2）彻底清扫前箱、中轴承座、低压缸各轴承箱内部管路（润滑油、顶轴油等）、腔室。同时将所有管路从轴承座引出。（3）轴承座水平结合面拧紧螺栓后，0.05mm塞尺不应塞入，扣盖时应涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。（4）轴系对轮联接后，检查安装各轴承座两端油档。（5）安装主油泵，检查泵轮相对泵壳的位置是否符合要求同时注意浮动环安装是否正确。连接内部油管路。确认热控测温、测振，轴串测量装置安装完毕，校验合格，引出线引出轴承室外。（6）测量、调整轴瓦间隙、瓦盖紧力。（7）安装对轮罩壳，安装校验相64、对膨胀指示器，中轴承室盘车装置检修安装完毕，确认润滑油管、顶轴油管连接正确可靠。（8）按设计尺寸用槽钢制作化妆板的基础框架，在基础上按设计尺寸划出化妆板的安装位置，然后将制作好的框架放在安装位置上。将化妆板就位并组装，化妆板与框架间用螺栓连接。在框架底部用垫铁调整化妆板的标高和水平，装完后将框架焊在基础预埋板上。（10）化妆板接口应齐平，安装完毕后，外表应美观2.3发电机安装方案安装流程：验收签证施工准备发电机台板就位基础检查及垫铁安装出线罩存放出线罩安装定子就位及初找正转子检查及穿转子轴瓦清理、检查、安装汽、发联轴器找正联接调整磁力中心与空气间隙发电机端盖安装碳刷架安装发电机整套风压密封油系65、统冲洗氢气冷却器安装氢油水系统安装定子冷却水冲洗验收签证2.3.1台板就位（1）按照制造厂提供的垫铁布置图在基础上划出垫铁的布置位置，然后在该位置按要求进行垫铁位置凿毛，用精密水准仪（0.01mm）和合像水平仪进行一对斜垫铁顶面标高和扬度调整，然后用无膨胀灌浆料按要求配方后浇灌。 （2）垫铁与台板各层间的接触面，要求接触密实，0.05塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4。垫铁外观要求平整，无毛刺和卷边。 （3）清理基础表面层。凿削后的表层，不能留有残渣，杂质和各种松散及有害的材料，如：油污、砂粒、淤泥等。 （4）检查台板上地脚螺栓孔是否与基础地脚螺栓相配，且检查其中心线是否相符。66、 （5）台板、调整垫片，机座底脚应用清洗溶剂仔细擦洗，清除锈斑、油漆污垢，使台板外观平整光洁，无损伤、变形和毛刺，调整垫片则要求无卷边，平整光洁，在联系螺丝处开豁口。调整垫片总的厚度为5mm以上。 （6）台板就位找正，台板位置偏差以纵横中心线为基准进行测量，要求误差2mm范围内，台板与垫铁接触，要求0.05mm塞尺应塞不进，局部塞入不超过边长的25%。 （7）安装二次灌浆内档板。用3-5mm钢板沿发电机基础内孔壁四周与孔壁上的预埋件焊牢，四周贴合严密。内档板的高度，要求其上边缘低于台板上平面15-20mm。2.3.2定子吊装就位（1）吊装准备1）汽机房桥吊为两台75/20t，发电机定子起吊重量67、为179t，发电机定子采用汽机房内两台桥吊联合吊装方式吊装。2）在吊装前，将两台桥吊端部用刚性杆铰接，连成一体。3）因为定子重量超过桥吊额定负荷，采取定子运输到发电机横向中心A排墙侧，双桥吊吊装方式。4）吊装前在靠近B排侧发电机基础上对桥吊进行支顶，在两台桥吊大梁上各自安装一个20t滑轮组，并且更换桥吊大钩（更换成百吨级大钩），将桥吊绳索重新配置，增加4股。满足吊装需要。5）如汽机房吊车采用的是加重梁，可将两吊车刚性杆连接，台吊就位。以下吊装按轻型梁考虑。（2）定子吊装1）运输定子的汽车从主机岛和A排墙之间进入汽机房，使定子的横向中心与就位横向中心基本重合。（A排墙侧进定子位置予留，如土建位置68、予留尺寸小，定子纵向进入后转向）2）正式起吊定子前，先进行试吊，即将定子在初始位置吊起，保证定子的下平面离地约200mm时停止起升，在空中悬吊5分钟，检验绳索及其它结构受力情况，确认无误后，定子起升的过程中，应注意定子整体的水平度，防止在起升过程中出现偏差。当定子下平面超过运转层平台后停止起升，开动桥吊小车，将定子缓缓移至基础就位位置的上方，找正后，将定子降落在安装基础上。3）在发电机定子就位之前，用清洗溶剂仔细擦洗机座底脚平面。必须将出线罩事先放置于其下平台上。就位时应对准发电机定子的安装中心的纵向、横向位置。4）发电机定子就位后，进行发电机与汽轮机低压缸初步找正。发电机外壳机座与底板之间预69、置3mm的钢质调整垫片，并用联系螺栓将底板与机座紧固。 详见发电机定子就位吊装示意图JLDJ-QJ-01、02。2.3.3出线盒及主引出线安装（1）清理出线盒内部和端面，确保内部清洁。（2）按机座与出线盒上的定位标记装配出线盒，注意在结合面上的T形密封槽内先灌注好液态密封胶。（3）装配出线盒于机座底部的出线框上，均匀拧紧螺栓。（4）装出线瓷套管、主引线及绝缘引水管，使用引进型卡箍固定绝缘引水管。（5）检查定子绕组绝缘引水管的表面质量和对地绝缘。（6）主引线、主出线导通性试验及整个定子水支路气密性试验并做好记录。2.3.4氢冷器外罩及氢冷器安装（1）将氢冷器外罩与机座结合面清理干净，注入密封胶后70、均匀把紧螺栓。（2）氢冷器进行外观检查后做水压试验，试验用清洁的工业水，要求试验压力达到厂家要求值，保持30min后表压无变化。水压合格后清扫氢冷器管系区。 （3）氢冷器安装时压条应对号入座，密封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶。2.3.5定子压力试验及内端盖安装（1）定子按要求做单独气密性试验，试验用无油空压机进行，用肥皂水检查各接合部位有无渗漏。（2）风压合格后，按制造厂要求做水压试验。水压试验前、后必须通知电气专业测量定子的绝缘状态，试验用水应为合格的除盐水，水压合格后将绕组内积水用无油压缩空气吹干净。（3）将内端盖安装面清理干净，按标记分出汽端和励端。（4）先将内端盖吊装就位，然后71、将上、下半组合后再与机座把合，打入定位销。（5）将汽、励端导风圈与内端盖把合并打入定位销。2.3.6安装转子发电机转子拆箱应在厂房内进行，并有业主及监理参加。拆箱后的转子应放在专用的支墩上。对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处做好保护和防尘工作，整个转子应用苫布严密盖好。（1）转子检查1）转子到货后，用拖车将其运进汽机间，并用75/20t桥吊将其吊至12.6m层平台上。2）由机务及电气人员共同开箱检查并进行清扫。3）测量支持轴承处轴径及油密封处轴径的椭圆度、不柱度并做好记录。4）检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损伤。5）由电气人员测量转子冷态直流电阻、交流阻抗、绝缘电阻等并72、做好记录。6）配合电气人员检查转子槽楔，保证其无松动现象，通风槽内清洁畅通，通风槽的间隔片撑紧，硅钢片之间接触紧密、绝缘良好。 7）进行转子的单独气密试验，重点检查滑环下导电螺钉及中心孔堵板处的密封状况，试验压力及允许压降须符合制造厂规定。8）确认发电机转子汽侧对轮与汽轮机转子对轮连接凹台的尺寸符合要求。（2）转子穿装，发电机穿转子按北京重型机械有限公司出具的方案和图纸执行，采用滑板、滑块的方法穿装；使用二台行车以及制造厂提供的专用工具进行施工。（暂按上述方法穿装） 1）电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，电气专业人员对定子与转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁无任何73、杂物并经签证后方可进行。 2）发电机转子的穿装采用制造厂提供的专用工具，吊装工作应按照制造厂推荐的安装方法和起吊安装图进行，穿装前应编写穿转子措施并经批准。 3）穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝与定子同心，转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位。 4）穿转子前，先将汽端下半端盖就位，励端下半端盖放置在安装位置的下部大约400mm处，其上插入垫块（厂供），用吊绳固定端盖。 5）插入定子铁芯保护板（厂供），并保证其金属部分不与铁芯内圆接触。 6）将弧型滑板（厂供）的上表面涂以石蜡，并将其放在定子保护板上面，在定子线圈端部和定子铁芯保护板露出的部分用布遮盖，以防石74、蜡污染。弧型滑板角上的孔中穿以绳索，以便转子穿装后将滑板抽出。 7）将汽端轴颈托架（厂供）紧系在转子上，将励端转子托架（厂供）用螺栓固定。再将拉转子的吊攀（厂供）固定于转子汽端联轴器上，以便将转子拉入定子。 8）用桥吊起吊转子，起吊时须用专用吊装索具，索具与转子本体间加装保护层，起吊时须保证转子水平。 9）开动桥吊使转子汽端对正定子励端，并将转子缓慢穿入定子铁芯内，当吊索移至定子励端端面时，回钩使转子托架承力。 10）撤去吊索后，利用转子汽端的吊攀用倒链将转子拉向汽侧，直到汽端联轴器露出定子汽端端面且能吊挂吊索为止。 11）用桥吊吊起转子汽端，使转子继续行进直至到达安装位置。拆除转子汽端托架，75、安装汽侧支持轴承，回落转子。 12）用桥吊吊起转子励侧，拆除托架并将定子铁芯内的滑板等由励端抽出，用专用工具支撑转子后回钩。 13）安装励侧端盖并安装励侧轴承，拆除支撑工具使转子落在轴承上。至此，转子穿装工作结束。 详见发电机转子穿装图JLDJ-QJ-03。1.3.7下端盖及轴承装配（1）清理下半端盖与机座结合面，将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧。 （2）将转子支撑工具装到端盖上，松开吊绳使转子落在支撑工具上。 （3）通过转子支撑工具进行轴颈左右两侧找中，左右误差在0.05mm以内。（4）用汽机油润滑轴颈和轴承，将下半轴套及轴瓦安装就位。 （5）松开转子支撑工具，使转子落在轴承上。 （676、）安装汽、励两侧气隙挡风板上半。1.3.8气隙测量及风叶装配（1）用气隙测量工具分别从汽、励两端分上、下、左、右四个位置测量定子与转子间的径向间隙，要求相同直径相差90的四点中任何读数不得超过它们平均值的10%。（2）定子与转子气隙测量调整完后安装风扇叶片。（3）检查扇叶应无毛边及裂纹。（4）按汽端、励端进行分类并按每个扇叶与风扇座环上的编号依次安装扇叶，如有卡涩用塑料或木质榔头轻轻将其打入。（5）安装并固定上半扇叶，然后将转子转动180安装并固定另一半扇叶。每个扇叶必须锁紧。（6）扇叶装配完以后，将下侧导风环安装于下端盖上，用于紧固螺栓的板手应用绳子系住，且要防止弹簧垫圈掉入发电机内。下侧导77、风环与风扇间隙及上部导风环与风扇间隙调整到图纸要求范围内。2.3.9发电机找正（1）首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整。定子相对于转子的磁力中心应向励侧偏移值符合制造厂规定。（2）测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。（3）进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。以汽轮机低压转子中心为基准，按汽轮机厂提供的轴系找正图中冷态找正预留量即联轴器间的错位值和张口值等数据进行找正。（4）首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓。在发电机四个吊耳下各设好一只100t的千斤顶。在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50t的千斤顶78、。顶升发电机应用100t千斤顶，然后用千斤顶螺栓支承，千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致，保持底板的平直度。发电机的横向移动，由四只横向50t千斤顶执行。测量时汽机转子盘动0、90、180、270、0五个位置。然后将发电机转子盘动180，再测量汽机转子0、90、180、270、0五个位置情况下的数据。使找中心数值符合厂家图纸规定。2.3.10发电机定位（1）将定子机座所有基础螺栓拧紧。将机座定位键研磨后插入基础板与定子底脚板相配合的键槽中，要求定位键与基础板的间隙为00.05mm，然后在键的表面涂一层润滑脂，插入键槽，尾部用小锤轻轻敲击，使键刚好插入并保持良好接触。拧紧固定螺栓，并将定位块把合就位。79、（2）将汽端和励端端盖定位座把合就位，将定位键与定位槽进行装配加工，键与槽间隙为00.05mm，键研磨就位后拧紧螺栓固定。（3）找正结束后，将基础螺栓与台板点焊牢固。垫铁与垫铁之间点焊完，进行发电机台板的二次灌浆工作。（4）二次灌浆达到强度后，将发电机机座下找正时的调整垫片转换成正式垫片。2.3.11汽发对轮联接（1）复查汽发对轮中心，必要时调整。（2）对轮外表面清理后测量发电机转子前对轮晃度并记录。（3）检查联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求，进行光谱硬度检验、表面探伤检验。（4）汽发联轴器按孔编号对正，用临时螺栓按对称方向穿入进行对轮中心校正。（5）发电机对轮晃度在临时螺栓紧固后变化应不大于80、0.02mm，螺栓按制造厂要求力矩紧固。（6）联轴器螺孔椭圆度和不柱度应不大于0.02mm。（7）按孔尺寸加工联系螺栓，要求螺栓与孔的配合符合设计要求。（8）按制造厂要求紧固螺栓。（9）每更换两个螺栓后复查联轴器的晃度，变化应不大于0.02mm。2.3.12油密封装置安装（1）汽端油密封装置安装1）清扫并检查外挡油盖及密封瓦支座和油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹和铸砂。 2）在密封瓦支座垂直结合面涂上粘结剂，将密封垫片粘贴在结合面上，然后将密封瓦下支座安装就位，调节垂直及水平方向间隙，瓦座油梳与轴各方向间隙符合图纸要求。 3）瓦座与轴间隙调节完，紧固并锁定挡油盖与端盖的螺栓，将调节螺栓打81、洋冲固定。 4）检查密封座、密封瓦，密封座在上、下半把合时结合面应平整无间隙、无错口，进油孔及油槽应清洁畅通。 5）检查并记录密封瓦的错口、密封瓦的径向、轴向间隙和垂直度以及瓦在槽内转动的阻力情况,保证各部分间隙值符合厂家要求。 6）上、下半支座结合面应涂密封剂，把合后多余密封剂应清除干净。 7）安装外挡油盖调节其油梳与轴间隙与瓦座要求相同，螺栓把合后锁紧。（2）励端油密封装置安装。1）清扫并检查挡油盖及油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹和铸砂。2）按汽端相同要求检查密封座、密封瓦并安装。3）注意密封座与端盖间为双层绝缘，在吊装上半密封座与上半中间环时，留心不得碰伤下半密封座及下半中间环的82、绝缘垫。4）中间环的水平结合面用密封胶密封。5）按汽端要求安装外挡油盖并调节其油梳与轴间隙，螺栓把紧后锁牢。6）安装过程中检查密封座挡油盖的绝缘电阻，应符合设计要求。2.3.13整套气密性试验（1）试验前应符合以下要求：发电机设备及气体系统和密封油系统应安装齐全，出线瓷套管过渡引线也应装好。密封油系统经油循环冲洗合格，并向密封瓦正常供油，密封油压应能稳定的跟踪发电机内部试验气体的压力变化，其差值应符合正常压差要求。 （2）为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢控盘、氢气、二氧化碳等管路系统进行单独试验，以缩小检漏范围。 整套气密性试验时，氢冷却器水侧应通一定压力的水，以减少冷却管束胀口处内83、外压差，通水压力应低于试验气体压力0.10.15MPa。 （3）试验连续记录24h，漏气量应小于厂家规定的数值。 漏气量计算公式如下： V= V*（273+t0）/P0*24/h*（P1+PB1）/（273+t1）-（P1+PB2）/（273+t2）VA在绝对大气压力P0和环境温度为t0状态下的每昼夜平均漏空气量5m/d； V发电机的充气容积m3； t0给定状态下环境温度； P0给定状态下的大气压力MPa； h正式试验进行连续记录的时间小时数h； P1试验开始时机内或系统内的气体压力（表压）MPa； P2试验结束时机内或系统内的气体压力（表压）MPa； PB1试验开始时的大气压力MPa； P84、B2试验结束时的大气压力MPa； t1试验开始时机内或系统内的气体平均温度； t2试验结束时机内或系统内的气体平均温度。2.3.14碳刷架及稳定轴承安装（1）碳刷架安装1）碳刷架、底架、引线在制造厂已组装好，现场安装时将其整体吊装就位。2）碳刷架安装前应先清理集电环表面，除去表面的防锈油，用一保护板缠绕在集电环上以免损伤集电环。3）碳刷架的轴向、径向位置调整是通过底架的整体位移实现的，轴向位置的确定应考虑转子轴向膨胀量的影响。4）调整刷盒底部到集电环外表面距离,使之符合厂家要求；将碳刷装入并与集电环配磨使之接触良好。5）测量碳刷架对地绝缘电阻，用500V摇表测量应不小于20K。（2）稳定轴承装85、配1）稳定轴承及稳定轴在制造厂已组装过，现场应对号入座，通过调节垫片调整稳定轴承座的中心标高。 2）用百分表测量轴的晃度应在制造厂要求的标准范围内。 3）在稳定轴处于自然下垂状态下，用千斤顶或吊车将稳定轴少量抬起,并将下半轴瓦安装 就位,松开千斤顶或吊绳后,测量轴抬高量应符合厂家要求。 4）装上半轴瓦，检查轴与轴瓦的顶部间隙，其间隙值应在厂家规定的范围内。 5）用压铅丝法检查轴承套与轴瓦的间隙应在厂家规定的范围内。 6）轴承装配后用500V摇表测量绝缘电阻应不小于20K。 7）将汽、励端挡油盖把合就位，通过下半挡油盖的调节螺钉调整挡油盖与轴的间隙应满足厂家要求，左右两侧间隙应考虑转子旋转时的偏86、心量。 8）螺栓紧固后按图纸要求锁定。（3）碳刷架及稳定轴承安装完后，底架与底板同钻铰销孔，打入定位销。（4）完成底板的二次灌浆工作。2.4凝汽器组合安装方案施工程序：（见下页）2.4.1概况本标段设计安装一台N-17310-1型为单壳体、单流程弹性支撑，凝汽器管材选铜管。表面冷却式。总有效面积17310 m。（1）结构概述凝汽器主要部分有喉部膨胀节、凝汽器喉部、冷却段、热水井、前后水室、死点座和支撑座等部分。凝汽器坐在支撑座上，允许凝汽器以死点为中心向四周自由膨胀。冷却水流动为双进双出。凝汽器壳体与后水室间设置膨胀节，用以补偿凝汽器壳体与冷却管纵向热膨胀的差值，改善冷却管的振动，并减少凝汽器87、冷却管的焊口处承受的拉力或压力，后水室下部设有辅助支撑架。凝汽器管束分两大对称部分，每一部分管束又分上下两部分，其中心都布置有抽空气管，空气经上部流至下部最后从前水室下部两侧排出。壳体下部有较大的存水空间，热水井位于壳体底部。凝汽器喉部由碳钢板焊接而成，内部采用钢管支撑，不锈钢波形膨胀节以焊接方式与汽缸挠性连接，以补偿凝汽器与低压缸的相对热膨胀。水室由碳钢板焊接而成。（2）组合方式凝汽器施工程序：施工准备组合平台搭设基础检查循环水管预存水室预存底板组合安装侧板组合安装管板、隔板组合安装膨胀节安装与低压缸联接灌水试验胀管、切管、焊管接颈组合安装验收签证冷却水管穿装凝汽器组合拟采取在基础原位上组合88、安装方式,以减少二次搬运，若工期紧张，可考虑在A排墙外组合后，铺设滑道拖运进厂房就位，然后安装冷却水管和内部附件。2.4.2施工前准备（1）对到货设备进行外观及尺寸检查。（2）校正基础中心线，基础表面凿毛并清理油污、油漆和其它不利于二次灌浆的杂物，放置垫铁处的混凝土表面应凿平，垫铁各承力面问接触密实无松动。（3）热井出水口组合预存在安装位置下方。在凝汽器基础周围搭设组合平台。2.4.3凝汽器喉部吊挂（1）凝汽器喉部拼装、组合完成后，临时悬挂于汽轮机低压缸基础下。（2）管板安装质量检查（3）检查隔板对底板垂直度偏差1mm/m，中间隔板距离偏差2mm。隔板抬高要求如图所示（制造厂要求如与其不符时，89、执行制造厂标准）（4）板、隔板同心度用0.5mm钢丝检查，将钢丝管板孔指的中心孔穿入，用配重消除垂弧影响，管板、隔板各相应管孔同轴度控制在1.5mm以内。2.4.4后水室安装后水室以焊接方式固定于壳体管板上，定位后，将后水室补偿节用=16mm的L型和U型钢板在外部进行临时加强，每个补偿节上下均加装4个，然后将补偿节内部临时加强割掉，用角向磨光机修磨割痕。2.4.5凝汽器接颈与壳体组合（1）落下凝汽器喉部，进行喉部与壳体组合。组合焊接时同时由8名焊工在四角对称施焊。喉部与壳体对接处对角线相差应15mm。（2）组合焊接完成后，对焊口进行透油试验，然后进行加强筋板焊接。（3）内部加强、支撑等构件应、90、抽汽管组、管道膨胀节就位（或预存）后再全部焊接补齐。2.4.7凝汽器内部清理、隔板、管板清扫、试孔（1）在凝汽器壳体开孔、凝汽器内部所有焊接工作结束后，进行全面清理，同时将安装时临时使用的连接件、加强件、吊点全部清除。（2）用电动清扫器对管板、隔板孔逐孔清扫。（3）对管板、隔板孔逐孔试孔，对有问题的孔进行处理。（4）使用酒精、白布擦净管孔，合格后用塑料布封闭，防止二次污染。2.4.8冷却水管穿装平台搭设、凝汽器喉部封闭在汽机间A排凝汽器外侧和凝汽器前水室内搭设冷却水管可移动式穿装平台，并在凝汽器喉部下口处加临时木盖板封闭，防止落物。平台上方搭设工作棚，将冷却水管与外界施工环境隔离。2.4.9冷91、却水管穿、胀、切、焊接（1）冷却水管试验：凝汽器穿管前完成冷却水管的压扁、扩张试验、涡流探伤以及其它规范和制造厂要求在穿装前应进行的检验工作。制作试验用管板，进行胀管试验和冷却水管与管板焊接试验。（2）冷却水管穿装前应逐根进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺、油垢等缺陷，管内无杂物。（3）冷却水管从A排墙侧穿入。（4）穿管时内部每个隔板间隔内设一名监护人员，负责监护，避免管子与隔板发生冲撞。禁止用力撞击管口，防止损坏管端。（5）胀管1）胀管前管孔和管壁用酒精清理，检查管壁和管孔内清洁无脏物，表面应光泽无纵向沟槽。2）将电动胀管器调到合适挡位，试胀合格后进行正式胀接。胀接要求要92、满足制造厂设计要求。胀接数值确定为：Da= D1-2（t-）Da为胀后管内径D1为管板厚度t为冷却水管壁厚3）为扩胀系数，46%（冷却水管扩胀系数根据厂家数据确定）B排侧胀完后，将前水室管头多余部分用切管器切掉，胀接前水室侧，为防止管板变形，胀管分区进行。4）胀管器每胀管13根后用酒精清洗一次。（6）切管切管用专用切管机进行，切管机使用前用酒精清洗管子，切割后应平整无毛刺。（7）管端与管板焊接冷却水管胀管全部结束后，按照厂家说明书要求，由专业焊工进行管端与管板密封焊接。焊接完后进行着色检验，对缺陷部分进行消除。2.4.10凝汽器与低压缸连接（1）在凝汽器冷却水管组合完成及低压缸定位、隔板找中心93、完毕后，进行凝汽器与低压缸连接。（2）在凝汽器冷却段冷却水上方铺设木板，上铺防火布，保护冷却管。（3）焊接时由8名焊工同时焊接，要求采用断焊、退焊、逆向焊接工艺对称施焊。要求8名焊工的电焊机的焊接电流、焊接速度相同，施焊时应听从统一指挥，同时施焊，同时停止。焊接示意图见凝汽器安装方案图。（4）汽缸台板变形和位移、转子扬度变化检测（5）焊接时架设百分表监视汽缸台板变形和位移（轴向、横向、垂直），当表分表数值变化0.10mm时停止施焊，待汽缸回复原状后再行焊接。（6）用水平仪监视转子扬度，如有变化亦应停止焊接，待回复原状后再行施焊。（7）焊接完毕，温度降到常温后，检查台板与汽缸结合面间隙，0.0594、mm塞尺应塞不入。（8）复查转子轴颈扬度，其变化不得超过0.02mm/m；复查对轮中心，如有变化应调整到允许偏差范围之内。对轮端面距离亦应回复原始数值，误差应在0.02mm之内。（9）低压缸与凝汽器连接时低压缸台板支表位置见凝汽器安装方案图。（10）百分表座固定在预埋件或基础上，表杆指向低压缸底座上。（11）表1、3、5、6、9、10、12、14、15、18垂直支于低压缸底座上，监视低压缸垂直方向位移。（12）表2、4、7、8、11、13、16、17水平支于汽缸底座上，监视汽缸水平方向位移。（13）根据实际情况可以减去其中1/3或1/2的百分表。（14）喉部膨胀节锁定装置连接前不得解锁（或按说95、明书要求方法施工）。（15）凝汽器与汽缸排汽口之间的对口间隙应符合要求，全周间隙应均匀一致。补偿节与汽轮机基础间隙控制，过渡板及限位卡块安装方法见凝汽器安装方案图。2.4.11前水室安装前水室与壳体管板用螺栓连接固定。水室密封胶条和垫片接头接法如凝汽器安装方案图所示。2.4.12后水室封闭及附件安装（1）却水管安装完进行水室清扫和后水室封闭。（2）安装凝汽器附件，即玻璃管水位计、真空压力表、温度计等。2.4.13凝汽器汽侧严密性试验检查（1）凝汽器安装完毕，进行严密性试验。试验水温不低于5的水，灌水高度为下缸汽封洼窝下100200mm （从凝汽器汽底部侧接出一透明胶管，引至汽缸汽封洼窝附近， 96、作为水位计观察水位，以确定泡水高度）。（2）注水完毕，进行全面检查，发现泄漏应及时做好标记。根据具体情况进行补焊或更换冷却水管。泡水24小时，观察液位计液位变化以检验凝汽器冷却水管及外壳是否渗漏。 （3）泡水试验前凝汽器底部采取临时支承措施，防止凝汽器下沉影响汽机中心的变化和凝汽器在灌水过程中变形。详见凝汽器安装附图JLDJ-QJ-04、05。 2.5除氧器吊装就位施工程序： 施工准备设备支架及托运滑道制作安装基础检查、验收除氧器吊装托运除氧器就位找正二次浇灌平台附件安装清理封闭水压试验除氧器运输到吊装点验收签证隐蔽签证2.5.1概述本工程每台机组各设置1台除氧器，除氧器重约（57.6t），除97、氧器布置在12.6m运转层。2.5.2除氧器吊装就位（1）吊装准备1）在12.6m层布置卷扬机一台，作为除氧器拖运的牵引工具。2）在运转层平台铺设拖运滑道，滑道顶部涂抹润滑脂，以减少拖运时磨擦阻力。配制除氧器拖运框架。3）吊装机械为300t履带吊300t履带吊工况为：主臂工况，主臂66米，回转半径R=18米，有效负荷97吨。2.5.3除氧器吊装、找正、连接（1）除氧器基础混凝土表面应剔平，按设计标高布置垫铁和支座台板，保证垫铁与基础面、台板接触密实且无翘动。（2）台板用铁水平检验水平度，使横向、纵向水泡均应居中，垫铁点焊，台板与基础毛筋应焊接牢固，然后台板二次灌浆。（3）将除氧器运至扩建端零米98、，确定好安装方向。（4）300t履带吊将除氧器吊起，至12.6m层时，将除氧器送入除氧间拖运滑道上，将水平牵引装置与除氧器拖架联接，启动卷扬机使水平牵引绳受力。卷扬机牵引至安装位置。平台及附件安装 （1）按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。 （2）安装除氧器附件。2.5.5水压试验 除氧器施工完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上敞口部位封加临时堵板，进行1.25倍工作压力的水压试验。（也可以与系统同时水压）。除氧器安装质量标准 （1）除氧器活动支座滚动应灵活，无卡涩现象，滚柱应平直无弯曲，滚柱表面以及与其接触的底座和支座的表面均应光洁，无焊瘤、毛刺。（2）滚柱与底座和支座间应接触密99、实，无间隙，在除氧器膨胀方向滚柱与底座应留有膨胀余地。（3）除氧器纵、横中心线偏差不大于4mm，高度偏差不大于3mm。（4）除氧器水位计应清洁透明，并装有坚固的保护罩。（5）除氧器上的梯子、平台、栏杆等附件焊接应牢固，标高正确，不得有倾斜翘曲现象，保证工艺美观。（6）除氧器安装完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上各孔洞应加临时堵板封闭，当有关系统管道安装完毕后随同凝结水系统一同进行水压试验。2.6加热器安装方案2.6.1概述本机组共装有高加2台、低加4台。均设置在0m运转层上。施工程序（见下页）：2.6.2加热器就位（1）加热器就位前先对基础进行处理，布置垫铁，按设计标高初步确定标高。 100、施工准备基础检查验收加热器吊装托运就位加热找平找正二次浇灌附件安装水压试验设备托运滑道制作安装验收签证（2）2台高压加热器、4低压加热器按安装位置先后运进汽机房检修场地处，用桥吊吊运至6.6m平台后，吊至靠近B排墙侧，用滑道、滑轮组配合拖运至就位位置。2.6.3找正灌浆用千斤顶调整加热器标高、水平度。用导链、干斤顶配合进行加热器的最终找正。使其标高、纵横中心线误差小于10mm。加热器找正结束并经验收合格，进行固定支座的二次灌浆。2.6.4检修水压（1）加热器就位后，更换各观察孔垫片，换上水久性高压缠绕垫片。（2）加热器在出厂前已进行了水压试验，现场是否需进行水压试验按业主要求进行。2.6.5附101、件安装（1）加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许加装隔离阀门。（2）加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察，表计接引管长度应考虑保温层厚度，保证加热器保温后表计露在外面。（3）设备保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管，对拆除表计后敞口部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。2.7高压管道安装方案施工程序：施工准备无损探伤检验及性能试验管子及管件清点检查支吊架配制安装管道吊装及对口焊接焊口检验处理管道系统水压保温支吊架调整管道地面组合及编号验收签证2.7.1施工工艺高压管道为工厂化加工方式供货，故采用以直接吊挂为主、地面组合为辅的安102、装方案，施工时根据现场实际情况灵活进行调整。（1）施工前仔细审阅图纸，按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图。（2）管道组合安装前，进行管道内部壁清理检查，然后用压缩空气吹干净，管端用订做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀。（3）按管段组合图及到货的管道、管件情况，在组合场进行校验组合。管段组合后编号码放。 （4）根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。做到工完料净场清消，保持现场环境整洁，文明施工。 （5）现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光滑。 （6）管道焊接全部采用氛弧焊打底、电焊盖面，小于42mm的管道全部采取氩弧焊接。 （7）管103、道开50mm以下孔全部采用机械钻孔，疏放水管与母管连接处，必须加装接管座。 （8）取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保温，且阀门布置合理美观便于操作。（9）所有法兰垫片均采用不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更换为石墨型。法兰连接螺栓应露出螺母23螺距，螺母应位于法兰的同一侧。（10）管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同意后，方可在混凝土平台上钻孔，拴挂吊索。2.7.2施工方法（1）安装前检查1）管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。 2）管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析104、结果；合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果：高压管件无损探伤结果及力学性能试验结果。3）管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷：表面光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管于周长的5%，且不大于40mm。4）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查并作出材质报告。管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验，并作记录。5）检查合格的钢管应按村质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管。（2）管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装，故现场只进行由于设计变更等不可预见105、的原因需现场下料及坡口加工工作。坡口加工符合电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）的要求。焊接施工（1）施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。（2）焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名，做好记录。（3）焊条主库房中取出应放入干燥箱内干燥，保证焊条预热要求。（4）施工现场的焊条应放在手提式保温箱内，保证使用要求。（5）焊口焊接时，按照焊接程序和标准进行施焊。施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的接头应错开。收弧时，应将溶地填满。所有焊完的焊口要按有关规定做好检查记录。（6）焊接施工时，检查周围环境，做好防火措施。管道组合（1）为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管于应106、尽可能在组合场组合成管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。 （2）管于对口时，管中心折口值不得大于 2mm，对口处外壁1015 mm范围应打磨出金属光泽，以保证焊口质量。 （3）为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行清理，并用压缩空气吹扫干净，焊口全部采用氟弧打底的焊接工艺。 （4）合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件。 （5）管于接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mm，管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mm。 （6）为保证焊口质量，在焊接前应对焊口两侧150mm以内的工件预热。预热温度执行电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）的规107、定。 （7）焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响于热温度。 （8）组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊口焊接时受风雨影响，用以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境。 （9）管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号，摆放备用。管道安装（1）管子安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于士10mm。 （2）管道安装时应将管内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，禁止将工具等放入管内存放，对施工未完不能焊接结束的管口，应临时封堵，防止杂物落入。（3）高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允108、许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取长度为300500 mm的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移交电厂。（4）合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。剩余管段也应及时作出材质标记。（5）安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除，焊接前对冷拉记录并四级验收签证。（6）焊口焊完后，应及时进行热处理，并做好记录和标记。支吊架安装（1）支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得个于100mm。 （2）管道安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验后109、，应予拆除。 （3）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 （4）在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方问及尺寸应按设计要求正确装设。 （5）弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。 （6）支吊架全部安装后，应进行调整和固定工作。支吊架位置应正确，安装应平整牢固，并与管子接触良好，做好冷态弹簧安装记录并验收签证。2.8油管道酸洗方案 油管道有厂家供货部分，到现场应妥善保管。小管道（包括电泵、密封油、事故排油等油管道）需现场酸洗。方案一:磷酸酸洗方案酸洗原理：磷酸与管道表面的Fe110、2O3及FeO；发生以下的化学反应Fe2O3+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2O2FeO+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2O2Fe+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2（气体）以上反应生成物为气体及沉淀物，反应不可逆；采用磷酸可达到钝化的作用；酸洗方案措施（1）配制用于酸洗的立式酸罐及立式清水罐、吊笼，压缩空气管道、排酸管道；（2）配制酸洗罐时，在罐底约100mm处安装网格栅，利于沉淀物存留并有效防止对酸洗管道壁的污染；（3）选取管道表面无油污及相对清洁的管道,或对管道进行初步和人工处理除锈,并用压缩空气进行吹洗；（4）先在酸罐中加入一定量的水,将磷酸按重量配制成10111、%18%的磷酸溶液；（5）截取一段200mm300mm长的管段与酸洗管道一同放入酸罐中,1小时左右取出试样观看酸洗效果,8小时左右将酸洗管取出；（6）酸洗后的管道管壁应无白色沉淀物,否则应重新酸洗；（7）合格的酸洗管道表面应呈银灰色或墨色,达到此标准后方可取出,进行漂洗；（8）将酸洗合格的管道,放在清水罐中漂洗5分钟左右,用压缩空气吹干后,对管口进行密封,存放在干燥的环境中待用；（9）管道每洗23批后,应进行少量的排污,以排去白色沉淀物,同时补进新酸,以保证酸洗效果；（10）在酸洗管道放入酸罐23小时前,应用压缩空气对酸液进行扰动,使酸液均匀,管道浸泡时应静泡,以利于杂物下沉,避免粘附在管道表112、面。（11）酸洗后的管道及管件,应摆放在通风良好的位置,管段两侧应用临时封头进行封堵,防止进入杂物。废酸的中和（1）酸洗结束后，在酸罐内进行中和；（2）现场酸洗完毕，必须对废酸进行中和以达到排放标准(PH=6-9),并经有关单位确认后方可进行排放；（3）采用石灰(CaO)对废酸进行中和: CaO+ H3PO4Ca3(PO4)2（沉淀）用PH试纸检测直到排放液呈中性。（4）检阅有关排放标准，自检合格后，申请有关单位进行检测，进行签证。酸洗方案二:外委酸洗（1）如厂家油系统管道到货较晚而造成现场施工工期紧张时，则考虑外委进行酸洗；（2）如采用外委酸洗，现场不涉及酸碱中和而带来的环境保护问题；2.9113、油系统循环冲洗方案2.9.1油冲洗必备的条件（1）系统全部的设备、管道均已安装完毕，检查确认无错接漏接，阀门全部处于关闭状态，法兰无漏紧，全部的设备管道内外部均应干净，并经质量部门检查验收，油箱封闭。（2）各主要的人行信道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。（3）消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。（4）排油烟系统试运完毕可以投入使用。（5）事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故油井清理干净。（6）冲洗用油充足并有一定量的备用，并运至平整、洁净的指定场地集中存放。（7）试运操作人员应有114、便利的通讯报警手段（对讲机），以便及时与指挥人员取得联系。所需的材料按材料计划清单的数量准备齐全。2.9.2参加作业人员的资格和要求所有参加施工的人员，必须熟悉自己的职责范围，对所施工项目的各种技术要求清楚。所有的施工人员必须具有强烈的事业心和责任感，对自己负责的项目认真负责，确保冲洗循环质量。2.9.3油循环范围（1）油净化系统冲洗循环（2）润滑油管道冲洗（3）顶轴油管道冲洗（4）密封油系统冲洗（5）抗燃油系统冲洗 2.9.4冲洗方法首先将领出的润滑油各项指标进行检验，合格后方格使用。（1）油净化系统冲洗循环油净化系统冲洗前，将两个油箱的排油口阀门解开，作为双向滤网的进出口，双向滤网布置在0115、m油箱下方，底部放好油盘，并抽出滤芯用塑料布包好存放，紧固好滤网出入口法兰。安装一台精密滤油机(5m)，并将主油箱底部与油净化入口接通。这样利用滤油机过滤油箱内的油。按要求安装好临时冷油器和循环泵。（用压板式滤油机为主油箱注油，滤油机进口油管与外设的油源相连，出口伸入主油箱的进油孔，中间根据油质情况更换滤油纸。）该部分管道的冲洗循环分步进行，每一步至少进行3个变温（30C-75C ）循环。油的加热通过外设的临时电加热器进行加热，油的冷却通过主油箱外接的临时冷油器进行冷却。（注意：高、低温应保持12小时，交替变温时间约1小时）， 在冲洗过程中，由专人对油管道进行振打，即用铜锤或木制锤，对管道和管116、道的焊口及弯头等处进行敲击，注意不得损坏管道。在冲洗循环过程中，启动精密滤油机对油质进行过滤，清除杂质；并及时清理双向滤网(当压差为0.02MPa时必须清理)，各个油箱及时清理，清理不得少于2次。（2）润滑油系统的冲洗循环润滑油系统冲洗循环分三步进行，即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为目的。主要冲洗各进油管，冲洗的次数和油质清洁度无严格要求；正冲洗以整个系统为冲洗对象。不进轴瓦，达到的油质合格标准是用10倍率以上的放大镜检查，确认无250m以上的杂质。1）反冲洗：反冲洗临时管道连接完毕。即拆除注油器，拆除交直流油泵及其出口逆止阀，拆除高压油备用泵出口逆止阀；临时管道的安装应与正式系统117、的安装工艺要求一样，需酸洗、钝化、氩电联焊；为了拆卸方便和存放，临时管道应按分段式法兰连接；临时设备用大流量装置，压缩空气机等应摆放于指定地点；主油箱清理完毕，油箱内磁棒组件安放好，将大流量冲洗设备的粗滤网和精滤网投入；启动大流量冲洗泵对系统进行反冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。冲洗主油泵的出口及进口管道、1#瓦进油管道等前箱管道。然后分别冲洗各瓦的进油管。变温（30C75C）：系统升温时投入电加热装置；降温通过投入临时冷油器，同时空压机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。清理油箱，反冲洗应等间隔35天清理一次油箱。装设磁棒吸附铁质杂质。启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟118、风机排出油雾和水份。2）正冲洗：连接正冲洗管道，认真清理主油箱内壁和内部管道设备，死角的地方用面粘；经检查合格后放入清理干净的磁棒，装上回油滤网。滤网上部的磁棒放好，盖上人孔盖。各瓦旋转一个角度，使轴承座上的进油口与轴瓦的进油口错开，回油直接进入轴承座而不进入轴瓦，各瓦与轴颈之间的缝隙，应用胶条封堵并固定。将进入发电机密封油系统和顶轴油系统的阀门关闭，密封油备用差压阀手动关闭。解下顶轴油到各瓦的进口接头，并固定在轴承座内。启动大流量冲洗泵对系统进行正冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。冲洗过程采取如下措施：变温：系统升温时投入外设的电加热装置；降温通过投入临时冷油器，同时压缩空气机继续投入使用，也有119、利于系统管道的降温。清理油箱：应间隔23天清理一次油箱（在油箱内装设磁棒，用来吸附铁质杂质）。在油冲洗的同时必须启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水分。取样和检验：从主油箱标准取样位置用专用取样瓶提取油样，检查油质，油质达到要求后，油循环进程可进入下一个流程（进入轴瓦）。系统恢复：各瓦恢复原位，取下密封胶条，接上顶轴油管接头并拧紧。安装前箱内部管道和各轴瓦的热工测点和就地表。检查轴承座和油箱内部清理情况，合格后放入磁棒，扣轴承座盖封闭油箱，投入排油烟系统。3）油循环：开始时可同时启动交流油泵和直流油泵对系统进行冲洗循环以加大流量。启动高压泵对压力油管道进行冲120、洗循环；在油循环时采取如下措施：变温：升温至75C，循环12小时；降温至30C，循环12小时这样交替进行。振打：油循环其间振打应继续进行，位置可以有所变化，但仍遵循前面所述的原则。取样和检验：油循环进行一段时间后，施工单位负责提取油样，质检部门和甲方有关人员监督，油样的检测应由国家承认的实验室来检验，并出具正式检验报告。机组第一次启动前，应连续抽取油样3次，每隔2小时取一次，经检验达到合格标准，出具正式检验报告，经审查确认后方可启动冲转。（3）发电机密封油系统冲洗启动密封油泵冲洗密封油管路，要求与润滑油管路相同。（4）顶轴油管路冲洗拆除顶轴油管路在轴承箱内的管路，启动顶轴油泵冲洗顶轴油管路，油121、直接进入轴承箱。（5）抗燃油油循环1）抗燃油领取化验合格，运至油箱附近。仔细检查油箱底部的放油阀，确认其在关闭位置并严密不泄漏。检查厂家供货加油用的滤油机应完好无损，接通电源测试其转向应正确无误，然后将出入口的塑料管用酒精，白绸布清扫干净，与滤油机的出入口正确连接牢固。2）将EH油油桶顶部清扫干净（用白绸布和酒精），打开通风孔和抽油孔，将滤油机的进口塑料管插入油桶的抽油孔（大孔），塑料管插人油桶前用白绸布擦干净。把滤油机的出口塑料管接到油桶的通风孔（小孔）。开动滤油机油泵，使油桶中的油经过滤油机再回到油桶，自身循环约半小时停止转滤油机（每桶油都要自身循环打开油箱顶部的加油组件孔（打开前用白绸布122、和酒精将其及附近擦干净），把滤油机的出口塑料管插人加油组件的孔中，并可靠的加以固定，启动滤油机油泵向油箱加油。3）在油箱加油过程中，由热工人员整定油位报警装置，油箱整定点以油箱底部为基准点（零油位）。由热工调试人员进行调试，调试结束后继续上油。油箱加油结束后，取出插人加油组件的塑料管，将加油组件的顶盖装好。 4）各执行机构的伺服间和电磁阀厂家在出厂前已拆去换上了冲洗板，所以不需要现场更换。把再热主汽阀和再热调节阀执行机构供油节流孔接头及内部二个节流孔拆下来，用冲洗管接头来代替。各处的滤蕊在出厂前均已装好，现场冲洗前不需要重新安装滤蕊。关闭所有蓄能器的进油阀。5）将油箱上的二只卸载阀调至最大压力123、范围，将溢流阀调到较低值，关闭去再生装置的二个截止阀，打开油泵出人口问。6）检查电动机转向，若方向错误需要改变接线。方向正确后，转动一台油泵，使油注满连接管道，检查油箱油位。仔细检查管道、管接头、执行机构及整个系统是否泄漏（应派多人检查）。若有泄漏，立即停泵处理。7）确认整个系统无泄漏时，启动两台油泵进行油冲洗。投加热器或冷却水，使油温控制在5460之间。在冲洗过程中，交替切断通往各执行机构的高压油，使冲洗的组件和系统具有最大的流量冲洗。8）油质合格后，将油箱上的四根不锈钢磁棒分别从油箱顶部取下，用白绸布沾酒精清洗干净后再小心地复装上。把EH油箱顶部控制块上的四个滤网和各执行机构上的滤网全部更124、换新的滤蕊，更换泵人口的两个滤蕊。9）分别把各执行机构控制块外面的罩壳拆下，用白绸布沾酒精或丙酮将控制块外面擦洗干净，然后小心地拆下伺服阀和电磁阀冲洗块，注意不要让粉尘等进人控制块油道中，将电磁间和伺服阀的油口装上耐抗燃油的“O”型密封胶圈（厂家供），对号人座安装好电磁阀和伺服阀。将节流孔装上“O”型图对号人座复装在控制块上。将快速卸载阀的压力调整杆全部旋人，将控制块上的截止阀关闭（待执行机构调试Lh时再开启），然后装上控制块罩壳。10）用白绸布沾酒精或丙酮将电磁阀组件外表面和管接头擦洗干净，分别取下2个OPC和4AST冲洗块。在拆卸过程中严禁粉尘等掉人控制块油口。每拆下一个冲洗块，就尽快装上125、相应的2级电磁阀。安装时把电磁阀上的定位弹簧销、对准控制块上的销钉孔，均匀拧紧各自的螺栓。把节流孔、管接头和螺塞分别对号人座进行复装，然后按图纸将与管接头连 接的油管复装完毕。11）高压蓄能器充氮，首先对充氮工具软管上的接头与氮气瓶阀门上的接头和蓄能器上充气嘴接头上的螺纹进行检查，是否匹配，若不匹配需要加工过渡接头，利用充氮工具，对各高压蓄能器的氮气压力进行测量，若测得氮气压力低于设计值，必须进行充氮。进行充氮时，关闭高压蓄能器的进油阀，开启蓄能器的回油阀，将蓄能器的充气嘴和氮气瓶用充氮工具联接起末，关闭充氮工具的放气口的针脱 慢慢打开氮气瓶上的阀门，监视充氮工具上的压力表读数。当压力指示为9126、1 Kg/ cm2时，关闭氮气瓶上的阀门，一分钟后再测一下压力，不够再继续充直至压力合格。然后打开充氮工具上放气针阀，拆去充氮工具的软管，并检查蓄能器充气嘴有无漏气，若无漏气装上蓄能器充气嘴上的罩壳。关严蓄能器上的回油阀。12）开启低压蓄能器的进油阀，用相同的方法对低压蓄能器充氮，充氮压力为2.1Kg /cm2 。13）系统打压，关闭所有蓄能器的人口阀，关闭各执行机构的截止阀，转动油泵，调整与油泵机连的卸载阀和溢流阀，使系统压力升至为200Kg/cm2，维持定压5分钟，然后调整卸载阀和溢流问使油泵泄压。14）EH油箱上卸载间与溢流同整定。开启EH油箱附近的高压蓄能器上的常开截止阀，并检查回油阀127、应处在关闭位置。启动一含油泵，将与该油泵相连的卸载阀的调节螺钉旋进几圈，然后监视该油泵出口压力表，调整溢流阀的调节螺钉，直到溢流阀的动作压力为165 Kg/cm2。将该泵卸载阀的调节螺钉向外返几圈，使EH系统油压降低到150Kg/cm2左右，使溢流阀复位，然后再将该卸载阀的调节螺钉向里旋，使EH油压升高，直到溢流间再次动作。 若第二次动作油压仍为165Kg/cm2，则溢流间调整结束。监视油泵出口压力表，调整该卸载阀上的调节螺钉，使卸载间在EH油压为147Kg/cm2时卸载，并固定该卸载阀调节螺钉，调完后监视EH系统压力表，待压力降低到126Kg/cm2左右卸载阀是否复位，使油泵进人承载状态工作128、。承载、卸载至少观察三个周期，卸载间调整结束。用同样的办法调整另一台油泵的卸载阀。2.10电动给水泵安装方案给水系统每台机设有三台50%容量电动给水泵。给水泵布置在汽机房靠B排侧零米。2.10.1基础验收基础经土建交接验收，复测泵组中心线、标高、地脚螺栓孔的位置是否符合要求；对照图纸及设备，在基础上划好垫铁位置进行凿毛，放置垫铁。2.10.2垫铁安装电动给水泵组基础验收后，在基础上确定主泵、电动机、前置泵、偶合器纵、横中心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸以及垫铁布置图确定垫铁安装位置，一般在泵组地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平，各边应比垫铁四周宽102129、0mm,周围地面錾成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计标高的差值安装垫铁。每迭垫铁一般不超过3块，并只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的1/4，安装垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比设备底边宽出1020mm。给水泵组安装垫铁的承力面全部采用机加工，主泵、前置泵、电动机、偶合器安装垫铁承力面全部采用研磨工艺，垫铁间及垫铁与台板间0.05mm塞尺应塞不入。2.10.3电动给水泵组设备检修电动机、给水泵就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦研麽、轴承座灌煤油试验、轴承座球面接触情况检查等。电动机的空冷器以及冷油器应按规定要求进行水压试验。 对制造厂明确要求不允许作解130、体检查的设备，则现场不再作解体检查。2.10.4电动给水泵组就位、安装 （1）电动机安装，用行车将电动机吊起，穿好地脚螺栓，将电机放置在基础的垫铁上，并进行找平找正保证设备中心线及标高偏差在10mm以内。 （2）联轴器套装 检查联轴器与轴的配合尺寸是否符合要求，电动机、液力偶合器的联轴器应在偶合器就位前用热装法套装。（3）泵组对轮找中心1）电动给水泵组设备拖运至安装基础上后，根据安装图纸对泵组按轴系扬度要求进行找平找正。先揭开电动机轴承上盖，用合像水平测量调整转子前后轴颈处扬度，使之数值相同，方向相反，将转子按磁力中心定位后，以电动机为基准，向两侧设备进行对轮找中心。2）由于联轴器间带有加长轴131、，对轮找正应根据各对轮间距及对轮尺寸制作对轮找中心工具3）偶合器就位前将基础导轨拧在偶合器箱体上并在基础导轨和偶合器之间加工2mm厚钢垫片。4）由于偶合器受热会引起轴中心位置的改变，对轮找中心时按制造厂给定的对轮中心予留值进行。圆周用一块百分表，端面用两块百分表测量。联轴器转动一周返回原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。对轮找中心偏差要求：圆中心不大于0.03mm，端面不大于0.02mm。5）对轮找中心前按图纸要求保证对轮间距。6）两转子联轴器两对轮的相对位置应按制造厂的标记对正，每次测量前应先盘动转子旋转34圈后进行，每次测量时两半对轮的测点位置应对应不变，盘动的角度准确一132、致。（4）找平找正及中心找好经验收合格，对偶合器、主泵地脚螺栓孔实施一次灌浆，经复测对轮中心，拧紧地脚螺栓合格后对给水泵基础进行二次灌浆。（5）所有与设备连接管道安装完后，复查对轮中心进行最后找正。最后找正时电动机不动，偶合器、前置泵、主泵均用设备与台板间垫片进行调整。2.10.5给水泵组油系统安装（1）冷油器安装1）按制造厂家要求对冷油器油侧、水侧均进行水压试验，如有渗漏应补胀，如补胀无效更换铜管。2）将工作冷油器、润滑冷油器安装到位，并找平找正。（2）油管路安装油管路管道安装应根据制造厂提供的润滑油系统进行配制安装，同时应考虑到油循环冲洗临时管道。进行油管道预组装（氩弧焊打底），安装油管道133、用管道内部要清洁。油管路酸洗（按主机油管道酸洗方案进行）。油循环分两个阶段：第一阶段进排油母管短路循环，第二阶段整个系统循环。2.11汽机油系统设备及管道安装汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮机液力控制系统、密封油系统。 润滑油系统 其功能是为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油，为汽轮机推力轴承提供润滑油，为盘车装置提供润滑油，为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油。润滑油系统为一个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，它由汽轮机主轴驱动的主油泵将绝大部分压力油注入注油器，并将油箱内的油吸入注油器后，分成两路。一路至主油泵进口，另一路通向换向阀及冷134、油器，然后再至各轴承及盘车装置。主油泵出口的压力油除进入注油器外，尚有小部分压力油经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置，并也作为发电机氢密封的备用油源。 主油箱：油箱顶部安装有高压油泵、交直流润滑油泵，排油烟风机、油位计和电加热器。 主油泵：主油泵为离心式，它装在前轴承座内。叶轮装在转子接长轴上，泵的进口为双吸式。冷油器：为两台100%容量的表面式冷油器，维护轴承进油温度在。 顶轴油系统顶轴油系统配有轴向柱塞泵。 汽机液力控制系统它为一个独立的液力控制装置，主要设备有：1个装有冷油器的油箱、滤油器、高压蓄能器、低压蓄能器、各种压力控制阀、油泵、抗燃油再生循环及过滤装置、测量仪表盘135、及由不锈钢管件组成的管系。 密封油系统为集装式结构。主要设备有：密封油箱、发电机回油密封箱、交流电动主油泵、直流事故油泵、平衡阀、压差阀、仪表盘、管系等。2.11.1油系统设备安装（1）主油箱检修安装1）按商检要求检查主油箱组件的完好性，按制造厂要求检查油箱组件的贮存保管及铅封情况。2）按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高。对基础表面进行凿毛工作，并将基础表面清理干净。3）对主油箱按设备安装图进行纵横中心及标高的找正，要求纵横向中心误差不大于10mm，油箱上安装油泵的平面用框式水平仪找水平，误差不大于0.1mm/m，找正后进行二次灌浆。4）拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等136、，将所有接口用临时堵板堵上。油泵及管道接口可靠封闭保存。5）对油箱进行24h灌水试验，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对油箱内部进行彻底清扫，并用压缩空气吹干。6）对油泵按图纸及规程进行检修后，安装油泵、滤网及内部管道，并保证内部管道之间，管道与设备之间接口的严密性。7）对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将所有人孔及接口封闭。（2）冷油器检修安装1）冷油器包括润滑油冷油器、密封油冷油器和抗燃油冷油器（如厂家保证质量可不做检修），其中润滑油冷油器安装在0.00m层的独立混凝土基础上，密封油和抗燃油冷油器安装在油站中。2）冷油器的检查和组装（厂家不要求检修的除外）。冷油器解体后，对冷油器的水侧137、油侧、铜管（或不锈钢管）及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管道位置和水流回路相符合。冷油器组装后，按制造厂要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验，如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧重新打风压并用肥皂水检查泄漏点并消除后组装。按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺寸及标高。对基础表面进行凿毛工作，并清理干净。将冷油器就位到基础上，按土建基础给定的中心线和标高线并按设备安装图对冷油器进行找正，纵横中心线和标高偏差不大于2mm，上下偏差不应超过5mm。对冷油器进行二次灌浆138、，灌浆时不得使设备产生位移，强度达70%以上时紧固地脚螺栓。（3）集装式油站检修安装1）清理油站公用底座板底面的油污及油漆，清扫地脚螺栓。2）按图纸要求对混凝土基础进行验收。清理基础表面并进行凿毛工作。3）将油站就位到基础上并按图纸要求进行纵横向中心线、标高、水平的找正工作，要求水平误差不大于1mm/m。4）对油站进行二次灌浆，强度大于70以上时紧固地脚螺栓。5）对抗燃油站中的油泵进行盘动检查确认转动灵活无异音。检查所有管道之间，管道与设备之间的连接接口的严密性。对压力容器按制造厂要求完成压力试验。6）对密封油站的油箱、油泵、冷油器应按制造厂要求进行解体检查、安装。7）按图纸要求组装油站和仪表139、盘之间的管道。确认所有接口已可靠封闭。（4）调节控制系统检修装配1）调节控制系统的设备按厂家要求不需现场检修，但我们在现场需对其进行认真的外观检查，发现破损或影响清洁度的问题立即与厂家联系处理。2）调节控制系统的设备装配需按厂家图纸及有关要求进行，装配自始至终都必须保证设备的清洁度。并重点防止设备的二次污染。（5）配汽系统检修、装配1）主汽阀、调节阀 用汽机房桥吊分别将高压进汽阀门组件安装在高中压缸的两侧，拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验。 清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。140、 用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨，并用相互表面对研。 安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。 将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。 检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量。密封腔室内涂二硫化钼润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓。 螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀。 测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。 加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙。 测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。2）再热汽阀、141、再热调节阀 用汽机房桥吊分别将再热进汽阀组件安装在高中压缸的两侧，并将再热主汽阀调阀定位连接。 拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验。 清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。 用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨，并用相互表面对研。 安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。 将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。 检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量符合要求。在密封腔室内涂二硫化钼润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂142、起重机润滑剂后紧固螺栓。 螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀。 测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。 加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙。 测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。 按要求装焊热段管及中压导汽管，将再热阀支座按要求进行偏装，配入定位配合螺栓与底板固紧。2.11.2.油管道安装 汽机油管道包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道及事故排油管道、给水泵油管道。 上述油系统管道有两种结构形式：第一种是套装油管道，它包括汽轮机润滑油管道，即前箱供143、回油，#1#6轴承供回油管道（包括顶轴油管道）；第二种是一般性油管道，它包括发电机润滑油管道和密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道、给水泵油管道。所有油管道用材料经化学清洗合格后，封闭好以待施工时用，防止再次生锈。（1）套装油管道安装 套装油管道安装采用以下工序：施工准备内部清理现场组装内部管道组装、内套管插接焊接、检验清理外套管组合焊接、检验支吊架安装。1）油管道组件清扫：管道组件内部涂漆保护后，为防止运输和贮存中的腐蚀，内壁涂有一层粘油，在组件组装前必须将内壁粘油清理干净，方法是先用煤油清洗，再用油布拖擦，最后用白布擦干净。2）对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时应及144、时报有关部门，并采取有效措施。检查套装油管内部管道固定的可靠性，螺栓紧固的部位要确认螺栓已可靠锁紧。3）坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨，并均在最终清扫前在地面完成。4）吊装油管组件并临时固定，安装顺序从各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内部时无法取出。5）内部管道组装、内套管插接：将相邻几组套管安装坐标和标高统一调整好，并将所有内套管调整好插接好。6）内部管道的焊接检验：内部管道先焊接主油泵出入口管道，再焊接轴承供油管道，最后焊顶轴油管道。内部管道采用全氩弧焊接工艺，所有焊口须做100%探伤。注意每焊好一处接头，均需临时封闭套管，以防杂物进入。7）在所有套管内部接口全部焊接检验完后145、，打开套管的临时封闭，对套管内部分段进行压缩空气吹扫，从发电机端向主油箱方向依次进行套管的焊接，套管椭圆度大时可将套圈对割为二安装，套管焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接工艺。8）组装支吊架并调整，使其承受载荷符合制造厂要求，并保证对所连接设备不增加附加力。9）最后完成发电机润滑油管道和顶轴油管道与套装油管道的连接。复测油管道安装的坡度是否符合标准。（2）抗燃油管道安装1）系统简介 高压抗燃油供油系统是为液压控制系统提供稳态及瞬态工况下所需的具有合适油温且符合清洁度要求的高压油源。 供油系统的设备集中布置在一个独立的油站中，高压抗燃油由液压泵站通过供油总管供给高压调节阀、中压调节阀、主汽阀、中压主146、汽阀及危急跳闸系统。来目所有阀门伺服机构的排油通过一个冷油器排到油箱，而危急跳间系统的排油直接进入油箱。 由高压伺服机对油质的清洁度要求很高，因此，供油系统中设置了抗燃油再生循环及过滤装置。 执行机构与油站间用不锈钢管通过焊接或法兰连接或活接头连接而成。 工作介质采用了人工合成的三芳基磷酸脂抗燃油，该油具有良好的润滑特性及稳定性。2）管道安装施工准备 准备工器具、材料：电焊机、导链、刀片式切管器、气动坡口机、角向砂轮机、电磨、水平尺、钢卷尺、弧焊接工具、氮气、砂轮机、切片、白布、绸子布、胶带、丙酮等。 按施工图明细表清点管子、管件、阀门、连接件，并对所有部件进行光谱检查，以确认材质符合要求，同147、时对所有材料进行外观检查，确认无裂纹、砂眼、重皮等现象。该系统管道部件均为厚壁管，一定要对所有部件的壁厚进行仔细核对防止错用。 阀门清点后进行内部清扫和检修。 核对图纸与现场实际安装尺寸应一致，根据现场实际情况绘制出小口径管的现场布置图，报技术管理部门审批。3）阀门检修（进口阀门按制造商与业主的约定执行） 对阀门进行解体，核对阀体、阀盖、阀芯、阀杆材质应符合要求。 用涂红丹粉方法检查阀芯和阀座的接触，应严密，必要时用硼砂或研磨机研磨。 检查阀杆、压盖与阀盖的配合间隙应符合要求。 清扫阀门的通流部分，应确认无铸砂、铁屑，最后用面团粘净。 组装阀门，阀体与阀盖结合面应使用齿形垫片或金属缠绕垫片，密148、封填料使用UFO复合盘根。 对阀门进行水压试验，合格后用压缩空气将通流部分吹干后接口用硬纸板和胶带封闭。4）管道的清扫组合 管道切割使用刀片式切管器，管道下料后按图纸要求用气动坡口机加工焊接坡口。 完成己下料管段上的压力、温度、放油开孔，并完成插座的焊接工作。 用蒸汽或高压水冲洗各管段及管件内部，再用无油压缩空气吹扫，然后进行检查，确认内部无铁屑、焊接飞溅，再用绸子布拖擦，若有油脂则需用丙酮清扫。 按图纸进行管道的组合对口。5）管道的焊接 焊接采用氟弧打底、电焊盖面工艺，焊接时组件内部充氮气保护，防止产生氧化层。将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氮气后开始焊接。 管道焊接采用全氩弧149、工艺。 焊接完后对焊口进行无损探伤检验，所有焊缝100检验。6）管道连接安装 将组合后的管道组件吊装就位，开始安装。 按图纸要求校核管道的坐标和坡度。 法兰连接前应检查法兰结合而的平整度和光洁度，表而应无径向沟痕，结合面垫片应使用不锈钢齿型垫片。 活接头在安装前应对球两座进行严密性检查，方法是在球面座上涂红丹粉后用球形接头对研，检查接痕迹应连续不间断。 管道安装后管段上的接口应及时封闭，以防杂物落入。 管道安装中应保持环境的清洁，管道应分段进行清洁度的验收。 支吊架应按图纸要求与管道同步组合安装。 管道安装时应考虑油冲洗的临时接口。 管道安装时应保证对设备不添加附加外力。（3）一般油管道安装1150、）油系统管道应根据设计院图纸进行管道预组装工作。油管道安装以设备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口一次焊完。在组装下一个组件前应对上一个已组装组件的清洁度进行验收。2）安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。尤其是立管段，严禁与保温作业同时进行，并确保环境清洁。3）管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力。4）所有法兰均使用耐油石棉垫片或聚四氟乙烯垫片。5）焊接前后将管道组件的接口用塑料布和胶带封严。6）管道按规范要求加工坡口。公称直径小于50mm的管子下料时，需用砂轮切割机、管子割刀，不得使用氧乙炔焰切割。7）阀门须解体，进行内部清理工作，并经水压试验合格后方可进行安装。（4）密封油及顶轴151、油管道安装 密封油、顶轴油系统各部件必须按照要求进行解体检修，其质量要求与汽轮机油系统部件检修要求相同。安装前也要经过酸洗处理，其质量要求与汽轮机油系统管道要求相同。 （5）质量要求1）油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有足够的间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀位移。2）油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离。3）套装油管道最大缺点是内部管道接错、漏接或泄漏都很难查找，很难补救，为此要求在安装过程中对每一道焊口均要认真处理，分段办理检查签证，外套管组装前要进行联合检查，绝对保证无一漏点。4）油管上的孔应在安装前开好，清理干净，油管安装后不得再在上面钻孔、气割或焊152、接。5）水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐标应符合图纸要求。2.12中低压管道组合方案加快管道安装施工，对部分中低压管道进行组合配制工作，为了确保配制工作的准确性，制定如下施工技术措施。2.12.1组合施工技术措施：（1）领用施工用的所有管材、管件，并运到施工现场；（2）审图、查阅资料，绘制配管图或根据施工图纸指导施工人员进行下料组合；对于同时与多个设备进行接口的管道应减少组合量，以确保安装时的管口可与设备对正；（3）对材料的长度进行统筹下料，以提高材料的利用率；施工中对管件尺寸(如弯曲半径及壁厚等)必须重新校核，按照实际尺寸下料；（4）对切割后的管材必须用角向砂轮打磨光滑，无氧化铁残渣；（153、5）配管图纸或施工图与管件进行组合焊接，焊接后对所有飞溅物进行打磨处理；（6）对管道内部进行检查,清除内部杂物后方可进行封堵；（7）进行编号、封堵，按系统摆放整齐；（8）分管段进行初步防腐保存；（9）配制图中的改动部分，在原配制图中进行修改，施工结束时，必须提供配制管道接口图纸，管段标识必须与实物对应，以备管道安装阶段使用。2.12.2质量保证措施 （1）施工中使用经过检验合格且在检验有效期的测量工具； （2）施工管材、管件的领用时，领料技术人员必须查看材料的合格证书，材料报验检查合格，材质与设计图纸相符，否则不得领用；（3）施工前，由技术人员进行技术措施交底，向施工人员明确施工工艺要求；（4154、）施工中必须严格按施工图纸进行配制施工，不得改变原设计；施工人员发现疑点应马上与技术人员联系解决；（5）对口时不应有勾头、敞头、错口、折口等缺陷；（6）施工中严禁对管材、管件用重物敲击，移动、搬运时应轻拿轻放，以免管材、管件受力变形；（7）需要在管道上预先开孔（疏水孔、放气孔）应采用机械钻孔并应在安装前完成，不得在安装后的管道上用火焊开孔；（8）施工中由技术人员进行跟踪检查与监督，对配管工作的质量进行实时的检查，防止不合格品的产生；（9）对已完成的管段进行编号且标识明显、有序、规则；（10）中低压管道组合完成并自检合格后，经有关部门验收后方可进行安装；2.13中低压管道安装方案2.13.1管件155、检查（1）火煨弯管的检查管子弯制后，管壁表面不允许有裂纹、分层、过烧等缺陷，管内的砂子，杂物应清除干净。（2）弯曲部分的椭园度（同一截面最大外径与最小外径之比），不得大于7%。（3）弯曲部分波浪度不得大于允许值如下表：管子弯曲部分波浪度允许值表管子外径（毫米）108133159219273325377426波浪度（毫米）45678（4）弯管角度几何尺寸的允许偏差值为管端轴线与图纸中心线的误差（），每米长直管段允许偏差为5mm，但直管段长大于3m时，其总偏差不得超过15mm。（5）弯管外弧部分实测厚不得小于设计计算厚。（6)大小头检查大小头偏心率（a1-a2）/2不得大于大头外径D1的1%，且不156、得大于5mm。如图所示：（7)三通检查热压三通和配制好的焊接三通其支管垂直度出偏差（）应不大于支管高度（H）的1%，且不大于3mm。2.13.2施工图纸的审核施工前，应对施工图纸进行审核，审核图纸主要注意以下几个方面。 （1）管线与建筑物、设备的关系。（2）交叉或平行管线间的关系。（3）其它管道支吊架和所审核管线的关系。（4）接连设备的接口尺寸与管道的接口尺寸之间的关系。（5）疏放水点所处的位置。（6）土建预留孔洞、沟道等与管道布置的相互关系。（7）各管线上接口点与相关系统衔接关系。（8）布置图中管线的接口与系统图中的接口位置之间关系。（9）各阀门的安装位置是否便于操作，不便于操作的阀门是否有157、远传操作装置。（10）对审核发现的问题及时与厂家或设计部门沟通,提出设计变更。2.13.3管道安装将领用的管子及管件、阀门等，按设计图纸的位置运吊装到位。并将一些箱器类或泵类的接口处作为安装的起始点（不得使设备产生附加应力），逐段、逐件进行对口焊接。由于中低压管道的设计大部集中布置在0米、6.6米，分层安装在不同标高上。安装的顺序亦应按各管线的标高及其位置关系确定各局部空间的各管线的施工顺序。安装时一般是按先高后低的顺序进行施工；中低压管道的管道坡口加工型式选择一般采用I、V、U型坡口。（1）管子对口焊接1）管子包括弯头、三通和大小头端面垂直度的偏差（），不得大于管子外径的1%，且不得大于3毫158、米。2）管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不少于100毫米；管子两道焊口间距离不得小于管子外径，且不小于150毫米。3）支吊架不应布置在管子焊口上，同时焊口应避开疏、放水及仪表管等开孔位置。焊口距离支吊架或开孔边缘的距离一般不得少于50毫米。4）管道在穿过隔墙、楼板时，隔墙、楼板内的管段不得有接口。5）管道连接中不得强力对口；管子与设备的接连应在设备安装定位后进行。6）管子或管件对口时，一般应做到内壁平齐，局部错口不应超过壁厚10%且不大于1毫米；外壁的差值不应超过薄件壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米。否则，应按（焊接篇）规定加工成平滑过渡斜坡。7）对口前，应用手电筒检查管子内159、部是否清扫干净；坡口的内外壁20毫米范围内的油漆、垢、锈等是否清扫干净，露出金属光泽。8）管道与设备对口连接。管道与设备对口焊接主要指的是与设备进行连接。要求对接管道对设备不增加任何外力。具体做法是使用1台或几台手拉葫芦或支吊架（使用支吊架时必须去除所有手拉葫芦，使管子与设备在无任何外力自然对口，没有错口或张口情况下连接），如果管壁较厚，在焊接时应时当考虑焊口在焊接过程中会产生上折的现象，对口时可预先考虑进去。9）不锈钢管道安装不锈钢管道的下料宜使用无齿锯、砂轮或其它机加工设备，禁止使用氧-乙炔焰进行切割。不锈钢弯管的弯制也不宜用氧-乙炔焰加热。小口径的不锈钢管路的连接推荐使用承插式接头；不锈160、钢管与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的非金属片，防止不锈钢管与碳钢直接接触。 管子对口时用样板检查，在距离焊口中心200毫米处测量，其折口允许偏差值为：如下图,当管子公称直径100毫米时，a1毫米，当管子公称直径100毫米时，a2毫米。 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中变形。 （2）管道安装控制1）标高尺寸控制在施工现场安装中，管道的标高是利用管线中心标高（实际安装标高）与标准设计标高比较反映的，管线上支吊架处管子的标高测量是必须做的。保证管子支吊架处的标高值，就保证了管线的中心位置，也就达到了管道的坡向及坡度。2）平面尺寸控制主要利用下料及在吊装对口中161、控制管子中心线及管口距某建筑轴线的值来达到的。3）焊接方法对于凝结水管道、低压给水管道、空气管道、各段抽汽管道采用氩弧打底加手工焊盖面的方法进行施焊；工业水、生水、排污水、开式冷却水等系统则采用手工电弧焊方法，必要的也可采用氩弧焊。（3） 附件安装1）波形补偿器安装（包括伸缩节安装）首先将波形补偿器、伸缩节等按设计尺寸进行预拉伸或压缩，必要时加好临时支撑，将其锁定。然后进行对口安装。待管道完全安装完（系统水压完）方可拆出临时支撑的装置。2）流量测量组件安装安装时先确定好方向及位置，一般流量孔板的方向可以从孔板或喷嘴的形状上确定。流量组件吊装就位后，根据热工的要求将取样孔转到合适位置后（环室上取162、样孔）便于以后取样管的安装以及紧固环室两侧法兰螺栓或进行两侧焊口焊接。在安装孔板组件的管子下料时，应按热工规定要求留出一定长度的直管，一般为孔板前10D、孔板后4D，并且在该管段上无焊口、取样、疏放水等任何需要开孔的装置安装在组件的前后。需冲洗的管线，安装时先将孔板取出，安装假孔板，待管子冲洗完后，恢复原孔板的安装。3）法兰安装 由于平焊法兰承受处冷应力和热应力，在断裂时是整个焊口突然裂。因此平焊法兰的内外两面角焊焊缝都必须与管子焊接。法兰与管子焊接，应使法兰面垂直于管子，偏斜度a不得超过下表规定值。 法兰面与管子轴线偏斜度公称通径Dg100-250300-350400-500600-8008163、00-1000允许偏斜度a22.5345 兰垫片材料选用应符合下表标准，不允许使用斜垫片或双层垫片,汽水管道系统在安装法兰垫片时应对垫片密封面涂抹适量的黑铅粉，以便将来易于拆卸。常用垫片使用范围及参数（见下页）垫 片 材 料工作介质应 用 范 围工作压力（100Pa）工作温度（）不大于软质绝 缘 纸水水、空气1040橡 胶660石 棉XB200XB350XB450水、空气、汽162004035060450金属A3、10、20、1Cr13水、汽不限5501Cr18Ni9汽不限600铜水100250汽64425 紧法兰螺栓应使用螺栓、螺母规格合适的板手，分两次进行，不得一次拧紧，拧紧的顺序应按右图164、，且对称、均匀地进行，最好是两个人在对称位置同时拧紧,同时安装螺栓时应给螺栓涂上适量的黑铅粉以方便以后拆卸。 连接法兰的螺栓，端部伸出螺母的长度不得大于螺栓直径的一半，但也不应少于两扣,一般应露出23扣。全部螺母应位于法兰的同一侧。 法兰接头的螺栓拧紧后，两个法兰密封面应互相平行不得有张嘴现象。直径方向两个对称点的偏差，不得超过下表：法兰密封面平行度偏差表公称直径Dg(毫米)在下列公称压力下的允许偏差的数值（毫米）Pg1000.200.300.15mm。（9）配制三通时特别要注意支管在主管开孔时，孔的大小要与支管内壁平齐。（10）为了减少误差，衬胶管道要进行予组装，组装时应特别注意间隙要留好。165、组装好后往下拆之前要打好记号。（11）衬胶管道配制过程中，热工所需开孔的位置要事先开好孔并焊上接管座。管道衬胶及衬胶质量检查衬胶管段及管件采取现场配管，装配无误后，拆除送至专业厂家衬胶处理，并验收合格后到现场组装。（1）外观检查：衬里与金属表面应结合严密牢固，无脱开和裂缝现象。衬里表面不允许有深度超过0.5mm以上的外伤和夹杂物。法兰衬胶面应平整，无径向沟槽。（2）电火花检查：无漏电现象。（3）不符合以上要求处，应由原衬胶单位及时进行修补，直至电火花检查合格为止。修补面积不得超过衬胶总面积的2%。衬胶管道安装（1）管道安装原则一般先上后下，先里后外，先大后小，为了减少高空作业，可在地面进行组合166、起来，再用吊车吊装就位。（2）衬胶管组合前要用锉刀将法兰的衬胶面锉平。（3）为了保证衬胶管安装质量，在每段衬胶管安装时调整管子中心线尽量重合之后把紧螺栓。（4）管道安装中要随时复核管道的轴线与标高，如有偏离应及纠正。（5）泵的出入口不应承受管子的重量和应力，管道在自由状态下和泵连接。（6）管道和泵连接前应先检查泵临时封闭盖是否完好，确认泵内无杂物才能连接衬胶管道。（7）阀门安装要按图纸要求，安装方向正确，手轮便于操作，并考虑将来检修拆装方便。（8）为了减少大量的人工紧螺栓工作量及保证紧螺栓的质量，应采用15-20kg.m的电动扳手紧螺栓。（9）衬胶管组装时，严禁在衬胶管件及设备上动用电火焊。阀167、门安装。应根据阀门安装清单对照安装图号及阀门的型号进行安装阀门位置安装准确，操作灵活，方向符合图纸要求。2.18循环水泵房设备管道安装2.18.1循环水泵安装（1）土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除干净。（2）各基础具有清晰、准确的中心线和标高线，基础的标高应与图纸要求相符，偏差不大于10mm。（3）基础的纵向中心线与横向中心线应垂直，其中心线与基准线的偏差不大于5 mm。（4）地面螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础偏差不大于5 mm，孔应畅通，并无横穿的钢筋和遗留的杂物，孔壁的沿垂度误差不得大于10 mm，孔壁力求粗糙螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土面平整，放置垫板的168、地方应有足够的尺寸装入垫板。（5）基础与进出水流道的纵横中心线，断面标高、机组安装的空间几何尺寸，机组预埋管道的位置尺寸，均匀符合设计要求。（6）基础凿平，均匀分布垫铁，垫铁之间用塞尺检查0.05mm不入。利用基础地脚螺栓装好安装垫板、校水平、对好中心线，灌浆浇固，用水平梁架上方框水平仪校平底板的安装面。扭紧螺栓均匀调整垫铁，让垫板均匀受力 。二期砼未达到70%强度不允许在泵组上折装重件和进行撞击性工作，未达到设计强度的80%以前不允许拧紧地脚螺栓。（7）用吊车吊装壳体下半就位，纵横向水平0.2mm，中心及标高偏差均小于10mm。（8）用桥吊将已检修结束的转子就位，水平与壳体相应，扣上盖紧螺栓169、，完成安装就位工作。2.18.2电机检修就位（1）在安装水泵同时，进行电机的轴瓦研刮。刮削时，首先是粗刮，经过几次研刮，瓦面呈现均匀而光滑的接触状态，接着就可以进行精刮。精刮时，按照接触情况，用刮力交叉刮削，刀痕要清晰，前后两次刮削的花纺主要大致垂直，两道刀纹成90，刮好后，用着色法检查，每1cm2内有13个接触点，推力轴瓦瓦面不接触面积，每处不大于2%的总面积，总和不大于5%的总面积。进油槽在10mm宽，倒圆斜坡为0.5mm。（2）清除电机底架油漆，电机与底架间加2mm厚的垫片，就位时电机横向水平0.2mm，纵向水平以转子对轮与泵对轮找正为准。2.18.3泵检查（1）检查设备外观及零部件无铸170、砂、气孔、裂纹等缺陷，精密部件表面无伤痕、无锈蚀光洁，轴承冷却水畅通无堵，封口封堵完好。（2）测量转子径向与水轮密封环处径向晃度、及密封环与壳体的径向间隙和密封环与叶轮的轴向间隙均符合要求。（3）测量各部间隙盘动转子无卡涩现象。（4）对轴承冷却水室进行密封性试验，记录滚动轴承的轴承号，泵检查结束。2.18.4对轮找正（1）待二次灌浆强度达70%以后，紧固地脚螺栓用百分表测量对轮轴和径向偏差，调整径向偏差0.04mm，轴向偏差0.03mm，间距810mm合格。紧固联接螺栓复对轮径向晃度与原晃度偏差0.02mm ,对轮找正结束。2.18.4旋转滤网、清污机安装（1）检查滑道槽尺寸、垂直度、位置及埋171、件应符合设计及安装要求。（2）安装下转动部分，传动部分要灵活，高度偏差一般为5毫米。（3）垂直线检查，允许偏差一般3毫米，然后确定总高程。（4）在滑槽内安装牢固好网栅，斜角应符合设计要求。（5）吊装上部机架就位，调整高程，重新检查中心线，调整机架水平，拧紧地脚螺栓。（6）组装减速部分及主传动轴，各转动部分加上润滑油。（7）安装链条，调整链条接口，转动主轴进行链条试转，确认没问题装上转刷试运转。2.18.5液压蝶阀及电动碟阀安装（1）液压碟阀安装组合，安装前，应将阀门清理干净，阀门内不得遗留任何杂物。（2）碟阀安装标高及位置应符合设计要求。（3）施工前碟阀基础按照图纸布置垫铁，基础凿平，使垫铁均172、匀接触混凝土，每块平垫铁上设有两块斜垫，以便在安装时校正用。（4）碟阀到位，按吐出管方向基准中心线，调整碟阀中心位置、水平高度，经验收合格后进行浇灌。（5）按照厂家技术要求以及规程规范要求检查测量蝶阀的各种间隙均必须符合要求。2.18.6碟阀附件安装（1）严格按照图纸安装附件，对油池、油缸安装时，按设计要求装好密封和垫片，完毕后用煤油试验，应无渗漏现象。（2）旁通阀垂直度，一般不超过1mm/m。（3）主阀操作系统安装完后，应用1.25倍工作压力进行试验，在30min内无渗漏。（4）其它附件安装应符合厂家要求。2.19空压机站、制氢站设备管道安装2.19.1设备安装方案一：在设备厂房上屋面板未吊173、装前如果设备到位可预先存放位后用厂房内的桥吊配合斤不落找正安装。方案二：在设备厂房上屋面板封闭之后，进行设备吊装就位。1）施工现场保持整洁，道路畅通，回填夯实。保证吊车、汽车的运输、停放和拖运。2）设备领出后要对配件进行清点，依据设计图纸和厂家图对设备外观进行检查。3）吊装前，设备基础应验收合格4）应有经批准的施工措施，并对施工人员进行技术交底。5）找出基础上的予埋件，铲支设备底板上锈蚀6）根据设计图纸和工厂制造图，确定设备的安装方向，整个安装顺序应先里后外、先大后小。2.19.2设备安装程序（见左图）立式罐就位找正方法（1）中心找正（2）标高找正（3）垂直度找正、用拉钢丝的方法进行整体找正。174、（4）单台设备找正，用拉钢丝的方法进行整体找正。（5）如果设备高度不符合图纸要求则在基础予埋件与支脚板间加垫铁，每个腿子加三组垫铁、设备找正后，把支腿脚板垫铁、予埋件焊接在一起，割去露出基础外的多余垫铁，然后设备二次浇灌，安装人员配合灌浆。2.19.4卧式罐就位找正方法（1）以罐体底座中心为基准吊线坠找正中心。（2）标高找正（3）横向水平度找正4）纵向水平度找正2.19.5垫铁安装（1）平垫铁与予埋件接触密实无翘动，几何尺寸应比底座宽出1020mm。（2）平垫铁与底座接触密实，各处应受力均匀，用0.5Kg手锤敲击无松动。（3）垫铁与垫铁的间隔距离为300500mm。2.19.6系统管道安装按前述中低压管道组合与安装方式进行。