1、目 录1编制依据- 3 -编制依据- 3 -编制原则- 3 -编制范围- 4 -2施工总体安排- 4 -2.1 连续梁与仓房沟路平立面关系- 4 -工期安排- 4 -劳动力、机械设备使用计划- 4 -施工技术方案- 4 -施工总体方案及防护措施- 4 -工艺流程- 4 -地基处理- 4 -门洞、支架施工及预压- 4 -支架及防护门洞设计- 4 -支架验算- 4 -满堂碗扣式支架搭设及门洞安装- 4 -3.4 .4支架预压- 4 -3.5 支架预拱度设置- 4 -3.6 支座安装- 4 -3.6.1 永久支座- 4 -3.6.2 临时支座- 4 -3.7 箱梁模板- 4 -3.7.1 底模安装-2、 4 -3.7.2 端模安装- 4 -3.7.3 侧模安装- 4 -3.7.4 内模安装- 4 -3.7.5 模板施工要求- 4 -3.7.6 模板安装尺寸允许误差- 4 -钢筋工程- 4 -箱梁混凝土浇筑- 4 -箱梁养生- 4 -预应力施工- 4 -3.10.1 波纹管安装- 4 -3.10.2 预应力施工- 4 -3.10.3 预应力施工主要施工工艺要求- 4 -模板及支架拆除- 4 -4质量目标及质量保证措施- 4 -4.1 质量目标- 4 -4.2 质量保证措施- 4 -5 创优目标及创优保证措施- 4 -5.1 创优目标- 4 -5.2 保证措施- 4 -6 安全目标及安全保证措施3、- 4 -6.1 安全目标- 4 -6.2 安全保证措施- 4 -7工期目标及工期保证措施- 4 -8文明施工措施- 4 -8.1 文明施工措施- 4 -9环境保护措施- 4 -10安全防护专项方案- 4 -安全防护要求- 4 -组织机构- 4 -门洞安全防护方案- 4 -跨仓房沟路特大桥（32+48+32）M连续梁支架法专项施工方案1编制依据编制依据 跨仓房沟路特大桥连续梁施工方案依据以下有关文件、规范、规程以及工程实际特点进行编制。1、新建铁路兰州至乌鲁木齐第二双线（新疆段）仓房沟立交特大桥施工图（兰乌二线施桥（特）LXTJ-10(标)第一册）、预应力混凝土连续箱梁参考图（兰乌二线施桥参14、4A-I）、连续梁双线圆端形桥墩参考图（兰乌二线施桥参05-II-01-39）、连续梁桥面系布置图（兰乌二线施桥参11-IA）。2、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010。3、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准。4、高速铁路桥涵工程施工技术指南。5、现行的有关部颁设计、施工、试验规范以及公路工程相关规范。6、兰新二线乌鲁木齐枢纽立项资料及建设批复文件。7、我单位施工支架法连续梁的施工经验。8、施工现场实地勘察、调查资料。编制原则（1）严格执行“安全生产，预防为主”的原则，参建人员经安全培训及考试合格后，方准上岗。（2）当施工与公路行车安全发生矛盾时，遵循“安全第一”的原则，服从公5、路行车安全的需要。（3）满堂支架的搭设及防护棚架的主梁和纵梁架设作业遵循“要点”的原则。（4）施工前对有关人员进行岗前培训，掌握技术要点及应注意的安全事项，确保连续梁施工万无一失，按施工组织计划进行。(5)最大限度地减少对公路运营干扰的原则。编制范围跨仓房沟路特大桥一联(32+48+32)m连续梁。2施工总体安排2.1 连续梁与仓房沟路平立面关系仓房沟立交特大桥在连续梁32+48+32m主跨处跨越仓房沟路，连续梁处仓房沟路路面宽度1米，为双向双车道沥青混凝土结构。连续梁与仓房沟路轴线成61度夹角。交点铁路里程为，最大净空为6.9m，最小净空为6.54m，在仓房沟路连续梁东侧米处为既有水泥厂专用6、线。表2-1连续梁主要工程数量表材料名称混凝土普通钢筋精扎钢筋钢绞线工程数量1387 吨吨吨表2-2跨仓房沟特大桥与既有公路关系桥位特大桥中心里程公路名称与既有线夹角公路情况最大净高（m）采用孔跨（m）附注仓房沟路614车道(32+48+32)m连续梁跨仓房沟特大桥墩号钻孔桩承台墩柱桩径（cm）桩长(m)根数长宽厚(m)数量高(m)数量39（主墩）125311117140（主墩）1254011171工期安排总工期共计102天，详细工序施工时间见下表。表2-3 32+48+32m连续梁施工进度计划表序号项目名称时间开工时间完工时间1.边跨支架搭设202013-03-012013-03-202.中7、跨门洞搭设212013-03-102013-03-313.铺设底模202013-03-202013-04-104.预压、卸载152013-04-102013-04-255.边跨钢筋绑扎、模板安装152013-04-262013-05-106.边跨砼浇筑42013-05-122013-05-157.中跨钢筋绑扎、模板安装152013-05-162013-05-308.中跨砼浇筑32013-06-012013-06-039.养护52013-06-042013-06-0810.张拉压浆及封锚72013-06-092013-06-1511.拆除支架及门洞152013-06-162013-06-30合计8、：102天劳动力、机械设备使用计划由于连续梁施工工期紧、技术难度大，我项目部将组织一批经验丰富的连续梁施工队伍进行施工，确保施工安全、质量、进度等，详见下表。表2-4 32+48+32m连续梁施工劳动力计划表序号人员数量（名）序号人员数量（名）1现场管理人员106张拉工152安全员27试验工33钢筋工608起重工54木工509测工65混凝土工2010合计171投入主要机械设备见下表：仓房沟特大桥的施工将以连续梁为工作重点，根据现有设备情况，积极组织新增设备进场，确保连续梁施工生产需要，拟投入主要设备见下表。表2-532+48+32m连续梁主要机具设备配置计划表设备名称规格型号性能数量计划进场时9、间备注挖掘机PC220 2m3良好22013.3.5装载机ZL50良好22013.3.5自卸汽车TS3628 8t良好32013.3.5砂浆搅拌机JS300良好22013.3.5对焊机UN-100良好22013.3.5电焊机BX1-500良好62013.3.5钢筋切断机GQ40良好22013.3.5钢筋调直机9m/min良好22013.3.5钢筋弯曲机GW40良好22013.3.5汽车起重机QY25良好42013.3.5内燃发电机200GF良好12013.3.5混凝土搅拌运输车陕汽奥龙良好62013.3.5混凝土泵送车42m良好32013.3.5吊车25t良好32013.3.5施工技术方案施工10、总体方案及防护措施施工总体方案该桥采用支架法两次全部浇筑施工，第一次同步施工边跨及中支点向内侧10m范围梁段，养护，待梁体强度达到85%时，凿毛接头混凝土，灌注中跨的其余28m梁段。施工期间仓房沟路正常通行，跨仓房沟路处搭设门洞供车辆安全通行（不改变行车路宽及车道数量），道路向右半幅39#墩处平移1m。门洞预留净宽7m（双跨7m，4车道，总宽14m）,最小净高，靠近39#墩侧设置3*3m的人行通道门洞。门洞基础采用C30钢筋砼条形基础，宽1m、高1m、长19m，共5道，每道基础前后均设置防撞墙。立柱采用直径 630mm的钢管，每排9根，间距2m。因受净高限制，通车门洞要求满足净高要求,纵梁采用11、I56b型钢,纵梁上铺I20b型钢作分配梁用以搭设支架。路面处条形基础不进行地基处理，条形基础直接设置在沥青路面上。其余部位地基采用砂夹砾石换填，厚度为100cm，再于顶面做条形基础，基础尺寸同上。混凝土垫层四周设置排水沟和集水井进行排水，防止雨水侵泡支架基础。满堂支架基础处理方式为：原地面以下换填100cm的砂夹砾石，于顶面设置一层30cm厚的C30钢筋混凝土面。连续梁脚手架采用外径48mm、壁厚的碗扣架进行搭设，在基础换填和钢筋混凝土垫层施工完毕后，现场搭设碗扣式满堂脚手架。模板采用定型大钢模和竹胶板,外模全部采用定型大钢模，其余部位均采用竹胶板现场加工制作，方木作肋。支架搭设完毕后，进行12、预压，预压完成后调整底模标高，立侧模及翼缘板模板，绑扎底板及腹板钢筋，穿波纹管及钢铰线，吊装内模，然后绑扎顶板及翼缘板钢筋，穿波纹管及钢铰线，立端模，浇筑梁体混凝土。混凝土强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计100%且龄期不小于5天时，进行预应力张拉作业，张拉完成后及时进行孔道压浆。所有预应力张拉完毕，即可拆除模板及支架，中跨从跨中向两侧拆除，边跨从标高较高处向较低处拆除。连续梁施工具体步骤为：1）墩身施工完毕后，支架、门洞地基处理门洞、满堂支架搭设安装底模并进行预压。2）安装侧模绑扎底板、腹板钢筋安装底板、腹板波纹管3）安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护4）13、拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头5）拆除支架，桥面系施工。各施工步骤主要防护措施钻孔桩施工钻孔桩施工期间，由于桩基未侵人道路范围内，主要防护重点为，1、泥浆钻渣流入道路范围内；2、 大型机械倾覆主要防护措施：1、施工场地采用彩钢瓦完全封闭，施工出入口设置在背离公路侧，设置泥浆溜槽，及时清理钻渣；2、加强对钻机的监控、施工期间采用背离道路方式进行施工，确保即使机械倾覆也不会向道路方向倾覆。钻孔桩施工陆地钻孔：施工前采用推土机平整场地，压路机碾压，打夯机夯实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。采用旋挖钻机钻孔，泥浆护壁，按照有关规范要求进行钻进及清渣14、，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清孔，经过检查验收且合格后进行水下混凝土灌注施工，钻孔泥浆采用泥浆池供应，钢箱收集废浆，专用泥浆车运至指定地点。（1）场地准备施工场地或工作平台的高度比施工期间可能出现的高水位高出，清除杂草，换除软土，夯打密实。（2）埋设护筒、泥浆制备采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。护筒内径比桩径大20cm40cm。埋设护筒，顶部高出施工地面30cm，高出施工水位或地下水位至少2m。钢护筒埋置深度符合下列规定：旱地或岸滩上，粘质土不小于；砂性土，不小于2m。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。（3）钻进成孔采用旋挖15、钻施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内泥浆高度始终高于护筒底0.5m 以上或地下水位2m 以上，调整钻进和泥浆参数，做好施工记录。根据地层变化及时调整泥浆性能、保持孔内泥浆的高度；粘泥层中钻进控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。经常检查钻头边齿、侧齿的磨损程度，使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后及时修复；平时注意钻机本身的及时保养和维修。（4）钢筋笼制作、安装桩身钢筋笼桩长20m 的一次性加工成型，整体吊装就位，桩长20m的分两节，孔口焊接连接；钢筋笼主筋接头采用双面焊缝，每一截面上接头数量不超过50%，箍筋与主筋连接采用焊接。钢筋笼的16、材料、加工、接头和安装，符合铁路混凝土混凝土施工质量验收标准（TB10210）的要求。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上卡设扶正筋，以保证保护层的厚度，扶正筋按竖向每隔2m 设一道，每一道沿圆周布置4 个。钢筋笼吊装入孔使用大吨位汽车吊吊入桩孔。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。（5）第二次清孔清孔采用反循环自流补浆式清孔（干孔施工除外）。清孔标准：孔深达到设计要求，并且孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm 颗粒，泥浆密度，含砂率2%，粘度17-20s，浇注混凝土前复测沉渣厚度，柱桩在50mm 以内。（6）灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，用射风冲射钻孔孔底35min，将17、孔底沉淀物翻动上浮，最大限度地减小沉渣厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深24m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50cm-100cm 控制，以保证桩顶混凝土的质量。钻孔桩施工工艺流程见下图承台施工（1）承台开挖由于40#承台临近公路距离为，39#承台距离条形基础边缘，开挖深度较大达到，大开挖18、方式势必侵入公路范围内，主要安全隐患为道路坍塌。主要防护措施：39#、40#墩采用砼套箱防护，套箱高度大于开挖深度。套箱采用现场预制，由于高度较大，分2节预制，待混凝土强度达到85%后开始下沉第一节，于第一节顶部预制第二节套箱，达到85%强度后开始下沉至设计标高。基坑四周采用防撞架及彩钢瓦完全封闭。基坑开挖时采用挖掘机开挖，人工配合清理。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m 范围内用人工挖除、清理）。最后，铺设砼垫层，为帮扎钢筋做准备。小型机具凿除桩头，伸入承台内钢筋必须用钢丝刷清理干净碎渣、浮浆。（2） 钢筋绑扎承台钢筋绑扎：钢筋在钢筋加工棚内加工，19、载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身钢筋。（3）模板安装承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。涂刷脱模剂后，模板加工及组拼后检查结果。（4） 混凝土浇注混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm 左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm-10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5 倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣器。浇筑完成后及时覆盖塑料20、布、土工布，并浇水养生。养护不少于14d。基坑回填：墩身施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为3040cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。（5）承台施工工艺流程见下图承台施工工艺流程图墩身施工期间主要安全隐患为高空落物伤人主要防护措施：39#、40#墩身施工时模板四周采用双排脚手架固定，模板顶部搭设钢管防护架并悬挂安全防护网，为确保杂物不坠落到既有线内，在靠近公路侧悬挂双层防护网并在其两端加档板防护。防护门洞基础施工门洞基础施工期间主要安全隐患为交通安全主要防护措施：1、防护门洞条形基础施工尽量避开白天车流量高21、峰期，于夜间施。2、白天安排不影响行车安全路面外的条形基础进行施工，采取全封闭施工，四周采用防撞架及彩钢瓦封闭。3、侵入路面范围内的施工作业项目必须取得公路管理部门的同意和施工要点计划，施工作业期间邀请公路管理部门进行现场盯控，杜绝出现任何违反交通行车安全的作业行为。门洞立柱吊装及支架搭设门洞立柱吊装及支架搭设施工期间主要安全隐患为交通安全、高空坠物。主要防护措施：1、立柱采用吊车吊装，中间隔离带处立柱，必须于夜间封闭半幅道路施工；其余立柱吊装期间在吊车悬臂范围内采用彩钢瓦封闭，杜绝行人及车辆进入吊车作业半径内。2、门洞顶支架搭设期间于纵向梁下部挂设防护网，顶面横梁处铺设厚竹胶板。确保不坠物。22、梁部施工梁部施工期间主要影响道路安全的是高空坠物，主要防护措施：梁体采用全封闭施工，采用防护网及木胶板进行封闭，质量较重的构建必须系挂安全吊绳，确保施工期间不出现任何坠物事故。工艺流程基本施工工艺流程为：施工准备地基处理支架位置放线支架搭设及钢管支墩安装支架校验调整铺设横纵方木安装支座安装底模板支架预压支架及底模调整安装侧模板绑扎底板、腹板钢筋安装波纹管安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架桥面铺装防水层及保护层桥面系施工基础处理支架及钢管支墩安装支架预压铺设底模板、侧模绑扎底、腹板钢筋模板加工钢筋加工立内模、23、端模灌注砼绑扎顶板钢筋砼养生落架、拆模砂石料、水泥备料确定配合比砼拌合、运输制作试件预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁施工工艺流程图地基处理梁部支架采用满堂碗扣支架。支架搭设前，首先进行地基处理：承台及墩身施工完毕后，及时进行基坑回填，基坑回填采用砂夹砾石回填，回填时基坑内不得有积水，回填分层夯实，每层回填厚度不得大于30cm，压实度系数不得小于。对于基坑以外支架搭设范围内的地基要全部采用推土机进行清表处理，然后换填1m厚砂夹砾石，现场采用震动压路机分层进行碾压，分层碾压后及时进行地基承载力试验，试验采用轻型触探的方法，确保地基承载力必须满足150Kpa的要求；碾压完毕后铺设一层30cm厚C30钢筋24、混凝土垫层作为脚手架基础。防护棚架处设置条形基础，19*1*1共5条。门洞、支架施工及预压支架及防护门洞设计(1) 支架设计搭设支架前，先在混凝土垫层上面测量放线，定位出底托放置位置，脚手架立杆在底板部分横向间距60cm，腹板处30cm，翼板处60cm；立杆纵向间距均为60cm；腹板、底板处横杆步距60cm，翼板处60cm。支架上横向铺设1515cm方木作为横梁，再在其上纵向铺设1010cm方木，间距30cm，作为纵梁。1010cm方木上铺设厚度为竹胶板作为箱梁的底模。支架标高通过立杆和脚手架顶托调整。支架纵、横向均设置剪刀撑，剪刀撑材质为48单根长度为6m的钢管，剪刀撑纵向设置6排，具体位置25、为整体支架的两外侧以及腹板两侧；横向剪刀撑每10m设置一排。支架底部距离垫层20cm处设置水平扫地杆；扫顶横杆按50%设置，确保满堂支架的整体稳定性。具体布置形式见 “图3、4正面、斜面布置图”。支架搭设过程中，安排专人对碗扣搭设质量进行“地毯式”逐个检查、复核，存在问题及时整改完善；剪刀撑必须采用搭接，搭接长度不得少于1m，搭接扣件每处设置3个，最低不得少于2个；剪刀撑与立杆相交处必须采用扣件进行连接，剪刀撑搭设不得断档且必须落地。防护门洞设计机动车道门洞基础采用条形基础，基础尺寸为长19m*宽1m*厚度1m，行车门洞净高（满足行车限高要求），双跨布置形式，单跨净宽7m，为双向双车道，总机动26、车辆道路宽14m，于39#墩侧设置一个非机动车道，净高3m，净宽3m，基础布置形式砼机动车道门洞基础布置形式。砼扩大基础顶部立柱采用钢管柱(630mm)，等间距2m布置，立柱顶部采用2I50a工字钢作为横梁，门洞垂直公路方向采用I56a工字钢（底腹板处间距50cm，翼缘板处间距100cm）作为承重主梁过渡。在承重主梁上横桥向布置I20a工字钢作为横向分配梁，间距60cm，支架上横向铺设1515cm方木作为横梁，再在其上纵向铺设1010cm方木，间距30cm，工字钢底下满铺一层18mm厚竹胶板，作为防坠落措施。附图：详见“图3、4正面、斜面布置图”支架验算见连续梁支架及门洞检算资料。满堂碗扣式支27、架搭设及门洞安装(1)满堂扣碗式支架搭设搭设前要对构件进行检验，所有构件必须经检验合格后方投入使用。脚手架组装以4人一组，其中人递料，另外两人共同配合安装，每人负责一端。组装时，至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则，中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。杆件组装顺序是：立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧脚手架上层立杆立杆连接锁横杆。地基基础表面要坚实平整，方木或枕木及垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，排水畅通。所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。扣件应无裂缝、锈蚀。在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/528、00L，但最大不超过100mm。对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。支架的组装从一端向另一端延伸，自下而上按步架搭设，并逐层改变搭设方向，减小误差积累。搭设顺序根据支架搭设密度放样铺设下层垫木安装底座自一端起立门架并随即装交叉支撑安装水平架(脚手板)安装钢梯安装水平加固钢管逐层向上搭设按位置安装加固剪力撑钢管安装顶部栏杆。支架顶部标高的控制根据支架需搭设的顶标高(梁底标高45cm)和地基面标高，合理选择和搭配不同高度的碗扣式支架（基底土回填时需做综合考虑），合适调节可调底座和顶托的螺纹长度(外露螺纹不得超过其托座总长的129、/3)，测量组在底板边缘沿里程方向每隔米提交控制点的标高，其余各点由工人拉线控制，顶部标高要求控制2cm以内。接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧，应逐个检查扣件是否锁紧。(2)门洞安装按照要求灌注钢管柱条形基础，灌注时按要求预埋钢板。钢管柱高度根据基础顶面标高及梁底标高并结合净空要求进行确定。钢管柱采用1cm钢板封端，I50a工字钢横梁与钢管柱采用焊接连接。3.4 .4支架预压3.4. 预压荷载的计算：支架预压量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁设计施工最大荷载总量的倍。使之能消除支架非弹性形变及地基沉降的影响。 3.4.4.2 测点的布置：预压前先在底模30、和支架基础上布设观测点，测点设在梁跨的1/6、1/4、1/3和1/2处，每处测点横向均设3个（腹板以及底板中心处）。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。 3.4. 预压材料的选用及预压顺序:预压材料选用1cm的碎石。支架预压采用水平对称加载，预压顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，后浇筑混凝土的部位后预压，先压靠近39及40墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列预压袋。当加载重量达到50时，对支架基础、底模等处的观测点进行标高测量，并做好详细记录，分析支架的变形规则。继续按上一步的步骤进行预压，待压至100时继续对观测点进行测量并做好详细记录。预压至110时停止预压31、并持荷24小时。在这期间对底模、支架基础等处的观测点进行连续观测，并做好详细记录。做法如下：按计算荷载摆放预压袋，预压袋密度按，预压袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。预压过程中安排专人负责预压袋的吊装，以便确保预压空间的充分利用。观测：预压前按照布置的测点观测底模标高。满载后6h测一次，满载后12h测一次，满载后24h测一次，直到沉降稳定为止。24小时内连续沉降不超过1mm，表明地基及支架已基本沉降到位。卸载后,要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸卸后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去32、弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。.4 卸载:按照预压顺序的反顺序进行卸载，即后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。在预压重物全部卸完后对底模进行全面测量，做好记录。并及时调整支架和模板标高。3.5 支架预拱度设置施工中应根据预压观测成果及设计要求进行支架预拱度的设置，以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。因此拟采取如下措施控制预拱度：3.5.1 实际立模高程=设计立模高程+预拱度+支架预压变形观测值；3.5.2 一个节段施工完毕，下一个节段混凝土浇筑前，要对相邻4m范围已浇筑部分的支架顶托全部拧紧并做好检查记录；3.33、5.3 在梁体浇筑过程中对梁体高程进行监测，定时测量，发现差异及时调整，使合拢段两侧梁体高程偏差值控制在规范允许范围内。3.5.4 预拱量采用厚度分别为110mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。3.6 支座安装3.6.1 永久支座墩身施工时，在墩顶和支承垫石上准确定出支座下底座板各锚杆预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在2mm以内。安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，满足要求后方可安装支座。在第三浇注段模板安装之前，在垫石顶面按设计位置精确安装支座。根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程34、中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值。使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。 仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌浆材料灌注，灌浆材料性能要求见下表所示：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围535、3524h40凝固时间初凝30min,终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.7%应采用重力式灌浆法灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，实际灌浆数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。87653421兰州乌鲁木齐安装支座时注意：支座中心线与36、主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。本桥采用铁路桥梁大吨位球型钢支座，主墩：TQGZ-15000ZX，TQGZ-15000DX，TQGZ-15000HX，TQGZ-15000GD，边墩：TQGZ-6000DX, TQGZ6000-ZX。通过地脚螺栓与支座垫石、箱梁相连接。3.6.2 临时支座临时支座：在主墩顶帽施工前，将临时支座钢筋预埋好。临时支座采用C40混凝土浇筑,在混凝土浇筑之前临时支座下表面铺一层油毡，以便于日后混凝土的剔除。待临时支座混凝土浇筑完毕后，再安装连续箱梁底模。浇筑箱梁前，在临时支座垫块的顶面同样铺设一层油毡，以便于日后混凝土37、的剔除。3.7 箱梁模板为了确保工程质量和施工进度，根据标段施工计划及创优规划，侧模采用厂制定型钢模板，每段模板一次安装成型，混凝土一次浇筑。相邻段相互无干扰或干扰较小的部分工序施工应交叉进行，以提高效率，缩短工期。连续梁模板由底模、端模、侧模和内模构成。侧模采用厂制定型钢模板，内模、底模及端模均采用竹胶板，竹胶板尺寸为244122。3.7.1 底模安装现浇连续梁底模均采用244122的竹胶板，横向铺放，要求纵横缝对齐，缝宽不得大于1mm，梁底背材用1010cm方木，间距30cm，横向用1515cm方木，翼板底背材用1515cm方木。在底模最低处设置100mm泄水孔。底模安装技术要求：序号项 38、目允许偏差（mm）检查方法备注1底板顶面与设计标高差3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差1用600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线，测每节底板两端4底板全长5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距4用钢卷尺测量3.7.2 端模安装端模也采用竹胶板，用钢管与外侧模板联接，与侧模、内模间的间隙用橡胶条填充。清理端模表面及密封橡胶条处混凝土浆更换或维修损坏的密封胶条均匀涂刷脱模剂安装锚垫板（安装时，使锚垫板与模板密贴，不同型号锚垫板不得安错）端模靠拢前，应逐根将波纹管从锚垫板中穿出，并且边穿边进（端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形）端模到位后，将端39、模与侧模、底模、内模进行连接和固定。3.7.3 侧模安装侧模采用厂制定型钢模，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内；由于梁体较高，为了防止混凝土浇筑时发生变形，在钢模上按1m间距设置拉筋孔，设置两排16对拉螺栓，拉杆套pvc管，双帽加固。混凝土浇筑完毕达到拆模强度后，拆除模板，把对拉螺栓抽出，同时处理好螺栓位置的混凝土外观质量。侧面模板背肋采用1010cm方木，间距35cm，横向采用钢管，间距60cm，方木用钢管和对拉螺栓固定。3.7.4 内模安装内模面板采用竹胶模板，模板背肋采用8cm10cm方木，间距250mm，内模按40、照设计尺寸预先生产完毕，然后吊装就位。3.7.5 模板施工要求外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm，面板缝处必须外背方木。底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂。混凝土浇筑前，模板要认真清洗，一般采用高压水冲洗，内模预先加工好，分块吊装，现场合体。内模尺寸要求正确，不准漏浆。安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。注意预埋件和预留孔洞的位置。3.7.6 模板安装尺寸允许误差模板安装尺寸允许误差序号项 目要 求备注1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥41、面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mmm9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14端模板预留孔偏离设计位置3mm钢筋工程钢筋加工(1)一般钢筋加工1)每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。2)所有钢筋(尤其是受力筋)在正式焊接以前必须按要求认真做焊接试件，合格后方可施焊。工地焊接头数量在同一班内，由同一焊工，按同一焊接42、参数完成的300个同类型接头作为一批（一周内连续焊接时，可以累计计算），从中任意取一组接头，做力学试验，作为检验这批接头焊接的质量。3)钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。4)钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作。(2)预应力筋加工1)领用预应力钢绞线现场存放时，地面应加垫高度在20cm以上，临时露天堆放必须加盖。2)钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况；如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存43、放，严禁混入下道工序所用部位。3)钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要（预留张拉长度一般为80cm）。4)编好的钢绞线束存放时，下部必须加垫，垫高不小于20cm。钢筋安装(1)钢筋绑扎前，要核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等无误后进行绑扎。(2)绑扎时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强钢筋的设置，采44、用增加架立筋数量或增设W型架立筋等措施。在张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时恢复原位并按要求焊接。(3)安装钢筋时，在适当位置加设与梁体同等级的砼垫块，确保钢筋保护层厚度。(4)钢绞线的设计高程及位置中心线由测量组精确测放并标置于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。(5)每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字形定位钢筋每100cm一道；防崩钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定于梁体普通钢筋上。(6)绑扎顶板钢筋时，要注意预埋防撞栏钢筋，梁端伸缩缝预埋件等需预埋的预埋件。钢绞线穿束(1)穿钢绞线束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽45、(俗称“炮弹头”)并固定紧。(2)穿钢绞丝束用人工或卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。(3)穿束完毕后逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损，松脱现象应及时进行修补，确定无误后，方可进入下道工序。(4)如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。有关注意事项(1)钢筋的制作严格按设计图进行。(2)钢筋的力学性能符合设计要求。(3)钢筋有出厂质量保证单或试验报告单。(4)钢筋分类堆放，不得混杂。(5)电弧焊接所用的电焊条，按设计规定使用。(6)焊46、接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区内不超过25；受压区内不超过50；如分别不清受拉区或受压区时，接头的设置均按受拉区办理。箱梁混凝土浇筑浇筑工艺及顺序混凝土采用现场拌和站HZS120型强制式搅拌机拌制，混凝土罐车运输，汽车泵送入模，平板式振动器和插入式振捣器相结合捣固。连续梁浇筑顺序为：每跨由中间向两端，由低点向高点、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土浇筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过40cm。分段长度根据灌注速度进行调整，并47、严格控制底板、腹板和横隔板及顶板浇筑的时间差，确保混凝土的灌注质量。梁体混凝土浇筑顺序见图示。浇筑过程(1)混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土配合比设计时掺入外加剂，施工过程中严格按施工配合比配置混凝土。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣。底板采用插入式振捣器振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。(2)桥面标高应以两侧模型板高度挂48、线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持桥面平整。以避免造成桥面铺装层沥青砼超厚或不够厚度。当砼抹面平整后，须及时进行拉毛。当砼表面用手压不变形时须立即在表面覆盖土工布并浇水养护，经常保持砼表面湿润不小于十四昼夜。泵送混凝土施工工艺泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上100mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易49、吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转23行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。泵50、送结束清理工作：泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm径管每100m有），以便决定拌制混凝土量。泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。箱梁养生箱梁混凝土浇注完成后，梁顶采用覆盖土工布洒水养生，养护一直保持梁体湿润，拆模后腹板和翼板可采用涂刷养生剂养生，涂刷做到均匀及时；箱梁箱体内灌水养生。混凝土51、强度达到规范要求时可先拆除侧模，强度到达100以上张拉后方可拆除支架及底模。预应力施工箱梁采用成套锚具，包括锚垫板、锚板、夹片，孔道成形采用金属波纹管。预应力材料的存放必须注意做好防潮防腐等保护措施，应避免在室外堆放。进场材料必须经过具有相关资质的检测单位检验合格后方可使用。3.10.1 波纹管安装纵向预应力钢束采用设计内径金属波纹管制孔；横向预应力钢束采用7019扁形金属波纹管制孔；竖向预应力钢筋采用内径35铁皮管成孔。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在混凝土浇筑时发52、生移位；坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。3.10.2 预应力施工全桥钢绞线t，精轧钢12.417t，三向预应力体系，管道摩阻系数现场通过摩阻试验后综合考虑，锚口喇叭口应力损失按5%计算。纵横预应53、力钢绞线采用1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003,纵向采用自锚式拉丝体系，横向采用BM15-4P锚具及配套锚垫板。锚具须符合铁路工程预应力筋用夹片锚具、夹具和链接器技术条件张拉采用与之配套的机具设备，预应力管道采用金属波纹管成孔，合拢段处预应力管道采用增强型，其他采用标准型。预应力管道与普通钢筋冲突时应保证管道位置，管道定位筋间距不小于。竖向预应力采用25mm精轧螺纹钢，极限抗拉强度830MPa，管道形成采用35mm铁皮管。桥梁混凝土经试验强度达到设计强度的95%，弹性模量达到设计值的100%且混凝土龄期不小于5天，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。1） 钢54、绞线的下料加工 经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。 预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。 制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以1822#铁丝以将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。2） 钢绞线的穿55、束钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层中性皂液。在张拉锚固后用高压水冲洗干净,再进行压浆。两端张拉的底、腹和顶板钢束采用卷扬机穿束：悬臂两端各设数个架子其上安装滑车,采用单根钢绞线作为引线从一端穿到另一端,绑上钢绞线接头,用卷扬机通过滑车把钢绞线引进管道内后穿出。顶板横向钢绞线束采用人工穿束,把钢绞线一头用扎花锚锚固,另一头慢慢穿入波纹管道内。穿束时应注意以下几点： 由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。 穿束时，必须在钢绞线上涂抹中性皂液。 穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固56、，不得偏移。 穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。3.10.3 预应力施工主要施工工艺要求1） 预应力施工准备工作:张拉设备使用前应先委托相关检测单位进行校定,测定油泵线性回归方程。根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工中实行双控,以张拉力（油表读数）作为控制,以伸长值作为校正。纵向预应力钢束采用40t千斤顶两端对称张拉,先腹板束,后顶板束,由外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再张拉横向，并及时压浆，除部分有连接器的预应力束采用单端张拉外其余采用两端对称张拉，最大不平衡束不超过一束。顶板横向钢束采用30t千斤顶，在箱体两侧交替单端张拉。每节段的最后一根与下一节段57、横向预应力一起张拉，防止由于节段接缝横向压缩不同引起的开裂。竖向钢筋固定端在锚固前将螺母和垫板用环氧树脂与钢筋固定,采用25t千斤顶,由墩顶向两边与桥轴线对称单向张拉。竖向预应力采用两次张拉，即在第一次张拉完成后一天进行第二次张拉，以弥补应力损失。预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。2） 预应力工艺:张拉前应对梁体认真检查，对混凝土缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录。 当58、混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师认可后方能进行张拉。张拉应按设计和施工规范要求分批对称进行。整个张拉过程应严格按照张拉吨位及钢束伸长值进行双控，确保张拉质量。预施应力前，应将支承板上的灰浆清除干净。装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数，是否与设计相符。将工作锚环套入钢铰线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小空心钢管轻轻将夹片击入锚环内。工作锚装好后，将钢铰线尾端10cm处绑扎成束，以利安装千斤顶。安装千斤顶并与孔道中线初对位。安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢铰线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。千斤顶就位后，两司泵人员在班长的统一59、指挥下，主缸缓缓充油，两端同步操作，使锚圈与支承钣千斤顶与垫环端面吻合，当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千千顶吊绳。当主缸油表读数到达规定初始值时停止进油，测量原始伸长值后再继续进油到k，量取伸长值，持荷5分钟并经“补压张拉”量取伸长值后进行锚固，大小缸回油至零，卸下千斤顶，在钢铰线划上记号，张拉过程中填写张拉记录。3） 钢铰线张拉质量要求：按设计确定的张拉力进行张拉控制。实际伸长值两端之和与计算伸长值之差不超过计算伸长值的6%。按检验规定控制滑丝，断丝数量。张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢铰线束重新张拉。锚具中夹片断裂者。锚具夹片错牙在10mm以上者。锚具内夹片断裂两片以上者(60、含有错牙的两片断裂)。一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理。锚环裂纹损坏者。切割钢铰线或压浆时又发生滑丝者。4） 钢铰线外露头切割：张拉完毕经24小时检查，无滑丝现象即可切割钢铰线。切割距离锚外34cm，现场采用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割。5） 张拉作业安全操作注意事项：安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀、两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。测量伸长值必须两端同时进行。预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉过程中，千斤顶后不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备61、。油压表要妥善保护避免受震。未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。更换锚具时两端都要装上千斤顶。采取其它措施放松钢绞线时更需要做好工作场地的安全防护工作。6） 管道压浆及封端：张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。孔道在压浆前冲洗干净，保证畅通。压浆需在张拉完毕后及时进行，时间间隔不得超过2d，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。压浆设备采用真空泵，压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂,灌浆剂强度等级不低于M45。灌浆剂的拌和时间应不少于2min，灌浆剂自拌制到压入管道的62、间隔时间控制在40min范围内。孔道压浆顺序为先下后上。将集中在一处的孔道一次压完。对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，在最高点设置排气出浆口。压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在1418s之间。孔道两端先后各压一次，两次的间隔时间以达到现压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般控制在3045分钟。水泥浆凝固收缩将产生空隙，二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时，关闭出浆口球阀；为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压3分钟后关闭压浆球阀，再从压浆孔拔出喷嘴。压浆工艺：冲冼孔道排孔道积水从一端将水泥浆压入另一端冒出浓浆后关闭出浆口63、球阀待压力开至持压3分钟关闭压浆球阀卸压。压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将混凝土表面接茬处进行凿毛，使新旧混凝土表面更好的粘结。封端混凝土采用C50补偿收缩混凝土，浇筑后覆盖养护。待封端混凝土强度达到50%后，拆除端模。脱模后，现场及时进行混凝土养护，养护采用表面覆盖土工布进行洒水养护的方式，养护时间不少于7d。1模板及支架拆除箱梁底面的脚手架拆除时，首先拆除跨中的脚手架，采用从中间向两边松掉上可调，然后从跨中向两边逐渐松掉上可调，托出底模，对脚手架分层拆除，拆除时，各种杆件不得随意抛放，并做好施工支架下面的防护，防止落物砸伤人员。各种管件拆除完后要分类堆放，以利于下次使用。拆除箱梁翼64、缘板及箱梁内的支架及模板时，注意保护梁体拐角，不得随意碰撞，箱梁内模拆除后，及时打扫箱梁内杂物。4质量目标及质量保证措施4.1 质量目标消灭各级工程质量大事故和一级一般质量事故，消灭影响企业信誉的二级一般事故；确保全部工程达到铁道部现行的工程质量验收标准；确保分项、分部工程一次验收合格率100%。4.2 质量保证措施4.2.1 对全体工作人员，定期进行质量教育，牢固树立“质量第一”的观念。利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会等多种宣传教育形式，不断强化质量意识，使大家认识到质量第一、争创优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一、信誉第一、用户至上”的观点，调动每个职工创优65、的积极性和自觉性。 4.2.2 组织全体施工人员学习相关设计图纸、施工规范及监理规程，使全员明确标准，全方位有章可循，全过程措施到位，严格执行以下各项制度，确保工程质量。开（竣）工报告制度；工程测量复核制度；施工过程中的“三检”制度；验标检验程序制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；材料质量检验认定制度。 4.2.3 施工中，做到事事有标准，事事依标准，规范施工，对标检查，按标奖罚，用标准规范作业行为。把好技术交底关，各分项工程均实行书面技术交底，做到按设计图纸、规范、规程和标准施工。把好材料验收关，严格控制原材料质量，各种原材料、成品、半成品必须有66、合格证、出厂证明书或检验合格报告单，并按规定进行抽样试验，否则不准进场使用。把好操作程序和工序交接关，严格按操作规程施工，工序交接检查要按标准进行，上道工序不合格，下道工序不准施工。把好质量评定关，质量检查评定达不到标准的工程，坚持推倒重来，直到达标为止。 4.2.4 坚持“五不施工”、“三不交接”制度。“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；测量控制标志和资料未经换手复核不施工；上道工序未进行三检不施工。“三不交接”即：三检无记录不交接；技术人员未签字不交接；施工记录不全不交接。 4.2.5 及时填写工程检查证、验标、施工日志，做好竣工资料的收集工作。 4.2.6 67、质量技术措施： 加强原材料的检测工作，对所有用于工程的材料进行检测，钢筋、水泥等厂供材料必须有出厂合格证，钢筋原材料、对焊、水泥分炉号分批号及时取样做试验，做到试验资料齐全。符合规范要求后才准使用。 采用混凝土拌和站集中拌和的方法组织混凝土供应，拌和设备采用自动计量。 坚持施工过程中试验制度，混凝土浇筑现场对每批混凝土均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的15mm范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。 严把模板质量关。选用模板内表面应顺直、平整，现场安装应牢固、板缝密贴平整，选用有利于混凝土外观质量的脱模剂，并在涂刷时保证均匀、不流不滴。 混凝土浇筑时保证其68、和易性满足结构尺寸要求和混凝土振捣要求以保证其外观质量，分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。 防水材料严格按设计要求选材，施工时铺设宽度，搭接长度符合设计和规范要求，保证粘接牢固。5 创优目标及创优保证措施5.1 创优目标按照全桥的创优规划。5.2 保证措施结合本工程特点，按创优规划中的质量要求开展QC活动，以连续梁混凝土外观质量控制作为技术攻关课题，项目经理部必须成立QC小组，选择好QC攻关课题，使QC活动目标明确、活动有序、措施有力，使全面质量管理活动真正成为工程质量的保障线。严格执行ISO9001质量标准，全面加强质量管理，以让用户满意为宗69、旨，提高工程质量和服务质量。项目经理部设专职质检工程师和质检员，并制定相应的职责范围和质量岗位责任制，充分发挥质检人员质量否决权的作用，从监督机制上使创优措施真正落实到实处，同时制定创优奖励办法，提高参与创优人员的积极性。高标准，严要求，严格按设计图纸、施工规范和操作规程施工，在混凝土外观质量上加强管理和增加投入，制定内部质量控制标准，达不到创优标准的，坚决返工重做。分项工程设立工程质量样板，施工时必须按样板施工，以保证工程质量的提高和作业方法的改进。把创优工作列入施工活动的重要组成部分，杜绝创优和施工两层皮现象，必须研究布置工程创优工作，及时总结创优经验，分析解决存在的问题，并制定措施，及时70、解决。提高施工中的科技含量，提高工效，降低成本，促进工程质量的提高。6 安全目标及安全保证措施 6.1 安全目标杜绝责任职工、路外重伤及以上事故；杜绝责任火灾、爆炸大事故；杜绝机械设备及交通责任大事故。严格控制人身轻伤事故；实现安全生产。 6.2 安全保证措施6.2.1 牢固树立安全第一的思想，施工前对全体施工人员组织安全学习，阐述施工全过程的安全知识，使施工人员形成按规章制度操作规程施工的良好习惯，确保行车及人身安全，严格按安全标准化工地标准执行。6.2.2 方案审批施工方案编制完毕之后，经过监理建设审批后方可实施。方案审批后，联系乌鲁木齐市公安交警、交通局和公用事业管理局等管理部门，根据要71、求办理相关手续。6.2.3 施工期间安全管理1) 为了最小限度的减少对交通的干扰，对基础混凝土浇注、钢管柱的支力以及工字钢梁的拼装等施工占用时间长的工序，施工时间安排在当日11时至次日6时之间进行。2) 从开工之日起，每日配24名专职防护人员穿防护标志服装在施工地点进行疏导交通和防护，夜间设置警示灯，在施工地点前后50米设置临时标志牌，提醒行人和车辆驾驶人员。防撞墩，并在表面涂刷反光漆。6.2.4 脚手架使用规定：1) 严禁上架人员在架面上奔跑、退行。2) 严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；3) 脚手架使用中应定期检查下列项目： 扣件螺栓是否松动； 立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求72、； 安全防护措施是否符合要求；4) 搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；5) 脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。6) 搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。7) 防电措施： 钢管脚手架应作接地处理，每隔25m左右设一接地极，接地极入土。 夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。8) 避雷措施：避雷针设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小于1m，采用直径为2532mm，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。6.2.5 混73、凝土浇注安全保证措施1) 混凝土就地浇筑时，应先搭设好脚手架、作业平台、护栏及安全网等安全防护设施。2) 作业前，对机具设备及其拼装状态、防护设施等进行检查，主要机具应经过试运转。对安全技术措施及安全操作细则等应进行技术交底和培训。3) 在支架上浇筑混凝土应对支架进行预压试验，以检验支架的承载能力和稳定性，消除非弹性变形。4) 施工中，应随时检查支架和模板，发现异常状况，应及时采取措施。支架、模板拆除，应按有关规定的拆除程序进行。5) 六级以上大风、暴雨不得搭设支架。6) 预应力施工： 高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。 油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。 油压表74、安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者要及时修理更换。 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。 张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。 锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。6.2.6 特种作业人员必须持证上岗，电工作业必须穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带，进入施工场地戴安全帽。6.2.7 施工人员严禁班前班中饮酒，违者予以停工并给予处分。6.2.8 严格作业标准，确保人身安全：加强劳动安全管75、理，突出防范重点，加强预想预防、联防联控、强化监督管理。具体抓好以下工作： 1) 触电伤害：工地临时设施用电和施工用电，必须按安全规定进行架设安装。必须使用标准的配电箱和统一标准的漏电保护器；做到一机、一漏、一闸；生产、生活用电分线控制，坚持是电工定期巡查制度，发现问题及时处理；严禁以其它金属代替保险丝，严禁乱拉、乱接、乱用和私自安装电器设备，确保用电的安全。 2) 防高处坠落，物体的打击：凡高处作业的工地，必须按规定安装防护设备，正确配备和使用劳保用品，各种防护设施必须齐全、完整、有效，并经常进行检查，发现不安全的问题及时整治。严格遵守建筑安装“八禁止”等有关安全卡死制度，确保高处作业的安全76、。 3) 防机械伤害：要严格施工机械的保养和维修，机械各种护装置必须齐全、完整、有效，严禁机械设备带病运转。加强对吊车等特种设备的检查、维修保养。切实加强对机械设备操作人员的安全教育，机械设备操作人员必须带证操作，建立建全机械设备的操作规程，严格作业标准，搞好预想预防措施，确保机械设备处于良好的工作状态。 4) 防汽车肇事：强化落实交通安全责任制，加强对汽车司机的安全教育，严格遵守交通法规，严禁酒后开车和无证驾驶；在恶劣气候条件下，制定行车安全保证措施；要充分做好预想预防工作，确保汽车运输安全。7工期目标及工期保证措施拟计划工期102天7.1 技术人员积极联系建设单位和设计单位，对设计所用桩、77、基点进行复测；选定砂、石料及混凝土施工配合比，三材复试、土工试验；进行图纸会审，向监理工程师报验相关资料。7.2 及早组织备运开工初期所需的各种材料进场。必须配备得力的材料人员周密组织好材料的采购、加工、储存及供应，做到既满足施工进度需要。7.3 实行工期目标管理，建立岗位责任制。制定进度计划，每月检查落实，并制定改进措施。7.4 合理调配机械设备，加强设备的维修和保养。依据施组计划进度安排和结合施工实况对机械设备进行动态调配，加强设备维修和检查，保证机械设备的完好率和使用率。7.5 优化施工方案，科学组织施工。在施工过程中，运用统筹法和网络计划技术，对整个工程实施动态管理。合理安排工序，紧紧78、抓住关键工序不放，杜绝计划执行过程中的随意性，使整个施工过程处于受控状态。7.6 开展劳动竞赛，掀起施工高潮。根据工程进展情况，适时组织劳动竞赛。提高劳动生产率，加快施工进度，确保总工期的实现。7.7 优化施工环境，和谐合作。主动与建设、设计、监理单位及运输部门建立密切关系，通力合作。积极协调好与地方关系，营造和谐的施工环境。8文明施工措施 8.1 文明施工措施8.1.1 树立安全生产、文明施工的指导思想，定期对职工进行文明施工教育，对参与施工人员进行社会责任、社会公德教育，加强干部职工的文明意识教育。加强环保教育，提高环保意识，积极主动地参与环保工作。进场后做好全面规划，协调好与当地政府、群79、众的关系，做到严以律己，礼貌待人，团结同志，文明施工，不扰民，不污染环境。8.1.2 施工组织和场地布置要体现文明施工。对施工场地布置、公益宣传统一策划，形成文明整洁的施工环境。8.1.3 自觉执行当地政府有关部门规定，接受市民的监督。8.1.4 参与施工人员着装整洁，各类保障配备齐全，严肃各项纪律，各项行动军事化。8.1.5 进入施工场地的机械应严格遵守交通规则和当地有关通行规定，不随意鸣笛、不抢占道路。 9环境保护措施9.1维护自然生态平衡的措施保护施工地点自然植被绿化，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。施工现场生产、生活房屋及生活设施、原材料堆放处和材料加工场均在规划的区域内进行。80、修建的施工便道，要结合城市长远规划，选择线路。弃土场地必须做好防护工作，确保不发生水土流失情况。施工便道选线、生活营地、大型临时设施场地选址尽量少占地，保护市政绿化植被。9.2合理规划施工用地严格按设计和业主规定的征地范围和数量丈量用地，严禁超范围占用施工用地。施工临时设施在满足工程需要的前提下不占或少占城市用地，各种临时房屋采取因地制宜、简易方便的原则就近设置。9.3临时设施环境保护做到临时施工场地布置优化,加强临时防护。施工场地周围预先开挖排水沟，做到排水畅通，场内不得积水、积污，应充分考虑施工污水对原地面排水设施的影响，对废弃的施工用水应经过处理后方可排放至市政排水设施，以免影响当地排水81、设施，影响当地居民的生产生活。施工场地和运输道路须定期洒水养护，避免产生扬尘。9.4施工中的环保措施1、施工车辆不得越界行驶，以免破坏附近居民道路，引起交通阻塞等。施工中使用的压浆料、水泥等粉尘类材料，采用覆盖。2、撞击、振动、噪音及强光防护措施施工噪声主要包括施工现场、机械作业时和车辆运输时产生的噪声。为减少噪声影响，机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设备代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。合理布置施工和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减82、少噪声。 3、施工过程中对占用Z408线公路的规划用地，待施工完成后及时恢复原貌，确保将来Z408线公路扩建时不受任何影响。10安全防护专项方案跨仓房沟路特大桥连续梁施工时，确保既有公路运营安全将是本工程的安全施工控制重点。10.1安全防护要求（1）为确保施工安全，在既有公路范围内施工前，人工开挖探沟进行线路探测。（2）在未设好施工防护前不进行施工作业，施工前对施工人员进行跨公路施工、安全技术知识培训。（3）40#墩承台施工时，基坑开挖采用砼套箱防护，由于开挖深度较大，砼套箱采用2节预制，施工方法为现场预制。达到设计强度后分节下沉。然后开挖承台基础。（5）39#、40#墩身施工时模板四周采用双83、排脚手架固定，模板顶部搭设钢管防护架并悬挂安全防护网，为确保杂物不坠落到既有线内，在靠近公路侧悬挂双层防护网并在其两端加档板防护。（6）为防止机械设备对公路设施造成破坏或影响交通安全，施工期间各类大型机械设备严禁进入Z408线公路内施工作业。（7）施工作业期间做好详细的材料运输计划，材料运输和人员严禁随意穿越Z408线公路，所有材料运输车辆应避免在公路路肩停车和装卸材料，如遇特殊情况需穿越公路和路肩停车时，应有专人指挥方可实施。10.2组织机构1、组织机构成员如下：组长：王宪伟（项目经理）副组长：戴其鑫（项目总工）副组长：孙颖（项目副经理）成员：庄具峰（安质部长）种克（物资设备部长）李连德（工84、程部长）姚爱涛（试验室主任）苗玉岭、张峰（专职安全员）杨阳（现场主管工程师）张金龙（现场技术员）2、职责划分王宪伟：全面负责既有线安全生产管理工作，统一指挥和协调营业线施工各项安全生产工作的落实，保障安全费用的投入和人员配备充足，对营业线施工负全面主要领导责任；孙颖：协助组长工作，督促安全生产工作的落实，负主管领导责任；戴其鑫：负责审核连续梁施工专项安全方案、措施的落实和施工手续办理，对营业线施工负主管领导责任；苗玉岭、张峰：分别负责分管范围内的组织现场各项安全生产工作，保证各项安全技术方案、措施及时落实到位，分管范围内负直接领导责任。种克：负责既有线施工范围内机械、用电设备进场的验收和管理工85、作，对营业线施工机械和用电负直接领导管理责任；李连德：负责制定营业线施工安全技术方案和专项作业指导书及措施，保证安全技术到位和交底工作，对营业线施工负安全技术管理责任；苗玉岭、张峰分别负责公路施工范围内的日常安全生产管理工作，进行现场施工每日检查、巡视和防护及班前教育、交底，发现安全隐患第一时间要求整改到位，并督促落实到位，对营业线安全生产负直接管理责任。3、现场工作要求现场副经理：连续梁施工期间必须亲临现场统一组织、协调施工；现场安全员：现场施工期间，必须执行24小时全过程值班旁站制度，做好班前检查、班中巡查、班后总结和交接班记录及工序安全交底工作；现场技术员：对分部工程及分部工程的关键工序86、进行全过程控制，执行24小时现场值班制度，并熟知施工现场的地线、管线，并落实防护措施的执行。10.3门洞安全防护方案上部结构施工时，为防止施工过程中设备、材料、杂物等物品坠落，确保既有线列车行驶安全，在上部结构斜跨既有线的范围内搭设防护门洞。框架设计机动车道门洞基础采用条形基础，基础尺寸为长19m*宽1m*厚度1m，行车门洞净高（满足行车限高要求），双跨布置形式，单跨净宽7m，为双向双车道，总机动车辆道路宽14m，于39#墩侧设置一个非机动车道，净高3m，净宽3m，基础布置形式砼机动车道门洞基础布置形式。1、钢管支架砼扩大基础顶部立柱采用钢管柱(630mm)，等间距2m布置，立柱顶部采用2I587、0a工字钢作为横梁，门洞垂直公路方向采用I56a工字钢（底腹板处间距50cm，翼缘板处间距100cm）作为承重主梁过渡。在承重主梁上横桥向布置I20a工字钢作为横向分配梁，间距60cm，支架上横向铺设1515cm方木作为横梁，再在其上纵向铺设1010cm方木，间距30cm，工字钢底下满铺一层18mm厚竹胶板，作为防坠落措施。2、主纵梁、横梁布置立柱顶部采用2I50a工字钢作为横梁，门洞垂直公路方向采用I56a工字钢（底腹板处间距50cm，翼缘板处间距100cm）作为承重主梁过渡。在承重主梁上横桥向布置I20a工字钢作为横向分配梁，间距60cm，支架上横向铺设1515cm方木作为横梁，再在其上纵88、向铺设1010cm方木，间距30cm。3、面板面板采用竹胶板。10框架施工框架施工包括框架钢管柱的吊装、框架上方横、纵向型钢吊装。1、施工流程防护门洞施工从下到上施工工序流程图浇注钢筋混凝土基础吊装630mm钢管立柱吊装横梁吊装纵梁铺放竹胶板主横梁组装成型纵梁组装成型2、门洞施工a基础施工对基础位置进行测量放样，进行整平夯实后浇筑C30混凝土基础，基础尺寸100cm100cm。基础顶面预埋90cm90cm钢板，厚度为10mm，钢板底中心对称焊接2根角铁，每块钢板预埋4个地脚螺栓，深入基础50cm。b.钢管立柱和主横梁安装待混凝土强度达到80%后，进行钢管立柱安装。测量队首先对混凝土基础预埋件进89、行标高复测，并准确放出钢管中心点位置，通过复测数据计算出钢管高度，并对钢管进行编号。采用吊车对630mm钢管立柱进行安装，吊装现场安排专人进行指挥；人工用麻绳捆绑好钢管立柱进行安放，与吊车指挥员相互协调作业。防止在吊装过程中钢管立柱的晃动损坏铁路设施，就位后与预埋钢板焊接。安装时注意调整钢管的垂直度，管底不平时垫设钢板，并在周围均匀设置4块三角加劲钢板。钢管安装完毕后，在相邻立柱之间焊接横联和斜联，确保支架的整体稳定性。钢管立柱安装完毕后,在顶端吊装I50a主横梁。主横梁单根长度16m，共4根，分4次吊装，每片重，主横梁和钢管立柱之间采用焊接连接，控制焊接质量。3、钢梁安装施工钢梁吊装施工时，90、需由工路部门批准后施工且必须确保施工过程中车辆通行安全。钢梁安装采取吊装作业，在吊装过程中，必须有专职安全人员在现场监督。4、安装要求严格控制各杆件间的连接方式：主纵梁和钢管立柱之间采用点焊连接；横梁与纵梁采用十字捆绑法；顶层铺设的竹胶板将亦采用十字捆绑法与纵梁进行连接。严格按照所给布置图施工，纵梁垂直度用薄垫块在主横梁与纵梁之间调整。整体纵、横梁吊装完成后立即对其进行横联、斜联施工，与立柱采用焊接连接。基础混凝土浇筑后，待强度达到80%后，进行框架的施工。吊装钢管立柱前先对立柱位置及标高进行复测，平面偏差控制在10mm之内，标高限差控制在3mm之内。钢管立柱拼好后，现场技术员抄平检查，立柱的91、垂直度采用垫块（采用钢板）进行调整。纵梁与主横梁连接牢固，局部有较大缝隙用薄铁皮垫平。在横向分配梁上铺设一层防护网，防止竹胶板及其他物件掉落到轨道上。门洞拆除（1）竹胶板拆除上部连续梁施工全部完成后，拆除防护门洞架。考虑到防护门洞顶部无可调支撑，为确保连续梁浇筑完成后门能够顺利拆除，在钢管立柱上安装可调节高度的砂箱，待连续梁强度满足要求后，将沙箱内的沙子放出，使得顶部横梁和纵梁的高度整体下降，为框架拆除留出足够的空间，拆除时由上向下逐步进行。竹胶板拆除时，采用人工拆除的方法，在通道两端搭设坡面，使竹胶板沿坡面滑下。（2）横梁及立柱拆除门纵梁拆除前需与公路相关部门沟通，确保行车安全，将门5m长范92、围内的工字钢连成整体作为一榀，在每榀工字钢的四个端端角安装定向滑轮，人工配合卷扬机移动至通道两端处，再采用人工配合吊车工作，使框架梁逐榀吊下。横梁拆除后进行立柱拆除。支架拆除在进行拆卸作业前，应制定详细的拆卸程序，建立统一指挥并对作业人员进行技术安全交底，以确保拆除作业安全顺利地进行。 1、连续梁承重模板支架拆除需满足以下规定：（1） 梁体已按设计要求张拉完成。（2）梁底模及支架卸载顺序，应严格按照从梁体挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻节点。当达到一定卸落量后，支架方可拆除。（3）模板及支架拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，严禁强拉硬拽。（4）支架在承重期间，不得随意拆除任何受力杆件。93、2、支架拆除时需在统一指挥下，按照确定的拆除方案进行拆除作业，拆除时应注意如下：a、一定要按照先上后下、先外后里、先架面材料后结构架材料、先辅件后结构件的顺序、一件一件地松开联结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。b、拆卸脚手板、杆件、门架以及其它较长、较重、有两端联结的部件时，一定要两人或多人一组进行。拆除水平杆件时，松开联结后，水平托持取下。拆除立杆时，在把稳上端后，再松开下端联结取下。c、应尽量避免单人进行拆卸作业。单人作业时，极易因把持杆件不稳、失衡而出现事故。d、多人或多组进行拆卸作业时，应加强指挥、并相互询问和协调作业步骤，严格禁止不按程序进行的任意拆卸。e、因拆除上部或一侧的拉结杆件而使架子不稳时，应加设临时撑拉措施，以免因架子晃动，影响作业安全。3 作业安全防护工作a、拆卸现场作可靠的安全围护，并设专人看管，严禁非施工人员进入拆卸作业区内。b、严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷。已吊至地面的架设材料应随时运出拆卸区域，保持现场文明。c、支架拆除时作业工人必须戴安全帽、安全带、穿防滑鞋。