1、XX铁路某特大桥连续梁支架施工方案1.编制目的、依据及原则1.1 编制目的明确跨北路连续梁支架法施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨北路连续梁施工。1.2 编制依据无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（跨度：40+72+40直、曲线）梁上CRTS型板式轨道预埋件设计图（XX高徐沪施图（轨）-01）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（JTJ041-2000）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）XX高速铁路高性能混凝土施工实施细则常用跨度梁桥面附2、属设施（通桥20088388A）特大桥东桥段2设计文件1.3 编制原则 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照特大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。 保证工期的原则本连续梁工程工期紧3、，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。2.工程概况特大桥东桥段在DK1152+057.46（铁路里程）处跨越北路，铁路与河面的夹角为74，桥梁建成后跨越路面处净宽为40.6m、净空高度为6.5m。 本连续梁桥结构采用（40.75+72+40.75）m三跨变高变截面连续箱梁三向预应力混凝土结构。箱梁为单箱单室直腹板截面，顶宽12.0m，底宽6.7m，两侧翼缘板悬臂长各为2.65m，其根部厚67.8cm，加高平台0.065m，总4、厚74.3cm，距根部210cm处翼缘板厚32.8cm，端部厚28.4cm。翼缘板根部底缘与腹板外缘相交处以R=200mm的圆弧过度。桥面设六面排水坡，以箱梁轴线对称950mm范围的桥轴线处设6.8%排水坡，翼缘板区距其端部400mm起往翼缘板根部140cm范围设2%排水坡，再往根部150mm范围设150：65=2.308：1的反向坡，3100mm宽的加高平台范围均为平坡，加高平台厚度65mm。主墩（180#、181#）墩顶3.0m范围的箱梁高（箱梁轴线处）620cm，以箱梁轴线对称两侧梁顶各3.0m范围的梁高6265mm，主跨跨中2.0m范围及边跨距梁端5.75m范围梁高均为3.6m。箱梁底5、下缘按R=217.117mm的圆曲线变化。箱梁顶板厚除边跨距梁端145475cm范围由70cm直线变至40cm,其余均为40cm。腹板厚距主墩轴线1.5m起至中边跨10m范围均为90cm；距主墩轴线11.514.5m范围由90cm直线变至60cm；距主墩轴线14.524.5m范围腹板厚60cm；距主墩轴线24.528m范围，由60cm直线变至48cm；距边跨梁端1.454.75m即3.3m范围腹板厚由60cm直线变至48cm，其余均为48cm。距主墩轴线1.5m33.5m范围底板厚由100cm曲线变至40cm；边跨距梁端1.454.75m范围由70cm直线变至40cm。主跨跨中2.0m范围为46、0cm。主墩顶箱梁横隔板厚2.4m，梁端横隔板厚1.15m，主墩顶箱梁横隔板设190cm150cm（高宽）人孔，四角倒角为20cm20cm，梁端横隔板设140cm140cm（宽高）人孔，四角倒角为20cm20cm。箱梁内腔顶板倒角90cm30cm（长高），底板倒角60cm30cm（长高）。179#、182#两边墩承台结构平面尺寸为680cm1050cm（顺桥向横桥向）墩身宽（顺桥向）380cm，墩身长900cm为长方形截面，179#边墩顶标高12.463m，对应箱梁底缘标高12.997m,即支座垫石与支座总高h=12.997-12.463=0.534m,其承台顶标高1.963m，墩身高H=127、.463-1.963=10.5m；182#边墩顶标高12.558m，对应箱梁底缘标高13.092m，支座垫石与支座总高h=0.534m，其承台顶标高2.558m，墩身高H=12.558-2.558=10m；180#主墩承台结构平面尺寸为横桥向两端带等腰梯形截面，中间矩形截面尺寸970cm1000cm（顺桥向横桥向），两端等腰梯形截面上底（两端部）顺桥向长72cm，下底顺桥向长1000cm，高为260cm，横桥向以墩轴线为对称72cm范围横桥向长1520cm，其墩身截面与边墩相同。180#主墩顶标高9.72m，箱梁底缘标高10.488m，其支座垫石与支座总高h=10.488-9.72=0.7688、m，本墩承台顶标高2.22m，墩身高H=9.722-2.22=7.5m；181#主墩承台结构平面尺寸为960cm1430cm（顺桥向横桥向），其墩身截面与边墩相同，181#主墩顶标高9.768m，箱梁底缘标高10.533m，其支座垫石与支座总高h=10.533-9.768=0.765m，本墩承台顶标高2.768m，墩身高H=9.768-2.768=7m。 跨北路连续梁桥示意简图3.施工部署及临时工程3.1 施工组织管理职责跨北路连续梁工程是一工区第一作业工区重点工程之一，是JHTJ-6标段最东端的一联连续梁，是一工区第一作业工区跨度最大的连续梁，主跨72m。作业工区高度重视跨北路连续梁施工，由9、作业工区经理亲自挂帅施工。（1）作业工区经理对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任，是质量安全第一责任人。（2）作业工区总工程师协助作业工区经理做好连续梁桥技术管理和组织工作，主持制定施工技术方案及质量控制措施，并负责指导和落实，是技术管理第一责任人；组织编制质量计划、关键工序作业指导书，并按规定报方案评审，经批准后实施；组织工程部、安质部、实验室、测量室对各作业班组进行技术交底。（3）作业工区副经理负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工作，是连续梁桥施工的质量安全直接责任人；在生产管理过程中负责对生产工作进行组织、管理、指挥、协调；掌握施工动态，组织定期开展施工会议，研究和解决10、生产中存在的重大质量隐患，及时组织相关人员研究对策，制定针对性、可操作性强的质量保证措施，确保质量目标的实现。（4）技术主管负责现场施工的技术管理工作，是本连续梁桥施工技术直接负责人；负责制定本连续梁施工方案，设计各工序工艺及编制施工方案、作业指导书，并按要求上报；完成对作业班组的技术交底，负责施工过程中进行技术指导；负责提出本连续梁工程所需原材料、成品、半成品及构配件、非标准加工件的技术标准；负责编制材料、设备需要计划，协助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。（5）质检工程师是本连续梁桥施工质量直接责任人，组织质量检查，及时编发质量检查通报；研究过去在某类似工程中存在的质量问题，总结质量11、工作，及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施；负责本连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工作，对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿；对各分项工程质量情况进行数理统计和整理，建立质量档案，交工验收时负责提供详实的施工资料；参加质量事故的调查、分析、责任认定，以及对责任人、单位的处罚。（6）试验室主任及试验组组长是本连续梁桥施工试验负责人，负责组织实施各项试验检测和定期安排外加剂等原材料的委外检验，并对所检验、检测和试验的准确性负责；配置本连续梁工程所需用的各种混凝土配比；提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验；提前完成张拉千斤顶及油表12、的标定；建立、健全的试验台账、试验报告及试验报告台账，并及时通知各部门。（7）测量室主管及测量组组长是本连续梁桥测量负责人，负责现场测量工作，负责支架沉降观测工作。（8）安全部部长及安全员是本连续梁桥施工安全直接责任人，监督和检查施工现场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况，排除安全隐患，保证良好的作业环境；参加安全事故的调查、分析、责任认定，以及对责任人、单位的处罚。（9）物资设备部及物资员负责按照工程部所提出的物资设备计划，负责本连续梁工程施工所需材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工作。严格按照材料购置程序办理，不合格的材料不准进库，并按不合格程序办理；对不同规格材13、料进行标记；收集进场原材料的出厂合格证和相关资料，以书面形式报试验室；参加重大安全质量事故的调查、处理。3.2 主要施工管理力量配备主要施工管理人员配置情况见表3.2-1。表3.2-1 主要施工管理人员配置一览表序号职位或工种人数1分管经理22技术负责人13技术员44质检负责人15质检员16试验负责人17试验员48安全员110测量主管111测量员312物资管理员113物资采购员114设备管理员115工长23.3 劳动力安排本连续梁施工主要配备以下各工种：机械驾驶员、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表3.3-114、。表3.3-1 劳动力配置表序号工种人数序号工种人数1机械驾驶员208张拉技工102钢筋工209架子工153焊工1510混凝土工204模板工2011吊装工65电工212修理工26起重工613试验工57测量工414普工203.4 主要施工机械设备配备主要施工机械设备配备见表3.4-1。主要张拉、压浆设备配置见表3.4-2。表3.4-1 主要施工机械设备配置表序号机械设备名称规格及型号数量/台额定功率/生产能力进场时间1履带式起重机50t150t已进场2搅拌站HZS90290m3已进场3旋挖钻TRM1501195kW已进场回旋钻GPS-21已进场4发电机康明斯300kW2300kW已进场5混凝土输15、送泵HBT60560m3/h已进场6混凝土罐车HNJ5260GJB88m3已进场7钢筋切割机40型53kW已进场8钢筋弯曲机40型33kW已进场9电焊机500A1026kW已进场10对焊机K9222280kW已进场11起重机QY25225t已进场表3.4-2 主要张拉、压浆设备配置表序号名 称型号数量备注1千斤顶400tYCW4005纵向预应力筋张拉用2千斤顶240tYDC240Q5横向预应力筋张拉用3千斤顶60tYC60A4竖向预应力筋张拉用4卷扬机3t2穿钢绞线5液压泵ZB4/5016千斤顶配套6液压表1.0级36千斤顶配套7灰浆机WB34灌浆用，并配置储存筒、过滤器8灰浆搅拌机HJ20016、04橡胶管和喷浆嘴若干9手拉葫芦2t8吊千斤顶10砂轮切割机6下料用，切割预应力筋或束11手动砂轮切割机6西德产12下料转盘2自制、下钢绞线用13VSL压浆泵2真空辅助压浆用14VSL抽真空机2真空辅助压浆用15压浆储缸2真空辅助压浆用16真空控制器2真空辅助压浆用17浆体控制闸门2真空辅助压浆用3.5 主要试验、检测仪器设备配备主要试验、检测仪器设备配备见上表3.5-1。表3.5-1 主要试验、检测仪器设备配备表序号机械设备名称规格及型号数量/台进场时间1全站仪DTM-53212008.1152全站仪DTM-5501203全站仪天宝R612008.1154GJPS天宝R61+12008.1117、55水准仪苏光DSZ25206压力试验机NYL-2000D12008.1157泥浆测定仪NA-152008.1158轻型动态弹性模量仪B503-00812008.1159砂样分析筛0.16-1012008.11510石子分析筛2.5-10012008.11511坍落度桶62008.11512混凝土含气量测定仪HC-712008.11513混凝土水灰比测定仪12008.12014混凝土振动台1m212008.12015混凝土标准养护箱HB-15型12008.12016数显控温仪010042008.12017标准惯入仪62.5kg12008.1203.6 临时工程部署3.6.1 施工营地及施工场地18、布置（1）部署原则按照先征后用的原则，合理规划临时工程用地数量。按照少占土地和节约资源的原则，优先选用荒地和山地。按照施工便利的原则，临时工程用地应靠近道路和施工便道;按照环保原则，搅拌站及生产、生活区应不影响当地环境和灌溉，合理规划临时工程用地。（2）施工营地布置跨北路连续梁施工及生活营地设置在北路旁原一厂房范围内，原厂房已经拆除，场地平整、宽阔。施工区域和生活区域分开设置，施工区域分钢筋加工区、模板加工区、存料区等。本连续梁混凝土供应由1#拌和站负责供应。 施工便道布置施工便道要充分利用永久性征地和乡村现有道路。便道宽度严格按设计要求控制，做到既能保证铁路施工需要，又少占土地，少破坏植被。19、本段施工便道需由北路分别向两侧引入，运输十分便利。 临时用电、水和通信施工用水和生活用水可根据情况采用自来水、河水和井水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。由地方现有变电站架设10KV高压线路到本线施工变电站，再沿线分段局部贯通的供电方案。在181墩附近有施工变电站，埋设地下管线，将电引入钢筋、模板加工场地及北路180墩侧，分别设置功率不小于180kW的配电柜。表3.6-1 加工区及生活区用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备用1弯曲机台13kW2切断机台13kW3对焊机台1100kW4电焊机台132kW5切割机台13kW6电锯台12.2kW17镝灯盏27kW18水泵20、台21kW19白炽灯个100.1kW510蒸饭车台16kW11电饭锅个12kW合计160.2kW表3.6-2 施工现场用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备用1电焊机台332kW12振捣棒台202.2kW103手锯台31.5kW14电锯台13kW15太阳灯盏61kW46镝灯盏23.5kW1合计160.5kW施工段位于江苏省市，通信发达，宽带、光纤等现代化的通信手段也已基本配置齐全，有效地保证了信息的快速传递。 污水、废水的处理施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积并集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源和破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经21、净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。4总体施工安排4.1 工程进度计划 进度计划编制原则本连续梁工程进度计划编制以“尽早开工，保证架梁工期”为原则,保证架桥机通过前28d完成连续梁梁部施工。 总体施工进度计划本连续梁施工计划开工日期为2008年2月1日，计划完工日期为2009年4月30日，合计3个月，共89d。4.2 工期安排工期计划安排见表4.2-1。表4.2-1 工期计划表序号工作项目开始时间完成时间1施工准备2009-2-22、12009-2-52钻孔桩施工2009-2-72009-2-283桩帽及扩大基础施工2009-2-212009-3-54钢管焊接2009-3-62009-3-85承重主横梁搭设2009-3-92009-3-96贝雷梁拼装2009-2-202009-3-37贝雷梁安装2009-3-102009-3-128横向分配梁安装2009-3-132009-3-139脚手管及木桁架搭设2009-3-142009-3-1910木方铺设2009-3-202009-3-2111竹胶板铺设2009-3-222009-3-2312节段1施工2009-3-232009-4-1513节段2施工2009-4-52009-423、-2514节段3施工2009-4-142009-5-95.施工方法5.1 支架施工5.1.1 支架结构及受力计算本桥连续箱梁采用排架墩支架进行施工，在跨越西气东输天然气管道处（从180墩中心往大里程方向30m范围）采用满堂支架施工。为保证北路交通运输的净宽净空基本要求，在180#、181#主墩主跨内设5排4跨排架，即312+9+6（m）。其中8#支承于181#主墩承台上， 4#7#排架位于北路路面上，均采用C30混凝土天然扩大基础，其基底尺寸采用2.63m2.63m，高为1.0m，180#至4排架采用满堂支架。在179#、180#墩及181#、182#墩边跨内共设置5排4跨排架，即6+29+124、2（m），其排架编号从180#主墩旁往179#边墩依次为1#、2#、3#、4#、5#排，从181主墩旁往182#边墩依次为1#、2#、3#、4#、5#排，其中1#、5#及1#、5#排分别支承于180#、179#、181#、182#承台顶面上，且2#4#排及2#4#排采用100cm钻孔灌注桩，桩长45m，桩顶设120cm120cm60cm（长宽高）C20混凝土桩帽，每排桩除主跨2#排外均设置3根，其横桥向间距=2320cm。立柱采用630mm6mm螺旋焊钢管，在柱帽顶设402mm9mm无缝钢管h=50mm卸落装置，于卸落装置顶置放HN700300H型钢主承重横梁，在HN700300主承重横梁上置25、放5榀单层贝雷梁，每榀间距为90cm。其中主跨1#、2#、3#排和8#、7#、6#排6m，9m跨及边跨1#、2#、3#排和1#、2#、3#排6m，9m跨腹板区贝雷梁为单层4排，底板区为单层3排，翼缘板区为单层双排。边跨3#、4#、5#和3#、4#、5#的9m跨和12m跨腹板区的贝雷梁为单层4排，底板区为单层3排，翼缘板区单层双排。在贝雷梁上横向布置分配梁，其布置间距=75cm，在分配梁上布置48mm3.5mm脚手管，其纵向步距（顺桥向）=75cm，横桥向步距：腹板区=30cm、底板区=60cm、翼缘板区=90cm。层间距=100cm或125cm，在脚手管顶部设支承调托及横桥向支承横梁槽10，在26、槽10布置底模纵向次肋10cm10cm枋木。底模面板采用厚14mm的竹胶合板，枋木布置间距：腹板区=12cm，其余底板区=30cm，由于在主跨侧邻主墩旁的分配梁距墩身外缘距离为110cm，为此底模次肋10cm10cm或8cm10cm枋木改为槽10，其布置间距同枋木。满堂支架采用轮扣搭设，横向间距：腹板区=30cm、底板区=60cm、翼缘板区=90cm；纵向间距=60cm，步距1.2m。下设底托，顶面设DZ60可调顶托，顶托上设横桥向支承横梁槽10，在槽10布置底模纵向次肋1010cm枋木。在181墩身两侧，8#排架与1#排架之间箱梁翼缘板区设置脚手管支架支撑，横向间距=90cm，靠近墩身一排距27、墩边60cm，纵向间距=60cm。下设底托，顶面设DZ60可调顶托，顶托上设横桥向支承横梁槽10，在槽10布置底模纵向次肋10cm10cm枋木。主墩顶3.0m范围及两侧各7.0m范围的底模与支架采用木桁架结构，上下弦杆均采用8cm10cm枋木，竖腹杆间距=75cm，其余部分采用脚手管支架搭设在横桥向分配梁上。为保证支横桥向及顺桥向刚度，每排架立柱间设2槽20a水平联系撑和斜撑，顺桥向在排、排、排及排6m跨间设2槽20a水平联系撑和斜撑（或剪刀撑）。现浇支架结构平面布置如图一所示，顺桥向立面图如图二所示。详见附件跨北路（40+72+40）m连续箱梁现浇支架结构及底模设计与验算书。 179#18028、# 180#181# 181#182#图一 现浇支架结构平面布置图 179#180# 180#181# 181#182# 图二 现浇支架结构顺桥向立面图5.1.2 支架系统基础处理5.1.2.1 基础结构形式（1）179#180#及180#181#基础结构形式采用100cm钻孔桩，桩长45m。（2）180#181#基础结构形式：1排架3排架间采用满堂支架施工；47#排架为扩大基础，基地尺寸为2.6m2.6m，高度为1m，分两层每层0.5m，扩散宽度为50cm。5.1.2.2 基础处理方法 边跨地基处理45m钻孔桩采用旋挖钻施工，混凝土为C30。 中跨满堂支架区地基处理1）靠近北路侧12m宽度,29、桥梁横向14m范围内，由于原地基承载力相对较弱，需进行碾压。压实后分层铺碎石，分层碾压密实，压实后碎石厚度25cm，再浇筑20cm厚C15混凝土。2）在180承台边原厂房地基段，由于原地基采用两灰基础，上面有15cm混凝土，在原混凝土上浇筑混凝土，以确保与路边新浇混凝土形成一个整体，混凝土表面设置2的排水坡。3）承台边缘由于开挖承台破坏的原地基，在承台基底回填50cm卵石，再用石灰改良土分层回填，每层厚度30cm，分层碾压密实，表层浇筑20cm厚C15混凝土。路面扩大基础地基承载力远大于1MPa，而扩大基础基底承载力不小于400 kPa，无需处理。5.1.2.3 基础承载力检测钻孔桩和满堂支架30、地基基础完工后，采用静载反压试验进行桩基承载力检测，桩基承载力要求大于400t。对达不到设计强度要求d的要进行处理，以保证施工上部荷载对桩基承载力的要求，并将检测数据上报监理确认。5.1.3 排架墩少支架的搭设5.1.3.1 排架墩少支架结构形式本工程采用排架墩支架施工，边跨排架采用钻孔桩基础，路面采用扩大基础。立柱采用630mm6mm钢管，立柱高度以保证通行净高不少于4.5m设计。承重主横梁采用HN700300型钢。纵向承重梁采用贝雷梁。横向分配梁采用工14钢。支架采用钢管脚手架及可调顶托。横向次肋为10槽钢。纵向次肋为1010的方木。根据箱梁结构形式，边跨范围内采用跨径（12+9+9+6）31、m的5排4跨排架。为保证北路汽车通行净空净宽要求，跨路范围采用跨径（212+9）m排架。5.1.3.2 排架墩少支架搭设方法（1）支架布置在分配梁上布置48mm35mm脚手管，其纵向步距（顺桥向）=75cm；其横向步距腹板区=30cm，底板区=60cm，翼缘板区为90cm，层间距=120cm，在脚手管顶部设支承调托及横桥向支承横梁10。支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，必须设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向底板区设三道，每侧翼缘板各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中的斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗32、漏。（2）主跨跨路部分排架搭设方法考虑到连续梁跨越北路，为保证施工期间过往车辆正常行驶，连续梁跨路范围采用（212）+9m排架形式。排架区主要由六部分组成：模板系统（14mm厚竹胶板+100mm100mm木方）、横向分配梁14a、贝雷梁、主承重横梁H700mm300mm、卸荷块及钢管立柱。施工工人30人，并配以25t起重机辅助施工。跨路部分支架系统结构布置图如图5.1.3-1所示。 平面图 立面图 图5.1.3-1 跨路部分支架系统结构布置图5.1.3.3 排架墩少支架搭设注意事项排架墩少支架搭设前，清理并检查现场的贝雷梁和脚手管。根据施工要求和组架尺寸，复核桩基中心偏位。拼装时应经常检查脚手33、管立杆的垂直度，立杆垂直度偏差应小于0.5。顶托安装时，先从两端挑出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。支架安装完毕后，及时对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架和安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对截面几何尺寸。5.1.4 满堂支架搭设5.1.4.1 满堂支架布置跨天然气管道部分（从1排架4排架范围内）采用满堂支架，满堂支架采用轮扣式脚手管，立杆纵向间距60cm，在靠近墩身的腹板范围内加密为30cm；横向间距腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为90cm。满堂支架布置图如图5.1.4-1所示。 图5.134、.4-1 满堂支架布置图5.1.4.2支架搭设人员组织搭设以34人为一小组为宜，其中12人送料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。施工人员共23人，施工时配以起重机、翻斗车辅助施工。搭设时，要求至多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。5.1.4.3支架搭设注意事项支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架的稳定性，必须设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗35、漏。支架搭设注意事项：满堂支架搭设前，场地应清理、整平、压实。根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。拼装时应经常检查立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5，顶部绝对偏差小于5cm。支架拼装到35层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄钢板填实。顶托安装时，先从两端挑出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。支架安装完毕后，及时对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架、安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对截面几何尺寸。5.1.5桩基预压5.1.5.1 预压的目的检验桩基的36、强度和稳定性，消除上部加载及混凝土施工前桩基的沉降变形。5.1.5.2检测依据跨北路支架设计方案。XX高速铁路工程质量无损检测实施细则。5.1.5.3试验方案单桩竖向抗压静载试验是模拟基桩实际受力状态的一种试验方法。试验时，通过安装在桩顶的油压千斤顶、油压表或压力表、百分表或位移传感器、堆载压重平台对桩施加荷载，加载方式采用快速维持荷载法，最大加载值为设计荷载值的1.5倍，分十级加载。测读分级荷载下的压力和所对应的桩顶位移，获得压力Q-位移S曲线及S-lgt曲线，从而分析判定桩的承载能力。5.1.5.3.1试验流程图静压荷载试验流程如图5.1.5-1所示。图5.1.5-1 静压荷载试验流程图537、.1.5.3.2试验前的准备工作（1）桩头处理试验桩桩顶比原地面高出20cm，桩顶周围下挖30cm，即桩头露出50cm。用厚12mm，直径1120mm的钢板做桩帽。（2）对桩中心8m6m范围的地面进行整平，平整度要求不得大于5mm/1m。试验桩沿桥横向两侧6m2m试块的堆放平台用砖渣换填，换填厚度为30cm，高于原地面20cm，砖渣厚度共50cm。 （3）平整试验场地，保证大型车辆和起重机安全进出。5.1.5.3.3现场设备及安装（1） 加载与反力装置试验加载装置使用多台油压千斤顶并联同步加载。试验反力装置采用堆载压重平台反力装置。试验时，加载反力装置提供的反力不小于最大加载量的1.2倍，加载38、装置示意图如图5.1.5-2所示。 图5.1.5-2 加载装置示意图（2）压力测量装置根据试验荷载要求来选择千斤顶的规格，最大试验荷载对应的千斤顶的出力宜为千斤顶量程的30%80%。采用两台以上型号、规格相同的千斤顶加载。试验用油泵、油管在最大加荷时的压力不应超过规定工作压力的80%。采用0.4级油压表，最大试验荷载对应的油压不大于压力表量程的2/3。（3）沉降测量装置基准桩用来固定和支撑观测梁。基准桩与试桩的中心距取3.5m，符合规范有关规定（即大于4D或大于2m）。观测梁采用工字梁，高跨比大于1/40。基准梁的一端固定在基准桩上，另一端应简支于基准桩上，以减少因温度变化而引起的观测梁挠度变39、形。通过采取有效的遮挡措施来减少温度变化、刮风下雨、振动及其他外界因素的影响。沉降测量采用百分表，沉降测量平面在桩顶以下200mm处设置。5.1.5.4现场检测（1）加载方式采用快速维持荷载法，快速维持荷载法试验步骤应符合下列规定： 1）每级荷载施加后维持时间至少1h，按第5min、15min、30min测读桩顶沉降量，以后每隔15min测读一次。2)测度时间累计为1h时，若最后15min时间间隔的桩顶沉降增量与相邻15min时间间隔的桩顶沉降增量相比未明显收敛时，应延长维持荷载时间，直至最后15min沉降增量小于相邻15min的沉降增量为止。3)终止加载条件：某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前40、一级荷载作用下沉降量的5倍；某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定标准；已达到设计要求的最大加载量。4)卸载时，每级荷载维持15min，按第5min、15min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载。卸载至零后，应测读桩顶残余沉降量，维持时间2h，测读时间为5min、15min、30min，以后每30min测读一次。（2）荷载分级分级荷载为最大加载量或预估极限承载力的1/10，其中第一级取分级荷载的2倍；卸载也分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。加、卸载时应使荷载传递均匀、连续、无冲击，每级荷载在维持过程中的变化幅度不得超过分级41、荷载的10。（3）沉降及回弹观测自加荷开始按第5min、15min、30min测读桩顶沉降量，以后每隔15min测读一次。测度时间不小于1h后，最后15min沉降增量小于相邻15min的沉降增量为止，可施加下一级荷载。卸载级数可为加载级数的1/2，等量进行，每卸一级应间隔0.5h，读计回弹量，15min后再卸下一级荷载，待卸完全部荷载后间隔2h读计总回弹量。（4）稳定标准测度时间累计为1h时，若最后15min时间间隔的桩顶沉降增量与相邻15min时间间隔的桩顶沉降增量相比未明显收敛时，应延长维持荷载时间，直至最后15min沉降增量小于相邻15min的沉降增量为止。（5）终止条件某级荷载作用下，42、桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的5倍。某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定标准。已达到设计要求的最大加载量。5.1.5.5资料分析及数据处理（1）绘制竖向荷载-沉降曲线（Q-S）、沉降-时间对数曲线（S-lgt），需要时可绘制其他辅助分析曲线。（2）单桩竖向抗压极限承载力Qu可按下列方法综合分析确定：1)根据沉降随荷载变化的特征确定：对于陡降型Q-S曲线，取发生明显陡降点的起始点对应的荷载值。2)根据沉降时间变化的特征确定：取S-lgt曲线尾部出现明显下弯曲的前一级荷载值。3)某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的两倍，且43、经24h尚未达到相对稳定标准时，取前一级荷载值。4)对于缓变型Q-S曲线，可根据沉降量确定，宜取s=400mm对应的荷载值；当桩长大于40m时，宜考虑桩身弹性压缩量；对直径大于或等于800mm的桩，可取s=0.05D（D为桩端直径）对应的荷载值。（3）标高调整测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值：1）按设计荷载堆载后标高-预压前标高=设计荷载桩基础总变形值。2）卸载后标高-设计荷载堆载后标高=桩基础回弹变形值。按预压所得的桩基础回弹变形值、现浇梁体挠度值及少支架理论计算弹性变形值矢量和设置预拱度。沉降观测数据经计算和分44、析后，将桩基础回弹变形值作为底模标高的调整值，即将底模标高调整为：设计梁标高+桩基础弹性变形值+少支架理论计算弹性变形值+梁体挠度值。5.1.6 满堂支架预压5.1.6.1 预压的目的检验满堂支架及地基的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形，即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后进行支架预压。5.1.6.2 预压方法采用土袋按各段设计荷载进行预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称，防止出现反常情况。由于混凝土是一次性浇筑，为安全起见，预压的45、荷载为每孔梁的全部重量的1.2倍，采用堆载的方法逐级加载于支架上，加载级别分为80%、100%、120%。压载布置图如图5.1.6-1所示。 图5.1.6-1 压载布置图5.1.6.3 加载（1）预压前检查验收支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位应及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等进行测量并记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。（2）加载程序加载材料为土袋，每袋土质量约为1t，起吊时用起重机称重，满堂支架段箱梁混凝土为1375t，所以1.2倍的箱梁自重为1375t。由于箱梁各部位的荷载不同，腹板位46、置、底板位置、翼缘板位置应根据虚拟节段内质量分别加载，加载时安排1名技术员专门负责加载质量计算，1名技术员专门负责指挥土袋的放置位置。（2）注意事项每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h并测量预压观测点的变化值。当观测的变形不大于2mm时即认为稳定，经分析后继续加载。5.1.6.4 沉降观测及数据处理沉降观测在满堂支架区域选取若干点作为观测沉降的标准点。测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。在14排架间的支架底部布设5组观测点，每组5个点，每组间距6m，其中1排架及4排架下各一组。在支架加压前先按测量支架底木板和支架顶上所有测点的观测数据记录在案，在二级加压后的47、稳压过程中应再将所有测点观测一遍并记录在案。三级加压完成后将所有测点观测一遍并记录在案，并且每间隔68h观测一遍所有测点，直至连续两次观测沉降量不变(包括支架底垫的木板)后方可卸载，卸载后再将所有测点观测一遍并记录在案。最后对每次观测的数据进行分析，将总沉降量分解成弹性变形量和塑性变形量，以确定该支架顶模板的调整量及预设反拱量，并能合理控制下一跨同类型支架搭设。数据处理测量人员必须有专用表格对每次的测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值：堆载后标高预压前标高=系统总变形值卸载后标高堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值系统弹性形变=预压已消除的非弹性48、变形按预压所得的支架系统弹性变形值与设计预拱度之和设置预拱度。调整支架顶标高沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高+预拱度。5.2 模板施工5.2.1 模板制作为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用竹胶板搁置在纵梁10cm10cm方木上，腹板区间距120mm，其余地段间距300mm。底模根据变截面的要求按设计要求进行铺装，底模应根据梁体预拱度值及堆载试压结果预留起拱值。腹板侧模及翼板底模板采用竹胶板，倒角部分采用R=200mm的1/4圆木板做肋板，肋板间距10cm，肋板间用10cm10cm方木连成一个整体，在圆弧上铺设薄钢49、板。测量精确定位，按虚拟节段加工成型，分节段吊装，模板接缝处贴双面胶，竹胶板作整平、去污处理。腹板模板采用方木做竖肋，214a做横肋，两外侧模间采用20mm的拉杆加双螺母对拉，内侧模设横撑支撑。翼缘板模板横向及纵向均采用10cm10cm的方木做竖肋，以支架支撑。 在底板和腹板钢筋（包括波纹管）安装后，将预拼好的内模分片吊装入模连接成型。内模全部采用竹胶板制作，内部采用钢筋三角撑配合脚手管支撑。为便于内模拆除及底板索张拉，在每跨距梁端按设计位置预留两个1.2m0.8m工作窗。5.2.2 模板安装木模板安装顺序为底模及外侧模、翼缘底模安装支座底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模顶板钢筋封端模。以调整好的50、底模作为依据来安装箱梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安装完毕，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板模板。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将预制好的8cm8cm22.5cm的C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求腹板位置每间隔2.0m预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。5.2.3 模板拆除根据设计要求，侧模、翼模在张拉前拆除，底模待张拉、灌浆完51、毕后拆除。当混凝土强度达到设计值的60%时开始拆除侧模、翼模，用起重机配合拆除，在箱梁顶部设置手拉葫芦，从箱梁边缘将模板拉至箱梁顶部。5.3 钢筋工程5.3.1 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大且端面比较平整，采用预热闪光焊；钢筋端面不平整，采用闪光预热闪光焊。并符合钢筋焊接及验收规程（JGJ 182003）的规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。5.3.2 钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前应预先选定焊接参数，按实际52、条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后再批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时先按实际条件试焊两个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后再正式进行焊接。每个闪光对焊接头在外观上符合下列要求：（1）接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折的角度不得大于3。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，应提交二次验收。在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊53、机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（一周内连续焊接时可以累计计算，一周内累计不足200个接头时亦可按一批计算），从中切取6个试件，其中3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应适当增加。5.3.3 钢筋加工（1）钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上应无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围得矢高不54、超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。（2）钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。（3）钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料画线（固定挡板）试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差为5mm。在钢筋切断配料过55、程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。（4）钢筋弯曲成型工艺流程：准备画线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平的现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表5.3.2-1。表5.3.2-1 钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长度方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4钢筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸4mm6钢筋不在同一平面10mm756、钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm5.3.4 梁体钢筋绑扎5.3.4.1 钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板布设预应力筋管道安装内模定位绑扎顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。5.3.4.2 钢筋绑扎及接头技术要求（1）梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋的交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋的交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。所有绑扎以57、不易松脱为准，绑点不应有松脱、紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。（2）钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端（三处）用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎58、接头在受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%；当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求见表5.3.2-2。表5.3.2-2 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm，其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其他钢筋偏移量20mm5.3.4.3 保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水59、泥砂浆垫块（工字形或锥形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌注混凝土前应仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。5.3.5 预留预应力孔道5.3.5.1 孔道安装前的准备预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长以防止焊渣损伤波纹管。波纹管安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确，外形应圆顺。定位钢筋网设置间距为直60、线段60cm，管道转折点处加密至30cm。定位网钢筋采用8mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。5.3.5.2 孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管以防止堵管。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.3.6 桥梁预埋件5.3.6.1 安61、装要求桥梁钢配件在制作前应先针对不同配件的特点制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。（1）箱梁支座螺栓、套筒和防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗外加封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求。接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用多元合金共渗+封闭层处理。钢配件渗锌工艺满足钢铁制件粉末渗锌（JB/T 50671999）的技术要求。（2）桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材（GB/T 10002.31996）的规定；泄水管、管盖由专门的生产厂家定型制作，泄管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合设计要求。（3）梁体（桥面、伸缩缝）预留钢62、筋设置齐全，位置正确。（4）锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀分布在喇叭管周围。侧向挡块及剪力齿槽预埋套筒平面位置及标高准确，加工尺寸符合设计要求，侧向挡块及剪力齿槽预埋套筒的安装采用定型模板，以确保预埋套筒之间的相对位置准确。5.3.6.2 焊接要求预埋件钢筋焊接可采用电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量还应符合下列要求：焊包均匀，钢筋咬边深度不超过0.5mm，钢筋表面无明显烧伤，钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角不小于0.5d。I级钢筋与钢板63、（型钢）焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹渣。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用焊条按有关规定办理，焊接施工过程中应及时清渣，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。5.4 混凝土施工5.4.1 混凝土拌和采用拌和站集中生产混凝土。混凝土生产前，向拌和站提出混凝土供应计划（数量和连续生产时间），拌和站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标经行测试（材质、含水量），以调整施工配合比。最后书面通知拌和站，挂牌生产。5.4.2 混凝土的输送（164、）混凝土运输混凝土水平运输采用8m3或6m3的混凝土罐车运送。（2）混凝土输送通过37m的汽车输送泵输送入模。（3）注意事项泵送时的输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，以减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中的混凝土拌合物应始终连续输送。低温环境下的输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。5.4.3 混凝土浇筑5.4.3.1 混凝土入模要求混凝土模板温度控制在530（每孔梁浇筑开盘前检测）；入模温度为530（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于65、50m3测一次。5.4.3.2 混凝土浇筑（1）浇筑点布置梁体浇筑节段三时每节段中设置一个浇筑点，浇筑节段一、二时每节段设置两个浇筑点，采用对称浇筑。（2）梁体混凝土浇筑顺序混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。1）顺桥向浇筑顺序按图样设计的段落进行浇筑，每段浇筑时应对称匀速进行。2）横桥向浇筑顺序浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处浇筑底板区浇筑剩余腹板区浇筑顶板区表面收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，以防止两边混凝土面因高低悬殊而造成内模偏移或其他后果。当两腹板槽浇筑平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分66、段浇筑，每段2m，以利于表面收浆抹面。横桥向浇筑顺序如图5.4.3-2所示（图中序号为浇筑顺序）。图5.4.3-2 横桥向浇筑顺序示意图（3）混凝土拌合组织混凝土由1#、2#拌和站同时进行供应，1#拌和站有两套拌和设备，2拌和站有1套拌和设备进行混凝土的供应。梁体混凝土强度等级为C50，碎石采用二级级配，而线下混凝土碎石采用三级级配，故拌和站留两个仓作为碎石的堆放。（4）混凝土浇筑组织北路连续梁混凝土总方量为2550m3，共分五个段落进行施工，节段一（两个）分别为710.60 m3，节段二为499.64 m3，节段三（两个）分别为314.58 m3。施工节段一时布置两个浇筑点，每个浇筑点按2067、m3/h计算，共需要时间约18h，混凝土缓凝时间设为30h。根据浇筑点的布置情况，每小时共需混凝土80m3，其中1#站两套拌和设备每小时可供应60m3，2拌和站1套拌和设备每小时可供应40 m3，可以满足现场施工需要。5.4.3.3 混凝土的振捣（1）混凝土振捣施工梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水68、通畅。抹面时严禁洒水，并防止因过度操作而影响表层混凝土的质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔、垂直点振，不得平拉、漏振，谨防过振。使用插入式振捣器振捣时应按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯；振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振；每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍；离模板边缘10cm，插入下层混凝土510cm，要防止碰撞模板钢筋及预埋件；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度；振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为510cm69、，以利于排出混凝土中的空气；每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为2030s；待混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致、并开始浮现水泥浆时，方可拔出振动棒；当发现表面积水时应立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比；使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm，使振动棒自然沉入混凝土内；插入式振动器在操作时应做到“快插慢拔”，快插是为了防止混凝土表层先振实而与下层混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成的空隙以防止形成空洞；浇筑过程中应注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。使70、用平板振捣器振捣时，在每一个位置上连续振捣2540s。移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常23m/min。前后位置和排间搭接应为35cm，注意防止漏振。（2）混凝土振捣注意事项1）捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位应指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。2）以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层510cm左，其间距不得超过60cm，振捣到混凝土表面出现灰浆和光泽为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。3)振捣时严禁碰撞模板及预埋件。5.4.4 混凝土养护混凝土浇筑71、完毕后应立即进行潮湿养护，根据养护期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养护天数。定期对梁体进行洒水，以保证混凝土表面潮湿和防止出现裂纹。按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件关系到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同条件养护试件，并确保同条件养护。5.4.5 混凝土灌筑注意事项（1）梁体混凝土采用C50混凝土，混凝土由1拌和站供应，混凝土运输车运输，用混凝土输送泵进行浇筑。按纵向分段水平分层浇筑混凝土，每层混凝土厚2535cm，顶板厚40cm的可以不分层浇筑，但是必须加强振捣工作。（2）为了防止浇筑腹板时混凝土从底板处上翻，底板混凝土浇筑完后在其顶面应加铺模板并加压72、。底板与腹板连接倒角处得振捣较困难，容易出现蜂窝、麻面现象，振捣时应减慢振捣速度，确保振捣质量。（3）混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土入模过程中应注意随时保护波纹管，金属波纹管内放入硬PVC管，以防止波纹管碰撞变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形应及时采取措施处理。（4）梁体混凝土应一次浇筑成功，并在初始浇筑的混凝土终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。混凝土浇筑完成终凝后,在混凝土表面覆盖土工布并采用加热水蒸气养护，养护时间不少于7d。（5）必须严格控制混凝土的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，73、并掺用适量的减水剂和缓凝剂。（6）严格控制混凝土倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用50mm插入式振捣棒均匀振捣。5.5 预应力工程本连续梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集。5.5.1 预应力筋的布设5.5.1.1 纵向预应力筋纵向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195109Pa、公称直径为15.2mm高强度75mm钢绞线,其技术条件符合预应力混凝土用钢绞线(GB/T 52242003)标准，钢绞线束数分别为15-75mm、17-75mm、19-75mm。纵向预应力管道选用镀锌金属波纹管，钢带厚度不小于0.3mm。15-75mm钢绞线采用内径为9074、mm的波纹管;17-75mm、19-75mm钢绞线采用内经为100mm的波纹管。对不同的预应力束，锚具分别采用M15-15、 M15-17、 M15-19夹片圆锚。 腹板束采用ML15-19连接器，F1-1、F2-1、F3-1、F4-1、F5-1、F6-1左端单段张拉，右端通过连接器与每一腹板束2号段连接;F1-3、F2-3、F3-3、F4-3、F5-3、F6-3左端通过连接器与每一腹板束2号段连接。配套千斤顶采用YCW400型，在箱梁两侧对称张拉。5.5.1.2 横向预应力筋横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195109Pa、公称直径为15.20mm的高75、强度4-75mm钢绞线，其技术条件符合预应力混凝土用钢绞线(GB/T 52242003)标准。横向预应力束有M1、M2和M3三种束型，其中M1束布设在翼板、顶板内，布置间距为50cm； M2束布设在中墩及边墩横隔板内，M3束布设在中墩横隔板内。对应M1、M2和M3三种束型，预应力管道对应选用内径为70mm19mm扁形镀锌金属波纹管，锚具采用BM15（张拉端）、BMP15（锚固端）扁形锚具。配套千斤顶采用YDC240Q型，在箱梁两侧交替单端张拉。5.5.1.3 竖向预应力筋竖向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=785MPa、弹性模量为Ep=200109Pa的25mm预应力精轧螺纹钢筋。根据梁高76、不同，预应力束的长度也对应发生变化，竖向预应力束以箱梁纵轴线为对称轴对称布设在腹板内，双排的中心间距为22.5cm，单排及双排的外侧一排的中心距离腹板外侧 24cm。每根张拉力为350kN；预应力管道选用内径为35mm的钢质套管，另配内径为25mm的三通管，锚具对应选用JLM-25锚具。5.5.2 预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置。同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔。纵向预应力筋有两端同时张拉和单端张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇筑完再张拉前后穿77、钢绞线的方法，因此在混凝土浇筑前的预应力筋管道采用8mm的Q235钢筋网定位。对于纵横向预应力筋管道，定位钢筋网直线段每隔600mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm；对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固。若预应力管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，再竖向预应力钢筋，最后横向预应力筋，应保持纵向预应力管道不动；若钢筋遇预应力张拉槽,则截断后应预留出搭接长度的临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体。锚后加强钢筋网采用12mmHRB335钢筋,按78、100mm100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排。波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆。为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后并于张拉前拔出后再穿钢绞线。在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。5.5.3 预应力筋的安装箱梁混凝土浇筑完并待混凝土初凝后即开始预应力筋的安装。待混凝土强度和弹性模量达到设计强度的60%后即进行初张拉。待混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%后进行终张拉。79、5.5.3.1 钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范（TB 102032002）中的有关规定办理。领取钢绞线时按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，以防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需仔细检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等应进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割（严禁用电弧），切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+液压顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm。钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁80、线间距为1.5m，应使编扎成束且顺直不扭转。根据每束钢绞线的长度对钢绞线束进行编号，分别存放。编号时应在两端系上小牌，注明编号，以免混杂。钢绞线束在存放及移运时应保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时应垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时不得在地上拖拉。 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。5.5.3.2 穿束（1）穿束方法短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。（2）穿束施工将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。（3）注意事项1）穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再穿束。钢绞线束应顺直，不得81、有死弯，不得带有油渍。钢绞线伸出梁体两端的长度应相同。2）当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，应确定孔道堵塞得位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。3）穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚薄钢板裹盖钢绞线束，以保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。5.5.4 预施应力设备（1）设备配置及性能指标预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW400型千斤顶、YDC240Q型千斤顶、YC60A型千斤顶、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级不低于1.0级，最小分度值不大于0.5MPa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘的量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。（2）设备检测要求油压82、表检定有效期不超过一周，千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，以确定其校正系数。（3）注意事项千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压应表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后应试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%的即可进行正式校正工作，千斤顶校正采用顶压机校正法。如千斤顶校正系数K小于1.05，按实际数采用；如校正系数K大于1.05,则该千斤顶不得使用，应重新检修并校正。5.5.5 预应力张拉条件（1）张拉条件预应力张拉分阶段分两次张83、拉完成，初张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的60进行，梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100后进行终张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5d。（2）张拉控制原则张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即初张拉时梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的60%；终张拉时梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%,且龄期不少于5d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。5.5.6 梁体张拉操作工艺5.5.6.1 纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：先外后内，以梁中线为对称轴的两侧对称进行，最大不平衡束84、为1束。两端同时张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5min）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具安装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢绞线上作量测伸长量的标记张拉。预应力张拉:两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较的限差为+6%，符合者持荷 5min，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固；弹性回缩值6mm，卸下千斤顶；另一端千斤顶补足拉力后缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否则应重复张拉。5.5.6.2 竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧85、对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇筑后再张拉。张拉工艺流程:0初始应力设计应力（持荷2min）拧紧锚具锚固卸顶。 预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过+6%。5.5.6.3 横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉, 自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇筑后再张拉。张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5min）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具安装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢绞线上作量测伸长量的标记张拉。预应力张拉:预应力张拉单端交86、错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较的限差为+6%，符合者持荷 5mim，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;否则应重复张拉。5.5.6.4 张拉注意事项（1）在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。（2）滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重新张拉。（3）滑丝、断丝现象如果发生在割丝后，则可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。（4）张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。（5）张拉完毕，填写张拉记录，有关人员87、签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交给技术部门。5.5.7 预应力张拉质量要求（1）每片梁的断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，否则应放松换束或更换锚具。（2）若因处理滑丝、断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线的次数不得超过3次；若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。（3）锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处画线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。（4）钢绞线回缩量控制在6mm以内。5.6 管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空88、辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。5.6.1 灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆应采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标应满足下列要求：（1）抗压强度大于35MPa，抗折强度大于10MPa。（2）凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h。（3）静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%。（4）压力泌水指标：0.14MPa下的最大泌水率不大于2.5%。（5）流动度：出机流动度214s，30min后流动度305。（6）标准养护条件下28d的浆体自由限制膨胀率00.1%。（7）24h内最大自由收缩率不大于1.5%。（8）充盈：无肉眼可见水囊，无直径大89、于3mm的气囊。5.6.2 工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀门灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。5.6.3 压浆工艺（1）确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装的阀门能安全开启及关闭。（2）在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真90、空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门，关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。（3）启动电动机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂（不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内）。拌和时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂的进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。（4）启动灌浆泵开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时关闭空气91、滤清器前端的阀门，稍候再打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后即可封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.50.6MPa，持压2min且无漏浆情况时即可关闭进浆阀门卸下输浆胶管。（5）浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。5.6.4 灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口，试件注明制作的日期及梁号。灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30，28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂应饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合下表的规定，试件注明制作日期和92、梁号。表5.6.4-1 压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定规定试件名称试件数量/（组/批）取样位置试验批量/（孔/批）养护方式试验龄期/d试验方法评定/判定标准压浆28d强度1随机1标养28TB 1042420037d：M3028d：M555.7 封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50的无收缩混凝土进行填塞。5.7.1 工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。5.7.2 封锚工艺封锚前应对锚具穴槽表面进行凿毛（宜在梁端钢模拆卸后立即进行）处理，并将灰、杂物以及支承板上的浮浆清除干净。然后在93、纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土应分层筑实，表面平整。混凝土凝固后应采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。5.7.3 试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定，试件注明制作日期及代表梁号。表5.7.3-1 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定试件名称试件数量/组取样位置试验批量 /孔养护方式试验龄期/d试验方法评定/判定标准封锚混凝土56d强度4均布1标养56GB/T 94、500812002TB 104251994标准差已知法5.7.4 桥面预留孔封堵桥面吊装孔在封堵前应对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后再安装封堵钢筋，并采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土应分层筑实、表面平整，混凝土凝固后应采用保湿养护。最后对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。5.8 桥面防水层、保护层桥面防水层在梁防撞墙施工完成后即可进行桥面防水层和保护层施工。5.8.1 防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层必须平整，无蜂窝及麻面，防水层施做前应清除浮渣、浮灰和积水，使桥面保持干燥。防水层施工前的95、桥面基层必须符合平整度要求：桥面基层平整，平整度用1 m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm，必要时要进行处理。防水涂料的配制必须按产品说明进行，称量允许偏差为2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为35min，且混合液体发出黑亮时方可使用。防水涂料的涂刷必须均匀，涂刷厚度为1.5mm，涂刷分12次进行。涂刷时不得因流溅或其他原因污染梁体，每次配制的防水涂料必须在20min内用完。防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接的粘贴宽度不小于80mm，防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。注意对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边，封边宽度不小于80mm，涂刷厚度不小于1.5mm。防96、水涂料涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方可作覆盖层。四级以上强风天气或温度低于10时，严禁进行防水层施工。防水层铺设完毕24h后方可进行保护层的施工。5.8.2 保护层施工 制作混凝土保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水层。 保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。 C40细石聚丙烯纤维网混凝土中的聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3；拌合物搅拌采用强制式搅拌机，搅拌97、时间不少于3min；平板振动器原地振捣停留时间为20s左右；抹面时采用钢质抹刀。 保护层混凝土浇筑完成后，应采取保水养护。 保护层表面应平整、流水通畅。5.8.3 桥面防水层和保护层施工注意事项 防水层质量检查应按客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的规定进行。 四级以上强风天气不宜进行防水层施工。 环境温度低于0时应采取保温措施。同时为改善防水涂料的稠度，可在搅拌的同时加聚氨酯防水涂料重量的38的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯。5.9 技术保证措施 严格执行技术交底制度，使作业层操作者掌握各工序的施工方法和技术标准。 经常召开技术交底会议，使各项目管理人员和作业班组明确施工工艺及技术标准。 加98、强现场监督，检查交底执行情况，严禁违章施工，避免错误的发生。 积极开展QC小组活动，及时收集有关技术资料和技术数据，及时总结经验改进施工方法及工艺。6雨期施工6.1 雨期施工安排本工程地处多雨地区，年降水量较大，雨期时间为每年的49月，对工程施工影响较大。本连续梁梁部计划在4月份施工，因此必须做好雨期的施工安排，使雨水对工程的影响降至最低。6.2 雨期施工措施及注意事项（1）根据施工项目所处的地段进行详细的现场调查研究，编制实施性雨期施工方案，并严格按照雨期施工方案组织施工。（2）主要施工便道的路基要碾压坚实，必要时铺垫碎石、片石，并做好路拱，疏通道路两旁排水沟，保证雨期道路畅通。（3）驻地、99、仓库、车辆机具停放场、生产设施应设在最高洪水位以上的地点。（4）钢筋加工存放场应搭设防雨棚，以免钢筋淋雨生锈。拌和站应搭设简易防雨工棚。水泥库（罐）建在地势较高雨水浸泡不到的地方，并设防潮层，保证水泥不受潮。（5）疏通排水沟渠，基坑开挖采取在基坑地面设置挡水埝或挖排水沟等措施，防止雨水流入基坑冲刷边坡。开挖后要及时浇筑和砌筑，避免雨水浸泡基底。（6）修建临时排水设施，保证雨期作业的场地不被洪水淹没，并能及时排除地表水。（7）储备足够的工程材料和生活物资，备足雨期施工的排水设备。（8）浇筑混凝土前要了解天气变化情况，尽量不在雨天浇筑混凝土，同时备有一定数量的防雨棚和塑料雨淋布，防备混凝土浇筑过程100、中突遇暴雨的情况。（9）及时检测砂石料的含水量，准确调整砂浆、混凝土施工配合比，施工完毕对砌体和混凝土表面应及时覆盖。（10）连续梁基础要进行硬化，基础顶面要高出地表20cm以上，四周要建有完善的排水系统，防止雨水浸泡支架基础。（11） 进入雨期施工，对电焊工、电工、外架工以及起重机驾驶员等持证上岗人员进行雨期施工安全技术交底。工地用电机具、配电盘、配电箱应做好防雨措施，做好接地，防止雨淋。机电设备必须加防水罩，以免漏水而损坏电器。做好接地保护以免漏电伤人，雨后使用时要先对设备进行检查、试转。（12） 加强和气象部门的联系，密切注意天气预报，并总结一定的天气变化规律，以利于安排施工，做好预防工101、作。6.3水土保护植被破坏是导致水土流失的重要原因，因此施工现场应尽量保护植被的完好，避免因施工造成植被破坏。（1）施工区内及周围的树木和植被不得随意砍伐和破坏。（2）若因为工程的施工需要而使植被受影响，则应采取永久有效的措施及时植树、种草、种灌木，对植被进行恢复。（3）因工程施工改变了原汇水状态，自然排水变成了集中排水，施工中应按设计及时进行排水系统施工，防止水土流失。（4）基础开挖的土体应及时清运和回填。来不及回填时，其周围要设置临时排水沟，防止水土流失。（5）弃土弃渣应严格按设计要求运至弃渣场，不准乱弃。弃渣场要有永久挡护工程，严防水土流失。（6）正式工程施工完成后，根据环保及设计要求，102、要对所有生活区、生产区等临时设施所占用地进行复耕，拆除建筑物、铲除硬化地面及建筑垃圾，对场地进行平整。若地面没有熟土，应从其他允许位置装运熟土进行平整，保证复耕后的用地达到耕种要求，并做好耕地的边坡永久防护、排水等工作。（7）施工中积极加强宣传教育，通过挂警示牌、标志牌、贴宣传标语等方式提高全体员工对水土保持重要性的认识，并在此基础上建立、健全责任制和奖惩制度。（8）临时开挖的基础等破土工程，采应取临时挡护（木桩、干砌石、袋装土）工程，以防止水土流失。7质量目标及保证措施7.1 质量目标全线整体质量达到世界一流标准，经得起运营和历史的检验。具体指标为：（1）杜绝设计质量、施工质量较大事故及以上103、等级事故。（2）主体工程质量零缺陷，桥梁隧道混凝土主体结构使用寿命不低于100年，无砟轨道使用寿命不低于60年，单位工程一次验收合格率100%。（3）基础设施达到设计速度目标值的要求，一次开通成功。（4）竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。7.2 质量保证措施（1）明确质量职责，作业工区经理是质量管理第一责任人。（2）加强质量教育，提高全体人员的质量意识。牢固树立“质量第一”思想，将质量工作目标贯彻到日常工作及管理中去。（3）认真贯彻有关质量保证的制度和措施。（4）认真学习图样及规范，掌握技术标准，使设计的支架合理实用。（5）认真做好质检工作，对施工支架用原材料进行严格检查，不合104、格的材料严禁使用。（6）派人定期对模板、支架的稳定性，各种材料的堆放情况等进行检查，发现问题及时处理。（7）浇筑箱梁的过程中应派有丰富经验的施工人员进行防护，并有专人对支架、模型进行检查。（8）施工完毕，达到规定张拉强度后应及时进行张拉，之后申请拆除支架。8安全目标及保证措施8.1 安全目标（1）杜绝较大及以上施工安全事故。（2）杜绝较大及以上道路交通责任安全事故。（3）杜绝较大及以上火灾安全事故。（4）控制和减少一般责任安全事故。8.2 安全保证措施建立、健全各项安全制度根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度，各类机械的安全作业制度，用电安全制度，施工现场保安作业制度，防火、防风等措105、施，公路影响地段作业安全措施，起重作业安全制度，各种安全标志的设置及维护措施等。实行安全奖罚制度，按照国家和铁道部的有关规定，在生产中定期开展安全检查评比活动，提倡人人管安全，人人重视安全的活动。安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员应经过专业培训，获得安全操作合格证后方准持证上岗。危险性较大工程的安全技术方案编制审批制度开工前制定好安全生产保证计划，编制安全技术措施，确保施工方案安全可靠。对于脚手架工程、模板工程、施工用电等安全重点防范工程，应结合现场实际情况，单独编制安全技术方案，并报上一级主管部门审批，通106、过后方可实施。 施工安全措施费严格按照铁路建设工程安全生产管理办法的规定正确使用安全施工措施费用，专款专用，建立专项使用台账，禁止挪作他用。8.3 具体安全措施 保证现有公路安全、畅通措施严格执行现有公路线施工方案申报制度。加强行车安全监督，及时提报影响现有公路正常运营的施工方案，经管理单位审查批准后再施工。施工完成后，施工负责人会同管理单位人员对工程进行检查，合格后再消点开通。严格按照交通部门的规定办理相关的公路临时占用、改移手续，并采取相应的防护措施确保安全和畅通。在行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行，支架支墩设置防撞墩加以保护，支架下方设防护钢板网以防落物伤及车辆、行人。跨公107、路施工时，尽量维持原有的行车道数量，行车道前方设置全天候限速牌、警示牌，并设交通输导人员以保障交通畅通。跨公路施工结束后，应立即恢复原有路面及交通设施。 施工现场安全用电措施施工用电必须符合部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，严格按照施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 462005）的规定执行。施工用电设施设专人管理，并经培训合格后持证上岗。混凝土拌和站和电动设备集中使用的场所，由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，报主管部门批准后实施。手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做接零保护。各种型号的电动设备应按使用说明书的规定接地或接零108、。传动部位按设计要求安装防护装置。维修、组装和拆卸电动设备时，应断电挂牌，防止其他人私接电动开关而发生伤亡事故。用电设备实行一机一闸一漏（漏电保护器）一箱。不得用一个开关直接控制两台及以上的用电设备。现场的配电箱要坚固、完整、严密，有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时应设总开关。熔丝及热元件应按技术规定严格选用，严禁用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、配电柜有绝缘垫，并安装漏电保护装置。移动式发电机在施工中使用频繁，项目部应派专人负责操作、维护、保养。施工现场临时用电应定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度应每季测定一次，固定用电场所每月检查一次，移动式电动109、设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路、设备应及时予以维修或更换，严禁带故障运行。 施工机械安全保证措施各种机械操作人员应取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不准酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程（JGJ 332001）和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原110、则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。 施工现场治安、消防和防火安全保证措施 治安、消防管理措施组织现场施工人员学习治安管理条例，并要求现场施工人员与管理人员一律佩戴胸章，挂牌上岗，自觉接受监督。加大宣传力度，为施工创造良好的舆论氛围。承诺“便民不扰民”，取得沿线单位和居民的理解和大力支持。设立固的定安全警示牌、防火警示牌、宣传牌，配备必要的消防器械和物资。治安消防工作坚持“预防为主，以消为辅”的指导思想，加强施工现场贵重物资、重要器材和大型设备的管理，特别是对炸药、雷管等危险物资的管理，制定领、发放制度和看守制度。开展法制宣传和“四防”教育，项目队定期开展以防火、防盗、防爆为主的111、安全检查，堵塞漏洞，防患于未然。 防火安全保证措施作业工区、作业队班组设立三级防火责任制，明确各级防火职责。重点部位如仓库、木工间应配置相应的消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。施工现场用电应严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。做好防火工作，搭设的工棚与料库之间的距离应符合有关规定要求。在工棚及仓库附近要设消防器材，并定期检查。加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程要大量使用柴油、重油、沥青等易燃品，因此其采购、运输、储存及使用的各环节均应严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足112、的消防灭火器材。 保证人身安全措施所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后执证上岗。所有现场施工人员必须挂牌上岗。严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。 配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。 过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯。 施工现场设安全标志，危险作业区要悬挂警示标牌。 施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车。 电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。 变压器周围设安全防护栏。 起重臂下严禁站人。 施工脚手板不得有探头板。 高空作业应系安全带，患有113、高血压、癫痫病等疾病的人不得从事高空作业。 起重工安全操作规程（1）工作前检查起重所用的一切工具和设备是否良好，如不符合规定的必须修理或更换，不得凑合使用。机具设备在使用前必须试车，加润滑油。（2）工作前应了解被吊物尺寸、重量和起吊高度等，安全选用机械工具，不得冒险作业，不得超负荷操作。（3）事先看好起重机通道、吊运方向和地点，如有障碍必须清理。（4）夜间作业应有足够的照明设备。（5）对重大吊装项目，作业前应有详细讨论其吊运的方法，明确分工，互相协作，防止混乱。（6）起重作业应有专人指挥，指挥应按规定的哨声和信号，必须清楚准确。指挥者站在所有施工人员能看到的位置，同时指挥者本人应清楚地看到重物114、吊装的全部过程。（7）作业前，应按规定戴好个防护用品，如手套、安全帽、安全带等。（8）禁止在有雾、雨天视线不清的情况下安装、移动扒杆和吊装重物。（9）禁止风力达到6级以上时进行吊装作业。（10）需用自扎扒杆时，应根据重物及尺寸来决定扒杆材料和扒杆高度，交叉点不应扎得过高，支点应在一个平面上，不得使用有裂纹、虫蛀、腐烂等缺陷的材料，木节有超过截面10的不可用作扒杆。（11）缆风绳的使用应根据扒杆的类别、高度、物体的重量酌情而定，缆风绳与地面的夹角原则上不应超过30。（12）吊重物前要严格检查扒杆各结点是否绑扎牢固，支点锚索、杆顶缆风绳是否拉紧，缆风桩上绑扎的缆风绳应紧贴地面，绑扎牢固，工作时设专115、人看管。（13）吊物应按规定的方法和吊点进行绑扎起吊，当用一条绳扣绑扎吊物时，绑扣应在重心位置；用两条绳扣绑扎吊物时，绳扣与水平面的夹角应大于45。（14）进行圆筒或有棱角的物体的起吊作业时，绑扣处应垫麻袋等物，以防圆筒滑脱和棱角伤绳。（15）起吊前应将吊物上的工具和杂物清除，以免掉下伤人。（16）起吊前应先将吊绳拉紧，以复查绳扣是否绑牢、位置是否正确。（17）安装构件时，应考虑结点钢筋是否相互妨碍，如有妨碍，则应事先采取措施，以免影响安装。（18）吊大型钢板时应焊上足够安全的吊点或采取其他措施。（19）吊绳应垂直，原则上不准斜吊，如要斜吊，则必须认真检查绳索和各种设备是否安全可靠，并经施工负116、责人批准。（20）起吊时如发现吊物不够平衡，则应放下重绑，不准在空中纠正。（21）起吊时应徐徐起落，避免过急、过猛或突然急刹，回转时不能过速。（22）绝对禁止任何人员随同吊装重物或吊装机具升降和以人作平衡体，严禁人员在钢丝绳、滑车等处爬上爬下。（23）严禁一切起重机具、索具超负荷使用，如一整体设备而少量超负荷，吊装时必须采取加固措施，并须经有关部门同意，方可吊装。（24）起吊物严禁与它物相碰，安装构件时严禁构件与立柱或其他已安装好的构件相碰。（25）起吊物及构件安装未稳前，不准放下吊钩。（26）起吊时，吊物附近的操作人员要站在能避让的位置，起吊后如需移动吊物，宜用绳拉，拉绳者与吊物中心的距离不117、能小于吊物的旋转半径，并注意吊车是否稳定。降落时必须等到吊物落到人头以下后方能靠近扶持吊物，吊物上面严禁站人。（27）吊装时严禁任何人在重物下和吊臂下方及其移动方向通行或停留。（28）禁止任何人在受力的钢丝绳处跨越和停留。（29）在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取措施保证现场安全；如因故短期内难以解决时，则必须另外采取措施，不得使重物悬空过夜。（30） 递送工具不准随便抛掷，以免伤人。 脚手架搭设的安全操作 立杆间距不得超过1.0m，土质松软的地面应夯实或垫板，并加设扫地杆。 纵向水平杆不得少于两道，高度超过4m的架子的纵向水平杆不得长于1.7m。架子宽度超过2m时，应在跨中加吊1根纵向118、水平杆，每隔两根立杆在下面加设1根托杆，使其与两旁纵向水平杆互相连接，托杆中部搭设八字斜撑。 横向水平杆间距不得大于1m。脚手板铺对头板，板端底下设双横向水平杆，板要铺严、铺牢。脚手板搭接铺设时，端头必须压过横向水平杆150mm。 架子大面必须设剪刀撑，小面每隔两根立杆和纵向水平杆搭接部位必须设剪刀撑。 架子高度超过2m时，临边必须搭设两道护身栏杆。 混凝土振捣安全操作 混凝土振捣前应检查振捣器的线路、开关等安装是否妥善，振捣器等的安装是否牢固，软轴连接有无松动现象，是否正转。放置位置要稳妥牢固。 振捣器使用中，应经常检查电动机及软轴的温度，超过60或烫手时，不准继续使用。 振捣器没有接地线、119、传动部分没有防护罩的不准使用，软轴外表有严重磨损或有不正常的声音时，应停止使用。 移动振捣器，安装或更换软轴及排除故障时，应将电源切断后方准操作，严禁带电检修或更换元、配件。 振捣器间歇或发生故障时，应立即切断电源，拔出振捣器。施工遇到下雨时，应将电动机及电闸盖好，防止受潮漏电。 电源线不得压在脚手板下或在混凝土上拖拉，振捣器移动或提高时，严禁使用其本身电线吊运。 混凝土入仓或掺块石时，应先与振捣人员联系，等振捣人员将软轴放好，转移到安全地点后方可下料。 交接班时，应将振捣器使用的安全情况进行交底，作好交接工作。 混凝土浇筑完毕后，应将软轴卸下清理干净，将电动机、软轴进行分类，分别送向指定地点120、存放。 混凝土养护时，应先检查脚手板、扶梯及水管接头等是否安全可靠，胶、铁管横穿马路时要挖沟埋设或采取保护措施；空间穿过时要保证车辆的净空。明管不得与电线、电缆挨近敷设，在电线附近养护混凝土时严禁用喷枪高射养护。 高处作业安全措施高处作业必须执行高处作业分级（GB/T 36082008）标准，在作业基准面2m以上（含2m）均称高处作业。高处作业级别分为：作业高度25m为一级高处作业；515m为二级高处作业；1530m为三级高处作业；30m以上的为特级高处作业。 高处作业人员必须戴安全帽、系安全带、挂安全网，在登高作业前对安全带要进行检查，带与环应牢固。 高处作业人员（包括工程技术人员、测量人员121、）必须穿好防滑鞋，严禁穿皮鞋或硬底、高跟鞋上高处作业，不改正不准作业。 搭设脚手架前，技术人员应提供经验算后的图样，并作好相应的安全技术交底工作。搭好后应及时组织验收，验收不合格的不得使用，应立即整改，确保架子自身稳定、安全可靠。 搭设脚手架时，操作人员应预先搭好自身作业的脚手板至能正常操作，否则专职安全员或安全值班员有权停止其作业，至符合要求为止。不听劝阻者， 将视情况从重处罚。 脚手架上不准堆放零星扣件、卡子、螺钉、螺母、电焊条、水泥垫块、短钢筋、废铁角等杂物，所用工具必须装入工具袋内。 脚手架上走道脚手板宽度不得少于两块跳板，每块厚度不少于5cm，不符合规定的脚手板严禁使用，并不准撬头，122、脚手板之间的连接应牢固，周围挂好安全网，不能去的地方应挂好明显的止步标志牌。 根据施工生产的需要，搭设平台、栈桥作业要进行施工组织设计，平台、栈桥所承受的荷载、整体稳定性要符合设计要求。平台周围和栈桥两侧要设置安全防护栏杆，要牢固可靠，不准任意拆除，栏杆高度不得低于80cm，不准任意翻越栏杆。如施工生产需要，在栏杆以外作业必须系安全带。 平台、栈桥安全设施和防护设施完成后，必须组织有关人员进行验收，合格后才许使用，在使用中要进行经常性的检查维修，确保安全有效。 登高作业人员上下作业面必须使用梯子，梯子上下支点固定，二级高处作业以上的梯子要设置安全防护圈。立梯坡度以60为宜，作业人员不准从脚手架123、起升架上下高处作业面。 高处作业时，需要的施工生产材料、机具等，必须使用起升架、起重机吊运，不抬重物登高。登高作业人员所使用的工索具应放入工具袋内，以防止掉下伤人。 登高作业人员在作业时要思想集中，不准开玩笑、互相追越。 如有雷电、暴雨、六级以上大风时，均不应登高作业；如有霜雪，必须打扫干净；如有冰冻，必须铺设麻袋、草袋等防滑物，确认环境安全后才能进行登高作业。 凡患有心脏病、高血压等病症者；怀孕女职工、酗酒者，均不应登高作业。8.4 安全应急救援预案 按照相同程序成立如下其他相应的应急救援预案： （1）脚手架坍塌事故应急救援预案。 （2）高处坠落事故应急救援预案。 （3）管线损害事故应急救124、援预案。 （4）防汛应急救援预案。 （5）火灾事故应急救援预案。 （6）中毒事故应急救援预案。 （7）环境污染事故应急救援预案。 （8）触电事故应急救援预案。 （9）意外伤害事故应急救援预案。（10）传染病防治应急救援预案。9交通总体封闭方案9.1 交通封闭原则施工期间，与项目管理的交警路政部门协作配合，采取各种有效的缓堵、保安措施，最大程度减小施工拥阻，严防重、特大交通事故和责任生产事故，在高标准、高质量、高效率完成施工任务的同时，全力以赴地搞好公共交通。9.2 总体封闭方案综合考虑施工安全、施工进度、施工质量和提高工作效率的方面的因素制定了本施工总体方案。占用路面施工时，在路面上搭设支架，125、两个方向各设1个单通道，通道高4.5m，宽4m；在施工区域前方10m设置限高架，限高4.5m，提醒超限车辆绕道行驶。施工期间按有关规定实行交通管制，在施工地点前设置好警示牌，提醒司机变道，设置防护引导设施，确保车辆安全通过。要求车辆限速通过，同时派专人进行防护，确保公路交通安全畅通。施工期间道路封闭方案如图9.2-1所示。 图9.2-1 施工期间道路封闭方案9.3 交通疏导、应急预案及安全措施 安全设施和标志在依照国家规范执行的基础上适当加密安全隔离设施，增加施工管制路段前方的提示性标志和夜间施工警示灯，在处于路面上的钢管柱前方设置防撞墩。实行定时巡检制度，检查安全设施和标志的摆放情况，发现损126、坏或丢失的应及时更换补充。 交通管制左、右幅封闭两个行车道进行支架搭设，只留1个行车道，通过交通疏导将封闭的两个车道的交通流引到行车道，车辆绕过施工区域后重新进入3个行车道路面，然后解除封闭的两个行车道的交通管制。支架搭设完毕后形成一个宽7.5m，高4.8m的通道，在通道前方设置限高架，限高4.5m，提醒超限车辆绕道行驶。在施工区域前方设置3道减速带，对通过施工区域的车辆进行限速管理。 执勤安排组建专职的交通保畅疏导组，疏导组实行两班两运转轮班方式，每日两班次，每班12h,每班次1人，负责疏导交通。 应急处置交通事故发生交通事故时，应及时联系交警及相关部门；发生交通中断时，组织机械和人员实施分127、流；发生人员伤亡时，组织车辆协助交警及相关部门抢救伤员；发生易燃易爆品泄漏时，封断交通，疏散现场人员，设置安全隔离区。交通拥阻在现有路面条件下，尽最大努力减少施工拥阻。对于长时间的堵车，向相关部门提供相应信息。协助相关部门向社会发布道路拥阻信息，提示车辆择路行驶，增派人力加强现场疏导。 安全措施开工前进行详细技术交底和安全交底，使作业人员做到心中有数，以杜绝安全事故的发生。支架侧面设置封端护栏，防止坠落物影响交通。再施工现场设置安全防护设施，并设专门的防护人员负责交通疏导，确保交通安全。施工期间，在夜间设置照明、警示设备，特别是支架通道上，安装照明设施，以确保行车安全。在处于路面上的钢管柱前方128、设置防撞墩，防止失控车辆碰撞支架。按有关协议设置交通引道设施，以便使司机提前变道。10文明施工10.1 文明施工目标做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。文明施工具体要求：一是根据施工组织要求合理布设施工场地、道路及营区；二是施工场地、道路、营地边界清楚，排水畅通；三是材料加工场地、材料堆放场地硬化，成品、半成品及原材料堆放整齐，生产、生活垃圾管理到位；四是现场“四牌三标”齐全美观；五是场区内组织管理机构、工作职责、工作制度、现场总平面布置图、施工形象进度图上墙（牌）；六是施工作业人员规范着装，并佩戴安全帽和岗位129、胸卡；七是尊重当地风俗习惯，处理好与当地群众的关系。10.2 文明施工保证措施 施工现场管理措施从工程上场伊始就把文明施工当做一件大事来抓，强化施工现场管理。施工现场内的所有设施严格按批准的施工组织设计平面布进行置图，修建生产和生活设施，合理布局。施工现场四周设置排水沟，及时完成“三通一平”，创造良好的施工环境，建设文明工地。施工现场内的加工场地、预制场地、材料堆放场地采用混凝土硬化。水电管线按照规范架设，生产、生活区分开布置。建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。施工现场设置醒目的安全警示标志和安全标语，作业场所有安全操作规章制度。临时场地布置科学合理，机具130、材料堆放有序，布局合理，无造成污染的现象；夜间设红色警示灯。现场有排水设施，并由专人提前做好施工区内的排水工作，严禁淤塞当地的排涝、灌溉沟渠。施工现场内所有道路均采用泥结石路面并安排专人进行道路维修工作，确保将施工车辆对周围环境的污染降低到最低标准；所有施工垃圾均集中在一起运至指定地点；施工中占用的征地界外土地在施工结束后进行彻底清理、恢复。编制详细的施工用料计划，按计划进料，做到材料不积压、不退料，钢材、木材合理使用，长料不短用，优材不劣用。对进场的材料、机具、安全禁令标志、配电箱、消防器材等严格按布置图的位置进行堆放、设置，堆放设置要做到整齐有序。材料挂设标识牌，并注明名称、品种、规格、131、检验状态。每天由专职文明施工管理员负责检查。钢筋：分类编号堆放， 砂石分类堆放成方。施工钢模、机具、器材等设施集中堆放整齐。专用钢模成套放置，专用钢模及零配件、脚手架扣件分类分规格集中存放。水泥：袋装、散装不混放，分清强度等级，堆放整齐。管理有制度、有规定，专人负责，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌、物、账相符，库容整洁。施工现场场地平整，道路坚实畅通，设置相应的安全防护设施和安全标志，周边设排水设施；人行通道的路径避开作业区，设置防护设施，保证行人安全。施工现场的临时水电派专人管理，杜绝长流水、长明灯。在施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清。丢洒的砂浆、混凝土132、应及时清除。砂浆、混凝土在搅拌、运输、使用过程中做到不洒、不漏。施工现场严禁乱堆垃圾及杂物。在适当的地点设置临时堆放点，并定期外运，并且采取遮盖防漏措施，运送途中不得遗撒。施工现场悬挂“四牌三标”，悬挂时要齐全、美观、整齐，按照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作。严格按照施工组织设计平面布置图划定的位置堆放成品、半成品及原材料，所有材料分类存放、堆码整齐，并悬挂标识牌。针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，切实起到表扬先进、促进后进的作用。 施工驻地保证措施在施工现场明显地点设置周正醒目的“四牌三标”，即工程告示牌、责任划分牌、质量标准牌、安全标准牌。工程告示牌133、标写：工程名称，工程概况，开、竣工日期，建设单位、设计单位、施工单位、监理单位的名称；责任划分牌应标写：工程名称、施工单位、施工负责人、技术负责人、质检工程师、安全检查员；质量告示牌标写：质量方针、质量目标、质保措施；安全告示牌标写：安全方针、安全目标、安全天数、安保措施。在进场道路入口处设置彩门，在场地及营区周围插设彩旗。在材料堆放地和拌和站（机）插（挂）标识牌，标识牌标写：材料名称、产地、规格或型号、检验日期、检验人员姓名。现场标牌悬挂时要齐全、美观、整齐，按照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作。现场办公室或值班室的墙面悬挂（张贴）现场总平面布置图、施工形象进度图、组织机构134、工作职责、工作制度。施工作业人员应统一着装，佩戴安全帽。各种岗位人员佩戴胸卡，施工负责人和质量、安全检查人员佩戴红色袖标。坚守岗位，职责清楚。现场机械管理措施在开工前编制车辆与机械设备文明驾驶守则，制定各种车辆、机械的操作规程，加强车辆与机械的维修与保养。车辆与机械不得带故障上路，不得违规违章行驶，杜绝机械和车辆事故。配备专职的设备管理员负责现场机械的管理、维修、保养并建立机械账卡，严格执行机械操作规程。保持机械状况的良好，机身清洁无灰尘。机械的标记、编号明显，安全装置可靠。清洗机械排出的污水不得随地流淌，应进行专门处理。在拌和站和使用的搅拌机、砂浆机等旁设置沉淀池，不得将污水直接排放。装运建筑材料、土石方、建筑垃圾等的车辆应采取覆盖措施，确保行驶途中不污染道路和环境。