1、7.3 汽机及管道专业施工方案7.3.1汽机专业工程概况7.3.1.1主要设备简介*发电厂扩建工程2600MW机组采用国产燃煤发电机组，其中汽轮机采用哈尔滨汽轮机厂生产的单轴、三缸四排汽、亚临界、一次中间再热、双背压、凝汽式汽轮机，型号为：N600-16.7/538/538，其具体参数如下：汽轮机最大(VWO工况)出力668.93MW汽轮机额定(THA)出力600MW主汽门进口额定参数16.67MPa(a)/538高压缸排汽参数3.965MPa(a)/326.6再热联合汽门进口额定参数3.39MPa(a)/538额定背压平均背压5.8kPa(a)回热抽汽级数8级保证热耗(THA)7792.5k2、J/kWh发电机则采用哈尔滨电机厂生产的静态励磁式、水氢氢汽轮发电机，型号为：QSFN6002YHG，其具体参数如下：额定功率600MW额定容量667MVA最大连续容量727MVA额定功率因数0.90(滞后)额定转速3000r/min额定电压20kV频 率50Hz效 率98.95%(计及励磁系统损耗)励磁方式自并励静止励磁额定氢压0.4MPa(g)7.3.1.2系统设计简介A热力系统主汽和再热系统：主蒸汽系统采用“212”的配管方式布置，再热蒸汽冷段、热段均采用“112”配管方式布置。旁路系统：为改善整机启动条件，加快启动速度，每套机组设置30%BMCR容量高、低压串联汽的汽轮机旁路系统。回热3、系统：回热抽汽系统为三高四低一除氧，共八级非调整抽汽（包括高压缸排汽）。给水系统：泵组配置为250%BMCR汽泵+130%BMCR电动调速泵（液力偶合器），电动调速泵兼作启动和备用泵。三台高加给水采用大旁路系统。凝结水系统：设置2100%容量的凝结水泵，一运一备。凝结水精处理系统采用中压系统，配置为350%容量的高速球形混床。汽封冷却器凝结水设100%容量的电动旁路，5号、6号低加凝结水设电动小旁路，7号、8号低加凝结水设电动大旁路；每台机组设有1座300m3的凝结水补水箱、2台100%容量的凝结水补水泵。加热器疏水系统：正常运行时高加器的疏水均采用疏水逐级自流方式，3号高加疏水疏入除氧器，事4、故时各高加通过事故疏水管路直接疏入高加疏水扩容器经扩容消能后排入凝汽器。正常运行时低加的疏水均采用疏水逐级自流方式，8号低加疏水疏入凝汽器，事故时各低加通过事故疏水管路直接疏入凝汽器。汽封冷却器的疏水经U形水封管直接疏入凝汽器。辅助蒸汽系统：厂用辅助蒸汽系统设计参数为0.8MPa1.3MPa，350，汽源来自四段抽汽、再热蒸汽冷段系统和启动锅炉。开式循环冷却水系统：开式循环冷却水系统的冷却介质为循环水，一路经滤网过滤后，供给主汽轮机冷油器和两台小汽机冷油器的冷却水；另一路经过滤网后由开式水泵升压作为闭式循环冷却水热交换器及其它由开式水冷却设备的冷却水。开式冷却水总量为3328t/h，设有2台15、00%容量的开式冷却水泵。闭式循环冷却水系统：闭式循环冷却水系统采用除盐水作为冷却介质。闭式循环冷却水通过闭式循环水泵升压后，经闭式循环水冷却器后送至各闭式水冷却设备。闭式冷却水总量为460t/h，每台机组设有两台100%容量的闭式循环水泵，两台65%容量的闭式水热交换器、一台10m3膨胀水箱和1台化学药物混合箱。抽真空系统：每台机组凝汽器设置3台水环式真空泵，正常运行时二运一备。循环水系统：循环水为扩大单元制二次循环系统，在低压凝汽器水侧进口和高压凝汽器水侧出口的循环水管道上设有电动蝶阀，凝汽器设有2套胶球自动清洗装置，凝汽器管束采用不锈钢管。B化学水处理系统锅炉补给水处理系统: 锅炉补给水6、处理系统采用2套出力为125t/h一级除盐加混床装置。水处理工艺流程为：净水站来清水（压力大于0.35MPa） 高效纤维过滤器 逆流再生阳离子交换器 直连式除碳器 除碳水泵 逆流再生阴离子交换器 混合离子交换器 除盐水箱 除盐水泵 主厂房除盐水箱（业主采购）。设3台2500高效纤维过滤器、2台1800混床、2台2200m3 除盐水箱及配套的酸碱贮存及再生设备等；并设有阳、阴树脂贮存罐各一台，分别用于装卸复苏阳、阴离子交换树脂。 凝结水精处理：每台机组设3台3000的球形高速混床，每台混床出力为50%的单机凝结水量。混床采用体外再生，体外再生设备全部为低压设备，再生系统采用“高塔”分离法；2台机7、合用一套体外再生装置。凝结水精处理设备与热力系统连接方式采用单元制，主凝结水系统流程为：凝结水（经凝汽器） 凝结水泵 高速混床 树脂捕捉器 轴封加热器。酸碱废水送至废水处理站处理。化学加药系统：设有给水和凝结水加氨系统、给水和凝结水加联氨系统、炉水加磷酸盐系统、闭式循环冷却水加药系统，各系统均为两机共用一套装置。水汽集中取样系统及检漏：每台机组设置1套水汽集中取样分析装置和1套凝汽器管检漏取样控制装置。制氢系统：本工程设制氢站一座，配备1套出力为10Nm3/h的中压水电解制氢装置及配套的氢气干燥装置和容积为13.9m3氢气贮罐4台，并预留再扩建1套的场地。并设置除盐水闭式冷水装置1套。空预器水8、冲洗系统：锅炉采用豪顿华空预器，不需碱水冲洗，空预器采用常规水冲洗。利用废水处理站500m3的水箱（业主采购），在废水处理站设1台218m3/h、0.73MPa的冲洗水泵供空预器冲洗用水。循环水处理系统：循环水浓缩倍率按3倍设计，采用加阻垢剂和杀菌剂处理。设加二氧化氯和加阻垢剂装置各1套，两台机组公用，布置在循环水泵房。化学废水集中处理系统：本工程对化学废水实行集中处理，各种废水通过各自的系统收集后送至废水处理站统一处理。本期废水处理站设3个V=2000m3曝气塔（业主采购）及一套系统出力为100t/h的废水综合处理装置（含污泥脱水）。脱硫废水在脱硫系统内单独处理。C供水系统本工程冷却水拟采用9、单元制带逆流式自然通风冷却塔的循环供水系统。每台发电机组配一座逆流式自然通风冷却塔、2台循环水泵及相应的构筑物，两台机组的循环水泵共用一座循环水泵房。本工程设有净化站，主要建（构）筑物有：综合泵房、配电间、加药及消毒设备间、化学水蓄水池、生活水蓄水池。本工程拟采用一套地埋式综合污水处理设备，处理能力为10m3/h，基本处理流程为初次沉淀、三级接触氧化、二次沉淀、消毒处理。7.3.2专业施工组织思路7.3.2.1 汽机本体及管道专业的施工将以汽机扣盖为中心，根据工程的进度合理调配各种人力、工机具资源逐步开展凝汽器组合、汽轮机本体、发电机、油系统设备管道、附属机械及辅助设备、热力系统管道等安装工作10、。前期集中优势力量进行凝汽器的组合安装施工，为低压缸就位创造条件，中期围绕三缸扣盖这个中心组织施工，汽机扣盖后集中优势力量进行油循环的工作。本工程将以本体三缸扣盖、发电机定子吊装、穿转子、油循环等项目为主线,精心组织本专业的施工。7.3.2.2为保证本专业安装工作的顺利进行，本专业施工人员在金电工程将配备如下：序号安装项目人员配备备注1汽机本体项目项目主管工程师1人包括汽轮机、发电机本体、汽门及氢、油、水系统的安装班组工程师23人施工人员1825人2附机项目项目主管工程师1人负责全厂附机(包括锅炉部分及外围附属系统如化水、净水站、循环水泵房等)的安装班组工程师23人施工人员2127人3管道项目11、项目主管工程师1人包括全厂除锅炉本体管道以外的所有高中低压管道安装班组工程师23人施工人员2430人4本专业人员配备合计7293人5其他配合项目焊接项目3040人起重项目1520人7.3.2.3 汽轮机#1、#2低压缸上、下半均分为三段，在施工现场进行组合，台板就位后，在台板上采用水平组合方法，进行低压缸上、下半组合。#1低压缸组合完毕后进行找正，高中压缸及#2低压缸、发电机均以#1低压缸为基准进行就位找正。在汽机本体安装时以下几点为主要控制点：轴系找中心；通流间隙；调速系统的可靠性；发电机整体严密性；真空系统的严密性；油系统的清洁度。7.3.2.4 发电机定子吊装重量约为300t，发电机定子12、拟采用专用起吊架（用四台液压提升装置作为起升工具）从汽机房A排外正对发电机横向安装中心线位置进行起吊、转向、就位，具体吊装见施工方案。定子找正使用千斤顶，左右调整时以预埋调整用工字钢作为支点，上下调整利用定子本身的吊攀进行。发电机转子安装利用制造厂提供的专用工具采用滑移法穿装。主要控制点为机座气密性试验、转子气密试验、转子通风试验、定子绕组水压试验、密封油系统冲洗及防漏、整套气密性试验。7.3.2.5 汽机辅助设备包括三高、四低、一除氧等大型设备，高加、低加（#7、#8低加除外）采用拖运方式进行安装。除氧水箱利用CKE2500履带吊与160t 汽车吊从固定端（或扩建端）抬吊放在预先安装的拖运轨13、道上，整体拖运到安装位置，再用液压千斤顶顶升就位。7.3.2.6 凝汽器以散件供货，在施工现场进行组合，在凝汽器基础上直接进行组合，凝汽器接颈在辅助平台上组合，接颈与壳体组合完后进行#7、#8低压加热器穿装。凝汽器安装完毕后进行灌水试验检查系统严密性。7.3.2.7 汽机油系统管道全部进行酸洗处理。管道上开口应在安装前钻孔，并清理干净，除套装油管道外，其他油管道在施工现场进行酸洗处理，油管道的焊接采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接工艺，油循环时采取大流量冲洗法，并采取如下特殊措施：变温冲洗；管道外部振打；在轴承箱及主油箱回油处加磁棒；加临时过滤网等，保证油系统的清洁。7.3.2.8 四大管道及Dn814、0以上的水、汽、油管道全部采用工厂化加工，在现场管道加工间根据现场实际情况进行工厂化配管。为减少高空安装的工作量，保证焊口质量，四大管道施工时应尽可能多的进行地面组合。管道吊装炉侧用CKE2500/250t履带吊或DBQ4000塔吊进行吊装，机侧用行车和卷扬机进行管道穿插就位。7.3.2.9 为本专业保证的安装施工工作顺利进行，配备主要机具下表湖南华银金竹山电厂安装工程汽机及管道专业主要机具配置计划表序号名 称型 号生 产 厂 家单位数量具体位置1卤素检漏仪LX-2A北京真空仪表厂台12两用转速表DM6234P美国台13自动液压弯管机YW60D河南省安装公司弯管机械厂台14大流量冲洗装置Q=115、20m3/h台15电动卷扬机5T上海电力机械厂台26电动卷扬机3T台27电动试压泵4D-SY型长沙试压泵厂台28手动试压泵S-SY型长沙试压泵厂台19滤油车LUC-40型上海高行液压机厂台210真空滤油机ZLY-100型江苏寿兴分析仪器厂台111压力滤油机LY-150吉林第一机械厂台312精细滤油机LUJ-450扬洲工具二厂台113经伟仪THEO020台214水准仪台115空气等离子切割机LGK8-100上海焊切割设备公司台116小车式火焰切割机北京焊切工具厂台117型材切割机2414NB台318切管套丝机QJ-3A四川青阳机械厂台119磁力切割机CcJ-100北京焊切工具厂台220磁力钻湘潭16、思动工具厂台221台式砂轮机台12225毫米移动摇臂钻床Z32K桂林机床厂台123牛头创床B6035-1温岭机床厂台124台式钻床Z512-2洪江机床厂台225电锤PR-38E德国(HITACH)台226电动扳手6906型日本（牧田）台1027电动胀管机DZ-A型（安体牌）合肥安体电子应用研究所台428激光准直仪上海博土光电仪器厂台129汽轮发电机盘车装置QPC-江苏常熟市电力机具厂台130螺旋千斤顶100T台87.3.3 汽轮机本体施工方案大唐华银金竹山发电厂扩建工程汽轮机是由哈尔滨汽轮机有限公司生产的亚临界一次中间再热，单轴三缸四排汽双背压凝汽式汽轮机，其型号为：N600-16.7/53817、/538。汽机本体施工程序如汽机本体施工程序图所示：7.3.3.1 基础验收、几何尺寸检查1、基础交安以后，立即组织人员对主机基础进行复查，清除基础上的杂物。2、按土建给定的基础中心线位置，从前箱到发电机励端用钢丝拉一条纵向中心线以及凝汽器和发电机的横向中心线。横向中心线以#1低压缸排汽口中心线为基准，依次找出各轴承座及发电机的横向中心线。根据纵横中心线，核对各锚固板中心线与机组中心线重合度是否符合要求。3、根据土建给出的标高线，用水平仪测量锚固板、各埋件及沉降观测点的标高，作出记录。检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。7.3.3.2垫铁布置安装1、厂家垫铁和台板到货后需对垫铁18、进行认真清理检查，仔细检查垫铁的水平和与台板的接触情况，不符合要求的需对垫铁进行研磨处理。2、按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，用两头錾将垫铁布置部位凿出尺寸比垫铁每边大10mm左右的毛面。3、座浆采用600号微膨胀水泥，垫铁座浆过程中要注意保持垫铁的标高和水平情况，使垫铁的标高和水平均符合设计要求。4、因#1、#2低压缸就位后，有局部位置垫铁不便配制，为保证垫铁与台板接触密实，预埋垫铁时，同一块台板下的垫铁一次预埋，所有台板的相对标高差不大于3mm。7.3.3.3 台板研磨、就位，找平、找正1、清除台板上的油污及油漆，核对台板尺寸及螺孔距离和直径，均应符合设计要求。2、将19、汽缸或轴承箱用行车翻转，使滑动面朝上，用枕木垫牢不使四角有悬空现象；同时卸掉轴承箱定位键。3、清除滑动面上毛刺并涂上红丹，将基础台板放在上面，撬动台板使其在工作位置附近移动10mm30mm，然后吊起台板检查红丹印迹和间隙情况，修刮汽缸滑动面。4、台板与汽缸试组合，检查联系螺栓，丝扣不应松旷，螺栓在汽缸膨胀方向应有足够的间隙以满足机组膨胀的要求。5、彻底清扫基础表面，安放基础调整垫铁，将台板就位在垫铁上，调整台板上表面标高比正常标高略低1mm左右，便于安装调整。6、拉钢丝进行找平找正，台板与基础纵横中心线偏差不大于1 mm。7.3.3.4 轴承箱清理检查1、开箱清扫，将轴承箱内部组件解体，并根据20、厂家图纸和装箱单进行清点检查，应完整无缺件。解体后各部件应妥善保管，并作好明确标识。2、彻底清扫轴承箱，轴承箱内壁及进、回油管壁上无铁锈、铸砂、毛刺、焊瘤、油污等，必要时用砂轮机打磨直至露出金属光泽。内表面所涂油漆应不溶于透平油且无起毛和不牢现象，否则应予以彻底清除。轴承座的油室及油路应彻底清洗并用面粉粘干净，确保其清洁、畅通、无任何杂物。3、检查轴承座结合面及螺栓应无损伤，丝扣不松旷，各栽丝孔未钻透，否则应在轴承座内部，用铜螺栓堵死。4、清除轴承箱与箱盖结合面上的毛刺，在紧1/3螺栓的情况下，用0.03mm塞尺检查不入，否则进行修刮。所有法兰结合面四周用涂色法检查，应保证连续接触无间断。5、21、清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，用临时堵板严密堵死轴承箱下部四周法兰，向轴承箱内灌入煤油，灌油高度不低于回油管上口，经静置24h后检查应无渗漏。6、轴承箱做渗油试验时，应备足灭火器，附近不得明火作业，周围搭好安全围栏，并挂明显标志。7.3.3.5 轴承检修安装1、支持轴承检修安装（1）按制造厂图纸确认并标记轴承各部件的安装位置和方向。轴瓦钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，作着色检查应无脱胎现象，如有以上缺陷则通知制造厂研究处理。（2）轴承各水平结合面应接触良好，用0.03mm塞尺检查应不入。轴瓦球面与瓦座接触应密实无间隙，接触面积应大于75%，且接触点分布均匀。组22、合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口，轴瓦的进油孔清洁畅通，并与轴承座上的供油孔对正，油口四周与其洼窝有整圈接触。转子放入后，轴瓦与轴颈沿下瓦全长的接触面积应达到75%以上，可倾瓦与轴颈接触应均匀、无偏斜。（3）可倾瓦直径间隙采用专用深度千分尺测量销孔深度来确定，通过改变外侧垫块的厚度来调整轴承直径间隙。轴承球面间隙或紧力也采用压保险丝的方法测量，测量次数大于两次，最终值取连续两次接近数值的平均值。（4）轴瓦垫块的调整垫片采用整张钢质垫片，每个垫块下的垫片数量不超过三层，垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸比垫块稍窄12mm。（5）拆卸下瓦时使用专用工具，并仔细拆除妨碍工作的热工测量元件，23、防止碰坏。2、推力轴承检修安装（1）检查各推力瓦块钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，着色检查应无脱胎现象；测量并记录安装定位环的厚度，检查安装定位环应平整、光滑，无扭曲和机械损伤。（2）对推力瓦块按制造厂组装位置进行逐个编号，测量并记录其厚度，厚度差应小于0.02mm，并在正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况进行修刮。（3）推力间隙的测量：装好上下半推力瓦、安装定位环和上下两半瓦套，在转子、推力瓦和瓦套轴向方向分别架设百分表，往复地推动汽轮机转子，读取百分表读数变化值，取其差值作为推力间隙。7.3.3.6 #1、#2低压外缸组合、初步找平找正#1、#2低压缸结构基本相同，可按相同步骤进行24、汽缸组合与初步找平找正、缸内部套安装等工作。1、#1低压缸是整台汽轮发电机组轴系安装的基准缸，必须严格按要求找平找正，直到达到要求并使其误差尽可能小。2、#1、#2低压外缸均由前、中、后三段共六个部件组成，需要在现场进行组合，拟采用平面组合的方式进行组合，利用低压缸基础台板，作为组合平台。3、将低压外缸前、中、后三段运至检修现场，清扫各水平及垂直结合面，清扫栽丝孔，去掉防腐油，清除毛刺卷边等。4、检查汽缸外观应无裂纹、重皮、焊瘤及漏焊，仔细检查上下汽缸各水平及垂直结合面。5、低压缸就位后因位置困难不便安装的汽封进回汽管道或其它零部件应在低压缸就位前安装完毕。6、进行低压外下缸试组合。将低压下缸25、中段、后段就位以后，按基准调整中、后段的水平及标高和中心保持一致，打入定位销，均匀拧紧1/3螺栓（每隔2个拧紧1个）沿垂直结合面用塞尺检查结合面间隙，应保证0.05mm塞尺不入。前、中段试组合要求相同。7、低压外下缸试组合完毕后，退出销子并松开螺栓，分别将中、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后进行正式组合。将中段顶向后段并打入定位销，检查结合面错口情况，符合要求后紧固螺栓（对称紧固）。中后段组合完毕后，将其向后推向发电机侧1012mm，以利前段的组合。8、低压下缸前段与中段的组合，采用上叙相同的方法和要求进行。下缸组合完毕后，在汽缸外面垂直中分面处烧一圈密封角焊。9、下26、缸就位前，其垂直结合面彻底清除干净，台板及汽缸支脚结合面清理干净，并涂抹二硫化钼。10、低压外上缸组合，水平结合面间隙检查：分段试扣，试扣顺序为后段、中段，打入定位销，紧1/3水平法兰螺栓，用塞尺检查水平结合面的间隙，0.05mm塞尺不得塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度的总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3，否则应进行处理。在外缸电、调两端内挡油环洼窝处检查低压外缸相对基础中心。垂直结合面间隙检查：打入定位销，紧1/3垂直结合面法兰螺栓，用塞尺检查垂直结合面间隙。11、低压外上缸正式组合：拆掉中段及后段的定位销和螺栓，将它们移开150mm左右距离，再次清理检查结合面，确认干净后，进行27、外上缸垂直结合面的正式组合。组合完毕烧好密封焊后松开水平结合面螺栓，吊走上缸，用百分表检查上缸水平结合面接缝处的错口情况，做好记录。12、根据基础纵横中心线，拉纵横中心线钢丝，以钢丝为准调整#1、#2低压缸位置。13、用水准仪测量并调整汽缸水平中分面标高，使各点标高基本一致，其实际标高可比设计标高低12mm。14、调整汽缸水平：用大平尺加水平仪，检查和调整汽缸水平，使汽缸的纵向、横向水平相对低压缸纵横向中心分别向前后左右对称往外扬起，且尽量保证数值基本一致。7.3.3.7 #1、#2低压缸#2、#1内缸相对外缸找中心1、低压#2内缸安装（1）检查#2内缸与低压外缸定位销配合尺寸。（2）吊入低压28、#2内缸下半，保证工艺支撑垫片与处缸中部下半均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。（3）低压#2内缸找中心：通过增减工艺支撑垫片将#2内缸找成与低压外缸同心，并使低压#2内缸与低压外缸水平中分面左、右高度差一致。（4）低压#2内缸轴向定位：根据厂家图纸要求确定其轴向位置，并保证左右两点平行度允差0.20mm。（5）低压#2内缸上半安装：合上低压#2内缸上半，检查自由状态水平中分面间隙，应小于0.20mm，把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应小于0.05mm。复测低压缸中心应符合要求。2、低压#1内缸安装（1）就位前准备工作：检查低压#1内缸与#2内缸定位销配合尺寸。（2）低压#1内29、缸就位：吊入#1内缸下半，保证工艺支撑垫片与低压#2内缸水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。（3）低压#1内缸找中心：通过增减工艺垫片将低压#1内缸找成与低压外缸同心，并且使#1内缸与#2内缸水平中分面左、右高度差一致。（4）低压#1内缸轴向定位：根据厂家图纸规定要求将其轴向定位，平行度允差0.20mm。（5）低压#1内缸上半安装，复查#1内缸中心，要求符合要求。3、低压#1内缸与低压#2内缸进汽口法兰面处联接，合上低压#1内缸与低压#2内缸上半，在进汽法兰面处搭一平尺测量冷拉值，应符合厂家图纸规定尺寸。7.3.3.8 #1低压转子相对外缸找中心1、转子检查 （包括高、中压转子及#30、1、#2低压转子检查）（1）利用制造厂提供的专用吊具和索具吊起转子（转子第一次进缸必须办理安全操作票）。（2）开箱清扫转子，用煤油洗掉各部分防腐油。检查转子的轴颈、推力盘、齿轮、靠背轮、汽封部分等。（3）测量并检查轴颈锥度及椭圆度、推力盘、靠背轮、转子弯曲度等。（4）通知有关单位作叶片频率试验和转子中心孔探伤检查。2、#1低压转子相对外缸找中心：（1）#1低压外缸下半组合就位初步找平找正完毕以后，装好#5、#6轴承，用转子起吊专用工具吊起低压转子，放在#5、#6轴承上。（2）以#1低压缸前后内油档洼窝为基准调整转子相对低压外缸的位置（包括水平位置与标高），同时考虑转子扬度等符合厂家要求。转子向31、两端扬起，且数值基本相等。7.3.3.9 低低对轮找中心1、准备好找中心用的专用工具，使两对轮相对位置按确定的记号对正，用临时螺栓将两对轮松旷连接。使两对轮张口偏差符合厂家规定要求。2、#1、#2低压转子找中，通过调整轴瓦背部的调整垫片，保证中心符合要求。7.3.3.10 #2低压缸相对转子找中心1、用拉钢丝方法，以找中定位孔及前后轴承座洼窝中心为基准，初步定出#2低压缸横向中心及标高，同时用水平仪测量#2低压缸之扬度及横向水平。横向水平允许偏差为0.20mm/m，且#2低压外缸横向水平偏差方向，与#1低压外缸横向水平偏差方向一致。2、#2低压外缸相对转子的中心位置通过整体前后、左右移动低压外32、缸保证允差在规定范围以内。7.3.3.11 #1、#2低压缸缸内部套安装1、低压隔板套安装（1）检查低压隔板套上下半与低压1#内缸间定位销与销槽的配合间隙。（2）在#1内缸上把上相应的调整垫，在隔板套上把上相应的支撑键，支撑键及内缸、上下半调整垫片配合间隙符合图纸要求。（3）隔板套找中心：在低压外缸两端架好激光准直仪，使激光束与低压外缸同心。通过增减工艺垫片使隔板套中心与外缸同心。（4）根据厂家图纸规定要求将其低压隔板套轴向定位。（5）按图纸要求配制低压隔板套支撑键上部垫片。2、低压进汽导流环安装（1）低压进汽导流环就位，按图纸检查对中板与进汽导流环的间隙。（2）低压进汽导流环找中心：在低压缸33、两端架好激光准直仪，使激光束与低压外缸同心。通过增减工艺垫片使低压进汽导流环与外缸同心。（3）根据厂家图纸规定要求将低压进汽导流环轴向定位。3、低压排汽导流环安装：在低压#2内缸正式就位前将低压排汽导流环落入外缸下半内，在低压#2内缸找中心完毕后，相对于低压#2内缸两端面圆找好中心，把紧螺栓，装好定位销，并在尾部进行点焊。7.3.3.12 前轴承箱就位初找正1、将前箱台板就位，按汽轮机安装标高及位置初步找平、找正。2、前轴承箱找中心时以低压缸电调端内油挡洼窝为基准拉钢丝，在轴承洼窝处测量前后两点。3、轴承箱纵向水平应符合厂家图纸要求，横向水平不大于0.05mm/m，偏差方向与#1低压外缸一致。34、7.3.3.13中低对轮初找中心1、使中低对轮相对位置按确定的记号对正，用临时螺栓将两对轮松旷连接。使两对轮张口偏差符合厂家图纸规定要求。2、中、低压转子找中，通过调整轴瓦背部的调整垫片，保证中心符合要求。7.3.3.14 高中压下缸就位初找正1、检查并清理高中压缸各零部件。2、高中压缸下半汽缸就位前，先将汽缸与轴承箱的结合面清理干净并涂抹一层黑铅粉，同时检查猫爪支撑部件中心与汽缸支撑部件中心的同心度；安装并调整轴承及推拉装置。3、高中压缸下半汽缸就位，汽缸的前后4个猫爪分别平稳放在中轴承座与前轴承座的支撑上，下半缸安装按中心梁预留值定位。4、用拉钢丝方法，按轴系找中心要求，初步定出高压缸及中35、压缸横向中心及标高，同时用水平仪测量高中压缸之扬度及横向水平。横向水平允许偏差为0.20mm/m，且高压外缸、中压外缸横向水平偏差方向，与#1低压外缸横向水平偏差方向一致。5、高中压缸猫爪负荷分配：猫爪垂弧检查，扣缸，紧1/3汽缸螺栓，全实缸作一次。7.3.3.15 高中压缸中分面检查1、高中压缸的螺栓和螺母按安装位置顺序打好钢印标记，并不得任意调换。检查螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣均应光洁无毛刺、无损伤，螺栓和螺母配合不松旷或过紧，能用手将螺母顺利拧到底。2、高中压外缸和内缸水平结合面紧1/3螺栓后，用0.03mm塞尺检查不得塞入，局部塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3。7.3.36、3.16 高压缸内部套安装1、高压内缸安装（1）高压内缸就位：装上相应的支承键及垫片，将高压内缸吊入高压外缸下半，合内缸上半进行检查、调整，按图配准支承键配合间隙和上下定位销槽间隙。（2）高压内缸找中心：在前轴承箱调端与#2低压外缸电端架好激光准直仪，使激光束与#1低压外缸同心。通过增减工艺支撑垫片厚度使内缸相对激光束的中心符合要求。（3）高压内缸轴向定位：高压内缸轴向定位是将其定位面与外缸对应定位面贴死，另一侧间隙符合厂家图纸规定要求。2、高压隔板套安装（1）高压隔板套就位：首先检查上下半定位销及销槽的配合间隙，然后将高压隔板套装在内缸相应的凸肩上，合上上半。（2）高压隔板套找中心：通过增减37、工艺支撑垫片厚度使高压隔板套相对激光束的中心符合要求。（3）按厂家图纸规定要求将高压隔板套轴向定位。3、高压进汽平衡环安装（1）高压进汽平衡环就位：首先检查上下定位销及销槽的配合间隙，将高压进汽侧平衡环下半吊入高压内缸，落在相应的凹肩上。（2）平衡环找中心：通过增减工艺支撑垫片厚度使平衡环相对激光束的中心符合要求。（3）按厂家图纸规定要求将高压进汽平衡环轴向定位。4、高压排汽平衡环安装（1）高压排汽侧平衡环就位：检查上下定位销及销槽的配合间隙，将高压排汽平衡环下半吊入高中压外缸下半的相应凸肩上。（2）高压排汽侧平衡环找中心：通过增减工艺支撑垫片厚度使平衡环相对激光束的中心符合要求。（3）按厂家38、图纸规定要求将高压排汽侧平衡环轴向定位。7.3.3.17 中压内缸部套安装1、中压内缸安装（1）中压内缸就位：装上相应的支承键及垫片，将中压内缸吊入中压外缸下半，合内缸上半进行检查、调整，按图配准支承键配合间隙和上下定位销槽间隙。（2）中压内缸找中心：在前轴承箱调端与#2低压外缸电端架好激光准直仪，使激光束与#1低压外缸同心。通过增减工艺支撑垫片厚度使内缸相对激光束的中心符合要求。（3）按厂家图纸规定要求将中压内缸轴向定位。2、中压进汽平衡环安装（1）中压进汽平衡环就位：首先检查上下定位销及销槽的配合间隙，将中压进汽侧平衡环下半吊入中压内缸，落在相应的凹肩上。（2）中压进汽平衡环找中心：通过增39、减工艺支撑垫片厚度使平衡环相对激光束的中心符合要求。（3）按厂家图纸规定要求将中压进汽平衡环轴向定位。3、中压隔板套安装（1）中压隔板套就位：首先检查上下定位销及销槽的配合间隙，保证总间隙符合厂家图纸规定要求。将中压隔板套下半吊入中压外缸，落在相应的凸肩上。（2）中压隔板套找中心：通过增减工艺支撑垫片厚度使平衡环相对激光束的中心符合要求。（3）按厂家图纸规定要求将中压隔板套轴向定位。7.3.3.18 转子轴向定位检查1、拆下高中压、#1低压、#2低压外缸的前后轴封套，将内缸，持环，汽封套下半及转子依次吊入汽缸。2、按厂家图纸装配图中的要求值，确定#1、#2低压转子在低压缸内的轴向位置，作好记录40、并作出测量位置记号。3、按厂家图纸装配图中的要求值，调整高压、中压转子的轴向位置，完毕后装上四个猫爪的压紧螺栓并拧紧以将高、中压汽缸固定。4、按厂家推力轴承锁紧机构的要求试装推力轴承。7.3.3.19 通流间隙检查调整1、测量并调整各部通流间隙时，在转子处于0和90的相位时，分别测量左右两侧的间隙。2、测量通流部分间隙时，测点在动静间最突出的部位，做好记号，并作好记录。测量各级径向间隙的数值（包括持环汽封，隔板汽封，平衡活塞汽封待），并作好记录。3、汽封块应将毛刺清理干净，汽封块装入槽内不得卡涩，应能用手自由压入，松手后自动弹回到原位。4、汽封（径向）间隙测量使用胶布法，测量前应将汽封块背部用41、木塞垫牢，防止汽封块退让，胶布贴在每段汽封块的两端。在下半汽封间隙调整合格后，再进行上半汽封间隙调整。5、轴向通流间隙测量用楔形塞尺进行，测量位置及间隙要求详见厂家图纸要求。6、挂耳处膨胀间隙通过改变调整垫片厚度来保证其与汽缸中分面间间隙。7.3.3.20 全实缸状态下转子轴系找中心1、首先校核#1低压转子扬度并以其作为基准，检查其原始记录是否有变化，若有变化，则调整到要求扬度。2、对轮找中心，从基准转子（#1低压转子）检查开始，校核#1、#2低压转子、#1低压转子与中压转子的对轮中心。高中压缸横向移动前轴承座，同时可调整猫瓜支承键下垫片。3、复找发电机转子与#2低压转子对轮中心。4、上述对轮42、若有变化，则调整到厂家要求范围内，汽缸及轴承座的扬度，以汽轮机转子的扬度为基准。整个轴系的中心，以全实缸找中为准。5、检查轴系中心正确后，将各临时垫片换成永久垫片。如猫爪支承垫片定中心梁调整垫片、各轴承支座垫片、锚固板“L”形垫片等。7.3.3.21 汽门检修安装1、汽门检修（1）汽门分别解体清扫，所有零部件必须打好钢印字码，以防混淆。（2）用内外径千分尺测量各配合间隙，应符合设计要求。（3）检查阀碟与阀座的接触，要求接触线整圈连续无间断。（4）测量各阀行程应符合设计要求。（5）按解体反向步骤组装各汽门，螺栓按规定力矩冷紧完毕以后热紧，保证螺栓的伸长量。2、汽门安装（1）在汽门安装前，首先进行43、基础划线验收，测量基础标高，根据测量结果配制垫板。（2）台板就位初找平找正、找标高。（3）找正工作结束后，配钻定位销孔，配准定位销，最后紧固垫板与汽门支架的连接螺栓及地脚螺栓。（4）根据制造厂说明书，紧固汽门支架与阀体的连接螺栓。7.3.3.22 凝汽器、抽汽管道与低压缸连接1、凝汽器与低压缸排汽口之间的间隙符合要求，全周间隙均匀一致，联缸采用贴内边的连接方式。2、为防止汽缸变形，凝汽器与低压缸连接在低压缸试扣全实缸及螺栓紧固1/3以后进行。焊接时，4个焊工采用对称分段跳焊法，同时使用手锤锤击，消除由于焊接产生应力。3、施焊时，用百分表监视低压缸台板四周及凝汽器底板的变化和位移，当变化大于规定44、值则暂时停止施焊，待汽缸回复原状后再行焊接。焊接完毕并冷却后，检查台板与汽缸结合面的间隙，0.04mm塞尺检查不入。4、低压缸与凝汽器连缸完毕后复查汽缸内部部套中心，其变化不大于0.02mm，复查对轮中心，与上述对轮中心的参考值相比较应无变化。5、低压缸5、6、7、8段抽汽管的连接必须等扣盖完毕以后才能进行。6、高中压缸下部导汽管安装完毕后，复查汽缸内部部套中心，其变化不大于0.02mm，复查对轮中心，与上述对轮中心的参考值相比较无变化。7.3.3.23 轴系中心、通流间隙复查所有与汽缸连接的管道安装焊接完毕（装至第一个支架处），进行轴系中心、汽缸水平、轴颈扬度复查及通流部分间隙复查与调整。复45、查#1低压转子轴颈扬度，其变化不超过0.02mm/m，复查对轮中心，如有变化，调整到允许偏差范围之内，并且相应地调整高压外缸、中压外缸对转子的同心度，使之符合要求。7.3.3.24 汽缸试扣盖1、本道工序可在通流部分间隙调整完毕后，与转子轴窜的检查同步进行。2、在半实缸（装上汽封块）的状态下，将#1、#2低压转子和高中压转子分别按“K”值定位，然后分别以定位值“K”为基准，前后推拉转子，检查转子在汽缸内的轴向窜动量，装与不装汽封块的情况下转子的窜动量相同。3、检查完毕后回复“K”值，测量对轮端面距离并做记录。4、将汽封套及持环上半扣上，紧好螺栓，将内缸及外缸上半扣上，紧1/3螺栓，转子按“K”46、值定位后，检查转子的轴窜量，与半实缸时的检查结果相同，其偏差值不大于0.05mm，否则查明原因并进行处理。5、盘动转子倾听汽缸内部，无摩擦影响，盘车时装好推力瓦，低压转子用止动装置固定，防止盘动转子时发生轴窜。6、松开联系螺栓检查台板间隙，0.05mm塞尺不入。复查对轮中心，无变化。7、根据转子定位后对轮端面距离的测量结果，配准对轮调整垫片。8、以高压转子的定位值为基准，安装推力瓦，推力轴承壳体用锁紧机构锁紧在座架上，无轴向窜动量。9、检查#1、#2低压缸内外缸进汽口处同心度，研配低压上半内外缸间的定位插销。7.3.3.25 汽缸扣盖1、扣盖前应完成的工作和必须具备的安装记录、检查单、签证书（47、1）调节螺钉、地脚螺栓紧固记录；（2）汽缸、轴承座与台板间接触记录；（3）汽缸、轴承座清理、检查（含渗油试验）记录；（4）汽缸、轴承座水平度、扬度及轴颈扬度记录；（5）各滑销、锚爪、联系螺栓间隙记录； （6）汽缸法兰结合面间隙记录； （7）汽缸负荷分配记录； （8）#1低压转子对定位孔洼窝中心记录；（9）转子轴颈椭圆度及不柱度记录；（10）转子弯曲记录； （11）转子推力盘端面瓢偏记录； （12）转子对轮晃度及端面瓢偏记录； （13）对轮找中心记录； （14）转子轴向定位记录； （15）轴瓦安装记录； （16）内缸、隔板及汽封套安装记录； （17）汽封及通流间隙记录； （18）汽缸通流轴向最小48、间隙记录； （19）转子对轮垫片厚度记录； （20）低压缸与凝汽器连缸记录； （21）汽缸内可拆卸零部件的光谱复查记录； （22）高温紧固件光谱，硬度复查记录； （23）汽缸内部彻底检查封闭签证； （24）管口、仪表插座临时封闭。2、汽机扣盖前的准备（1）清扫现场，清除一切杂物。（2）准备压力不低于0.2MPa的压缩空气气源和充足的照明设备。（3）热紧汽缸螺栓用的加热设备安装并调试完毕。（4）准备好扣大盖用的工具，专用起吊索具，专用设备，汽缸密封脂等。（5）所用工具应列清单放在附近的工作台上，设专人看管并登记，正式扣盖前清点无误方可扣盖。在汽缸上使用的工具应拴白布条保险绳。（6）螺栓和螺母再次49、试装，有卡涩现象时应进行研磨修理，直到用手能将螺帽拧到底为止。（7）汽缸内所有零件进行清洗并涂擦防咬剂，按顺序码放整齐。汽封套及隔板上的所有汽封块涂擦二硫化钼，与弹簧片一起回装完毕。各抽汽管内经检查清洁无杂物后应临时封闭，汽缸内必须仔细检查确保内部清洁无杂物，各疏水孔，仪表管应畅通，汽室应提前进行清扫检查，清洁无杂物，全部检查完经四级验收并签证。3、#1、#2低压缸扣盖（1）吊出低压缸内部所有零部件彻底清洁，并将螺纹涂上润滑剂。（2）下缸持环及下半分流环，按顺序吊入汽缸，检查持环定位销入槽，两侧挂耳落到底，前后持环方向符合图纸要求，仔细检查各隔板之间的缝隙，清洁无异物，分流环的紧固螺栓，用弹簧50、垫圈或止退垫圈封好。（3）将轴承座内各轴承进、排油管及顶轴油管，清理干净。清理轴瓦下半就位，起吊转子并用压缩空气吹净，将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴径上浇上过滤干净的透平油。（4）将#1（#2）低压转子吊入缸内，安放于轴承上，转子按要求定位。（5）按顺序依次吊装，分流环上半及持环上半用压缩空气吹净，导流环及内缸上半等中分面涂以耐高温密封涂料，并按规定热紧#1内缸各螺栓。持环中分面抹涂料，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部无摩擦声响。（6）#1内缸扣盖，吊起#1内上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净，无毛刺，扣#1内缸，能顺利扣到底，打入定位销。（7）#2内缸扣盖，吊起#2内上缸，用51、压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净，无毛刺，扣#2内缸，能顺利扣到底，打入定位销。（8）将排汽导流环起吊，挂于低压外缸涡壳内，然后与外缸一起扣缸。（9）转子作推拉检查，符合要求，盘动转子倾听内部音响无异常，盘车时防止轴窜。（10）将低压上缸吊起100150mm，在水平中分面上涂抹汽缸密封脂，涂料匀薄，厚度0.5mm左右，将上缸徐徐扣上，当上下缸距离10mm左右时打入定位销，上缸完全落下后将定位销打到底。（11）安装好低压缸顶部密封隔板与垫片以及连通管接头，其冷拉量调到要求尺寸。4、高中压缸扣盖（参照#1、#2低压缸扣盖执行）（1）吊出中压缸内部所有零部件，清洁内部各零件，在滑动配合面及螺纹52、处，涂适当的耐温润滑防咬剂。（2）依次装上内缸，持环及前、后汽封体，汽封等各零部件。（3）将轴承下半分别配装入轴承座中。（4）高中压转子吊装入高中压缸内，并以“K”值定位。（5）依次将上半各持环，前后外汽封体及汽封等零部件装上。（6）高中压转子推拉检查符合厂家要求，盘动转子检查正常。（7）扣高中压上缸。5、螺栓的紧固（1）汽缸螺栓冷紧顺序，从汽缸的中部开始，按厂家给定的冷紧力矩左右对称紧固，冷紧后汽缸水平结合面严密结合。（2）按厂家规定要求进行热紧螺栓，以螺母转角控制，并测量螺栓伸长量。（3）加热从中间开始按左右对称进行，加热后一次紧到规定值。（4）螺栓热紧，先定出用螺母转动弧长的起始位置，在53、汽缸上标出螺母热紧后转动弧长的终点位置。6、扣盖完毕以后，进行轴系中心、轴颈扬度复查。复查#1低压转子轴颈扬度，其变化不超过0.02mm/m，复查对轮中心。7.3.3.26 永久垫铁的镶装1、无论制造厂供应的斜垫铁和现场装配的平垫铁，均须进行刮研，使台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实，0.05mm塞尺不入。现场配置的平垫铁的边长，比厂供斜垫铁的边长大10mm左右。2、每迭垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，且超过三块的迭数比10%。3、斜垫铁的错开面积不超过该垫铁面积的25%。4、镶装垫铁前松开联系螺栓，每块台板的所有垫铁镶装完毕后，紧好地脚螺栓，检查台板与汽缸（或中箱和前箱）结合面的间隙54、符合要求。7.3.3.27 基础二次浇灌及养护1、基础二次浇灌前完成的工作：（1）与汽缸相连的大口径管道安装完毕。（2）对轮中心复查完毕。（3）垫铁齐全，点焊完毕。（4）台板底面的浇铸销装设完毕。（5）穿过基础预埋电缆铺设完毕。（6）二次灌浆用砂、浆配比，严格按照厂家提供或规范要求，二次灌浆前应做混凝土试块强度试验合格，以确保施工质量。（7）二次浇灌前，检查机座沉降均匀，且无较明显的不均匀沉降。（8）彻底清理与二次浇灌层接触的混凝土毛面，混凝土表面用水浸润24h以上。与二次浇灌层接触的台板表面清理干净，无油漆和油污。（9）#1、#2低压缸二次浇灌内挡板在低压缸就位以前必须安装完毕，挡板与基础内55、壁贴紧不漏浆，安装完毕的内挡板不妨碍汽缸的膨胀，在汽缸的膨胀方向。2、二次灌浆必须得到可靠的养护。3、二次浇灌完毕后，复查对轮中心，其变化不大于0.02mm。7.3.3.28 机组的最终找中及轴系的连接1、对轮连接前，二次浇灌混凝土的强度已达到要求，永久垫铁和定位锚固板已安装好。2、复查对轮中心，端面允许偏差0.02mm，圆周允许偏差为0.03mm。此中心记录为最终中心记录。3、实测各转子联轴器法兰之间对轮垫片厚度，按实际尺寸配准。4、按测量的厚度加工对轮垫片，厚度误差不大于0.02mm，端面平行度偏差不大于0.01mm，表面光洁度在1.6级以上，无毛刺。5、当高中压转子与#1、#2低压转子依56、次用工艺螺钉及垫片连接后，用百分表测量联轴器外圆之径向跳动量，符合技术标准。6、对轮螺栓、螺母及螺孔用字头逐个对应编号。安装前，螺栓与螺母逐个称重，按编号顺序装入联轴器法兰螺孔。7、在直径方向上对称地紧固对轮螺栓，为了确保紧力均匀，使用力矩扳手进行冷紧，冷紧力矩参照厂家提供的数值。8、 对轮连接时，综合考虑两个对轮的端面瓢偏以及调整垫片的不平行度，使三者之间的偏差能相互抵消，并且在对轮螺栓冷紧后，测量两个对轮的晃度及轴径的晃度，对轮晃度的变化与连接前相比不大于0.02mm，轴径晃度的变化与连接前相比不大于0.01mm。7.3.3.29 盘车装置检修安装1、盘车装置检修：（1）涡杆、涡轮及齿轮无57、裂纹、气孔和损伤，齿面光洁。（2）检查蜗轮、涡杆齿面接触斑点符合规范要求。涡轮组的齿侧间隙见厂家图纸要求，用百分表或塞尺在涡轮每转动90后进行检查。（3）涂色检查齿轮组各齿的啮合情况，其接触印迹宽度不小于齿高的65%，长度不小于齿长的75%，涂色匀薄。（4）记录涡轮组和齿轮组的变速比及滚动轴承的型号。2、盘车装置安装：（1）组装好的盘车装置手动操作能灵活咬合或脱开，脱开后操作能固定住，保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。（2）盘车装置内部各螺栓及紧固件锁紧。（3）盘车装置安装完毕后具备齿顶和齿侧间隙记录。7.3.3.30 轴承箱扣盖1、轴承箱扣盖前内部全部部件装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工58、仪表元件装好并调整完毕，全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查，确认内部清洁无杂物。轴承座中分面涂密封胶后，盖轴承座盖。2、清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴径间隙，然后进行修刮，其油挡间隙必须符合规定要求。7.3.3.31 连通管安装1、连通管安装前后复查对轮中心。2、法兰密封面光洁无毛刺，无径向沟槽，管道内部彻底清理干净，无任何杂物，连通管的长度必须根据厂家提供的冷紧值预留冷紧尺寸。预组装完毕后将接口处点焊牢固，将连通管吊到平台上进行焊接。3、所有焊口在安装前进行着色试验，符合要求。安装前，连通管内部彻底检查清理后用压缩空气吹扫。4、法兰密封面涂抹汽缸密封脂，以59、确保严密，螺栓对称紧固，整圈螺栓的紧固程度相等。7.3.3.32 化妆板安装化妆板安装最主要是外型美观，吊装过程中应防止碰撞变形，装配位置注意不能妨碍汽缸的膨胀。7.3.4 发电机施工方案*，发电机设备采用哈尔滨汽轮发电机有限公司设计制造的水氢氢冷发电机，其型号为QFSN6002型，定子净重约290t。发电机定子拟采用专用起吊架（用四台液压提升装置作为起升工具）从汽机房A排外正对发电机横向安装中心线位置进行起吊、转向、就位。定子找正使用千斤顶，左右调整时以预埋调整用工字钢作为支点，上下调整利用定子本身的吊攀进行。发电机转子安装利用制造厂提供的专用工具采用滑移法穿装。其具体安装程序如图：施工准备60、基础检查发电机台板就位转子检查及电气绝缘检查定子吊装就位发电机端盖安装调整磁力中心与空气间隙发电机穿转子汽、发联轴器对轮找正联接发电机整套风压试验定子检查及电气绝缘检查氢冷器装配碳刷架装配出线盒存放出线盒安装轴承座清理检查轴瓦安装HHHHHHH技术记录验收签证验收签证技术记录验收签证7.3.4.1 基础复查发电机基础检查、垫铁布置及基础凿毛、座浆及预埋与汽轮机本体施工方法相同。7.3.4.2 垫铁准备和台板安装1、无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配置的平垫铁均须进行研刮。现场配置的平垫铁的边长比厂供斜垫铁的边长大10mm，平垫铁各点的厚度差小于0.10mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。如厂家要求61、为无垫铁安装，则必须编制专题措施，严格按工艺要求施工。2、台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实，0.05mm塞尺不入，局部塞入部分小于边长的1/4，其塞入深度小于侧边长度的1/4。每迭垫铁不超过3块，特殊情况下允许达5块。可调斜垫铁的错开面积不超过该垫铁面积的25%。只允许有一对斜垫铁。3、更换垫铁时，用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化小于0.030.05mm。4、清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺孔距离和直径，底板的安装标高与中心位置符合图纸要求。就位时要考虑到发电机定子沿轴向的预移量。5、清理好千斤顶丝和支柱，将支柱放入座板对应的孔内，将千斤顶丝带在机座底62、脚上。7.3.4.3 发电机定子出线盒就位发电机就位以前将出线盒放置于底部，就位时，尽量对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置，出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度。出线盒顶部要严格遮盖好，以免杂物掉入。7.3.4.4 发电机定子起吊与就位本工程发电机定子吊装采用先在主厂房A排墙外、对应柱（或-）柱机之间组装临时起吊架（起吊架内的轨道梁先放置在两侧，正面的两根撑杆先不装），起吊架组装完以后，利用平板车将定子运输至起吊位置，4100t液压提升装置提升定子，当定子底座高度超过轨道梁后，在13.7m运转层铺设滑道，将定子吊起后放到轨道上，轨道与定子底座之间放置移运器，然后利用卷扬机将定子拖运至发63、电机基础上，最后利用专用转盘旋转90再调整到安装位置。具体详见发电机定子卸车、转运、吊装方案。7.3.4.5 发电机定子就位、找平定子就位后，用联接螺栓将带垫片和顶丝支柱的座板把合到发电机的底脚上，将发电机定子重量移到顶丝，并使各顶丝上的载荷均匀。7.3.4.6 出线盒及引出线安装配合电气人员安装出线盒及引出线，并配合进行瓷套端子水路的气密试验。在试验压力下稳定后历时4小时无渗漏。7.3.4.7 发电机定子线圈水压试验1、发电机安装就位以后，在进行穿转子之前，进行发电机绕组水管检验。检查定子绝缘引水管是否有碰瘪现象及机械损伤，若发现损伤须用备品更换。2、试验前对定子进行外观检查，由电气测量定子64、绕组的绝缘电阻合格。试验水选用清洁无机械杂质的除盐水，缓慢升压至试验压力，稳定后历时24h应无渗漏。在12小时内当温度不变时其压力不能降低1KPa，同时对定子进行检查，主要检查定子端部接头处、绝缘引水管、汇水管、过渡引线及排水管等处。试验后内部存水用无油压缩空气吹干。3、水压试验后由电气试验人员对发电机定子绕组的绝缘电阻进行检查，达到设计要求。7.3.4.8 氢气冷却器水压试验、组合1、在冷却器罩就位前，将HDJ892密封胶预填于密封槽内，然后均匀把紧所有螺栓。2、用专用工具注入HDJ892密封胶于密封槽内（注胶方法：选一个注胶孔开始缓慢注入，在相邻孔流出即可。依次注入，直到全部注满为止）。365、进行氢气冷却器的严密性试验，在试验压力下30分钟压力无变化、无渗漏。4、组装氢气冷却器。将密封垫套在冷却器法兰结合面处，密封垫两面均匀涂一层750-2密封胶，然后将冷却器吊起插入冷却器罩，把紧所有结合面螺栓。7.3.4.9 发电机定子单独气密性试验为保证发电机整套风压试验顺利进行，缩短整套风压试验时间，拟对定子进行单独气密性试验，其试验范围包括：定子、出线瓷套管、出线罩、测温元件接线柱板、氢冷器、氢冷器罩、端盖、机座等。试验介质采用无油、清洁、干燥的压缩空气或氮气，试验压力为0.4MPa，历时24小时，要求漏气量小于0.3%。1、试验前的准备工作（1）试验范围内的所有设备（包括两端端盖，不装66、轴承及密封瓦，轴端伸出孔加堵）及试压堵板全部安装完毕，并经过验收。（2）定子绕组水路的严密性试验合格。（3）除定子内冷水系统进出水、排空气、排污法兰口和氢冷器进出水、排空气法兰口外，必须封堵定子机座上的其余法兰口，定子底部的多余接口可用焊烧死。（4）联接好试验设备。（5）管道及压力表。（6）出线罩内出线瓷套管过渡引线应装好。（7）所有电气安装工作应结束,并封好人孔门。（8）在定子端盖、机座中央安装好经校验合格的双金属温度计（共3块）。2、试验步骤（1）试验程序：向发电机内充气，检漏（粗检、精检），稳定，读数，计算，画曲线，判断，停止试验，放气，结束。（2）通过向发电机定子充入合格的压缩空气或氮67、气，缓慢升压至试验压力0.4MPa，同时进行检漏。检漏方法一般采用刷肥皂液的方法，但对绝缘电阻数值有严格要求的零部件和部位，禁止用肥皂液检漏，允许用无水乙醇检漏。（3）当试验压力达到0.4MPa后，必须稳定2小时才可开始读数，并记录在附表中，以后每隔1小时读数记录一次，此时应停止向发电机定子内充气，以免影响试验的准确性。（4）定子内气体的平均温度，应以汽、励端、机座中间的温度计的平均值为准。（5）定子内冷水直接冷却系统和氢气冷却器内不允许充水，且排空阀必须打开。（6）试验时间不得少于24小时，试验进行12小时后，即可进行计算，并画成=f（t）曲线；如果漏气量连续三点相互间误差不超过15%，可以68、认为漏气量已稳定，并可结束试验，否则延长试验时间。3、试验记录、漏气率（量）计算及漏气率图的绘制。（1）试验记录A进行压力和温度读数时，应注意读数的准确性。为了消除表计传动机构中的磨擦，在读数时应轻敲仪表外壳或玻璃，读数时观测者视线必须与表盘平面垂直。B试验数据记录在附表。C大气压力修改值的计算参考仪器示度订正举例进行。（2）漏气率的计算根据电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇（DL500192）附录J发电机氢系统严密性试验标准，采用标准压力进行严密性试验时，计算漏气率可采用如下公式：=（P1+PB1）（273+t1）/（ P2+PB2）（273+t2）124/h100% 公式中的符号意义如下69、：V电机充气容积 m3；P1试验开始时机内的气体绝对压力， MPa；PB1试验开始时绝对压力， MPa；t1 试验开始时机内的气体平均温度，；P2 试验结束时机内的气体压力， MPa；PB2试验结束时大气绝对压力 MPa；t2 试验结束时机内的气体平均温度；h正式试验进行连续记录的时间小时数 h；（3）根据计算出来的漏气率（或漏气量），绘制漏气率与时间的关系图（h图），或绘制漏气量与时间的关系图（Vh图），然后根据所作图，判断漏气量是否稳定，并且据此判断是需延长试验时间或停止试验。7.3.4.10 发电机轴承和密封瓦检修、安装1、轴承检修（1）轴承检查：钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，用着70、色法检查，承力面部位无脱胎现象，否则通知有关部门研究处理。各轴承部件用钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。（2）轴瓦与下轴承座的球面配合或研磨，即轴瓦球面与瓦座垫块间接触面积不小于75%，且均匀分布。（3）检查轴承座垫块固定是否牢固，以及绝缘情况。用100V兆欧表检查，其绝缘电阻值应不低于10M。并通知热工人员检测轴承测温元件的绝缘情况。（4）上述检查和调整完结后，依次将轴承座、下半轴瓦、上半轴瓦进行预组装。2、轴承最终组装（1）轴承的初安装检查合格后,将轴承全部从下半端盖上拆出,准备穿转子。（2）待转子穿入定子后，即开始安装轴承套和下半轴瓦，将转子负荷落到下半轴瓦上，替换出转子支撑工具。（71、3）开始安装油密封装置，具体见后述油密封装置安装章节。（4）通知热工人员将测瓦温的热电阻温度计装好。（5）用专用工具安装上半轴瓦，把紧水平螺栓后，上、下半轴承水平合缝面，用0.05mm塞尺检查应塞不进。（6）检查轴与轴瓦的间隙，应符合厂家图纸规定要求。（7）安装上半端盖，把合前应将HDJ892密封填料预填于结合面密封槽内。（8）将轴承顶块把合到上半端盖上，检查轴承顶块与上半轴瓦外球面的间隙符合要求。（9）安装外挡油板及外挡油盖，其与轴的间隙应符合厂家图纸规定要求。（10）正常运行时，发电机转子的轴向位置将受汽轮机转子轴向膨胀的影响而变动。安装轴瓦时，注意发电机转子轴的凸缘与轴瓦之间的距离应大于72、汽轮机制造厂规定的热膨胀伸长值，以免运行时发生轴的凸缘与轴瓦挡油环相碰事故，同时保证发电机磁力中心相吻合，预留偏移量符合厂家设计要求。7.3.4.11 发电机转子检查及气密性试验1、发电机转子用专用车直接运至汽机房内，用一台行车卸车，吊至汽机房运转层平台上，摆放好，开箱检查并进行检验及测试。2、发电机转子穿装前在专用的支墩上，对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处进行检查、清理和电气转子绕组冷态直流电阻、交流阻抗、绝缘电阻试验报告，2500伏兆欧表测量绝缘电阻记录。配合电气人员检查转子槽楔不松动，通风槽内清洁通畅，通风槽的间隔片撑紧，硅钢片之间接触紧密和绝缘良好。3、发电机转子在穿装之前进73、行单独气密性试验，用专用盖板封好进气端中心孔（励端），然后通入清洁干燥的氮气，缓慢升压至0.4MPa（表压）。稳定后历时6小时，其压降不应超过0.04MPa。为了检查导电螺钉处的微小漏气，应使被检查的螺钉竖直向上，然后在其周围倒入无水乙醇检查，或用卤素检查，然后消除漏点。重点检查滑环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况。对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处做好保护和防尘工作，整个转子用苫布严密盖好。7.3.4.12 发电机转子穿装1、将汽端和励端下半内端盖把合到定子机座（不装导风环）。将励端的外端盖下半用工具悬挂在定子机座上，其中心下降值以不妨碍转子穿装为准。把汽端外端盖下半把合到定子机座上74、（均不装轴承座）。2、会同有关人员对定子与转子进行最后清扫检查，将转子槽楔通风孔的“塞堵物”全部拆除，并严格保证没有遗漏，用大功率吸尘器仔细清理定子内部及转子表面的灰尘和杂物，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。3、将转子本体槽楔保护工具包绕在转子本体中间位置，将轴颈滑块把合到汽端轴颈上，注意用护板保护好轴颈，将转子托架把合到励端指定部位上。4、将滑板及铁芯保护工具铺到定子膛内铁芯上，滑板及轴颈滑块相对滑动面要涂石蜡或黄油保证相对滑动自如。5、使用一台行车吊起转子并保持其水平状态，用框架水平仪找正水平后，开动行车使转子汽端正对定子的励端，然后开动行车的大车，使转子徐徐地穿入定子铁芯膛75、内。6、将两个本体滑块前后相差100mm连接在一起，并在前后两端系上涤玻绳，以备滑入时牵引。当转子本体进入定子铁芯内腔约300mm时，垫入连接后的两个本体滑块，并将其前端牵引涤玻绳固定在汽端联轴器上，使本体滑块同转子同步滑动，后端牵引绳留在励端定子外，以备抽出时用。转子继续向前滑动。7、在行车钢丝绳距定子励端约100mm时行车缓缓松钩，使转子下降，将转子的荷重全部由把合在转子汽端轴颈上的轴颈滑块及励端的转子托架承载。在转子重量由轴颈滑块及励端托架全部承担后，将行车换钩到转子励端稍稍吊起。8、使用挂在励端转子托架小车上的两台5t链条葫芦（一端挂在发电机定子上）拉动转子继续向前移动，直到汽端联轴器76、露出定子保证能够钩挂钢丝绳时停止滑动，用另一台行车吊起汽端，将轴颈滑块翻转到上方，然后从联轴器上解下本体滑块的牵引绳，并从励端将本体滑块抽出。9、两台行车配合继续向前移动转子，当转子移动到正常安装位置时，在汽端下半端盖上装上转子支撑工具，拆下轴颈滑块，将转子汽端用转子支撑工具支撑住，吊起转子励端，拆下小车，抽出定子铁芯保护工具，升起并把合励端下半端盖，用转子支撑工具支撑住转子。10、装上两端风叶，风叶要对号入座并注意风叶的方向，按图纸规定的力矩把紧固定螺母，并锁好止动垫片。11、安装轴承座及下半轴瓦。将转子轴颈落在轴瓦上，拆下转子支撑工具。7.3.4.13 磁场中心、气隙测量调整1、发电机定子77、和转子磁力中心的调整，定子相对于转子的磁力中心向励磁机侧偏移一预留量（依据制造厂给定的数据）。测量定子和转子的相对位置在定子两端的对应点进行，确定测量位置后做好标记，以保证测量和调整的准确性。然后进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。2、气隙测量调整，检查测量转子与定子内膛四周间隙，要求允差在0.5mm以内。7.3.4.14 发电机找正（低发对轮找中心）1、按汽轮机厂提供的轴系找正图进行找正，首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内，旋入千斤顶螺栓，在发电机四周，联接螺栓将带有无阶差垫片的座板和底脚把合。2、为保证发电机转子对轮的扬度与汽机低压转子的对轮满足厂家要求，定子下部垫片布置成阶差垫片，78、但为了保证机组运行多年以后，若出现基础沉降不均时，电厂检修时转子中心可以调整，通过增减调整垫片的厚度来保证发电机转子的中心与汽机低压转子的中心，因此发电机下部的调整垫片的厚度最薄处不小于5mm。3、发电机转子以与汽轮机低压转子为基准，找中心的工作严格按汽轮机制造厂的有关文件及要求进行。4、检查联轴器，其径向跳动及端面跳动均不大于0.03mm。5、在调整定子以改变中心高时，如果调节量过大，采用四个100吨千斤顶与吊攀操作；如果调节量很小，可采用底脚上的千斤顶丝进行调节。6、进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正，以汽轮机低压转子的两端轴承中心为标高基准，按汽轮机厂提供的轴系找正图中冷态找正热态79、预留量：联轴器间的错位值和张口值等数据进行找正。7、首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓，在发电机四个吊耳下设置好各一只100吨千斤顶，在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50吨的千斤顶，顶升发电机用100吨千斤顶，然后用千斤顶螺栓支撑，千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致，保持底板的平直度，发电机的横向移动，由四只横向50吨千斤顶执行。8、测量时，低压转子联轴器与发电机转子联轴器松旷连接，同时盘动两转子，每隔45测量并记录百分表的读数，冷态找正时依据厂家提供冷态预留量，联轴器的上下错位值及端平面间的上下不平行张口测量结果符合厂家要求，调整其发电机定子左、右，高、低位置，使其对轮中心满足80、要求。7.3.4.15 基础二次灌浆基础二次灌浆与汽轮机本体同时进行，灌浆要求亦与之相同。7.3.4.16 轴承与密封瓦清理装配在发电机定子作气密性试验前，对端盖进行了检查和组装，转子就位时曾将上半端盖拆除，转子就位以后，检查发电机空气间隙及磁力中心并进行调整合格后进行该过程。1、检查密封瓦座应符合下列要求：（1）密封座水平接合面应严密，每平方厘米接触12点的面积不应低于75，且均匀分布。（2）在把紧水平接合面螺栓的情况下，密封座内与密封瓦配合的环形垂直面以及密封座与端盖的垂直接合面均应垂直无错口，水平接合面用0.03mm塞尺检查应塞不进。对座内沿轴向两侧面的检查，可用整圆无错口的密封瓦做平板81、放入其内做涂色检查，两侧面均应均匀接触。（3）检查油密封梳齿是否有损伤变形，如有要进行适当的修整或更换。（4）测量油密封梳齿的直径尺寸。（5）各垂直配合面应光洁，各油室畅通，无铁锈、锈皮等杂物。（6）各把合螺孔的丝孔应无损坏，经试装确认能够把紧密封座。2、密封瓦应符合下列要求：（1）密封瓦水平接合面应接触良好，每平方厘米接触12点的面积应不低于75，且均匀分布。（2）在把合好密封瓦后，密封瓦的上、下两半的垂直面必须在同一平面内,不得错口。在平板上检查应无间隙。（3）密封瓦两侧垂直面应光洁，表面无凹坑和裂纹，两垂直面的不平行度应符合图纸要求。（4）巴氏合金应无夹渣、气孔，表面无凹坑和裂纹，经检查82、应无脱胎现象。（5）密封瓦与轴颈的间隙应符合附表的要求。（6）密封瓦油孔和环形油室内必须光洁,无铁屑、锈皮等杂物。（7）密封瓦预装在密封座内，测量瓦与座的轴向间隙，其值应符合制造厂规定要求。（8）严禁用金刚砂抛光粉和砂布等研磨巴氏合金。3、油密封装置的组装（1）要用专用工具依次组装密封座下半、密封瓦、密封座上半。（2）注意辨别汽、励两端密封装置，不能装错。（3）密封座把合后，密封座各部分与轴的间隙应符合制造厂规定要求。（4）在把合密封座与端盖垂直接合面的过程中，应不断拨动密封瓦，保证在所有螺栓把紧后，密封瓦在座内无卡涩。（5）油密封装置装完后，各接合面螺栓应全部锁紧。（6）油密封装置的油腔必须83、彻底清理，确保无杂物遗留。（7）各油压取样管接头在把紧后均不能堵塞和渗漏。检查密封座对端盖绝缘电阻。7.3.4.17 整套气密性试验对定子、转子、氢控盘、氢气、二氧化碳（或氮气）等管路系统分别进行单独试验，以缩减检漏范围，节省试验时间。为防止发电机内结露对绝缘和护环产生不利影响，对气密试验所用压缩空气做如下要求：在25和常压下，空气中的湿度不大于3g/m3甚至更低。所用气体经化验合格后方可进入机内。放出压缩空气时，只能使用专用的充放气阀门。整套气密性试验时，氢冷却器水侧通一定压力的水，以减少冷却管束胀口处内、外压差，通水压力低于试验气体压力0.10.15MPa。该试验连续记录24h，漏气量小于84、厂家规定的数值。7.3.5 凝汽器组合、安装方案凝汽器为哈尔滨汽轮机厂生产的N-43000-1型双背压双壳体、单流程表面式横向布置的凝汽器，底部刚性支撑，不锈钢波形膨胀节与低压缸排汽口以焊接方式连接，冷却水管为不锈钢管，管子与管板连接方式为胀接加密封焊。凝汽器喉部布置有#7和#8组合式低压加热器、三级减温器及相应的抽汽管道。7.3.5.1 凝汽器原则性组合方案基础验收垫铁准备台板就位组合架搭设底板组合壳体成型中间管板安装壳体顶板安装立式低过至分隔屏连通管吊装喉部安装喉部波形节安装低加及减温器安装钛管穿、胀、切、焊附件安装灌水试验凝汽器喉部与低压排汽器连缸为了保证凝汽器的组合质量，防止拖运引起的85、变形，凝汽器整体拟在基础上组合。在凝汽器土建基础支墩验收完毕后，将凝汽器下部支座按设计尺寸先就位并初步找正。凝汽器下部的底板（考虑到转运方便仅组合成整块的三分之二与三分之一两部分）、侧板、端板、凝汽器上半的侧板和端板及膨胀节都可以先在组合场分别组合，然后将底板放在支座上找平找正组合成整体，待底板组合安装定位完毕即可将凝汽器下半的侧板、端板放下去，利用行车及链条葫芦将其分别调正；接着在底板上组合凝汽器下半内部装置。同样待凝汽器下半组合完毕以后可以在凝汽器下半顶板上组合凝汽器上半（接颈），组合好的膨胀节则在凝汽器上半组合完毕以后直接从汽机低压缸基础孔吊装就位。具体安装程序如右图所示：7.3.5.286、 基础和垫铁准备基础表面凿毛并清除油污、油漆和其他不利于二次浇灌的杂物。放置临时垫铁处的浇灌混凝土表面凿平，与垫铁接触良好，垫铁表面平整无翘曲和毛刺，垫铁各承力面间的接触密实无松动现象。7.3.5.3 凝汽器组合、就位1、凝汽器壳体组合安装（1）底板组合安装A将厂供底板根据厂家图纸按顺序和方向预组合成三分之二块底板及三分之一块底板，以便于拖运和吊装。B将预组合好的三分之二块底板及三分之一块底板分别吊到基础上进行拼装组合，为方便焊接在施焊过程中还应将底板挪动位置来焊接。C底板拼装完后，再将底板上的加固肋板与底板按要求进行正式拼装焊接。D底板组合焊接完毕以后即严格按安装位置定位，同时保证边长尺寸并87、将底板与其下的组合平台点焊接牢固。（2）侧板、端板组合安装A复查并用临时垫铁将各支座调整到安装标高位置，即可进行侧、端板的安装工作。B将预组合好的两块侧板分别吊入，因主机基础孔尺寸所限侧板只能先倾斜吊放到底板上，然后利用行车及链条葫芦将侧板扳起（在底板边缘先焊若干限位支撑点），扳起后必须用管子将侧板支撑好并点焊牢固。C将预组合好的两块端板分别吊入，可利用行车直接吊装，并用链条葫芦接钩就位。D再将底板、侧板、端板组合成型，注意应控制壳体表面直线度及壳体外表面的平面度。（3）下部撑杆就位安装根据厂家图纸将中间管板下的撑杆按尺寸定位焊接牢固，焊接时必须采取对称施焊，在焊接过程中应拉钢丝监视焊接变形，88、发现变形超标则立即停止施焊，以辟免出现中间管板插不进撑杆槽的现象，找出原因并制定相应措施以后再继续施焊。（4）中间隔板就位A将中间隔板与侧板之间的补强管按图纸要求安装焊接完毕，同样在焊接过程中应严密监视其焊接变形量。B检查中间隔板的管孔的同心度偏差，出现偏差过大时应在吊装前及时处理完毕。C分别将中间隔板分别吊入，并用加工的24mm螺纹拉杆将各中间隔板连接临时固定。（5）中间隔板找中心A中间隔板找中心应拉六根或八根钢丝定位，保证前管板（进出口水室）的管孔中心经中间隔板至后管板管孔中心依次升高一定的数值。B全部调整好以后，将中间管板预先安装好的各固定支撑点焊牢固，并安装完中间管板剩余的支撑杆、加强89、管。C全面焊接过程中应严密监视其焊接变形量，特别是注意监视管孔中心的变化，为减少变形，应尽量采用左右对称同时焊接。2、凝汽器接颈（上半部分）组合安装：凝汽器接颈的侧板、端板按与凝汽器下半的侧板、端板同样的方法吊装就位组合成型。并将内部一部分支撑杆连接完毕，但要留有吊装7、8#低加及内部抽汽管组的安装位置。3、膨胀节组合连接膨胀节也在管道组合平台上组合，组合时，先将膨胀节的上下连接板组合好，然后再焊接波纹节。膨胀节组合完毕后，可以直接从低压缸排汽口放下去。7.3.5.4 不锈钢管穿装1、检查中间管板，其表面平整，如有个别缺陷须将其清除。2、采用手提式电钻带动钢丝刷或砂布清除中间管板管孔内的铁锈，90、直到呈现金属光泽为止，管孔双侧1450倒角，其表面应无尖锐毛刺，无刃角，手感圆滑，否则可用锉刃修正。两端管板孔用圆刷白绸布擦洗，其管孔及管壁应无油脂和灰尘及其他附着物，擦洗时，自上而下逐孔擦洗，完工部分用塑料布盖好。3、壳体内部表面用钢丝刷除锈及其他附着物，手提电钻、锉刀、钢丝刷等用丙酮或酒精清洗。4、搭设穿管棚架，穿管棚架用彩条布封闭，以防灰尘进入。清洗不锈钢管箱表面灰尘后，将不锈钢管逐箱吊入，吊不锈钢管箱时应力求水平，防止损伤不锈钢管。5、不锈钢管施工作业人员应戴白色脱脂棉手套，穿白色工作服，鞋帽整洁。6、手工搬运不锈钢管时，应由四人等距从箱内将不锈钢管水平取出，用白绸布擦拭其表面灰尘，油91、脂，并检查不锈钢管，表面有裂纹，凹陷、折纹、腐蚀、划伤，严重弯曲或椭圆的管子取出不用。7、穿管时管头加导向器，穿管时采取由上至下的顺序，穿好的管子用塑料布遮蔽。8、不锈钢管应随穿随取，轻拿轻放，严防撞击，拉毛损伤。9、参加胀管的工作人员应经培训，并持有专业合格证。10、胀管在进出水侧专用小室进行，小室用彩条布搭设，内部用架子管搭几层架子，铺上木跳板作为作业时调整高度用，并备有吸尘器，装通风除湿设备。11、胀管前将穿好的不锈钢管推入，用酒精白绸布清洗管孔，然后将管子拉出清洗不锈钢管管端的内外径，视其清洁情况决定推拉次数。12、装设好胀管设备与平衡器，备好灯光，调试胀管机，预选胀接电流，进行试胀，92、使用电流应达到胀管率8%10%的要求。13、调整胀管器定位装置，将胀管深度控制在规定范围，保证管端有2mm切削余量进行胀管，胀管时不得使用润滑剂，不得欠胀或过胀，胀接过程中用酒精清洗冷却，更换胀管器时，需另胀试样，调整合格后方可正式胀管。14、先胀进水侧，后胀出水侧，进水侧自上而下胀接，出水侧分成几组进行胀接，每组先胀50根，然后各组间穿插胀，直至胀完。15、胀管时应随时检查管板变形情况。16、胀管器胀子、胀杆应及时更换17、进水侧胀管完毕后，可进行切削，切削后管端突出尺寸在0.30.5mm之间，出水侧管端分两次切削，待进水侧胀接完毕后，出水侧进行第一次切削，切削时留作量56mm，然后胀出水侧93、，待出水侧胀接完毕以后，进行第二次切削，使管端突出尺寸在0.30.5mm之间。18、切削时，刀具应锋利，不应发生拆断不锈钢管或使管端变形的现象。7.3.5.5 灌水试验为检查不锈钢管及其管口的胀、焊质量以及壳体的焊缝严密性，在不锈钢管焊接完毕以后，必须进行24小时灌水试验检查，灌水高度应超过最顶部不锈钢管200mm。灌水过程中仔细检查，发现泄漏点及时作好明显标记，待放完水以后立即消除漏点，并重新灌水检查，直到漏点全部消除。7.3.5.6凝汽器与低压缸的连接详见凝汽器与低压缸连接方案。7.3.6 油系统设备及管道施工方案油系统主要包括：润滑油系统、油净化系统、发电机密封油系统、顶轴油系统、补充油94、系统、排油烟系统、事故排油系统、以及高压抗燃油系统。为了减少油循环的时间、提高油质的清洁度，要在制造、加工、运输、保管、安装施工、分部试运等主要过程中，严格把关，从管路配制安装工艺到管道选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节，都在安装开始时就高标准严要求。7.3.6.1 润滑油系统设备检修及管道安装1、作业流程图基础尺寸复查及质量检查设备检修设备安装准备设备就位安装垫铁点焊、二次浇灌管道支吊架生根部分配制管子、管件领用管子内部清理立式低过至分隔屏连通管吊装管道对口氩弧焊打底、电弧盖面支吊架安装调整油系统设备除制造厂书面规定不允许解体或因设备结构特殊、解体后有损坏可能者95、外，其余均应检修或清理，确保系统内部清洁。油管焊接均采用氩弧焊打底、电焊盖面工艺，小管径油管采用全氩弧焊焊接工艺。2、设备检修安装（1）一般要求A设备安装就位前，必须认真复查基础标高及中心，要求设备就位安装时，纵、横中心线和标高的偏差不大于10mm。B设备组装时各零部件钢印标记必须与拆卸时相符。C设备必须彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，外观无损伤及裂纹，各部焊缝无裂纹或漏焊等，并在设备封闭前均必须通过验收。（2）油箱检修安装A润滑油系统的主油箱、污净油箱、油净化装置均按照此项施工。B除满足上述设备检修的一般要求外，检查油箱内部设备及管道安装应满足设计要求，各油室间无短路现96、象。C油箱各开孔应与图纸相符，如需增补、变更，应在灌水试验前作好。D油箱内部应彻底清理干净，内壁应无溶于润滑油的油漆。E油箱内设备及管道拆除后，进行24小时灌水试验，应无渗漏。灌水试验后吹干水，箱壁应擦干并作临时防腐后妥善封闭。（3）冷油器及滤油器A冷油器应作解体检查、清扫和复装，严密性试验要求油侧0.35MPa风压试验30分钟后检查无渗漏（也可作油压试验）。B油侧试压后如有渗漏应补胀，但补胀后胀口应无裂纹，对补胀无效和管壁泄漏的铜管应更换或封堵。C滤油器内部应无短路现象，滤网的保护板应完好，孔眼应符合制造厂规定，并无毛刺和堵塞。D滤油器内部应清洁干净，且固定牢固。（4）油泵检修安装A测量油泵97、泵轴各处的晃度，如果晃度超过0.04mm应校直。B交、直流润滑油泵的推力轴承应承受向下的推力，滤网应清洁无破损，且固定牢固。C装配时，轴承应注入透平油，使之处于良好的润滑状态，总装完毕后，旋转油泵端联轴器，应旋转灵活，无卡涩及摩擦现象。3、油管安装（1）润滑油管道安装的一般要求A主油箱、冷油器、油净化装置、污净油箱、转运油泵、顶轴油泵就位后，可开始进行润滑油管道的配制工作，但与各轴承座相连的油管，应在轴承座最终就位后才能组装。B酸洗封口后的油管在安装过程中必须注意封口的拆除及按需要重新封口。严禁各种杂物掉入已安装好的油管及设备中，如果有杂物掉入油系统中，必须将有关的油管或设备拆下清理，直至找到98、杂物为止。C为了保证油循环的顺利优质完成，在各轴承润滑油进口油管上增装滤网盒。D组装时要认真检查，确认管内无杂物，法兰无偏斜，支吊架无漏装，管子与阀门重量不应加在油泵及其他设备上。E油管组装完毕，按图纸对系统进行检查，对系统内的所有螺栓进行检查并复紧，以免油循环时漏油。F油管安装时对法兰的要求（包括设备带法兰及阀门带法兰）：a尽量采用对焊法兰，平焊法兰的内外侧均应施焊。b法兰密封面均应平整光洁，接触均匀，并不得有贯通密封面内外侧的沟痕，接触不良时应进行修刮。c法兰结合面垫片应使用耐油石棉橡胶板。G油管安装对阀门的要求：a阀门应有明确的开关方向标志，应采用明杆阀门，不得采用反向阀门。b低压铸铁阀99、门的压力等级比相应等级提高一级。c事故放油门采用两个串联，油箱侧为钢质门，并且应安装在便于操作的地方。d阀门安装方向：阀杆应平放或向下，防止运行中阀蝶脱落切断油路。e特殊阀门（溢流阀、过压阀、特殊止回阀、减压阀等）应按制造厂规定检查其严密性、各部分间隙、行程和调整尺寸应符合厂家图纸要求，并记入安装记录。f所有阀门均应解体检修，内部清理干净，并进行严密性试验。（2）套装油管的安装A套装油管安装准备a套装油管安装前必须对套装油管进行认真清理，用浸过汽油的布团拉擦压力油管及套装油管内壁，用浸过汽油的布团擦洗压力油管的外壁，直至压力油管内外壁及套装油管内壁的清洁度经验收合格为止。b为了减少压力油管对口100、焊接时打坡口的铁屑掉入压力油管中，在油管清理干净吊装就位前，应对压力油管进行预打坡口。预打坡口后的压力油管经压缩空气吹净后，按其在套管中的位置装入套管中，并在两端头用抱箍或铁丝临时定位。最后进行封口，以便吊装。B套装油管的安装工艺（以油箱上垂直段套装油管安装为例）a油箱内部油管在清理阶段应预先将压力管出口处加工好坡口，清理干净后再组装在油箱内，并将出口处封口。b油箱上垂直段套装油管在预打坡口及清理干净后，应将压力油管预装于套管内，并应满足厂家图纸的设计位置，用“U”型抱箍、铁丝等在套管内的两端头绑扎牢固并定位。c取一块薄铝板，根据油箱上套装油管内压力油管出口处的位置，剪出几个比压力油管直径大1101、mm的圆孔，去掉油箱上原来的压力油管的封口及套管处封口，将薄铝板穿过压力油管盖在套管上，用布包扎好各压力油管口。d同样，根据油箱上垂直段套装油管中压力油管的位置，用薄铝板将套管两头封好，并用铁丝扎紧。用布分别包扎好各压力油管口。这种封口方法应在油管清理干净后就封好。e吊装油箱上垂直段套装油管至安装位置，调整保持套管处于垂直状态，并临时固定套管。f在压力管对口时，如果坡口需要修磨，只允许修磨垂直套管内底部的压力管口，不允许修磨油箱上的压力管口，以免铁屑掉入压力管内及套管内。修磨好的焊口应经过清理后方可进行施焊。在某一压力管修磨焊口时，应用布将下面的压力管口全部封闭。在某一压力管对口焊接时，其余各102、压力管均应封口严密。g在压力油管对焊完成之后，将临时抱箍、铁丝取出，并清理干净薄铝板上的杂物后，用剪刀将薄铝板剪开取出，此时应注意不得剪出小块，以免掉入油箱中，也要防止剪刀掉入油箱中。h在压力油管及其它各段套装油管焊接之前，都必须经过质检员检查，并确认符合要求后方可施焊。i在修磨坡口时，应在压力油管口内塞白布团，以免铁屑飞入压力管中。坡口修磨好后，应清除管口铁屑，将布团取出，方可进行施焊。j由于采用大冲车进行油循环，在安装过程中还必须预留油循环用备用接口。另外，必须注意低油压保护油源及顶轴油泵油源的接口位置应正确。（3）顶轴油管的安装A管子接头处应呈自由状态，无强制连接情况。在对口严密压紧的情103、况下，锁母接头应有富裕的螺纹。B油泵进出口与油管的连接正确，安装前管子、接头、轴瓦孔均应吹扫干净。C接至轴瓦上的顶轴油管均应考虑膨胀补偿，每根管子上的阀门与单向阀均应严密不漏。D顶轴油管与发电机轴承座连接时应绝缘，绝缘接头应有足够的强度。7.3.6.2 抗燃油系统设备检修及管道安装1、作业内容方法及步骤抗燃油系统设备，除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体后有损坏可能者外，一般应解体检查其组装的有关技术数据和内部清洁度，以确保系统内部清洁和安全可靠运行。2、抗燃油设备安装（1）抗燃油集装装置就位前，必须认真检查基础标高及中心，要求纵横中心线和标高的偏差不大于10mm。（2）对抗燃油油箱进行104、解体检查清理，其材质必须为不锈钢，清洗时不得采用氯化物溶剂，清理干净后再用真丝布沾酒精擦洗。油位指示器灵活无卡涩，并与实际油位相符。吸油滤网清洁无破损、装卸灵活。（3）对抗燃油冷油器水侧进行水压试验，试验压力为其工作压力的1.5倍，应在5分钟后检查无渗漏。并对其外观进行检查，要求外观完好，规格型号、接口正确。3、油动机检修安装（1）高压油动机与中压油动机结构相似，解体时应复查各部分间隙及行程，并做好记录。（2）检查油动机内部油通道必须正确，并详细记录好各油口所接油管的进出方向。（3）组装时各部件安装位置及方向必须正确，并详细记录好各油路的进出口方向。（4）各接触处的“O”型橡胶密封圈应认真检查105、，如果发现有缺陷必须更换，无“O”型橡胶密封圈的通油结合面必须进行研磨检查，且有整圈接触。（5）安装后要求油动机在全行程中运行自如，无卡涩现象，位移发讯器杆能自由活动，无卡涩现象。4、抗燃油管道安装在EH油箱、油动机及所有部件解体检修，安装就位后，可进行抗燃油系统管道的安装。安装前必须弄清楚各油口的油路方向，并严格按照经过批准的二次设计方案进行安装。（1）抗燃油管道安装采用一次性组装的方法，管道焊接采用全氩弧焊接，且由合格的高压焊工担任。（2）抗燃油进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾斜，坡度不小于5/1000。且应无死头或中间弓起的管段，防止窝存空气。（3）抗燃油管道的清106、洗不得使用氯化物溶剂。管子安装前先用无油压缩空气吹干净，再用干净的真丝布沾无水乙醇拉擦干净，清理工作结束后及时申请质监员验收，然后方可正式开始焊接。清理后安装前的管子及在安装过程中都必须注意管子的封口，管子封口采用密质布包扎。（4）所有不锈钢管都必须采用锯割，不得使用砂轮切割机或火焰切割，管端必须光洁无毛刺。（5）螺纹接头处用聚四氟乙烯带作密封料，包缠时，螺蚊端部前两扣不包。（6）抗燃油系统密封圈采用氟橡胶圈，所有氟橡胶在管道焊接前不得装配。（7）抗燃油管与基础、设备、管道或其他设施应留有足够的膨胀间距，并应考虑油管自身的热膨胀。支吊架的安装应符合厂家或规范的要求，且不得妨碍油管的膨胀。7.3107、.7 油系统冲洗及油循环方案7.3.7.1 汽轮发电机组安装完毕后，油系统必须经过净化，以清除油系统内杂物，保证油系统清洁。只要在安装过程中保证了设备、管道内部的清洁，再辅以合理的油冲洗，即可在短时间内使油质达到标准要求。7.3.7.2 润滑油系统冲洗1、油冲洗基本条件：（1）系统全部的设备、管道（包括临时管道）均已安装完毕，检查确认无错接漏接，阀门全部处于关闭状态；法兰无漏紧，全部的设备管道内外部均清洁，并经质量部门检查验收，油箱封闭。（2）各主要的人行通道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火108、器等消防用具。（3）油系统阀门均有阀门名称挂标牌以防止误操作。（4）润滑油泵、密封油泵、油水分离器油泵、输油泵、排烟风机电源接通、旋转方向正确，空载试运正常。（5）事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故油井清理干净。（6）试运操作人员有便利的通讯报警手段，以便及时与指挥人员取得联系；所需的材料按材料计划清单的数量准备齐全。2、油循环：（1）第一阶段油循环（润滑油）汽机润滑油系统油循环采用大流量冲洗装置进行强制循环冲洗，在轴承箱扣盖之前先将进轴承箱的进回油管道短接进行短路循环，待轴承安装检修完毕，轴承箱封闭以后在进瓦进行系统循环。油循环步骤（分二步进行）A第一步油109、循环：a关闭顶轴油系统滤网前的进油阀。b关闭密封油备用母管至密封油空侧进油减压阀前的进油阀，关闭密封油空侧油泵进油母管总门。c调节大冲车出口阀，可改变油循环流量，使管内油以高速液流冲击管壁内的附着污物。d在油循环期间，对非套装油管的焊缝用木榔头敲击。e使用电加热器对油进行加热，改变冲洗油温，高温一般为75左右，但不得超过80，低温为30以下，高低温各保持12小时，交替变温时间约1小时，并启动排烟风机排出油中水份。f油循环期间，应始终用滤油机过滤循环油，以加快油循环的效果。g在循环过程中，应定期清理油箱内滤网。h在油循环达到油质干净后时，可分别或同时进行顶轴油系统，密封油系统的第一阶段油循环以及110、油净化及贮存系统的冲洗。i顶轴油系统、密封油系统第一阶段油循环及油净化及贮存系统冲洗达到油质干净时，可进行润滑油系统第一阶段油循环的第二步。B第二步油循环：a停大冲车，清理油箱滤网，轴承箱的进油管达设计状态，在各瓦口塞上白布，不装上瓦和推力瓦。清理干净氢油分离器处的死角。清理油净化装置，顶轴油装置滤网，清理密封油集装油箱及滤网，清理污净油箱污段滤网。b在第二步油循环中，除各轴承进油管接通外，其余与第一步相同。在第二步油循环过程中，还需进行密封油系统，顶轴油系统第一阶段一循环以及油净化及贮存系统的油循环，直至油质经化验合格后方可进行润滑油系统的第二阶段油循环。c当油质透明时、干净时，可进行密封油111、系统的第二阶段油循环，即氢、空侧油都进入密封瓦的系统循环，在此时应特别注意调整氢、空侧油压，以保证油不漏入发电机定子中。（2）第二阶段油循环（润滑油）A第二阶段油循环步骤：a关闭顶轴油系统滤网前的进油门，关闭密封油备用母管至密封油空侧进油减压阀前的进油门。关闭空侧油泵进油母管上的进油总阀。b启动交流润滑油泵，对润滑油系统进行冲洗。c交替投入#1、#2冷油器，为了确保冷油器内杂质被冲洗干净可同时启动交、直流油泵，而单个投入冷油器。d为提高油循环效果，可投入油净化装置，对油箱内油进行循环过滤及净化，并从冷油器放油堵处接临时管，将油排至油箱，以减少脏油积存在冷油器内。e在此阶段为了控制油管，可投入冷112、油器冷却水和油箱电加热器，使油温控制在3075范围内交替变化。f在油质透明清洁的情况下，即可开始顶轴油系统和密封油系统的油循环。g在油质干净时，投入氢密封油备用泵，使油进入危急遮断系统。在循环过程中，应定期清理各轴承进油的临时滤网，定期清理滤油机及油净化装置中的滤网，定期清理氢油分离器中的死角。h在第二阶段中，投入顶轴油系统，密封油系统及危急遮断系统循环后，油质经化验达到MOOG四级，就可进行系统的静态调整。7.3.7.3 发电机密封油系统1、氢冷发电机密封油系统油循环分两大部分进行：（1）第一部分：即密封油空侧油循环，分两个阶段进行。第一阶段，空侧密封油在发电机下进油与润滑油回油管道短接，进113、油油源由主油箱供应，动力源由空侧密封油泵打油循环，排油经润滑油回油系统至主油箱。第二阶段，将系统恢复至正常运行状态进行油循环，此时，定子内部可充入一定的气压，油压与气压之差应控制在0.1MPa以内，以防止油漏入定子内。（在不充气压时，在密封油集装上观察的进油压力应不大于0.25MPa。）（2）第二部分：即密封油氢侧油循环，也分为两个阶段进行。氢侧密封油系统油源由空侧油泵出口至氢密封油箱间补油管道供应，氢密封油系统循环动力源由氢密封油泵提供。第一阶段，将氢侧进油与回油短接进行循环冲洗。第二阶段，将系统恢复至正常运行状态进行油循环（同空侧油循环相同）。2、密封油循环第一阶段（1）发电机密封油系统油114、冲洗时，油系统中的过滤网不拆除，在冲洗过程中经常清洗，空侧密封油系统冲洗时，不经备用压差阀，经它们的旁路门进行油循环，正常差压阀进口可加堵。氢侧密封油系统冲洗时，不经平衡阀并将其进出口阀均关闭，而走旁路进行油循环。（2）系统管道上的仪表及取样点除留下必须的油压监视点外，都应隔断。（3）氢侧油封箱的油位要注意控制，特别是当油位较低时，要及时补油（通过补油阀），油位高时，要通过放油阀及时放油至空侧油泵进口。（4）在油循环时，油温要注意冷热交替变化。空侧油温最高时一般与润滑油温相同，降低油温时，可投入空侧冷油器冷却水，油温最高控制在70以下，氢侧油的温度则通过边补油边放油的方法来升温，降低油温时，则115、投入氢侧冷油器冷却水。（5）当油样经外观检查基本无杂质后，即可结束第一阶段油循环，恢复系统，开始第二阶段油循环。3、第二阶段油循环（1）第二阶段油循环开始时，空侧的差压阀和氢侧的平衡阀仍不投入，而走旁路循环。但必须经过滤油器进行滤油，此时，定子内部可充入一定的气压，油压与气压之差应控制在0.1MPa以内，以防止油漏入定子内（在不充气压时，在密封油集装上观察的进油压力应不大于0.25MPa。），并将发电机气体系统中的液位器投入，如果有油漏入定子内，可在此液位器内观察到，并可通过其排污阀及时排掉。（2）当油质经化验基本合格后，应暂停油循环，将系统内的污油放掉，对密封油系统进行全面清理，包括油封箱、116、滤网、轴承、轴承座、密封瓦等。然后将轴承、密封瓦、端盖装复，重新向系统进油，再继续进行油循环。（3）第二阶段油循环结束后，清理滤网和油封箱。从冷油器底部排污阀排污，以及氢油分离器底部排污阀排污。7.3.7.4 抗燃油系统（DEH系统）1、油循环前的准备工作：系统冲洗的准备工作和规程参考机组首次启动后的大修以后所进行的冲洗工作，必须按照冲洗过程的技术要求进行。为了配制EH调节系统抗燃油，需要特殊的工艺过程。系统必须具有高的清洁度。并且在机组启动前需拥有实验室的清洁度说明书。（1）打开抗燃油油箱排油阀，以排除水汽和凝结水。（2）在电磁阀组上拆去电磁阀并安装冲洗组件。（3）拆去人孔盖板并检查油箱内部117、的清洁度。（4）从每一个调节阀和主汽阀执行机构控制组件中拆去永久性金属网过滤器，用10微米临时性过滤器代替之。将金属网过滤器放入清洁的塑料袋中，并按位置加标识。（5）将每个调节阀、主汽阀和再热主汽阀执行机构控制组件上的泄放阀调整到全开位置上。（6）全开两个截流阀，调整两个卸载阀到最大的压力范围，而这些阀门装在油箱控制组件上。（7）从抗燃油控制组件（泵出口回路）拆出永久性金属网，用10微米冲洗过滤器更换之。同时将金属网过滤器放入清洁的塑料袋中妥善保管。（8）检查在两个单独的过滤器中都应有微米回油过滤器的滤筒。这两个回油过滤器安装在油箱背面和三通选择阀的出口，在每个过滤器壳体中有三个彼此上下堆放的118、过滤器滤筒。（9）检查至精密过滤器的抗燃油放油管路上的手动阀是否关闭（这些阀通常是关闭的）。（10）准备足够的经化验的符合要求的抗燃油.（11）系统注油A关闭油箱排油口及旋塞截止阀。B更换和固定油箱盖板。C安装移动式输送泵和软管部件。检查在泵的出口过滤器两端是否有10微米过滤器滤筒。D擦净抗燃油油桶顶部，然后拆去外壳。E清洗输送泵和软管，然后将泵的进、出口软管插入装有抗燃油的油桶里，启动泵并使抗燃油循环，冲洗泵和软管部件至少15分钟。F拆去油箱一注油盖，插入泵出口软管并用抗燃油充满油箱。当油箱正在充油时，检查所有油位报警开关是否调整得合适。2、油循环（1）启动油泵使连接管道和系统中充满油，启动119、号抗燃油油泵，检查油箱中抗燃油油位。（2）切断去抗燃油冷油器（热交换器）的循环冷却水。（3）检查管道、配件、执行机构和整个系统中是否有渗漏，及时处理任何渗漏现象。（4）交替切换冲洗至各种执行机构的高压抗燃油管道，使通过其余部套的油量达到最大。（5）启动2号抗燃油油泵，并使两个油泵同步运转。（6）在冲洗循环期间，提高抗燃油温度达到并保持54.460。（7）在冲洗初期，抗燃油不通过硅藻土过滤器。（8）冲洗八小时以后，打开到波纹纤维过滤器的旁路阀，仅关闭硅藻土过滤器的旁路阀四小时，使清洗油通过波纹纤维过滤器，然后打开到硅藻土过滤器的旁路阀，关闭波纹纤维过滤器的旁路阀。此过滤器和波纹纤维过滤器串连。（120、9）纯磷酸盐脂抗燃油不得和其它任何抗燃油混合用。（10）调整过滤器冷油器组件出口的三通阀，使在整个冲洗过程中两部件连续运行。但为了检查过滤器冷油器部件的运行情况，可改变三通阀的运行位置，或者当必要时使一个过滤器停止运行以便更换过滤器滤筒。（11）调整泵出口过滤器的压差开关。如果压差警报发出声音，则更换过滤器滤筒。（12）确定系统抗燃油清洁度的步骤是按说明书中规定的颗粒计数方法。（13）在回油过滤器之前从主排油集管中取得0.47升抗燃油分析试样。（14）在用永久性金属滤筒取代临时性过滤器滤筒以前，必须使杂质含量在回油集管取得的试样所测得杂质颗料在规定范围内。（15）所有磁铁必须清洁和不带任何杂质121、。（16）在机组启动以前，需要有抗燃油清洁度的试验室合格证。抗燃油试样应该提交给有资格的实验室，以取得化学分析结果和合格证。（17）系统重新正常运行。7.3.7.5 油系统冲洗、循环的主要质量控制及主要记录如下：1、冲洗时间、压力记录。2、变温措施中的升温、降温记录及温度变化曲线。3、锤击振打记录。4、空气扰动记录（时间、压力、次数）。5、清理及更换滤网记录。6、清理油箱记录（时间、次数、检查验收鉴证记录）。7、取样检查记录，（时间、地点、系统名称）。7.3.8 除氧器和高低加安装方案大唐华银金竹山发电厂2600MW机组热力系统采用的设计是“3高、4低、1除氧”。其中#7、8低加为组合式，分为122、A、B两组，分别安装于凝汽器喉部的两侧，用160t汽车吊和50t汽车吊配合汽机房行车穿插吊装到就位位置；#5、#6低加布置在BC间6.9m层，#1、#2、#3高加全部布置在BC间13.7m平台37柱或（1115柱）之间， #5、#6低加及#1、#2、#3高加均采用250t履带吊与160t汽车吊抬吊，#1机从固定端（#2机从扩建端）插入至临时铺设的拖运轨道上，然后沿托运轨道拖运至安装位置；除氧水箱重88.1t，采用CKE2500/250t履带吊与160吨汽车吊抬吊，除氧器重36.1t，采用CKE2500/250t履带吊与DBQ4000塔吊抬吊至除氧水箱上方，与水箱临时组合后，再整体拖运至安装位置123、。7.3.8.1 除氧器安装1、设备领用检查：按设计及厂家图纸对设备主要尺寸及管口的位置、方向、规格进行严格校核，对设备中心线及托架中心线进行核对，对内部部件进行检查、核对，对台板与二次浇灌层接触的表面应清理干净，保证无油漆、油污。检查底座、支座和滚柱接触表面是否光洁、有无毛刺、焊瘤；支座滚柱外观应平直、无弯曲，支座接触应密实，其位置符合图纸要求。箱体表面无凹坑、划痕及机械损伤。2、除氧器基础必须等除氧器与除氧水箱组合拖运顶升就位以后一次浇灌到位，以保证拖运通道的畅通。3、除氧器布置在BC列26m层，水箱考虑利用CKE2500型 250t履带吊从固定端（或扩建端）吊到26m平台，除氧器采用CK124、E2500/250t履带吊与DBQ4000塔吊抬吊至除氧水箱上方，与水箱临时组合后，再沿加固的拖运轨道拖运到安装位置后，用四台100t千斤顶顶升就位。4、按照图纸并结合现场实际情况进行平台、梯子、栏杆的安装，安装前应对各种型钢进行检查，如有变形应进行校直；仔细核对各个部件的安装位置。5、与管道系统一同做水压试验。7.3.8.2 加热器安装1、设备领用检查：对高、低压加热器本体进行外观检查，按设计及厂家图纸对设备主要外型尺寸及管口位置、方向进行校核，划出本体中心线及加热蒸汽入口、本体托架中心线，并核对附件数量、规格。2、本期工程热力系统采用的设计是“3高、4低、1除氧”，其中#7、8低加为组合式125、，分为A、B两组，分别安装于凝汽器喉部的两侧，用160t汽车吊配合汽机房行车穿插吊装到就位位置；#5、#6低加布置在BC间6.9m层，#1、#2、#3高加全部布置在BC间13.7m平台37柱或（1115柱）之间，#5、#6低加及#1、#2、#3高加均采用250t履带吊与160t汽车吊抬吊，#1机从固定端（#2机从扩建端）插入至临时铺设的拖运轨道上，然后沿托运轨道拖运至安装位置；高、低加抵达安装位置后，将高、低加本体固定端托架中心线与设备基础中心线对准，用千斤顶调整高、低加本体标高、水平度，然后安装地脚螺栓。3、以高、低加加热蒸汽入口为准调整高、低加纵横中心线，以高、低加本体中心为准调整高低压加126、热器标高，确认高低加的中心、标高、水平度等符合要求。4、按设计及厂家图纸要求安装高、低压加热器上的水位计、安全阀等附件。5、与管道系统一同做水压试验。7.3.9 热力系统管道安装施工方案为保证现场文明施工，本工程Dn80以上的管道安装（包括高、中、低压管道）全部采用厂房外工厂化加工、厂房内组装的安装方案。7.3.9.1 四大管道安装主蒸汽系统采用“212”的配管方式布置，再热蒸汽冷段、热段均采用“112”配管方式布置。机组设置一套30BMCR容量的高低压两级简化旁路系统。给水系统设置2台50容量的汽动给水泵和1台30电动给水泵及3台卧式高压加热器。四大管道系统的管道、附件、管件均工厂化加工，配127、套至现场安装。支吊架根部安装施工准备吊装就位对口安装支吊架安装冷拉口安装支吊架调整点火冲管冲管恢复立式低过至分隔屏连通管吊装结束管道地面组合WHW四大管道安装流程图1、施工准备（1）管子、管件、管道附件及阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质及技术参数，其表面要求为：无裂纹、气孔、夹渣、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不超过1.5mm，凹陷最大长度尺寸不大于管子周长的5%，且不大于40mm。（2）管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书，材质单，有关指标，应符合现行国家或行业技术标准；化学成分分析结果；合金钢管管件的热处理状态说明或金相分析结果；高压管件无损探伤结果；128、力学性能试验结果。（3）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，逐件进行光谱、厚度复查并作出材质报告（进行不少于三个断面的测量检验，并作记录）。对于主蒸汽管道及再热热段管道须进行金相和硬度复查并作出检验报告。（4）高压管道中的监察段，根据管道测厚记录选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不装设吊架，监察段选用的管子，两端各割取长度为300500mm的一段，连同监察段的备用管作好标记，一同移交业主。（5）检查合格的钢管按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。2、管道组合（1）在管道组合前必须根据管子实际到货情况及现场的吊装情况绘制详细的管道组合下料图。129、（2）管道组合必须严格按下料图施工，严禁擅自修改。（3）管道坡口加工应保证坡口表面光洁，无毛刺，管口内、外壁10mm内应磨出金属光泽，加工完后做好保护措施，防止损坏坡口。（4）对口应保证管道内壁平齐，对口间隙均匀，错口值不得超过1mm。（5）管道上的疏水、排汽孔、电气仪表插孔等应按设计图纸在管道组合场用镗孔机把孔钻好，对口时应保证孔的方向，电气仪表插座严格按电气专业的要求施工。（6）除冷拉口外，所有焊口均不得采取强制对口。3、支吊架安装（1）按图纸要求安装支吊架并按实际情况考虑管重、长度是否便于吊装。（2）弹簧销子应在管道系统保温后，方可拆除。（3）拉杆的端部所留丝扣长度基本一致，锁紧螺母应锁130、紧，抱箍紧固螺栓的螺母与锁紧螺母紧固后，按厂家要求进行打毛或点焊。（4）支吊架最终调整完毕后再安装三向位移指示器。4、管道安装（1）按设计图纸要求进行管道吊挂、对口、焊接。（2）按要求对焊口进行超声波及射线检查。（3）按图纸要求进行冷拉口安装，焊口应经检验合格并进行热处理后方可拆除拉具。（4）按图纸要求安装蠕胀测点并与业主及监理人员共同测量记录原始值。（5）系统安装完毕后要进行光谱复查。（6）炉侧四大管道的组件吊装应配合锅炉大件吊装的进度进行。（7）参加锅炉水压试验的四大管道应满足水压试验工期的要求，先进行安装。5、管道清洗、吹扫（1）主汽、再热热段、再热冷段全部参加锅炉吹管；高压给水管道参加131、炉前系统化学清洗。（2）吹管的流程如下：汽包过热器主蒸汽管高压主汽门临时管临冲门临时管集粒器再热冷段管再热器再热热段管临时管中联门临时管靶板临时管消音器排大气。（3）取样装置、流量测量装置、节流装置等应在冲洗、吹扫前拆除并采取临时措施，待冲洗、吹扫完毕后进行安装。（4）冲洗、吹扫不到的部位及管道恢复口，必须进行人工清理，并进行四级封闭签证。7.3.9.2 中低压管道安装阀门及其它附件安装支吊架安装及调整管道严密性试验及清洗材料清点、领用及检验底管道喷砂管道组合支吊架根部配制安装管道安装中低压管道主要包括凝结水系统、抽汽系统、高低加疏水放气系统、闭式循环冷却水系统、开式循环冷却水系统、抽真空系统132、辅助蒸汽系统等。中低压管道安装时要从以下几方面加强控制：合金件光谱检查、管道内部清理、外观工艺、系统冲洗水压。1、施工准备（1）领用管材、管件、阀门等，检查无裂纹、缩孔、夹渣、严重锈蚀等缺陷，钢管壁厚不能超过最大负公差。（2）对于合金管材和设备部件进行光谱检查。（3）将施工用钢管运至管道加工配制厂，对其内部进行喷砂处理，去除内部的浮锈、氧化皮等，喷砂结束后，管道两端临时妥善封闭，再按材质直经的不同，分类码放，并挂牌标明。2、管道组合（1）在安装前必须编制详细的作业指导书，根据现场的实际情况并结合实际吊装情况编制好管道的下料图。（2）管道正式施工时，要求根据作业指导书及下料图在管道组合场下料组133、合，组合之前应到现场实地测量有关尺寸，特别是下料图中注明需留有调整余量的，必须实地测量准确，必要时留出100200mm长的余量以备安装就位时调整。（3）管子对口前，坡口内外壁20mm范围内的焊渣、油漆、锈、垢等应彻底清除并用砂轮机打磨干净，直至露出金属光泽，满足焊接要求。（4）对于已组合管道的管口应及时采取临时封堵措施，防止杂物落入管内。3、支吊架的安装（1）管道支吊架的配制工作由加工配制厂完成。支吊架的开孔全部为机械开孔，根部型钢的下料全部采用无齿锯片下料，并去除毛边，拉杆端部的紧固件必须是双螺母，配制好的支吊架要标明图纸号、支吊架编号，分类放置。（2）滑动支架和导向支架的滑动面要洁净，接触134、良好；支座与导向板两侧间隙均匀，不影响滑动。（3）高温管道有水平热位移时，管部的偏装要严格按图施工。（4）管道冲洗及水压试验完毕后，恢复系统，进行弹簧支吊架调整。4、管道安装（1）管道在地面组合及吊装前，要将内部清理干净，焊口尽量在地面完成，以减少高空作业。（2）管道在安装时，要充分考虑到以后系统的冲洗及水压试验，不能与设备连接的位置先不连接，待系统冲洗或水压完毕后，再连接。（3）管道焊接完毕后，焊口两端的飞溅物要用砂轮打磨干净，长时间不焊的管口必须临时封堵。5、阀门和法兰的安装（1）所有阀门在安装前均必须确认已解体检修，试压，阀门安装方向正确，布置在同一区域的阀门安装标高尽量保持一致。手轮或135、电动操作装置的方向与图纸相符，如图纸无标示，则保持向上或水平。（2）阀门安装前要保持关闭状态，吊装和搬运不以手轮作为起吊点。（3）阀门、法兰连接时紧力要均匀，螺栓、螺纹涂抹黑铅粉，螺栓露出螺母23个丝扣，螺栓安装方向尽量保持一致。（4）法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后要将氧化物及时清除。6、压力试验管道安装完毕，经热处理和无损检验合格后必须按规定进行压力试验。（1）压力试验前应具备下列条件：A试验范围内的管道安装除油漆、保温外，已经按图纸要求全部完成，安装质量符合有关规定。B焊缝及其它待检部位尚未涂漆和保温。C管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。D试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，136、表的满刻度值应不大于被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。E按试验的要求，管道已经加固。F待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。G待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。H试验方案已经批准，并已进行了技术交底。（2）水压试验应遵守下列规定：A水压试验使用洁净水。B试验前注水时应排尽管道系统内的空气。C试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，将采取防冻措施。D承受内压的地上钢管试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。E当管道与设备作为一个系统进行试验时，如管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，则按137、管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。F对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。G水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降，无渗漏为合格。H试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，按规定的排放方法排尽积液，排液时防止形成负压。I在试验时安排专人对试压系统进行认真检查，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，重新试138、验。（3）水压试验主要系统A除氧器系统（含除氧器本体、低压给水管道、除氧器溢放水管道等）。B加热器系统（含加热器本体、加热器疏水管道、抽汽管道等）。7.3.10 厂内循环水管道安装及外包混凝土方案7.3.10.1 工程概况及特点：循环水管位于A排墙外，现施工场地已平整完，具备施工条件。主要工程量：324014焊接钢管长450m，244012焊接钢管长195m，安装总重约700t，因业主对安装工期要求非常紧，所以安装工作难度很大。7.3.10.2 循环水管安装方案：1、循环水管安装因业主要求工期非常紧，我方准备将循环水管安装分为两个部分施工，首先将穿过马路的循环水管安装完，以确保业主下道工序的进139、行，然后将其它管道安装完。2、厂内循环水管道属低压管道，管道安装时必须严格遵从低压管道安装有关规定。7.3.10.3 作业程序、方法和内容1、管子及管件的领用：制作的管子及管件必须经严格检验合格方可交付安装。2、管道的椭圆度（即互相垂直的两直径之差）不应超过0.01Dn，管节的安装端部不得超过0.005Dn，对焊管的管壁端部切口相互不吻合值不应超过管壁厚度的1/4。3、检查井上法兰应与法兰盖接触良好，不允许出现不平整现象。4、打开已装管段管口的临时封堵物，检查管道内部清洁无杂物。5、对口允许使用三角尖、法兰螺栓及火焊加热锤打，但不允许以开刀口的方式来对口。6、管子的纵向焊缝在对接时必须错开50140、0mm以上。7、管子对口前，坡口内外壁20mm范围内的焊渣、油漆、锈、垢等应彻底清除干净，直至露出金属光泽。8、对口焊接须加焊一道封底焊，焊口的局部错口量不应超过管子壁厚的10。9、钢管安装后，管口圆度偏差不应大于5D/1000即12.2mm。10、管道安装完毕后，每道焊口都必须经渗煤油试验合格后方可进行下道工序。11、钢管安装完一段经水压试验合格后即应交付作焊口防腐处理，并及时经隐蔽工程验收合格后交付土建回填施工。7.3.10.4 水压试验方案根据业主要求，金竹山电厂二期工程的循环水进水母管及A排前循环水管进水支管的埋地压力钢管道在安装完毕以后需分段作水压试验，最后做整体水压试验，水压试验压141、力为0.4MPa。因循环水管道没有安装阀门，所以分段试压将全部采用焊接临时堵板的形式进行分段水压试验，7.3.10.5 试压必须具备的条件1、分段试压范围内的管道所有安装工作全部结束，并经多方检查验收合格。2、临时进水、放水及升压设备管道等安装完毕。3、试压现场照明充足，通道畅通无阻。7.3.10.6试压进水方案直接从施工临时水源引一根1084.5管道至循环水管取水，接至循环进水母管检查井排气接管（第一施工段试压、整体试压）或在临时试压封头开临时接口接入（第二施工段试压）。在管道最低点安装好排水接口和阀门（159X4），在最高点安装临时排气门。7.3.10.7 升压方式升压拟采用锅炉水压试验用142、大流量、高扬程的试压泵，分段试压时每一段须安装一块1.0MPa的0.5级压力表，整体试压时须在整个管系安装四块压力表,即在两个检查井和最后一段各装一块同样的压力表。7.3.10.8 放水试压完毕后由潜水泵直接将水排至排水沟道。7.3.10.9 试压步骤1、征得业主和监理工程师同意后开启进水阀进水，进水过程中注意检查各法兰密封面是否泄漏、焊口是否泄漏，如发现问题及时处理，并停止灌水。2、在进水时须密切注意临时排气门的排气情况，当临时排气门冒水后即可关闭临时排气门，3、利用试压泵打压至0.2MPa左右，停泵，关泵出口阀。4、静置一段时间，待系统压力降至0.1MPa以下再用试压泵顶压（以利系统内空气143、排尽），缓缓升至工作压力0.3MPa左右，全面检查系统，保持10min，一切正常后升至试验压力0.4MPa，保压5min不掉压，再降至工作压力全面检查无泄漏即认为试压合格。5、试压完毕后及时将系统内的余水放尽，并及时办理签证。7.3.10.10 注意事项1、试压过程中要全面仔细检查，发现问题及时处理，检查法兰面时不能站在法兰对面。2、顶压过程中应严密监视系统压力，谨防超压，以免造成永久性缺陷。3、试压泵在启动前应作全面仔细的检查，在运行过程中要加强监护，以免损坏设备。4、试压前必须在最低点安装排水接口，并考虑排水临时管道最短。5、临时封头必须经过强度计算。7.3.10.11外包混凝土施工方案1144、本工程循环水管仅在#1、2循环进排水母管通过A排外厂区公路（A=2046.5）的各L=8000m的管段外包混凝土。外包混凝土工程采用C25混凝土（垫层C10），垫层宽4.0米厚100mm，砼厚为：钢管最下部厚350mm，上部弧形部分厚为300mm钢筋有16、18螺纹钢筋，10圆钢。2、钢筋绑扎施工：从钢筋加工棚到施工现场采用人工运输、人工绑扎，为保证设计所要求的钢筋保护层厚度，钢筋绑扎时，需设置砂浆垫块，12mm以下梁筋采用搭接接头，14mm以上梁筋接头在加工车间采用闪光对焊，施焊前需做焊接试验，试验合格后方可成批施焊。钢筋绑扎时钢筋规格、级别、长度、间距、排距、保护层厚度均符合设计和规范规145、定。双排钢筋之间设支撑钢筋，采用8“S”拉结钢筋600双向固定。钢筋绑扎好后应注意成品保护，以免出现钢筋变形，绑扎点松动等，钢筋工程需经监理单位、设计院检查会签后方可进行隐蔽。3、模板施工：循环水的外包混凝土施工要分段制模，连续施工，直线段对称每边分成两段制模，弧线段对称每边分成两段制模，前一段混凝土浇筑完成后迅速安装后一段模。4、混凝土施工：（1）工艺流程：作业准备混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇捣混凝土养护。（2）混凝土在现场集中搅拌，采用两台L500搅拌机搅拌，高架磅秤装置（3）所有进场水泥应有生产厂家的出厂合格证并注明进场批量。水泥进场后应按品种、标号、出厂日期堆放，并分别做好标识和防潮处146、理。所有进场水泥均应按规定现场抽样进行检测试验，经试验确认合格后，方能投入使用。对出厂时间超过三个月的水泥应重新取样试验。混凝土所用砂石骨料含泥量分别不大于2%和1%，采用中砂，即石粒径不大于4cm，粗细骨料均要求连续级配，并根据目测变化，现场随时抽样进行级配检测试验，达到配合比要求，才能使用。施工用水采用饮用水。（4）根据设计的混凝土强度等级，现场及时取样做好种种强度等级混凝土配合比试验，并按配合比严格计量。（5）浇捣混凝土前，应复核模标高、几何尺寸是否符合设计要求并与安装专业进行工序交接，以防造成遗漏。与此同时，将模板内杂物清理干净，表面浇水湿润。（6）混凝土运输：由于工程量较小，采用人力147、斗车运输。7.3.11小径管施工方案7.3.11.1小径管施工方案现代大型火电机组的管道施工设计图纸中，对于Dn80以下的管道，在图纸上一般仅给出管子材质、规格及布置示意图，其它施工资料（如支吊架形式、阀门的具体位置等）则不明确表示，因此小直径管道的安装存在着一定的随意性，其工艺水平决定于施工人员的经验和素质。如果不强调规范的小直径管道安装工艺，就可能会直接影响机组整体安装工艺的水平，对机组的达标投产产生不良影响，也会给业主造成诸多不便，其主要危害表现为：1、影响其它设备的操作与检修。2、支吊架设计不合理或安装不正确，可能影响机组的安全正常运行。3、区域内布置的小管凌乱，且相互影响、不便查找与148、更换。4、影响机组的外观，进而影响整体运行环境。7.3.11.2 对以上弊端，我公司制定了一系列有效的施工工艺规范和技术措施，通过对几个工程的小径管施工进行的规范管理，我们已经摸索出了一套较成熟的施工方案，来保证小径管的科学、合理施工。1、厂区内小径管主要包括热工仪表和控制管道、热力系统疏放水管道、防空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、发电机氢气系统管道、油系统范围内小直径管道等几个系统。应对以下具体几个小口径管道施工项目进行精心设计和施工，进而保证精品工程的实现：本体疏水扩容器有关疏水管道、汽机本体抗燃油管道、汽机本体疏放水管道、顶轴油管道、发电机有关管道（包括发电机密封油管道、发电机氢气149、管道、定子冷却水管道，必须整体考虑布置）、凝结水杂项管道、抽汽逆止阀控制气管道、给水泵小汽轮机有关管道（包括小机润滑油管道、小机汽封管道、小机本体疏放水管道等，也必须整体考虑）、辅助蒸汽系统疏放水管道等。2、小口径管道安装质量保证措施（1）使用Auto CAD20XX软件辅助设计系统，实现对小径管布置的二次动态设计；根据设计图纸能真正做到施工前精确地绘出施工图纸，科学指导现场施工。以此来实现对小径管的整体布置和设计。（2）小径管的布置及施工过程中，充分考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移，保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时，对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径150、管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。（3）严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。（4）对合金材质的小径管，在材质复检合格后，进行细致标示。对施工余料建立使用跟踪台帐，防止管材的错用。（5）支吊架统一设计，具体形式以火力发电厂汽水管道支吊架设计手册为依据。除根部可以焊接外，其它部件一律采用可拆卸的连接形式，做到能对其进行调整，以利于业主的调整需要。安装前对整套支吊架进行涂漆处理，保证外观统一、协调。支吊架间距统一要求，严格按下表数据执行。序号管道外径（mm）建议的最大间距（m）保温保温1251.21.51.21.52321.31.61.31.6151、3381.41.81.41.8444.51.62.01.62.05571.81.86762.22.82.22.87892.43.72.43.7（6）支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求，支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支吊架及生根的安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上，如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管道等。（7）导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅，活动零件与其支撑件接触良好，以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有35扣余量。（8）小径管的焊接全部152、采用手工氩弧焊，且管子下料过程中采用机械手段，从而有力保障小径管的内部畅通。（9）小径管安装时尽可能对称布置，保证横平竖直，弯曲半径一致；同时小管的控制阀门也相应统一集中布置，确保整齐化一，力求艺术效果。（10）小径管安装间隔期间，采用我公司标准的防护罩帽，及时封堵。保证系统不进入杂物。（11）热力系统疏放水、放空和排汽管道施工，施工前将小管按引出位置全面统计，规划区域、统一走向布置。在一定区域设计一个联箱，将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根母管输向正式设计的系统。（12）设备冷却、密封用水管道施工中：精心设计、合理施工，使小管安装不占用施工通道及检修场地。如果小管的走向贴近153、混凝土基础、钢梁及大口径管道，在满足介质流向要求和坡度的情况下，我们采用绕行的方式；管道内流动介质为常温的小径管，尽量采用地下敷设的方式，从而保证美观与实用。（13）热控仪表和控制管道施工中：管道敷设前根据设备布置图、取样测点的位置设计出管路敷设图，排出管系的断面图，施工时严格按照排列图、断面图施工。管道敷设时要有一定的坡度，其倾斜方向能保证测量管路内不存有影响测量精度的气体或凝结水，不影响热力管道主管的膨胀。管道敷设的连接采取承插式焊接方式，管道与取样及一次门连接时采用承插式焊接方式，二次门与仪表、变送器连接采用活动接头，以保证管道的畅通和美观。（14）发电机氢、水、油系统管道的施工中，因其154、系统复杂，布置集中，并且布置范围内其他系统小径管也大量分布，考虑到这些管道介质温度均较低，施工中可以统一布置，合理交叉，集中固定。做好重点部位的艺术处理。（15）油系统范围内的小径管施工中：（包括DEH系统管道、顶轴油系统管道等）保证管道的内、外清洁是关键。对于不锈钢材质的小径管，施工中用酒精彻底清理，封堵后保存待用；对于普通碳钢材质的小径管，在使用前进行有效的酸洗处理，保证系统管道内部的清洁，从而缩短油循环的周期。同时布置小径油管道时，避开高温热力系统管道和电缆通道；阀门安装体现整齐且易于操作和维修。系统中的阀门统一检修并处理，保证其使用的严密。7.3.12埋地管道施工方案埋地管道因其安装位155、置的特殊性，所以保证其安装质量将是确保机组安全运行的关健措施之一。7.3.12.1 安装前检查1、管子、管件、管道附件及阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质及技术参数，其表面要求为：无裂纹、气孔、夹渣、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不超过1.5mm，凹陷最大尺寸不大于管子周长的5%，且不大于40mm, 防止不合格的材料用到系统中造成泄漏。2、管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书，材质单。有关指标如化学成分分析结果等符合现行国家或行业技术标准。3、检查合格的钢管按材质、规格分别放置，并认真做好管子、管件、管道附件的除锈防腐工作。7.3.12.2 管道156、安装1、安装时与土建单位协调好，开挖后要及时安装并回填，不得影响现场文明施工。回填前按图纸要求防腐并办理隐蔽签证。2、按规范验收，各焊缝作浸油检查无渗漏并进行1%无损探伤。3、认真核对设备实物尺寸，考虑设备进场及吊装路线并及时通知业主协调好相关施工单位工作。4、管道安装标高应正确，管道安装的坡度，倾斜方向符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于正负10mm。5、直埋管道逐段安装完毕以后应及时申请验收回填，以免留下不安全隐患，回填时应预留出水压试验加堵、进水及排空气的位置不能回填，以免增加不必要的工作量。预留位置一般为：加堵及进水位置在管道的设计分界线处、排空气的位置在管道的最高点（水平157、安装的管道则取在靠近设计分界线处）6、管道安装中所有隐蔽工程，都经有关部门或人员检查合格并签证后方可施工。7.3.12.3 水压试验管道安装完毕以后，埋地管道必须经严格的水压试验，试验合格以后方可投入使用。试验压力根据图纸要求试验压力进行，如无要求则按系统设计压力的1.25倍进行，但最低试验压力不能低于0.4MPa。试验用水可选用澄清的工业水。水压试验必须在监理人员的参与下进行，试验完毕以后及时放净系统内余水，并办理好试压签证。7.3.12.4 管道防腐1、管道回填之前必须交付防腐施工，防腐按图纸设计要求进行。2、因管沟内防腐施工较为困难，可以在管道安装前在空旷场地将管材、管件分别防腐，管道安158、装完毕以后再补做防腐。3、防腐前必须将管道表面的油污锈垢等彻底清除直至露出金属光泽。4、油漆施工时，必须等头遍油漆干后方可刷第二遍油漆，避免出现油漆脱落。7.3.12.5 管沟开挖及回填要求1、管沟开挖深度比管道底部高度底100mm，两边必须留出适当的放坡坡度。2、管道设计有垫层及管道支墩的（如循环水管道），必须按设计要求做好，并经验收合格方可交付管道安装。3、回填土必须分层夯实，严禁采用机械回填，设计有特殊要求的必须按规定要求执行。7.3.13行车安装及负荷试验方案7.3.13.1 概述本工程两台600MW机组汽机房设置两台80/20t桥式起重机，单片最重预计为35t。本方案利用CKE250159、0履带吊在汽机房固定端将行车进行分片吊装，在行车轨道上组装。7.3.13.2 作业前准备工作1、对土建要求：汽机房行车轨道应安装好，轨距、标高必须符合设计技术要求并已验收合格；机房固定端1、2号柱之间金字屋架及相应的屋面板等构件缓装，以保证汽机房固定端留有足够宽度空间吊装行车。2、对安装要求：行车设备已清点核对无误，并作好组合和清理、检查工作；从行车存放场地到汽机房固定端的通道应畅通无阻，汽机房固定端吊车站位的场地应平整夯实；要求桥架标有方向、重心、吊点等明显的标记。3、按国务院有关条例，起重机械属于特种设备，必须取得当地技术监督部门的开工许可后方可正式开工（我司持有壹级特种设备安装许可证）。160、7.3.13.3 吊装步骤1、先吊装位于汽机房扩建端的行车（即#2行车）（1）将履带吊开至吊装位置，松钩，挂钢丝绳。（2）将钢丝绳按照标识位置将#2号行车固定端的行车大梁绑扎好，并进行包角，保护大梁。（3）使用临时支撑撑住大梁，安装驾驶室及楼梯，必要时可利用链条葫芦调平大梁。（4）利用吊车将该行车大梁吊至大跑车轨道上，并用枕木和垫块将大梁固定平稳。（5）用同样的方法吊装固定端的大梁和两条大梁的连接件，同样放置在大跑车轨道上。（6）将两片大梁连接组合。（7）将小跑车吊到大梁轨道上就位。（8）将行车向里拖运至合适的位置并锁定。2、用上述同样方法吊装另一台行车。3、按图纸要求安装有关电气设备和电缆等161、附件。4、由专业人员进行调试工作。7.3.13.4 行车试负荷首先应进行空负荷试验，空负荷试运合格后开始试吊重物，进行行车负荷试验；按规程要求依次进行50%、75%、100和125额定静负荷的大梁挠度试验，再进行100动负荷性能试验，最后进行110动负荷试验；试验时每一步都必须做好记录；试验过程中应有当地技术监督部门及相关单位专业人员进行现场见证，取得签证后行车才能投入使用。7.3.13.5 安全措施1、确定一名施工技术负责人，全面负责行车组合、吊装工作；确定一名专职起重工负责行车的绑扎和起吊的指挥工作；起重工、履带吊操作司机应具有上岗证和操作证书。2、在起吊过程中，操作履带吊必须有专职监护人162、员。3、吊装前，由施工技术负责人作技术交底，凡参加施工的人员，必须明确岗位职责，坚守岗位，发现问题及时报告和处理。4、起吊任何设备必须进行包角保护。5、正式吊装前，吊车要经检查和试吊，所用吊具都已进行检验和试吊合格，确认无误后方可进行吊装。6、吊装现场必须隔离，夜间吊装要有足够的照明。7、吊装过程中，起吊设备要加揽风绳保护，风力超过五级以上禁止吊装。附图：汽机房行车吊装图7.3.14本专业施工应编制的作业指导书序号编 号名 称备注1Q/501103.01.0120XXA排外循环水管道安装作业指导书2Q/501103.01.0220XX中低压管道安装作业指导书3Q/501103.01.0320X163、X四大管道安装及支吊架调整作业指导书4Q/501103.01.0420XX阀门检修作业指导书5Q/501103.01.0520XX汽轮机本体安装作业指导书6Q/501103.01.0620XX凝汽器组合安装作业指导书7Q/501103.01.0720XX高中压汽门及传动装置检修安装作业指导书8Q/501103.01.0820XX抗燃油系统检修安装作业指导书9Q/501103.01.0920XX润滑系统检修安装作业指导书10Q/501103.01.1020XX发电机安装作业指导书11Q/501103.01.1120XX发电机穿转子作业指导书12Q/501103.01.1220XX汽动给水泵组检修164、安装作业指导书13Q/501103.01.1320XX电动给水泵组检修安装作业指导书14Q/501103.01.1420XX凝结水泵组检修安装作业指导书15Q/501103.01.1520XX凝结水精处理设备检修安装作业指导书16Q/501103.01.1620XX化学水处理设备检修安装作业指导书17Q/501103.01.1720XX本体定型管道安装作业指导书18Q/501103.01.1820XX轴承检修扣盖及盘车装置安装作业指导书19Q/501103.01.1920XX轴系找正连接作业指导书20Q/501103.01.2020XX真空泵组检修安装作业指导书21Q/501103.01.21165、20XX发电机氢、水、油系统检修安装作业指导书22Q/501103.01.2220XX汽轮发电机基础垫铁配制安装作业指导书23Q/501103.01.2320XX调速、保安系统安装作业指导书本专业施工应编制的技术措施序号技术措施名称备注1汽轮机本体安装技术措施2发电机安装技术措施3发电机整套风压试验技术措施4汽机润滑油系统油循环技术措施5汽机抗燃油系统油循环技术措施680/20t行车安装及负荷试验技术措施7发电机定子吊装技术措施8凝汽器连缸技术措施9真空系统严密性试验技术措施10高低加吊装及检修安装技术措施11除氧器，高低加及有关汽水系统管道水压试验技术措施12凝结水管道冲洗及试压技术措施13166、辅助蒸汽管道吹扫技术措施14除氧器吊装技术措施15轴封及门杆漏汽管道吹扫技术措施16主汽、再热管道吹扫技术措施(含临时管路布置)17汽动给水泵组试运技术措施18电动给水泵组试运及给水管道冲洗技术措施19发电机定子冷却水循环技术措施20制氢系统设备管道安装及试运21发电机穿转子技术措施22四大管道组合吊装技术措施23凝汽器组合安装及#7，#8低加吊装技术措施24开式水泵及其它辅机分部试运技术措施25凝结水精处理系统冲洗，试压及分部试运技术措施26汽动给水泵油循环技术措施27电动给水泵油循环技术措施28化学水处理系统冲洗及试压技术措施29闭式冷却水系统冲洗及试压技术措施30凝结水泵试运技术措施31汽机扣大盖技术措施