1、地道工程水电安装、混凝土、钢筋、抗浮锚杆、排水施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录xx工程1施工方案1第一章 编制依据及工程概况5一、编制依据5二.编制范围5三.地道结构形式6四.施工技术标准6五.工程地质与水文情况61、气象62、水文73、工程地质条件74、地层透水性75、地下水腐蚀性分析试验86、地形地貌及地质情况811）、微风化泥质粉砂岩：褐红色，主要矿物微石英，长石及粘土矿物，强度高。8六.主要工程数量(K0+460-K1+510)8七.主要施工方法9第二章 施工总体部署102.1工期目标2、102.2质量目标102.3安全目标113.施工顺序及总体进度计划安排113.1施工顺序安排原则11（4）主体结构施工完成即回填上部，以及时恢复原貌，还路于民。113.2施工工期安排113.3资源配置计划113.4劳动力配置113.5机械准备12主要测量仪器及设备表133.6材料准备144.工程特点与施工重点、难点分析及对策措施144.1.基坑施工的工程风险、难度分析及技术措施14(2)基于存在以上4点的风险，我们的相应施工技术措施有：144.2.结构混凝土防裂、抗渗施工难点及技术措施154.3.结构外防水施工难点及技术措施165、 地下通道保通道路-便道方案175.1便道施工方案175.2各3、施工期间交通管理措施17一、施工顺序18二、施工段的划分18三、 施工进度计划18四、施工测量18五、土方开挖方案18六、 土钉锚施工方法20七、喷射混凝土方案231.2喷射前准备工作：231.3喷射作业241.4 喷射混凝土的质量标准241.6技术要点及注意事项241.7钢筋工程241.8排水工程251.9复喷混凝土面层25八、施工降排水25九、抗浮锚杆施工26十、基坑监测28十一、土方回填29基坑回填碾压密实度值30第四章地道主体结构施工方法及技术措施31一、地道工程主体各结构尺寸31二、底板、顶板施工程序及方法312、底板施工注意事项:323、直墙及顶板施工程序及方法32三、钢筋工程344、(3)钢筋安装35(4) 钢筋保护层控制35（5）钢筋验收35钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表36五、模板工程361、模板选择372、采用483.5钢管作支架搭设373、模板施工要点374、模板支撑体系的计算:385、模板安装的技术要求：396、模板拆除的技术要求：40六、混凝土工程40(1)一般要求40(2)混凝土分层40(3)混凝土振捣40(4)混凝土养护41(5)砼送检制度41七、结构防水工程的施工组织及方法42（一）、结构自防水设计42（二）、变形缝防水42（三）、施工缝防水44八、水电安装工程47第五章 敞开段挡土墙施工方法及技术措施48一、施工方法48二、钢筋加工48三、模板加工5、49四、支架搭设49五、混凝土的浇筑。50六、沉降缝施工50七、泄水孔施工50第六章 、质量保证措施52一、质量保证体系521、质量管理组织机构522、质量保证体系523、建立健全各项质量管理制度53二.技术措施53一）、施工测量误差控制措施53三）、主体结构关键工序质量控制措施：53四）、建筑材料、构配件和设备、成品（半成品）保护措施54第七章、安全施工措施及应急预案58一、安全生产体系581、安全方针和目标582、安全管理机构583、安全体系框图594、 安全施工管理制度60二、各分部分项工程施工安全措施60、基坑开挖安全措施60（三）、地道顶板支顶架搭设61（四）、地道道结构钢筋、模板、6、砼施工安全措施62三、安全事故应急预案62、临近建筑与管线位移的控制621、对临近建筑物的应急措施622、对基坑周围管线保护的应急措施63、坍塌事故的预防及其应急预案631、防止坍塌事故的基本安全要求632、发生坍塌事故的应急措施64、基坑开挖及支护的雨季施工措施64、地道结构的雨季施工措施65四、管线、构筑物保护措施65（1）管线保护措施65（2）构筑物保护措施66第一章 编制依据及工程概况 一、编制依据1、 XX市XX东路（XX大桥-东六线）建设工程一标段施工组织设计2、 XX市XX东路道路工程（土建工程）施工设计图3、 施工图纸、地勘报告及图纸会审会议纪要4、 现场实际情况、施工组织设计7、和工程招标要求5、 地下防水工程质量验收规范（GB50208-2011）6、 地下工程防水技术规范(GB50108-2008)7、 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）8、 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）9、 建设工程施工现场临时用电安全规范（JGJ46-2005）10、 混凝土质量控制标准（GB50164-2011）11、 混凝土强度检验评定标准（GBT50107-2010）12、 混凝土结构规范 (GB50010-2002)13、 建筑基坑工程监测技术规范（GB 50497-2009）14、 建筑工程施工质量验收统一标准 (GB50300-2013)15、8、 建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2012)16、 建筑设计防火规范(GB50016-2006)17、公路隧道施工技术细则(JTG/TF60-2009)18、钢筋焊接及验收规范(JGJ18-2012) 19、公路路基施工技术规范(JTG F10-2006) 20、城镇道路施工与质量验收规范(CJJ 1-2008) 21、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）22、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）23、公路隧道施工技术规范（JTGF60-2009）二.编制范围工程位于XX县XX片区，范围为XX市XX路地道工程（一期工程）施工，地道工程总长度为1.05公里，具体9、桩号为K0+460-K1+510。地道工程包括围护结构、止水帷幕、基坑开挖、结构工程、防水工程和回填等工程。三.地道结构形式地道工程采用明挖法施工；K0+460-K0+550和K1+400-K1+510段为敞开段挡土墙段；K0+550-K0+660和K1+280-K1+400段为敞开段U型槽段；K0+660-K0+700和K1+240-K1+280为地道敞开段架梁；K0+700-K0+810和K1+130-K1+240为暗埋段；K0+810-K1+130为地道中间段梁架。暗埋段主体结构采用现浇整体式框架单箱双室结构形式，结构宽度19.90m，顶板厚1.0m，腹板厚度0.8m，地板厚度1.0m，10、长度为210m。纵向一般按20-25m进行节段布置。地道敞开段架梁和地道中间段梁架采用现浇整体式框架双室结构形式，结构宽度24.90m，顶板中间12.4m为敞开式梁架，未敞开顶板厚0.8m，腹板厚度0.8m，地板厚度1.0m。架梁敞开段采用的U槽形结构，由底板、侧墙组成，地板厚度1.0m，侧墙厚度0.8m。敞开段挡土墙段为钢筋混凝土挡土墙，墙高为1.5m-3.8m,基础宽为1.5m-2.7m,长200m。具体见地道工程结构标准截面图。四.施工技术标准 设计使用年限100年，安全等级为一级，未经技术鉴定或许可，不得改变结构的用途和使用环境。结构件重要系数取1.1，结构构件裂缝控制等级为三级，防水11、等级为二级；地基基础设计等级为丙级。混凝土结构环境类别为二b。地道工程属基础设施建筑，抗震设防为重点设防类，本工程结构按抗震烈度7度进行设防，并采用相应的构造措施，以提高结构的整体抗震能力。五.工程地质与水文情况1、气象XX市属于中亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、温暖潮湿、雨量充沛、严寒期短、暑热期长等特点。年平均气温在17.4度 ，日平均最高气温38.1度，日平均最低气温0.4度，7 月份平均气温28.5度，极端最高气温40.6度，1月份平均气温6.1度，极端最低气温-12度。年平均降水量为1394.6mm，48 月降水量约占全年的80%。2、水文地下水埋深一般在0-6.4m以下，地下水12、位受季节影响变化幅度为2.004.00m。3、工程地质条件本场区沿线地段地层由上而下主要由地表水、淤泥、耕土、人工填土、粉质粘土、细砂、圆砾、残积粉质粘土、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩、微风化泥质粉砂岩，地基土基本为粉质粘土、细砂、圆砾层，侧壁为耕土、人工填土、粉质粘土、细砂层。4、地层透水性勘察期间场地内主要含水层为中砂，圆砾层，根据XX东路地道工程抽水试验结果，结合勘察院在该地区项目的经验，建议场地内各岩土层渗透系数为：素填土的渗透系数为5.0*10-5cm/sec，粉质黏土的渗透系数为6*10-4cm/sec， 中砂渗透系数为18m/d（2.0*10-2cm/sec）， 圆砾渗透系13、数为24.0m/d （2.8*10-2cm/sec）， 强风化泥质粉砂岩的渗透系数为4.0*10-6cm/sec。5、地下水腐蚀性分析试验水质分析表明，场地内地下水对混凝土及混凝土中的钢筋具微腐蚀性。6、地形地貌及地质情况根据本次钻探揭露，场地内埋藏的地层主要有素填土、粉质黏土、粉土、中砂、圆砾、泥质粉砂岩组成，现将各岩土层特征自上而下分别描述如下： 1）、水：地表水。2）、淤泥：灰黑色，饱和，流塑，工程性质差，强度低。3）、耕土：灰褐色，稍湿，土层结构松散，工程性质差，强度低。4）、人工填土：褐黄色、灰白色，主要由粘土组成，工程性质较差，强度低。5）、粉质粘土：褐黄色，硬塑，主要由粘土组成，14、土质均匀、黏性强，承载力较高。 6）、细砂：淡黄色，湿，中密，承载力高，稳定性差。7）、圆砾：淡黄色，湿，密实，工程性质好，承载力较高。8）、粉质粘土：褐红色，稍湿，硬塑，承载力较高。9）、强风化粉质砂岩：褐红色，主要矿物为石英，长石，强度较高。10）、中风化泥质粉砂岩：褐红色，主要矿物为石英，长石及粘土矿物，强度高。11）、微风化泥质粉砂岩：褐红色，主要矿物微石英，长石及粘土矿物，强度高。六.主要工程数量(K0+460-K1+510)地道工程主要工程量序号项目单位数量备注1地道工程米10502钢筋t11418.883混凝土C40防水m23322.5主体结构工程C4013953.3主体结构工程15、和检修道及排水沟C304661.8防水材料及挡墙段、U型槽段C2010010.7防水材料垫层及路面基层、地道素混凝土垫层4模板m2382905钢边橡胶止水带m3671.86钢板止水带m6187挖土方m1890008基础换填及回填量m315009路面工程m218375七.主要施工方法 根据地道所处的环境，综合工程水文地质条件、施工形式及基坑深度考虑，地道基坑围护结构采用如下支护方式：EF段（K0+420-K1+140）上级边坡采用自然放坡的方式，下级边坡采用C20细石砼厚80mm内配 6200200钢筋网，土钉长L为2m，土钉水平和竖向间距为1.5m，土钉角度20度。FG、HI段（K1+150-16、K1+180 K1+200-K1+230)采用自然放坡方式，喷射C20细石砼厚80mm内配 6200200钢筋网。IV段（K1+230-K1+579)采用自然放坡方式，喷射C20细石砼厚80mm内配 6200200钢筋网。基坑止水和围护土体稳定采用高压旋喷桩止水帷幕施工方案，主体结构采取明挖顺做法施工，利用深井井点降水，结构混凝土现浇制做，顶板覆土后铺筑地面道路。第二章 施工总体部署1工程管理的组织机构公司对本项目将派驻精干高效的“湖南望新建设集团股份有限公司XX东路一标段（XX大桥-高塘坪路)建设工程项目经理部”，负责对本工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理、组织、指17、挥以及对外宣传工作。详细的组织机构见下图“项目部施工组织结构图”。2.工程施工目标2.1工期目标开工日期为2016年10月15日，竣工日期为2017年8月30日。2.2质量目标质量目标：符合混凝土结构工程质量验收规范要求，验收合格。施工过程中将按照设计要求和验收规范的规定，确保单位工程一次验收合格率达到100%，分项（工序）工程合格率100%，确保湖南省“省优质工程”，并争创国家“金杯奖”。2.3安全目标按照湖南省、XX市安全管理相关规定，无重大设备、火灾、管线、交通、海损、桩墩撞损事故；杜绝事故（包括本单位职工、民工，分包单位职工、民工）；杜绝违章指挥、杜绝违章操作、杜绝惯性事故；创建安全文18、明施工工地。事故负伤频率控制在0 .6以下，安全检查考评达到优良。 3.施工顺序及总体进度计划安排 3.1施工顺序安排原则（1）进场后，先进行拆迁和管线搬迁，管线一次搬迁到设计位置，接下来按以下步骤进行施工。（2）围挡主线机动车道作为施工区域，社会车辆进行改道临时道路绕行，施工区域只允许施工车辆进出。（3）主体工程施工按照“先围护支撑、后开挖”、“先主体、后附属”的原则进行安排。（4）主体结构施工完成即回填上部，以及时恢复原貌，还路于民。3.2施工工期安排本工程计划分三个工作段施工，第一个工作段K0+460K0+720段，开工日期2016年10月15日，计划完工日期2017年1月15日，总工期19、90天。第二个工作段K0+770K1+000段，开工日期2016年12月2日，计划完工日期2017年4月22日，总工期140天。第三个工作段K0+720-K0+770和K1+000K1+510段，开工日期2017年4月10日，计划完工日期2017年8月30日，总工期140天。3.3资源配置计划根据现场实际情况及工期要求,先期完成K0+460-K0+700段，配备两个挡土墙施工作业队和两个敞开段梁架施工队，每一作业队配置40个钢筋工、35个木工、12个混凝土工、6个架子工。其中两个边坡支护作业队，钻孔工3人，制浆工3人，其他工种5人，设备配备挖机6台，自卸汽车30台。3.4劳动力配置根据施工进度20、，安排施工人员的进出场计划，优化组合施工人员，避免施工现场出现人员闲置、窝工现象，使整个施工有序进行。序号工种人数职责备注1施工队长1做好施工管理工作，负责劳动力安排，进度安排2机修工1负责排除机械故障和管路的清洗3钻工3负责钻机的操作及注浆施工记录4制浆3负责浆液的配置5其他工种5负责修坡，钢筋制作、挂放6工程技术人员1负责现场支护技术指导和管理5钢筋工40负责钢筋的制作、绑扎、焊接6木工35负责模板的安装、加固、拆除7混凝土工12负责浇筑混凝土8架子工6负责外架的支护5工程技术人员1负责现场地道技术指导和管理合计108电焊机、电工、钻机、汽车、吊车等操作要持证上岗（特种作业人员见附件）。进21、场工人要经过安全教育、岗前培训，所有施工人员都要学会基本安全常识、安全劳保用品使用方法及施工控制要点。劳动力配置计划见下表地道施工每日一班制（8小时），支护施工每日两班制，操作人员共配置（108人2+1442=328人）3.5机械准备进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养，并进行试运行，对设备状态进行标识。并购买一定数量的各种机械设备的易损件，以备施工中换用。机械配置计划见下表：序号机械名称型号、规格、容量单位数量备注开挖及支护、吊装设备1挖掘机PC-260台62汽车吊中联重科25t台2碾压机械1蛙跳式夯机台32压路机15t台1运输机械1自卸汽车11m辆302洒水车10m辆1钢筋加工机械1钢22、筋调直机台42钢筋切断机台33钢筋弯曲机台34电焊机台8用电设配1变压器800KVA台12发电机300KVA台5其它机械1锚杆钻机MDL-135G台42空气压缩机LGY-12/10G台43喷射泵台44注浆泵台45插入式振捣器50台66插入式振捣器30台67潜水泵100台15主要测量仪器及设备表序号设备名称型号、规格单位数量备注1全站仪南方NTS312R+台1已进场2GPS南方套1已进场3水准仪天津赛特DS-2台3已进场3.6材料准备考查原材料市场，水泥使用经过考察认可的大厂合格产品。按计划组织施工材料进场。进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质量要求，达不到要求的或质量证明资料不齐全的材料23、不得进场使用，材料进场后及时进行材料复试。本工程试验的材料包括注浆水泥等材料，按批量进行见证取样并送检。混凝土采用商品混凝土，模板采用轻质铝模和清水胶合模板。4.工程特点与施工重点、难点分析及对策措施 4.1.基坑施工的工程风险、难度分析及技术措施（1）本标段内地道工程的基坑开挖深度为3-10m，根据地质勘探资料揭示：墙后土体整体滑动失稳。主要原因为开挖深度大，岩块裂缝极发育，易产生滑坡，基坑暴露时间长，支撑破坏。地下水位较高，基坑暴露时间长，围护结构薄弱环节（接头）漏水。水泥搅拌桩和灌注桩的漏水大多产生于接头部位，围护桩之间部位施工不当均容易造成接头漏水。围护结构受到破坏。主要原因有：a.支24、撑体系受到破坏，或支撑不牢。b.挖土超深。土方开挖时，开挖边坡的坡度控制不当或开挖面上部地面存在较大的荷载，极容易造成上层土体产生滑移、土体冲击支撑，造成围护结构变形失稳、整幅坍塌，发生安全事故。(2)基于存在以上4点的风险，我们的相应施工技术措施有：基坑底换填。当基坑开挖至设计底标高后，对可能产生管涌地带进行换填处理，所换的填料为沙砾，厚度约1.0米。加快主体工程的施工进度，尽量减少基坑暴露时间。加强施工管理，保证高压旋喷桩止水帷幕的施工质量，达到防水的最佳效果。加强施工管理，实行信息化施工。成立专职监测小组，对基坑进行监测。严格保证支撑体系的施工质量，加大支撑体系检查力度，发现焊点或支撑杆25、件受到破坏时或不符合要求，马上采取措施，进行修复。在基坑外修建临时排水、导水系统，截断大气降水及外部水流入基坑，同时防止水渗入围护结构挡土面，对基坑安全造成不利的影响。为了土方开挖的安全，在不稳定地层开挖时，选择超级伸缩长臂挖掘机在围护结构的两侧分层开挖土方，可最大限度减少纵向坡度，减少沿基坑纵向滑坡的可能。避免在基坑边停放重型机械，或堆放重物，减少地表荷载。4.2.结构混凝土防裂、抗渗施工难点及技术措施本工程结构混凝土抗渗部位包括底板、顶板和外侧墙，混凝土强度等级为C40，抗渗等级为S8(P8)。结构底板厚0.8m，顶板厚1.0m，外侧墙宽0.8m。根据混凝土自身特性，结构混凝土在硬化过程中26、必然会产生裂缝，这一情形在大体积混凝土中由为突出，由于混凝土裂缝产生的原因是复杂和多方面的，施工过程中如果没有全面可靠的保障措施减少和控制裂缝的产生，结构混凝土就会因裂缝而产生渗漏，达不到抗渗要求。根据混凝土裂缝产生原因的复杂性和多方面性，本工程结构混凝土防裂、抗渗施工难点有：（1）底板、顶板等大体积混凝土浇筑后，在硬化过程中，必然会产生大量的水化热，导致混凝土内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，形成内外较大的温差，造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度时，混凝土表面就会产生裂缝。如果结构混凝土在浇筑前没有采取有效措施，混凝土一旦开始浇筑，就27、无法再对其后产生的大量水化热加以控制或疏散，对于底板和顶板等大体积混凝土来说，往往会产生大量的裂缝而导致结构达不到抗渗要求。技术措施：在保证混凝土符合设计要求和满足施工工艺要求的前提下，尽量选用低热或中热水泥，在混凝土拌制过程中采用双掺技术，掺入适量的磨细粉煤灰和减水剂，从而降低水化热。在夏季高温时段施工时，在抗渗混凝土拌制过程中加入冰水，降低混凝土入仓温度，浇筑时间选择在当天气温最低的时段，一般控制在30(28)以下。在浇筑底板顶板混凝土时，在板中铺设一排水管通水散热，降低混凝土内部温度。对于底板和顶板，应在终凝前多次收光抹面。对于所有混凝土必须采用保温保湿的养护，避免干湿交替（2）本工程结28、构混凝土伸缩缝间距按照一般施工段长度2025m，则混凝土浇筑时间偏长、浇筑强度偏高，在分层浇筑过程中，一旦浇筑时间偏长，层与层之间极易出现施工冷缝，导致结构混凝土达不到抗渗要求。技术措施： 控制结构施工段分段长度，对伸缩缝间距超过22米的结构段，分成两个施工段进行施工，可以有效降低混凝土浇筑强度，避免层与层之间冷缝的产生，同时减少混凝土干缩的影响。（3）混凝土在硬化过程中，表面水分蒸发快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。如果在混凝土浇筑前后和养护期间没有采取有效措施，就会产生裂缝并成为永久性裂缝，导致结构达不到抗渗29、要求。技术措施：浇筑混凝土前，将模板浇水湿透，防止模板过多吸收混凝土表面的水分。对已浇筑的混凝土，在终凝前进行复振，排除混凝土因泌水在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分，提高粘结力和抗拉强度，减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。在混凝土表面水基本收干前后，对表面进行抹压，及时愈合裂纹。混凝土浇筑后，及早进行洒水养护，确保混凝土湿水养护14天。侧墙采用喷雾养护，底板和顶板采用蓄水养护，在夏季高温天气延长养护时间。4.3.结构外防水施工难点及技术措施本工程结构外防水采用地道结构顶板采用自粘式防水卷材+油毡隔离层+7cm厚C20细石混凝土，底板采用预铺反粘式防水卷材+素砼垫层，施工时如某区段出现渗水现象30、，则在底板混凝土内侧干撒或涂刷水泥基渗透结晶型防水材料，侧墙预铺反粘式防水卷材作为附加防水层，本工程外防水施工有如下难点：（1）侧墙防水水泥砂浆铺设好后，还要进行钢筋、模板和混凝土的施工，如何对侧墙防水水泥砂浆加以保护也是外防水施工中的难点。技术措施：侧墙钢筋绑扎前，每隔2m设一块竖向保护板，防止钢筋接触到防水水泥砂浆。钢筋需要焊接时，在焊接处设一块挡板，保护防水水泥砂浆。侧墙混凝土浇筑时，严禁用铁铲或钢筋等工具插捣混凝土，以免擦伤防水水泥砂浆。（2）结构缝部位的中置式止水带在混凝土浇筑过程中，容易产生变形和移位，是防水薄弱部位。技术措施：把止水带夹牢拉紧，固定牢固，可以防止移位。止水带处的混31、凝土在浇筑时，采用先后不间断浇筑方法，即先浇筑止水带底下的混凝土，后浇筑止水带上面的混凝土，防止止水带弯曲变形。5、 地下通道保通道路-便道方案 本地道梯塘路口前入地，共穿过梯塘路交叉口，交通流量非常大，交通压力比较大，需进行改道施工。为了加快工程进度，减少工程实施过程中造成的诸多安全隐患，先将现有梯塘路西侧的暗埋段地道工作做完，回填完毕后新建一条便道，以便梯塘路地下通道能全封闭施工，以达到地下通道保质保量按期完成的目的。5.1便道施工方案 经现场实地考察，考虑工程成本和便道实施的有利因素，梯塘路东侧便道采用如下结构形式：砖渣、水泥块垫层+水泥稳定基层+C30混凝土面层；路面宽度(18m)：232、m人行道+7m机动车道+7m机动车道+2m人行道； 便道入口（出口）部位处理：在便道入口（出口）部位，便道两侧各加宽1m，然后沿便道方向设10m渐变，逐渐与18m标准路面接顺，以便车辆在进入便道时，能顺畅的行驶。5.2各施工期间交通管理措施便道起始部位及结束部位设导向牌，并设安全警示标语；配合交通安全宣传，派出纠察协助维持交通秩序。施工期间，按照有关要求进行围敝施工及分幅施工，以防对交通造成大的影响。围蔽附近应设置防撞标志，并设有警示灯、夜间主动发出警示标志。第三章 基坑开挖、外运弃土、回填、围护、止水帷幕、基坑监测等工程的施工方法及技术措施一、施工顺序测量放线坡顶截水沟和坡顶砼硬化第一级土方33、分层开挖、第一级边坡喷护面底细石砼、（土钉）、钢筋网（加强钢筋网）、喷护面层细石砼第二级土方分层开挖、人工修整边坡安装透水管喷射底层4cm厚细石砼、（土钉）、钢筋网（加强钢筋网）、喷射面层4cm厚细石砼基坑底排水系统垫层施工底板防水底板施工侧墙、顶板施工防雷接地工程防水工程地道内装饰工程土石方回填二、施工段的划分根据施工总体布署，K0+460-K0+720先期完工，K0+770-K1+000二期完工，K0+720-K0+770、K1+000-K1+510三期完工，每个施工段分4个工作面。各工作业面间各工序进行流水作业。三、 施工进度计划 开工日期为2016年10月15日，竣工日期为2017年834、月30日。四、施工测量1.1控制点复测1.2水准导线测量五、土方开挖方案本地道工程基坑开挖面积约为25200m2，土方开挖量约为189000m3。1、土方开挖工艺流程施工准备施工场地平整分层开挖土方放坡支护施工开挖剩余部分土方人、机配合清底验收。2、土方开挖方法1）首先根据设计院提供的基坑开挖边线图纸进行放样测量，撒出顶部及坡脚灰线。 2）基坑大小应满足施工要求，对有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，需按基坑排水设计（包括排水沟、集水井等）设计而定，基坑土方开挖采用机械三层开挖，采用边开挖边外运、边支护。 3）土方工程采用分层施工，根据施工部署的走向，向出土口退挖。具体施工时，基坑又分为三个作业面同35、时挖土，每作业面上均配置一到两台反铲挖掘机，直接挖至分层面标高。4）底层土方施工段采用台阶后退法施工。分层挖至出土口的土台阶后，呈放射状向该出土口方向后退挖土，边挖边传递土方，所挖出的土方直接装车转运至存土场堆放。5）本工程土方采用机械大开挖，基坑开挖时，土方开挖采用反铲挖土机械施工方法，基底以上应预留200300mm厚度石方采用风镐及人工修整至设计标高。6）根据本工程设计施工图上土层力学性能参数和开挖区域的场地允许情况，基坑开挖时，根据设计要求的坡比进行放坡。坡顶5米范围内不宜堆放土方，并尽量减少震动，坡面应采用挖机及人工修正，保证坡度正确，并用木锤拍打密实；挖土过程中应随时进行边坡稳定性监36、测，如发现边坡失稳或坍塌现象应立即停止土方开挖，采取加固保护措施，防止事态扩大,边坡采用挖一段修整一段,并按设计要求进行支护。7）土方开挖过程中要指派专人指挥挖机操作，土方开挖时要逐层进行标高控制，避免挖机超挖基底土方，若发生超挖，严禁用原土回填。在挖掘机至基底以上200300mm时，采用风镐人工清底、清运土石方。并架设水准仪在小木桩上测设标高以控制标高,清底时确保基底平整和标高正确，挖好的基底曝露时间不得超过三天，防止地基泡水，积水应及时排净。8）基坑挖至设计标高时，须及时通知业主、勘测、设计、监理等单位到现场验槽，确认基坑土层与设计要求一致后，方可进行基础施工，若遇到不宜做基础持力层的土质37、，按勘测、设计要求进行处理。9）挖出的土石方全部外运至指定卸土场。10）基坑开挖前周边应设置1.2m高防护栏杆，并刷红、白相间油漆，并挂防护网，悬挂施工标示牌及安全标志牌，以保证人员上下安全与材料运输。11）在开挖过程中，应指派专人指挥挖机操作。若出现超挖，严禁用土回填，要采用砂夹石分层回填夯实。挖土过程中要派专人下到基坑，指挥挖土机的开挖路线和开挖深度，并根据图纸用石灰粉标示出排水沟边线。3、修坡测量放线后，即进行机械分层开挖，机械开挖时预留10-15cm，做为人工修坡，修坡时保证坡面的平整度，根据土质特点，如土层无自稳能力，则可立即喷砼，预留出锚杆位置。4、土方开挖注意事项（1）第一级土方38、 如现状地面标高比现场明沟高，即先挖至明沟顶上10cm，布设好坡顶截水沟和坡顶硬化后，开挖第一级土方；在设计有土钉处，第一级土挖至土钉下50cm处，无土钉处，挖至距坡顶2m处。然后机械设备转至下一工作面进行土方开挖。已挖好第一级工作面进行土钉和坡面挂网喷射砼工作（2）每层开挖的高度为不超过2m；（3）开挖过程中严格控制坡比，每挖一级，对坡底进行测量复核，如有出入，极时进行修正；（4）开挖形成的边坡当天进行砼封面；（5）具体以土钉锚下50cm为准。各层先挖两边，再挖中间，以利土钉施工。运输通道深入坑内。4、地基验槽基坑土方开挖完毕后，派工人修整基坑边。同时会同勘察单位、设计院、甲方代表和监理以及39、公司工程部进行验槽，并做好验槽记录。六、 土钉锚施工方法 1、土钉锚施工工艺 见下图2、 施工准备 施工前应明确施工方法、施工工艺、工序流程、人员组织和施工设备、材料、试验、监测安排及安全、质量管理。申请单项工程开工，开工条件包括开工报告、钢筋材料试验、浆体材料试验、配合比试验、相关机械设备等。3、 修建操作平台在开挖基坑土方时，先开挖边坡处土方，以形成深度1.62.0m(具体按各分层深度)，宽5-6m的沟槽（沟槽长20-30m左右，当天开挖形成的坡面，当天支护完毕），沟槽底应平整，以利钻孔机就位钻孔。土钉锚施工工艺框图1、锚喷施工工艺流程图4、 锚孔钻造按照设计间距采用全站仪放线定位，并用铁40、钎和油漆标记，准确定位锚孔位置。钻机严格按照设计孔位、倾角和方位准确就位，采用测角量具控制角度，钻机导轨倾角误差不超过1，方位误差不超过2，锚孔偏斜度不应大于5%，锚孔定位偏差不大于20mm。锚杆成孔应根据地层选用相应的锚杆钻机，跟管钻进行，且钻进过程中严禁开水冲钻及冲洗孔壁，同时应严格控制钻进速度，防止钻孔偏斜、扭曲和变径。在钻进过程中要认真做好施工记录，如钻压、钻速、地层和地下水情况等。钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻35分钟，防止孔底尖灭，同时，及时进行锚孔清理，钻进过程中若遇到塌孔，应立即停钻，并通知监理工程师后采用注浆固壁处理，24小时后重41、新钻进，或采用跟管钻进工艺。锚孔钻造结束后，使用高压空气将孔中岩（土）粉及水全部清除出孔上，经现场监理利用含标尺的聚乙烯管检验合格后，盖住孔口以备锚杆安装。5、土钉制安1）锚杆的材料必须符合国家规范的标准，在使用前，须对原材料进行取样送检，并合格后方可使用。2）锚杆加工前，项目技术负责人应向现场施工员和钢筋班组负责人进行详细交底，明确下料长度和数量（9m和10m）、加工成形后锚杆的形状（土钉头用2根10cm长20钢筋双面焊）、定位支架的位置及具体数量。3)长钢筋一律采用机械切割下料，锚杆下料应整齐准确，误差不大于50mm。4）锚杆的制作应搭建高于地面50cm以上与锚杆设计长度相适应的制作台及简42、易防晒防雨棚。5）锚杆在安装前应平直、除锈、除油。6）先按设计要求制作好锚杆，而且必须在插入锚杆完毕后就缓慢注浆，注浆过程中应确保锚孔内浆体饱满、锚杆居中。7）在注浆体凝固前不得随意敲击锚筋或悬挂重物。锚杆的安装，必须在现场监理旁站的条件下进行。6、 锚孔注浆采用二次注浆工艺，第二次为压力注浆，第二次注浆应在水泥浆初凝后、终凝前进行，终止注浆压力不应小于1.5Mpa，注浆水灰比宜为0.50.55。在注浆工作开始前，应通过注浆管送入高压空气，将钻孔内的积水或杂物吹出。锚杆注浆采用M20纯水泥浆体，水泥采用P425#普通硅酸水泥，注浆材料要求严格按照经试验合格的配比备料，注浆浆液就严格按照配合比搅43、拌均匀，随拌随用，注浆结束后方可停止搅拌。注浆管应插入距孔底0.5m处开始注浆，注浆压力控制在0.4-0.6Mpa，直至孔口溢出新鲜浆液，在注浆过程中逐步上提注浆管；在水泥浆初凝后、终凝前进行，进行第二次注浆，终止注浆压力不应小于1.5Mpa。为了保证注浆均匀，注浆速度不宜太快，用毫安表做注浆指示仪，毫安表两探头保持间距不小于80mm，而且裸露部分不能钢筋接触，同时用含标尺的聚乙烯管复核孔内注浆长度。在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路。注浆过程应认真做好现场施工记录，每批次注浆都应进行浆体强度试验，试件不得小于两组。不得在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞44、。对锚孔注浆施工，应严格执行有关施工规定和设计要求，应请监理全过程旁站，确保锚固工程质量。七、喷射混凝土方案喷射混凝土强度为C20混凝土，厚度8cm。分两次喷射施工，初喷混凝土4cm，挂装钢筋网，复喷射混凝土到设计厚度。混凝土细石砼。采用TK-961型湿喷机和MBT/MEYCO砼喷射机械进行“湿喷作业”以降低粉尘。其工艺流程如下图： 1.1 配合比：砂、石料由试验室按照规范选用合格料，水经过化验合格才可使用。喷射混凝土的混合料要随拌随用。按照试验室选定数量掺入早强剂和速凝剂。1.2喷射前准备工作：1）钢筋网及加强钢筋网安装完毕，且土钉与加强钢筋已按要求焊接完毕；1）清除作业面障碍物；2）用6的45、钢筋按2m的间距作好控制砼厚度的标志；3）喷射机司机和喷射手间配置对讲机，以便随时联系；4）作业区配置足够的通风和照明设备；5）在作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转；1.3喷射作业A、喷射手要经常保持喷头具有良好的工作性能；B、分段分片依次进行，喷射顺序自下而上；C、喷头与受喷面垂直，保持0.61.0m的距离；D、后一层喷射应在前一层砼终凝后进行；E、作业开始时，先送风，后开机，再给料；结束时，待料喷完后，再送风。F、向喷料机供料要连续均匀；机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。G、喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力在0.1Mpa左右。H、喷射作业完毕46、或因故中断喷射击队时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。1.4 喷射混凝土的质量标准混凝土分层喷射，初喷厚度3cm，以后喷射至设计厚度。喷砼表面要平整圆顺，钢筋、钢拱架等不外露，保护层厚度不小于2cm。喷砼厚度要随时检查，厚度不够或不平则进行补喷。如果有开裂、下坠和滑移等现象要清除重喷。1.5 砼浇筑24小时后，先修整后派专人浇水养护，养护时间不小于7天，每天根据天气情况养护24次。1.6技术要点及注意事项a钻孔过程中孔方向严禁站人。b严禁将高压风管或注浆管对准人员。c 工作平台上应搭设安全网。d所有机械工作时严禁工作员离岗。1.7钢筋工程a进料：进场前应根据项目部的统一进料要求，严把质量47、关，杜绝不合格材料进入工地现场。在库房里钢筋要分类存放，在存放地点做不同的标志牌，以便区分，同时做好钢筋的防腐工作。b备料：根据设计图纸，按照图纸规格切断或焊接钢筋，并进行钢筋弯制。主筋的焊接按设计要求采用双面搭焊接，搭接长度5d，同时要求在同一截面接头数量不得超过主筋总数的50%。成型后的钢筋应分类摆放整齐，并注明钢筋型号、位置。所有钢筋的切割、焊接及弯钩等加工应在坡脚场地进行。c 绑扎：在坡面直接绑扎钢筋网，制作过程中注意钢筋绑扎牢固，确保安全。d钢筋骨架制作、安装后，必须由监理签证确认后，方可进行下道工序。1.8排水工程1.排水孔工艺同锚杆钻孔工艺。2.钻孔完毕后，按设计要求制作、安装排48、水孔。3.排水管为直径为60PVC滤水管（管壁四周钻梅花型孔眼），外斜5%，管内填塞滤料，管周围填塞砂卵透水层。排水管深入坡面内60cm。4.泄水孔距为3000mm，呈梅花形布置。喷射混凝土前做好管口保护，防止混凝土进入堵塞管子。5.坡顶硬化工程:本工程坡顶至止水帷幕内边线用C20素混凝土硬化，厚度10cm。进料准备：材料堆放场地应做表面硬化处理。1.9复喷混凝土面层复喷混凝土面层应在经验收确认钢筋网敷设、连接均符合要求后，进行喷混凝土面层至设计厚度，其工艺要求与喷第一层混凝土的要求相同。八、施工降排水根据实际情况，基坑首先考虑挖集水坑降水，在基底两侧采用人工开挖排水沟，排水沟尺寸为30cm349、0cm，排水沟采用3cm厚砂浆抹面，距离坡顶线1.5米处挖截水沟，砖砌截水沟尺寸为3030cm，截水沟采用3cm厚砂浆抹面。a基槽排水采用每隔30m距离设置100010001000的集水井排水，用泥浆泵将地下水、积水、养护水排除出基槽外。在管道施工时，为避免基槽被水浸泡，影响地基土质，现场根据实际情况配备相应数量的潜水泵及人员负责排水工作。b对于地表水及孔隙潜水，基坑上坡周围设置300300砖砌排水沟，沿排水沟每隔30米设置600600800的集水井。在雨季及基坑排水时可以引至集水井沉淀后排入附近农田明渠。排水沟与集水井内用水泥砂浆抹面防止渗水。九、抗浮锚杆施工设计简介a锚杆锚入中风化泥质砂岩50、中或中风化粉砂岩不少于4m。b锚杆孔径180，采用潜孔钻机钻孔或根据场地地质情况选用合适的机械钻孔，终孔后用高压空气喷净残渣。c本工程采用先注浆，后插锚杆的施工的方法。注浆管插入孔底注浆时待浆体从孔口溢出后再慢慢拨注浆管，砂浆回缩后不断补浆直至孔中无回缩为止，d锚杆在底板与岩土层界面上下各200mm范围内涂环氧树脂。f锚杆施工7天之后方可进行下一工序。h材料：水泥砂浆强度等级不低于30Mpa；水、水泥砂浆灰砂比：1：1，水灰比0.38-0.4；钢筋：热轧钢筋HRB400（三级），fyk=400Mpa；单根锚杆抗拨承载根据设计要求不同特征值220kN、235KN，240KN，；岩石锚杆抗拨试验要51、点：砂浆强度达到100%后方可进行试验施工工艺测量放样杆体安装杆体制作螺杆成孔注浆补浆验收试验结束1.施工方法测量放孔根据甲方提供的控制点现场定位放线，把控制点转侧到场区周围，并设多出固定点加以保护，作为施工控制依据。测放务必准确，要求测放过程中作好记录，检查无误，再由监理单位复查定位准确性后报监理审核。在抗浮设计范围外应设置固定点，并用红油漆标注清晰，以保证在施工过程中能够经常复测，确保孔位准确。钻机成孔在确定锚杆孔位后，用液压锚杆钻机钻孔（边加钻杆边钻进）。该成孔采用液压钻进，达到设计深度后，不立即停钻，超钻0.1m并稳钻12min，防止底端头不达到设计的锚固直径以及保证灌浆充分。当达到（52、不小于）设计深度后，移动至下一钻孔。清孔提钻终孔后清除孔内余渣，同时现场工程师及质检员进行孔深测量，锚孔偏斜度，符合设计要求后进行下道工序施工。杆体制作抗浮锚杆钢筋长度根据孔深及地面标高，采用3根25的级钢筋，锚杆下料长度待锚杆拉拔试验完成，根据试验数据优化设计后再进行确定。2.杆体质量要求1钢筋在制作前必须平直，不得有局部弯曲。2钢筋和对中支架之间焊接牢固，接触点不漏焊。3 严格按设计要求和规范制作。3.杆体运输与安装抗浮锚杆钢筋搬运，应平稳操作，防止锚孔钢筋发生变形。安放时要平稳、垂直入孔内，防止在孔内倾斜。4.M30水泥砂浆配置与灌注工艺1采用现场搅拌M30水泥砂浆，水灰比控制在0.4053、，水泥采用P425#，施工前需有实验室根据设计要求进行配合比试配，施工时严格按设计配合比，配制M30水泥砂浆。搅拌时须由专职质检员负责控制原材料的配置工作，严格计量和测试管理。2灌注过程中严格按照工艺流程进行，在下入钢筋后，将搅拌好的M30水泥砂浆用注浆管插入孔底，通过砂浆泵注入，灌满为止，必要时进行二次注浆。5.抗浮锚杆施工技术要求1抗浮锚杆钢筋按照设计要求严格制作，设计孔内配置为325级钢筋，容许偏差符合抗浮锚杆施工规程中的要求。2孔深不小于设计长度，且超过锚杆设计长度不大于500mm。十、基坑监测1基坑验槽（1）验槽内容不同建筑物对地基的要求不同，基础形式不同，验槽的内容也不同，主要有以54、下几点： 1)根据设计图纸检查基槽的开挖平面位置、尺寸、槽底深度、坡比；检查是否与设计图纸或变更相符； 2)仔细观察槽壁、槽底土质类型、均匀程度和有关异常土质是否存在，核对基坑土质及地下水情况是否与勘察报告相符； 3)检查基槽之中是否有旧建筑物基础、古井、古墓、洞穴、地下掩埋物及地下人防工程等； 4)检查基槽边坡外缘与附近建筑物的距离，基坑开挖对建筑物稳定是否有影响； 5)检查核实分析钎探资料，对存在的异常点位进行复核检查。 6）联合业主、监理、地勘做基础承载力触探试验，若承载力不达标按设计要求进行砂砾石换填处理。（2）以下几种情况无法验槽1)基槽底面与设计标高相差太大；2)基槽底面坡度较大，55、高差悬殊；3)槽底有明显的机械车辙痕迹，槽底土扰动明显；4)槽底有明显的机械开挖、未加人工清除的沟槽、铲齿痕迹；5)现场没有详勘阶段的岩土工程勘察报告或基础施工图和结构总说明。（3）以下几种情况应当推迟验槽1)设计所使用承载力和持力层与勘察报告所提供不符；2)场地内有软弱下卧层而设计方未说明相应的原因；3)场地为不均匀场地，勘察方需要进行地基处理而设计方未进行处理。十一、土方回填本工程回填碾压土18000m3。当顶板结构混凝土强度达到设计强度并做好防水层，经驻地监理与业主验收后分段分层进行回填土施工。回填时注意如下事项回填应在结构强度达到设计强度的80%以上后方可进行，回填前将回填区内积水，杂56、物清理干净，并经隐蔽验收合格后方可回填。各类回填土使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密实度等参数。回填土为粘性土或砂质土时，在最佳含水时填筑，如含水量偏大，则采用翻松晾干或加干土拌匀；如含水偏低，则洒水湿润，并增加压实遍数或使用重型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前洒水湿润。地道两侧回填应对称进行，且与砖砌防水卷材保护层施工交互进行，回填采用人工或小型辅助设备分层压实，分层虚铺土厚度不大于30cm，压实度不小于0.9。地道顶部路基范围内回填粘性土，分层虚铺厚度不大于30cm；压实度不小于0.9，回填未超过0.5m厚度时采用人57、工打夯机夯实，超过0.5m后方可采用小型压实机械压实；回填时，在顶板上先由人工回填夯实20cm粘土保护层，结构两侧和顶板上50cm范围内以及地下管线周围（如果有）采用蛙式打夯机夯实。当填土厚度超过50cm后，改用推土机推平碾压，机械碾压时做到薄填、慢行、先轻后重，反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时的搭接宽度控制不小于20cm，采用人工夯填时夯与夯之间重叠控制不小于1/3夯底宽度。顶板回填由结构两侧水平对称同时分层回填夯实，在分段回填接茬处，已填土坡做成台阶，宽度不小于1.0m，高度不大于0.5m。回填碾压过程中，取样检查回填土密度。取样方法如下，当采用机械碾压时，每层填土按基坑长度4058、m（且1000m2）取样一组；人工夯实时，每层填土按基坑长度20m（且500 m2）取样一组；取样点数不少于6个，即中部和两边各取两个点。遇有填料类别和密度明显变化或压实质量可疑处适当增加点数。回填碾压密实度必须满足地面工程设计要求。如设计无要求，则按下表要求执行。基坑回填碾压密实度值基础底以下标高（cm）最低压实（%）快速和主干道路人行道地下管线06095/9893/9595/986015093/9590/9287/90150以下87/9087/9087/90说明：表中分子为重锤击实标准，分母为轻锤击实标准，两者以相应的击实试验求得的最大压实度为100%。第四章地道主体结构施工方法及技术措施59、一、地道工程主体各结构尺寸 敞开段U型槽结构尺寸：侧墙厚0.8m,底板厚1.0m，两侧墙趾宽3.5m，墙趾端部厚为0.4m,根部厚为1m。 暗埋段矩形框架结构结构尺寸：顶板厚1.0m,底板厚0.8m，侧墙厚0.8m，墙中间厚为0.8m。 敞开段架梁及中间梁架段结构结构尺寸：顶板厚0.8m,底板厚0.8m，侧墙厚0.8m，纵梁尺寸为40*60cm,立柱尺寸为80*50cm,梁架及立柱间距2.0m,两侧墙趾宽2.5m,墙趾端部厚为0.4m,根部厚为1m。 据施工场地特点，为方便施工组织管理，满足施工进度及质量要求，配合土石方开挖及保证工程安全，主体结构进行分段施工。根据施工图纸设计所以预计施工缝按60、设计图纸的每条变形缝20m设置一道，在本方案中亦按20m的施工长度对模板、混凝土等数量进行组织安排。二、底板、顶板施工程序及方法a基坑开挖、换土处理验收合格后才可作垫层砼。垫层砼摊铺根据预无埋设的标高控制桩控制面层高度，采用商品砼，砼搅拌车运输砼至工作面，经溜槽送入施工面，振捣器振捣密实。垫层厚度及强度满足设计要求，面层无蜂窝、麻面。在垫层砼达到操作强度后，及时按设计要求铺设防水层和 5cm 厚细石砼保护层。b底板砼按预先规划的分块用钢模立模，用钢筋架设置底板顶面标高控制桩，绑扎底板钢筋；同时，按设计要求施工底板的预埋件，施工缝、变形缝处，设置的止水带并固定牢靠，以确保振捣砼时不变形、不漏浆。61、2、底板施工注意事项:分段开挖的基坑两侧面应保持放坡的稳定和支护牢固，并保证排水措施，底板（包括垫层）与支护结构的接触面有漏浆时必须进行堵漏处理，方能进行底板砼的施工。工序：测量放线灌注砼垫层铺设防水层砼保护层绑扎钢筋浇砼养护拆模3、直墙及顶板施工程序及方法施工程序：测量放线绑扎直墙钢筋立直墙模支撑满堂红架铺设顶部木方模板绑扎钢筋浇砼养护敷设直墙及顶部外防水层墙外侧及顶部回填恢复路面。主体结构施工工艺流程见下图三、钢筋工程XX东路一标段地道工程钢筋加工厂位于K0+460右侧、K0+700左侧段，其具体钢筋加工、安装、验收等要求如下：(1)钢筋进场验收及抽检 （2）钢筋加工钢筋除锈调直严格控制调62、直延伸率。钢筋加工由专人进行抽样配筋，配筋单必须经过现场施工员审核，施工部门技术审批，才能允许下料加工。钢筋加工成型严格按现行混凝土结构工程施工验收规范和设计要求进行,现场建立严格的钢筋生产安全管理制度,并制定节约措施，降低材料消耗成本。(3)钢筋安装采用焊接接头的钢筋，焊接长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d。焊接接头应符合混凝土结构设计规范GB50010-2010相关规定要求。受力钢筋接头的位置应错开，同一连接区内钢筋接头数量不应大于总数量的25%。由于暗埋段地道工程主受力钢筋要求接头强度高，性能可靠，能够承受高应力反复拉压载荷及疲劳载荷。为保证工程质量，经设计单位确认28、25主63、受力钢筋采用机械连接。钢筋遇到孔洞时，应尽量绕过，不得截断。若必须截断时，应与孔洞口加固筋焊接锚固。钢筋的描固长度，搭接长度应符合国家规范和设计要求，操作工人须持证上岗。钢筋采用扎丝绑扎，节点可间隔绑扎，绑扎牢固。做好水电预埋件安装，安装位置准确无误，牢固稳定，不易位移。施工时，预埋好人孔、气孔等洞口预埋钢筋。(4) 钢筋保护层控制 钢筋保护层厚度，迎水面50mm，背水面30mm。采用预制的M30水泥砂浆垫块，垫块要垫稳，布置间距为1m，呈梅花型布置，施工完毕后禁止在钢筋上践踏，已防止钢筋受力过重导致位移或垫块损坏。（5）钢筋验收钢筋进场时必须对钢筋的规格尺寸抗弯抗剪强度等进行检测，大批量的必64、须进行抽查，检验合格后才能进场使用。钢筋制作安装完成后，经自检合格，上报相关单位进行隐蔽验收，验收合格后进入下道工序施工。其各项验收标准列表及各项允许偏差见下表。 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表注：1、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；2、 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。3、 受力钢筋锚固长度不小于规范规定的基本锚固长度，不允许负偏差。说明：本条规定了钢筋安装位置的允许偏差。梁、板类构件上部纵向受力钢筋的位置对结构构件的承载能力和抗裂性能等有重要影响。由于上部纵向受力钢筋移位65、而引发的事故通常较为严重，应加以避免。本条通过保护层厚度偏差的要求，对上部纵向受力钢筋保护层厚度偏差的合格点率要求规定为90%及以上。对其他部位，表中所列保护层厚度的允许偏差合格点率要求仍为80%及以上。五、模板工程模板工程是保证砼施工质量，加快工程施工进度的关键环节之一，因此，结合工程特点、规模，选择适宜的模板及支撑体系，是模板工程施工必须考虑的主要因素。模板及其支撑体系必须具有一定的强度、刚度和稳定性，能可靠承受新浇筑砼的自重，侧压力及施工过程中所产生的荷载。1、模板选择顶模采用胶合板进行拼装，拼装时注意木模与木模的补缝。地道内模板支架采用钢管搭设满堂支架，顶板板面铺完后，对细部的节点进行66、修补处理，要保证平整、严密、牢固，特别是接头部位板周边。地道壁模采用轻质铝模板,地面以下壁模均使用一次性止水拉杆，布置间距为46*65拉杆长度为d+40cm的12圆钢（d=墙壁厚度）。当砼强度达到规范要求强度后方可拆除模板及支撑。2、采用483.5钢管作支架搭设2.1、立杆：由于地道断面及板厚不大，顶板下立杆横向间距为600，纵向间距900mm，为了钢管脚部不损坏底板在立杆脚部加设10cm10cm木垫板。2.2、横杆：步距1500，所有立杆纵横向均加设距地面100高的扫地杆。2.3、支撑体系采用快拆体系：顶板下支撑体系为独立系统，施工时与板下支撑体系连接。当板下支撑体系拆除，板面荷载通过顶板下67、支体系传递到底板。2.4、支撑体系立杆布置应保证垂直同轴，以防因局部应力过大而破坏结构。2.5模板安装前，校核轴线，标出标高、中心线和模板安装内边线平行。搭设模板支撑架时应按设计规定起拱。2.6、模板安装完毕后，全面检查其强度、刚度和稳定性，全面复核其中心线、标高断面尺寸、平整度和预埋等项目，验收合格后方可绑扎钢筋。2.7、地道墙体模板加固采用止水拉杆加固。2.8、主木楞间距60cm，尺寸5cm7m，置于U型金属顶托之上。2.9、次木楞间距40cm，尺寸5cm7m，置于主木楞之上，直接与胶合板接触。3、模板施工要点3.1、所有的构件模板支设前，由施工工长和班组长进行配板设计，画出配板放样图并编68、号，余留量由缝模调节。3.2、模板必须拼缝严密，严格控制垂直度、平整度、轴线位置和截面尺寸等；对拉片必须按要求设置，严禁漏设或不设；模脚部周围采用低标号砂浆封闭或夹泡沫纸，防止砼浆流失过多而造成烂根。3.3、模板必须拼缝严密，严格控制其中心线、几何尺寸、平整度、标高和起拱高度等；墙模对拉拉片必须按要求设置，严禁漏设或不设。3.4、支撑体系必须按要求进行搭设，保证立杆间距、横杆步距、严禁漏设或不设抛竿和斜撑等；模板及其支撑体系均应落实到实处，不得有“虚脚”。3.5、砼浇注前要保证模板内洁净，砼浇注过程中要经常检查模板及其支撑体系，有无变形、松动等情况应及时修补加固。3.6、模板因周转多次而易变形69、损坏，必须强调文明施工，加强管理，合理操作，保持模板完好。模板支撑系统示意图：满堂式脚手架与底模衔接节点大样图如下：4、模板支撑体系的计算:设计荷载:模板及钢管支撑自重:0.5KN/M；砼自重:25KN/M钢筋自重:1.5KN/M；施工荷载:3.0KN/M荷载分项系数:活载1.4 恒载:1.2板支撑验算:荷载组合:Q=0.5+25+1.5+3=30KN/M板模支撑立柱横向间距0.6米,纵向间距0.9米，步距1.5米。钢管为483.5,截面积A=489其抗压强度设计值Fc=205N/回转半径I=1.58.单个扣件承载力为Rc=8.0KN,本支架扣件受力仅为大小横杆自重R=0.5KN，因RcR,70、故钢管扣件承载力符合要求.钢管支撑的稳定性验算:纵横水平杆竖向离地间距1.8米,支撑的计算长度L0=1.8米,长细比=L0/I=180/1.58=114.0 根据长细比()轴心受压钢管弯矩作用平面内的稳定系数=0.498 。NQK=1.2（NG1K+NG2K）+1.4，查得NQK=1.2*(0.19+1.372)+1.4*1.68=5.422KN，由N/A=5.4221000/0.489489=26.91N/，又Fc=205N/，故N/AFc ，稳定性满足要求。5、模板安装的技术要求：操作人员在作业前必须充分熟悉图纸，了解设计意图，严格按施工规范、操作规程进行作业，并掌握基础和结构的轴线、标高71、各部位尺寸和技术要求等，根据工程结构特点和施工条件，尚应熟悉模板工程的施工方案及模板配制图等。模板安装前应仔细检查各类模板配置是否完好、齐备、是否已刷脱模剂。模板安装前应根据图纸仔细检查作业部位的位置尺寸、规格、标高和上道工序质量以及钢筋放置是否正确。模板安装完毕后，应进行全面检查模板的各种尺寸数据是否符合图纸要求以及模板的支撑情况是否牢固，不松动，符合质量要求，以保证在砼浇筑过程中，模板有足够的刚度和稳定性。安装模板中应采取有效措施，防止出现模板使用中常发生的位移、跑模、模板间隙大等质量通病。模板工长在作业过程中，应经常组织有针对性自检自查，防止发生质量问题，对有不符合质量要求的应立即采取72、纠正措施。模板安装时还将注意选用合理的隔离剂，隔离剂的选用应考虑脱模容易，不污染构件表面，对砼及钢筋无损害。6、模板拆除的技术要求：采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模、后拆承重模，先拆侧模、后拆底模和自上而下的拆除顺序。墙模和侧模等非承重模板在砼强度达到能保证其表面及楞角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。墙、顶板底模及其支撑体系在其砼达到强度的80%以上后才能拆除。在模板拆除前，应先拆支模紧固件和连接件再拆模板。在拆墙、板底模时，应先将支撑体系降下来，待底模拆除后方可将支撑体系拆除。在拆模过程中，发现有影响结构安全的质量问题时，不得在继续拆除，应经研究处理后方可再拆。六、混凝土工程(1)一73、般要求本工程垫层混凝土等级为C20,结构强度等级为C40，抗渗等级P8，混凝土中最大氯离子含量应小于0.3%，最大碱含量应小于3.0kg/m3。水灰比应控制在0.5以下。当地基土为密实原状土，且满足承载力设计要求时，可直接在其基础浇筑C20垫层混凝土，否则，须进行基础处理后方可实施垫层混凝土浇筑。混凝土施工时须严格按照混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)有关要求执行。浇筑混凝土前，应将扶梯、墙管、预埋铁和吊攀等预埋件按图预先埋设牢固，防止混凝土浇筑时松动。安装附属设备以前，预埋孔洞应事先留出，不得事后敲凿。本工程采用商品混凝土，采用汽车泵进行浇注，必须在混凝土工程施工前完74、成原材料取样送检及配合比实验。(2)混凝土分层主体分两层施工，纵向按设计伸缩缝分块，不再另设施工缝。新增带折边钢板止水带。(3)混凝土振捣混凝土底板浇筑时，混凝土从顶板墙口处灌入，根据混凝土自然流动到底板观察口（振捣口），利用振捣棒在振捣口进行振捣，振捣要做到振捣布置均匀，快插慢拨，快插是为了防止先将表面混凝土振实与下层混凝土发生分层，离析现象，慢拨是为了使混凝土填满振动棒抽出时间所造成的空洞。混凝土浇筑墙、顶板部分浇筑与振捣应密切配合，第一层混凝土下料速度应减慢，待混凝土充分振实后再继续进行，应注意振实，混凝土表面处理，混凝土初凝前，木杠刮平，用木搓搓毛。(4)混凝土养护养护时间应根据温度情75、况，分程度进行调整。墙柱浇筑8-12小时之内开始养护，待拆模后涂混凝土养护剂予以养护。当温度低于-10，应覆盖草垫或薄膜养护。养护时间不得小于14天。(5)砼送检制度普通混凝土一般只需要留置抗压试块即可。而抗渗混凝土除了按规定与普通混凝土一样留置抗压混凝土试块外，还需留置抗渗混凝土试块。抗压混凝土试块需要留置同条件养护试块，而抗渗不需要。取样方法如下：抗压混凝土试块采用150mm150mm150 mm的模具现场取样。抗渗混凝土试块采用185mm *175mm *150mm抗压试块每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的76、混凝土每200m3取样不得少于一次。每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。抗渗混凝土试块的留置和普通混凝土一样做（标养和同条件），然后每500 m3增加一组抗渗试块。与抗压混凝土试块不同的是抗渗混凝土试块一组为6块。严格按混凝土送检制度进行试块养护、送检。七、结构防水工程的施工组织及方法地道主体结构的防水设计遵循“以防为主，因地制宜，综合治理。”的原则，以结构自防水为主，外防水（附加防水）为辅。按二级防水等级要求进行施工，要求地道顶板、侧墙，地板不允许出现渗水，结构表面不得有湿渍。施工过程严格执行地下工程防水技术规范（GB50108-2008）的有关规77、定，并按防水材料的施工要求进行操作。 地道结构防水等级为二级，不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不大于总防水面积的2/1000；（一）、结构自防水设计防水混凝土的强度等级为C40，抗渗等级P8；防水混凝土在满足抗渗等级要求的同时，还应满足抗压、抗裂、抗冻和抗侵蚀性等耐久性要求；防水混凝土结构应符合下列规定：结构厚度不小于250mm；裂缝宽度不大于0.2mm，并不得贯通；钢筋保护层厚度根据结构的耐久性和过程环境选用，迎水面钢筋保护层厚度不小于50mm；（二）、变形缝防水1、为防止砼收缩及干缩变形和地基不均匀沉降的影响，按设计图纸在地道纵向设置变形缝，缝内设橡胶止水带，用闭孔型聚乙烯泡沫78、塑料板及双组份聚硫密封膏填塞密实。2、施工方法：伸缩缝两侧混凝土分成两次间隔浇筑，一侧地道混凝土浇筑完成后，必须经项目部质检员检查预埋止水带无损伤，方可进行下一地道浇筑。1）橡胶止水带安装要求橡胶止水带在进货时就严把质量关，消除施工隐患。每批进场的止水带，由项目部工程技术部委托专门检测单位进行试验。施工时由熟练技工安装，在安装前由施工员安排施工人员从料库领取，领取时由施工员做认真检查，确认无问题时方可使用。2）橡胶止水带接头做法及就位固定根据结构设缝位置、平面尺寸、竖向尺寸，确定止水带的加工长度及形式，橡胶止水带接头由止水带生产厂家定做，现场接头由经过专门培训的专业人员采用热胶叠接，接缝平整牢79、固，不得有裂口、脱胶现象。止水带宽度和材质应符合设计及规范要求，且无裂缝和气泡。止水带中心线应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔和用铁钉固定。止水带就位后，使用专门设计的止水带U字状钢筋固定夹，将其边缘夹紧后与结构钢筋绑牢，防止在混凝土浇筑时止水带发生偏移。3）变形缝支模和止水带保护各个构筑物的变形缝设置的位置不同，每个构筑物底板、墙体所设计的模板、模数也不尽相同，变形缝支模时依据各个构筑物设计的支模图进行。止水带做到顺直居中，封端模板牢固不变形。底板变形缝模板支完后，将部分墙体的止水带卷起，用绳绑扎吊挂于距地面至少2m以上位置，以防止人为的损坏，影响防水效果。底板及侧墙变形缝处止水带安装就位80、，模板支完后，由项目技术负责人组织隐蔽验收。4）变形缝与水接触面处理方法浇筑混凝土前，在底板变形缝顶面安放宽30mm、高20mm木板条。浇筑完混凝土，在强度能保证其表面及模板不因拆除木板条而损坏时，将该橡胶板取出，以形成整齐的凹槽，方便密封膏施工，保证其质量。通过木板条的使用，预留出的凹槽整齐方正，无变形或者出现深浅不一现象，而且橡胶板两侧的清理工作容易操作，与直接埋放聚苯板的方法相比工程效果更显著，施工质量更加稳定。5）封填密封膏构筑物结构施工完毕后统一进行变形缝与水接触面的处理，处理时先将变形缝用特制钢丝刷将凹槽两侧混凝土刷出新茬，用空压机吹干净，然后进行密封膏防水层施工，施工过程中随时清81、理干净凹槽内土及杂物，清理干净后在凹槽侧立面粘贴塑料胶条防止污染墙体，胶条要顺直、平行。按照密封膏的说明书按一定配比进行机械搅拌，搅拌均匀的密封膏在规定时间内用完，施工过程中随搅拌随使用。密封膏灌注通过专用密封膏压力枪压入凹槽内，对已压入凹槽内的密封膏使用腻子刀整平压实，在砼表面处密封膏微凸出5mm左右，宽度比缝宽每边大10mm左右，并与砼粘结牢固。待密封膏凝固成型后，将两侧塑料胶条撕掉。当温度低于10时不应浇筑热浇封缝料，必须采用围护升温措施。在底板最下部的变形缝处必须安放遇水膨胀橡胶条，防止地下水渗入变形缝内，从而发生渗漏现象，影响施工质量。（三）、施工缝防水1）地道、通风口等施工缝留设方82、法地道、通风口不得留设竖向施工缝，在地道底板上表面300600设水平施工缝一道。通风口、变电所在底板上表面300600mm，以及平台上表面300600mm各设施工缝一道。施工缝若处理不妥当，会造成地道渗漏，对构筑物的外观以及构筑物日后的正常运行有着重大的影响。为保证构筑物墙壁砼施工质量，不渗漏、外形美观，所有外墙壁水平施工缝均在下层混凝土施工时埋置厚3mm高300mm镀锌钢片止水或根据要求设置止水凸槽，止水钢板与结构钢筋点焊固定。2） 施工缝处混凝土凿毛方法 底板混凝土浇筑完毕，具有一定强度后才对水平施工缝进行凿毛处理，先用錾子将施工缝混凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，密实度较差的混凝土，露出新的密83、实的混凝土接茬，再用空压机吹净凿下的混凝土渣，以上工作直至经有关人员检验合格为止。3）施工缝部位中防止漏浆措施墙壁施工缝以上的模板安装过程中容易造成模板下端与墙壁有缝隙，由此导致浇筑砼时砼浆会从缝隙处渗漏出来，造成砼漏浆现象，严重时可形成蜂窝麻面的砼质量通病。为防止这种现象发生，在支墙壁模板前，施工缝以下30mm处，粘贴双面胶条，安装模板时模板下沿部分与双面胶条贴紧。4） 墙壁砼浇筑前准备工作墙壁混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将施工缝与欲浇砼接触面用清水润湿，然后铺50mm100mm与欲浇砼配比例相同的水泥砂浆。5） 砼结构抗渗漏措施 本工程中地道抗渗等级P8，施工84、过程中要通过提高砼自身抗渗性能（配合比、外加剂等）、做好防水层及保护层、采取防施工缺陷造成渗漏（施工缝、变形缝、对拉螺栓等），来达到提高通廊砼构筑物抗渗漏的要求。（1）提高砼自身的抗渗性能严格按照设计规范要求及混凝土抗渗标准，设计砼配合比，水灰比控制在允许范围内。混凝土骨料洁净并级配良好，水泥用量300400Kg/m3，水灰比不大于0.5.防水混凝土通过实验调整配合比，掺合料配置而成。抗渗等级比设计提高一级（0.2MPa），现浇混凝土掺入适量微膨胀剂。优先选用抗渗性能好的普通硅酸盐水泥，严格把好集料的质量关，优先选用级配优良的集料，含泥量控制在1%，最大粒径不大于30mm。为了减少早期裂缝及提85、高砼的抗渗性能，现浇混凝土需掺入HEA型等高效抗裂防水剂、SY-T等复合纤维抗裂剂，具体要求按照混凝土外加剂应用技术规范及产品说明书。浇筑砼时，加强砼振捣力度，养护期间保持足够温度和湿度的养护环境以提高水泥的水化程度。严格按照混凝土防裂、防腐保证措施进行施工，以提高构筑物整体防渗能力。（2）预防施工缺陷造成渗漏保证措施经分析水工构筑物施工渗漏隐患薄弱环节多在接缝处理不当、对拉螺栓和穿墙管及钢筋、垫块绑丝安设不合理，另外混凝土浇筑振捣不符合要求等方面都会造成渗漏，相应预防措施如下：施工缝处理：对于施工缝，关键是保证施工缝部位砼的密实和接缝质量，还要加设止水钢板或设置止水凸缝提高抗渗性能，止水钢板86、要采取可靠固定方法，确保止水钢板安设牢固，位置准确，浇筑砼过程中要注意对其的保护，施工缝下部混凝土浇筑要确保振捣密实。上部混凝土浇筑过程中加强缝面处理，在浇筑前对混凝土表面进行凿毛、清理干净，并洒水湿润，浇筑上层砼时，先铺设50100mm厚与砼同标号的水泥砂浆接槎。对于伸缩缝，严格控制止水带的质量和各项性能指标，止水带的安设，要严格按照设计图纸规定，设置横向固定筋，同时采用纵向固定筋和专用卡扣，使用绑丝将止水带两端固定，消除止水带在混凝土浇筑过程中的竖向移位和变形。在混凝土浇筑过程中，要安排专人在此部位加细操作，保证该部位砼浇筑密实，伸缩缝处的表面处理，严格按照设计要求填充伸缩缝两端聚硫胶封水87、层，应选用优质聚硫胶，填充均匀，密实。对拉螺栓、穿墙管、钢筋和垫块绑丝防渗保证措施本工程水工构筑物穿墙管量大，管径不一，同时对拉螺栓数量更是巨大。施工过程中严格按照设计、规范要求，在对拉螺栓、穿墙管中部焊制止水环。对于对拉螺栓，选用高强材料，在条件允许的条件下尽量拉大螺栓间距，减少螺栓用量，选用高强橡胶锥形螺母，增强对拉螺栓的防渗能力。在浇筑前，应彻底清除墙内所有管、栓、环表面的杂物，确保混凝土与之结合紧密。管径较大的穿墙管下三角120范围混凝土，浇筑时，先从一侧下料，进行振捣，待砼流动至另一侧后，两侧同时浇筑，对管周围砼要加强振捣，确保管周围混凝土密实。对钢筋绑扎和保护层垫块严格控制绑丝端头88、的朝向，一律朝向结构体内侧。（3）、温度裂缝的预防措施砼搅拌过程：掺加复合型外加剂，改善混凝土配合比。砼浇筑过程：浇筑砼主要掌握和控制入模温度，浇筑时减小分层厚度、增加层次以利散热和降温。对于厚大的结构工程，在施工前制定专项混凝土温度检测和相应降温措施，施工过程中应设专人看管，及时调整。对于板类结构，要注意掌握好表面赶光压实的时间。养护过程：主要做好温控工作，重点控制砼内部与表面的温差和砼表面与周围环境的温差，安排专人进行测温，掌握砼内部温度增长规律，在厚大底板、墙体截面变化处和墙板交接处设测温点，采用自动温度巡检仪进行测温。养护时，用浇水、湿麻袋片覆盖等措施控制结构表面和内部砼在适当的温度和89、湿度范围内，结构表面与外界环境温差应控制在20以内。（4）、砼塑性裂缝与干缩裂缝的预防措施砼的塑性裂缝主要发生在砼初凝前，由于砼内部骨料下沉，受到钢筋、模板抑制而在浇筑后1-3小时出现裂缝。干缩裂缝对于板类结构来说因炎热多风使水分蒸发过快、泌水率小于表面蒸发率，引起混凝土表面失水过多而发生裂缝；对于墙柱类结构，一般因早期养护不及时，砼失水造成裂缝。针对如此情况我们制订如下相应措施：砼的材料选择和配制，严格控制原材料的质量，选用合适的水泥品种和强度等级，良好的粗细集料，以及合格的外加剂，严格按照配合比计量，控制水灰比和单方用量，并搅拌均匀。同时应严格按不同结构要求，选取不同坍落度值，如各构筑物底90、板混凝土坍落度一般应控制在12-14cm。 砼浇筑时，必须正确掌握和控制振捣技术。浇筑时控制布料速度，分层厚度均匀一致，墙壁浇筑砼时要特别注意控制速度，下料要防止一点或几点集中堆集。砼振捣要密实，不得漏振并防止过振，墙壁、柱等竖向结构，要在浇筑后40分钟1小时内砼尚未凝结前进行二次振捣，对于板类结构，要注意在砼终凝前掌握好表面赶光压实的时间。对于墙类结构控制拆模时间。预防塑性干裂缝的关键工序是砼构件的养护。进行二次压实抹光后，12h之内应及时覆盖进行养护，使其保持湿润不小于7d。八、水电安装工程电器安装工程与土建施工交叉进行，主体施工阶段应进行管线准确预埋，水电管线的敷设与装饰同步，须提前完善91、。土建主体施工阶段要准确及时做好预留、预埋工作，安装工程与土建内装修穿插进行，配线暗管要做到管口齐平、管端入箱。开关、插座箱安装前应将盒内水泥灰渣清除干净，灯具安装应牢固，安装前要弹线定位。整个工程安装完毕后要进行调试检查。第五章 敞开段挡土墙施工方法及技术措施一、施工方法 1、项目部测量人员放线，确定挡土墙准确位置及标高，然后进行基坑开挖，开挖宽度根据基础宽度按照1：1放坡确定。并由项目部组织人员进行现场收方。2、基坑完成后，按基底纵轴线结合横断面放线复验，确认位置、标高无误并经监理确认后，方可进行垫层施工。3、测量放线确定基础尺寸后，进行钢筋绑扎、立模，同时预埋墙身钢筋和墙肋钢筋。挡墙基础92、的施工按跳槽施工，几个作业面可同时施工，为挡墙的墙身施工提供较多的作业面。基础施工完成后应立即回填，以小型压实机械进行分层夯实，并在表面预留3%的向外斜坡，防止积水渗入基底。基础钢筋的绑扎要注意钢筋的保护层的厚度，垫块采用和基础同强度的砼垫块，以保证砼的质量。4、浇筑基础砼，在基础砼施工完成后及时对墙身处的砼凿毛，保证浇筑挡墙的墙身时新浇砼与已浇砼的连接。待基础砼达到设计强度的80%后方可进行墙身施工。首先绑扎墙身钢筋和墙肋钢筋，钢筋安装完成经监理检查合格后，开始关模，并进行沉降缝、接缝及防水处理。施工中特别注意模板的垂直度、平整度及稳定性。5、施工挡墙墙身时其支架要一同搭建，而墙身的斜支撑不93、得与支架进行连接，避免在施工中因支架的移动引起模板不稳定。6、砼的浇筑主要采用泵车进行输送，砼搅拌运输车运送。在浇筑中采用插入式振捣棒进行振捣，不得过振及漏振。7、砼养护主要是保证砼表面的湿润，防止砼水化反应的各种影响。定期测定砼内部温度、环境温度，控制砼内外温差，防止砼表面产生裂缝。8、砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可进行拆模施工，在拆模时不要损坏砼，正面模板主要采用整体移动，在移动过程中注意模板的稳定性、安全性，保证施工安全。二、钢筋加工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折、成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯94、制和末端的弯钩应符合规范和设计要求。用I级钢筋制作箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于主筋的直径、且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部分不宜小于箍筋直径的5倍。钢筋焊接采用双面电弧焊或单面电弧焊，双面焊缝的长度不小于5倍钢筋直径、单面焊缝的长度不小于10倍钢筋直径。受力钢筋焊接应设在内力较小处，并错开布置。焊接接头在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头的截面积应小于总截面积的0.5倍（受拉区）,受压区不限制。电焊接头到钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径。钢筋绑扎时钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实,亦可用点焊焊牢。绑扎采用满绑。在钢筋混凝土与模板间95、设置垫块，垫块与钢筋扎紧，垫块应采用细石混凝土制作，保证垫块的强度与砼结构的强度相同。垫块的安装应该保证钢筋的保护层厚度符合设计要求，同时要保证4个/m2。在砼施工过程中要不时检查垫块的位置是否准确。钢筋绑扎的过程中有高空作业要采取相应的措施，高空作业人员要系安全绳。三、模板加工模板的安装应与钢筋绑扎配合进行，先绑扎钢筋再立模板，模板的安装不得影响钢筋的检查，检查合格后才能够继续安装模板，模板不应与脚手架相联，避免引起模板变形和浇注过程中模板的不稳定。安装侧模时应防止移位和凸出，基础侧模可在模板外设立支撑固定，墙身的侧模可设拉杆固定，对于小型结构可用金属线代替拉杆。模板安装完毕后，应对其平面位96、置、顶部标高、节点联结、纵横向稳定性进行检查。其允许偏差必须符合规范要求（允许偏差如下表）。在施工过程中发现模板有移位和变形应及时纠正。模板在安装过程中必须设置防倾覆设施。四、支架搭设支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装，支架的接头尽量减少，相邻立柱的应尽量设在不同的水平面上。模板支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则严禁抛扔。模板支架拆除后，应维修整理、分类存放。五、混凝土的浇筑。混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录。混凝土自高处直接倾卸时，其自由高度不宜超过2米，以不发生离析为准。当倾落高度超过2米时时，应通过串筒或溜槽等设施下落，当倾落高度超过10米时，应97、设减速装置。串筒出料口下混凝土堆积高度不宜超过1米。混凝土按一定厚度、顺序、方向分层（50cm）浇筑。混凝土捣固使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100mm。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出，对每一振动部分必须振动到该部分混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器移位间距应以振动器能覆盖已振动部分100mm为宜。砼浇筑的过程中不得随意向砼运输车中加水，来调整砼的坍落度及流动性。施工中应注意：水平施工缝插入连接钢筋或石榫；台背与搭98、板连接处在施工时必须先清理干净，再铺设四层油毛毡。在施工过程要认真如实的填写施工原始记录及检查证。六、沉降缝施工沉降缝按设计布设于基础错台处、分段处及与结构相接处，本区间涵洞的沉降缝标准段10m，部分段落有适当变化，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm。施工时缝内夹2cm厚的泡沫板或木板，施工完后抽出木板或泡沫板。按设计要求，缝内沿墙内、外、顶三边填塞沥青麻筋，塞入深度不小于0.15m。并在施工结束时集中对沉降缝进行描直处理。七、泄水孔施工泄水孔的施工要根据交底在适当的位置预留，采用50mmPVC管，泄水孔的横坡为3%，在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，对于面板方向的泄水孔，要使PVC管与正面99、模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑砼的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。PVC管管口利用胶布进行密封。泄水孔的位置根据附图从基础向上用尺量出中心位置，再加以安装。对于泄水孔的位置与钢筋的位置存在冲突时，需要对钢筋的位置进行适当的调整，保证泄水孔的位置及扶壁式挡墙的外观统一性，泄水孔的固定可采用钢筋加工厂的废钢筋焊成三角形将PVC管固定。拆除模板当天，对应泄水孔的位置，对进出口进行妥善处理。第六章 、质量保证措施一、质量保证体系1、质量管理组织机构成立以经理为组长，总工程师和项目副经理为副组长的质量管理组织机构，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核100、制度，将经济效益与质量挂钩，质量管理组织机构详见图：明确专职质检人员，项目部设质量安全部，设部长1人，质检工程师2人，施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。2、质量保证体系实行项目经理负责制，组织各专业技术人员组成项目经理部，并通过建立完善的质量保证体系来确保所有工作和活动均处于受控状态，从而确保本工程达到预期的质量目标。工程质量保证体系如下：3、建立健全各项质量管理制度a项目部质量例会制度：b工序检验及交检制度：c设计交底与技术交底制度d挂牌制度e原材料及施工检验制度：二.技术措施一）、施工测量误差控制措施 二）、建筑材料、构配件和设备、施工机具、成品（半成品）进场检验措施 三）、主体结构101、关键工序质量控制措施：(一)模板工程。模板主要由底模和侧模组成，另外由支撑。系统，侧面采用轻质铝模板，底模下每隔一定距离用项撑顶住，用于承担垂直荷重，支撑梁底模的项撑是由柱帽头(又称琵琶头)、斜撑等组成，顶撑立柱用4.8*0.35cm钢管立柱，斜撑用断面4.8*0.35cm的钢管立柱。为了调整梁模板的标高，在立柱底要加垫一对打木楔，考虑项撑传下的荷载比较集中，能均匀的传给地面，应沿项撑底在地面或楼板上加铺垫板，垫板可连续亦可断续。梁模板安装后拉线较正检查，复核各梁模板中心。线位置是否正确，待底模安装后，检查并调整标高，将木楔顶牢在垫板上。各项撑之间要拉上水平撑和剪力撑。以保持顶撑的稳固。拆除模102、板，应在结构同条件养护的试块达到75时方可拆除。拆除时不要用力过猛，拆下来的模板要及时运走，整理堆放以利再用。拆模的顺序应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分后拆除承重部分，一般是谁安谁拆。拆模时，应尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意模板整块下落时伤人。(二)钢筋工程：绑扎的钢筋规格、数量、位置及搭接长度均应符合设计要求及操作规程。浇筑砼前搁置好垫块，并调整钢筋位置。钢筋加工前，应对进场的钢筋进行检查，焊接时焊点处的水锈清除干净，切断机切断的钢筋口不得有马蹄形或起弯现象。同时钢筋长度要求准确。(三)混凝土工程：砼工程包括配料拌制、运输、浇筑、养护、拆模等施工工艺。其工艺流程均相互联系103、和影响，在施工过程中，任何一项处理不当都会影响砼工程的最终质量。施工中严格按调正后的配比称量准确，其允许偏差，水泥为2，砂、石子为3，水为2；砼运输：砼搅拌均匀后直接卸于料斗内，再由罐装混凝土车运走，直接运至浇筑点。砼浇筑：浇筑砼时一定要防止产生离析，否则不宜振捣密实。为此，需控制砼的倾落高度，不应超过2米。为保证砼的整体性，浇捣砼应连续进行。砼的养护：养护方法采用自然养护法，混凝土浇筑完毕后，应于12小时内加以覆盖和浇水，养护时间不得小于7昼夜。(四)保证质量的措施：施工前有关施工员应熟悉图纸，并向班组交底，应遵照设计图纸要求，施工规范和操作规程之；工艺标准的各项相应要求进行施工，砼应按试验104、室下达的配合比拌制，各种材料应及时向试验室送试，取得证明后方可使用。严格执行质量控制和保障制度。施工前对各分项工种制定质量指标，由项目部技术部门下达分项分部隐预检计划和材料试验计划，由有关施工员和试验员及执行。施工过程中推行全面质量管理，班组在加强自检、互检和健全原始记录的基础上按施工移定期开展质量管理活动，工序和施工阶段交接时，应由上一级主管理体制员主持做好交接验收检查，并迅速做好交接项目的修补处理工作。还要做好成品保护，砼终凝前、初凝期间，禁止在砼上走动，不准上人和放物、碰撞，12小时后开始浇水养护，且要加盖麻袋。四）、建筑材料、构配件和设备、成品（半成品）保护措施（一）、构筑物保护措施对105、于本标段地道侧的构筑物，我部将采取如下措施进行保护。1、测放出地道沟槽开挖边线后，测量附近构筑物至开挖边线的最小距离，若小于规范规定，则及时报告业主、设计及监理单位，协商、调整管线走向或建筑物位置。2、施工过程中，加强对周边构筑物的位移沉降观测，做好监测工作，如发现情况异常，则及时报告并采取保护措施。3、对需保护的周边构筑物，我部在构筑物的基础进行支护，并设立围栏，禁止车辆和行人通行。如果构筑物基础沉降较大，可以在基础周围灌注地下混凝土，防止基础继续沉降。4、施工期间出现附近构筑物明显沉降或位移时，立即停止施工，用钢木结构支撑牢固及采取适当的措施后，才继续进行施工。5、禁止振动机械在构筑物周围106、近距离（1.5m）进行施工作业。（二）、成品保护措施成品保护是保证工程质量的重要环节，为此在工程完工后，尚未交工之前，安排巡视人员保护好成品等待交工，如出现成品破坏，及时更换维修。1、认真执行上级管理部门对成品质量的要求，重视成品保护重要性。2、本道路施工完成后，在交工验收之前，对道路沿线各路口进行封闭。3、在各个路口安排专人进行看护。（三）、质量通病预防和控制措施1.1断面尺寸偏差、轴线偏差、表面平整度超限产生的原因是:图纸有误或看错图纸;施工测量放线有误;模板支撑不牢,支撑点基土下沉,模板刚度不够;混凝土浇筑时一次投料过多,一次浇筑高度超过规定,使模板变形;混凝土浇筑顺序不当,造成模板倾斜107、;振捣时,过多振动模板,产生模板位移;模板接缝处不平整,或模板表面不平等。1.2 蜂窝、麻面、露筋、孔洞、内部不实产生原因是:模板接缝不严,板缝处漏浆;模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂;混凝土配合比设计不当或现场计量有误;振捣不密实、漏振;混凝土搅拌不匀,和易性不好;混凝土入模时自由倾落高度较大,未用串筒或溜槽,产生离析;底模未放垫块,或垫块脱落,导致钢筋移动;结构节点处,由于钢筋密集,混凝土的石子粒径过大,浇筑困难,振捣不仔细等。1.3 在梁、板、墙、柱等结构的接缝和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚产生原因是:施工缝的位置留设不当,不易振捣;模板安装完毕后,接槎处未清理干净;对施工缝处先浇混108、凝土表面未作处理,或处理不当,形成冷缝;接缝处模板拼缝不严,漏浆等。1.4 结构发生裂缝产生原因是:模板及其支撑不牢,产生变形或局部沉降;混凝土和易性不好,浇筑后产生分层,出现裂缝;养护不好引起裂缝;拆模不当,引起开裂;冬期施工时,拆除保温材料时温差过大,引起裂缝;当烈日暴晒后突然降雨,产生裂缝;大体积混凝土由于水化热,使内部与表面温差过大,产生裂缝;大面积现浇混凝土由于收缩和温度应力产生裂缝;构件厚薄不均匀,使得收缩不均匀而产生裂缝;主筋位置严重位移,而使结构受拉区开裂;混凝土初凝后又受到扰动,产生裂缝;构件受力过早或超载引起裂缝;基础不均匀沉降引起开裂;设计不合理或使用不当引起开裂等。1.109、5 结构表面损伤,缺棱掉角产生原因是:模板表面未涂隔离剂,模板表面未清理干净,粘有混凝土;模板表面不平,翘曲变形;振捣不良,边角处未振实;拆模过早或拆模用力过猛,强撬硬别,损坏棱角;拆模后未做好成品保护,结构被碰撞损坏等。1.6 结构或构件断裂产生原因是:钢筋位置不对;钢筋数量不足;严重超载或施工时结构的受力状态与设计不符;钢筋质量不符合要求,产生脆断;混凝土强度过低等。1.7 混凝土强度偏低,或波动较大产生原因是:原材料质量波动;配合比掌握不好,水灰比控制不严;搅拌时间短,搅拌不均匀,或投料顺序不对;混凝土运送的时间过长或产生离析;混凝土振捣不密实;混凝土养护不好等。1.8 混凝土冻害产生原110、因是:混凝土凝结后,尚未取得足够的强度时受冻,产生胀裂;混凝土密实性差,孔隙过多而大,吸水后气温下降达到负温时,水变成冰,体积膨胀,使混凝土破坏;混凝土抗冻性未达到设计要求,产生破坏等。1.9 碱骨料反应混凝土骨料中的某些活性矿物质与混凝土微孔中的碱性溶液发生化学作用,使混凝土局部发生膨胀,引起开裂和强度降低,称为碱骨料反应。产生碱骨料反应的原因是:骨料中含有与碱起化学作用的活性矿物质成分,如含微晶氧化硅、二氧化硅和碳酸盐的骨料;水泥的含碱量过高;混凝土的水灰比过大;环境温、湿度的影响;外加剂中含碱量大等。解决办法是选用没有碱反应影响的骨料,控制水泥与外加剂的含碱量。1.10 混凝土碳化空气中111、的二氧化碳混入混凝土中, 与混凝土中的碱性物质相互作用,降低混凝土的碱度,称为混凝土碳化。碳化会破坏钢筋表面的钝化模,使钢筋失去混凝土对其保护作用而锈蚀,胀裂混凝土。混凝土碳化还会加剧收缩而使结构产生裂缝。加速碳化的原因是:混凝土周围介质的相对湿度、温度、压力、二氧化碳浓度的影响;施工中振捣与养护好坏的影响;水泥用量、水灰比、水泥品种的影响;骨料品种、外加剂、粉煤灰参量的影响;混凝土强度等级的影响等。由于空气中二氧化碳的浓度较低,在正常条件下,混凝土碳化的发展速度比较慢,对密实性较好的高强混凝土,保护层为20mm时,碳化发展到钢筋的位置需要数十年时间。1.11 钢筋锈蚀产生钢筋锈蚀的原因是: 112、混凝土液相的PH 值的影响,PH 值小于4时钢筋锈蚀速度急剧加快,混凝土的碳化将降低PH 值;氯离子含量的影响,氯离子会破坏钢筋表面的氧化膜,使钢筋锈蚀;钢筋的混凝土保护层厚度的影响;水泥品种的影响;环境温、湿度的影响;大气、水与土层中盐的渗透作用;混凝土密实度的影响等。上述质量通病,最终都会导致结构的承载能力降低,变形能力降低,变形增加,裂缝展开过大,结构耐久性降低。2 预防措施2.1预防措施:严格控制混凝土的配合比,搅拌混凝土时要控制好搅拌时间。2.2预防措施:浇筑混凝土前要仔细检查模板支架质量, 若出现较大缝隙可用油毡纸、塑料条等堵严,模板内杂物清理干净,板上的水泥渣等要清除,模板隔离剂113、要涂刷均匀春夏季要对模板充分浇水湿润。2.3预防措施有：混凝土浇筑中，一定要振捣密实，振动棒要快插慢拔，振捣均匀，尤其是边、棱角处振捣到位。浇筑时避免对成品的破坏，不得随意踩踏钢筋，踩踏坏的上部钢筋及时修整到位，浇筑时控制楼板的厚度以及钢筋保护层厚度。2.3预防措施有:严格执行混凝土浇筑完之后的施工工序;混凝土强度达到一定强度前禁止施工人员在其上作业。2.4预防措施有：浇筑完混凝土要及时进行二次压光, 塑料薄膜，尤其夏季、冬季要分别有一定的覆盖措施来保湿、保温;不要过早的掀覆盖薄膜，防止混凝土表面出现裂缝，拆除模板时要注意保护棱角；拆模时间不能过早;柱子混凝土浇筑时上下混凝土要分层浇筑中间间歇114、1.5 小时左右。2.5预防措施有：大体积混凝土浇筑时，注意水化热，控制好入模温度，内外温差不得超过25度，控制好浇筑的连贯性。（四）、工程检测保证措施本工程工程质量检测应用于施工全过程，每个检验批、分项工程及分部工程的质量检测，以及最终竣工验收，均应明确检验的方法、内容和要求。为保证工程的顺利进行，以施工前的预控标准对检验批、分项工程及分部工程进行有效控制，结合本工程的特点和难点，制定本工程的质量检测体系。 第七章、安全施工措施及应急预案 本工程的安全生产重点：深基坑开挖施工、结构支顶系统施工安全、施工用电机械安全、防水施工的防火安全、地下管线及周边建筑物的安全。一、安全生产体系1、安全方针115、和目标 安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。 安全目标：杜绝因工死亡事故，年重伤率小于0.6，杜绝机械事故，杜绝火灾事故，杜绝重大交通事故。 2、安全管理机构成立以项目经理为首，有施工员、安全员、技术员、班组长等参加的安全生产管理小组，检查监督施工现场及班组安全制度的贯彻执行，做好安全日检记录，并对违反安全规定的人员进行处罚。以公司主管安全生产的副经理及质安部成员组成公司安全管理领导小组，负责安全施工保证体系的管理，检查组织对安全隐患的突击检查。工地安全管理小组，由项目部主管安全生产的负责人担任领导，成员包括2名技术员为专职安全督导员，一名电工管理，负责工地安全施工管理，并由专职116、安全督导员负责具体安全事务的监督。班组施工管理兼职安全员，负责指挥班组工人的安全施工。人员名单及联系方式如下：序号姓 名职 务联系电话1组长（项目经理）2副组长（项目总工）3副组长（技术部）4组员（安全部长）5组员（安全员）6组员（后勤部） 建立和实施安全生产责任制：项目经理是安全第一责任人，主管安全主任是安全生产直接责任人，项目总工程师对劳动保护和安全生产的技术工作负责。3、安全体系框图 安全体系框图 各级安全领导小组项目部安全生产领导小组组织体系 施工组安全员作业队安全员质量标准操作工艺教育班组安全员安全目标规 章 制 度工作保证 思想政治工作安全保证体系安 全 检 查安全监督 施工现场技117、术安全监督岗施工现场安全执勤岗定 期 检 查检查保证 对检查出的隐患逐一落实处理不 定 期 检 查4、 安全施工管理制度健全的安全保证体系包括了5个保证：思想保证、组织保证、制度保证、技术保证、资金保证。二、各分部分项工程施工安全措施、基坑开挖安全措施地道施工过程中，在基坑周围砌砖墙全封闭文明施工围蔽，围蔽处挂有醒目的警示牌，夜间挂警示灯，并派专人值班，以防止车辆、行人误入施工现场，确保车辆及行人的安全。机械挖土时，必须严格遵守施工挖土机械的安全技术操作规程。挖土前，在挖土机臂杆回转半径范围内，不许进行其它工作。基坑内施工人员未离开挖土机臂杆旋转半径范围内，机械操作人员不准从事挖土作业。在地下118、管线附近工作时，顺着管线走向严格保持在一定的安全距离操作。基坑开挖过程中，在基坑周围设置全封闭安全围蔽网，围蔽网上挂有醒目的警示牌、夜间挂警示灯，并派专人值班，以防止行人误入施工现场，确保行人的安全。土方开挖按顺序自上而下进行，严禁采用挖空底脚的施工方法。支撑安装及时、牢固，支撑材质符合设计要求。施工过程加强对围护结构的沉降、水平位移；支撑的轴力及变形，周围地面的沉降等监测，超出警界线时，立即暂停施工，撤出人员和机具，并根据具体情况采取相应的安全措施及时处理。基坑内作业时戴好安全帽，上落基坑的云梯或便桥支稳、支牢，严禁从撑木或乘挖运机械设备等上下基坑，作业期间严禁在坑内休息，不能擅自拆除支撑，119、并经常检查坑壁。挖土机挖土时，严禁碰撞支撑。雨季加强排水，防止基坑水浸。、旋喷桩施工安全措施加强施工用电管理，注意安全用电，避免发生漏电、触电事故。电源进线装好配电和触电保护器，施工时应有电工专人负责。配电箱内漏电开关、插座、闸刀、保险等设备齐全完好。配线及设备排列整齐。压接牢固，操作面无带电体外露，总开工及各分路开关上端设熔断器。门锁齐全，有防雨措施。箱内应保持整洁。不准存放任何东西。箱周围应保持通道的畅通。、各种机械要保持良好的性能，安全部件完整有效。、钻机要停放整齐、有序，小型机械要停放在便于施工的指定地点，旋喷桩钻机摆放布局要合理，基础牢固，要放平稳。桩机的支腿必须用方木垫稳，对软基必120、须先进行地基处理，达到要求再移动钻机作业，避免发生严重倾斜事故的发生。、钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳，均应符合设计要求，使用时应有专人检查维修。（三）、地道顶板支顶架搭设本工程地道顶板采用满堂支顶架搭设，为确保支顶架在施工过程中的安全，从设计、施工到验收均严格把关，实行三级审批、三级验收制度。具体措施如下：支架设计：支架的设计按最不利荷载及最不利荷载组合进行计算及验算，最小安全系数为1.5；详细绘制支架设计图，并附详细计算书及搭设说明。支架搭设施工：在支顶架搭设前，由设计人及主要技术负责人向支顶架搭设班组（要求每个操作人员都到场）进行详细的技术交底，明确支顶架的设计意图、搭设方法及施工注意事项，121、以确保严格按设计方案施工。强化三级审批、验收制度：支顶架设计由项目经理部、公司质安科、总工三级审批，审批通过后的方案方可用于施工。支顶架的验收分为班组自检、安全员验收、项目经理部验收三级。验收时严格按设计图、有效的施工方案及相应的计算书进行。在砼的浇筑过程中，必须有施工主管在场统一指挥，严格按施工方案的浇筑顺序进行砼的浇筑施工，并随时观测支顶、架的变形是否符合设计要求，并详细记录，及时反馈给施工主管及设计人员。观测人员在支顶架的投影范围外进行观测。（四）、地道道结构钢筋、模板、砼施工安全措施钢筋起吊时，应捆绑牢靠：钢筋绑扎时，应用力一致，协同操作。在带电导线附近进行钢筋作业时，应采取防护措施。122、电焊钢筋时，应防电弧光击眼的灼伤。整体模板吊装前，应使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，应拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超值载。砼灌注平台上的减速漏斗，应以吊具固定在平台方木或钢构件上，不得用扒钉或铁丝拴挂。漏斗、云筒之挂钩、吊环，均应牢固可靠。悬挂串筒，应有保险钢丝绳。在脚手架平台上运送混凝土时，其走道应满铺脚手板，并安装栏杆。使用吊斗灌注侧墙混凝土时，应先通知墩柱内作业人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗。严禁吊斗碰撞模板和脚手架。使用混凝土震捣器震捣时，必须检查下列内容：震捣器的外壳，接地装置及胶皮线的情况，电线的端部与开关关闭等情况。拆除模板时，应按规定的程序进行，123、先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料工具不得往下扔。施工人员与拆下的模板之间，应有的一定安全距离。三、安全事故应急预案、临近建筑与管线位移的控制1、对临近建筑物的应急措施基坑开挖后，坑内大量上方挖去，土体平衡发生很大变化，对坑外建筑及地下管线往往也会引起较大的沉降或位移，有时还会造成建筑的倾斜，并由此引起房屋裂缝，管线断裂、泄漏。基坑开挖时必须加强观察，当沉降值达到报警值后，应立即采取措施。对建筑的沉降的控制一般可采用跟踪注浆的方法。根据基坑开挖进程，连续跟踪注浆。注浆孔布置可在围护墙背及建筑物前各布置一排，两排注桨孔间则适当布置。注浆深度应在地表至坑底以下34m范围，具体可根据工程条件确定124、。此时注浆压力控制不宜过大，否则不仅对围护墙会造成较大侧压力，对建筑本身也不利，注浆量可根据支护墙的估算位移量及土的空隙率来确定。采用跟踪注浆时，应严密观察建筑的沉降状况，防止由注浆引起土体搅动而加剧建筑物的沉降或将建筑物抬起。对沉降很大，而压密注浆又不能控制的建筑，如其基础是钢筋混凝土的，则可考虑采用静力锚杆压桩的方法。2、对基坑周围管线保护的应急措施打设封闭桩或开挖隔离沟对地下管线离开基坑较远，但开挖后引起的位移或沉降又较大的情况，可在管线靠基坑一侧设置封闭桩，为减少打桩挤土，封闭桩宜选用树跟桩，也可采用钢板桩、槽钢等。施打时应控制打桩速率，封闭板桩离管线应保持一致距离，以免影响管线。在管125、线边开挖隔离沟也对控制位移有一定作用，隔离沟应与管线有一定距离，其深度宜与管线埋牵接近或略深，在靠管线一侧还应做出一定坡度。管线架空对地下管线离基坑较近的情况，设置隔离桩或隔离沟既不易行也无明显效果，此时可采用管线架空的方法。管线架空后与围护墙后的土体基本分离，土体的位移与沉降对它影响很小，即使产生一定位移或沉降后，还可对支撑架进行的搁置点应可靠牢固，能防止过大位移与沉降，并应便于调整其搁置位置。然后将管线悬挂于支撑架上，如管线发生较大位移或沉降，可对支撑架进行调整复位，以保证管线的安全。、坍塌事故的预防及其应急预案坍塌是指施工基坑（槽）坍塌、边坡坍塌、模板支撑系统失稳坍塌及施工现场临时建筑（126、包括施工围墙）倒塌等。1、防止坍塌事故的基本安全要求必须认真贯彻建设部“重申防止坍塌事故的若干规定”和“关于防止坍塌事故的紧急通知”精神，在项目施工中必须针对工程特点编制施工组织设计，编制质量、安全技术措施，经甲乙方及监理单位审批后实施。按土质放坡或护坡施工中，要按土质的类别，较浅的基坑，要采取放坡的措施，对较深的基坑，要采取支护桩等多种方式支护。降水处理对工程标高低于地下水以下，首先要降低地下水位，对毗邻建筑物必须采取有效的安全防护措施，并进行认真观测。基坑边堆土要有安全距离，严禁在坑边堆放建筑材料，防止动荷载对土体的震动造成原土层内部颗粒结构发生变化。土方挖掘过程中，要加强监控。杜绝“三违127、”现象。2、发生坍塌事故的应急措施当施工现场的监控人员发现土方或建筑物有裂纹或发出异常声音时，应立即报告给应急救援领导小组组长，并立即下令停止作业，并组织施工人员快速撤离到安全地点。当土方或建筑物发生坍塌后，造成人员被埋、被压的情况下，应急救援领导小组全员上岗，除应立即逐级报告给主管部门之外，应保护好现场，在确认不会再次发生同类事故的前提下，立即组织人员进行抢救受伤人员。当少部分土方坍塌时，现场抢救组专业救护人员要用铁锹进行撮土挖掘，并注意不要伤及被埋人员；当建筑物整体倒塌时，造成特大事故时，由市应急救援领导小组统一领导和指挥，各有关部门协调作战，保证抢险工作有条不紊的进行。要采用吊车、挖掘机128、进行抢救，现场要有指挥并监护，防止机械伤及被埋或被压人员。被抢救出来的伤员，要由现场医疗室医生或急救组急救中心救护人员进行抢救，用担架把伤员抬到救护车上，对伤势严重的人员要立即进行吸氧和输液，到医院后组织医务人员全力救治伤员。当核实所有人员获救后，将受伤人员的位置进行拍照或录像，禁止无关人员进入事故现场，等待事故调查组进行调查处理。对在土方坍塌和建筑物坍塌死亡的人员，由企业及市善后处理组负责对死亡人员的家属进行安抚，伤残人员安置和财产理赔等善后处理工作。、基坑开挖及支护的雨季施工措施项目经理部设专人负责收集各级气象预报部门的气象资料，把天气预报情况与施工安排结合起来，为保证雨季施工的质量、工期129、等做好信息收集工作。雨季地下水位上涨，对基坑的渗水压力随之增大，施工时将施工段缩小，必须多备抽水机以便能够在较短时间进行抽水。基坑顶两侧地面设置截水沟阻止地面水流入基坑内。基坑按规定的坡率（1:0.70-1:1）开挖，坑底宽根据构筑物结构宽度加二侧工作面0.4-0.8m及一侧排水沟0.3m宽而定。一般从下游段向上上游施工，让地下水或雨水自然顺边沟排出，也可以利用潜水泵（100-200）强排。沟槽开挖的土体应堆在坡顶2m以外。在雨季应有人检查边坡稳定的情况。为防止暴雨浸泡基坑，除坑外截水，再对基坑加以覆盖，用塑料布覆盖防雨。、地道结构的雨季施工措施钢筋焊接小雨天现场钢筋焊接设防护棚，大雨天现场钢130、筋焊接作业停止，钢筋竖向电渣压力焊要有有效的防雨，防止焊药淋雨受潮，否则使用前要烘干。钢筋要用枕木或木方、地垄等架高，防止沾泥、生锈。雨季要经常测石子、砂子的含水率，及时调整配合比，保证质量。浇筑砼尽量避免在雨天进行。模板雨天时需特别注意模板脱模剂被冲刷掉的模板需重新涂刷，以保护模板。大雨会破坏的缝隙处理（胶带纸、海棉条等）故雨后需检查这些部位，被破坏的地方需重新处理。砼浇筑掌握天气变化，做好天气预报，调正工作时间合理预留砼施工缝，准备防雨台布，砼浇筑未凝时，严格使表面不受雨水冲刷，要对砼表面进行覆盖。雨季施工需特别注意砼配合比的调整，雨天浇筑砼时，需及时调整砼配合比保证砼的质量，其它时候也需131、督促砼搅拌站测定砂石的含水率，据此调整砼的配合比。砂、石材料的配合比要考虑其含水量，其它进场半成品堆放场地周围要做好排水措施。被雨水冲刷过的砼施工缝，需剔除表面的浮浆、砂带、石粒等，下次砼浇筑需先浇筑同配合比水泥砂浆，作按浆处理。四、管线、构筑物保护措施（1）管线保护措施1、施工前对附近地下情况做好充分的调查，管线施工前安排专业人员对施工范围内原有地下管线及其它障碍物作全面探查，了解地下原有市政排水管道、供水供电、电力电信等管线的走向和位置，以及附近建筑物基础的位置和埋深，对应设计图纸，如地下管线或其它障碍物与设计雨污水管道相碰，则及时通知现场监理、业主和设计单位，决定合理的方案后再进行开挖施132、工。2、首先利用挖机配合人工开探沟探出地下原有管线的位置和高程，在现场用木桩或灰线标识清楚,并绘制管线分布图,为日后管线恢复提供技术支持。3、在沟槽开挖至地下管线附近时，则停止机械开挖，采用人工开挖，并对开挖出的管线及时进行支护和保护。4、由于部分排水管横穿沟槽开挖区域，对此部分管道，我部将与设计、监理工程师、相关产权单位及时沟通根据要求及实际情况进行导流，或予以拆迁，并进行妥善保管，待管道安装完毕、回填至管道基底时，再按照原设计要求进行恢复。5、对于开挖出的通信电缆和高压电缆，我部将采用如下方法进行保护：在管沟槽顶部架立槽钢（10），电缆下方垫木板，用绳将电缆悬挂保护，做法见图。当电线杆与沟133、槽较近时，则通过设置护墩、钢管支撑、拉绳加固电线杆。6、定期开展管线保护专项教育，增强职工管线保护意识，并建立起管线保护责任制，对破坏管线，尤其是破坏原有管线的责任人进行处罚。7、管线均按照原样、原貌进行恢复。（2）构筑物保护措施对于本标段污水沟槽侧的构筑物，我部将采取如下措施进行保护。1、测放出管沟槽开挖边线后，测量附近构筑物至开挖边线的最小距离，若小于规范规定，则及时报告业主、设计及监理单位，协商、调整管线走向或建筑物位置。2、施工过程中，加强对周边构筑物的位移沉降观测，做好监测工作，如发现情况异常，则及时报告并采取保护措施。3、对需保护的周边构筑物，我部在构筑物的基础进行支护，并设立围栏，禁止车辆和行人通行。如果构筑物基础沉降较大，可以在基础周围灌注地下混凝土，防止基础继续沉降。4、施工期间出现附近构筑物明显沉降或位移时，立即停止施工，用钢木结构支撑牢固及采取适当的措施后，才继续进行施工。5、禁止振动机械在构筑物周围近距离（1.5m）进行施工作业。