1、特大桥联跨工程现浇箱梁支架拼装模板预应力混凝土防护施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况4二、计划进度5三、现浇箱梁施工工艺5（一）基础及支架51、支架基础施工52、拼装支架53、支架预压94、施工监测9（二）、支座、抗震设施的安装及注意事项10（三）、现浇箱梁模板制作与安装101、模板制作102、模板安装11（四）、钢筋及预应力工程12（五）、混凝土工程131、预应力混凝土配料132、混凝土的浇筑133、养护、拆模14（六）、张拉工艺151、选择千斤顶152、钢绞线下料及穿束153、张2、拉钢绞线164、施工要点：17（七）、孔道压浆171、准备工作172、水泥浆的拌制183、压浆工艺184、封端18（八）交通防护及保障措施197、施工过程S101省道车道限高5.0米,确保支架安全。20四、施工注意事项及质量要求211、绑焊箱梁顶板钢筋应注意以下问题。213、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。21五、保证措施231、组织措施232、技术措施23六、安全生产、文明施工和环境保护231、安全生产23附件：七、相关计算材料28附件一：主线跨S101公路门柱式支架计算书29一、工程既况29二、施工方案29三、荷载30四、I40a横梁工字钢计算315、挠度：326、稳定性验算：33、2五、纵梁2I28a工字钢计算328.稳定性验算35六、钢管柱计算35强度35七、地基36附件二、MDJ可调重型门式多功能脚手架计算书372.1 腹板下验算412.2 箱型部位下验算423.1 腹板下验算423.2 腹板下验算43地基与基础承载力计算43一、工程概况我合同段XX联现浇箱梁从湘江特大桥165号墩至170号墩，孔跨布置为（31+27+32+31+27）m。现浇箱梁混凝土采用C50高强度混凝土，其结构形式为预应力钢筋混凝土结构，采用单箱三室断面，梁高1.7m。其中167#、168#墩横跨S101省道，为确保在箱梁施工中不阻断交通，故在桥梁跨S101省道处采用门柱式支架支撑系统。该门柱4、采用直径为0.5米，壁厚为8mm的钢管做为门柱，门架上方横桥向用双肢28a型工字钢做分配梁，顺桥向采用40a型工字钢做横梁。箱梁预应力钢绞线采用符合国标预应力混凝土用钢绞线(GB/T 5224-2003)标准的高强度低松弛（1000小时后应力松弛率不大于2.5）7股捻制钢绞线,公称直径d=15.2mm，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，张拉控制应力为0.75fpk=1395MPa。管道采用塑料波纹管成孔，水泥浆试件抗压强度不小于40MPa，计算所用孔道摩阻系数为0.25。预应力钢束均采用两端张拉，张拉遵循均匀对称张拉原则。跨S101门柱式支架及门型支架的计算书附后。二、计划进度本桥所有连续5、梁计划2010年5月20日开工，2011年8月20日完工。工期共计3个月。三、现浇箱梁施工工艺（一）基础及支架1、支架基础施工在高乔S101大道两侧桥梁投影面内如附图所示，各施做一条1m*0.5m*51m的C30混凝土条形基础以支撑从50钢管传下来的荷载。条形基础底下铺一层塑料薄膜，以利于日后拆除。公路两侧以外支架基础宽度按照施工技术要求采用箱梁宽度两侧各加1米，并在此范围内对软基进行换填及硬化，彻底清除加固段地基表层不良土层，上铺10厘米碎石、细石填缝并碾压密实，所用碾压机械和碾压遍数严格按照填石路基标准进行，碾压完毕后在其上浇筑10厘米厚C20混凝土，增加基础承载能力，同时防止基础遇水产生6、较大沉降。2、拼装支架2.1门柱式支架搭设方法：为保证支架下净空大于5m的高度以满足通行要求，在施做的混凝土条形基础上设置钢管立柱。立柱采用直径为0.5m壁厚为8mm钢管柱，间距3m，两侧钢管柱中心间距为7.9m，即为承重梁工字钢的跨度。钢管柱顶部纵向的分配梁采用双排I28a型工字钢。纵向分配梁上的支架承重横梁采用I40a型工字钢，间距0.45m均布。详见平面布置图。2.2可调重型门式钢管脚手架平面布置方案： 在现浇箱梁腹板下横桥向门架间距为0.6m，箱室下间距为0.9m、1.2m两种，纵桥向门架外侧间距设置为0.8m。因为桥梁墩柱部分为有横隔梁，梁段自重大、荷载较集中，为了加强该处门架承载能7、力，故该处横向间距设置为0.6m，纵向排距设置为0.5m。因为现浇箱梁翼板部分自重小，故在翼板部分门架横向间距设置平均为1.2m，纵向排距排距保持为0.8m。具体平面见门式架搭设平面图。本工程门架均采用由江苏南通众晖金属构件制造有限公司生产的MDJ型可调重型门式钢管脚手架及其相关配套件。（产品质量性能检验报告见附件）2.3门式支撑架上部的横梁，木楞等设置方案：箱梁梁底模板支撑架上托上横向采用150150方木作支撑横梁，纵向采用100150方木排布，间距均匀布置。2.4门式钢管支撑架搭设和拆除的相关要求：2.4.1、门式钢管脚手架搭设前建立相应组织机构，明确责任人（组织机构及责任人划分见后附）。8、技术人员按本施工专项方案和JGJ128-2000建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范规定要求向施工人员做技术和安全作业要求的交底，本工程门式脚手架搭设必须由专业施工队伍负责施工。、门架搭设前必须按门架搭设平面布置图所示位置先弹出门架立杆位置线，垫板、底座安放位置应准确。、本工程门式支架顶部均采用可调托座和100100方木作分配梁，以保证让立杆只传递上部荷载。顶部采用调节杆调整托座标高。每搭完第一步架体后，应按下列要求检查并调其水平度与垂直度：a、垂直度每步架h/1000；b、脚手架整体H/600；c、水平度一跨距内水平架两端高差L/600（注：h-步距；H-支撑架高度；1-跨距；L-支撑架长度）9、交叉支撑应在每列门架两侧设置，并采用扣件与门架立杆锁牢，施工期间不得随意拆除；水平加固杆采用483.5钢管，必须在整个支撑架的周边顶层、底层及中间每2层设置，梁下支撑架包括加固支撑梁须采用2道483.5钢管作加固水平杆，水平加固杆均采用扣件与门架横杆扣牢。、整个支撑架必须在支撑架的外侧周边和内部按附图所示与支撑架同步设置剪刀撑。、门式支撑架的搭设采用逐排和逐层搭设的方法，其交叉支撑、剪刀撑、水平纵横加固杆等应紧随门架的安装及时设置，做到随搭随设的要求；连接门架与配件锁臂、搭钩必须处于锁住状态。、加固与门架采用扣件连接时应符合下列规定：（1）扣件规格应与所连钢管的外径相配；（2）扣件螺栓拧紧扭10、力矩宜为50-60Nm，并不得小于40Nm；（3）各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。.门式支撑架施工时同时还应按下列要求做好工作：（1）采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处，应及时摊平；（2）应避免装卸物料对模板与支撑架产生偏心，振动和冲击；（3）交叉支撑、水平加固、剪刀撑不得随意拆卸。.搭设、拆除支撑架时，施工操作层应铺设脚手板，工人必须系好安全带。2.4.10.撑架的拆除必须按本专项施工方案的总体拆除顺序要求确定拆除时间；拆除时应统一指挥下，按后装先拆、先搭后拆的顺序组织拆除工作。2.4.11.拆除支撑架前，应清楚支撑架上的材料、工具和杂物等，11、然后先拆除上部的可调托座及调整节（架），同时卸下跨梁、木楞、钢筋等，再拆除梁板底模板，后按顺序要求自上而下逐层拆除整个支撑架。2.4.12.在拆除工程中，支撑架的自由悬臂高度不得超过两步；连墙杆（侧向约束构造）、通长水平杆和剪刀撑等，必须在支撑架拆卸到相关的门架时方可拆除，拆除工作中，严禁施工榔头等硬物击打、挖、拆下的连接棒应放入袋内，锁臂应先传递至地面并放室内堆存；拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。2.4.14.拆除支撑架时，应设置警戒区和警戒标志，并设专职人员负责警戒。2.4.15.拆下的门架、钢管与配件，必须单件由人工传递至12、地面，分类堆放，严禁高空抛掷。3、支架预压考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求（自重的120%）对支架进行堆载预压。箱梁采用满樘支架现场浇注施工，钢筋混凝土现浇箱梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱。在支架及底模安装完毕后浇混凝土前采用砂袋堆载的方式对支架进行120%预压，以消除支架的非弹性变形，预压期不小于7天。支架基础必须进行加固以减小施工过程中的沉降量。箱梁外模板采用竹胶板拼装。模板初次使用时应将与混凝土接触面上的杂物清除干净。不得采用对混凝土表面有污染、对混凝土有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脱模剂。应严格控制各梁段断面尺寸。各段13、预压重量为：梁中无横隔板处每个断面上10吨/延米、每跨梁端横隔板处10吨/0.5米。4、施工监测（1）、监测点的设置：自支架端沿顺桥方向每隔15米为一个监测断面，每个断面设置左、中、右三个监测点，每个断面上监测点的横向间距：中间监测点设置在梁中心线上，两侧监测点分别距离梁边3.0米。监测点使用铁钉制作，设在底模上。（2）、监测方法：采用DS2水准仪分别在现浇连续箱梁满堂支架预压前后、钢筋安装后和混凝土浇筑等施工阶段对各监测点位进行观测。当发现支架沉降或变形超过规范规定的允许偏差时，要停止当前作业，查明原因并及时采取补救措施，确保施工安全和施工质量。（二）、支座、抗震设施的安装及注意事项本标段桥14、梁上部结构采用现浇箱梁结构形式的，其中墩顶设置GPZ（II）系列支座（分单向、多向及固定三种）。盆式橡胶支座安装前对照支座生产厂家提供的安装图纸选择要安装的橡胶支座规格、型号，并对支座底部预埋件平面位置、标高、尺寸和支座垫石进行检查，支座安装标高按设计图纸要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。在安装支座前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。滑动支座安装前用酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后要注意保持清洁。桥梁支座选用有国家专利证书的正规厂家生产，安装时严格按照支座安装图纸要求进行。支座上钢板与梁底结合处采用密封条密封，使模板结15、合紧密避免漏浆。（三）、现浇箱梁模板制作与安装1、模板制作现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，底模及内模、腹板外模均采用16mm厚大块竹胶模板组拼。模板采用1010cm方木纵肋固定，间距为30cm；横肋采用脚手架钢管，间距60cm，并设置对拉螺杆。对拉螺杆采用16mm圆钢，穿入PVC管内。模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。内模环形模架用1010方木按照箱室尺寸和内模厚度钉成整体支撑，采用吊车安装。腹板内外模间设上、中、下三排拉杆，拉杆纵向间距60，呈梅花形布置，拉杆外套PVC管，以便16、在拆模时将拉杆抽出。PVC管和模板结合处用密封条封堵，以免漏浆。每室内模底板如箱梁内模示意图留置两处0.5m宽的缺口不设模板，这样便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力，在浇筑完底板后，立即用模板封住该预留缺口再浇腹板，防止砼继续上冒。内模顶板在每个箱室顶板沿箱梁纵向L/8L/4范围内设置人孔，横向位于梁体中间错开预留，尺寸为顺桥向长100、横桥向宽75的人孔，以便拆除内模。在人孔四角设0.20.2m倒角，并布置R=12mm的倒角钢筋。预留孔处切断的部分钢筋在内模拆除后按原设计恢复并报监理工程师验收，合格后现浇该部分混凝土。箱梁内模示意图见右（以三十九联为例）：2、模板安装1）、立模顺序先立底17、模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。2）、模板要洁净，均匀喷涂脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。3）、模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。4）、浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板最高位置设置的排气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。18、各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。（四）、钢筋及预应力工程1）钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。2）钢筋的主筋接头采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。为保证焊接钢筋的同轴，要将钢筋接头搭接端进行弯折5角。3）首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，以免在吊装过程中变形。19、钢筋骨架在底部及两侧不同高度按照设计图纸要求的保护层厚度绑扎相应的塑料垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4）钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。5）波纹管就位：预应力钢束孔道采用预埋金属波纹管成孔，穿管前对波纹管外观进行仔细检查，对局部表面有小洞的及时用透明胶带缠封，对表面有裂痕的将此段进行切割，不得使用。穿管时采用人工穿管，穿过钢筋时及时调整其平面位置避免挂伤。波纹管的接头采用比设计波纹管大2的套管波纹管连接，并采用胶带缠裹，穿管完毕后将波纹管按照编号分别绑扎在定位筋的导向筋上，波纹管绑扎20、定位时注意以下几个问题：（1）在绑扎前抽验波纹管，保证其质量合格。（2）波纹管的接头处两端用10cm塑料胶带缠紧接缝。（3）波纹管在就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊就位。（4）波纹管就位后安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网。（5）波纹管内套合成塑料衬管，后穿预应力钢绞线。（6）后张法预应力筋制作安装允许偏差见附表2：附表2： 后张法预应力筋制作安装允许偏差项目允许偏差（）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层10箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，并按照设计图纸说明在箱梁两侧部分预埋防撞角钢。所有预埋件安装完毕21、后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。（五）、混凝土工程1、预应力混凝土配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求：1）选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米。2）在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到1。2、混凝土的浇筑箱梁混凝土采用我项目部自建的拌和站集中拌制，混凝土严格按照施工配合比拌合，罐车运输到施工现场，采用汽车泵或地泵进行浇筑。运到施工现场的混凝土由现场试验人员和监理工程师进22、行坍落度、和易性检验，不合格的混凝土严禁使用。1）箱梁浇注顺序：砼分两次浇注成型，即先浇底板和腹板，再浇顶板和翼缘板。2）混凝土浇注的顺序：砼浇筑采取从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m左右范围内梁段及横隔梁的方式，有效防止在浇筑过程中墩顶位置出现竖向裂缝的现象。3）浇筑方法：采用斜面分段、水平分层、阶梯型推进法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，混凝土分层厚度为30。具体见下图斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图。斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图4）混凝土振捣：砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器，腹板砼以插入23、式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。不得碰撞波纹管，各种预埋件保持位置正确。板面混凝土用平板振捣器振捣，振捣密实后压平并在混凝土初凝前对箱梁顶板顶面进行横向拉毛处理。5）施工要点：（1）浇注顺序是先从两腹板倒入混凝土，从内模两下角模（内模架开口处）冒出砼至底板，并将底板振捣密实，同时将多余的混凝土由底板处刮出并抹平，继续浇注混凝土至腹板与上翼缘相交处。（2）当底板与腹板混凝土强度达到设计强度的75%后，绑扎顶板钢筋，支立模板，开始浇注顶板混凝土。3、养护、拆模1）养护混凝土浇注完后，马上用24、土工布或塑料膜盖起来，浇筑完成后3小时开始洒水养生，覆盖养护期不小于7天。混凝土在达到2.5Mpa前不得上人踩踏。2）拆模（1）内模拆除：顶板砼强度达到设计的75，从人孔进去拆除内模及支撑，并由人孔运出。运完后按照设计要求将人孔钢筋复位并报监理工程师检验，检验合格后即可封闭人孔。（2）箱梁砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，先松掉支撑，拆掉顶板模，然后拆除腹板侧模。（3）、拆除的顺序：预应力张拉及压浆完成后即可拆除支架、底模。先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。使用碗扣式脚手架做支架拆除时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部25、系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。（六）、张拉工艺1、选择千斤顶1）根据张拉控制应力及锚具形式选择合格配套的YCW250型千斤顶和与之相配高压油泵及油压表。千斤顶和高压油泵在使用前和使用中按规范要求进行标定。并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。2）标定方法千斤顶校验在监理工程师监督下送往国家认定的实验机构或监理工程师的中心试验室进行校准。2、钢绞线下料及穿束1）钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，根据设计要求，张拉端的工作长度预留为60cm。2）将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度，用切割机切割钢26、绞线以保证切口平整、线头不散。3）孔道检查浇注混凝土前在塑料波纹管预先穿好预应力钢束，防止由于振捣时损坏波纹管漏浆而阻塞管道，确保预应力体系正常使用。4）钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束采用卷扬机牵引钢丝绳进行。5）钢铰线、锚具等施工应注意以下问题：（1）钢绞线选用具有国家认证的合格产品，并符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224）的要求。每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。（2）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置，若因影响预应力需要截断钢筋的在预应力管道安装好后必须将截断的普通钢筋焊接恢复。（27、3）每束钢束的两端和曲线最低点安设灌浆孔，钢束最高处安设排气孔。3、张拉钢绞线1）张拉方式采用OVM体系锚具，两端对称张拉，各腹板内编号相同的钢束要同时张拉。张拉时采用张拉顿位和伸长量双控。（附：张拉伸长量计算书）2）构件检查、清理张拉前先对构件外观尺寸进行检验，应满足质量标准要求，同时当梁体混凝土强度大于或等于设计强度的90%后，方可开始预应力张拉施工。穿束前应检查锚垫板和孔道的位置正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。3）钢绞线穿束钢绞线采用整束穿入，穿入孔道前钢绞线排列理顺，延长度方向每隔2m3m用铁丝捆28、扎一道。4）张拉程序预应力钢绞线采用符合国标预应力混凝土用钢绞线(GB/T 5224-2003)标准的高强度低松弛（1000小时后应力松弛率不大于2.5）7股捻制钢绞线,公称直径d=15.2mm，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，张拉控制应力1395MPa。其张拉程序为：0初应力 20K100%K（持荷2min锚固）上式中K为锚下控制应力，其设计值按照各桥设计图纸要求进行控制。5）张拉操作张拉准备清理锚垫板和钢绞线表面，安装锚板、工作锚夹片、限位板；千斤顶安装就位，并用挡板推紧工具锚夹片。安装锚板要使其对中，夹片均匀打紧并使外露面平整一致，且外露尺寸不大于5，尽量减少夹片回缩量。安装千斤顶29、时要使活塞上的工具锚的孔位与箱梁端部工作锚的孔位排列一致，钢绞线不得在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝事故。工具锚夹片要经常保证清洁和良好的润滑状态，以防夹片在退锲时被卡死。初始张拉采用两端张拉，施加10K的张拉应力，将预应力筋拉直，同时观察有无滑丝现象。两端张拉采用逐级加压的方法进行，记录预应力筋从1020%K时的张拉伸长值，作为00（即10K）的推算伸长值。张拉过程中，根据确定的张拉级数及时记录油表读数和量测伸长值。持荷张拉持荷2min，使预应力筋完成部分徐变，完成量约为全部量的2025，以减少钢绞线锚固后的应力损失。锚固张拉持荷2min并保证预应力筋的张拉力至控制应力。测量、30、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值和理论计算值，其误差应在6范围内。张拉满足要求后，千斤顶缓慢回油至零，锚具夹片受力锚固预应力筋。4、施工要点：1）张拉过程，对每束钢绞线伸长值要仔细量测。将张拉力与伸长值比较，校核。实际伸长量和理论量误差不超过6%。2）两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应一致。（七）、孔道压浆1、准备工作1）切割锚外钢绞线：张拉完成后，对露出锚具外部的钢绞线用砂轮锯切割，切割后的余留长度为35cm。2）封锚：锚具外部的钢绞线间隙采用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时注意预留压浆排气孔。3）清洗管道：压浆前用压力水冲洗孔道，清除孔内粉渣等杂物，保31、证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但需保持孔道湿润，从而使水泥浆与孔壁的结合良好。2、水泥浆的拌制1）配合比及水泥浆的主要技术指标根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。采用P.O52.5水泥净浆，强度等级为M55，平均粘度为15.8S，水灰比控制在0.360.4，泌水率不大于3%。2）水泥浆的拌和先放水再下水泥，拌和时间不小于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌并保持足够灰浆保证每个孔道能够以次连续完成。水泥浆自调制到压入管道时间间隔不得超过40min。3、压浆工艺1）当外界气温高于35时孔道压浆应在夜间或一天中气温较低时进行。压浆根据试验32、室提供的配合比选用：当采用掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，且通过试验证明能达到孔道内饱满时，即采用一次压浆法；2）孔道压浆顺序为先下后上，曲线孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。3）每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。4）为防止钢绞线锈蚀，预应力管道按照长湘高速两阶段设计图纸选择在预应力束张拉完成后24h内进行压浆。5）压浆采用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.50.7 Mpa；每个孔道压浆至最大压力后，要有不少于2min的稳压时间。压浆要达到孔道33、另一端饱和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。6）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，以检验其是否密实。压浆时，每一工作班应留取不少于三组立方体试件，采用70.7mm70.7mm70.7mm有底试模制取，标养28d，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定依据。同时在压浆完毕后及时认真填写施工记录。4、封端1）孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，进行浇注封端混凝土。2）浇注封锚混凝土时锚下垫板必须与预应力钢束垂直，封锚钢筋点焊于锚垫板上。3）固定好封锚模板，以免跑模而影响梁长，浇注时必须使锚具处混凝土密实。浇注完成后，静置1234、h，带模浇水养护。（八）交通防护及保障措施我合同段在施工现浇箱梁时，进行搭设安全通道，安全通道门架采用50的钢管作为竖直支撑结构，钢管柱上横桥向采用2根I28a工字钢双肢做为分配梁，纵桥向采用I40a工字钢按间距0.45m均布，I40a工字钢上铺设箱梁底模板。在施工作业面两侧设置90cm高护栏，防止施工时杂物及梁体施工混凝土养护用水洒落到S101公路路面，确保S101公路行车安全及不因积水而造成损坏。桥梁投影面两侧各加宽1m做为施工作业通道，通道底部采用竹胶板全部封闭，通道外侧采用脚手架做围挡。横桥向按60cm间距铺设10*10cm方木，方木上搭设满堂脚手架，脚手架外侧采用密布安全网、土工布包35、裹，外侧用竹胶板全封闭。最后进行梁体模板安装、钢筋绑扎和混凝土浇筑。S101公路两侧支墩采用现浇混凝土条形基础，在支墩基础前后设置沙袋防撞墩，在基础上采用50cm钢管作为受力立柱，混凝土支墩基础及受力钢管立柱上贴红白反光膜。受力钢管立柱横桥向设一排计18根。条形基础施工需封闭半幅车道，两侧50m范围做好各种警示标志。计划于2010年5月1日开始封闭，计划工期6天。警示装置的设置应符合交管部门的及国家标准规定。（交通组织详见附图）。湘江特大桥引桥167#、168#墩横跨S101省道，该道路交通繁忙，施工过程中，必须与路政等部门密切配合，做好交通疏导工作，确保施工与交通通行的正常进行。根据本工程的36、特点，S101公路两侧支墩设置与拆除施工时，为保证原有道路交通不因施工而中断，采取半幅路面封闭，即对原有道路中心线一侧的道路进行围蔽，而保留另一侧道路不封闭，以满足交通正常运行。支架安装与拆除施工时因为是留置一个门洞，故需对S101省道进行间隔性封闭施工。该段施工时间我项目部会安排在晚上车流量小的时候进行，尽量保证不影响省道S101上的车辆正常通行。1、省道S101两侧支墩施工过程中需对施工侧前后50米范围路面进行半幅封闭，在距施工点两端50m范围内设警示标牌，限速20km/h。防护区域两端设专人戴安全帽、佩红袖章、拿小红旗站岗防护（需与交通部门的封道措施一致）。必要时邀请交通安全管理部门派相37、关人员前来协助进行交通组织。2、在条形混凝土支墩及钢管立柱施工完毕后，充分的做好搭设纵桥向承重梁的准备。当一切准备就绪后，安排在晚上7点开始支架搭设施工，施工全过程中由项目部副经理林正东在现场组织施工。对交通进行间隔性管制。直至I40a工字钢承重梁、防护网等设置完毕。施工过程必须有专职安全员现场负责安全防护及交通安全组织。5、以上所有施工邀请交通管理部门派专人协助进行交通组织、防护工作。6、待上部结构混凝土施工完毕后，进行防护棚、支墩钢管及隔离带恢复施工的交通组织方案与防护棚施工的处理方案相同，不再累述。7、施工过程S101省道车道限高5.0米,确保支架安全。8、成立以现场副经理为组长，各部室38、领导为组员的联合协调小组， 协调施工中的相关问题。交通安全领导小组：序号姓名职务职责联系方式备注1交通管理组长现场交通安全总负责项目副经理兼安全总监2交通管理副组长交通安全监督检查安质部长2施工交通管理小组组员现场施工技术负责技术主管3施工交通管理小组组员施工交通安全负责技术员4施工交通管理小组组员施工交通安全负责6229安全员长湘高速公路跨高乔S101大道施工交通平面图减速带前方施工车辆慢行警示灯前方施工防撞砂袋防撞砂袋减速带限高架限高架前方施工车辆慢行警示灯前方施工限高架四、施工注意事项及质量要求1、绑焊箱梁顶板钢筋应注意以下问题。1）要预先确定箱梁顶板钢筋处设置人孔的位置以及加固的方法。39、2）注意伸缩缝、护栏、泄水孔等设施的预埋件。2、在施工中发生下列任何情况时，进行重新校验千斤顶，确保张拉力准确。一是使用超过6个月或200次。二是千斤顶漏油或千斤顶检修后。三是张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时。四是油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。3、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。4、钢绞线在同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1根。5、张拉过程中千斤顶升降压、油压表读数、划线、测伸长值等工作有专人操作、专人记录。6、满堂支架确保搭设稳固并做必要的内力计算，见附件：现浇箱梁满堂支架计算。7、施工时注意40、锚具、波纹管等各种预埋件位置、数量正确。8、加工钢筋的允许误差见附表3：附表3项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸59、钢筋位置允许偏差见下面附表：检查项目允许偏差受力钢筋间距两排以上排距5同排10箍筋、横向水平钢筋10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20梁保护层厚度510、质量要求见下附表：现浇箱梁检查项目项次检查项目规定值或允许偏差承包人检查方法和频率1混凝土强度(Mpa)按设计要求在合格标准内按附录D检查2断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每跨检查1-3个断面顶宽30箱梁底宽20顶、底、腹板或梁肋厚+10，-03梁（41、板）顶面高程（mm）10水准仪：检查35处4长度(mm)+5，-10尺量：每梁（板）5轴线偏位(mm)10经纬仪或全站仪：测量3 处6平整度（mm)8 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处7横坡（）0.15水准仪：每跨检查1-3处11、其它未列出质量要求及检测项目按照招标文件、设计图纸、相关规范执行。五、保证措施1、组织措施1）项目经理部设立以项目总工程师为首的质检部，并对每个箱梁施工面设置专职质检员，对整个施工过程进行全方位质量监控。各道施工工序实行自检、互检、报检制度，使工程质量在全过程都处于受控状态。2）开展全面质量管理，由项目总工程师主抓技术，工程部具体结合现场，搞好现场施工，质检部、试42、验室严格把关，自检不合格不报验，确保验收一次通过。3）开展标准化作业，做到工序有标准，有检查，有结论。积极开展QC小组活动，成立工序质量和工程质量的QC小组，科学解决施工中的关键质量问题。4）选调施工经验丰富的桥梁专业施工队，各工种施工人员做好岗前培训工作，持证上岗。2、技术措施1）施工前首先进行图纸会审，对各部尺寸及标高等进行全面复核，确认无误再进行施工。2）每道工序施工前，由工程部向作业班组进行详细技术交底，明确施工部位、操作方法、技术质量标准及要求。六、安全生产、文明施工和环境保护1、安全生产1）施工人员进入现场需戴必要的安全防护用具。随时检查支架稳固性是否可靠，桥底通道设立明显的警示标43、志。2）夜间施工时，现场照明要完备。3）在施工现场醒目位置摆设安全标示牌，非施工人员未经许可不得进入施工现场。施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。进入施工现场的人员一律遵守现场的各项规章制度。张拉现场设置明显的标志，张拉时与该工作无关的人员严禁入内。4）实行三级配电两级保证制度，总配电箱下设分配电柜，再进入开关箱及用电设备，并且配电柜设漏电保护器。5）保证每台用电设备有专门配电柜，不允许一个开关电器直接控制二台以上用电设备。6）电器装置要安装牢固，不得有歪斜松动。现场配电接线必须由电工进行。电工需持证上岗，在作业时须穿戴必要的绝缘保护用品。7）机械所用电缆均采取安全措施，避免碾压，防止人员触44、电。8）电器设备要采取防雨、防水措施。现场照明必须按规定布线和装设灯具，并符合安全规程。移动、检修电器设备必须先切断电源，严禁带电操作。对现场用电线路、设施进行定期检查，及时发现、清除事故隐患。9）使用各种设备，要严格执行操作程序，严禁违章作业。现场所用机具设备要布局合理，安装牢固、周正，符合规范要求。10）定期对使用设备维修保养，保证设备不带病运转，完好率达到规定标准。11）张拉时除操作人员外力筋1.5米范围内及其正面不允许站人，严防断筋伤人事故。12）张拉时千斤顶后面严禁站人，以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人。13）油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压力情况时，不得随意拧动油泵或千斤45、顶各部位的螺丝。14）专人负责指挥作业，在测量伸长及检查夹具时，停止开动千斤顶或卷扬机。15）张拉时，连接器、夹具有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。16）千斤顶支架与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。17）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。18）孔道压浆时，施工人员要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。 2、文明施工 1）临时用地统一规划建设，尽量少占用红线外土地，严禁乱搭乱盖。2）料场、库房、加工厂合理布置，并要保持场区整洁。3）施工场地进行必要的围挡，尽量减少对周围事物的影响。加强各工序的施工管理，施工机具、设备、材料有计划的组织进场，46、多余的机具、材料及时运出现场，不用的机械设备及时退场。4）各种材料、机具堆放有序，设立标牌；容易造成环境污染的材料入库存放。3、环境保护1）施工、生活中的废水要经过沉淀池、废水处理池处理后，再排到排污管渠。2）机械废液用容器收集，不随意乱倒，防止对环境造成污染。3）废渣、垃圾、弃土要统一妥善处理，堆放到指定地点，严禁乱扔乱弃、污染环境。4）易飞扬的散状物料安排库内存放或准备足够的尼龙布等覆盖材料,覆盖散状物料，以免扬尘。5）所有施工机械做好检修工作，尤其是废气的排放检测，必须符合废气排放检测标准。不合标准的机械设备不得使用。6）采用性能良好、噪音小的机械设备，认真做好加油、保养工作，减少施工时47、机械发出的噪音。除必须连续作业的工序外，尽量减少在深夜施工，即使施工也采用噪音较小的动力设备。7）学习文明施工、环境保护的有关管理规定，加强对职工环境保护的相关知识的教育，使每个职工明白文明施工及环境保护的重要性。8）施工现场悬挂施工标牌，注明工程名称、工程负责人、文明施工负责人、施工许可证和投诉电话等内容，接受监督。表一 人员配备情况一览表 管理人员和技术人员姓 名职 务职 称责任划分联系电话张海泉总工程师高级工程师负责总体技术指导胡永林副经理兼安全总监工程师负责总体协调工作李龙华副总工程师兼试验室主任高级工程师负责该跨质量控制刘国成安质部长工程师负责该跨施工安全商德中测量班长高级工程师负责48、该跨施工测量王小岗工程部部长工程师负责该跨技术指导黄 超质检工程师工程师现场质检王福建现场技术员助 工第39联技术服务周丽君试验工程师工程师试验工作唐乐峰安全员负责现场安全王振宝现浇梁施工队长张忠科施工队技术员技 工工 种计划数量到场数量备注钢筋工6060木 工4040混凝土工2525杂 工6060机械维修工66表二 机械设备准备情况一览表序号设备名称型号单位计划进场目前进场备注1吊 车YQ25辆332发电机200KW台113发电机150KW台114切断机FCQ40台335弯曲机2T台336卷扬机CT4台337电焊机BX1-500台12128罐 车三一重工台669千斤顶250T台4410压浆机49、台2212汽车泵40KW台2213地 泵HBT80台22附件：七、相关计算材料附件一：主线跨S101公路门柱式支架计算书一、工程既况长沙至湘潭高速公路湘江特大桥主线第39联（第168孔）上跨S101公路，梁面宽左幅19.68m，底板宽15.68m，梁面宽右幅19.29m，底板宽15.29m，梁高1.7m，单箱多室结构，交角66.550。梁下净空左幅从左至右6.566.97m，左幅从左至右7.087.48m。二、施工方案为保证支架下净高达5m的高度，支架承重横梁采用I40a型工字钢，间距0.45m；立柱采用直径为0.5m壁厚为8mm钢管柱，间距3m，两侧钢管柱中心间距为7.9m，即为承重梁工字钢50、的跨度。钢管柱顶纵梁采用双排I28a型工字钢。三、荷载桥梁顶板和底板一并作为均布荷载考虑，腹板作为集中荷载考虑，钢筋混凝土重量按26KN/m，其它荷载按梁体自重的0.2倍考虑，即荷载按梁体自重的1.2倍计算。桥梁均布荷载q为桥梁顶板与底板钢筋混凝土自重与承重梁I40a型工字钢自重，集中荷载P为腹板重量。工字钢布置为间距45cm，工字钢长度9m，跨度7.9m。荷载取梁自重的1.2倍，钢筋混凝土自重26KN/m3，I40a工字钢自重0.6756KN/m。q=(0.25+0.2)*0.45*26*1.2 +0.6756=6.994KN/m单个腹板（以跨中为例）P=(1.7-0.45）*0.65+1*51、0.2+0.5*0.2*0.45*26*1.2/ cos66.550=39.25KN四、I40a横梁工字钢计算工况：每根工字钢上最多只有一道腹板作用其上，并且腹板位于跨中时，梁受力弯矩最大。1恒载示意图2剪力图3弯矩图4、强度验算：W=1085.7cm3 Ix=21714cm4=121.65MPa1.2=1.2*140=168 Mpa5、挠度：f=+=+=16.62mm7900/400=19.75mm 符合要求6、稳定性验算：I40a工字钢顶用I10a槽钢横向联结6道，其中在两端各联1道，在中间联4道，平均间距控制在1.58米内，计算I40a工字钢的稳定性。L0=7900/5=1580mm h52、=400mm rx=15.883cm ry=2.769cme=1.8*=1.8*1580*15.883/400/2.769=40.785查表表得1=0.8732=103.31*106/877.6*103=121.65Mpa0.8732=0.8732*140=122.24Mpa 符合要求五、纵梁2I28a工字钢计算工况：纵梁按连续梁计算，腹板位于跨中时，该横梁对纵梁所产生的压力为47.25KN。腹板跨过7.9m支架沿纵梁的长度为7.9/tag66.550=3.427m，横梁沿纵梁间距45cm，相邻横梁上，腹板对横梁的集中荷载作用点沿横梁方向相差距离为0.45* tag66.550=1.037m，53、对纵梁的压力计算为：1恒载示意图2剪力图对纵梁产生的压力为52.40KN(42.10KN)，增加或减小值均为5.15KN，即级差为5.15KN。仅有均布荷载时产生的压力为27.63KN。相邻腹板在纵梁上的间距：左幅5.01/sin66.550=5.46m；右幅3.66/sin66.550=4.0m。腹板集中荷载位于纵梁上时，对纵梁产生的压力计算：1恒载示意图2剪力图压力P=39.25+27.63=66.88KN以右幅为例计算纵梁的荷载：1恒载示意图2剪力图3弯矩图用2根I28a工字钢并排作纵梁，纵梁受力分析：1恒载示意图2剪力图3弯矩图6纵梁强度验算=100.3MPa1.2=1.2*140=154、68 Mpa7剪应力验算剪力Q=175.11+1.4=176.51KN=176.51*103/(2*55.37*100)=16.0MPa1.2=1.2*85=102 Mpa 符合要求8.稳定性验算Ix=2*7115=14230cm3 Iy=344.1*2+55.37*2*6.12=4808.8cm3Am=2*55.37=110.74cm2 h=280mmL0=3000mm rx=11.336cm ry=6.59cme=1.8*=1.8*3000*11.336/280/6.59=33.176查表表得1=0.8761=100.3MPa1 =0.8761*140=122.6Mpa 符合要求六、钢管柱55、计算单根钢管柱受力 N=175.05+156.71+1.4+1.58=334.74KNA=*D*=*500*8=12566mm2强度=N/A=334740/12566=26.64Mpa 1.2=1.2*140Mpa= 168Mpa 符合要求稳定性i=175.37mm钢管支撑中间联一道剪刀撑，自由长度L=3000mm=L/i=3000/175.37=17.111值取0.900=334740/0.9/12566=29.6Mpa 1.2=1.2*140Mpa= 168Mpa 符合要求七、地基在既有S101公路沥青混凝土路面上，承载力已达到250KPa，采用扩大基础。扩大基础面积A=（334.74+456、.24）/250=1.36m2。基础采用宽1.0m，高0.5mC30混凝土条形基础，单侧基础通长48.9m。附件二、MDJ可调重型门式多功能脚手架计算书【以第43联181183号墩左幅2m高度现浇箱梁为准（最不利工况）。】MDJ可调重型门式多功能脚手架可调重型门式脚手架采用封口式结构，立杆选用57钢管，门架横杆及调节杆选用48钢管，便于构造加固，门架上下组合采用连体连接棒轴心承插安装，配用调节杆，再辅以可调托座。门型架高度有1.4m和1.9m二种，组合时可调节支架高度，同时可用调节杆调节高度，调节杆可调节1.4m和1.6m二种，门型架宽1.0m。门架承载性能载重点单根立杆可调底座可调顶托最大载57、量（KN）150150150允许载量（KN）756060调节杆承载性能调节杆伸出长度（m）0.60.91.21.5调节杆自由状态下的容许荷载（KN）37.530.026.222.5调节杆在两个方向拉紧下的容许荷载（KN）37.537.533.730.5支架计算书底模采用15mm厚的竹胶板，从上到下依次为：纵桥向1010cm方木，间距35cm，跨度100cm；横桥向1015cm方木，间距与门架布置间距相同，腹板下为60cm，其余部位最大为120cm；9m高门型架（顶托、调节杆、门型架、底托）；地基与基础。设计图及有关荷载参数：图中混凝土横断面面积A1=11.8699m2顺桥向每延米混凝土重量G158、=11.869926=308.62KN图中混凝土横断面面积A2=17.5778m2顺桥向(1.5m)每延米混凝土重量G2=17.577826=457.02KN最大荷载位于181、183号墩顶附近1.5m长，以此来计算支架的布置。端部门型架承载力计算181及183号墩顶端部长度1.5m，宽度为12.75m（除去翼板宽度），单位长度面积为14.98m2，每米砼总重为389.5KN/m（混凝土容重取26KN/m3）。支架布置方式为：门式支架横桥向布置,步距0.6m、0.9m、1.2m三种，单排计为17榀，门架间距为0.8m，计为2排。每平方米砼重量为389.5/12.75=30.55KN/m2；支撑59、架模板自重标准值：取值0.5（KN/m2）；施工人员及设备荷载标准值：取值1.0（KN/m2）；振捣砼产生的荷载：取值2.0（KN/m2）。根据计算公式：N=1.2(NGK1H+NQIK )+1.4NGK2NGK1（每米高度脚手架构配件自重产生的轴向力）：0.0523+0.0384=0.09KN(高度按9m计)NQIK （施工荷载及模板作用于一榀门架的轴向力）：端部总荷载为30.55+0.5=31.05（KN/m2）NGK2（施工人员及振捣产生的荷载）：1+2=3.0（KN/m2）则一榀门架荷载重：389.51.817=41.24KN/榀，每根立杆荷载：41.242=20.62 KNN=1.260、（NGK1H+NQIK ）+1.4NGK2=1.2（0.099+20.62）+1.430.90.9=29.106KN29.106KN 37.5KN，满足承载力要求。过渡段及中部门型架承载力计算均按端部支架型式布置。底模及方木承载力计算底模(15mm厚竹胶板)竹胶板底模厚度为15mm，其下1010cm方木，腹板下最大间距为20cm(净距为10cm)，其余部位最大间距为35cm，腹板下最大计算重量为52KN/m2，箱型部位最大重量按底板计算为10.4KN/m2，腹板下支撑架模板自重标准值取值为0（KN/m2），箱型部位取0.5 KN/m2；施工人员及设备荷载标准值：取值1.0（KN/m2）；振捣砼61、产生的荷载：取值2.0（KN/m2）。竹胶板计算参数为：=90Mpa，E=6.0103Mpa。腹板下按强度计算（按连续梁考虑），荷载按最大值计算，每延米宽度：2m厚混凝土q1=2*26+3=55KN/mM=q1L2=55W=1000152=37500mm3=5.87 MPa 90MPa 符合要求腹板下挠度计算：=0.3477mm 200/400=0.5mm 符合要求箱型部位下按强度计算（按连续梁考虑），每延米宽度：0.4m厚混凝土q1=0.4*26+3.5=13.9KN/mM=q1L2=13.9W=1000152=37500mm3=5.93 MPa 90MPa 符合要求腹板下挠度计算：=0.862、24mm 350/400=0.875mm 符合要求1010cm方木在腹板下受力最大，其间距按20cm布置，跨度100cm；箱型部位布置间距35cm，最大跨度100cm。2.1 腹板下验算强度验算方木材料为杉木：须纹承压应力a=11.0 MPa，须纹弯应力w=11.0 MPa，须纹剪应力j=11.0 MPa，横纹承压应力ah=2.6 MPa，弹性模量9.0103MPa。方木布置间距为20cm，跨度为100cm（门型支架宽度）。2m厚混凝土q1=2*26*0.2=10.4KN/mM=q1L2=10.412=1.04KN.m=1040000N.mmW=1001002=166667mm3=6.24MP63、a 11.0MPa 符合要求挠度计算：=0.092mm 1000/400=2.5mm 符合要求2.2 箱型部位下验算强度验算方木布置间距为35cm(宽度)，跨度为100cm（门型支架宽度）。0.45m厚混凝土q1=0.45*26*0.35=4.095KN/mM=q1L2=4.09512=0.4095KN.m=409500N.mmW=1001002=166667mm3=2.46 MPa 11.0MPa 符合要求挠度计算：=0.036mm 1000/400=2.5mm 符合要求1015cm方木在腹板下，方木跨度0.6m，宽度1.0m；在箱型梁部位，方木跨度1.2m，宽度1.0m。3.1 腹板下验算64、强度验算方木材料为杉木：须纹承压应力a=11.0 MPa，须纹弯应力w=11.0 MPa，须纹剪应力j=11.0 MPa，横纹承压应力ah=2.6 MPa，弹性模量9.0103MPa。方木布置间距为100cm，跨度为60cm（门型支架宽度）。2m厚混凝土q1=2*26*1=52KN/mM=q1L2=520.62=1.872KN.m=1872000N.mmW=1001502=375000mm3=4.992MPa 11.0MPa 符合要求挠度计算：=0.018mm 600/400=1.5mm 符合要求3.2 腹板下验算强度验算方木布置间距为100cm，跨度为120cm（门型支架宽度）。0.45m厚混凝土q1=0.45*26*1=11.7KN/mM=q1L2=11.71.22=1.6848KN.m=1684800N.mmW=1001502=375000mm3=4.5MPa 11.0MPa 符合要求挠度计算：=0.064mm 600/400=1.5mm 符合要求地基与基础承载力计算单根门架最大承受荷载29.106KN，地基经处理后，承载力达到150KP a，表面用C20硬化厚度15cm，底座基础宽15cm，混凝土扩散角450，到基础表面面积A=0.45*0.45=0.225m2，则基底应力=29.106/0.225=129.36KP a150KP a 符合要求