1、五跨中承式拱桥钢结构制作及脚手架架设施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、 工程概况及施工流程71.1 工程简介及工作量71.1.1 工程简介7钢管拱结构制造主要工作量81.2 钢管拱制造施工流程图8钢结构制造施工流程图92、 施工组织机构及人员配置102.3建造工序负责人103、生产组织设计103.1 工艺技术准备103.2 生产准备103.3施工进度计划及工序计划负荷11施工进度计划编制说明113.3资源配制计划113.4施工保证措施2XX大桥施工人员配置表33.4.3文明生产、安全保障2、措施43.4.3aXX大桥施工安全生产保证体系44.施工工艺54.1工艺简述64.2 钢管拱制造引用标准6本桥钢结构制作和安装采用下列标准64.3 生产技术准备工艺方案84.3.1 材料复验84.3.2工艺评定试验84.3.3 拱肋节段的划分与匹配制造方案94.4 钢板校平104.5 放样下料114.6 零件加工114.5 主拱肋匹配制造1213）完工报检、标记标识44.8 涂装工艺2防腐涂装配套24.9 工地制造94.10 尺寸测量及精度控制94.10.1 划线、测量误差控制94.10.2 加工误差的控制94.10.3 焊接变形的控制94.10.4 分段总体尺寸精度的控制104.10.5 首3、件三检10对于批量生产或重要零部件，必须执行首件三检制度。104.11 焊接10.1 焊接工艺评定评定试验101).试验材料132).试板加工133).试板焊接、检测134).试板取样135).试验项目及标准146).结果评定14焊接材料复验15GB/T12470-1990156)焊前预热按以下规定进行：167)定位焊按以下规定进行：168)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。1712)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。1719)焊缝分布按以下规定执行：17焊缝外观质量标准 （单位：mm）194.12装配工艺规程23遵循的主要技术标准及规范254.12.3钢管拱制造工艺方案265.运输4、方案351运输概况35.2构件运输的划分原则35.3具体方案3531内厂转运至工地35.4运输中的安全与质量保证措施46.吊装方案46.1、工程概况：4、工程内容46.2开工前准备5、技术准备56.3施工布置9、施工区域96.4、测量方案93）预留孔中心偏移允许偏差10mm。93）第1分段钢管拱吊装。136.5.吊装方案15、依据156.5.6、临时支撑和脚手架的架设及其他准备工作16吊装示意图一186.6清理现场、竣工验收206.7结构安装技术保障措施206.8安全保障措施21项目经理职责227 质量保证措施237.1 工程质量保证体系23概述23工程质量保证体系人员质量职责24项目经理质量5、职责24总工艺师职责24总质量师职责257.2 质量控制要素25生产设备和工艺装备控制25人员控制25外购物资控制261) 物资采购262) 采购产品验收和保管263)采购产品标识261) 产品标识的规定262) 部门分工职责277.3 工序质量控制27钢管拱制造的主要质量控制标准271) 搬运272) 贮存273) 防护284) 交付28分段预拼装检查287.4 质量检验的控制28检测试验手段291) 计量测试292) 理化检验293) 无损检验29 检验手段29 检验人员29本工程投入持证无损检测人员计5名。29试验、测量、质检仪器设备见下表。297.5 不合格品控制312.不合格品审理小6、组对一般性不合格做出处理意见。327.6 成品验收和工程资料的控制327.7 提供服务保证32 编 制 依 据工程管理是企业管理的基础，项目施工全过程管理水平的高低，反映着企业的形象和信誉，决定着企业经营效果的好坏。施工组织设计是用来指导拟建项目施工过程中各项活动中的综合性文件。通过施工组织设计的编制，可以预计施工过程中可能发生的各种情况，事先做好准备，预防措施，可为准备工作计划提供依据，也可以把拟建工程的设计与施工项目的全部生产安排与具体的施工组织工作更紧密的结合起来。合理的施工组织计划编制能准确反映事实，保证拟建过程的顺利进行及合同周期的实践。本施工组织设计是依据XX市市政工程设计研究院而7、编制，共分七个章节。1、 工程概况及施工流程1.1 工程简介及工作量1.1.1 工程简介XX市XX西XX大桥(以下简称XX大桥)主桥上部结构采用五跨中承式拱桥，主跨跨径105米，矢跨比为1/3，从跨跨径80米，矢跨比1/4，边跨跨径30米，拱轴线均采用二次抛物线。中跨及从跨拱肋采用钢管混凝土结构，边跨采用矩形断面钢筋混凝土拱肋。在下文中本工程主要指主跨和从跨，不含边跨。（1） 肋拱结构中跨主拱肋采用桁架式钢管混凝土结构，拱肋高2.7米，宽2米，上下拱圈断面均为哑铃形，由两根直径800mm、壁厚18mm的钢管及18mm厚的钢板组成，钢管内及上、下平联内充填C50微膨胀混凝土；腹杆直径300mm、8、壁厚14mm的钢管。从跨主拱肋采用结构式钢管混凝土断面，拱肋高1.8米，宽2米，由四根直径800mm、壁厚16mm的钢管及16mm厚的钢板组成，钢管内及上、下平联内填充C50微膨胀混凝土。（2） 风撑结构 主跨及从跨桥面以上拱肋各设3道风撑，以保证拱肋的横向稳定。中跨风撑为钢管桁架结构，桁架上下弦杆钢管为壁厚16mm的圆形空钢管，直径为500mm，腹杆为壁厚12mm的圆形空钢管，直径为300mm。从跨风撑采用箱型断面，钢板厚12mm。中跨及从跨桥面以下拱肋间设置加劲桁架，形成横向联系。桁架采用40016mm的圆形空钢管。上弦即拱肋横梁，下弦即桥墩横向联系。 本工程主要工程量钢管拱结构制造主要工9、作量序号工 程 名 称数量（节）重 量（t）备 注1105米跨节段制造2X510个节段2105米跨风撑1X320.73个风撑节段3西80米跨节段2510个节段4北80米跨节段2X510个节段580米跨风撑节段2X3166.76个风撑节段6105米跨、80米跨及风撑涂装3921667105米跨、80米跨节段、风撑转运 3921668分段吊装，成桥焊接39 21661.2 钢管拱制造施工流程图本工程施工原则上为105米跨、80米跨主弦管加工制作后，零部件及主弦管经陆运至XX工地，再在XX工地单元件及总成制造区进行单元件制造和吊装分段匹配制造，分段涂装后转至成桥吊装区，最后配合吊装成桥焊接，其施工流10、程如下：钢结构制造施工流程图2、 施工组织机构及人员配置2.1工程管理领导小组2.2 施工组织机构 施工组织机构由项目经理统一指挥调度职能部室指定的专业负责人，针对工程项目特点，对专业负责人的主要工作职责作出规定，具体施工组织机构图。工程项目部财务成本部人力资源部工程管理部总经理办公室物资供应部机具动力部质量管理部安全技术部工程设计所经营开发部 施工管理网络图2.3建造工序负责人建造工序负责人是由项目部根据需要指派，施工车间主任为本车间当然的工序负责人，各工序的总协调由项目主管负责，以确保整个工程施工有序进行。3、生产组织设计3.1 工艺技术准备.施工工艺文件编制、施工图册绘制.钢管拱工艺评定11、.焊接工艺评定.施工工艺流程图.检验工艺规程、检验记录册3.2 生产准备.施工场地平台布置，设备、人员配置；.钢拱肋施工总体生产计划编制；.原材料回厂，复验合格；.胎架制造，单元件制造钢管拱预拼装方案确定；.转运方案确定。3.3施工进度计划及工序计划负荷施工进度计划编制说明a.按照合同的工期要求，结合工程设计图的技术要求及产品结构特点，按成组技术组织生产，按计划提供分段，保证工序满足现场的钢拱吊装顺序的要求。b.工程施工跨季节，自然环境可能对工程造成一定的干扰。c.采用工程网络计划技术组织均衡各分项工程施工，合理配置资源，在满足合同工期的基础上，留有调整时间，控制关键工序、施工周期，保证总体施12、工均衡连续。钢结构制造总体计划及工序计划负荷XX大桥制造工程生产计划：该桥制造、安装、涂装总周期为260日，在收到正式的完整施工图纸30后开钢材的采购，2006年5月31日前完成全桥的匹配制造工作，6月15日完成分段涂装工作，2006年7月16日完成钢管拱肋部分的现场吊装、焊接、补涂。该桥厂内涂装发运至工地采用交叉按吊装顺序进行，为确保周期，80米跨、105跨主弦管在专业钢管厂加工定购，具体计划见XX大桥钢结构工程总体制造计划。XX大桥，钢结构制造工序计划负荷见XX大桥建造负荷表。总体制造计划：3.3资源配制计划本工程施工资源配制计划是根据工程量、设计图、技术规范、合同周期对本工程的材料，投入13、设备技术要求、人员资源及施工场地的特殊性综合统筹编制的。在施工过程中按施工控制状态进行资源动态管理，做到完全满足本工程需要。物资材料的组织及供应计划工程管理部根据设计施工预算和工程材料汇总表、施工总体计划编制出总体材料纳期表见XX大桥材料纳期表，确保本工程施工进度的要求。b做好材料材质跟踪及各种试验资料的整理。施工设备及使用计划本桥结构形式、制造安装有其特殊性，为确保该桥建造质量，机具动力部根据工程的各分项特点，配置各类先进设备，具体见本工程各阶段设备配置表。b根据本工程施工工艺方案及施工进度的要求，编制各阶段的设备使用计划，重点满足关键线路对设备的需求。施工期间，编制设备维护及检修计划，对其14、进行动态管理。根据本桥结构特点，需制造一些专用的工装胎架，具体见专用工装胎架配置表。施工场地布置该桥从下料、筒节加工制造，单元件预制、节段组装、预拼、存放、涂装等，要求作业及存放面积大，为确保生产安全及进度的前提下，合理地对场地进行布置，具体见XX大桥钢结构制造内场场地布置图及XX工地场地布置图防腐处理防腐处理及工地涂装按设计要求和有关规范进行，。具体见第四章节之涂装规定。 本工程各阶段设备配置表 序号设备名称出产地型号规格生产能力出厂日期单位数量一下料、加工1数控钻割机床澳大利亚FARLEY公司FABRICATOR-3500114.5KW1998.4台12数控火焰等离子切割机德国OMNIMA15、TD650142.5KW1998.2台13全位置自动 切割机日本小池IK72T 1.3KW1997.6台14门式自动多头切割机深圳LC31303KW1994.7台15数控切割机深圳SG292.3KW1995.6台16油压机武昌造船厂2YCH0925588KW1993.5台1武昌造船厂250t单臂式3405KW1998.10台17摇臂钻床沙市Z304016台68三芯辊浙江W11-20/2000台1三芯辊长治W11-30/3200台19数控相贯线切割机哈尔滨SKG-B2台110半自动全位置切割机日本IK-72T台311行车吊上海SM型16t台2二单元件装配焊接1远红外高低温自控焊条烘干机温州YGC16、HG系列220kg150kg台32保温桶温州YGCHG系列5kg2000.5个403CO2气体保护焊机唐山松下公司YM350KRIVTA350A1999.7台404交直流多头焊机东海电焊机厂ZXE-400/4ZXE1-400400A4400A1997.41999.7台625硅整流焊机武汉华中电焊机厂ZX5-630630A1998.3台66埋弧焊自动控制焊机上海电焊机厂MZ-1000A1000A1998.2台2慈惠MZ-1250A1250A1997.7台6美国林肯DC-1000A1000A1999.1台27螺杆式空压机柳州富达机械厂LV910-75AI12.2m3/miv1998.4台28滚轮胎17、架10t套69平板车10t台210定向X光机台211超声波探伤仪GTS-22GTS-23,US-22台312行车16t台2三拱肋节段组装1叉车 5t台12门吊16t，30T台23激光经纬仪T2TC台14汽车吊150t台250t台15汽车 40t台2四其它设备1脚手架国产1.5m副202安全网国产副103低压通风机国产36V台10注：上述设备为拟定计划，视实际生产情况酌情增减。专用工装胎架配置表 序号名称数量1下料专用切割胎架4套2单元件组装胎架6套3主拱组装卧拼装胎架24套4A横撑组装胎架2套5B横梁组装胎架2套6筒节焊接胎架46套7成桥工装托架若干套8部件组装胎架24套XX大桥XX工地场地布18、置图单元件制造区 分段总成区24米安 全 通 道 24米 3 0 t 门 式 吊 车16t 门 式 吊 车分分分设备设备段60米段 120米 设备设备分分段段说明：单元件、总成制造区配置的门式16吨、30吨门式吊车将于2006年2月在工地安装到位劳动力需用计划对投入本桥施工的特殊人员进行上岗资格认可、定岗培训，择优上岗，在施工的各个环节进行合理调配。具体劳动力使用计划见XX大桥施工人员配置表。工地施工前期准备现场施工人员居住位置租用、生活用水、用电等准备。3.4施工保证措施XX大桥施工特点是工序多、加工量大、焊接质量要求高，因此要抓住以下关键所在：关键件与重要件；确定关键件工序；对关键件与重要19、件制造工艺监控对关键工序质量进行控制。在此前提下建立一套完整，有效的施工管理组织体系，对整个工程划分合理施工节点，实行节点作业控制，以实现施工过程监控。组织措施施工进度控制的组织体系由项目经理作为工程总负责人，负责统一指挥制作、安装及相关工作之间的协调、调度工作；并以各专业负责人和工序负责人为主体，做到组织落实、责任落实。针对各节点确定的工作目标，和不同时期的工程量，编制详细的生产作业计划和负荷表，执行动态管理。组建精干高效的两级项目负责制，确保指令畅通和各项管理工作的及时到位，保证工程施工的组织性、条理性。组织体系各层次做好配合及前期准备工作，拟定施工准备计划，并指定专人逐项落实制定，确保后20、勤保障工作的高质、高效。合理布置单元件制作的拼装作业区，根据各工序施工周期形成各分项工程的时间、空间上的充分利用与紧凑搭配，实现合理交叉作业，从而缩短工程施工周期。在管理制度上，合理安排施工进度计划，紧紧抓住关键工序，对非关键工序平衡调动施工人员和机具设备，达到各项资源的合理配置。根据总工期安排，编制管理的年度、季度、月度计划，对本月进度计划实行分解，制定周计划，以月计划保总工期，以周计划保证月计划。关键线路每天落实，每周开一次生产调度会，召集组织各层次部门参加，解决施工中出现的各种问题，协调各层次之间、各工种之间的关系，并布置下一周生产计划，使各专业队伍有条不紊地按总。XX大桥施工人员配置表21、 序号工种人数备注一厂内施工1801管理人员102下料编程23下料操作工104装配工205电焊工306气刨工47行车工48起重工89配套工210机加、电、钳411清磨、喷砂工812激光仪操作工213后勤人员4二工地施工431管理人员62后勤人员及辅助维修人员63装配工204电焊工405气刨工26磨工8总计257技术措施针对XX大桥结构形式与施工场地布置，编制合理可行的装焊施工工艺，设计合理的工装设备，制定较先进的施工技术和工艺方案，保证该产品的制造质量。根据施工场地情况，制定计算机放样、下料、单元件装焊、节段总成预拼、涂装、转运一整套生产流水线，利用现代化的工艺技术，保证流水线正常运行，从而在22、整体上保证生产周期。工艺技术人员深入施工现场，积极配合生产的各个环节，指导工人施工，及时发现和解决生产中发生的问题。采用长计划与短计划相结合的多级网络计划进行施工进度计划的控制和管理；并利用计算机对网络计划的实施进行动态跟踪管理，通过施工网络节点控制目标的实施来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现，来确保工期控制进度计划的实现。3.4.3文明生产、安全保障措施3.4.3aXX大桥施工安全生产保证体系XX大桥施工安全生产保障体系，是由公司总经理作为第一责任人，并形成安全生产保证体系。各班组安全第一责任人各车间安全第一责任人各部室安全第一责任人各级劳动保护劳动保护责任人23、 消防安全责任人 设备安全负责人 人身安全负责人 安全生产总负责人 3.4.3b施工安全及现场文明保障措施工艺设计人员在设计胎位和考虑施工工艺时，应同时优先考虑、设计施工工装设施（脚手架等）和施焊通风工艺孔等，以保证施工安全和防止职业病发生。生产管理人员应根据设计的工装设施、通风孔等工艺线路组织安排有关车间生产，并根据产品施工的需要分配到车间，由施工单位的起重工搭设，不用时妥善放置保管。工艺设计人员在设计产品单元件和整体拼装时，应充分考虑厂房的空间和起吊设备，避免超负荷起吊和尽量做到高空作业平地做，密闭仓室敞开做，减少对施工人员的危害。机具动力部人员经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全24、装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。全体施工、管理人员的行为必须符合中船总职工安全生产行为守则并服从安全管理。各施工单位要强化对本单位区域、人员的安全、定置管理，教育并督促职工严格执行本工种操作规程，提高他们的素养，做到文明施工、清洁作业，达到工完料清场地净。如工作需要，必须占用安全通道或使用临时电源时，使用单位必须按规定到有关部门申报占用和临时用电手续，批准后，按工厂要求使用，并按期拆除。凡组织有危害职工身体健康的特殊作业，施工单位必须避开正常的工作时间，并做好防护措施和监护工作，避免中毒事故和职业病发生。保卫部门应对各施工现场、产品进行经25、常性的检查，合理布置防火器材，做好防火、防盗工作，保障生产顺利进行。4.施工工艺4.1工艺简述根据XX市XX西XX大桥的结构特点，重视制造精度，控制焊接变形是保障桥梁线型和尺寸正确性的关键。结合工厂已建和在建钢管拱桥制造方面的成功经验，将钢管拱制造过程划分为以下四大主要工艺阶段：l 主拱弦管卷制加工，虾弯加热弯相结合的对接l 片装节段组装l 分段匹配制造l 工地组装焊接钢管拱肋制造采用下列成熟技术：l 管材相贯线及焊接坡口数控切割技术l 虾弯与热弯相结合l CO2气体保护自动焊技术l 节段生产采用匹配制造技术l 焊接收缩补偿量技术l CO2气体保护单面焊双面成型技术l 埋弧自动焊焊接技术l 激26、光划线及测量技术钢管拱肋制造保证措施：l 由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊l 执行质量保证体系l 采用成熟的施工技术l 在施工中设置关键工序、关键件l 制定严格的施工工艺和绘制施工图纸l 实行车间首制件评审4.2 钢管拱制造引用标准本桥钢结构制作和安装采用下列标准JTJ 0412000 公路桥涵施工技术规范JTJ07198 公路工程质量检验评定标准TB1021298 铁路钢桥制造规范TB1041598 铁路桥涵工程质量检验评定标准JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程GB/T159194 低含金高强度结构钢GB69988 优质碳素结构钢技术条件GB/T7142000 桥梁用结构27、钢GB327488 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB816287 结构用无缝钢管GB98588 气焊、手工电弧焊、埋弧焊及气体保护焊焊缝坡口GB1247090 低合金钢埋弧焊用焊剂GB529385 碳素结构钢埋弧焊用焊剂GB/T51171995 碳钢焊条GB/T51181995 低合金钢焊条GB/T1495794 熔化焊接用钢丝GB/T1495894 气体保护焊接用钢丝GB81101995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金结构钢焊丝GB332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T297091 中厚钢板超声波检验方法G28、B2649265581 焊接接头机械性能试验方法GB2656891 焊缝金属和焊接接头疲劳试验方法GB/T1246890 焊接质量保证一般原则GB/T1246890 焊接质量保证对企业的要求GB/T1246990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级4.3 生产技术准备工艺方案4.3.1 材料复验该工程所用的钢材、焊材、涂料按TB 10212-98铁路钢桥制造规范和XX市XX西XX大桥有关技术规范及工厂材料采购质量控制程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。材料复验工作在工厂计量试验所进行(工厂计量试验所为国家二级计量单位)。复验合29、格的材料才能入库登记，并采用微机跟踪管理,实现该工程所用材料使用的可追溯性。4.3.2工艺评定试验工艺评定试验内容：焊接工艺评定试验、切割工艺评定试验（内部）。钢管桁架拱肋制造前工厂按XX市XX西XX大桥设计说明及关要求进行焊接工艺评定和切割工艺评定试验。以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢管桁架拱肋在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。焊接工艺评定试验试板的取样、焊接、编号、送样评定过程均要通知驻厂监理、业主代表旁站。4.3.3 拱肋节段的划分与匹配制造方案XX市XX西XX大桥中跨主拱肋采用桁架式钢管混凝土结构，拱肋高2.7m，宽2m，上下拱圈断面均为哑铃形，由两根直30、径800mm、壁厚18mm的钢管及18mm厚的钢板组成，钢管内及上、下平联内充填C50微膨胀混凝土；腹杆直径300mm、壁厚14mm的钢管。从跨主拱肋采用格构式钢管混凝土断面，拱肋高1.8m，宽2m，由四根直径800mm、壁厚16mm的钢管及16mm厚的钢板组成，钢管内及上、下平联内充填C50微膨胀混凝土。根据现场施工吊装方案，105m单个拱肋分为5个吊装节段，全桥共分为10个吊装节段；80m单个拱肋分为5个吊装节段，全桥共分为20个吊装节段。主拱肋预拼装胎架按半桥匹配制造设计，胎架按桥线型（含预拱）设计制造。在胎架上完成主拱肋预拼、腹杆（板）装焊、吊杆处结构装焊及分段接头等构件的安装工作。以31、下的工艺制作方案以80m跨为例来介绍。拱肋吊装节段的划分见下。4.4 钢板校平钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和七辊校平机进行校平。保证板材平面度，消除板材轧制应力。 校平机4.5 放样下料应用计算机三维立体放样和数控编程录入技术，提高放样下料精度。所有零件均预置精度补偿量，并采用无余量下料工艺： 下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+切割补偿量+加工余量焊接间隙下料设备要求：板材采用数控等离子切割机、数控火焰切割机、自动多头切割机等进行精密切割 ；其他型材下料采用型材切割机切割；管材相贯线及坡口采用数控相贯线切割机切割。数控下料设备4.6 零件加工零件加工的重点：接头处法兰及连接板、自制管32、卷制以及相贯线的加工。 接头处法兰及连接板加工接头处法兰及连接板钻孔时采用模板套钻，以保证加工精度及法兰和连接板的可互换性。 自制管卷制加工本工程中直径360的钢管采用自制直缝管，297mm的钢管采用外购无缝钢管。 钢管相贯线切割加工主拱腹杆与风撑钢管相贯线全部采用三维数控自动切割机精确切割，相贯线及焊接坡口一次切割完成。4.5 主拱肋匹配制造拱肋单元件及节段匹配制造在现场有硬化地面的场地及其延长的水泥路面区域进行。节段制造按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范有关技术要求进行。钢管拱肋在厂内制造分为以下四个阶段：l 主弦管卷制加工l 主弦管部件组装与虾弯对接l 片装节段组装l 分段匹配33、制造 主弦管卷制加工筒节单元件制造制造程序：1、筒节放样、下料：用计算机准确放样，用数控切割机切割。坡口在专用平台上切割。2、筒节预压头：板材两端在1300t门式油压机上压模压制成形。用样板检查弧形。3、筒节卷制：用样板检查筒节内径。筒节卷制方向与钢材轧制方向一致。4、筒节纵缝装焊：筒节装配在平台上进行，焊接在固定专用胎架上进行。悬臂焊机焊接。1) 筒节放样、下料2) 筒节预压头3) 筒节卷制4) 筒节纵缝装焊5、 校圆：在三芯辊床上完成。6、 焊缝无损检测及完工报检：对焊缝 进行100%超声波探伤检查，并抽取纵缝 接头15%进行X射线探伤检查。对筒节尺寸和焊缝外观进行检验。7、 筒节标记：按34、施工设计图纸要求对筒节进行编号标记。5）校圆6）焊缝无损检测及完工报检7) 筒节标记钢管制作精度达到以下要求：直径 tD/500 t5mm长度 1.0椭圆度 f/d3/1000纵向弯曲 fL/1000 f10mm管端不平度 f/d1/1500 f3mm弦管分段制造程序：1、 选取部件所需相应编号的筒节。2、 焊缝需100%超声波探伤检查，并抽取环缝接头15%进行X射线检查。并对焊缝外观进行检查。3、 按设计桥线型以直代曲拼制，部分节段直代曲，不能达到设计线型，采用热弯，严格控制温度，自然冷却，严禁水冷。4、 检验线型不满足要求的进行修正。5、 完工检验：对部件尺寸和焊缝外观进行检验。弦管分段制35、造1）按施工图纸选取相应编号的筒节2）弦管环缝焊缝检测3）钢管以直代曲加热弯综合拼制4）检验线型、校正5）完工检验、标记80米片装分段制造程序：1、利用槽钢等型材制作胎架，胎架线形与设计相同，由模板确定。在地面刻划胎架地标。2、按定位地标将外腹板与横隔板上胎架定位。3、定位弦管，检查弦管中心线和两外侧轮廓线是否与地标相符。4、采用CO2气体保护焊焊接横隔板。装配另一侧腹板。腹板与弦管间的角对接焊缝采用钢衬垫采用CO2气体保护焊打底埋弧焊填充盖面的方式进行焊接。打底、填充、盖面时应多次翻身，以减少焊接变形。对角焊缝进行检查：外观检查，对对接角焊缝进行100%超声波探伤检查。5、最后对片装分段进行36、完工检验：对外形尺寸和焊缝外观检查。并作好标记。 片装节段组装1）胎架制造2）将外腹板及横隔板上胎架定位3）定位两上、下弦管4）焊接横隔板，装焊内腹板5）完工检验、标记 拱肋卧拼匹配制造XX市XX西XX大桥105m跨单个拱肋分为5个吊装节段，全桥共分为10个吊装节段；80m跨单个拱肋分为5个吊装节段，全桥共分为20个吊装节段。厂内制造时，每半幅拱肋进行卧拼装匹配制造。 预拼装程序：1) 胎架制造：胎架按半桥匹配的形式制造，胎架与基础预埋件焊接形成刚体。胎架地标设有拱肋外形轮廓线、吊杆定位线和端口定位线等。80m钢管拱厂内卧装匹配制造1）胎架制造2) 左弦管片装分段按编号顺序上胎架按地标外形轮廓37、线定位。3) 按地标装配隔板,确保隔板的垂直度。4）按图纸尺寸定位上层内侧平联，根据地标加上水平仪配合，开出吊杆孔，平联与弦管及隔板焊接。5）按图纸尺寸定位下层内侧平联。2）左弦管片装分段上胎架定位3）装配隔板4）上层内侧平联板装焊5）下层内侧平联板装焊6) 吊装右弦管片装，为确保端口尺寸，端口加临时支撑。7) 按图纸尺寸定位上层外侧平联，根据地标加上水平仪配合，开出锚管孔，装拉杆。8）根据地标安装吊杆管，并完成隔板内部所有焊接。9）嵌补下层内平联板，后焊接拉杆和锚管。6） 吊装右弦管片装分段7）上层外侧平联板装焊8）安装吊杆管，隔板内部焊接9）下层平联板内侧嵌补隔板与平联接头形式10) 按图38、纸尺寸下层外侧平联板装配。11）焊接平联与弦管间的对接角焊缝。12）按地标装焊吊杆端头，风撑短接头及分段接头10）下层外侧平联板装配11）焊接平联与弦管间的对接角焊缝12）装焊吊杆端头，风撑短接头及分段接头分段接头吊杆上部风撑短接头13）标记标识包括匹配轮次号和节段标号与吊装定位与监测标记。13）完工报检、标记标识A风撑B风撑4.7 风撑制造风撑分为A风撑和B风撑两个立体分段，结构示意如右图所示。风撑与拱脚预埋段等构件结构形式相对简单，其制作与拱肋制作基本相识。风撑与拱脚预埋段做成立体单元，随拱肋运输分段一起发运。4.8 涂装工艺 防腐涂装配套部位涂装用料道数厚度钢拱肋及横梁横撑外表面喷洒（S39、a3）电弧喷铝200um有色金属环氧封闭漆2道100um有色金属环氧中闭漆1道50um脂肪簇聚氨脂面漆1道40um 涂装工艺流程待涂装单元钢材矫平钢板下料、卷制、装焊表面净化：无油干燥检验喷砂除锈Sa3级检验二次电弧喷铝200微米检验检验检验喷涂有色金属环氧中间漆1度50微米检验喷涂有色金属环氧封闭漆1度50微米喷涂有色金属环氧封闭漆1度50微米厂内存放、养护工地吊装、焊接成桥工地焊缝的防腐处理检验预涂、喷涂聚氨酯面漆1度40微米钢管拱整体的净化处理检验检验全桥涂层的检验涂层养护与交付 工艺要求说明 作业环境的要求控 制 要 求检 测 方 法备 注环境温度540温度计测量空气相对湿度涂装房内840、0%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求现场施工、露天修补85%钢板表面温度空气露点温度+3钢板温度仪测量空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出 表面质量要求涂装种类质 量 标 准检 验 方 法检验标准油漆喷涂清洁度Sa2.5级图谱对照、样板对照GB8923清洁度St3级图谱对照、样板对照GB8923粗糙度Rz4070mm比较样块及仪器测量粗糙度测试仪GB/T13288或GB6062金属喷涂清洁度Sa3级图谱对照、样板对照GB8923粗糙度Rz40100mm比较样块及仪器测量粗糙度测试仪GB/T13288或GB6062 金属41、喷涂技术要求（喷铝）采用手持电弧喷涂设备对喷砂除锈合格后的工件表面进行电弧喷涂施工，检验标准：GB/T9793 金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金。检验方法：厚度：采用磁性测厚仪现场测量； 结合力：采用划格法进行测量； 外观：目视法。喷涂材料：铝丝化学成份按GB/T3190标准要求。喷涂质量：厚度不低于150m，喷涂层外观均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象，划格法检测涂层无剥落。电弧喷铝工艺参数见下表：工 艺 参 数喷涂电压2434V喷涂电流100300A雾化气体压力0.5Mpa喷涂距离250300mm喷涂角度6080度喷涂速度二次达到规定厚度，相邻喷涂区应有1/3宽度重叠，两次交叉942、0。 喷漆技术要求a.油漆品种及质量施工所用的油漆均采用同一厂家的产品。只有经检验合格并经监理认可的油漆才能使用。 b.喷漆作业采用的方法喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和补涂时采用。 喷漆房内环境温度一般为540（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3以上，空气相对湿度控制在80%以下。现场喷漆环境温度通常也为540（视不同的漆种而定），表面温度满足施工条件且高于空气露点3以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。c.始喷时间表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，金属喷涂4小时43、内进行封闭漆喷涂。d.预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。e.油漆的调配调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。f.油漆的稀释必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比不超过规定的数值5%。g.操作严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、44、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂h.焊缝部位不涂装区域的保护梁段的对接焊缝50100mm范围内暂不涂漆（拼装完成后现场涂装），以后每层油漆涂装前，焊缝边缘再留出50mm，形成阶梯状保护层。i.重涂间隔按照油漆供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照油漆涂装重涂间隔的要求进行施工。超过最大重涂间隔时按规定处理并经监理和油漆商认可后再进行下道涂装。j.记录施工时记录环境条件，所用油漆品种、数量、涂装部位等资料。 涂层外观、厚度、附着力检验要求见下表 项 目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原则及判断准则干膜厚度按各道涂层设计要求磁性测厚仪测厚GB4956用磁性测厚45、仪测量漆膜厚度，每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出前检查总厚度。10m2取5个基准面每个基准面采用三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。附着力 1级涂层划格仪划格法测试（1mm、2mm、3mm）GB9286每个梁内、外表面各取5点，焊缝部位每10m长取一点。满足产品证明书要求液压型涂层附着力测试仪拉开法测量GB/T5210同上外观漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷。目测/整个表面均要满足外观要求4.9 工地制造拱上施工工作量主要有：主弦管接头对接缝焊接、风撑焊接。吊装单位装主拱吊装节段安装到位后，进行接头环焊缝的焊接工作。46、接头焊缝经检验（超声波探伤检测、外观检查）合格。主弦管接头焊接采用钢衬垫手工电弧焊方法。4.10 尺寸测量及精度控制在部件及节段制造过程中，必须控制影响其制造精度的各种因素。4.10.1 划线、测量误差控制划线、测量工作直接影响到整个分段的制造精度，为了保证划线、测量的一致性，零件结构定位线在下料时划线，数控编程中各线间加工艺补偿量。工装或预拼结构进行的测量采用经检验合格的钢卷尺。4.10.2 加工误差的控制采用数控切割机进行主要零件的下料。在下料过程中严格设备管理，指派专人进行该设备的日常维护，确保该设备性能稳定，运行良好。4.10.3 焊接变形的控制下料时加放焊接工艺补偿量，大量采用CO247、气体保护焊和埋弧焊，焊接遵守定人定设备定工位制度，即：在同一工位采用同一组焊工，进行同样结构的焊接，保证焊缝的内、外部质量的稳定性。同时可以提高施工人员的熟练程度，减少由于人员操作的不稳定而引起的随机变形，使变形趋向稳定，易于工艺人员统计进行适当的反馈调整。4.10.4 分段总体尺寸精度的控制分段采用匹配制造工艺，在分段端头增加工装加强确保分段端口尺寸精度，根据工艺试验结果及已建产品制造过程的监测数据分析和总结，要按不同的梁段长度给予相应量值的工艺补偿量。4.10.5 首件三检对于批量生产或重要零部件，必须执行首件三检制度。4.11 焊接为了保证XX市XX西XX大桥的产品焊接质量，我们在产品制48、造前、制造中、制造后均严格执行焊接工艺的要求。产品制造前，我们进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠；对焊接材料进行严格的复验，保证原材料的可靠。产品制造中，我们制定了单元件制造、分段制造、总成制造和工地制造等焊接工艺要求。产品制造后，我们制定了焊缝检测、焊缝缺陷修补的具体要求。 焊接工艺评定试验.1 焊接工艺评定评定试验开工前，根据XX市XX西XX大桥钢结构的加工、检查验收暂行技术规定的有关规定，拟定焊接工艺评定清册，进行焊接工艺评定试验，焊接工艺评定报告经业主批准后，作为编写钢管桁架拱肋焊接工艺规程的依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按J49、TJ041-2000的规定重新进行工艺评定。工厂拟定主要的焊接工艺评定项目见下表 ：.2 焊接工艺评定试验内容1).试验材料焊接工艺评定母材均为Q345qE，与产品规定的材质要求相符。同时根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。2).试板加工试板采用精密火焰切割进行下料和开制坡口，力求与工厂实际生产状况一致。3).试板焊接、检测全部试板由我们工厂有资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，全部进行100超声波探伤，B级检验，级合格；对接焊缝拍片一张，AB级检验，级合格。4).试板取样力学性能试验取样标准按GB2649-89进行取样。试板取样的数量见表5-2试板形式试验项目取样数量对接接50、头焊接接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1焊接接头侧弯试验1低温冲击试验6焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1T型接头焊缝金属拉伸试验1焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验15).试验项目及标准a.对接接头试验项目及试验标准焊接接头拉伸试验 GB2651-89焊缝金属拉伸试验 GB2652-89焊接接头侧弯试验 GB2653-89焊缝及热影响区低温冲击试验 GB2650-89焊接接头硬度试验 GB2654-89焊接接头宏观断面酸蚀试验 GB226-91b. T形接头试验项目及试验标准焊缝金属拉伸试验 GB2652-89焊接接头硬度试验 GB2654-89焊接接头宏观断面酸蚀试验 GB51、226-916).结果评定. 焊接工艺评定按TB10212-98标准及设计图纸的要求进行考核。.低温冲击试验温度为（Akv）-40，试样试验结果的规定值不低于34J。.拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。.接头侧弯试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格。.焊接接头的硬度值以不大于HV350为合格。.如果焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按铁路钢桥制造规范TB10212-98重新进行评定。 焊接材料复验焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，工厂对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械52、性能及化学成份应达到表5-3中相关标准的规定，并做好复验检查记录。非国家标准牌号的或国外产品的化学成分范围应按厂家材质证明书的要求并参考标准碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001进行复验。实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊 接 材 料 复 验 标 准 表5-3焊材名称用 途标 准标 准 号焊条碳素钢碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB14958-1994焊丝碳素钢、低合金钢气体保护焊用碳钢、53、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊丝碳素钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊剂碳素钢 碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-1990焊条和药芯焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能要求满足标准的要求；其中-40低温冲击试验的结果要求有足够的富裕量，以满足产品焊缝有良好的韧性。埋弧焊丝要求化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能必须满足标准的规定，其中-40低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以满足产品焊缝有良好的韧性。 焊接施工原则性要求1).该工程钢结构的焊接，54、由持有压力容器焊工证（劳动部锅炉压力容器安全监察局考核颁发）或船舶焊工证（国家船舶检验局考核颁发）的焊工承担，担任相贯线焊缝焊接的焊工，经专门培训合格后挂牌上岗，焊工必须熟悉并严格执行工艺要求，焊工经技术交底、并经焊接工程师考核认可后方能上岗作业。2)设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备放置在通风、避雨的场所,使用电源网络电压的波动范围小于7。 焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。3)焊接材料由专用仓库储存、按规55、定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。4)工厂将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验的专职检测人员进行焊缝无损检测。5)焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。6)焊前预热按以下规定进行： 当环境温度低于5、相对空气湿度80%、母材板厚24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80100mm区域内要求预热，预热温度为80120。 经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。7)定位焊按以下规定进行： 定位焊焊缝长度为80100mm，间距400500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊56、脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。 定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为120150。 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。 定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。8)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。9)角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。10)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。11)埋弧自动焊焊57、剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。12)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。13)焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。14)焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。15)对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。16)CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5。CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。17)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，58、工艺方案经监理工程师批准后才能实施。18)现场焊接时采用防风雨棚进行局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。19)焊缝分布按以下规定执行： 板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm； 采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm； T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。焊接方法 钢管桁架拱肋节段制造、工地焊接的焊接方法的选用见下表。焊接方法一览表 序号焊 接 项 目埋弧焊CO2自动焊CO2半自动焊CO2衬垫焊手弧焊1节段制造2工地焊接3定位焊 焊接材料手工电弧焊：E4313或E5015C59、O2 气体保护焊：药芯焊丝 气体纯度99.5%，含水量0.005%埋弧自动焊：焊丝H10Mn2 焊剂SJ101q焊接材料使用与保管必须符合XX市XX西XX大桥钢结构的加工、检查验收暂行技术规定的要求。焊接材料必须经焊接工艺评定试验确定。 坡口加工坡口加工按XX市XX西XX大桥工程钢结构的加工、检查验收暂行技术规定及设计图纸的要求进行。坡口形式必须符合GB98588、GB98688的规定，相贯线坡口形式必须符合XX市XX西XX大桥工程钢结构的加工、检查验收暂行技术规定及设计图纸的要求进行。坡口尺寸由焊接工艺评定确定，并采用自动切割机一次切割到位。焊缝检测.1 焊缝外观检验 所有焊缝在焊缝金属冷却60、后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表5-4的规定：焊缝外观质量标准 （单位：mm） 表5-4.2 焊缝无损检测要求 .21 焊缝无损检验标准焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。 超声波探伤 焊缝超声波探伤标准按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 执行，探伤结果评定按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000的规定执行。 射线探伤 射线探伤标准按钢熔化焊对接接头照像和质量分级GB3323-87执行。 磁粉探伤 焊缝超声波探伤标准按钢61、制压力容器磁粉探伤JB4730-1994执行，探伤结果评定按钢制压力容器磁粉探伤JB4730-1994执行。.2.2 内场制造焊缝检验质量要求 超声波探伤内厂焊缝超声波探伤，检验等级为B级，内部质量等级与探伤比例见下表：焊缝类型质量等级探伤比例焊缝位置对接焊缝100%筒节纵缝、管环焊缝、平联对接缝角焊缝100%腹杆与主弦管相贯线焊缝、平联板与主弦管焊缝、法兰盘焊接 射线探伤 所有对接缝按接头数量的10%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250-300mm，射线照相质量等级为AB级，焊缝内部质量为62、级。磁粉探伤腹肝与主肋管相贯线焊缝、其它所有角焊缝要求抽检30%MT，级合格。.2.3 工地制造焊缝检验质量要求工地节段对接焊缝、风撑与主弦管焊缝100%超声波探伤，检验等级为B级，合格级别级； 钢管环缝焊接零件制造a 钢管零件对接环缝在滚轮胎架上进行焊接，如上图所示。b.钢管环缝焊接时，应根据不同的管径和工艺参数确定焊丝与筒体中心的偏移量，以保证焊缝质量。偏移量S一般为2050mm，偏移量S如下图所示(图示为外环焊缝焊接)。c.为防止钢管环缝在焊接过程中因钢管滚动而造成钢管偏斜，应在钢管端口或其它部位安装锁定装置。d.钢管环缝焊接拟采用的焊接方法 120018：埋弧自动焊 弦管制造a. 厂内63、及工地弦管环缝拟采用的焊接方法：CO2 气体保护或手工电弧焊。 c. 厂内制造分段弦管环缝及工地合拢接头处环缝，采用两名焊工，按从下至上的顺序逐对称焊接，环缝焊接按图下图所示程序进行。 相贯线焊缝焊接相贯线焊缝焊接采用CO2 气体保护或手工电弧焊。相贯线焊缝采用临时定位工装进行定位，焊缝内不得直接引弧、点焊。弦相贯线焊缝采用双数焊工，从分段中心向两边对称焊接；每条相贯线焊缝采用1名焊工，分段、对称焊接。钢衬垫焊接钢衬垫焊接必须符合招设计图纸的要求。钢衬垫焊接采用CO2 气体保护或手工电弧焊。钢衬垫的对接焊缝必须熔透。钢衬垫背缝采用连续焊缝，除焊接部位以外，其它部位严禁点焊。严禁采用局部钢衬垫焊64、缝产品试板 产品试板的下料、安装、焊接、无损检验、机械性能试验按TB1021298的有关规定进行，并通知监理旁站。 焊缝缺陷修补 焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。 焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。 焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用J507碱性焊条。焊前预热50100。 焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。 返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长65、度大于50mm。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修需查明原因后制定相应的返修工艺；须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。4.12装配工艺规程工程概述XX市XX西XX大桥主桥是上部结构采用30（边跨）+80（从跨）+105（主跨）+80（从跨）+30（边跨）m的五跨中承式拱桥，主跨矢跨比为1/3，从跨矢跨比为1/4，边跨跨径30m，拱轴线均采用二次抛物线。中跨及从跨拱肋采用钢管混凝土结构，边跨采用矩形断面钢筋混凝土拱肋。在下文中本工程主要指主跨和从跨，不含边跨。 肋结构主跨主拱肋采用桁架式钢管混凝土结构，拱肋高2.7m，宽2m，上下拱圈断面均为哑铃形，由两根直径866、00mm、壁厚18mm的钢管及18mm厚的钢板组成，钢管内及上、下平联内充填C50微膨胀混凝土；腹杆为直径300mm、壁厚14mm的钢管。从跨主拱肋采用格构式钢管混凝土断面，拱肋高1.8m，宽2m，由四根直径800mm、壁厚16mm的钢管及16mm厚的钢板组成，钢管内及上、下平联内充填C50微膨胀混凝土。风撑构造主跨及从跨桥面以上拱肋各设3道风撑，以保证拱肋的横向稳定。主跨风撑为钢管桁架结构，桁架上下弦杆钢管为壁厚12mm的圆形空钢管，直径为500mm，腹杆为壁厚10mm的圆形空钢管，直径为300mm。从跨风撑采用箱形断面，钢板厚12mm。主跨及从跨桥面以下拱肋间设置加劲桁架，形成横向联系。桁67、架采用HW1001006型钢。上弦即拱肋横梁，下弦即桥墩横向联系。105m跨拱肋节段划分示意图80m跨拱肋节段划分示意图遵循的主要技术标准及规范JTG F80/1-2004 公路工程质量检验评定标准JTJ0412000 公路桥涵施工技术规范GB/T714-2000 桥梁用结构钢GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程GB/T159194 低合金高强度结构钢GB69988 优质碳素结构钢技术条件GB70088 碳素结构钢GB327488 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB816299 结构用无缝钢管GB98588 气焊、手工电弧焊及68、气体保护焊焊缝坡口基本形式及尺寸GB98688 埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸GB1247090 低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T51171995 碳素钢焊条GB/T51181995 低合金钢焊条GB/T1495794 熔化焊接用钢丝GB/T1495894 气体保护焊接用钢丝GB81101995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金结构钢焊丝GB332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T297091 中厚钢板超声波检验方法GB2649265581 焊接接头机械性能试验方法GB2656891 焊缝金属和焊接接头疲劳试验方法GB/T12469、6990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB9795-88 热喷涂铝及铝合金GB11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则GB/T9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌铝及合金GBT13288-91 喷涂前钢材表面粗糙度等级评定GB/T8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级TB 1527-1999 铁路钢桥保护涂装GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值4.12.3钢管拱制造工艺方案XX市XX西XX大桥钢管拱主要分为主拱肋（主跨、从跨）、风撑及肋间横梁等几个部分的制造。.1 主拱肋制造分段划分及总体方案XX市XX西XX大桥105m跨单片钢管拱肋划分70、为5个吊装分段， 105m跨有52共计10个吊装分段。最大吊重是第二、四分段，重约50吨，外形尺寸为2米2.7米26.2米。主弦管采用自制钢管，共有筒节（59+58）4468个筒节。XX市XX西XX大桥80m跨单片钢管拱肋划分为5个吊装分段， 80m跨有54共计20个吊装分段。最大吊重是第一分段，重约29.88吨，外形尺寸为2米1.8米17.6米。主弦管采用自制钢管，共有筒节（41+39）42640个筒节。全桥标准筒节长度为2.42米。筒节纵缝装焊合格后，一部分（主要是第一、二分段）在虾弯和哑铃型片装节段装配胎架上装配成虾弯单元件，一部分（主要是拱顶合拢分段）在热弯和哑铃型片装节段装配胎架上装71、配成筒节单元件，热弯温度控制在600800，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。利用悬臂焊机进行环缝的焊接。筒节单元件焊后再回到原胎架矫正，并分别制作成上下两哑铃形片装单元，然后上总成胎架进行匹配卧装形成吊装分段。匹配制造按“2+1”进行，全桥共分为12个轮次匹配制造。主拱肋制造工艺主拱肋制造工艺流程如下：放样下料-筒节、平联板及其它零件加工-虾弯单元件的制作-片装单元制作-节段匹配组装焊接-节段涂装-节段存放l 放样下料 应用计算机三维立体放样和数控编程录入技术，提高放样下料精度。所有零件均预置精度补偿量，并采用无余量下料工艺： 下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+切割补偿量+加工余量焊接间隙下料72、设备要求：板材采用数控等离子切割机、数控火焰切割机、自动多头切割机等进行精密切割 ；其他型材下料采用型材切割机切割；管材相贯线及坡口采用数控相贯线切割机切割。l 筒节及其它零件加工 对于用于自制筒节的板材，下料开完坡口后上油压机压制辊圆头，根据辊圆设备要求压制400800mm长。按图纸要求在三芯辊床上辊制成圆，辊圆后用加工样板检查，不贴合度2mm。筒节纵缝焊接采用埋弧自动焊，焊后上三芯辊床和油压机上校正。弦管接头处法兰盘钻孔时采用模板套钻，以保证加工精度及法兰盘的可互换性。l 虾弯（热弯）单元件的制作 主拱虾弯单元件一般由1012个筒节在虾弯（热弯）与哑铃型片装节段装配胎架上对接而成，对接后的73、长度约1627米，对接错边量控制在2mm，对接时注意相临筒节纵缝应按图纸要求错开。对接环缝焊接采用悬臂焊机埋弧自动焊，在滚轮胎架上进行，通过调节滚轮胎架电机转速来调节焊接速度以确保焊接质量。l 片装单元制作 主弦管虾弯（热弯）单元件制作检验合格后再回到专用胎架制作成哑铃形片装单元。装配前应先将虾弯（热弯）单元件在胎架上对合胎架地标轮廓线检验矫正线型，矫正采用火工矫正，热矫的温度控制在600800，矫正后构件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。装配时先按地标轮廓线定位下层主弦管，然后定位上层主弦管(两层管之间用工装槽钢定位固定)，最后装配两侧平联板。在定位平联板时应保持与两弦管中心74、线对称，以防偏心。焊接采用先对接再角接的次序，主弦管对接环缝采用陶质衬垫CO2气体保护焊焊接。片装单元脱离卧装胎架后在平台上采用埋弧自动焊焊接平联板与主弦管间的焊缝。为控制焊接变形，焊前应将弦管与平台刚性固定，打底、填充焊时先焊外侧平联板，翻身焊接内侧平联板，再翻身盖面外侧平联板。l 腹管相贯线加工 腹管采用自制直缝管，在相贯线数控切割机上加工相贯线和开制坡口，在加工过程中应按加工图检查切割参数L1和L2，使其偏差控制在-1mm2mm。l 分段匹配组装焊接 分段匹配制造在专用总成胎架上进行，胎架线型值由计算机放样给出，采用激光经纬仪配合用级50米钢卷尺在硬化地面上做出零、部件定位线、吊杆和风撑75、短接头等定位线、分段端口定位线、拱肋外形轮廓等定位标记，以便于节段组装时各构件的定位。胎架是节段匹配制造的基础,要求具有足够的刚度,胎架模板是节段匹配制造的外形依托，必须牢固可靠。节段匹配制造完成一轮，要复验及修正胎架线型及所有标记位置。施工时按胎架图册进行制造。主拱吊装分段制造工艺流程如下：拱肋制造时有风撑的一侧朝上，拱脚预埋段单独制造，但须与第一分段进行匹配，装焊两分段间法兰。片装单元在制造过程中，经过翻身焊接，存在焊接变形，若发现片装单元与胎架模板不贴合5mm（端口处3mm）时应进行校正。片装单元在装配时应用槽钢两侧斜撑，以防装配过程中构件不稳定而倾覆。在安装腹杆时应注意保持腹杆与主弦管76、的间距控制在34mm，以保证相贯线的焊接质量，焊接时要求焊工分散对称施焊，不允许从一端向另一端依次顺序焊接。在安装吊杆处构件和横梁预埋段时用激光经纬仪测量以严格保证吊杆的铅垂度和横梁预埋段的定位精度。匹配制造时，分段接头处两侧法兰与连接板用冲钉和螺栓栓接后可与主拱管装配焊接，工装冲钉的直径不得小于孔径0.1mm。分段接头拆开后其螺栓应反向栓接，内导管与分段一起发运。匹配时，后焊平联板、腹板、腹杆等构件必须参与主拱肋的预拼以保证工地装焊的顺利进行及缩短吊装工期。风撑A制造风撑管采用自制直缝管和成品无缝管，由数控相贯线切割机进行切割。风撑装焊均在专用胎架上进行。风撑整体制造发运，风撑与主弦管连接短77、接头在拱肋匹配制造时安装定位焊接好，在工地待风撑吊装到位安装焊接接头处包板。风撑两端各留100mm余量，在吊装前根据测量的实际长度切割余量、开制坡口。四、拱肋现场安装主拱吊装节段桥上施工工艺流程如下：拱肋现场施工主要包括吊装分段的安装、腹杆装焊、平联板及嵌补管的装焊、风撑的焊接、肋间横梁的装焊以及补涂装。节段之间的嵌补段在工厂制造时留有约300mm的余量，其余量切割应在拱顶合拢、在设计要求温度下测量实际长度后进行。现场拱肋的装配也应保证主拱管的错边量2mm，桥上焊接采用CO2 气体保护焊或手工电弧焊方式。平联板角对接和腹杆相贯线的装焊与工厂制造相同。钢管拱在制造时各工序中零、部件均应按照相关施78、工图册中的编号制作标记，标记用油漆标明，必要时按工艺要求打钢字。杆件则需在其两端做标记，即每根杆件须在两端标明编号及上下端，同时并在钢管内壁做同样标记。分段则应在端口处用油漆标明分段编号及其匹配组号。部件装焊和除锈涂装施工时，应作好标记的移植工作，并应有专人负责。焊接按XX市XX西XX大桥钢结构制造焊接工艺规程（WSD49021LZG-02201）执行，涂装作业执行XX市XX西XX大桥钢结构制造涂装工艺规程（WSD49021LZG-02301）。焊 接 规 程 工艺流程图80m跨匹配制造图105m跨匹配制造图5.运输方案51运输概况XX大桥钢结构总重约2166t，钢管拱肋，风撑之单元件制造完后79、，根据吊装需要，分批次发运至工地。再进行工地总成形成吊装分段，供成桥吊装用。主跨钢管拱断面采用四根直径为800mm钢管组成片装单元件， 施工原则为工厂内进行钢管拱单元件的制作，经陆运至工地，再进行现场2+1拼装匹配焊接，最后配合吊装焊接成桥。5.2构件运输的划分原则 构件需要公路运输时，都应格守相应规定。 设计图已将各结构合理分段，运输中，将自由端口钢性固定，以防变形。 根据图纸上的规范要求，防止各焊缝密集或交叉。 按吊装顺序的要求，合理分段装车。 合理降低运输费用。 尽量减小现场工作量5.3具体方案本工程运输分为两个阶段：1、内厂至XX现场 （内场工地）2、梁段运输（涂装区成桥吊装区）。5380、1内厂转运至工地钢管拱单元件（或风撑）拼装合格后，经陆运至XX现场，待总成区用。 厂内至大桥桥址约1200公里，两天时间可至工地。途经武汉-十堰-三门峡-工地，或：武汉-郑州-三门峡-工地。 该桥运输采用汽车和火车运输的方式。拱脚部分及部分散件满足汽车运输的可采用汽车运输保证产品周期需要。 涂装区至吊装区80米跨、105跨及风撑制造后，在总成区经30t门式吊机将分段一段吊起（55t每节最大重量），然后将40t平板车倒至分段下就位后，转至涂装区或吊装区供分段涂装及成桥吊装使用。5.4运输中的安全与质量保证措施参与大件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工81、作指导方针，对大件运输全程实行安全管理监督和检查，搞好各个环节运输质量的预控工作。装卸中要根据大件设备规格及定位情况，做好枕木铺垫，并认真检查落实。设备装妥后用钢丝绳绑扎加固，以确保设备装载平衡，防止设备在运输途中移位。货物交接依照设备交接制度办理。每批（次、件）货物运输指定专业人员为负责安全保障责任人，执行安全运行规定，同时，工厂派员随船监护，保证安全及时到达。运输部门在装运的过程中，应有一名主要负责人现场指挥，协调好装卸过程中生产组织、物件及人员的安全事宜； 转运的过程中，安全员必须到现场负责相关的安全工作； 起重队、汽车队各派一名队长现场调度指挥； 在转运的过程中，起重人员必须对每辆车捆82、绑牢固后经专检员验收方可运输； 工程管理部安排一名人员在装卸现场清点先后装运的物件数量及数据，做好记录并与业主联系卸货地点，点交下道工序。 做好运输全过程的记录，存档备查。6.吊装方案6.1、工程概况：、工程概述（见第一章）。、工程内容本标段工程包括拱钢结构、砼预制梁安装，总重约为11920吨。从四号墩到七号墩吊装共分为30段钢管拱（注：本章节中钢管拱三字专指4支800钢管所组成桁架式钢管拱的简称），每段长L=16.8126.2米，最大单重约为55吨，安装最高标高为41.39米。9榀风撑，长29米，最大单重约为38吨，安装最高标高为41.39米。42片吊杆横梁，最大单重约为115吨，安装最高标83、高为12.697米。1000余片小梯梁。最大单重约为5.8吨，安装最高标高为12.697米。6.2开工前准备、技术准备.1.组织专业技术人员熟悉设计图纸，详细了解该工程设计意图、结构特点、连接界面形式、技术要求以及相关规范。.2 认真作好图纸的自审和会审，熟悉相关标准及规范如下：结构用钢管 GB8162碳素结构钢 GB700碳钢焊条 GB5117焊接用钢丝 GB1300建筑钢结构焊接规程 JGJ81钢结构设计规范 GBJ17建筑结构荷载规范 GBJ9钢结构工程施工与验收规范 GB50205钢结构工程质量验收评定标准 GB50221焊缝探伤检测标准 GB11345.3 根据有关设计要求及钢结构工84、程施工与验收规范（GB50205-95）有关章节要求和结构特点，分析本工程的安装顺序、部位及需配置的起重设备，确定本工程安装中的难点为：钢管拱单元吊装后的稳定性。关键工序为风撑在空中管管对接的安装及弧度和高度的调整；以及风撑钢管拱吊装到位时的连接。针对难点、关键工序制定切实可行的安装工艺和技术保障措施。.4 集中技术骨干,讨论、修改、完善安装工艺技术方案。.5 分批分层地进行技术交底工作,使参与施工的全体人员都了解工程的设计意图、结构特点。清楚安装的步骤和要点，明确安装的质量标准，熟悉安装工艺文件，掌握操作安装技能。.6 根据工程安装的要求,设计和制作相应的工艺设备。并做好工装的试验工作。.785、 根据吊装工艺要求及构件组合形状、重量，吊装场地情况，选择合宜的吊装机、工具设备，确定施工场地的平面布置、道路要求、供电配电要求、施工人员配置和施工进度计划，构配件需要量计划等。.8 根据以上条件进行施工方案的总体设计，并提交评审。、基础预埋的复测安装工作展开前，组织专业测绘人员对拱基础预埋件的定位安装质量进行复测验收，并绘制复测成果图。对预埋件安装出现的超差部位，要经过监理认可并进行技术处理使之符合规范要求，并在结构件制造和吊装调整时尽量予以消除。、物资准备.1 机工具准备。根据安装方案的施工工艺，确定吊装使用的机、工具，并在开工前三天应进入施工场地进行组装、调试工作。以保证开工后吊装作业顺86、利进行。与吊车机具配套的吊具、吊索也应在开工前配套准备完毕。.2施工使用的工装，应根据施工工艺及顺序提前制作完毕，经试验合格后进入施工场地。.3施工人员使用的安全带、绳、网都应经过试拉合格后再投入使用，现场用的警示牌、拉绳也应提前准备好。.4 钢结构安装工程开工要求：为保证钢结构安装工程顺利安全的进行，施工现场应提供以下条件，以满足吊装工程施工要求。吊装现场沿钢管拱轴线垂直方向11.25米处开始铺设12米宽的施工道路，且分层碾压，上铺垫碎石层，作为吊装机械、构件运输所用。设备进出场的通道应平整、抗压，且应满足净空高45米，内空宽度11米。施工及通行道路应承载10kg/cm2以上的负载。与钢结构87、吊装相连接的土建及预埋件应埋设完毕，经监理部门验收合格后，能达到允许进行构件吊装连接的强度要求，并办理完交接手续。、各项计划.1XXXX西大桥施工平面布置图（图号WSZA-GLQ-S-01附文本后）.2施工进度计划（见表）.3施工人员配置计划（见表一）.4施工机具需要量计划（见表二）吊装施工人员配置计划 表一序号工种人数1管理人员32起重工63测量员34汽车司机65架子工10共计28吊装施工机具需要量计划表二机械名称规格数量备注轮胎吊车50吨2台履带吊车150吨2台起重葫芦5-10吨50个安装校正千斤顶10吨20个卸扣5-25吨60个钢丝绳17.5毫米3000米抗拉强度170MPa钢丝绳28毫88、米500米1550MPa运输车100吨2台经纬仪J21台控制拼装、吊装水准仪S31台控制拼装、吊装全站仪SET5001台控制测量放线对讲机3公里6对钢卷尺30米，50米各3把焊接设备交直两用多头焊机ZXE13-6500/4001台400500焊条保温筒1个角磨机2把打磨气割设备2套临时支撑钢管各种长度80吨扣件500套白棕绳1218米500米、成品保护钢管拱的保管及收、发工作应有专人负责。分段对接前，应检查钢管拱及其下节点上的测量定位标记是否正确、完整、清晰。各对接构件的标记是否正确。钢结构外观如有凹陷、变形，应予以校正，方能进入安装。6.3施工布置、施工区域本安装工程施工区域依4号桥墩7号桥89、墩为界，划分为制作、吊装、两个区域。界内为吊装区，有临时支撑砼预埋位，固定晃绳锚栓预埋位，吊车及运输道路。、施工流程工程前期准备预埋件复测验收设备进场调试钢管拱吊装风撑吊装定位及焊接清理现场、整理资料竣工验收。6.4、测量方案. 对土建工程的平面位置、标高景象复核。 安装施工前，对土建工程的定位轴线、基础轴线、地脚螺栓、节点预埋件的平面位置及标高进行复核。合格后，报建设（监理）方、土建施工方、钢结构安装方认可会签，并进行交接。. 建设（监理）方书面提供基准轴线（坐标）、水准基点的资料，并现场指定点（线）位置。.安装方使用测量仪器对土建工程进行检测，土建施工方现场配合。检测的各项指标必须符合设计90、要求和混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）标准，并参照钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）标准的要求。 1）纵、横轴线允许偏差5mm，全长（宽）允许偏差10mm，两相邻间距允许偏差5mm。 2）钢结构支承面（基础）中心位置允许偏差5mm，平整度t/1000，标高允许偏差3mm；地脚螺栓（锚栓）中心偏移允许偏差5mm，螺杆顶部标高允许偏差10mm，螺纹长度允许偏差10mm。 3）预留孔中心偏移允许偏差10mm。. 对钢结构件的现场复检。 吊装件运至吊装现场后，按照设计要求和钢结构制作规范的标准，对钢结构件的外形尺寸、螺栓孔位置、连接件节点位置进行检查，合格后方能用于91、安装工程中。 主要钢结构件全数检查，一般构配件进行抽查。. 测设现场施工控制网点。见控制点平面位置图控制点平面位置图根据建设（监理）方提供的基准轴线（坐标）、水准点资料，并尽可能结合土建施工方的施工控制点（线），测设安装施工控制网点。经过精确观测、平差计算，确定其平面坐标和标高，列表备用。.1.平面控制：在钢管拱A（A为上游钢管拱轴线投影）、B（B为下游钢管拱轴线投影）两条轴线上各设6个测量控制点，共计12个测量控制点，使用SET2130R型全站仪精确观测、计算平面坐标x、y值，坐标值精确到0.001m。.2标高控制：另设置施工水准点，并尽可能与土建施工水准点相结合。使用DS2型水准仪由水准基92、点引测施工水准点标高，并引测到上述12个控制点，测定各点标高H，标高值精确到0.001m。安装作业中的测量工作。见安装定位图。安装定位图 A、B两轴共30段钢管拱的安装是本安装工程的关键。作为工程重点，必须采取合理、有效的安装测量控制措施才能顺利完成安装工程。安装工程的各项技术指标必须符合钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）。安装测量控制点A、B两轴各6点，共计12点。测定其三维坐标（xyH），列表备用。钢管拱安装顺序：80米边跨：1分段2分段3分段 4分段5分段（嵌补段）。105米中跨：1分段2分段3分段 4分段5分段（嵌补段）。测量觇板（见下图）两种尺寸，各制作一个，共计两个。图93、中尺寸按米计，测量板尺寸按毫米计。现以A轴的号墩钢管拱安装为例，阐明测量控制程序。其他各钢管拱安装程序类同。.1 第一段的安装。1）在测站2处设置全站仪。用于临时支撑和钢管拱安装中测量控制。2）首先，吊装临时支撑。依据临时支撑平面位置进行放线，作好纵、横轴线标记，测出点位标高。计算出临时支撑高度，让其与钢管拱连接处之间有300500mm间隙，以便于精确调整钢管拱平面位置和标高。临时支撑底部支撑面轴线对中偏差5mm，垂直度偏差1/1000、且25mm。3）第1分段钢管拱吊装。起吊后，第1分段下端与号墩临时拱脚预埋段的临时绞绞接，对中轴线偏差5mm。钢管拱前端搁置在临时支撑上，吊车不完全松钩，在全94、站仪指导下进行平面位置和标高调整。全站仪照准测量点，测定平面位置和按标高标记测定标高，确定初定位。使用锲铁、千斤顶（2台）、手动葫芦（2台）进行微调，反复调整，直至达到安装精度要求，方能将该分段钢管拱刚性固定。 .2 第2段的安装。 1） 仍在测站2处设置全站仪。 2） 首先，吊装临时支撑。方法与第1分段相同。 3） 第2分段钢管拱吊装。第2分段下端与第1分段前端栓接；第二分段前端安装方法与第1分段前端安装相同。.3 第3分段的安装。 1） 在测站2处设置全站仪。 2） 首先，吊装临时支撑。方法与第1分段相同。 3） 第3分段钢管拱吊装。钢管拱下端与号墩拱脚的临时绞绞接；前端安装方法与第1分段95、前端安装相同。.4 第4分段的安装。1） 仍在测站2处设置全站仪。 2） 首先，吊装临时支撑。方法与第2分段相同。 3） 第4段钢管拱吊装。方法与第2分段相同。.5 第5分段（嵌补）的安装。 1） 全站仪测定钢管拱第2分段前端和第4分段前端测点的三维坐标（X、Y、H）。 2） 计算机放样，计算出第5分段（嵌接段）的长度，供本分段准确制作（修正）钢管拱构件。 3） 吊装钢管拱。两端分别与第2分段、第4分段对接，焊接、固定。轴的号墩钢管拱全部安装完成。. 风撑杆件的安装。 理论上，各钢管拱的制作和安装均达到精度要求，亦能保证风撑杆安装的精度要求。仅测量水平度，记录数据。 每道工序，作好测量数据记录96、。每次检验批工程完成后，进行全面检测，作好数据记录，作为自检、报检依据，以及竣工验收的存档资料。. 测量仪器：SET2130R型全站仪1台，J2型光学经纬仪1台，DS2型水准仪1台，50M钢卷尺2把等。. 测量人员：测量工程师1人，测量员2人。6.5.吊装方案、依据.1图纸 1-QLS-01112。.2制造单位提供的有关钢管拱、风撑最大单重、分段尺寸。.3相关起重机械性能表。、施工区段的划分三跨钢管拱和风撑的吊装共分为39个吊装件（见第一章节划分图）。钢管拱架、风撑的分段及最大单重，安装最高标高。.1钢管拱主拱的吊装分段为上下游共30段，每段长L=16.8126.2米。最大单重为55吨。安装最97、高标高为41.39米。.2风撑共各9件，长L=29米，最大单重为38吨。安装最高标高为41.39米。、吊机的选择和布置.1吊机的选择。根据钢管拱主拱吊装分段、风撑的有关参数，在理想的施工现场条件下，选择150吨履带吊两台，吊车轴线到钢管拱的中心距离为14米。选用吊臂51m，工作半径14m时，起重额定荷载40.7T。根据吊杆横梁的有关参数，在理想的施工现场条件下，选择150吨履带吊两台，选用吊臂18m，工作半径9m时起，起重额定荷载78.5T； 工况计算：取动荷载系数K=1.265，吊钩重a=1.35T，钢丝绳重0.45T，则抬吊钢管拱时吊机承重为：1.265（55+1.35+0.45）2=3598、.93T40.7T抬吊吊杆横梁时：1.265（115+1.35+0.45）2=73.8878.5T吊机均满足吊装要求。因此确定采用两台150吨履带吊车进行抬吊钢钢管拱，吊杆横梁。.2 吊具的选择 根据吊拱的最大单重：选用型号为26.0卸扣（使用负荷26吨） 吊索选用28（637+1）钢丝强度极限值为1550MPa，安全系数K=5，钢索的破断拉力P为456.5KN，换算系数C=0.82。 则容许拉力为T=PC/K=456.50.82/5=74.87KN=7.64吨，用4根绳索吊一段拱，47.64 =30.56吨，两台吊车抬吊，230.56=61.12吨。因此，28的钢丝绳能够满足吊装钢钢管拱要求99、。、吊装顺序下为吊钢管拱分段俯视示意图，原则上按编号顺序进行吊装作业下为吊横梁的俯视示意图，原则上按设计院及甲方要求进行吊装作业6.5.6、临时支撑和脚手架的架设及其他准备工作由于钢管拱分段起吊后，在后续分段未吊装并与之连接牢固之前分段对接端处于悬空状态，因此在安装钢管拱之前首先要进行临时支撑的架设。最重的承载 55吨2=27.5吨=269500N（其中2表示2支钢管为1套临时支撑）应力=N/A =19.4牛/mm2f=215牛/mm2 （为轴心受力构件纵向稳定系数，N为受力的大小、单位为牛顿, N=56t由于是两个钢管支撑一个钢管拱，所以为28t274400牛，A为受力截面的截面积A（R2 100、r2）3.14(500/2) 2 (480/2) 2=15393.804mm2 ，f为Q235钢管壁厚16的强度设计值，为临时支撑螺旋钢管的受压应力）长细比:L取钢管水平连接缀条之间的距离6000mmi 173.277mm （i为受力截面的回转半径）=L/i=6000/173.277=34.622150（理论受压构件的允许的最大长细比）根据计算，临时支撑选用直径500*10mm的钢管（钢管长度规格有8m、6m、4m、2m、1m）搭成500*1700mm装配式支架，并沿高度方向设置一组揽风绳予以稳定。钢管支撑的顶端附带一个稳固可靠的可调节的定位装置，在临时支撑顶部安装一个可调节的支撑工装便于钢管101、拱基本到位后的精细调节定位。临时支撑的长度根据支撑点的位置和桥拱设计安装位置而决定，安装时利用可调节的定位装置将顶部标高调节到接近且略低于钢管拱设计安装标高，剩余空间利用支撑工装即时配合调节。预先在临时支撑定位点的夯实地面再预埋0.81m深砼基础（附图WSZA-GLQ-S-04于文本后），如果河床内不能采用混凝土基础由甲方或业主定方案。防止吊装过程中支撑下陷影响对接施工，且消除施工过程中的安全隐患。另外，临时支撑预压试验由安装方进场后与1标项目部协商解决。待临时支撑拼装完后，用150吨履带吊车吊起，移到预定的位置后落下，然后拉好临时支撑上的所有揽风索，并利用揽风索来调节临时支撑的垂直度，最后将102、揽风索锁死。临时支撑到位后即开始搭设脚手架，待相临两段钢管拱吊装到位后用脚手架在钢管拱对接处和同一分段有风撑连接的两组钢管拱上搭设工作平台，便于进行法兰连接和后续的对接施工。履带吊进场施工前预先在施工场地内沿吊车施工路线铺设走道板，确保吊车安全正常施工。、钢管拱的吊装使用2台150吨履带吊车对钢管拱分段进行抬吊，在吊装前先焊接吊环穿挂吊篮式工作平台和两个15吨的调节手动葫芦。吊车吊起第一分段（见吊装示意图一）。吊装示意图一基本达到设计安装位置后，通过葫芦调节安装好铰接一端的销轴，然后用吊车将另外一端搁置在临时支撑上，拉好左右的缆风索并通过全站仪监测定位，调整支撑工装和缆风索，达到设计安装精度要103、求后固定。 第一分段两组钢管拱吊装完毕后开始吊装第二分段（见吊装示意图二）。吊装示意图二用2台履带吊抬吊，同时起吊后，缓慢将分段吊到设计安装位置附近，通过全站仪的检测和调节支撑共装将分段定位到符合设计安装精度要求的位置。依次类推 按照已有的焊接吊装到位后先进行法兰连接，然后根据测量队提供的有关数据，采用计算机专业三维软件对已经测到的相关数据进行处理，最后得出符合设计需要的合理处理工艺，选取其中误差最小的一种，对两段钢管拱的对接缝进行工艺处理，然后工艺进行对接焊接。在焊接过程中，测量队对正在焊接中的钢管拱实行实时监控，并将数据报告工艺工程师。工艺工程师要根据数据随时对出现偏差进行焊接工艺调整，以104、保证钢管拱的线形和坐标的准确。焊接完成后进行焊缝探伤。 在吊装完每一个分段后，沿安装完的钢管拱段设置安全网和临时照明灯。三跨桥拱全部按照由两侧向中间吊装分段的原则进行对称吊装，最后进行正中分段的嵌补吊装。每分段钢管拱安装到位后即安装与之对应的吊杆，钢管拱全部安装到位后吊杆也一并安装到位。、风撑的安装风撑是增加一组的两根钢管拱的系统内稳定性的构件，故在安装完某一分段的两组钢管拱后就要进行该组内的风撑的安装。风撑的安装也同样用150吨履带吊车直接吊装。预先在风撑的安装位置焊接两个托板，吊装时就利用这两个托板来进行风撑的定位，并托住风撑，以便吊车将风撑吊装到位后就可以脱钩。同样，此处也要利用搭设的脚105、手架来进行焊接施工。脚手架同钢管拱处的脚手架的搭设。在进行风撑的焊接时同样要进行钢管拱线形的全程监控。、预应力混凝土预制梁的安装和辅桥箱梁安装由于预制梁的长度（41米）比钢管拱上的风撑之间的距离要长，所以直接从钢管拱的上方放下来不方便，而且预制梁自重110吨，高空操作的危险系数也较大。所以在钢管拱分段吊装前就用2台150吨吊车将风撑附近的几根预制梁吊到相应的安装位置的正下方。等到上下游两组钢管拱和风撑完全安装焊接完毕后在利用150吨吊车将预制梁提升到位，然后利用脚手架在设计部位进行吊杆和预制梁的连接。并在测量队提供的数据的指引下进行预制梁的水平和标高的调整。全部安装到位后测量人员再次对预制梁水106、平和标高以及钢管拱的安装位置进行复测，检查由于预制梁的自重而导致的钢管拱和预制梁的整体下沉的情况，然后根据统计的数据由工艺工程师确定二次调整的方案和具体的调整数值进行二调整，直至完全到达设计要求后锁死吊杆的定位装置。6.6清理现场、竣工验收组织人员进行施工机具的撤离和现场的清理工作，并进行施工资料的整理、汇编，待全部安装工作自检、专检合格后，汇同竣工资料一并提交进行竣工验收。6.7结构安装技术保障措施 钢结构预埋件定位误差的消除。钢结构预埋件定位误差由制造误差及埋设误差累积而成。为降低埋设误差及制造误差对结构安装的影响，增加结构安装时的调整范围，预埋件定位后，将其偏差测量值提供给钢结构制造部门107、，在构件制造中分别予以补偿。.1在结构件制造时采用预制部分单端叉头缓焊或是风撑端头留少量的余量。当安装过程中出现超差时，测量、计算出纠偏所需的构件长度，再制成相应的长度，进行安装。以消除偏差。.2 对钢管拱在空中利用临时支架定位前应系好揽风绳，防止钢管拱对接时产生位移使钢管拱跨塌时造成事故。装配风撑在经纬仪的监测下调整好和钢管拱与风撑的对接接口并用工装定位，再予以定位焊接。6.8安全保障措施 建立以项目经理为首的安全管理体系,有组织有领导地开展安全管理活动,并承担组织领导安全生产的责任。 建立各级人员安全生产责任制，明确各级人员安全职责，抓制度落实，并定期检查安全责任落实情况。 坚持持证上岗，108、杜绝无证上岗，组织好高空作业人员上岗前的体检工作，严格执行安全生产规章制度和操作规程。 抓好安全技术交底工作，针对施工部位、施工环境，设置好醒目的警示牌等安全保护设施，做好施工作业区的安全防范工作，每日开工前，应对劳保用品的穿戴情况和安全保护设施的有效性进行检查，施工中应进行巡查，对发现的人的不安全行为，物的不安全因素必须立即采取措施，果断消除，并作好安全巡查记录。 每日班前会在布置生产任务的同时，必须进行安全生产注意事项的提醒和安全用具的检查。 每周召开安全生产专会，对安全生产作全面检查，检查措施是否得力，控制是否到位，设施是否齐全、有效，对安全事故要坚持“四不放过”的原则。 做好防暑工作，109、安排好作息时间，高空高温下作业防止中暑发生。在六级风和雨天或高温（38C以上）时，应停止高空作业，雨天或高温下作业应做好防滑、防暑工作。 施工用电要有严格的安全措施，电气设备要有防雨、防潮、防损坏保护，用电设备的拆接线必须由持证电工进行操作。 现场电焊、气割要有专人管理，并配置专用的消防工具。 对乘人吊篮、吊具、吊索、安全带等设施要进行认真计算并留有足够的保险系数。经过试拉测试后方可使用。项目经理6.9质量保证体系质保工程师设备管理技 术 员质量管理技 术 员施工工艺责 任技 术 员施工作业组质量员项目经理职责.1对钢结构安装工程质量负全责，并任命质量保证工程师、施工工艺、质量检测、设备管理等110、责任技术人员、各环节质量控制负责人。.2全面领导钢结构工程的安装工作，对工程进度和施工质量负全面责任。.3检查、督促质量保证体系正常运转。质保工程师职责.1领导质保工作，对钢结构安装质量的控制与监督，负责施工工艺的编制和实施，对项目经理负责。.2保证质保体系的稳定运转，检查督促各责任人履行职责并协调相关关系。.3编制安装质量控制关键点，并审核施工方案。.4负责召开质量分析会议，下达技术措施规划。.5负责对工程质量问题的处理。提出分析意见和质保措施。施工工艺责任技术人员职责.1负责对安装工艺质量的控制和实施。.2对施工工艺的合理性、可靠性负责。.3负责施工图纸现场审核及其工艺、专用机具的设计。.111、4负责对施工工艺反馈信息进行处理和制定返修技术措施。.5有权在施工组织设计规定范围内指定技术措施，纠正违反工艺纪律的行为，和下达令其停工的指令.质量责任技术员职责.1编制检验文件，对安装工程过程中质量控制和检验把关负责。.2做好检验设备、仪器、计量器具的检验和监督使用工作。.3负责质量问题的反馈信息处理，解决有关检验的技术问题。.4负责安装工程中各关键点的检查工作，并做好各项质检记录，签证与上报报表及检验原始资料的保管、归档。设备责任技术员职责.1对工程安装设备的管理负责。.2督促检查设备的使用、保养、维护工作。7 质量保证措施7.1 工程质量保证体系 概述为确保XX大桥钢管拱制造工程能从原材112、料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，公司建立“西XX大桥钢管拱制造工程质量保证体系”（见图1.1-1），任命项目经理、总工艺师、总质量师、总建造师、施工主管、材料主管、设备主管及安全员等，实施过程控制，保证钢箱梁产品制造质量、提供的服务和工地焊接满足合同规定的要求。工程质量总目标始终把工程质量放在首位，消除质量隐患，杜绝重大质量事故。确保西XX大桥钢管拱制造工程符合国家相关验收的标准，分项、分部工程优良率达92%以上，单位工程优良率达95%。 钢管拱制造工程验收质量保证工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求，全面实现工程质量总目标，保证业主满意。工程质量目标保证措施工程实物质量控制到零113、件，工序质量控制到人。 公司分类组织管理及施工人员培训，使全体参建员工准确理解西XX大桥钢管拱制造工程的质量目标，熟悉工程技术质量要求。 强化工程建造质量基础工作，保持钢管拱制造工程处于良好受控状态。 规范填写过程质量记录，保证钢管拱制造过程受控和产品实物质量记录的可追溯性。工程质量保证体系人员质量职责项目经理质量职责 对本工程项目全过程制造质量负责，负责落实工程的质量方针和质量目标，保证项目实施全过程的所有活动均符合质量体系的要求，并负责组织协调各部门工作； 对各级部门质量责任进行监督和考核； 负责组织产品的生产准备计划、生产计划、需求计划的制订、协调、检查和考核； 负责组织科学管理、文明施114、工，均衡组织生产，保证合同交货期的实现； 负责接受监理机构对整个工程施工进度和质量的监督检查。总工艺师职责负责对技术状态管理的正常运行进行组织和协调；组织实施项目施工的技术交底工作。 负责项目施工质量的控制，对工艺执行情况的检查和考核负责。 负责组织编制并审查产品工艺文件、施工图、工装图设计、采购文件、产品标识、产品包装和防护设计等；负责组织竣工图的正确绘编、工程技术总结撰写和相关竣工技术文件资料的整理和提交。负责就质量问题，参与不合格品审理小组对不合格品的进行审理和技术处理。负责对施工项目的施工/技术问题的及时处理。负责项目的交工验收和竣工验收的交验工作，并负责汇总工程项目，整理工程变更文件115、，完成工程技术总结。总质量师职责 执行相关的技术标准和质量评定标准，对质量检验工作的质量负直接责任，并对施工工程质量负有监督检查责任。负责工地安装工程的质量检查和验收，及时做好质量记录、填报质量证明书，并按规定及时报监理、业主等进行抽检。 负责工程施工检验资料的管理和交验工作，并参与工程竣工验收和竣工资料的交验工作。收集、整理、分析质量状态信息，提供并反馈质量信息和处理建议。参与不合格品的分析处理，并参与工艺纪律执行情况的检查考核。7.2 质量控制要素 生产设备和工艺装备控制1) 钢结构制造全过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。2) 按照工艺方案要求需新购置的设116、备，实行招标，保证质量。3) 各工序工艺装备经验证合格后方可投入生产。4) 钢管拱匹配制造整体胎架每使用一轮后，进行复查，并详细记录。 人员控制1) 对本工程的所有工作人员、作业人员进行质量意识和工程质量管理要求的教育培训，按照岗位职责，各自负责所管辖范围内的产品质量。2) 凡与本工程质量有关的人员资质满足所从事岗位工作标准的要求。3) 从事本工程的所有特殊工作人员持证上岗。4) 技术交底与培训 根据西XX大桥钢管拱制造工艺，技术人员对生产、检验管理人员及施工人员进行全面系统的技术交底。 对从事本工程结构的持证焊工，经确认合格后上岗。 外购物资控制1) 物资采购按业主要求及公司相关程序文件要求117、执行。2) 采购产品验收和保管 采购产品验收和入库钢材、焊材及涂料进厂后，按合同要求进行外观检查合格。对有复验要求者，在指定的范围取样复验。由材料检验责任工程师审核复验报告，作出“合格”结论，并确定材料的公司编号后，经监理同意后方能办理材料入库手续。 采购产品保管 采购产品分类存放，专料专用，防止存放期间的变形和弯曲。 保证焊接材料的存放库房满足焊接材料保管条件的要求。 保证涂料的存放库房满足涂料保管条件的要求。 对本工程制造所使用的原材料，物供部门建立专门的物资台帐，保证物资材料的保管台帐和材料检验台帐的信息能对应一致，并保证可追溯性。3)采购产品标识保证所有采购产品按产品的炉批号、型号、规118、格分区堆放，并作出明显的产品标识。材料出库时，必须在领料单上注明批号，保证可追溯性。 产品标识和可追溯性1) 产品标识的规定 工程设计所负责在施工图纸和技术文件中对生产、安装和交付过程的产品标识作出明确规定。 产品标识具有唯一性，标识编码能清楚记录其所在梁段的具体部位。 工程管理部门组织施工者按规定进行施工中的单元及梁段编码的标记，并按规定在指定部位，进行编码的显著标记。 工程的每一阶段工序完工报检后，由质量部门统一进行检验合格状态标识，施工者负责及时清除产品上的非规定标识。2) 部门分工职责 工程设计所负责对标识进行设计、规定。 物资管理部门负责对采购产品进行标识、移植及传递。 工程管理部门119、负责对单元和梁段的标识、移植及传递。 质量管理部门负责产品检验状态的标识和记录。7.3 工序质量控制钢管拱制造的主要质量控制标准坚持以“预防为主”，对钢管拱制造工程施工的全过程进行全面控制。公司拟重点对本钢管拱工程制造中的结构外形尺寸精度、焊缝的内外焊接质量、涂装质量及工地拼装、焊接质量等主要质量特性进行有效地控制。严格执行焊接无损检测（按设计要求）制度，并详细记录，同时接受监理及第三方的抽查，全面完成质量目标指标。钢管拱制作、焊接及工地安装焊接均符合JTJ041-2000的规定为合格。 搬运、贮存、防护、交付工序质量控制1) 搬运 单元及分段在转运时，布置合理吊装吊具，必要时加垫木等防护。 120、防止单元及分段在吊运途中因松动、滑落而引起的变形和表面损伤。 搬运起吊人员必须经劳动部门培训考核合格，持证上岗。2) 贮存 原材料（含焊材、涂装材料）入库贮存保持干燥。分规格、型号进行分类存放和标识，以防混淆。 单元分区存放，先入先出，配套急用先出。建立单元的接收和发放记录，并及时清点，以保证其数量准确。 分段存放按技术要求在给定的临时支点上单层搁置。分段存放的场地为水泥基面，坚实平整、通风且具有排水设施，支承处有足够承载力，保证不发生不均匀沉降。存放位置充分考虑到发放顺序，并且做好分段的编号工作。单元和梁段存放保证按吊装顺序依次进行。3) 防护根据文件要求采取适当的防护措施，做好标识，防止产121、品在待装运期间质量特性受到破坏。4) 交付 公司指派专人负责成品结构的移交，在移交前或移交过程中若发现产品质量达不到规定的要求，及时向公司报告并负责闭环处理。 保证按合同规定的时间、地点交付梁段。 保证钢管拱制造、工地焊接交付后，按合同文件规定提供相关的交工及竣工资料。分段在交付过程中或架设单位在安装、吊运过程中，由于不可抗拒的原因或由于架设单位的误操作造成梁段质量特性的意外降低，公司保证积极协作，对受损梁段进行检查、修复及重新检验，并经监理工程师确认后重新交付。 分段预拼装检查每轮分段整体组焊完工后解除约束，使分段在胎架上处于自由状态，进行预拼装检查，主要对分段拱度单元的定位线拱段中心定位线122、吊杆位置端口匹配精度及焊接外观质量等指标进行检验并记录，并报监理检查。7.4 质量检验的控制由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等共同组成西XX大桥钢管拱制造项目的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对钢管拱制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。 检测试验手段1) 计量测试量具主要有：激光经纬仪、水准仪、激光测距仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规、漆膜测厚仪等量具。保证在用计量器具在周检期内并为合格。2) 理化检验钢管拱制造所用材料严格按技术要求进行理化检验。3) 无损检验 检验手段主要采123、用X射线探伤超声波探伤等检测手段。 检验人员无损检测人员均经过省部级无损检测资格鉴定委员会的培训考试，获得二级以上无损检测资格证书。本工程投入持证无损检测人员计5名。试验、测量、质检仪器设备见下表。试验、测量、质检仪器设备表序号设备名称规格型号单位数量试验设备1摆锤式冲击试验JB-30B台12电液伺服万能材料试验机WAW500台13电子万能材料试验机WDW-5台14布氏硬度计KPE-3000台15洛氏硬度计A-200台16维氏硬度计HVA-10A台17轴力计GKA M20 M24台18扭矩仪QTM-II台19奥林巴斯金相显微镜PME3台110显微硬度计MUK-C台212梅特勒托利多分析天平AE124、100台113电光分析天平TG328B台114分光光度仪VIS-7220台115钢铁定碳仪101台116电解分析仪44B台117柔韧性测定器台218冲击实验机JB30A台119冲击实验机JB30B台1测量设备1超声波测量仪CCH-10B台42油漆测厚仪CH-5台43测爆仪台24度测量仪电工式台45点温计电工式台46钢板测厚仪台47激光经纬仪台68干湿温度计台49湿膜测厚仪台410激光经纬仪J2-JDA台211磁性测厚仪11水准仪DSX2台2探伤设备1X射线发生器EX300EG-S2台52超声波探伤仪CTS-26台63智能化超声波探伤仪KS-1020台24磁粉探伤仪CJE-1台45便携X射线探伤125、仪XXQ-2005台16超声波探伤仪PXUT-211台1 生产过程检验1) 生产过程先执行“首制件三检”，各工序严格执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行全面检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序作业单位。2) 在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检验状态的识别标记。3) 下道工序施工者负责核对上道工序检验/试验状态的标识（或记录），对检验/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。 监理工程师的检查按照监理工作实施细则的要求，凡监理工程师独立检查的工序和隐蔽126、工程经公司检验合格后，报监理工程师检查合格后方可转入下道工序。 质量监督和考核为了加强现场质量管理，保证钢管拱制造质量，质量管理员和质量检验师负责进行过程控制和产品质量监督和考核。1) 在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。2) 不定期抽查各工序的产品质量，监督操作和检验的工作质量。 3) 协调处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。7.5 不合格品控制1.在生产和检验过程中，当产品没有能通过检验/试验，出现不合格品时，立即通知工序操作者停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单及时进行处理。2127、.不合格品审理小组对一般性不合格做出处理意见。3. 若出现重大质量问题立即报告项目经理项目、技术负责人或总检验师，召集技术部门、质检部门、相关生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生的原因，制定处理方案和纠正措施。 纠正/预防措施1) 责任单位制订可行有效的纠正措施并组织实施，保证闭环处理；2) 针对潜在不合格的原因制订预防措施，相关单位负责实施，必要时可采取新的资源配置或更新工艺技术，以确保钢管拱质量的稳定或提高；3) 把已验证确实有效的纠正或预防措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中，作为永久性更改并加以记录。7.6 成品验收和工程资料的控制1.分段于公司制造完128、成后，质量检验部门进行全面质量检查，质量检查验收文件资料均符合相关质量检验评定标准的要求，并经监理工程师确认，签证合格后，填发产品合格证。2.钢结构制造、工地焊接工程竣工资料按业主要求进行编制、整理、立卷、归档。3.质量检验原始资料保证做到真实、准确、可靠，内容完整。4.监理独立检查的工序，接受检查时向监理出示原始资料。5. 按照业主、监理和合同及技术规范的要求，整理好钢管拱制造各分部、分项的竣工资料、竣工图，均报监理及业主审查确认后提交。7.7 提供服务保证经营部门组织和落实合同规定的服务内容，并对业主、监理提出的质量问题、配套问题进行调查处理，及时掌握业主需求变化并向有关部门迅速传递信息。 与架设单位沟通在分段交付、桥上焊接和涂装作业时，项目经理负责与架设单位沟通，搞好配合和协作。 售后服务公司负责按程序文件对西XX大桥钢结构制造工程提供售后服务。