1、426m长公路大桥钻孔平台及钢套箱围堰工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录（1） 编制依据1（2） 编制原则1（3） 编制范围11.XX高速公路第LJ-8合同段XXXX大桥施工。1一、工程概况2XXXX大桥桥型总体布置图3二、施工组织总体布置及规划32.1 施工人员组织32.2施工机械设备组织32.3 四通一平、拌和站建设情况42.4工地试验室42.5施工测量5三、施工计划5四、XXXX大桥施工组织设计54.1栈桥施工51、栈桥设计52、钢栈桥的施工63、钻孔平台施工73.1 钻孔平台概述732、.2 钻孔平台施工工艺流程93.3 施工方法简述103.4平台的拆除114.2 桩基施工111、钻孔灌注桩施工112、泥浆制备与循环123、冲击钻机钻孔13（6）勤检查钻机、钻头是否偏移，防止出现斜孔。136、桩基钢筋笼制作及安装147、水下砼灌注15（2）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。15（4）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。164.3钢套箱围堰施工161、施工综述162、钢套箱加工172.1工艺流程182.2原材料182.2.3加工精度182.2.4焊缝检验193.1拼装前准备工作203.2钢套箱拼装204、钢套箱下放205、钢套箱封底215.1钢套箱底板封堵2253、.2水下封底混凝土浇筑226、钢套箱抽水236.1钢套箱内抽水236.2承台钢筋混凝土施工准备工作244.4 承台施工241、主墩承台施工242、承台大体积砼温度控制及防裂措施253、陆上承台或桩顶系梁施工284.5台背回填施工28(6)台背回填施工完成后报请总监办进行验收。294.6墩身及盖梁施工291、施工系统294.7 预制40mT梁施工321、台座施工322、模板制作与安装323、钢筋及预力管道施工324、 砼浇筑及养护335、预力束张拉、压浆、封锚33（1）预应力张拉34（2）压浆、封锚346、预制T梁架设施工344.8预应力砼刚构施工351.3钢筋、预应力管道、预埋件施工381.44、砼施工及养护391.5预应力张拉及真空压浆39（1）预应力张拉39（2）压浆、封锚39b、预应力管道压浆工艺402悬浇段挂篮施工412.1挂篮安装412.2挂篮预压静载试验422.3箱梁对称悬浇施工432.4 边跨现浇段施工432.5边跨合拢段施工432.6中跨合拢段施工444.9桥面铺装施工441、施工工艺流程452、施工方法45五、质量、安全保证措施455.1 质量目标455.2 质量保证措施455.3安全保证措施47（6）用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置47六、文明施工与环境保护476.1文明施工措施486.2环境保护措施49环境目标：“爱护环境，尽量维持现有生态5、环境”49编 制 说 明本施工方案编制参考我单位施工技术力量和历年施工经验，结合XX高速公路LJ-8合同段设计图纸及现场实际，总工期目标和施工质量安全目标。（1） 编制依据1.XX至XX国家高速公路XXXX至XX段高速公路LJ-8合同段施工设计图2.公路桥梁施工技术规范3.公路工程质量检验评定标准（2） 编制原则1.施工组织机构完善，人员配备齐全。2.施工队伍施工能力强，经验丰富，专业文化程度高。3.施工方案科学合理，施工方法及施工工艺简单及规范。4.强化施工管理、完善技术、质量、工期、安全等保证措施。（3） 编制范围1.XX高速公路第LJ-8合同段XXXX大桥施工。一、工程概况XXXX大桥位6、于XX镇XX镇西部，是跨XX而设置的一座大桥。桥区位于低山丘陵地貌，地形起伏较大，地面高程为90188米。桥梁中心桩号左线ZK33+459/YK33+457.7，设置第一联为1孔40米预应力砼简支T梁，第二联为（57+100+57）米变截面预应力砼连续刚构，第三联为4孔40米先简支后连续的预应力混凝土T梁，共三联，桥梁全长426米，左线和右线桥面净宽11.65米，主桥墩采用矩形空心薄壁墩墩身厚3.6米，顺桥向壁厚0.6米，横桥向壁厚0.7米，横桥向宽度为6.5米。配2排4根钻孔灌注桩基基础（桩径280cm）。过渡桥墩矩形空心或实体薄壁墩，墩厚2.6或2米，空心墩顺桥向壁厚0.6米，横桥向壁厚07、.5米，横桥向宽度6.5米。配2排4根钻孔灌注桩基基础（桩径200cm）。T梁桥墩采用实体式薄壁墩配桩基础，墩身宽650cm、厚200cm，配2排4根钻孔灌注桩基基础（桩径180cm）或单排2根钻孔灌注桩基基础（桩径200cm）。两岸桥台采用柱式桥台，钻孔灌注桩基基础（桩径200cm）。XXXX大桥桥型总体布置图二、施工组织总体布置及规划2.1 施工人员组织经理部根据施工人员和设备，结合现场实际情况，组建XXXX大桥施工队。主要施工人员如下表：XX高速公路LJ-8合同段XXXX大桥主要施工人员名单姓名职务工作职责号码经理负责全面工作总工负责技术质量书记负责施工安全、协调副经理负责施工生产、安全8、组织和协调作业队长负责现场施工现场工程师负责现场施工技术和质量安全工程师负责现场安全安全员负责现场安全物资部长负责物资测量队长负责测量测量员技术员负责现场测量试验工程师负责试验检测一线操作司机和工人89人2.2施工机械设备组织经理部结合合同工期要求及现场施工中实际工程量，配置足够的施工机械设备，以确保工程按期交工。工程投入的主要设备如下表：LJ-8合同段XXXX大桥投入的主要设备表序号机械名称单位已经进场数量性能状况1挖掘机台2良好2装载机台2良好3冲击钻台8良好4钢筋加工成套设备套2良好4拌和机台2良好5砼运输车台6良好625t汽车吊台2良好7发电设备套1良好8平板拖车台2良好9挂篮套4良9、好10卧泵台2良好11振动打桩锤台1良好12空压机台2良好13履带吊台2良好14张拉机具套4良好15千斤顶台12良好16塔吊台4良好施工中将配备足够的合格的人员和设备，加大投入，科学管理，规范操作，安全文明施工，确保工程质量和施工进度。2.3 四通一平、拌和站建设情况LJ-8合同段主线范围内便道、水、电、信息已经通畅，场地已经平整。混凝土拌和站已经建立并已开始了正常工作。2.4工地试验室本合同段工地试验室已经组建并已开展正常日常试验检测工作，设备仪器和人员资质能满足施工试验要求。LJ-8合同段工地试验室，将在业主和监理及上级部门的监督指导下，做好各项试验工作。2.5施工测量测量工作是保证工程施10、工正常展开的基础，我合同段测量队人员资质和设备仪器能满足施工测量要求，采用全站仪坐标放样，测量技术水平及测量管理能力满足施工质量需要。三、施工计划结合XX高速公路LJ-8合同段现场实际及总工期目标，本合同段制定出XX大桥工程施工时间，计划开工时间为2011年2月1日计划完工时间为2012年6月25日。施工进度计划见附表1：施工总体计划横道图。四、XXXX大桥施工组织设计4.1栈桥施工 本合同段XXXX大桥部分桩基位于水中，最低水位84.57米，施工水位约85.7米，施工时，需搭设钢栈桥。1、栈桥设计钢栈桥承担本标段施工的材料运输和施工通道功能，栈桥采用钢管桩基础，上构采用贝雷架和型钢面层，各跨11、基础采用630mm10mm的螺旋钢管桩，横桥向间距为4m，钢管桩顶采用工字钢做分配梁。顶面铺设贝雷片组，贝雷片片与片间距为0.6m，片与片设置贝雷花架，贝雷组与组间设置8斜撑。上面铺设I28b横向分配梁及I12纵向分配梁，桥面板采用=8mm厚Q235花纹钢板。采用从岸上向水中搭设栈桥，栈桥采用直径0.63m钢管桩作为支撑，由于XX为石质河床，覆盖层较薄，为保证稳定性，钢管桩桥墩入土深度6m时，两侧加设斜撑钢管。贝雷桁架作为承重梁组合而成，钢管桩打入深度根据计算确定。栈桥上部结构为6片贝雷桁架拼装而成，每3片一组，其上铺设横、纵分配型钢及桥面板，桥宽为6.0m。钢管桩插打采用50t履带吊车与振动12、锤插打。钢栈桥布置和构造如图所示：栈桥横断面图2、钢栈桥的施工在后场先进行钢管桩、型钢、贝雷架配料，形成半成品，桥面板在后方加工成标准化模块，用挂车运送至前场拼装施工。钢管桩下沉采用悬打法施工，用50T履带吊车配合振桩锤施打钢管桩。履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振桩锤振动，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。桩顶铺设好贝雷梁及桥面板后，50T履带吊前移，进行插打下一跨钢管桩。按此方法13、，循序渐进的施工。栈桥上部结构的安装采用50吨履带吊进行架设。单跨栈桥上部结构安装完成后进行栈桥桥面系施工，用履带吊吊装桥面钢板，桥面板与纵梁接触点均要满焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间设置2cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的桥面翘曲起伏。最后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。 钓鱼法施工栈桥3、钻孔平台施工3.1 钻孔平台概述2#、3#主墩钻孔平台为矩形结构，长30m，宽18m。具体布置如下图所示：钻孔平台平面布置图(单位:mm)钻孔平台立面布置图一(单位:mm)钻孔平台立面布置图二(单位:mm)平台基础采用临时钢管桩及钻孔桩钢护筒，材质均为Q235A。钢管桩桩14、径630mm，壁厚10mm。钢护筒外直径3032mm，壁厚16mm。钢管桩与护筒之间利用平联进行连接以增加平台整体稳定性，采用上层横联分配梁作为上部贝雷片的支撑结构。为增加平台钢管桩的整体稳定性，设置两层水平联系，并在水平联系内设置斜撑。钢管桩间平联及斜撑采用工25a、20a型钢。钢护筒间平联及斜撑采用240b、40b型钢。同时，上层平联兼做贝雷主梁的支撑分配梁。平台主梁采用450mm标准花架连接的贝雷架，等间距布置。 因旋挖钻机在平台行走及工作时会产生扭矩，平台分配梁采用两层型钢分配梁。顶层为I12.6，间距按30cm布置；底层为工28b，间距按1.5m布置。平台面板采用10mm厚花纹钢板铺15、设，面板接缝之间采用焊接。平台两侧护栏高1.2m，采用42mm3mm钢管，间距1.5m，底部焊接在I12.6分配梁的端头，水平扶手也采用42mm3mm钢管，设置两道，竖杆顶部及中间各一道。 平台四周应挂设救生圈、警示标语、安装照明系统及警示标志等。3.2 钻孔平台施工工艺流程钻孔平台施工工艺流程如下图所示： 钻孔平台施工工艺流程图3.3 施工方法简述钻孔平台采用钢管桩+钢护筒平台方案，其施工次序安排如下： 在钢结构专业加工厂加工钢护筒，考虑起吊能力及运输条件，单根护筒加工长度取9m。 钢护筒汽车运抵现场后，用50t履带吊根据设计好的顺序逐排插打。 钢护筒、钢管桩打设完成后，及时用平联及剪刀撑连16、成整体，安装贝雷片主梁、顶层分配梁、面板及平台辅助设施。 钻机就位、调试，开始钻孔桩施工。3.4平台的拆除钻孔桩及承台施工完毕后拆除平台，拆除利用履带吊作为起重设备。平台拆除与平台搭设时的顺序相反，具体为：清理桥面施工机具及其它物件护栏、桥面板拆除分配梁拆除贝雷架主梁拆除平联的割除钢管桩的拔除。4.2 桩基施工1、钻孔灌注桩施工根据桥位区施工场地情况，该标段桩基础施工按照陆上和水中两种方式组织施工。水中桩基，采用搭设钻孔平台，钢吊箱、按照水中桩基施工方案组织施工；其余桩基采用陆地桩基施工方案组织施工。水中钻孔灌注桩施工流程如下图所示：水中钻孔灌注桩施工流程图2、泥浆制备与循环钻孔泥浆使用我单位17、成功使用过的造浆工艺造浆。制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。打开出浆门使浆经泥浆管道注入泥浆池，供给钻孔使用。泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，随时至少储备60m3泥浆供给补浆及损耗。为了减少泥浆对环境的影响和施工中的额外劳动量，设置泥浆池，泥浆池的容量按照100m3来控制。在岸上指定废弃位置开挖一大型钻渣排放池，配置4台泥浆输送车，将钻渣运送至钻渣排放池。3、冲击钻机钻孔（1）钻机安装就位后，进行自检，调整底座保持平稳，保证在钻进中不产生位移。（2）钻孔前，认真研读钻孔地质图，钻孔过程中做好记录和观察，绘制钻孔施工地质剖面18、图。（3）升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。（4）钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。（5）因故停钻，保持孔内水头防塌孔，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。（6）勤检查钻机、钻头是否偏移，防止出现斜孔。4、冲击钻孔常见问题及处理措施序号问题处理措施1钢护筒变形根据变形程度采取回填块石至变形部位，再改用冲击锤冲击成孔；或采取水下切割等办法校正；严重变形的钢护筒应拔出重打。2坍孔坍孔不严重时19、，回填至坍孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头后重新钻孔；当护筒底口发生坍孔时应采取护筒跟进、下内护筒等办法进行施工；当坍孔严重时，尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度高于坍孔处24m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。3钻孔漏浆跟进护筒或减小孔内外水头差、增加泥浆比重、改善泥浆性能。4偏孔当偏孔不严重时采用提钻至偏孔处，反复扫孔，使孔壁垂直。当孔壁偏孔严重时，回填至偏孔处重新钻孔。5卡钻、埋钻发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻，并采取措施保持孔壁稳定。5、清孔当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清20、孔，防止泥浆和钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后从孔底提出泥浆试样，应保证性能指标满足下表要求。 清孔后泥浆性能指标相对密度粘度(Pa.s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)1.201.402230 495 20在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定应进行第二次清孔，符合要求后进行水下混凝土灌注。6、桩基钢筋笼制作及安装桩基钢筋笼，采用长线法后场分节预制。钢筋笼采用12米定尺钢筋进行加工，32主筋采用直螺纹套筒连接，分节预制。制作钢筋笼时严格按照设计图纸和相关技术规范要求执行。 首先在加工场地将钢筋笼胎膜按照2m间隔21、摆放，胎模总长度大于或等于钢筋笼设计总长度，桩基钢筋笼在胎模上制作。测量定位保证所有胎膜在同一条轴线上，锚固胎模。钢筋笼分节段制作，各节段之间采用直螺纹套筒将钢筋依次连接。各节段做好编号。钢筋笼制作过程中必须严格控制钢筋笼接头的安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头错开不小于1.2米，接头数不超过该断面钢筋根的50%。桩基钢筋笼安装采用50t履带吊车，为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊索小夹角的方法减少小平分力，起吊时顶端吊点采用四根等长吊索，根部采用一根吊索，吊点处设置弦形木吊垫与吊索捆连。先起吊顶部吊索，后起吊根部吊索，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点起吊至90后拆除根部吊点及木垫22、，最后垂直吊入孔安装。钢筋笼吊装严格按预制确定的编号顺序进行，安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量，钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50。声测管按设计要求进行安装，焊接可靠，下放钢筋笼过程中应仔细检查，防止堵塞、变形，影响桩基检测。钢筋下放完毕，监理工程师验收合格后即可进行下一道工序施工。7、水下砼灌注灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。浇筑时技术要求如下：（1）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。（2）23、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。（3）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。（4）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。（5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部2m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。（8）在灌注将近结束时，应核对混凝土的24、灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。4.3钢套箱围堰施工1、施工综述主墩采用钢套箱围堰法施工，钢套箱在现场加工，分块制作，并上平台拼装成整体。由YC60千斤顶整体下放就位，最后浇筑封底混凝土及承台混凝土，钢套箱为临时结构，承台施工完成后，将套箱拆除。钢套箱施工工艺流程图：图4.3-1 钢套箱施工工艺流程图2、钢套箱加工钢套箱在后场分块制作、分块运输。2.1工艺流程钢套箱节段焊缝较多，为控制结构焊接整体变形，加快制作进度，采用分块对称制作、单元组装、再栓接成整体的方法。图4.3-2 钢套箱加工制作流程25、图2.2原材料钢材钢套箱的主体钢材均为Q235B材质，各项指标均应满足碳素结构钢（GB/T700-2006）的规定，所使用钢材应有出厂合格证，不合格的钢材禁止使用。焊接材料采用J422焊条；焊接材料均符合国家标准且焊接工艺均按目前最先进的钢结构工艺来进行。2.2.3加工精度在钢套箱制作时，应采取必要的工艺手段使各板件尺寸满足要求，严格控制各段总体尺寸，满足钢套箱主要尺寸允许偏差的要求。表2.3-1 钢套箱加工制作允许偏差表序号名称允许偏差（mm）备注1平面尺寸102对角线203轴线偏位104焊接钢板垂直精度每米55相邻焊接两块钢板的位置偏差106仓壁厚度偏差57高度偏差0，+202.2.4焊缝26、检验套箱焊缝仅做外观检查即可：所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷。焊缝的检查与修补应满足钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求进行，且要达到钢结构工程质量检验评定标准中规定的二级焊缝标准。外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。3、钢套箱拼装3.1拼装前准备工作钻孔平台的拆除钻孔桩施工完成后，对平台进行拆除。因吊装设备起吊能力和场地限制，拆除需逐步进行，按从上到下，从左幅至右幅的顺序并同步进行钢套箱的拼装。位于承台范围内的钢管桩应拔除。套箱拼装平台施工套箱拼装平台即在钢护筒与外围钢管桩之间焊接平联，在平联顶铺设木板等，构成拼装平台27、。应严格控制平台平整度，以保证套箱的竖直度。3.2钢套箱拼装先拼装底板，后拼装侧板。拼装底板前，测量人员精确测量放样、首先在平台上放出承台轴线十字线，并根据承台尺寸放出承台边框线，然后按套箱的分块尺寸放出具体每块套箱的安装位置，并用油漆在平台上作出标识。底板拼装完成后与平台临时固定，然后拼装侧板、安装吊杆，吊杆底部采取竖向限位措施防止吊杆落入水中。套箱底板开孔测量，首先根据实测的钢护筒平面坐标，在CAD上绘出钢护筒的实际偏位图，图中标出每个钢护实际中心与设计中心偏差，底板开孔时，必须以实际偏位中心点为圆心，以设计半径画圆切割底板面板。4、钢套箱下放钢套箱拼装完毕后，安装吊杆及千斤顶。技术人员检28、查吊杆连接、承重梁安装位置、平整度，千斤顶及撑脚稳定性等，并做好检查记录，发现问题及时处理，将安全隐患消除后方可进行下步操作。安排施工人员就位，首先将套箱整体同步提升10cm，静止10min无异常后，施工人员到套箱底部将拼装平台（平联）割除后，通过千斤顶不断反复变换行程缓慢使钢套箱下放就位。注意下放过程中必须由专人统一指挥。确保各千斤顶操作人员施工协调, 钢套箱四角均匀下放, 从而确保各千斤顶和吊杆受力均匀。下放设备为YC60型千斤顶及配套油泵。套箱下放过程中严密监控垂直度，可以利用4台千斤顶微调垂直度。下放就位后复核钢套箱的平面位置、高程以及垂直度，使其满足设计和规范要求。5、钢套箱封底钢套29、箱封底采用C25混凝土，2#墩封底厚度1m（底标高82.5m，顶标高83.5m）；3#墩封底厚度1.5m（底标高79.3m，顶标高80.8m）；封底混凝土方量约89m3。钢套箱封底是承台施工的关键点，封底成功与否直接决定着钢套箱施工的成败，因此应特别重视。根据本桥的水文条件，封底混凝土均位于水面以下，采用导管法浇注水下混凝土。导管外径32.5cm、壁厚1cm，悬挂在平台夹具梁上。每根导管平均浇筑面积38m2（扩散半径按3.5m计），将导管移位三次即可完成封底施工。在封底混凝土浇筑完成并达到设计强度的90%后，即可抽水，割除护筒、凿桩头、清理套箱内部杂物等，然后进行承台混凝土施工。5.1钢套箱底30、板封堵因钢套箱的下放需要，在钢套箱底板护筒处均需开孔，开孔半径比护筒半径大15cm。当钢套箱下放到位后，需采取措施将该部分空隙封堵，防止在浇筑封底混凝土的过程中混凝土遗漏并保证封底混凝土与钢护筒之间的有效粘结，以保证承台浇筑时有足够的握裹力承担混凝土重量。采用10mm的圆环形封堵板；封堵板分六块进行拼装成一个整体，互相栓接。封堵钢板在套箱下放之前临时安放在护筒周围底板上，待吊杆安装完毕后，由潜水员水下安装封堵钢板。图4.1-3 封堵底板施工图5.2水下封底混凝土浇筑封底混凝土在2#拌合站搅拌，配置4辆混凝土搅拌运输车、1台卧泵、1套料斗、测绳2根、50t履带吊1台。封底混凝土浇注时间控制在4h31、以内。浇筑平台利用护筒搭设，在护筒顶面铺设型钢主梁；在主梁上垂直主梁方向设置夹具梁，导管及小料斗。浇筑封底混凝土时采取由边角到中心的原则，布料时优先保证边角混凝土填充满。封底混凝土施工注意事项：（1）封底时，混凝土浇注工艺按浇筑水下混凝土工艺进行，充分利用水下混凝土的扩散性，配合比采用桩基混凝土配合比，可掺加适量早强剂，以减少等强时间，节约工期。（2）在套箱侧板上设置连通孔以保持套箱内外水头高度一致，以防套箱内外水压差对封底混凝土造成破坏。注意抽水前将连通孔封堵。（3）导管底距离底板距离控制在20cm左右，混凝土坍落度控制在1820cm左右，首批时坍落度控制在16cm左右，以有利于埋管。（4）32、在封底混凝土浇筑的过程中，派专人对混凝土的流动范围及浇筑高度进行检测，以为封底混凝土的灌注提供有力的数据。当某些封底区域（如护筒外侧四个角点）因混凝土的流动无法达到浇筑高度时，在该区域内设置导管，将导管插入到已浇筑的混凝土内，然后利用潜水泵将导管内的水抽出，然后再往该导管内布料。6、钢套箱抽水6.1钢套箱内抽水封底混凝土达到设计强度的90%以上，潜水员利用法兰盘封堵连通孔后，利用潜水泵进行套箱内抽水。在抽水的过程中，派专人对套箱进行巡视检查，若有问题立即组织排除，确保抽水过程套箱的安全。6.2承台钢筋混凝土施工准备工作抽水完毕后，套箱内形成了干作业环境，为满足后续承台钢筋混凝土施工的要求，需做33、以下准备工作：（1）按照设计要求割除钢护筒，凿除桩头，然后进行桩基声测管的灌浆。清理桩基预留钢筋上的污垢，进行表面的除锈（若有），将桩基钢筋弯曲到设计位置。（2）测量出整个封底混凝土顶面的高程情况，根据测量数据进行高凿低补，确保承台底面标高满足设计要求。（3）对套箱内进行全面的清理，提供承台钢筋混凝土施工的无水工作环境。4.4 承台施工1、主墩承台施工XXXX大桥桥位所跨XX低丘岗之间延展，桥址处河面宽约200米，桥位上下游300米范围内河段呈弓形。水中主墩承台尺寸为10801080420，采用C30砼浇筑。大体积砼承台施工工艺流程如下：图4.4-1大体积砼承台施工工艺流程图2、承台大体积砼温34、度控制及防裂措施为了防止大体积混凝土水化热温度裂缝，可以从控制水化热温度、减小内外温差、增强混凝土品质、提高施工质量等方面采取相应措施，根据我部施工的2、3#主墩的具体情况，拟从以下几个方面进行有效控制：水泥品种和用量水化热温度直接与水泥用量和品种有关，根据混凝土水化热最终绝热温升公式： 0=WQ0/c式中 0-混凝土温升值 W-水泥用量C-混凝土比热-混凝土容重Q0-混凝土水化热 当混凝土的比热、容重确定时，水泥用量越多、水泥的水化热越大，则温升值越高。Q0值大小与水泥品种有关，因下部结构各结点部位有着较高的强度要求，在配合比试验中，应根据设计要求的强度及其他各项物理力学性能指标，合理选择水35、泥品种、骨料级配、优质掺加剂，尽量减少水泥用量。基于此，混凝土配合比宜采用低水化热P.O42.5矿渣水泥，且应尽量减少水泥用量。混凝土分层浇筑混凝土浇筑厚度尺寸大小，与水化热最高温升值的大小有关：厚度越大水化热温升值越高，厚度小则温升值亦小。分层浇筑可增加混凝土散热面、延长浇筑及散热时间，使混凝土水化热最高温升值能得以减小。但分层浇筑施工的各层浇筑间隔时间不宜过长，间隔时间过长，层厚较小，易出现气温变化引起的裂缝，并将增加层与层之间的约束应力。主墩承台高度4.2m，采用两次浇筑施工，第一次浇筑高度1.5 m，第二次浇筑2.7m。根据工期安排，两次浇筑时间间隔7天。设置冷却管在混凝土浇筑体内，设36、置冷却管，通冷却水，能直接达到降低水化热温度的效果。且应在混凝土开始浇筑时进行通水冷却，这样才能达到降低混凝土温升值的效果。如果在混凝土温升值达到最高值时再进行通水冷却，就只有加速散热降温的效果，而不能减小内外最大温差，对降低温度应力的作用就较小。在通冷却水时，冷却水与混凝土的温差不宜过大。控制混凝土内外温差大体积混凝土工程实践证明，常见的大多数裂缝均为表面裂缝。混凝土早期水化热升温快且高，内外产生较大温差，在基础约束较小的情况下，表面产生较大拉应力，此时的混凝土抗拉、抗裂性能较差，易于形成表面裂缝。这类早期表面裂缝如在约束区范围，后期处于受拉状态，表面裂缝就可能发展为深层裂缝或贯穿裂缝。因此37、，降低混凝土水化热温度，除上述几点外，进行混凝土表面保温减少内外温差亦是不可忽视的一方面。混凝土表面保温可采用草袋覆盖法，且利用模板保温作用，延迟模板拆除时间，减少内外温差，防止裂缝出现。降低混凝土入模温度混凝土中的水、粗细骨料重量占总重的80%以上，因此，在混凝土拌和前应采取措施防止阳光曝晒，降低混凝土入模温度，这样有利于降低混凝土温升值。受阳光曝晒的骨料在拌和前应用冷水冲洗，但同时应注意对混凝土含水量作相应调整。 掺加外加剂和粉煤灰优良的掺加剂可提高混凝土品质，改善施工条件，而且还能延缓水泥水化放热速率。混凝土中掺加一定数量的粉煤灰，不仅能代替部分水泥，而且可改善混凝土的可泵性，对降低混凝38、土水化热有较好作用。但掺加的外掺剂和粉煤灰应符合有关规定的质量标准，且应进行全面的实验后确定。改善混凝土性能尽量减少水泥用量的同时，提高混凝土强度的保证率，改善混凝土质量的均匀性；选择最佳的砂石级配，增加混凝土密实度，减少收缩、徐变；严格控制粗细骨料的含泥量：石子的含泥量1%,砂含泥量2%；提高混凝土施工工艺水平，在提高混凝土强度的同时，能有效的降低水化热温升。承台外表面增设防裂钢筋网由于大体积混凝土裂缝多出现在混凝土表面，在承台外表面增设防裂钢筋网，可有效的控制由于混凝土收缩、徐变引起的表面裂缝。3、陆上承台或桩顶系梁施工陆上承台或桩顶系梁采用明挖法施工，以挖掘机配合人工修整的方法进行开挖。39、基坑开挖时承台的四周多留出100cm，以利于装拆模板，开挖壁坡度按照10.20.4进行即可，基坑底面比设计标高适当低1020cm。基坑开挖完毕，用风镐破除桩头，人工修整基底，浇筑一层约1020cm厚低标号砼作为垫层。钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎就位。模板采用分片定型钢模板，在吊车配合下组装成型，片与片间采用栓接，并采用拉杆、撑杆固定。砼采用拌合站集中拌制，由砼搅拌运输车轮流运送到桩顶承台旁，由1台砼输送泵直接把砼泵送至模板内。砼一次浇筑完毕。等砼强度达到施工技术规范要求时，拆除模板，在征得监理工程师同意后，回填基坑，回填土分层进行并夯实，充分保证回填地基的强度，以利上构施工。4.5台背回填施40、工 (1)台背回填应在混凝土强度达到75%后进行；填土顺路线方向长度应自台身起，顶面为巨翼墙尾端不小于桥台高度，锥坡填土应与台背填土同时进行，并按照设计宽度度一次性填足。(2)台背回填应分层水平填筑，分层厚度要严格控制，为防止每层填筑厚度超厚和漏检，应在台背墙用油漆做上每层压实后的厚度记号并标明层次，以便施工易于控制。台背回填的压实度无论何种材料，从基地到顶面的压实度均要满足设计规范要求。(3)台背回填区与路基衔接处必须挖台阶，在填筑前台阶要用压路机压实。(4)在回填压实施工中，使用压路机对称回填压实并保持结构物完好无损，对于压路机压不到的地方采用手扶振动压路机压实。(5)为保证施工过程不受雨41、水影响，应挖临时排水沟将雨水排出路基之外。(6)台背回填施工完成后报请总监办进行验收。4.6墩身及盖梁施工XX大桥薄壁墩采用爬模分段浇筑法施工工艺1、施工系统施工系统由提升机构、模板系统、工作平台和安全设施组成。提升机构为吊车或塔吊，负责模板及小型机具的提升等。混凝土输送采用地泵。模板系统采用钢木组合模板，由胶合板、竖肋（木工字梁）、横肋（双槽钢背楞）等构件组成，依据施工图由钢模厂订做。要求在加工厂严格进行模板试拼，试拼分水平方向的试拼和垂直方向的试拼，尤其要注意模板第一次提升后垂直方向的试拼，工作平台分上平台、主平台和吊平台，上平台为10#槽钢焊接构件，由自攻螺钉固定在模板正面，其上铺设5042、mmL=800mm木板，形成工作平台。主平台即承重三角架，由三角架、三角架横梁、吊平台斜杆、吊平台横梁、吊平台立杆组成、由M36*50螺栓固定在预埋墩身的高强螺杆上，主梁为16#槽钢，其上铺设50mmL=2500mm木板。吊平台为10#槽钢焊接构件，由自吊平台立杆和吊平台斜杆连接，其上铺设50mmL=1200mm木板，吊平台用于拆除可周转的预埋件。主平台和吊平台之间有H=5000mm梯子作为上下通道。工作平台随墩身施工逐渐加高，主要提供人员工作和小型机具的操作平台，为模板安拆、钢筋安装提供作业空间。安全设施由上部平台1.5m高围栏、四周围密目网围挡。2、爬模模板制作、安装及提升 模板高度选定因43、墩身较高，综合考虑节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少施工缝数量等方面的因素。 模板构造设计桥梁空心薄壁墩墩身均采用爬模分段法施工。主墩墩身施工采用分节段施工，外模板采用新制定型木模板，主墩每节模板高度为4.5m，外模水平主肋采用轻型桁架结构，形成桁架式操作平台，以方便模板装拆和主筋接长。工作平台外侧设护栏。 模板爬升方法爬模施工时，拆模后用后移装置将模板向外移出与承重三脚架利用吊车或塔吊向上提升，并由人工配合。每次提升后用M36*50螺栓将预埋支座固定在预埋墩身的高强螺杆上，再将三脚架主梁用20安全销固定，后用后移装置将模板向墩体靠紧，再用斜拉杆将模板连接起来。如此循环直至墩身封顶。 模板44、定位标高用水准仪、边线用全站仪测量控制。钢筋安装：钢筋安装可以和拆模、立模等工序穿插进行，28主筋采用直螺纹套筒连接，箍筋及架立筋采用绑扎连接，钢筋安装完毕后检查钢筋保护层。并用同标号混凝土以自由钢筋采用圆形架立筋固定，并绑扎均匀。钢筋接头错开，每个截面钢筋接头数不大于总钢筋数的1/2。灌注混凝土：墩柱混凝土采用集中拌制，混凝土泵泵送，再通过漏斗、串筒卸落至模内，一次性连续浇注完成。为保证施工质量，每次浇注砼时安排一人进入墩柱里面，充分振捣砼，施工完毕，用薄膜包裹养护。墩柱施工注意事项:浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备45、是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动插入式振捣器以辅助下料。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证砼的质量。每次浇注除留足标准养护件外，还应随同取作为拆模的强度控制依据的试件3组。认真填写砼浇筑施工原始记录。4.7 预制40mT梁施工XXXX大桥上部结构含5孔40米预应力砼T梁，梁箱梁在梁场集中预制，用平车和拖车运到现场后再采用架桥机安装。1、台座施工根据预制箱梁尺46、寸和工程量大小、场地、工期的限制确定台座的尺寸和数量，对台座进行严格设计（包括几何尺寸、配筋、砼标号及预拱度等内容），以确保预制梁的质量，另外台面留0.3%的横坡以利于排水，确保施工正常进行。预制台座顶面铺贴不小于5mm的钢板以保证预制构件底部的光洁、平整。2、模板制作与安装模板采用分片拼装式钢模板。面板采用6mmQ235钢板，竖肋采用806mm扁钢，水平纵肋采用80mm槽钢，斜撑及立柱均采用75756mm角钢。模板在加工场加工成型，运至预制场后，在门吊配合下进行组装，模板的精确定位靠设置在上、下面的调节螺栓微调。3、钢筋及预力管道施工钢筋在加工棚内成型，平板车运至现场，按图纸设计绑扎钢筋，同47、时还按设计将预留管道放置在正确的位置，管道按图示位置牢靠固定，锚具最后通过钢筋网及端头模板准确定位于设计位置。4、 砼浇筑及养护砼采用拌合站集中拌制，由砼搅拌运输车轮流运送到预制场。采用5t门吊吊装砼料斗入模，插入式振捣棒振捣，模板外侧安装附着式振动器辅助振捣。砼应水平分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm。同时应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。混凝土浇筑应连续不间断进行，如因故必须间断，其间断时间应小于已浇混凝土的初凝时间，若大于时，则应按施工缝处理后才能继续进行混凝土浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，模板外侧安装附着式振动器辅助振捣，且振捣应严格按规范要求操作，其移动间距不应48、超过振动器作用半径的1.5倍，同时振动棒应垂直插入下层混凝土510cm，每一部分须振动到该部分混凝土密实为止，即混凝土停止下沉、不冒气泡，混凝土表面实现平坦、泛浆为止；振动完毕后振动棒应边振边徐徐提出，同时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑完毕后，应在混凝土顶面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，模板拆除后应对主梁表面洒水养护，同时混凝土养护时间不得小于7d。5、预力束张拉、压浆、封锚待预制梁砼达到设计允许强度时，进行张拉施工。（1）预应力张拉待混凝土强度达到设计要求的张拉强度时，进行张拉施工。预应力张拉，按照设计规定的顺序进行。张拉时，用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。实际伸长值与理论49、伸长值之差应控制在6以内。否则暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，继续进行张拉。（2）压浆、封锚 预应力钢束张拉后应及早进行压浆。预应力管道采用真空辅助压浆工艺。真空灌浆的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵对管道抽真空，使孔道达到负压0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.7Mpa的正压力将水泥浆压入孔道，提高孔道灌浆的饱满度和密实度，减少气泡和水分对预应力筋的影响。压浆后，从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。压浆时，每一工作班取3组7.077.077.07cm的立方体试件，标养28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定的依据。孔道压浆完成后，进行封50、锚。封锚前，在预应力张拉槽口补焊设计采用的钢筋。封锚砼标号与梁体标号一致。封锚完成后，应对该梁体进行位移观测。由测量人员实施并记录数据。6、预制T梁架设施工通过预制场龙门吊机吊装到运梁平车上，然后通过架桥机进行架设，具体工艺流程如下： 喂梁：待安装的混凝土梁由预制场运送到架桥机后部内（可采用自行式或拖动式平车喂梁）。 边梁安装：运梁轨道延伸铺设，喂梁前、后天车将混凝土梁纵向运行到前跨位落下梁至距支垫5cm（保持梁的稳定）。整机携梁横移至距边梁最近一片梁的位置改用边梁挂架起吊边梁整机携梁横移至边梁位置下落就位完成混凝土边梁就位安装。 中梁安装：运梁轨道延伸铺轨，喂梁前、后天车将混凝土梁纵向运行到51、前跨位落下梁并脱开完成混凝土中梁的就位安装。 拼装完一孔，浇筑横向联系的湿接缝，达到强度后，按设计顺序和要求张拉墩顶负弯矩钢束并压浆封锚，使之形成一个整体。 拼装完一联，浇筑纵向联系的湿接缝，使之形成一个整体。预制梁架设如下图：预制T梁架设施工图4.8预应力砼刚构施工XXXX大桥主桥57+100+57米连续刚构。为变截面单箱单室箱梁，顶板宽12.65m，底宽6.5m，支点处梁高6.0m，跨中梁高2.5m，腹板厚度18号块为70cm，1012号块为45cm。本合同段设有4个“T”构，为了确保工期，拟投入4套挂篮用于箱梁施工，箱梁采用挂篮悬浇法施工，其中，0#块采用托架法现浇，为了减少托架所承受的52、施工荷载，0#块砼施工分两次进行，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑完成；边跨现浇段采用满堂支架一次性连续浇筑完成，合拢段采用吊篮施工，先施工边跨，再施工中跨。1、0#块施工 0#块施工工艺流程1.1 0#块支架构造在满足施工需要的情况下，施工托架采用万能杆件拼装结构，并同墩身上设置的预埋钢板通过螺栓联结（内侧）或焊接（外侧）。万能杆件均采用四肢件，双层结构。墩身预埋件采用钢板配加强钢筋形式，在托架施工时在其表面焊接牛腿；支撑分配梁选用工36型钢；万能杆件承重梁顶面布置工20型钢分配梁；托架的卸载装置采用木楔及砂筒。具体如下图：0#块支架1.2 0#块支架搭设及预压托架的搭设在塔吊的帮助下进行，53、托架在地面拼装成一个个小单元体，每单元重量控制在5t以内，为便于人员操作，在托架底层位置设置操作平台，操作平台用型钢焊制，并与墩身预埋件焊接。单元体吊至拼装平台临时固定，然后按施工设计图纸将各单元体连接成整体并牢固定位，托架拼装后，放置型钢分配梁、木楔、砂筒，支立模架及模板。0#块外模全部采用大型钢制模板，内模则采用大面板和万能组合钢模配合使用，大钢模均在工地加工厂加工成型，然后分块吊至托架顶面，逐次摆放就位。对托架结构特别是连接处全面检查，确认无误后开始进行预压，根据施工要求对托架预压采用100%等荷载预压方式，所有荷载由足够数量的砂袋等代，砂袋按一定的顺序在模板顶面摆放整齐。预压过程中每天54、作好现场记录，观察托架的稳定性，直到最后两天的变形稳定后并经监理工程师检查合格后才算结束。通过预压消除非弹性变形，并测出托架的弹性变形，为立模标高提供准确数值。1.3钢筋、预应力管道、预埋件施工预压结束后，拆卸砂袋、清理模板表面脏物、涂润滑脱模剂，开始钢筋施工。普通钢筋在加工厂加工成型，汽车运到墩位旁临时存放，塔吊吊往托架顶面，人工按设计图纸要求布置并绑扎，同时按设计布置预应力管道，并用钢筋固定。因箱梁高度较大，在施工肋墙钢筋时，根据实际需要预先制作钢筋骨架，并且将钢筋制成网片，等现场就位后再绑扎或焊接。底板、肋墙钢筋施工完后，开始安装肋墙模板，采用拉杆对拉，检查合格后可进行第一次砼施工。在底55、板上立放小钢管支架、分配梁、顶模，木楔调模卸载，安装顶板钢筋，最后安装端头模板。预应力管道在钢筋安装的同时进行，采用波纹管成形，用“井”字形定位架进行管道的定位，同时保证管道顺畅，管接口采用胶布包裹严密，避免漏浆。0#块作为下一工序中挂篮的拼装平台，在钢筋施工的同时需考虑挂篮锚固预埋件的布设。施工前根据预应力筋的分布及挂篮施工需要作好轨道及挂篮主桁的锚固系统设计，并尽量利用桥面已有的一些孔道。预埋件安装位置准确，为挂篮施工打好良好的基础。1.4砼施工及养护经监理工程师检查合格后即可浇注0#块砼，混凝土采用拌和楼集中拌制；泵混凝土入模，插入式振捣器振捣，振捣时注意一定不能损坏波纹管。砼按梁的全断56、面斜向分段、水平分层连续浇注，层厚按30cm控制，砼浇注完毕，用麻袋包裹并洒水进行养护。1.5预应力张拉及真空压浆（1）预应力张拉待混凝土强度达到设计要求的张拉强度时，进行张拉施工。预应力张拉，按照设计规定的顺序进行。张拉时，用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6以内。否则暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，继续进行张拉。（2）压浆、封锚 预应力钢束张拉后应及早进行压浆。预应力管道采用真空辅助压浆工艺。真空灌浆的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵对管道抽真空，使孔道达到负压0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.7Mpa的正压力将57、水泥浆压入孔道，提高孔道灌浆的饱满度和密实度，减少气泡和水分对预应力筋的影响。a、灌浆设备i 真空泵：抽真空能力达到-0.08 -0.1MPa。ii压浆泵：采用气密性较好的螺杆式压浆泵，其的电机功率为3kw、最大压力0.8MPa、压浆能力3m3/h。b、预应力管道压浆工艺压浆前进行管道清理，并对管道试抽真空，确保管道密闭不透气。i将拌制好的水泥浆加到灌浆泵中，从灌浆泵的高压橡胶管出口打击水泥浆，当打出的浆体浓度与泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，并将高压橡胶管此端接到预应力管道的灌浆管上，绑扎牢固。ii关掉压浆阀，启动真空阀，当管道内的真空度达到设计要求（真空度负压保持在0.080.1MPa）后，58、启动灌浆泵，打开压浆阀开始灌浆，观察出浆端安装的透明喉管，当有浆体通过透明管时，关掉真空阀，打开排气阀，当流出排气阀的浆体稠度与灌入稠度一样时，关闭出浆端所有阀门。iii灌浆泵继续工作，在不大于0.7 MPa的压力下，持压1min，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀，完成压浆。压浆后，从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。压浆时，每一工作班取3组7.077.077.07cm的立方体试件，标养28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定的依据。c 封锚孔道压浆完成后，进行封锚。封锚前，在预应力张拉槽口补焊设计采用的钢筋。封锚砼标号与梁体标号一致。封锚完成后，应对该梁体进行位移观测59、。由测量人员实施并记录数据。2悬浇段挂篮施工在满足总工期的前提下，连续箱梁施工投入4套挂篮，其施工工艺如下所述。挂篮对称悬浇施工工艺如下图：挂篮对称悬浇箱梁施工工艺框图2.1挂篮安装挂篮由底篮桁架、悬吊系统、主桁承重结构、行走系统、锚固系统、工作平台等部分组成。0#块施工完毕后，即进行挂篮拼装，该挂篮拟采用我公司自行研制的三角形轻型挂篮，先后在多座特大桥成功使用。拼装时首先利用塔吊首先将主桁在已浇梁段上拼装就位，然后在陆地上拼装底篮，利用卷扬机将其提升悬挂就位，最后完善安装起吊系统、锚固系统，行走系统，准备悬浇施工。挂篮纵向构造图2.2挂篮预压静载试验挂篮安装完成后，进行模拟预压。预压荷载为为60、最重梁段的自重，重物为砂袋。预压时，两台挂篮同时对称进行。挂篮预压的目的：验证挂篮的稳定性，得出挂篮的弹性变形和非弹性变形。弹性变形包括：吊带垂直弹性拉伸，主桁的挠度，底篮的挠度。非弹性变形包括：各销子、连接器等存在间隙，拉到紧密时的变形。预压之前，在每台挂篮的前上横梁上、底模板各建2个观测点，并涂上油漆。预压过程中要作好观测。砂袋不得往底板上砸，要用塔吊轻拿轻放。预压之前，计算出各阶段的理论沉降量，实际沉降量与理论沉降量的差值不得大于10mm（10mm为预侧的非弹性变形），测量人员要密切观测，如发现异常现象，立即终止预压，查找原因。2.3箱梁对称悬浇施工箱梁钢筋、混凝土、预应力工程施工具体操61、作同0#块，施工结束后，挂蓝前移，进入下一节段施工。为保证施工安全，梁顶两侧均设有安全网，并在挂篮上设置挂篮施工操作规程，要求所有施工人员严格按照施工规范进行，并且经过操作培训合格后持证上岗。另外，主梁悬浇施工时要保证悬臂两端施工荷载的平衡，各对称梁段砼浇注同步进行，两边不平衡荷载严格按设计规定控制，确保施工质量及安全性。2.4 边跨现浇段施工边跨现浇段根据施工现场及结构设计要求，采用托架现浇方案，托架搭设完毕后，进行加载预压（与碗口支架相同），消除非弹性变形，随后即可立模板（采用大型钢模、型钢背方）、绑扎钢筋、预埋预应力管道及其它预埋件，经监理工程师检查合格后砼浇筑一次性完成，砼施工方式同062、#块。2.5边跨合拢段施工边跨合拢段，采用吊篮施工，安装预埋劲性骨架支承，选择在合适的温度（1520）。尽量在凌晨低温时浇筑。2.6中跨合拢段施工根据以往施工经验及该桥结构特点，合拢顺序按照从两头向中间的原则进行，施工过程中尽可能保证对称施工，合拢段主要利用挂篮形成吊架进行施工。a)中跨合拢段采用挂蓝吊架施工，即用悬浇两端的挂篮各悬吊一端，形成吊架。（如图）中跨合龙段吊架b)边跨合拢段施工完成，现浇支架落架后，先将主墩墩顶临时固结拆除，然后安装中跨合拢段模板、钢筋，浇筑合拢段砼。c)中跨合拢浇筑砼时，在箱梁两端设置平衡重，边浇注砼边减载，使合拢段在不变荷载下完成砼的浇注。d)合拢段劲性骨架焊接63、完成，形成刚性连接后，在上、下缘各张拉4根预应力束，张拉力为设计值的50%，待合拢段砼强度达到85%后，按先长束后短束张拉其余预应力束，再将已张拉50%设计值的预应力束补拉到设计吨位。4.9桥面铺装施工1、施工工艺流程凿除浮碴、清洗桥面精确放样绑扎钢筋安装模板调整钢筋浇注混凝土混凝土养生泄水孔安装2、施工方法先对混凝土构件表面松散砼进行凿除，并用高压水冲洗干净，不留积水；在桥面上布设桥面铺装钢筋网，钢筋网的布设要严格符合设计及规范要求。桥面铺装混凝土在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场，20吨吊车用料斗吊至桥面，先用振动器振捣一边，后用自制振动梁进行振捣、压平，二次收浆后用塑料刷拉毛，浇64、筑完成后采用塑料薄膜覆盖并洒水养生。五、质量、安全保证措施5.1 质量目标合同段工程交工验收质量评定：合格；竣工验收质量评定：优良。5.2 质量保证措施对本合同段工程项目实行“项目法管理”，严格按照ISO9001：2008系列国际质量标准要求，建立健全质量管理体系、制度，制定完善的质量手册等法律性质量文件，制订本合同段创优计划，用法律文件确保工程质量，建立质量管理体系体系。1、制作钢筋时，严格按照设计图纸和招标文件技术规范要求执行；2、制作安装模板时注意事项如下： 模板及配件应按批准的加工图加工，成品经.检验合格后方可使用。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。模板与钢筋安装工作配合进行，与钢65、筋冲突的模板待钢筋安装完毕后安设。模板采用拉杆固定，并在模板外设立钢管支撑。模板使用前涂刷脱模剂，以便脱模。模板安装完毕后，由测量进行校核，确保平面位置、标高满足设计规范要求。砼抗压强度达2.5MPa时方可拆除模板，试验室做好砼试件。模板的拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。3、浇筑砼前，特别是雨天施工时要严格检测砂、石材料的含水量，优化混凝土配合比，混凝土需具有良好的流动性、不离析性能，防止堵管。4、选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制，提高砼质量，同时在浇注过程中加强现场值班人员的管理工作，做到职责明确。5、严格控制混凝土流量和下放66、速度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如出现突发事件混凝土在短时间内（30min1h）不能搅拌到位时混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10分钟泵送两个行程。混凝土浇注过程中的间断时间应不得超过15min。6、拆模后随即用土工布将整个砼表面覆盖养生至少7天，根据天气情况进行洒水，在夏季高温时期增加洒水次数。洒水时必须均匀，保证土工布全部湿润。冬季施工时，当气温低于5，覆盖保温，不得洒水。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受任何外加荷载。7、现场技术人员要做好质检工作，同时配合监理工程师完成抽检工作，对于施工中的违规操作、偷工减料现象加强管理和监督，67、所有不合理的工序一律返工，消除质量隐患。5.3安全保证措施(1) 本着“安全第一、预防为主”这一原则，提高安全意识，健全施工现场意外伤害应急预案，认真学习岗位全职责和安全操作规程，提高业务水平和劳动技能，树立安全生产、规模操作的思想，以防患于未然。（2）确保机械设备安全使用，机械设备操作人员必须遵循设备的操作规程，机械操作人员机动车驾驶人员必须有相应的特殊工种上岗证书，严禁无证上岗，严禁机械、设备带病和违章作业。（3）建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。（4）强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。（5）施工现场所有设68、备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。（6）用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置六、文明施工与环境保护6.1文明施工措施1.在施工过程中协调好与当地居民、当地政府的关系，共建文明施工窗口。 2.加强对施工人员的文明施工宣传，加强教育，统一思想，使广大干部职工认识到文明施工是企业形象、队伍素质的反映，是安全生产的保证，增强现场管理和全体员工文明施工的自觉性。 3.健全各项文明施工的管理制度，如岗位责任制、经济责任制、奖罚制度、会议制度、专业管理制度、检查制度和资料管理制度。 4.明确各级领导及有关职能部门和个人的文明施工的责任和义务，从69、思想上、行动上、管理上、计划上和技术上重视起来，切实提高现场文明施工的质量和水平。 5.在开工前，全体施工人员认真学习首都文明公约，遵守公约大的各种规定。 6.在现场施工过程中，施工人员的生产管理符合施工技术规范和施工程序要求，不违章指挥，不蛮干。对不服从统一指挥和管理的行为，按条例严格执行处罚。 7.对施工现场不断进行整理、整顿、清扫、清洁和素养，有效地实现文明施工。 8.按照工程特点，加强现场施工的综合管理，减少现场施工对周围环境的干扰和影响。 9.加强检查监督，从严要求，持之以恒，使文明施工现场管理真正抓出效果。项目经理组织对文明施工现场实行定期和不定期检查，每月组织一次专项检查，对照评70、分，严格奖惩，交流经验，查纠不足。 10.合理布置场地，各项临时施工设施必须符合北京市标准要求，做到场地清洁、道路平顺、排水通畅、标志醒目、生产环境达到标准要求。 11.在施工现场挂牌施工，做到“一图六版”，内容包括现场施工总平面图、总平面管理、安全生产、文明施工、环境保护、质量控制、材料管理等的规章制度和主要参见单位名称和工程概况等说明；同时还要有文明施工管理牌、组织网络牌、安全纪律牌、防火须知牌、工程概况牌设置在工地围挡的醒目位置上，标明项目名称规模、开竣工日期、施工许可证、建设单位、设计单位、施工单位及质量、安全监督单位和联系电话，自觉接受社会监督。6.2环境保护措施环境目标：“爱护环境71、，尽量维持现有生态环境”1.成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，建立与质量安全保证体系并行的环境保护保证体系，配备相应的环保设施和技术力量，争取当地政府和环保部门的指导监督，全面控制施工污染、减少污水、空气粉尘及噪音污染，严格控制水土流失，达到国家环保标准。2.针对施工排水的污染特点，首先控制灌浆材料等的放置和减少施工中，材料漏损，减少污染物进入水体的机会。3.雨季避免废水无组织排放、外溢。堵塞城市下水管道等污染事故发生，制定排水应急工作方案，备足抢险物资。4.严禁再施工现场焚烧废弃物以及有可能产生有毒、烟尘、臭气的物质。水泥等可能产生尘污染的建筑材料在库房内存放或者严密遮盖，拌和楼配备降72、尘防尘装置。控制搅拌混凝土扬尘，尽量采用预制混凝土代替现场搅拌混凝土，混凝土工厂应安排在大气敏感目标常年主导风的下风向，既避免混凝土搅拌扬尘污染，又可减少搅拌机械噪声的影响。5.根据国家和地方有关环保法规，严格控制施工期噪声排放量，施工场界噪声执行GB12523-90建筑施工场界噪声限值。6.主要施工场地边界应构筑围墙，以隔声减噪，减小施工机械作业对外界的噪声污染；相对固定的施工机械，如风机、电机等，应以求选择有声屏障的地方安置，尽量远离声敏感目标。预制场、加工车间设置避开居民区、学校、医院等噪音敏感区域。7.施工期间，注意控制施工车、经过居民区的重型运输或施工机械，应注意限速。8.工程施工期间附近农田有用水需求，施工人员生活污水经三级化粪池处理后可排入临时征用的池塘或田头蓄水池进行天然净化，回用于附近农田灌溉。