1、4.6km大桥项目深水高桩承台双壁钢吊围堰施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一章 前 言51.1 工程概述5 结构形式51.1.2 地形、地貌61.1.3 工程地质61.1.4 气象61.1.5 桥渡水文61.1.6 航道及航运71.1.7 地震71.1.8 主要技术标准81.2本课题研究的主要内容8第二章 双壁钢吊箱围堰设计92.1 基本设计情况92.2 设计依据92.3 设计参数92.4 钢吊箱主要构件简述102.5 确定计算模型122.5.1 坐标系选择122.5.2 计算工况2、122.5.3 有限元模型132.5.4 边界条件192.6 材料212.7 载荷222.7.1 外部水压力222.7.2 内部水压力222.7.3 水流压力232.7.4 风载荷252.7.5 重力262.7.6 各工况的载荷组合262.8 计算结果与分析282.8.1 计算结果汇总282.8.2 强度282.8.3 刚度312.8.4 稳定性322.8.5 混凝土的强度332.9 结论43第三章 双壁钢吊箱施工443.1 钢吊箱制作及运输443.1.1 钢吊箱分块443.1.2 放样并制作胎架453.2 吊箱定位及组装483.2.1 测量放样483.2.2 底板拼装483.2.3 悬吊系统3、483.2.4 侧板、导向装置安装493.2.5 钢吊箱下沉503.3 封底混凝土施工523.3.1 施工工艺533.3.2 封底混凝土浇筑前准备工作533.3.3 封底混凝土搅拌与浇筑553.3.4 围堰内抽水573.3.5 操作要点：573.3.6 双壁钢围堰在施工过程中易出现的事故及应对措施（见下表）583.4 结论59第一章 前 言1.1 工程概述新建xxxx公铁两用xx大桥位于既有xxxx二桥下游9.8Km处xx江段。大桥正桥从北岸xxxx大堤堤脚DK7+449.4向南跨xxxx上xx，越xxxx至xxDK12+106.5止，全长4657.1m。公路桥在xx正桥主孔和两端与铁路桥共桥4、，上下层布置，北端从027#墩往北公路从平面上脱离铁路中心线，平行于铁路桥中线跨越xx，两桥中心线相距40m，公路桥位于铁路上游。我部施工的铁路桥主桥跨越xxxx，全部位于直线上。大桥是连接xx南北交通的主要过江通道，为即将建设的xx客运专线及xx铁路枢纽服务。同时也是xx市规划中的中环线的过江通道。1.1.1 结构形式大桥按正线四线设计，客运专线与级线间距8.6m，客运专线与级铁路线分别独立成桥，采用基础共用，墩身、梁体分离的形式。xxxx中连续梁主桥062#066#墩采用12根2.5m钻孔桩，行列式布置，最大桩长85m；承台尺寸为23.116.85m。结构形式见图1.1。 图1.1 主桥基5、础结构形式图1.1.2 地形、地貌大桥桥位位于xx微弯分汊型河段，xx将xx分为南、北两个河道。xx两岸设有防洪干堤，堤顶高程+29.2m（北岸）。堤内地形平坦，为xx一级阶地，地面高程多为+21.0+25.5m。汉口岸上主要为耕种区，分布较多鱼塘。1.1.3 工程地质本段覆盖层主要为第四系全新统及中、下更新统地层。桥址北岸以粘性土为主，厚35m左右；xx以粉细砂为主，厚1535m；基岩主要由成岩程度较差的疏松砂岩、泥质粉砂岩、砂岩组成。1.1.4 气象桥渡区处于亚热带湿润区，夏季高温闷热，历史上最高气温41.3，最低气温-18.1，年平均气温16.8。有霜冻和降雪发生，雨量充沛。历史上全月降6、雨量最大在六月，为820.1mm，日最大降雨量最大为317.4mm，年平均降雨量12141448mm，降雨多集中在47月，约占全年降雨量的60以上。风向在六、七、八三个月以东南风为主，间有东北风及西南风，最大风力为78级。其余各月多为北风及北东风，最大风力可达9级，多发生在9月份。最大风速达27.9m/，8级和8级以上大风年平均8.2天，最多16天。1.1.5 桥渡水文南北大堤间宽4.2Km。河道由于沿江两岸受节点控制及护岸工程的兴建，自20世纪30年代至今河道外型基本稳定，岸线变化相对较小，河床演变主要表现在河床冲淤、洲滩消长和汊道的兴衰变化。桥址河段在今后较长时期内仍将维持枯水单一，中、高7、水位双汊过流，主流在xx的河势，但洲滩和汊道的局部冲淤变化仍将发生。三峡枢纽运用后对建桥河段河势的主要影响表现为河床有所冲刷下切，深槽也将有所冲刷扩大，预计桥址河段不会发生大的调整。桥址计划分洪情况下百年一遇洪水位为+27.38m；三百年一遇洪水位xx为+28.16m。百年一遇洪峰流量xx22100m3/s。二十年一遇最高通航水位+25.68m，最低通航水位+9.62m。桥址位于汉口水文站下游约10Km，其水文情况可反映桥址河段基本水文特征（根据实际统计汉口站水位与桥位处水位相差0.32m。经xx委研究统计历年水位如下表1-1。表1-1 历年日平均最高水位统计情况表（黄海高程）频率月份10.58、%1%2%5%10%20%15.75215.00214.30213.26212.47211.6222月16.47215.72214.92213.77212.88211.9423月19.32218.39217.47216.14215.11213.9924月20.58219.94219.25218.34217.56216.6925月22.36221.75221.19220.39219.66218.8626月24.34224.32223.66222.73221.89220.96210月23.57223.57222.80221.76220.87219.84211月20.64220.64219.92219、8.96218.14217.23212月17.67217.67216.91215.87215.04214.112105月23.18223.18222.63221.82221.06220.252114月21.43220.79220.16219.31218.57217.732123月19.04218.37217.63216.63215.81214.902610月27.02226.52225.99225.23224.57223.8121.1.6 航道及航运xx河段自xx大桥以下为一级航道。xxxx为xx夹水道，为目前的主航道。xx为xx水道，只能通行小型船舶（级航道），在枯水期施工时可申请封航。1.10、1.7 地震大桥场址的地震基本烈度为度。1.1.8 主要技术标准铁路线路等级：客运专线，级；铁路正线数目：四线；铁路正线间距：客运专线5m，级线4.2m，客运专线与级线间距8.6m；旅客列车设计行车速度：200Km/h；通航净空尺度：最高通航水位+25.68m，最低通航水位+9.62m；xx通航孔通航净空尺度：航道等级为（），净宽不小于60m；净高在最高通航水位以上不小于10m。1.2本课题研究的主要内容目前，对桥梁深水基础而言，钢吊箱围堰的应用越来越广泛，但吊箱结构的受力分析、拼装、下沉定位、抗浮、抗沉等施工技术问题，需进一步进行研究，使吊箱围堰结构合理，重量轻，制造、安装、下沉简便，施工安11、全。1）以双壁钢吊箱为整体研究对象，提出了将三维整体非线性仿真模分析引入钢吊箱的设计过程中，以在安全性和经济性之间寻找合适的平衡点为目标的设计新思路。2）在双壁钢吊箱围堰施工中，创造了利用钢护筒拼组下沉钢吊箱，同时采用定位轮导向进行钢吊箱下沉定位的新方法。第二章 双壁钢吊箱围堰设计2.1 基本设计情况xxxx公铁两用xx大桥深水高桩承台钢吊箱结构是一个双层板梁组合结构，由底板、侧板、内支撑系统、吊挂系统（抗拉、浮支柱）系统组成。 主要针对三种工况进行计算：1） 钢吊箱就位漂浮，浇注1.2 m封底混凝土（未固结）；2） 封底混凝土固结，舱间注水并抽干钢吊箱内部的水；3） 承台浇注（固结）完毕，拆12、除抗浮支柱及内部水平支撑。2.2 设计依据1) 公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ 024-85）2) 钢结构设计规范（GB50017-2003）3) 王国正，翟履谦：钢结构原理与设计，清华大学出版社，19934) 魏明钟：钢结构。xx理工大学出版社，20025) xxxx公铁两用xx大桥相关结构物图纸2.3 设计参数1) 钢吊箱设计施工水位为+20.252 m（黄海高程），吊箱顶面标高+21.000 m，底面标高+5.000 m；平面尺寸26.00 m19.70 m16.00 m（高度）1.40 m（舱厚），如图5.1、5.2。2) 钢吊箱的材料为A3钢。3） 承台顶面标高+11.500 m13、，底面标高+6.500 m，承台尺寸为23.10 m（水流方向）16.80 m（线路方向）5.00 m（高度）。4） 钢吊箱封底混凝土标号为C25，砼的重度取=23 kN/m3。封底厚度1.5m，先封1.2m，剩余30cm做抽完水后找平处理。 5） 水流速度1.75 m/s，基本风压0.1 kN/m2，（公路桥涵设计通用规范全国基本风压分布图）。6） 波浪压力按照1.5 m波高计算（相当于6级风的情况）。2.4 钢吊箱主要构件简述箱各种主要构件如下：内外壳板板厚6mm；隔舱板板厚10mm；内外壳板处设10430的加强垫板； 底板板厚6mm；肋骨H20300/10558/16300；龙骨为H（214、040016350）/101000/20500。内部水平支撑均采用240a拼成的箱形截面，与内壳板连接处设置10500的加强垫板。经过分析和比较，确定设置2道水平支撑。抗浮支柱（吊挂系统）也采用240a拼成的箱形截面。支在底板纵横龙骨的交叉点处。图2.1 钢吊箱平面图160031400312003100038001200壳板 隔舱板图2.2 内、外壳板和隔舱板的水平加劲肋及水平支撑桁架垂向布置2.5 确定计算模型2.5.1 坐标系选择取右手直角坐标系：沿高度方向为z轴，向上为正；沿平面长边方向为x轴，顺水流方向为正；沿短边方向为y轴，如图2.3。2.5.2 计算工况钢吊箱分节、分块焊接拼装，在15、此过程中，尚未完全就位的钢吊箱处于漂浮状态，内外水压力相互抵消，所以不会产生较大的应力和变形。根据分析的结果，本次分析计算了以下3种工况：1) 工况一、吊箱到达设计标高漂浮，浇注1.2 m厚的封底混凝土（未固结）的情况；此时由于封底混凝土未固结，没有刚度，但其重量要作用在钢吊箱的底板上，使吊箱结构产生变形。计算中取吊箱内部（内壳板以内）和外部（外壳板以外）的水位均为设计水位。为了保证浇注封底混凝土之前钢吊箱漂浮在水上，在1.4 m舱内中的水位计算如下：钢吊箱结构重量（包括内支撑和抗浮支柱）约591 t，舱内的水位距江水水面的高度为591.026.019.7（26.02.8）（19.72.8）516、91（512.2392.08）4.92 m舱内水位到箱底的高度为15.2524.92010.332 m。1.2 m混凝土（重度23 kN/m3）换算成面压力为27.6 kN/m2 0.0276 N/mm2。2) 工况二、封底混凝土固结完毕，抽干吊箱内部的水的情况；为了使得上浮力较小，在吊箱1.4 m舱内的水位注到与江水平齐。此时钢护筒与封底混凝土之间的粘结力可以抵抗一部分上浮力。为了偏于安全地设计抗浮支柱，假设上浮力完全由抗浮支柱承受。3) 工况三、承台混凝土施工（固结）完毕，拆除抗浮支柱及内支撑的情况；此时认为混凝土(封底及承台)与钢护筒之间牢固连接。2.5.3 有限元模型钢吊箱结构具有对称17、性。所受的载荷中，水压力（静水压力和波浪压力）以及重力都具有两个方向的对称性。水流压力与桥轴线垂直，作用在吊箱上游短边上，关于xz平面对称；风载荷比水流压力小一个量级，所以只考虑与水流压力作用方向相同的风载荷。因此，所有载荷均关于xz平面对称。所以沿宽度方向可以只取一半的钢吊箱建立有限元计算模型。对应于上述3种计算工况，计算模型如图2.3、2.4、2.5。在有限元计算模型中，所采用的单元包括：板壳单元离散和模拟内、外壳板、隔舱板、底板等板壳结构。单元大小以壳板垂向加劲肋间距为依据，形状尽量接近正方形。梁单元离散和模拟上述板壳结构上的各种加筋或扶强材、内外壳板间的水平支撑桁架、内支撑、抗浮支柱等18、。按照实际情况考虑梁的偏心。块单元离散和模拟钢吊箱中的封底砼和承台砼。有限元模型中考虑的主要构件参见图2.6、2.7、2.8、2.9、2.10、2.11。包括：外壳板（如图2.6）；内壳板、隔舱板和内支撑（如图2.7）；底板、抗浮支柱和内部水平支撑（如图2.8）；水平支撑桁架（如图2.9）；封底混凝土（如图2.10）；封底和承台混凝土（如图2.11）；计算模型的规模：工况一的模型，共有16129个节点，43336个单元，95739个自由度。工况二的模型共有21202个节点，48250个单元，109545个自由度。工况三的模型共有41120个节点，67866个单元，162060个自由度。图2.319、 工况一的计算模型图2.4 工况二的计算模型图2.5 工况三的计算模型图2.6 外壳板图2.7 内壳板、隔舱板及内部水平支撑图2.8 底板、抗浮支柱和内部水平支撑图2.9 水平支撑桁架图2.10 封底混凝土图2.11 内壳板及封底和承台混凝土2.5.4 边界条件1) 工况一此时钢吊箱漂浮在水上，由“扁担梁”及支柱定位，同时钢护筒限制吊箱水平面内的位移。计算采用的边界条件如图2.12：（1） 在对称面上，施加对称边界条件，即TyRxRz0；（2） 抗浮支柱顶端（“扁担梁”处）刚性固定；（3） 底板开孔边缘（钢护筒）约束水平面内的线位移，即TxTy0。2) 工况二不考虑封底混凝土与钢护筒之间的粘结20、力，假设钢吊箱仍漂浮在水上，净浮力完全由“扁担梁”及支柱承受，钢护筒限制吊箱水平面内的位移。计算采用的边界条件如图2.13：（1） 在对称面上，施加对称边界条件；（2） 抗浮支柱顶端（“扁担梁”处）刚性固定；（3） 底板及封底混凝土与钢护筒接触的节点约束水平面内的线位移。3) 工况三此时承台已施工完毕，混凝土使得钢吊箱与钢护筒牢固连接，拆除抗浮支柱以及内部水平支撑。计算采用的边界条件如图2.14：（1） 在对称面上，施加对称边界条件，即TyRxRz0；（2） 底板及封底混凝土与钢护筒接触的节点刚性固定。图2.12 工况一的边界条件图2.13 工况二的边界条件图2.14 工况三的边界条件2.6 21、材料1) 钢吊箱材料A3：杨氏模量 =2.1105 N/mm2；泊松比 =0.3； 质量密度=7.85 10-6kg/mm32) 封底及承台砼C25：杨氏模量 =3.0104 N/mm2；泊松比 =0.15； 质量密度=2.30 10-6kg/mm32.7 载荷2.7.1 外部水压力1) 静水压力= 1.010=10 kN/m2；式中：为从水面向下的距离，m。2) 波浪压力按1.5 m的波高（近似相当于6级风的情况）计算。在水面处，近似附加1.5m的水头；在箱底处，认为波浪压力等于0；其间按照线性分布。于是总的外部水压力见表2.1。图2.15为外部水压力示意。表2.1 作用在外壁上的外部水压力22、计算表水面距箱底的高度（m）15.252外部水压力kN/m2N/mm2水面处水压力(标高+20.252 m)150.015箱底处水压力(标高+5.00 m)152.520.152522.7.2 内部水压力吊箱内部（内壳板以内）以及1.4 m舱间的水压力按静水压力计算。内部水压力计算见表2.2。工况一时舱间的内部水压力如图2.16，工况一箱内水压力如图2.17。表2.2 内部水压力计算表工况一、舱间其他水面距箱底的高度（m）10.33215.252内部水压力kN/m2N/mm2kN/m2N/mm2水面处水压力0.00.00.00.0箱底处水压力103.320.10332152.520.1525223、2.7.3 水流压力=式中：为作用在钢吊箱外壁上的水流压力，作用范围从箱底到水面，假设均匀分布（偏于安全）。 为曳力系数，取=2.0 （按正方形取值，偏大）。 为水流速度按照设计文件，按 = 1.75 m/s 计算。所以=0.52.01.01.752 = 3.0625 kN/m2 = 0.00306 N/mm2，如图2.18示意。图2.15 外部水压力示意图图2.16 工况一时舱内水压力示意图图2.17 工况一时箱内水压力示意图图2.18 水流压力示意图2.7.4 风载荷=式中：为作用在钢吊箱外壁顶部水面以上部分的风压力，均匀分布，考虑危险的情况，计算中取风力与水流方向一致。为高度系数，取=124、.0 （高度在水平面15.3 m以内）； 为形状系数，取=1.0 （平滑表面）； 为基本风压，按=0.1 kN/m2计算（根据公路桥涵设计通用规范全国基本风压分布图）所以：= 1.01.00.1 = 0.1 kN/m2 = 0.0001 N/mm2，如图2.19示意。图2.19 风载荷示意图2.7.5 重力用惯性载荷考虑结构本身的自重以及混凝土的重力，取=9.81 m/s2。但工况一（1.2 m封底混凝土未固结之前）混凝土的重量换算成如下的面压力施加到钢吊箱的底板上。 231.2 27.6 kN/m2 0.0276 N/mm2。2.7.6 各工况的载荷组合3种工况下所受到的载荷见图2.20、225、.21、2.22。为了分析钢吊箱抗浮支柱和内部支撑的拆除条件，对工况三，计算了江水水位标高分别为+20.252 m、+20.000 m、+19.500 m和+19.000 m四种状态（舱内水位假设与江水持平）。图2.20 工况一的载荷图2.21 工况二的载荷图2.22 工况三的载荷2.8 计算结果与分析2.8.1 计算结果汇总表2.3列出了工况一、工况二以及工况三对应于+20.252 m、+20.000 m、+19.500 m和+19.000 m水位的四种状态下钢吊箱各主要构件以及混凝土的位移和应力计算结果。2.8.2 强度按照A3钢设计强度215MPa（16，第一组）进行校核：1） 工况一内26、外都有水，应力结果都比较小。由于钢吊箱的底板结构有很强的扶强材，所以1.2 m厚封底混凝土的重量作用所产生的应力很小；相对而言，倒是因为舱间水位低于江水引起的应力大一些，因此在舱间水位以上的水平支撑桁架中产生了较大应力，结果表明强度是足够的。2） 工况二即钢吊箱内部抽干水之后，按设计施工水位（+20.252 m）计算，应力较大，属于比较危险的情况。这种情况下，板单元的应力在隔舱板与内部水平支撑连接处附近以及封底混凝土顶面处附近较大，其中以7.8 m水平支撑处最大（191 MPa）；梁单元的最大应力发生在上述位置的隔舱板加强角钢上（组合应力-206 Mpa），但没有超过A3钢材强度的设计值（2127、5 MPa），满足强度要求。3） 工况三即承台施工完毕后完全拆除抗浮支柱以及吊箱内部的支撑，以方便墩身施工的正常进行。此时，抗浮支柱和7.8 m处的内支撑肯定是可以拆除的。若箱顶的内支撑也拆掉，则钢吊箱结构可能会产生较大的变形和应力。为了分析和确定全部拆除内支撑的条件，选取了4种江水水位对没有内支撑的钢吊箱进行了计算。结果表明：按设计施工水位（+20.252 m）计算，钢吊箱结构中的最大应力几乎达到了A3钢材强度的设计值（板单元214 MPa、梁单元组合应力-209 MPa），保险系数不大。随着江水水位的下降，应力水平下降速度较快。当水位为+19.500 m时，应力水平与工况一相当，这可以作为28、完全拆除内支撑的条件。表2.3 各种工况下位移、应力计算结果汇总（位移单位mm，应力单位MPa）项目构 件工况一工况二工况三+20.252 m+20.000 m+19.500 m+19.000 m最大位移板壳结构3.52 9.05 20.50 19.30 17.20 15.30 内支撑及支柱1.59 5.65 混凝土1.72 0.28 0.27 0.25 0.22 板单元最大相当应力外壳板29.80 88.60 105.00 99.50 89.80 81.00 内壳板26.30 159.00 138.00 131.00 119.00 107.00 底板15.00 54.00 26.00 24.29、50 21.90 19.50 隔舱板38.00 191.00 214.00 204.00 186.00 168.00 梁单元轴心应力内外壳板加劲肋最大24.40 33.70 79.80 75.40 67.50 60.40 最小-38.10 -104.00 -103.00 -98.30 -89.00 -80.50 底板扶强材最大7.30 13.20 3.78 3.54 3.12 2.74 最小-38.10 -8.29 -9.41 -8.97 -8.15 -7.42 隔舱板加劲肋最大12.10 41.00 14.30 13.90 13.00 12.00 最小-30.40 -146.00 -103.30、00 -98.30 -89.00 -80.50 舱间水平支撑最大7.21 33.70 79.80 75.40 67.50 60.40 最小-15.00 -92.10 -154.00 -146.00 -133.00 -120.00 内支撑最大3.80 0.00 最小-24.40 -165.00 抗浮支柱最大18.60 -2.61 最小-5.33 -66.80 梁单元组合应力内外壳板加劲肋最大89.10 140.00 125.00 118.00 105.00 94.90 最小-119.00 -144.00 -136.00 -128.00 -114.00 -103.00 底板扶强材最大89.10 431、3.90 15.50 14.70 13.20 11.90 最小-73.80 -38.20 -20.20 -19.30 -17.60 -16.00 隔舱板加劲肋最大59.60 126.00 125.00 118.00 105.00 94.90 最小-91.50 -206.00 -136.00 -128.00 -114.00 -102.00 舱间水平支撑最大64.40 116.00 95.00 91.80 85.40 78.90 最小-78.40 -139.00 -209.00 -198.00 -187.00 -173.00 内支撑最大14.60 170.00 最小-30.30 -172.00 抗32、浮支柱最大19.00 2.95 最小-8.87 -83.30 砼单元最大相当应力21.40 17.40 16.50 15.00 13.60 l 图2.23图2.28分别给出了工况一的位移、主要应力计算结果的图形显示。l 图2.29图2.35分别给出了工况二的位移、主要应力计算结果的图形显示。l 图2.36图2.40分别给出了工况三对应+20.252 m水位的位移、主要应力计算结果的图形显示。2.8.3 刚度各种工况中，工况三对应+20.252 m水位的变形最大。数值为20.5 mm，位置在钢吊箱顶端长直边中点。按悬伸高度（16.06.5）9.5 m计算，所以刚度满足要求。2.8.4 稳定性钢吊33、箱的杆件构件中，各种板壳结构的加劲肋、加劲角钢、加强材等都是紧密连接（焊接）在相应的板上的，稳定性问题不大。只有舱内水平支撑桁架的腹杆和斜杆、内水平支撑以及抗浮支柱需要校核稳定性。按轴心受力构件校核这些构件的稳定性。1） 舱内水平支撑桁架的稳定性各种工况中，工况三对应+20.252 m水位的情况下，舱内水平支撑杆件的轴心压应力最大（-154 MPa）。腹杆L758：=22.8 mm；计算长度取舱厚 =1400 mm；长细比 = 1400/22.8 = 59.11， 按b类截面查表知：稳定性系数=0.800。于是该截面构件可以承受的压应力为： =0.800215 MPa = 172.00 MPa34、154 MPa。斜杆L12510：=38.5 mm；计算长度取 =2000 mm；长细比 = 2000/38.5 = 51.94， 按b类截面查表知：稳定性系数=0.847。于是该截面构件可以承受的压应力为： =0.847215 MPa = 182.11 MPa154 MPa。所以满足稳定要求。2） 内水平支撑杆件的稳定性工况二时，内支撑杆件的压应力最大（-165.0 MPa）。杆件为240a组成的箱形截面：=3.604108 mm4 ；=1.039108 mm4 ；=15204 mm2 ，= 153.96 mm；= 82.67 mm，计算长度取=3780 mm，则长细比 = 3780/15335、.96 = 24.55；= 3780/82.97 = 45.55；由按b类截面查表知：稳定性系数=0.876。于是该截面构件可以承受的压应力为： =0.876215 MPa = 188.34 MPa -165.0 MPa。所以其稳定性满足要求。3） 抗浮支柱的稳定性工况二时，抗浮支柱的压应力最大（-66.80 MPa）。杆件截面与内支撑一样： min(,) = 82.67 mm，最大轴应力的杆件计算长度为=（16.07.8）8.2 m8200 mm，长细比 = 8200/82.97 = 98.83；按b类截面查表知：稳定性系数=0.565。于是该截面构件可以承受的压应力为： =0.56521536、 MPa = 121.48 MPa 66.80 MPa。所以其稳定性满足要求。2.8.5 混凝土的强度工况二中封底混凝土与隔舱板接触的局部压应力较大（21.4 MPa），不超过C25混凝土抗压强度的设计值。图2.23 工况一、位移结果（mm）图2.24 工况一、内壳板、底板板单元von Mises应力结果（MPa）图2.25 工况一、内外壳板和底板加劲肋梁单元轴心应力结果（MPa）图2.26 工况一、内支撑、抗浮支柱梁单元轴心应力结果（MPa）图2.27 工况一、内外壳板和底板加劲肋梁单元弯曲应力结果（MPa）图2.28 工况一、内支撑、抗浮支柱梁单元弯曲应力结果（MPa）图2.29 工况二、37、位移结果（mm）图2.30 工况二、内壳板、底板板单元von Mises应力结果（MPa）图2.31 工况二、内外壳板和底板加劲肋梁单元轴心应力结果（MPa）图2.32 工况二、内支撑、抗浮支柱梁单元轴心应力结果（MPa）图2.33 工况二、内外壳板和底板加劲肋梁单元弯曲应力结果（MPa）图2.34 工况二、内支撑、抗浮支柱梁单元弯曲应力结果（MPa）图2.35 工况二、封底混凝土von Mises应力结果（MPa）图2.36 工况三、位移结果（mm）图2.37 工况三、内壳板、底板板单元von Mises应力结果（MPa）图2.38 工况三、内外壳板加劲肋梁单元轴心应力结果（MPa）图2.338、9 工况三、内外壳板加劲肋梁单元弯曲应力结果（MPa）图2.40 工况三、封底、承台混凝土von Mises应力结果（MPa）2.9 结论钢吊箱围堰以其诸多优点在大型桥梁深水桩基施工中得到了广泛的应用，已成为桥梁深水基础施工的主要施工设施。在以往的钢吊箱围堰设计中均采用经验方法或在假定的基础上，将结构分离为不同构件进行单独分析设计的方式。对于钢吊箱围堰这种构造和受力均较复杂的结构，显然无法通过这种方法达到对结构整体力学性能的全面把握。在这种情况下，为了满足安全性的要求，以往的设计往往取用较大的安全系数，造成材料的浪费。有限元理论和软件的发展为对钢吊箱围堰进行整体仿真分析提供了可能。本课题结合x39、xxx公路大桥大型双壁钢吊箱的设计，采用大型结构仿真分析软件MSC-PATRAN建立三维仿真模型，进行仿真分析计算。利用板单元、杆单元和实体单元建立非线性三维整体仿真模型，通过模拟静水压力、流水压力、风荷载、波浪荷载、潮汐荷载等实现对江水中的环境模拟，从而使加在钢吊箱上的荷载符合真实环境中的荷载，节约了大量的设计时间和设计工作量，加快了设计进度，优化了设计，提高了设计的质量，收到了良好的效果。Msc.Patran是具有众多功能的仿真分析软件，广泛应用于多个工程领域，但将其运用于大跨径桥梁下部结构围堰施工计算的案例却非常少。本文尝试运用Msc.Patran对xx大桥下部结构的双壁围堰进行了结构计40、算，获得了比较精确的结果。由于围堰结构的复杂性，以往的围堰仿真计算大部分采用简化结构的方法，难以得到比较准确的结果。而本次计算的双壁围堰的结构更为复杂，但运用Msc.Patran的强大建模功能，基本上建立了与实际结构一致的模型，保证了模型的完整性，使计算更为细致，结果更为准确。本次仿真计算的项目较为全面，考虑了此结构在静水压力、流水压力、风荷载、波浪荷载、潮汐荷载等一系列荷载的作用，使加在钢吊箱上的荷载符合真实环境中的荷载，从而提高了结构内部应力应变场的结算结果的准确性，为设计与施工提供了依据。第三章 双壁钢吊箱施工3.1 钢吊箱制作及运输3.1.1 钢吊箱分块由于钢吊箱加工量大，且加工质量要41、求较高，为了便于监控，在现场设置钢结构加工厂，选择有技术有经验的专业队伍进行现场加工。根据起吊能力，将吊箱底板分成6块；高度分成4.6m、5.6m、5.8m三节，每节平面分成10块，以便吊箱拼组安装。底板及侧板分块图见图3.1、3.2。图3.1 底板分块及拼装顺序图3.1.2 放样并制作胎架根据设计图纸进行放大样，确定各构件的实际形状尺寸及相互间的相连关系，并依此做依据制作胎架。胎架是为了确保制作的精度及分块表面的平整度而制作的。为了保证分块的正确形状及精度，分块必须在胎架上加工。胎架平台经超平后架设在坚固的基础上，胎架结构形式见下图3.3。图3.2 侧板分块及安装顺序图图3.3 胎架示意图342、.1.3 分块加工制作1） 钢材下料：型材采用气割，板材直线采用半自动切割机下料，曲线采用放大样后气割下料。2） 壁板制作：钢吊箱内外壁板由多张钢板组成，需在平台上进行制作。首先进行拼缝，然后利用碳棒打坡口，最后采用CO2 气保护焊焊接。完成壁板加工后进行水平框架的加工。框架包括水平环板、斜撑、连接板等构件，严格按照设计下料组装焊接。每分块的面板在长、宽两个方向上比原设计大3cm，在拼装时调整好后将余量割除。合格合格不合格合格水密性检查，上定位轮安装围堰封底混凝土施工围堰注水下沉吊架系统及抗压柱焊接安装安装第一节侧板、焊接底板隔仓板下定位轮焊接、吊箱下放至自浮临时固定第一节吊箱，第二节侧板焊接43、水密性试验拼装、焊接吊箱底板测量放样不合格第二节吊箱下放至自浮并临时固定接长抗压柱及内支撑、水密性试验第三节侧板焊接、抗压柱焊接围堰定位后布设导管 不合格图3.4 钢吊箱围堰施工工艺框图3） 焊接工艺：焊接工艺采用CO2 气保护焊焊接。焊前清除待焊部位及两侧10 20 mm 范围内的油污、锈迹等污物,根据焊接工艺试验编制焊接工艺。焊丝ER 5026, 1.0 mm , 2.0 mm , 焊机KRII350。 采用左焊法。实践证明CO2 气保护焊坡口角度较少, 钝边较大, 比焊条电弧焊生产率高, 节省材料, 成本低, 焊接变形少。 这是因为气体保护焊焊丝较细, 电流密度大, 熔深大, 电弧穿透力44、强, 易焊透所致 。有效的保证了钢吊箱的焊接质量。4） 渗漏实验：为了便于调整吊箱注水下沉产生的偏移和结构受力的需要，吊箱侧壁板分24个隔水仓，加工完成后对吊箱尺寸、焊接质量、杆件部位、附加结构部位进行全面检查验收，并做水密实验（即油渗试验）。水密试验的方法是先在钢吊箱外壁板上沿焊缝刷石灰浆，待浆干后，在钢吊箱内壁板沿着焊缝刷体积比为7：3的煤油和汽油的混合液，若在外壁板刷有石灰浆处发现褐色油浸痕迹，则必须将原焊缝铲除，进行重焊。5） 吊箱运输：制作好的吊箱，用自制平板汽车运到码头，利用50吨浮吊装到驳船运到组装现场。最重的分块约26t。3.2 吊箱定位及组装3.2.1 测量放样在钢吊箱拼装前45、首先应对钢护筒顶进行平面位置和标高测量工作。以此来控制底板在拼装时处于同一标高，避免在吊箱分块拼装过程出现导链受力不均。此外还要对护筒顶及桩头实际水平位置的偏差进行测量，以此来指导下沉后钢吊箱偏位的调整。另外，必须对河床面进行测量判断河床面是否低于钢吊箱安装就位后的底面标高，否则必须对河床面进行找平处理。钢围堰施工见工艺框图3.4。3.2.2 底板拼装064#墩钢吊箱总高度为16m,分为三节，第一节高4.6m，第二节高5.6m，第三节高5.8m。钢吊箱设计总重量约591吨，增加定位轮、加劲板加工后为613.5吨，第一节重量（含底板、抗压柱）为305.5吨，第二节重量为190.8吨，第三节和内支46、撑总重量为117.2吨。钢吊箱底板分6块加工和安装，底板在护筒位置开孔，孔径3.1m，底板分块拼装顺序见图3.1。首先把第一、二块底板分别用10t手拉葫芦吊（4个）挂在钢护筒上面。通过测量对位，焊接完成后临时通过连接钢板将其与钢护筒临时固定。其次通过50t浮吊依次吊装焊接剩余4块底板。在每一块底板焊接前都必须对其进行水平位置和标高的调整。同时做好焊缝检查，确保底板焊接质量。底板安装完成后，再次进行水平、标高及几何尺寸的复测，确保底板拼装误差在规定的范围内。如有偏差可通过20t导链调整标高、底板伸缩装置调节水平位置。3.2.3 悬吊系统钢吊箱在拼装下沉直至入水达到自浮状态过程中都需要通过悬吊系统47、进行。根据底板分块情况在钢护筒上设置吊架，吊架由240a槽钢加工而成。每个吊架上通过卸扣悬挂四付20t手拉葫芦，手拉葫芦通过卸扣吊住抗压柱上的吊耳，根据吊箱底板的分块，共需9套吊架横梁，36个吊点，36付手拉葫芦，72套20t卸扣。吊架总体布置见下图3.5。 图3.5 吊架总体布置图钢吊箱底板检查合格后，开始进行悬吊系统和抗拉柱的安装及焊接。所有构件的焊缝质量、安装位置都须经过详细检查。然后更换部分临时悬吊底板的10t手拉葫芦，使悬吊系统参与承受底板重量。为下一步拼装第一节侧板作好准备。3.2.4 侧板、导向装置安装每节钢吊箱侧板共分十块，安装时遵照对称的原则。侧板拼装过程首先按照底板放样尺寸48、进行初步定位和固定。通过微调在对其垂直度、板间可能存在的错逢进行修整后进行正式焊接（焊接过程应根据具体收缩变形适量割除结构单元板边的预留量）。最后对侧板分块间的焊缝质量和水密性全面进行检查。当第一节侧板全部检查完毕，接着进行封底混凝土隔仓板的安装和焊接。封底混凝土隔仓板高50cm，焊接在底板龙骨上，主要目的是为了保证水下封底砼的浇注质量。为控制钢吊箱下沉位置准确，在钢吊箱四角的壁板上各设两个上定位轮和下定位轮（直径400mm）。共设16个定位轮。在第一节侧板完成焊接后，即可安装8个下定位轮。考虑到各钢护筒实际偏位有所不同，定位轮的安装位置要根据施工测量得出的钢护筒垂直度、桩顶实际平面位置偏差等49、数据经过计算确定，以保证吊箱的平面位置的偏差在允许范围内以使钢吊箱能顺利下放为度。定位轮结构见图3.6。图3.6 定位轮结构图3.2.5 钢吊箱下沉第一节侧板拼装检查完毕，由于此时整个吊箱由吊架承重，拉紧36个吊点上的手拉葫芦，此时全部由手拉葫芦受力。根据提前在抗压柱上做好的刻度，放松所有手拉葫芦使钢吊箱缓慢均匀速下放。下放过程36个手拉葫芦下沉操作要同步。第一节钢吊箱下沉到水中后，钢吊箱吃水：此时，钢吊箱处于自浮状态。复核吊箱平面位置并进行调整（如果有偏移）。在钢吊箱第一节上面拼组第二节。第二节在自浮状态下拼装，过程步骤和工作内容与第一节侧板拼装相同。第二节拼装检验完毕，安装底层内支撑，并准50、备第三节拼装。第二节拼组后，钢吊箱吃水：在第二节吊箱上继续拼装第三节吊箱侧板。经过尺寸、平面位置、及焊缝质量、水密性检验后安装上层水平内支撑，同时完善整个吊箱内支撑。第三节拼组后，钢吊箱吃水：此时钢吊箱自浮与水中。整个钢吊箱拼装下沉后受到浮力将自浮于水中。为使钢吊箱下沉至设计标高（+5.00m），采取在吊箱隔仓内注水下沉的方法。在注水过程中，注意两相邻隔舱间的水位差不得大于2.0m。当钢吊箱下沉到设计标高时停止注水。测量复核钢吊箱的倾斜度和平面位置偏差（通过水面以上部分），通过纠偏调整最后将钢吊箱通过抗拉柱焊接固定在钢护筒上。双壁钢围堰允许偏差见表3.1。表3.1 双壁钢围堰施工允许偏差拼装平51、面直径d/800井箱高差10mm顶面高差20mm就位倾斜度h/500中心位置顶面h/50+250mm底面平面扭角2图3.7 第三节壁板拼装3.3 封底混凝土施工 钢吊箱就位固定后，需浇筑封底混凝土。封底混凝土是主要的止水结构之一，同时又作为承台混凝土浇筑的底模，并且封底混凝土和钻孔灌注桩钢护筒之间的粘结力对于各工况下抗浮或抗压是很重要的安全储备，因此，封底混凝土浇筑质量的好坏直接关系到钢吊箱结构的强度和刚度，也会直接影响到后期承台混凝土的浇筑质量。双壁钢围堰内径尺寸16.923.2m，设计吊箱底标高+5.0m，围堰内共有12只钢护筒，护筒直径2.8m，封底混凝土总面积： 310.4m2，封底厚52、度1.5m（先封1.2m，剩余30cm做最后找平），约需封底混凝土 466 m3，为保证封底混凝土质量，灌注完毕后的混凝土顶面要超灌1520cm高度（多余砼将予以清除），因此封底混凝土按530 m3备料。3.3.1 施工工艺配合比设计的目的是通过高性能外加剂、胶结材料和粗细骨料的选择及精心设计，使混凝土拌合物的屈服剪应力减小到适用范围，同时又具有足够的黏度，混凝土拌合物既具有高度流动性又不出现离析泌水现象，能在自重下自由流淌，填充模板内的空隙并形成均匀密实的混凝土结构。针对工程特点，为确保为确保封底顺利，封底后混凝土质量可靠，决定将整个围堰封底混凝土分9个大仓进行，封底顺序为先外后内，对称进行53、。相邻仓间设置高度1.5m高的隔仓板将混凝土隔开，封底混凝土分仓见图3.8。图3.8 隔仓、导管布置及封底顺序图设两个工作面同时进行封底混凝土施工，依照对称施工的原则，9个大仓按照A、B仓C、D仓E、F仓G、H仓仓的次序先后进行封底混凝土施工。为方便混凝土的输送，在作业平台上安装布料机2台，布料机作业半径15m，可满足施工需要。混凝土由布料机分配至各部位导管，进行水下混凝土浇筑。封底混凝土施工工艺流程如图3.9所示。3.3.2 封底混凝土浇筑前准备工作1）钢吊箱清理及钢吊箱底板与钢护筒之间缝隙的封堵由于钻孔桩及钢吊箱下沉时间较长，在钢护筒外壁会存有杂物，钢吊箱底板上会沉淀有泥砂。为了保证混凝土54、质量以及混凝土与钢护筒之间的握裹力及密封性，在钢吊箱底板与钢护筒之间的封堵之前需要潜水员水下用高压水枪进行清理。为确保封底混凝土施工完毕吊箱内外水位一致，在下游江面高度内外壁板间焊接30cm的钢管一根，钢管带阀门，在内外壁板上开孔。吊箱终沉清理完毕后，将仓壁上安装的连通管阀门打开。钢吊箱调整到位并通过连接板焊接与钢护筒固定后，派遣潜水人员水下作业，对钢护筒周围空隙用水泥、砂石袋进行封堵。由于护筒倾斜及偏位的影响，造成吊箱底与护筒的间隙发生变化，对于间隙较大的，采用10的圆钢弯制成钢筋钩将砂土袋吊在底板上，以防砂袋流失。2） 封底混凝土施工作业平台的搭设先将钢护筒割除，使其顶部与钢围堰第二层内支55、撑顶平（标高为+16.0m），然后利用钢围堰第二层内支撑及钢护筒，采用32、12.6工字钢及5cm厚的木板搭设封底混凝土作业平台。底板、钢护筒侧壁及吊箱内侧清理操作平台搭设连接板焊缝检查钢吊箱底板堵漏安装布料机、布设砼输送管混凝土拌合、运输设备检查及调试封底混凝土配合比设计原材料进场及检验浇筑封底混凝土图3.9 封底混凝土施工工艺流程3） 导管的选择及布置共加工导管及导管架共8套，容量2m3的漏斗两个，漏斗下带阀门。导管选用无缝钢管，直径32.5cm，每根长11m，导管上口接2m3的料斗；导管座在导管架上，导管架用12.6的工字钢及厚14mm的钢板加工而成，长3.0m，宽0.45m，钢板两侧带56、槽，可在架上滑动调整位置。导管布置按以下原则进行：（1）导管底口距离钢围堰底板0.25m。（2）导管与钢护筒外壁尽量保持一定距离，避免混凝土直接冲击封堵钢护筒周围空隙的水泥、砂石袋。4） 布料机布置在作业平台上安装布料机。布料机共2台，每台作业半径15m，可满足施工需要。布料机布置在5#及8#护筒上，用22的U型钢筋将底座焊接固定在护筒上，确保布料机稳固不会倾覆。5） 混凝土拌合、运输设备采用搅拌效率高、均质性好的2台JS1500型强制式搅拌机拌制，用4台混凝土运输车运至岸边，岸边布置2台HBT60C的混凝土输送泵，泵管通过水上施工栈桥接至平台布料机上，混凝土通过混凝土输送泵泵送至布料机中，然57、后由布料机进入漏斗及导管进行水下封底混凝土的灌注。由于封底混凝土方量较大，且泵送距离较长，在混凝土开始浇筑前，对各种机具、设备进行详细检查及维修。6） 测量准备准备10根15m长的测绳，施工前用江水将测绳浸泡2天，并校核其长度，在11m、9.5m处用钢丝做好标记，测读平面应设在固定构件上并凑成整数标高，测尺应能直接读出混凝土面标高，避免换算。封底混凝土的测量采用特制测锤，测锤按下法加工：在3mm厚、直径15cm的钢板上焊一螺帽，螺帽上拴上测绳。3.3.3 封底混凝土搅拌与浇筑1） 水下封底混凝土质量要求混凝土采用双掺技术提高混凝土的和易性、流动性及稳定性。在封底混凝土浇筑过程终，根据具体情况，58、对混凝土配比进行必要的调整，使混凝土的各项指标满足以下质量要求：（1）混凝土强度不能小于C25；（2）混凝土初凝时间大于15h；（3）混凝土7天强度达到设计强度的90%以上；（4）坍落度（陷度）： 2022cm2） 封底混凝土浇筑由于底板由隔仓板（高1.5m）分为9个大仓，大仓内又由大龙骨（高1056mm）及大肋骨（高594mm）分为若干小仓，若按照以往参照混凝土流动半径布管则难保证封底混凝土质量，封底难度较大。针对面积大、仓多的特点，特拟订按照以下方法进行施工：设两个工作面同时进行，依照对称加载的原则，9个大仓按照A、BC、DE、FG、H的次序先后进行封底混凝土施工，各大仓多点布管、依次顺序59、灌注混凝土。现将各仓封底施工细节做如下介绍：（1）A仓：第一步，先在A1、A2、A3位置布置三套导管，将此三个位置先后灌至50cm高，再依次将三个位置补灌至90cm高，然后拔出导管。第二步，在A4、A5、A6、A7位置布置四套导管，将此四个位置先后灌至50cm高，再依次将四个位置补灌至90cm高，然后拔出A4、A5、A6导管。第三步，将拔出的导管布置于A8、A9、A10，将此三个位置先后灌至50cm高，再依次将三个位置补灌至150cm高（护筒周围混凝土高度按150cm控制，其余部位混凝土高度按140cm控制），然后拔出导管，完成A仓施工。B、C、D仓与A仓相同，且A与B、C与D仓分别同时施工。60、（2）E仓：第一步，先在E1、E2、E3位置布置三套导管，将此三个位置先后灌至50cm高，再依次将三个位置补灌至90cm高，然后拔出导管。第二步，在E4、E5、E6、E7位置布置四套导管，将此四个位置先后灌至50cm高，再依次将四个位置补灌至150cm高（护筒周围混凝土高度按150cm控制，其余部位混凝土高度按140cm控制），然后拔出导管，完成E仓施工。F仓与E仓同时施工。（3）G仓：第一步，先在G1、G2、G3位置布置三套导管，将此三个位置先后灌至50cm高，再依次将三个位置补灌至90cm高，然后拔出导管。第二步，在G4、G5、G6、G7位置布置四套导管，将此四个位置先后灌至50cm高，再61、依次将四个位置补灌至90cm高，然后拔出导管。第三步，将拔出的导管布置于G8、G9，将此两个位置先后灌至50cm高，再依次将两个位置补灌至90cm高。第四步，在G10、G11、G12、G13位置布置四套导管，将此四个位置先后灌至50cm高，再依次将四个位置补灌至150cm高（护筒周围混凝土高度按150cm控制，其余部位混凝土高度按140cm控制），然后拔出导管。第五步，在G14、G15、G16、G17位置布置四套导管，将此四个位置先后灌至50cm高，再依次将四个位置补灌至150cm高（护筒周围混凝土高度按150cm控制，其余部位混凝土高度按140cm控制），然后拔出导管，完成G仓施工。H仓与G62、仓相同。（4）I仓：第一步，先在I1、I2、I3位置布置三套导管，将此三个位置先后灌至50cm高，再依次将三个位置补灌至90cm高，然后拔出导管。第二步，在I4、I5、I6、I7、I8、I9、I10、I11位置布置八套导管，将此八个位置先后灌至50cm高，再依次将四个位置补灌至150cm高（护筒周围混凝土高度按150cm控制，其余部位混凝土高度按（140cm控制），然后拔出导管，完成I仓施工。3.3.4 围堰内抽水待封底混凝土强度设计强度的90%（以同条件养护的试件强度为准）以上时，将连通管阀门关闭，进行围堰内抽水工作。此时由于钢吊箱围堰受到较大的浮力其内部结构受力状况发生变化，抗拉柱变为抗压63、柱要将浮力传递到钢护筒及桩身上去。为减小抗压柱承受的浮力，围堰内排水的同时仓壁内进行注水。仓壁内注水高度以低于围堰顶1.0m为原则。抽水完毕，在承台钢筋绑扎安装前要对钢吊箱内抗压柱与钢护筒的焊接锚固点进行下移，以便拆除承台底以上的所有抗压柱结构件。具体做法：先将连接板位置的混凝土凿至承台底面以下30cm ，然后焊接连接板，使得整个钢吊箱向上的浮力通过抗压柱传递至钢护筒和桩身上。然后割除护筒顶部抗压柱与钢护筒间的连接板，从而进行受力点的转换。将封底混凝土表面的浮浆和松散部分凿除，最后浇注30cm厚混凝土将封底混凝土找平。3.3.5 操作要点：1） 施工前向全体工作人员进行安全、质量交底。封底混凝64、土浇筑前全面检查各项准备工作。2） 导管要做水密实验确保密封不漏水。导管的布设、拔除及混凝土的灌注次序、灌注高度必需由技术人员指挥，单根导管灌注高度达到设计要求时，才可将导管拔离混凝土面，将漏斗及导管拆除。3） 混凝土施工时，要备潜水员及相应机具，水泥、砂石袋、钢筋钩子灌注过程中，要密切注意混凝土灌注高度，如发现与灌注方量不符，应停止灌注，派潜水员下水检查，如有漏洞及时用砂土袋封堵。在整个施工过程中吊箱壁板上的连通阀门处于打开状态，确保内外水位相等。4） 围堰内抽水应分阶段进行，使结构传力均匀。抽水过程应密切观查封底混凝土有无严重渗漏等情况。抽水施工时，要备潜水员及相应机具。5） 钢护筒与抗压65、柱间的连接板焊缝质量必须满足设计要求，施工过程应进行详细检查。6） 准备水下速凝水泥，围堰内抽完水后发现有局部渗水现象马上封堵。3.3.6 双壁钢围堰在施工过程中易出现的事故及应对措施（见下表）表3.1 双壁钢围堰拼装、下沉、封底混凝土施工易发事故及应对措施序号易发事故应对措施1运输中变形设专职起吊人员进行吊装指挥，运输时设专人负责行走线路前后的障碍物检查、清除。2拼装后尺寸不符合设计加工时预留割除量，拼装时根据实际情况割除。3焊缝水密性不合格对两相邻面板搭接焊时，留24mm空隙，采用双面焊接，焊接完成用煤油做渗透性试验。4模板错缝过大相临两板面高低差超过2mm时，将对侧板板采取矫正措施。5侧66、壁板垂直度不合格施工时首先保证底板水平，第一节侧板与底板垂直，其次保证各节侧板连接时平整。6封底混凝土渗水施工前先对护筒四周的空隙由潜水员用钢板、蛇形沙袋进行封堵；混凝土施工时护筒周围的混凝土首先施工，混凝土采用微膨胀混凝土设计，保证护筒周围的混凝土密实；准备水下速凝水泥，围堰内抽完水后发现有渗水现象马上封堵。7机械伤害操作人员经过培训，持证上岗；非专业司机不得开动机器；三包（包使用、包保管、包保养）和两定（定设备、定人员）制定落实到位。8触电事故使用专用开关箱并上锁；执行“一机、一闸、一保护”规定；严禁非电工进行电工作业。3.4 结论本次施工，在吊箱下沉中，创造了利用钢护筒下沉钢吊箱的简便方法；在吊箱定位施工中，研究出利用钢护筒和定位轮进行钢吊箱定位的方法。以上设计、施工方法，提高了钢吊箱的设计、施工水平，加快了设计、施工进度，减少了施工投入，保证了施工的安全和质量，对类似工程有较大的参考意义！