1、编号：SJHN.JZY-XX20m连续梁设计桥跨铁路特大桥主跨64米施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一章 编制依据71.1 相关设计文件71.2 施工技术规范及验评标准81. 铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-99）86. 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行规定814. 客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定816. 中华人民共和国环境保护法8第二章 工程概况82.1 工程概况82.2 连续梁结构形式102.3 材料要求11、梁体混凝土材料122.3.2 预应力体系122.3.3 2、普通钢筋12.2 钢筋加工与焊接132.3.4 防水层及保护层13.1防水层132.4 桥梁支座设置13第三章 施工方案143.1 总体施工方案143.2 连续梁分步、分项工程施工方案153.2.1 施工顺序153.2.2 总体施工工艺流程163.2.3 各分项工程进度安排163.2.4 施工机械设备17桩基施工17承台施工24.5 大体积混凝土承台施工水化热分析计算283.2.7 墩身及墩帽施工283.2.8 永久和临时支座安装313.2.9 0#块施工方案353.2.10 挂篮与防电板的安装、使用及拆除480.5 挂篮试验600.6 挂篮拆除及挂篮施工注意事项603.2.11 箱梁悬臂浇筑3、施工61.1 悬臂浇筑施工工艺流程611.2 梁段施工顺序621.3 预应力施工 参见预应力工程章节621.5 质量要求及验收标准631.6 箱梁施工的线型控制643.2.12 箱梁边跨现浇段施工642.1 支架安装653.2.12.2 施工工序652.3 支架预压67 荷载计算67 预压材料及加载过程682.4 安全、质量保证措施681. 安全保证措施682. 质量保证措施692.5 安装模板及钢筋绑扎691. 模板安装692. 钢筋绑扎702.6 混凝土浇注703.2.13 中跨合拢段施工71合拢段施工工艺流程图713.1 钢板预埋713.2 预留孔道723.3 临时钢构723.4 模板支4、撑723.5 合拢段锁定72模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇注养护743.2.14 边跨合拢段施工754.1 边跨合拢段施工754.2 边跨连续梁体系转换763.2.15 箱梁悬臂施工线形控制765.1 连续染悬臂浇筑线形控制技术761. 理论线形挠度值762. 实际线形挠度值计算763.施工量测线形控制方法763.2.16 钢筋及梁部预埋件施工方案792主要钢筋网片及骨架793梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装794钢筋网片安装注意事项801定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。814定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。816定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损5、伤预埋管道管壁。813.2.17 预应力工程817.1 纵向及横向预应力施工工艺821. 主要设备及材料822. 张拉设备的标定及材料检验823. 预留孔道844. 钢绞线下料、制束与穿束865. 张拉876.分次张拉907.特殊情况下的处理908. 压浆917.2 竖向预应力施工工艺细则93油泵、千斤顶的标定方法同纵向预应力筋的设备校验。93 竖向预应力筋的安装定位：94 张拉顺序及原则94 操作步骤94 压浆的目的、灰浆的技术要求及调制同纵向压浆要求。94 千斤顶工作时，操作人员应站在一侧，严禁伸头正对其端部。958 混凝土生产、施工及养护958.1 混凝土生产951.配合比及塌落度：956、2.拌制及运输：953.入仓：958.2混凝土施工951.梁体混凝土浇筑方法952. 混凝土浇筑完的后序工作973. 箱梁混凝土冬季施工978.2混凝土养护983. 混凝土养护994. 混凝土养护常见问题及处理方法1005. 混凝土养护安全注意事项101第四章 总体施工计划1024.1 总体时间要求1024.2 主跨桥墩及0#块和1#块施工1024.3 边跨桥墩及边跨支架现浇段施工1024.4 挂篮以及悬臂段施工施工1024.5 挂篮设施拆除1024.6 合拢段施工102第五章 施工组织1025.1 施工组织机构及相关人员职责102施工组织保障网络 图4-11035.2 劳动力组织及人员配备17、04第六章 安全质量保证措施1056.1 安全保障措施1056.1.1 组织保证措施105既有线附近施工安全保证措施1066.1.3 高控作业安全保证措施1076.1.4. 施工安全用电保证措施1076.1.5 支架施工安全措施1086.1.6 预应力施工安全保证措施1096.1.7 挂篮施工安全保证措施1096.1.8 防火、消防等安全措施1096.1.9 挂篮走行安全措施1096.2 质量保证措施1096.2.1、技术保证措施1096.2.2、制度保证措施110第七章 计算资料1167.1 0#块托架计算1167.2 墩梁临时固结1167.3 挂篮设计1167.4 边跨现浇段支架1167.8、5 合拢段临时锁定116第八章 应急预案1168.1 应急预案的组织措施116应急预案领导小组及其人员组成1163.2 应急组织的分工职责1178.1.1 防基坑坍塌117防高空坠落118防大型机械倾覆120防火灾事故122、防风措施122刮碰列车应急救援预案122营业线施工封锁转线安全应急预案125附录一：XX特大桥跨XX铁路（40+64+40）米连续梁时标网络（以36#墩T构为例）1附录二：XX特大桥跨XX铁路连续梁钻孔灌注桩支护方案计算书12.1 基本参数12.2 土层参数12.5 支锚结构设计2支撑设计22.6 施工工况设计23 内力变形计算23.1 建筑基坑围护技术规程JGJ120-9、99方法2.1 工况：开挖至7.46m34 地表沉降计算54.1 自定义方法5.1 工况：开挖至7.46m55 配筋计算55.1 混凝土结构设计规范GB50010-2002方法56 整体稳定计算66.1 建筑基坑围护技术规程JGJ120-99方法6要求安全系数：1.3067 抗隆起计算77.1 上海市基坑工程设计规程DBJ08-61-97方法7要求安全系数:2.5078 抗倾覆稳定计算78.1 建筑基坑围护技术规程JGJ120-99方法7结论9附录三：XX特大桥跨XX铁路连续梁承台水化热计算书1附录四：XX特大桥跨XX铁路连续梁主墩墩顶O块临时固结（抗倾覆）施工设计方案11 拟定施工设计方案概10、况12 临时支座布置13 设计检算13.1 基本参数 C35混凝土设计抗压强度fc=16.7Mpa1C50混凝土设计抗压强度fc=23.1Mpa13.2 有关精扎螺纹钢筋部分1临时支座弯矩验算（精扎螺纹钢筋）23.3 临时支座承压检算3单侧临时钢筋混凝土支座提供支反力为4附录五：XX特大桥跨XX线连续梁O块支架施工设计计算书11 工程概况11.1 总体概况12 平面布置图13 主要工程数量：14 拟定施工设计方案概况25 设计检算35.1 荷载计算3最外两根牛腿焊缝计算：10支腿下部压力及剪力计算105.3 参考书籍及使用软件：10附录六：XX特大桥跨XX铁路（40+64+40）m连续梁挂蓝计11、算书1第1章 设计计算说明11.1 设计依据11.2 工程概况11.3 挂篮设计1挂篮计算设计荷载及组合2、荷载系数2、作用于挂篮主桁的荷载2、荷载组合22.1 腹板下面加强纵梁的计算3支点反力分别为 73.74KN 69.4KN32.2 底板下普通纵梁的计算4 计算普通纵梁强度42.2 4#块段重量作用下各横梁计算5第三章 挂篮主桁架计算111浇筑4号块时受力计算111.1荷载计算112挂篮空载行走时受力计算12 行走受力计算12 小车轮压的局部影响及计算133 中门架和侧面吊架的计算13 销轴计算151、抗弯计算152、抗剪强度计算15假设销轴采用40Cr,其许用剪应力=234,销轴直径采12、用D=39mm15 销孔拉板的计算15 位移计算：163. 杆件内力计算163.1 杆件稳定性计算163.2 变形量计算173.3 销轴计算18由于是两边同时承受力，所以一边销孔拉板厚度是32mm183主构架前节点板焊缝强度计算18附录七：XX特大桥跨XX铁路连续梁边跨现浇支架计算书1一、工程概况1二、荷载计算1局部荷载设计值 Fl 835.65kN11附录八：XX特大桥跨XX铁路连续梁中跨以及边跨合拢段计算书1一、XX特大桥跨XX铁路连续梁中跨合拢计算书11施工方法11.1 预埋钢板11.2 预留孔道11.3 临时钢构11.4 模板支撑12 合拢段锁定12.1 刚性支撑设置12.2 计算3313、5#墩和36#墩各承担的荷载为55692.4/2=27846.2kn33 合拢段配重34 合拢段混凝土的浇筑35 合拢段张拉46 有关要求46.1 质量要求46.2 安全要求47 其它4二、XX特大桥跨XX铁路连续梁边跨合拢段计算书41 施工工序41.1 预埋钢板51.2 预留孔道51.3 临时钢构52 合拢段锁定52.1应力分析52.2 刚性支撑设置52.3 计算75.4临时张拉束73 合拢段混凝土的浇筑74 合拢段张拉85 有关要求85.1 质量要求85.2 安全要求8附表九：XX特大桥跨XX铁路连续梁顶板底板坐标1附录十：XX特大桥跨XX铁路连续梁爬梯图5第一章 编制依据1.1 相关设计14、文件 1. 现场实地踏勘调查资料；2. 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；3. 新建XX铁路第二双线XX特大桥施工图及相关图集、设计文件；4. 铁道部铁路运营线施工及安全管理办法（铁办2007186）；5. 铁路工程安全技术规程（TB10401.1-2003）；6. 预应力混凝土连续箱梁参考图（兰乌二线施桥参12A-III）1.2 施工技术规范及验评标准1. 铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-99）2. 客运专线施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3. 铁路工务安全规则（铁运2006177）；4. 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）5. ISO9001标准15、质量体系和GB/T9000质量管理与质量保证；6. 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行规定7. 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）8. 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）9. 关于印发（铁路混凝土工程施工质量验收补充标准）的混凝土分项工程原材料标准局部修订条文的通知（铁建设2009152号）10. 铁路专线高性能混凝土暂行技术条件11. 铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）12. 铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）13. 铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）14. 客运专线无碴轨道铁路16、工程测量暂行规定15. 铁路工程施工安全技术规程（上、下册）(TB10401.1-2003/J259-2003) (TB10401.2-2003/J260-2003)16. 中华人民共和国环境保护法第二章 工程概况2.1 工程概况XX跨XX铁路XX桥起讫里程为DK722+952.18DK726+303.83，于DK724+061.55DK724+166.40处设计（40+64+40）m连续梁跨越既有XX铁路。连续梁设计桥址处地面至20m左右为细圆砾土，以下为粗圆砾土，无不良地质与特殊岩土。桥址处地震峰值加速度为0.15g，相当于地震基本烈度七度，土壤最大季节冻土深度1.77m。线路设计位于戈壁17、滩上，行人稀少，施工干扰小，便于施工。连续梁桩基础采用旋挖钻与人工挖孔结合的方式施工，桩直径1.5m，桩长23m29m； 边墩承台尺寸为11.59.62.5(长宽高，单位m)。墩身采用双线圆端形实心桥墩，高度从34#到37#墩分别为16.5m、13.5m、12.5m和15.5m。34#和37#边墩预偏15cm；支座采用球型钢支座。主要工程数量（见表2-1、2-2） 主要大临工程数量 表 2-1大 临 工 程临时用地亩施工便道（宽7m）m200挂篮t320合拢吊架t100临时支架钢料t160.8强夯面积（地基处理）m2380C20混凝土（厚20cm）现浇段地坪m376碎石垫层（厚30cm）现浇段18、地坪m3115混凝土拌和站（500m3）座1混凝土输送泵台3汽车吊（20T）个2200 m3蓄水池座1部位材料及规格单位数量桥面系m145.5主梁混凝土C50无收缩砼m319.1C50m32372.1M45水泥砂浆/M45硫磺砂浆m335.1/4.3Rjy=1860MPa钢绞线9-75t13.26812-75t25.50115-75t42.7484-75t17.849粗钢筋32精轧螺纹钢筋t25.976普通钢筋HPB235t17.565HRB335t401.330梁底预埋钢板Q235t3.783（6.304）金属波纹管80（内）m1257.790（内）m4509.970*19m3515.6铁皮19、管25mm铁皮管（通气/压降管）个924/92450（内）m3721.4锚具OVM.M15-15 锚具套144OVM.M15-12 锚具套144OVM.M15-9 锚具套80BM15-4/BM15-4P套331/331JLM-32套1848支座球型钢支座TQGZ-LX-6000-DX-e100套2TQGZ-LX-6000-ZX-e100套2TQGZ-LX-25000-ZX-e100套1TQGZ-LX-25000-DX-e100套1TQGZ-LX-25000-HX套1TQGZ-LX-25000-GD套1合拢段（体外刚性固接措施）钢料/钢料（预埋）t5.469/1.526临时钢绞线t4.732 工20、程数量表 表 2-22.2 连续梁结构形式本连续梁位于XX铁路第二双线DK722+952.18DK726+303.83段XX跨XX铁路XX桥的34#37#直线上坡段，梁全长145.5m，一联三孔（40+64+40）m预应力混凝土双线连续箱梁。梁体采用单箱单室变高度直腹板箱型截面，主墩墩顶五米范围内梁高相等，梁高6.05m跨中及边墩墩顶现浇段高3.05m，梁底曲线为1.8次抛物线。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m，单侧悬臂长2.75m，悬臂端部厚24.8cm，悬臂根部厚65cm，箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部85cm变至跨中及边墩支点附近梁段48cm；底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚120c21、m变至跨中及边跨直线段厚40cm；顶板厚40cm，其中箱梁梁体墩顶根部加厚至80cm。顶板设90x30cm的倒角，底板设60x30cm的倒角。箱梁在中墩及边墩墩顶设置横隔墙，中墩墩顶横隔墙厚200cm，该处横隔墙设置175150cm（高宽）的过人洞；边墩墩顶横隔墙厚150cm，该处横隔墙设置125150cm（高宽）的过人洞。箱梁每个梁段各腹板距梁顶1.5m处设置10cm的通风孔，在中墩墩顶两侧及边墩一侧箱梁底板设置16cm的泄水孔，在箱梁顶面两边悬臂处及中心位置延桥纵向每隔4m左右分别设置10cm的桥面泄水孔。全联采用悬臂浇筑法施工，全联共设35个梁段。0#段两个，每个节段的长度为8米，此节段22、为现浇段；1#、1#段各俩个，每个节段长3.5米，此节段为边跨现浇段；2、2段各俩个，每个节段长度为3.5米；3、4、5、6、7、3、4、5、6、7段各俩个，每个节段长度为4米；8#段一个，节段长度为2米； 8段两个，每个节段长度为2米，此节段为现浇段。连续梁平面图2-1、立面图2-2：图 2-1图 2-22.3 材料要求、梁体混凝土材料连续梁悬臂浇筑梁段及边跨现浇直线段均采用C50高性能水泥混凝土浇注，混凝土弹性模量为3.55104Mpa，考虑恒载增大系数后容重采用26.5KN/m3，极限抗压强度为33.5Mpa，极限抗拉强度为3.10Mpa，环境相对湿度45%，混凝土平均加载龄期按7天计，23、终极龄期按1800天计。合拢段采用C50无收缩水泥混凝土浇注。混凝土的生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不超过2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在16020mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。预应力钢筋的压浆使用M45水泥砂浆。 2.3.2 预应力体系梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系：纵向束为S15.2mm高强低松弛钢绞线，抗拉强度标准值1860Mpa，24、Ep=1.95105Mpa锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用相应内径规格的金属波纹管，采用OVM.M15-15、OVM.M15-12及OVM.M15-9圆锚锚具锚固；横向束为S15.2mm钢绞线，锚固体系采用BM15-4锚具及BM15-4P型扁锚，配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内经7019扁形金属波纹管成孔； 竖向预应力筋采用PSB83032高强精轧螺纹钢，抗拉强度标准值830Mpa，弹性模量Ep=2.0105Mpa锚固体系采用JLM-32型精轧螺纹锚，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径50铁皮管成孔。箱梁每道腹板根据腹板厚度设置两根或一根竖向25、预应力钢筋，顺桥向间距50cm。2.3.3 普通钢筋.1钢筋进场与验收1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径要符合设计要求；2进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并悬挂标识牌。3钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。4钢筋进场应有厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。5进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。6钢筋进场后，应进行标牌查对及外观检查，并按客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。.2 钢筋加工与焊接普通钢筋HPB235级钢筋应符合26、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91），HRB335钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）。钢筋加工在地面加工场内统一进行。钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定。下料：钢筋下料应按设计图给定长度操作且误差在规范许可范围内，如发现钢筋有外观缺陷应割除。焊接：20MnSi钢筋必须闪光对焊，仅架立、定位筋可以采用电弧焊。加工：钢筋加工应以设计图为准，应注意弯折角度及长度，对加工的成品应根据梁体截面尺寸进行检查，以确保各部位的保护层足够。2.3.4 防水层及保护层.1防水层1.防水卷材采用氯化聚乙27、烯防水卷材或改性沥青防水卷材,氯化聚乙烯防水卷材包括N类无复合层卷材和L类纤维复合卷材,符合氯化聚乙烯防水卷材（GB12953-2003）的要求及本设计规定。改性沥青防水卷材技术要求符合设计规定。2.水涂料采用聚氨脂防水涂料，聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合GB/T19250的要求及本设计规定。3粘结剂采用水泥浆粘结剂或聚氨酯涂料，技术要求符合本设计规定。.2保护层保护层采用C40细石聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维混凝土，质量应符合纤维混凝土结构技术规程CECS 38:2004的有关规定。当保护层厚度大于6cm时，应采用钢筋混凝土。2.4 桥梁支座设置支座设置见下表： 支座型号表 表2-3球形钢28、支座TQGZ-LX-6000-DX-e1002套TQGZ-LX-6000-ZX-e1002套TQGZ-LX-25000-ZX-e1001套TQGZ-LX-25000-DX-e1001套TQGZ-LX-25000-HX1套TQGZ-LX-25000-GX1套支座布置图见下图2-3图2-3第三章 施工方案3.1 总体施工方案根据施工现场情况，跨既有XX线且墩柱较高的施工特点，制订连续梁的总体施工方案如下：连续梁共有32根钻孔桩、4个承台、4个墩身，2个主墩承台位置靠近既有铁路路肩，靠近铁路的桩基础采用人工挖孔桩，其余采用旋挖钻施工，承台基坑开挖时采取人工挖孔桩防护，保证施工中不影响既有XX线的正常29、运营。连续梁2个0#梁段和2个1#及2个1#梁段采用托架现浇施工。2#段至7#段采用挂篮对称悬浇施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，指导现场施工。根据工期要求，采用2套挂篮模板，箱梁施工时分段整体绑扎钢筋, 混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至施工现场，泵送入模，每段混凝土强度达到设计强度及龄期后进行张拉并注浆，进行下一步循环施工，直至浇注完悬臂部分。挂篮采用新制作经检算的菱形桁架式挂篮，菱形桁架式挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、30、前上横梁等组成。挂篮安装后应先进行荷载试验。为保证挂篮在悬浇施工过程中的安全，在挂篮底部安装防电板，防止铁路接触网高压击伤施工人员。 边跨直线段采取支架现浇法施工，支架安装完成后要进行预压试验，保证支架在施工中的安全。中跨合拢采用挂篮改装合拢，并完成支座体系的转换，边跨合拢采用挂篮施工，施工前应对边跨支架进行预压。3.2 连续梁分步、分项工程施工方案3.2.1 施工顺序依次进行桩基础、承台、墩身墩帽的施工，墩身墩帽施工中应注意各种预埋件的安装；并完成临时支座与永久支座的安装。0#块和1#、1#梁段施工：在35#和36#墩上0#梁段和1#和1#梁段托架现浇施工，并进行永久和临时支座的安装。在0#31、梁段钢筋采用整体绑扎，安装模板及波纹管道，浇注混凝土。在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的100%时拆除底模。完成拆模后进行预应力张拉以及管道压浆。0#块施工完毕后支模绑筋浇注1#及1#号梁段。 挂篮悬臂施工：安装挂篮并进行2#块和2#块的浇注，待2#和2#梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且纵、横、竖向预应力筋张拉压浆12小时后，即可将挂篮前移下一节梁段施工，完成3#和3#至7#和7#梁段浇筑。箱梁边跨现浇段施工：9#边跨直线梁段在支架上浇筑。浇筑方法同0#梁段，在边跨合拢段8#和8#梁段合拢前，施工完毕、并达到设计强度的132、00%、结束预应力筋张拉。合拢段施工：待7#梁段施工完毕并达到设计强度的100%，开始施工中跨合拢段8#梁段。中跨合拢段施工利用35#侧挂篮，36#挂篮退后一个阶段，留出工作面，在8#块合拢前应进行体系转换。当9#直线梁段和7#、7#悬臂浇筑梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且预应力筋全部张拉和压浆12h后，即合拢边跨合拢段8#和8#梁段，拆除部分边跨现浇支架，利用边跨挂篮浇注两个边跨合拢段，浇注边跨合拢段8#和8#，完成边跨合拢。并完成体系转换。使连续箱梁由临时支座受力体系，全部转换为永久支座受力体系。3.2.2 总体施工工艺流程体系转换完成桥面系施工循环施工全部悬灌梁段，拆除挂篮边跨合33、拢段施工边跨现浇段施工中跨合拢段施工中跨合拢段施工0#、1#块施工墩身施工顶帽、托盘施工设置临时支座、预埋预应力钢筋托架搭设、预压及调整托架、模板拆除，墩梁固结锁定挂篮拼装防电板安装挂篮荷载试验拆除T构临时支座，锁定永久支座边跨支架搭设及预压总体施工工艺流程图见下图： 图3-13.2.3 各分项工程进度安排 各分项工程进度安排 表3-1序号各分项工程名称工期（天）1桥墩施工102临时支座及永久支座安装530#块施工2641#块施工135挂篮拼装76悬臂浇筑677中跨合拢158边跨合拢109挂篮拆卸及附属工程7合计合计包括支座安装及支架预压等施工165天详见附表一：XX跨既有XX线（40+64+34、40）米连续梁时标网络图 3.2.4 施工机械设备 施工主要设备进场计划表 表3-2序号设备名称规格型号单位数量进场计划1挖掘机驻友台12装载机ZL30B台13混凝土输送泵HJC5170台24交流电焊机BX500台25交流电焊机BX300台86汽车起重机QY25A台27卷扬机GK2T台28钢筋调直机GT6/14台19钢筋弯曲机G.W40台110钢筋切断机GQ40A台111电焊机GQH40台312插入式振动器HZ6-35台2013内燃发电机120GF台114附着式振捣器台2015张拉设备套416菱形挂篮套217混凝土整平机台418砂轮机台4 桩基施工.1 施工组织方案本连续梁施工有42根钻孔桩，35、钻孔作业采用旋挖钻机和人工挖孔桩结合的方式成孔，钢筋笼集中制作，现场采用25吨吊车整体吊装入孔。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注，一次连续完成。既有线俩侧桩基同时施工，既有线附近的桩基采用人孔挖孔施工方法，确保施工不影响既有线的行车安全。.2 旋挖钻施工工艺及工艺要求定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔制作钢筋笼下钢筋笼下导管配制砼浇筑砼 旋挖钻钻孔桩施工工艺框 图 3-21.施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。3.埋设护筒 钻孔前设置坚固36、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒内径比桩径大20cm。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。4.钻机就位及钻孔 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力。 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故37、停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作。5.清孔清孔的目的是使孔底沉碴厚度小于10cm，满足高速铁路工后沉降的要求。6.钢筋笼骨架的制作安装：A. 钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。B制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度38、，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。C 钢筋骨架保护层的设置方法：4.515910910钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。 图3-4D骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时39、，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。E骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止40、起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔41、口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差 表3-3序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径42、103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%7. 导管安装 导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 243、50 400mm 的空间8. 灌注水下混凝土 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在44、导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小； 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通45、知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将孔口6m时，应采用插入式振捣器进行振捣，保证混凝土的桩顶质量。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩位放样基底是否符合要求否是挖孔桩施工工艺框图3-5下笼、灌砼.3 人工挖孔桩施工工艺及要求 1. 人工挖孔场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周46、开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 护壁施工护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以47、下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面2030cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。 图3-6该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间48、用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法：表3-4序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%2.钢筋的制作与安装位于铁路既有线附近的桩基钢筋笼长度宜采用人工下孔，长度控制在8-9米，保证施工安全。 其它钢筋笼制作及安装，混凝土浇筑参照旋挖钻施工工艺要求。 4.人工挖孔安全措施 防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。49、对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模. 孔内通风安全措施 人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。 对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。 孔内防落物措施 对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。 吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。 下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。 应急措施 根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。 承台施工.1 承台施工工艺及技术要求测设50、基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件混凝土拌制、输送陆上承台施工工艺流程见下图。 .2 既有线旁基坑开挖施工 施工平面布置与钻孔防护桩布置图基坑开挖钻孔防护桩布置图3-8.3 设计计算钻孔灌注桩支护方案计算书见附录二：.4 其余施工工艺及技术要求1. 凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行51、拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，2. 钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。3. 模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球52、法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位4. 灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，应采用冬季施工方案，即在混凝土灌注前应搭设保温棚，温度不小于10，混凝土浇筑后应及时进行养护保证混凝土质量。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用53、插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。5. 基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用37灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实。图3-96. 养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养54、生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。质量要求及验收标准（一）质量要求墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。（二）验收标准墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。墩台施工允许误差 表3-5序号项 目允许误差（mm）1模板标高10轴线82墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸+20，03简支梁与连续梁支承垫石顶面高程0，-3每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3.5 大体积混凝土承台施工水化热分析计算大体积混凝土承台施工水化热分析计算55、见附录三：3.2.7 墩身及墩帽施工3.2.7.1 墩台身施工连续梁墩身高度均大于10米，宜采用二次浇筑完成，混凝土接缝处应进行凿毛处理。混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。为偏于连续梁施工，在主墩侧布置爬梯（具体见附录10）1模板模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固经过模板厂家受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩台身施工，模板框架采用14槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。模板安装好56、后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。2钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现57、场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折，各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：承台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；承台底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应采用采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主；以承受静力荷载为主的直径为258、8-32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。3混凝土浇注 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。 砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及59、预埋件。 砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。 浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是60、否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5时或最低气温低于-3时，应按冬期施工处理。 砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。4墩台身砼的养护夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。5支承垫石和锚栓孔支承垫石浇注采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对61、和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。3.2.7.2 施工注意事项1墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼2. 外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。3原材料：同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。4. 桥墩严禁偏压。5. 墩台施工完毕，应对墩身进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及62、锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。6. 墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。3.2.7.3 墩台身质量标准：墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过20mm。支承垫石顶面高程允许偏差0-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。3.2.8 永久和临时支座安装永久支座和临时支座安装永久支63、座和临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕，且临时支座较永久支座高12mm。其安装程序和技术要求分述如下：3.2.8.1永久支座安装支座达到现场后，要认真检查核对合格证，附件清单和支座规格型号，及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查；检查确认无误后对支座进行组装，清除相对滑动部位尘垢，并涂以黄油，检查上下结合部是否密贴。若支座组装时发现高度有偏差时，应注意在安装时对支承垫石标高进行适当处理；根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法；支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；64、支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm；支座纵向预偏量的计算方法：=（1+2），其中：支座处的纵向预偏量；1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的支点处的偏移量（本桥1值见下表8）；2为支点由于体系温差引起的偏移量。 支座纵向预偏移量表 表3-6支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量1(mm)2104046方向安装支座时，先安装下座板并对其水平方向和高低调整准确后，安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联妆牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂65、上黄油，无松动现象；等0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。支座采用重力式灌浆施工工艺灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。 在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。 最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。 在注浆材料强度大于20Mpa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。 支座重力灌浆如下图示 图3-10支座就66、位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围内： 部位 合拢温度34#墩（mm）35#墩（mm）36#墩（mm）37#墩（mm）1021.8041.2848.081122.2041.9249.121222.6042.5650.161323043.251.21423.4043.8452.241523.8044.4853.281624.204567、.1254.321724.6045.7655.361825046.456.41925.4047.0457.442025.8047.6858.482126.2048.3259.52 表3-7 支座中心线与支承垫石十字线的纵向错动量15mm；支座中心线与支承垫石十字线的横向错动量10mm；支座板每块板边缘高差1mm；支座螺栓中心位置偏差2mm；同一端两支座横向中心线间的相对错动5mm；螺栓垂直梁底板；四个支座顶面相对高差2mm；同一端两支座纵向中线间的距离；当误差与桥梁设计中心线对称时为：+30mm、-10mm；当误差与桥梁设计中心线不对称时为：+15mm、-10mm。3.2.8.2 临时支座安装68、本桥梁墩柱设计与箱梁体间为非刚性结构，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并将桥墩与梁体固结。临时支座设置在桥墩永久支座的前后侧、箱梁腹板处，使其既能承受上部一定的压力，又能承受一定的侧向拉力；每墩设置临时支座共4个；临时支座用C50混凝土垫块，混凝土垫块中间穿设5根32精扎螺纹钢锚筋锚筋下端埋入墩身1.5m、2m，上端穿过0#梁段腹板埋入箱梁体内，以承受中支点处最大不平衡弯矩30862KN.M和相应竖向反力38027KN。临时支座要在永久支座安装就位后在现场设置。临时支座混凝土垫块中的锚筋在墩身施工时预埋在墩帽内，在锚筋周69、围立模浇筑下层混凝土垫块。由于硫磺砂浆冷却时体积收缩较大，浇筑时要略高于设计厚度，表面初凝后，用麻布或土工覆盖保温，以防表面和内部收缩不匀而开裂。临时支座拆除要在合拢梁段完成且混凝土强度达到100%，预应力筋张拉完毕进行。临时支座拆除采用水钻卸梁，用风镐凿除剩余混凝土。临时支座设置及钢筋布置详见下图 ：详细图纸见附录4图3-11图3-123.2.9 0#块施工方案3.2.9.1托架搭设35#墩和36#为连续梁中支点，墩顶0#和1#梁段纵向长15m，横向桥面板宽12.2m。梁中支点高6.05m，梁底宽6.7m。本连续梁35#、36#墩0#块以及1#、1#梁段现浇施工均在三角托架上进行。单侧三角托70、架采用四根I40工字钢（与墩身预埋间距2m的钢板焊接）与四根I50工字钢（与墩身预埋间距2m的钢板焊接）作为支撑体系，托架上横桥向铺设I45工字钢7根，纵桥向在I45上铺设19根I28工字钢。 在I28上布置竖向钢管及顶托和方木，钢管采用普通脚手架钢管搭设，详细布置以及尺寸见下列图：墩身预埋钢板图 图3-130号块托架侧面布置图 图3-14 0号块托架平面布置图 图3-153.2.9.2托架预压 预压方案0#块1#块托架预压采用模拟状态法进行，即用等效荷载模拟0#块和1#块浇筑工况条件来检验支架的受力与变位。等效荷载可根据现场实际情况采用混凝土预压块。变位可利用现有全站仪、水准仪设备直接进行观71、测。因连续梁浇注时0#块与1#块采用托架现浇，1#块荷载比0#块大，所以预压重量按较重的1#块荷载计算。 预压目的及意义为了验证1#块支架的设计和制造质量,根据有关规定要求,1#块托架使用前需要在施工现场做静载试验,以确保托架在投入使用后能正常工作和安全使用。为了准确掌握现浇箱梁施工过程中支架在各工况下的实际挠度和刚度,宜在现浇1#块混凝土前进行静载模拟试验,以消除结构的非弹性变形，正确设置预拱度。 试验程序与步骤流程试验准备1#支架安装就位支架全面检查观测点标记的布置分级加载观测读数记录卸载观测结构分析投入使用。1#块支架预压试验试验方法堆载试验采用混凝土预压块代替荷载进行堆载过程中采用吊机72、配合吊装，加载要缓慢平稳进行。在堆载过程中按照正常的砼浇筑顺序进行预压块的铺设。1#块托架预压荷载组成：荷载按梁重的1.2倍计算。由托架承受1#块凝土重：翼缘板25.37t，腹板106.75t，顶底板66.09t，共计198.2t。托架试压荷载布置：见图（3-16）在箱梁，沿梁长方向，腹板每侧53.5t，底板每侧66.1t，翼缘板每侧布置12.7t。根据模板尺寸及预压块的尺寸，按照均布荷载及梁体受力情况均匀布置。具体布置见图。0#块预压正面图 图3-164测点的布设在托架八个斜支腿上分别布设一个测点，共8个测点。具体位置设于斜支腿与水平支撑焊接处附近。在每片纵联上分别设2个测点，共计42个测点73、。测点的位置分别在纵联对应的腹板位置。在翼板，每侧布置8个测点。以上共设测点66个，观测时用同一仪器测量、同一测量人读数。每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。测点布置如下图所示： 在堆载试验开始前对各观测点的进行初读数并记录在下列表格中： 托架斜支腿变形观测数据（单位：mm ） 表3-8测量编号12345678观测数据纵联变形观测数据 （单位：mm） 表3-9测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据测点编号观观测数据159174、31721252933374126101418222630343842371115192327313539481216202428323640翼缘板变形观测数据（单位：mm） 表3-10测量编号12345678观测数据 加载方式采用分三级加载方式：0-50%-100%-120%由于纵桥向箱梁的荷载集度是不同的，分级加载时沿纵桥向的荷载应分别达到其规定百分比。每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，记录方式参照试验大纲中所上述测数据均为绝对标高。 终止试压的标准与卸载方式加载到设计荷载之后，分四次观察，分别为6小时、12小时、24小时、48小时。观测模架各测点的挠度、线型，当4875、小时内模架各测点累计沉降变形量最大值不大于2mm时，即认为托架强度、刚度、加工质量和拼装质量满足设计要求，可以终止试压，开始卸载。7、卸载仍采用分级方式进行：120%-100%-50%-0每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进行比较。卸载后对所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，采用扭矩扳手对螺栓进行抽检，如有松动则必须对该部位螺栓进行复拧。 保证荷载计量准确性的措施首先对材料重量进行总量控制，确保总重量是准确的，其次应确保荷载沿纵桥向的荷载集度与设计一致，同时还要保证每一段的荷载在横断面上的分布与箱梁实际状态一致。 加载注意事项： 在76、模拟堆载的过程中，要按照连续梁混凝土浇注的顺序进行加载。从两端向中间或从中间向两端进行；先底板，后翼板。 加载要准确，均匀，要按图示的部位及荷载进行加载。托架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入托架预压以防发生意外。3.2.9.3 模板制作及安装 模板的加工制作底模基本制作成两种形式，铺设联结在一起，先铺2.5m6.34m平模，直接铺设在经标高调整后的支架铺面板上，中间留出永久和临时支座位置空洞；并用棉絮和胶布密封缝隙，以防漏浆；在铺两端6.343.5m的曲模，77、曲率按抛物线形。曲模的形成，以底模下三角支架顶面形成的抛物线形，钉薄胶合板并加肋固定在底模下三角支架上；侧模和翼缘底板交角处作成R200阳倒角。在侧模和底模隅角部位加设R100的三角棱条。 内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装。模板在加工制作时，每20cm加一条竖肋，侧模竖向和水平向每1.0m设一条拉杆，梅花形布置，并用螺帽栓紧，模板孔内以双面胶密封严密，以防漏浆，侧模和翼缘板底模形成独立支架并支撑在碗扣架的方木上，使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保梁段混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保持各部结构尺寸正确不变形，预埋件的位置准确不移动。侧模、底模和翼缘板底模要平整光78、洁，无凹凸变形，接口处应清洁整齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈，所有转角处均作成倒角。拼缝有错台时应打磨光滑、圆顺。 模板安装0#梁段支架标高调整准确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。为减轻模板吊装和安装重量，侧模上的附着式振动器。在模板加工制作时，预埋底脚螺栓和钢板，在侧模安装就位后再安装上附着振动器。振动器布置要交错安设牢固，安装位置应能使振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板，以使混凝土受振动力均匀。底模板安装时，要充分考79、虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，再检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板的相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满80、足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。 0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为： 模板垂直度不超过3mm； 模板轴线位置不超过2mm； 两端底模标高不超过3mm； 梁底横向预拱度不超过2mm； 两模板内侧宽度不超过5mm。 0#块钢筋绑扎以及波纹管安装0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行桥面板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋间距顶腹不大于60cm，低板不大于45cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm81、，其他均为35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁线绑扎绳结实，必要时也可点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、82、接触网支柱基础，人行道栏杆，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm；低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍盘间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量20mm； 本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋83、采用铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰进，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线线段当适当加密到0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束，顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道高三通管，边跨底板束在距支座约10cm附近管道设三通管。钢束长超长60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，84、保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏进，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板85、安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是86、否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。3.2.9.4 托架现浇0#梁段施工技术35#和36#上0#梁段与1#、1#梁段在托架上现浇，为挂篮拼装提供足够长度的作业平台。两墩上的0#梁段纵向长8.0m，梁高6.05m，1#与1#段长3.5m。桥面顶宽12.2m,底宽6.7m，梁腹板内设横隔板，横隔板中部留1.25m1.25m人行洞。 混凝土的浇注过程、凝土的浇注方法0#块混凝土浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为三部分：底板浇注-腹板浇注-顶板浇注。i、底板浇注：首先浇注底板隔板位置，然后左右分别对称浇注，左右浇注混凝土差量为2m3，如此反复直至底板浇注完成。图 3-17i87、i、腹板浇注：纵向，由两侧向中间对称、分层浇注。左右对称浇注混凝土差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇注至最后的N块；横向，左右不对称高度不大于35m。图 3-18iii、顶板浇注：由两侧向中间对称、分层浇注。左右对称浇注混凝土差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇注在中心合拢。图 3-19、混凝土的捣固0#块梁体混凝土采用插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法进行振捣。底板、顶板及腹板顶部混凝土采用30插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。腹板中部以下混凝土采用附着式振捣器捣固，振捣器须88、根据灌注顺序分组设置开关，以达到有效的振捣。振动延续时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。 0#块混凝土控制技术由于梁体钢筋较密，在混凝土浇注过程中应注意加强捣固和平仓工作，防止出现漏骨漏筋现象；浇注时注意控制混凝土的入模温度，其不得超过28C。养护期间应定时测定混凝土的内外温度，温差不得大于25C；养护期间梁顶及底板顶混凝土表面应覆盖麻袋或草帘。若遇暴雨、大风等恶劣天气，其覆盖厚度应增至34层。 施工注意事项 混凝土浇注前必须对模板几何尺寸进行检查，同时清点梁段内的孔道、预埋件的种类和数量是否准确，确认无误后方可进行下道工序； 浇注89、前须将底模内杂物、烟盒、烟头及木块等清理干净，并用清水将模板上的泥垢、木屑等冲洗干净； 混凝土浇注是一道关键工序，禁止将振捣棒直接振动波纹管，混凝土入模时，严禁将下料口对准孔道下灰； 0#块梁体混凝土一次整体灌筑，并采取水平分层，连续灌注。混凝土每层灌注厚度不宜大于30cm，腹板最多不大于50cm。混凝土坡度不宜大于1：3；混凝土输送泵管支承架须自成体系，泵管不得触碰到模板及模板外架； 桥面混凝土终凝前需经两次抹平，并注意排水坡的平顺； 混凝土终凝能上人后，派人用12光圆钢筋制成的简易清孔器检查和清理孔道，以确保孔道的畅通； 混凝土浇注完毕终凝后，应立即采用麻袋或草帘覆盖，洒水养护。养护时间不90、少于7d； 随梁体养护的混凝土试件强度达到设计强度的70%时，0#块模板即可进行拆除。但注意当混凝土表面温度与环境温差大于15C时，或气温急剧变化时不得拆模。拆模后即进行洒水养护； 现场施做人员必须遵守高空作业安全规程，佩带好安全防护用品，做好自防、互防及群防工作，严禁酒后上班、带病上岗及违章作业。3.2.9.5 混凝土浇筑和养护混凝土生产与浇筑本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期91、。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不超过2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在16020mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕。且在混凝土初凝92、前浇筑全部完成。混凝土振捣采用插入式振动器和附着式振动器相结合，以插入式振捣为主。使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，即防止漏振又要防止过振。腹板部位采用侧振并辅以插入式振捣。侧振时间不宜过长，一般5-10s。插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5-10cm，并于侧模保持5-10cm的距离，不准插在钢筋上振捣。需要移动水平位置时，边振边竖向缓慢提出振动棒，不准放在混凝土内平拖移动。每振点的振捣时间一般为20-30s，以混凝土不在沉落、不出93、现气泡、表面开始泛浆为度。混凝土养护混凝土养护采用自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境不超过30以上，或混凝土内部温度不超过60时采取自然养护法。养护期间主要是以土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。降温养护：在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内、外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物94、完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。混凝土拆模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的100%时拆除底模；内膜和预留孔洞的模板在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生掉块和裂缝时拆除。但在混凝土水化热过高，或混凝土内部与表层、表层与环境温度大于20，或气温剧变时均不宜拆模。拆模要按立模顺序逆向进行，且不得损伤混凝土，不准碰坏模板，拆模后对混凝土继续进行养护。3.2.9.6 预应力施加及压浆预应力施加预应力体系本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采95、用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用OVA系列锚具；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，锚固体系采用BM15-4（）锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形式采用内径7019mm 扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用32mm高强度精扎螺纹钢，型号为PSB830，极限强度fpk=830MPa，锚固体系采用JLM-32型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形式采用内径50mm铁皮管成孔。预应力96、钢束编号见图纸。预应力筋下料时采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套指标，配套使用，不准混用，配套标准期一般不大于6个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。本项目若业主和局指另有规定，按业主和局指规定执行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失试验，以保证预应力筋准确。施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋不97、进行冷拉。张拉应力在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁段混凝土龄期大于7天；张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再在横向，并及时压浆；施加预应力采用双控制，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量一致。实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在6%以内。梁顶板横向预应力筋锚下张拉控制应力1302MPa，伸长值为80.818mm，张拉端采用BM15，锚固端采用BM15P，配套千斤顶采用YDC240Q型，在箱梁两侧交替单98、端张拉。竖向预应力筋锚下张拉控制应力735MPa，每根张拉力为361KN。管道压浆预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满充实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺加适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制的浆体初凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层管道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保99、持不小于0.5MPa稳压期，其稳压期不小于2min，最大压力不小于1.0MPa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.30.4MPa。当气温高于35时，在夜间进行压浆。3.2.10 挂篮与防电板的安装、使用及拆除3.2.10.1挂篮构造与技术参数 挂篮技术参数、砼自重 GC26.5kN/m3；、钢弹性模量Es2.1105MPa；、材料强度设计值：Q235钢 =170N/mm2，=120 N/mm2Q345 钢 =210N/mm2，=160 N/mm2 挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如图所示： 图3-20图3-21A 主桁架系统主桁架是由两片外100、型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在两面竖弦杆中间设置中门架以提高主桁的稳定性和刚度，主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用40Cr 钢销轴销接。竖杆两侧设有侧面吊架用于悬挂底托系统后托梁及外侧模。B 行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到50MPa，预应力筋张拉完毕后，再利用4 付10 吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动，同时通过前吊带带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动，为减小摩擦阻力，行走轨道表面及滑移支座与轨道之间设4mm 厚不锈钢板。行走轨道通过梁体的竖向预应力钢筋锚固。由于桥梁走向处于曲线上，因此，走向轨道在设计时表面盖板采用间隔焊接，每两块盖板间101、的竖向预应力钢筋侧位置都留有120x150 的空隙，以调整挂篮的行走轨迹。C 吊杆及吊带系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带用-25x150 材质为Q345B的钢板，吊杆采用直径32mm 的精轧螺纹钢筋，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。D 底托系统底托系统由前后托梁、纵梁、平台梁、前护栏、侧护栏、操作平台等几部分组成，底纵梁与底模模板的横肋通过螺栓连接固定（现场配钻打孔），后托梁通过吊杆锚固于梁体，前托梁通过吊带与前横梁相连，浇筑混凝土时，后托梁锚固于前段已完箱梁底板。E 模板系统外模模板由6mm 钢板加型钢带及侧模桁架钢组成；为便于施工，内模面板采用18mm 厚竹胶板，背楞采用100102、x100 方木，采用可调节型内模支撑架，外侧模与内模用对拉螺栓连接，内设支撑加固，采用内滑梁形式，整体移动内模系统。当遇到底板齿板时，可将所在位置处内模下角钢带拆除，配合脚手架完成浇筑；侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。外侧模提吊梁及内滑梁前端锚固于前横梁，后端悬吊于已浇箱梁表面，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。3.2.10.2 防电板制作与安装1.绝缘防护方案采用挂篮底部及周围工作平台1.2m高度范围内使用绝缘板封闭的方案。绝缘板型号为：ZRCDE高分子材料软绝缘板，板厚2mm（绝缘等级1.8万伏/mm），应符合GB13031-1998标准规定。工艺流程图如下：竹胶板及软胶板检验打磨103、施工准备辊压胶粘总检吊装清洁补缝检验槽钢吊架及工作平台上的槽钢支架安装图3-22具体做法是将ZRCDE软绝缘板用粘合剂粘贴在一面打磨干净的竹胶板（厚度不小于1.2cm）上；在挂篮底部纵梁下焊接槽钢（采用10号槽钢）支架，底面与下横梁底平齐，做为吊挂绝缘板的刚性吊架；工作平台外侧焊接槽钢支架（详见挂篮侧面防护构造示意图），做为安装绝缘板之用。绝缘板用螺栓固定在吊架上。外侧模向下移动处采用折叠防护绝缘套，随着挂篮的前行而逐步展开。绝缘板粘结前必须用布砂轮将竹胶板的粘结面打磨一遍，并用汽油擦干净，不得有灰尘。同时软绝缘板的粘结面也用汽油擦干净。在竹胶板和软绝缘板粘合面上用专用喷涂器喷上专用喷结剂。将104、竹胶板和软绝缘板粘合面进行拼粘，用专用工具从粘合在一起的板面中心向四周滚压数次，防止中心起包，达到平整为止。然后用螺栓把竹胶板固定在钢骨架槽钢上。粘结后绝缘板的吊装必须保证绝缘板面不受损坏。安装后的绝缘板形成的接缝用软绝缘板（宽20CM）进行粘贴搭接、补缝，将接缝处缝面清洗干净，粘结面刷专用粘结剂，粘结后用磙子压平整。挂篮绝缘防护在挂篮拼装完成并提升到位后开始安装。对挂篮下及挂篮边缘两侧各10m范围的2.75万伏高压承力索安装绝缘套管，绝缘套管采用MVLC中压绝缘包卷管。承力索影响挂篮走行的，应提前下降索面。回流线通过连续梁应改为电缆通过。防电板安装防电板在墩下制作完成后，用俩根钢丝绳绑扎牢固105、，用俩台吊车平行起吊，起吊后将防电板制作时所用的俩根工字钢移除。起吊过程中注意俩台吊车之间的相互配合，保持起吊速度一致，掉至指定位置后，将防电板一侧插入0#块底部，另一侧与挂篮的4根前吊杆固定。安装防电板施工人员必须穿绝缘鞋，带绝缘手套，穿防护服，戴防护帽才能进行绝缘板安装3.2.10.3挂篮拼装 1、挂篮安装顺序在墩顶完成0#梁段和1#梁段灌筑（以下简称0#块），并且0#梁段和1#梁段的其他施工已完成后，方可在1#梁段顶安装挂篮，准备灌筑2#梁段。在2#梁段两头同时对称安装一套挂篮，向两个方向对称施工，保证双悬灌的平衡。 首先在1#段顶面安装走行轨，要求两组走行轨要平直（在安装走行轨前，两走106、行轨的位置要放线找平，进行技术交底）。采用扁担梁将走行轨锚于箱梁竖向预应力钢筋上，每根轨道至少有5处锚固。 主桁架的安装a.将下弦杆放置在0#块上，与竖杆用节点板连接。b.将下弦杆与竖杆直立在轨道上，并用锚杆将主构架后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，安装后斜杆。c.在0#块顶面上拼装上弦杆与前斜杆，而后吊装与主构架拼装。d.安装中门架，上平联。e.安装主构架前、后吊杆。f.检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。 底模平台的安装a.在轨道和主构架安装的同时，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台吊装就位。b.提升底模平台。c.将底模平台后托梁与0#段梁底搭接，穿后锚杆进行锚固。d.安107、装前吊杆，底模吊杆采用液压千斤顶固定在主构架下的短梁上。e.检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。 安装侧模系统a. 在桥下地面将侧模支架，内模滑梁、垫块，短梁连接成整体，注意侧模的外滑梁比内滑梁短，内滑梁的位置在梗肋处，同时注意侧模支架的排列尺寸。b. 将面板焊在侧模支架上。c.检查。d.提升侧模。e.将前吊杆、后吊杆用螺母固定在菱形架吊下的短梁上，侧模的每个短梁有两个吊杆，注意侧模后端的短梁一个吊杆通过箱梁翼缘板，一个吊杆则通过翼缘板外沿。f.初调侧模位置后，可在底模前、后横梁上固定一根22a的槽钢，其作用就是限制侧模的摆动及灌注砼时固定侧模的下端，防止漏浆g.安装侧模工作平台。h.检查108、（经检查无误后才可进行下一道工序）。 安装后下工作平台和前工作平台后下工作平台安装好后可固定不动。前工作平台用倒链于菱形架上的三角架连接，以便随着施工需要而升降。 至此，挂篮的主要部件依次安装完毕，然后根据1#段的设计位置调整挂篮的位置及各点标高。立模标高应是设计标高加预拱度和挂篮满载后自身挠度后的标高。此标高在气温较稳定时进行，否则应另计温度差挠度。2、拼装过程注意事项挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全防护措施，进行安全教育，随时进行安全检查；创造高空作业安全条件。悬空作业人员必须系牢安全带，危险处要设安全防护网，人员操作处要设吊栏或栏杆，上下梯需固定牢靠109、。所有作业人员必须带安全帽，以策安全。使用的机具设备，要随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要有足够的安全系数，若有断丝、硬伤等不符合使用条件者要立即更换，不准凑合、马虎使用。所以动力、照明电路，应按规定和上级单位要求铺设，定时检查确保安全。现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告；检查竖向顶应力钢束的埋设位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直等；施工中应加强观测标高，轴线及挠度等，并分项做好详细记录，每梁段箱梁施工后，都要绘制出挠度曲线；在2#块上安装完110、成挂篮以后，应首先进行挂篮加载试验，以获取加载与挂篮变形的关系曲线。试验方案应经指挥部、监理和监控小组批准后实施。加载时应注意分级加载，且分级应均匀。条件允许时应逐个进行挂篮加载试验，以便于检测全部挂篮的性能。3.2.10.4 挂篮的移动及锚固系转换 菱形挂篮的移动：对2#梁段灌注完毕后，等混凝土达到设计强度100%以上，按设计对纵向钢束进行张拉，压浆，压浆后方可移动挂篮。1、脱模（侧模、底模）。2、铺设走行轨部分（钢轨、走行轨）3、拆除挂篮后锚系统，使挂篮的后支腿倒挂在滑道上。4、拆除底模后锚杆，此时底模后端已用吊杆吊住。5、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住。此时内滑梁架的上111、端固定在桥面上。6、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。7、用走行系统顶推挂篮移动，将底模、侧模、菱形架及内模滑架一起向前移动，直至下一梁段位置。8、用锚杆将挂篮后端与箱梁竖向预应力筋锚固。9、安装底模后锚杆。10、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。11、调整模板位置及标高。至此，挂篮和轨道的施工和前移进入正常状态，本联连续梁浇筑的最大节段长度为4.0m , 考虑到施工干扰比较多，移动一个节段大约需要2小时。在每灌完一梁段后，应先移动轨道，轨道就位后，锚固，检查无误后，再移动挂篮。挂篮走行示意图图3-23步骤一：此图为2#块混凝土浇筑状态，通过前吊带。112、前吊杆，内后吊带，后吊杆以及内外滑梁提调杆件将挂篮前后分别锚固在前横梁和梁体上，进行浇注。图3-24步骤二：混凝土养护好以后，将挂篮尾部的后锚钢筋拆除，并把内后吊带，后吊杆及内外滑梁锚固在梁体上的杆件拆除，在现有的轨道基础上，在已浇注好的混凝土上铺设4m的长走行轨道，并与原有轨道焊接为一体。图3-25步骤三:挂篮脱模后，将导链一端固定在下弦杆耳板上，另一端固定在预埋在已浇注好的混凝土中的钢筋上，然后利用导链缓慢、匀速、同步的牵引挂篮至3#号块浇注位置。图3-26步骤四：挂篮到达3#块浇注位置后，回到步骤一的浇注状态，开始浇注。图3-27步骤五：3#块浇注完成后，拆除锚固在梁体的杆件，回到步骤二113、的状态。图3-28步骤六：利用预埋在后锚连接墩俩侧的精轧螺纹钢筋，将挂篮尾部锚固，用千斤顶将挂篮的前支点位置顶起支撑，然后拆除锚固轨道的钢筋。图3-29步骤七：将轨道向前拉出，并牵引至4#块浇注位置。图3-30步骤八：将轨道用竖向预应力钢筋锚固，然后去掉挂篮前支点的千斤顶，拆除挂篮尾部的锚固钢筋，使挂篮落于轨面上。图3-31步骤九：用导链将挂篮牵引至4#块浇注位置，准备浇注。0.5 挂篮试验挂篮拼装完成后应进行静载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形值，以便清除非弹性变形和设置准确的预抬值。堆载试验主要过程如下：加载方法： 预加载试压，是为了检查支架的承载能力，114、减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。 加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。 加载顺序： 底板腹板顶板翼缘板。 变形测量： 观测点分布在主桁架和前桁架端头及中部，加载试验前用红油漆标识各观测点，并进行编号便于记录和数据分析比较。试验结果： 检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。0.6 挂篮115、拆除及挂篮施工注意事项挂篮拆除：拆除时退回1#块进行拆除。其拆除顺序原则与安装顺序相反。先安杆件后拆，后安杆件先拆。7#和7#梁段施工完毕，即转入梁段合拢阶段。合拢梁段，边跨合拢在挂篮上进行，中跨合拢利用挂篮进行，合拢梁段底模和侧模可利用挂篮底、侧模稍加改制而成。内模必须另加相当重量的平衡物体，在合拢梁段混凝土浇筑过程中，边浇筑边拆除（卸载）相应重量；也可暂不拆除一端挂篮，留用作平衡物体，若利用挂篮侧、底模板，别一组挂篮可拆除，以同等重量的平衡物体作配重。挂篮拆除顺序原则与安装顺序相反。先安杆件后拆，后安杆件先拆。3.2.11 箱梁悬臂浇筑施工 .1 悬臂浇筑施工工艺流程挂篮设计、复核挂篮制作116、验收挂篮试验挂篮安装墩顶梁段施工完毕测量控制绑扎底板钢筋和安装预应力管道绑扎底板钢筋和安装预应力管道立内模、端模绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔检查标高控制砼配制灌注梁段砼并制作试验块线型控制养生、等强穿预应力束张 拉压 浆等 强挂篮滑移挂篮施工完毕张拉机具检验预应力束制作循环N次图3-321.2 梁段施工顺序1. 外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。2. 绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。3. 立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。4. 绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。5. 与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过3mm，竖向筋设定位板预117、埋）。6. 经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，7. 混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。1.3 预应力施工参见预应力工程章节1.4 挂篮的移动梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：1. 先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑118、到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。2. 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。3. 初调中线、标高。4. 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。5. 精调中线、标高。6. 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。7. 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。8. 复核中线、标高，并检查合格后119、，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。1.5 质量要求及验收标准 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表 表3-11序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距10 连续梁梁体外形允许偏差表 表3-12序号控制要点允许偏差（mm）1梁全长302边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度205120、梁底宽度+10，-56桥面中心位置107梁高+15，-58挡碴墙厚度+10，-59表面垂直度每米不大于310梁上拱度与设计值偏差1011底板厚度+10，012腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于517腹板间距1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度21.6 箱梁施工的线型控制大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。详见悬臂梁施工线形控制。 立模预拱121、度计算立模预拱度=各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂篮变形+挠度观测调整值影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有以下几种： 1） 单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载作用；张拉悬臂预应力筋的作用。 2） 合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度：合拢段混凝土重量及配重作用；模板吊架或梁段安装设备的拆除；张拉连续预应力束的作用。在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。3.2.12 箱梁边跨现浇段施工2.1 支架安装结合现场施工情况和有关文件，本联连续梁边跨现浇段采取支架现浇的方式施工122、。采取钻孔桩基础，在桩基础上设施钢支墩，利用钢支墩来承担边跨现浇段的荷载。针对主跨64米连续梁边跨现浇段施工，对于边墩较高的连续梁采用钢支墩形式见下图3-323.2.12.2 施工工序1. 钢支墩基础施工：基础采用钢筋混凝土基础，基础作用在地面下1米，地面承载力不小于450Kpa。基础厚度为1m，长度为4.8m，宽度为1.2m。2. 钢支柱安装： 在钢支柱安放好后保证其垂直度。为加强钢管的抗弯及增加抗压性能。提高安全系数。要求在钢管内灌注细沙。在顶部浇注50cm厚的混凝土。由于钢管较长。容易发生弯曲变形。用型钢横桥向与顺桥向一共设置四道横撑及剪刀撑。其材料为10 。布置见下图。（详见计算书）图123、3-333. 横桥向工字钢架设：待钢管内混凝土达到一定强度后，在上边布置I50a工字钢。工字钢长度为15米，间距为30cm。为保证不发生倾覆，要求工字钢与钢支柱顶帽焊接。4. 顺桥向工字钢架设：顺桥向工字钢采用I28a，I28一头支撑在边墩顶帽上。另一端支撑在I50a工字钢上，要求与I50a工字钢焊接。I28a工字钢见下图：图3-345. 为保证翼缘板处混凝土浇注：在墩身两侧设置吊梁，吊带采用25精扎螺纹杆。在靠近中支点横梁采用两根双肢40上下布置。在远离中支点采用单根双肢40上下布置。6. 分配量采用10或100*100mm方木。在方木下设置约200mm木楔调整标高及便于脱模。2.3 支架预124、压 边跨预压目的边跨支柱现场拼装完成后要进行现场静载试验，通过静载试验检验支撑管柱的结构受力情况及安全性，以及最大荷载时支撑工字钢的联结强度和变形值，掌握边跨支撑的弹性变形和非弹性变形的程度和大小，消除非弹性变形、设置准确的预抬值，为施工监控提供参照数据，确保主梁施工后线型、标高满足设计和规范要求。 预压方案 荷载计算9#段长8m，重289.645t。预压重量1.2（289.645-289.6451.65/8）=230t 预压材料及加载过程预压材料采用预制混凝土，单块混凝土尺寸为1.2m1.0m1.0m单块重量为3.0t。静载试验按照9#段1.2倍进行模拟压重，分六级进行，加载过程：0-10%125、-50%-100%）-120%-100%-0。每级荷载加上后要进行测量并记录原始数据，为预抬提供依据观测时间：加载过程：当完成10%加载时，立即观测一次，当观测至50%及100%时，立即观测一次且间隔4小时后再观测一次。加载至120%时，立即观察一次且间隔12小时后再观测一次，然后开始卸载。加载过程中用塔吊吊装预制混凝土块，如有需要，可以采用汽车吊配合吊装。 预压荷载布置（见附图） 测点布置每只共设置8个测点，其中4个位置位于腹板工字钢处，测量采用悬挂钢丝绳法。其它设于基础承台上，采用水准仪配合。记录表格：边跨预压记录表 表3-13预压分级010%50%100%120%100%0 (卸载后)附126、注预压 读数测点123456782.4 安全、质量保证措施1. 安全保证措施遵循安全规范中的常规要求，例如进入施工现场正确佩戴安全帽，高空作业正确佩戴安全带等。吊装时采用塔吊施工。吊装前，应全面检查吊机、钢丝绳、卡扣等工机具，确保其满足使用要求。发现钢丝绳有抽丝、断股或明显折痕，卡扣起皮、裂纹等问题，及时更换合格备用品。利用加载、卸载过程中的间隔时间检查有关工机具，发现隐患及时排除。吊装由专门人员统一指挥，指挥员通过对讲机与地面人员、吊机操作人员及挂篮内作业人员联系。预压过程中，保持通讯联络的畅通。由于预制的混凝土块顶面设置吊耳（方便吊装），若直接堆码，两层混凝土块之间容易出现垫脚或相对滑移，127、故每堆码一层混凝土块后，在吊耳外侧放置两根方木（可用其它材料代替）。同时，要求方木顶面高于吊耳顶部。人员使用撬棍，辅助摆放、移动混凝土块时，要注意撬动部位，防止发生工具脱手飞出伤人。2. 质量保证措施操作人员必须熟悉预压方案，明确分工。过程中，严格执行预压方案。严格按照重量分级加载、卸载，测量频次、点位必须按照方案要求进行，严禁无故缺漏。数据必须真实有效，严禁编造。2.5 安装模板及钢筋绑扎1. 模板安装边跨模板采用钢木结合的模板，保证模板有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中产生的各项荷载以及震动作用。模板安装是严格控制模板中线，保证合拢段的位置正确。安装时先铺设底模，安装是要考虑支128、架的预拱度，侧模的安装应先使模板吊装到位，与底模板的相对位置对准，用预压杆调整好侧模的垂直度，并与端模连接好。安装完成后用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆，并检查模板的长宽高尺寸及不平整度，如不符合要求，要及时调整。完成后吊装内膜。模板尺寸允许偏差和检验方法：表3-142. 钢筋绑扎钢筋安装允许偏差和检验方法 表3-152.6 混凝土浇注混凝土施工需符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的相关规定。梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于129、5个/ m2。浇注顺序应先浇注墩顶上部分，在浇注支架以上梁部混凝土，浇注过程中加强对支架的变形观测，如发现异常应停止灌注，分析原因，确保梁体线形准确。3.2.13 中跨合拢段施工合拢段施工工艺流程图中线测量边线控制标高控制检查验收拼装吊架立 模 板边线控制校正就位抄 平刚性支撑锁定标高控制压 载检查验收浇 筑 砼底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模选择温度压载逐级卸载砼拌合运输养生、等强、拆模张拉机具校验预应力束制作穿 束张拉、压浆等强、拆模取试块图3-353.1 钢板预埋为保证中跨合拢段施工时，形成临时刚性需要在悬浇7#块预埋钢板。钢板位置分别位于顶板、两腹板顶部及底板处。单块预埋钢板尺寸为130、113cm*61cm*2cm，共12块预埋（具体位置见图）。预埋钢板一侧焊接16钢筋，以保证与梁体混凝土连接牢固。预埋钢板用来焊接I28cm工字钢，分散合拢段范围内的应力。安设原则：避免与梁体本身预应力孔道及锚盒发生冲突，并尽量减少改移普通钢筋位置的情况。3.2 预留孔道为保证中跨合拢段的模板支撑，需要在悬浇7#块预留孔道。考虑到两侧7#块断面相同，预留孔道的设计断面位置一致，平面上需要避开梁体本格预应力孔道，并要满足挂篮前后预留孔道的距离要求。预留孔道分别位于底板、顶板及翼缘板。孔道除底板用竹胶板组拼成25cm*8cm方孔外，其余均采用50mm的PVC管形成。（见附图）3.3 临时钢构为满足131、中跨合拢段临时刚性连接的要求，用12根45号热轧轻型工字钢单根长度为2.82m焊接7#块梁顶面及底腹板预埋钢板上，焊接成整体。钢构详细尺寸及安装办法见合拢段计算书。3.4 模板支撑底模、内模支撑及外模支撑均利用挂篮本身的结构，即挂篮底托系统、内模滑梁和外模提吊梁。施工时，将36#墩中跨侧挂篮前移，前上横梁处的外模提吊梁、内模提吊梁所用精扎螺纹穿过预留在35#墩7#块的预留孔，分别完成对外模、内模的支撑。挂篮前上横梁处的4根吊带原本为挂篮的主要传力结构，考虑到中跨合拢段的荷载较小，又为方便施工，腹板外侧2根吊带用32精扎螺纹代替，腹板内侧2根吊带只穿透底板利用36#墩侧挂篮内后吊带锚固于底板上。132、3.5 合拢段锁定合拢段因混凝土浇筑后,气温的变化会引起梁体的伸缩变形,同时梁体左右日照温度不同还会引起梁的扭曲变形,需对合拢段进行临时锁定保持合拢段无相对变形。利用预先埋入7#梁段合拢端底、顶板上的6块钢板，在混凝土浇筑前几天凌晨最低温度时,将12根I45型钢焊接在钢板上，并及时张拉临时合拢钢束处C2和D3，张拉力为50吨，使8#合拢梁段形成临时刚性构造；图3-36顶板刚性支撑布置图3-37底板刚性支撑布置图3-38模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇注养护在两个7#梁段的悬臂端安装36#墩侧挂蓝，在支架上支立模板，绑扎钢筋，安装波纹管道和预应力钢束，选择当天温度最底的凌晨浇筑8#梁段混凝土并开始洒133、水养护，浇注中跨合拢段。当混凝土达到设计强度的100%，张拉并锚固纵向预应力束D2-D6及横向、竖向预应力筋，压浆等工序全部完成后，切断工字钢并用混凝土封堵缺口。3.2.14 边跨合拢段施工合拢段施工工艺中线测量边线控制标高控制检查验收拼装吊架立 模 板边线控制校正就位抄 平刚性支撑锁定标高控制压 载检查验收浇 筑 砼底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模选择温度压载逐级卸载砼拌合运输养生、等强、拆模张拉机具校验预应力束制作穿 束张拉、压浆等强、拆模取试块图3-394.1 边跨合拢段施工当9#直线梁段和7#悬臂浇筑梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且预应力筋全部张拉和压浆12h后，即合拢8#134、梁段。8#梁段合拢在挂篮上浇注。挂篮施工完毕7#梁段后，应拆除边跨现浇段支架梁段一米内的型钢及模板，预留挂篮前进空间，保证边跨合拢段施工质量。用12根45工字钢与合拢梁段底顶板钢板焊接，形成临时刚性连结构构造，并及时张拉临时钢束BD3和BC2共4根，每根张拉50吨。选择当天温度最低的零晨浇筑混凝土并开始养生。浇当混凝土达到设计强度的100%，张拉并锚固纵向预应力束T7及B1B4及横向、竖向预应力筋；张拉0#梁段另一半横向预应筋并压浆等。4.2 边跨连续梁体系转换当边跨8#梁段合拢工序全部完成后，切断工字钢并封堵混凝土，待钢束张拉完毕后，拆除边跨现浇段支架，使边跨支座受力，完成受力体系的转换。3135、.2.15 箱梁悬臂施工线形控制5.1 连续染悬臂浇筑线形控制技术梁段悬臂浇筑过程中，影响梁段线型变化的主要有：梁段自重，挂篮重量和变形，施工荷载，预应力施加和松弛，混凝土的收缩、徐变，以及温度的变化等都会对梁段线形产生影响，因此，施工中每一阶段都必须控制好线形变化挠度值，以正确确定立模标高和中线位置。1. 理论线形挠度值在正常温度下，各施工阶段在恒载、预施应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度累积值如图9所示，此值只考虑了施工荷载作用，未包括墩台变形、变位及温度变化产生的挠度，我们称它为理论线形挠度值。其施工荷载包括挂篮、机具及人群等按700KN计。在施工各阶段还应实测各点挠度变化，若与表中数值不136、同时，应及时通知设计单位，研究调整措施。2. 实际线形挠度值计算在悬臂浇筑梁段施工过程中，由于各施工阶段实际发生的荷载值不同，同时每一阶段的气温变化和混凝土的收缩徐变影响也不一样，梁段施工时产生的挠度值与理论挠值有明显差异。因此，并与表9中所列数字进行对比分析，如有较大变化，应分析产生原因，给予调整。本设计二期恒载（P=184KN/m）上桥时间按预加应力后60天计算，理论计算残余徐变拱度值为2.5mm，位置在跨中。铺设无碴轨道在张拉60天后进行。3.施工量测线形控制方法在施工过程中，还必须对每一阶段进行中线和标高实际测量控制。由于悬灌梁在每个施工阶段线形是变化的，因此在观测时必须多点多次观测并137、绘制出挠度值变化曲线，分析找出挠度变化规律，并与理论及实际计算挠度值对比，确定每节梁段立模标高。首先用高精度测量方法，在桥墩附近建立小三角控制网，并把连续梁中心线桩和标高引至35#墩和36#墩顶0#梁段上，以便观测；观测阶段：a、挂篮走行前；b、挂篮走行后；c、浇筑混凝土前；d、浇筑混凝土后；e、张拉预应力钢束前；f、张拉后6个时段的挠度变化，并通过前几个梁段的实测Q，通过二元线性回归方程分析，推算下一梁段预留量；观测截面点：每次观测点为7处，即每节梁段的前缘处的梁段中心线位置和左右腹板顶面，左右翼缘板顶面，以及左右腹板的底板面。每次观测实际数值及时填入预先设计的表格内。实际量测的挠度值与实际138、计算、理论挠度值，三者要对比分析，综合考虑确定立模标高。若三者相差较大时，应分析其产生的原因，采取必要的处理措施。属于温度变化引起的，根据温度曲线规律确定立模标高；属于挂篮变形，及时调整前后吊带顶端千斤顶；属于不均匀衡载引起的，调整施工荷载趋于均衡等。合拢梁段在合拢前，在相接的前两个T构2-3个梁段，要进行一次联测或贯通测量，以便互相协调，发现误差较大时，及时提前调整，以保证合拢梁段精度。备注：1.下表内挠度值为各施工阶段恒载、预应力、施工荷载和混凝土收缩徐变产生的挠度累计之和，未包括墩台变形变位及温度变化产生的挠度；2.表中正号表示向上的位移，负号表示向下的位移；3.表中二期恒载以184KN139、/m计 施工阶段挠度 表3-17 3.2.16 钢筋及梁部预埋件施工方案3.2.16.1 钢筋加工与安装1钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定。2主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。3梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装（1）安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用定位筋焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚140、钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。（2）腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。（3）腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。（4）安装顶板和翼板下层钢筋网片。（5）安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。（6）安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。（7）顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。（8）根据设计图要求所示，截面（12#22、12#22）节段腹板设置双层通风孔；其余区段设置单层通风孔。通141、风孔直径8cm，距桥面板顶面150cm，顺桥向间距200cm，竖向间距150cm。通风管两端用胶带封堵。通风管下料时，应比理论长度长12mm，以保证通风管两端与内、外模板顶实，并用钢筋定位、加固牢靠，防止浇筑混凝土过程中移位、挤压变形。（9）主梁支座预埋板安装要求支座中心处与梁底面齐平，且必须保持水平。预埋板与锚筋的连接焊缝焊角尺寸均为6mm；与套筒焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后，在将套筒焊牢在预埋钢板上，并保证套筒竖直。梁底预埋钢板由专业厂家生产，应提供相关质量证明。（10）主跨梁端临时锁定预埋件应按照设计尺寸及位置进行安装，当预埋件与绑扎钢筋位置相冲突时，应适当调整普通钢筋位置142、，以确保梁端预埋件位置准确。4钢筋网片安装注意事项（1）锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头模板固定，以保证垫板与管道垂直。（2）在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。（3）为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋采用12mm螺纹钢筋，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。5有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。6支143、座上下预埋垫板与锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。7箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。8预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。9腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。10钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。11施工中应注意附属工程的预埋钢筋及预埋件的设置，如支座、伸缩缝、泄水管、挡碴墙等等，避免遗漏。同时箱梁所有临时外露钢（铁）预埋件表面，采用现行144、TB/T1527中的第6涂装防护体系防护。3.2.16.2 钢筋制作安装工艺标准钢筋制作安装工艺标准 表3-18工 项项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋制作受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸3钢筋安装桥面主筋间距及位置偏差15尺量,不少于5处底板钢筋间距及位置偏差8尺量,不少于5处箍筋间距及位置偏差15尺量,不少于5处腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15尺量,不少于5处钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，00尺量,不少于5处其它钢筋偏移量20尺量,不少于5处3.2.16.3 预应力钢筋定位网1定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。2安装工作开始前，按基本间距50145、cm、曲线段25cm计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。3定位网由12螺纹钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。4定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。5定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径23mm，不允许负公差。6定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。7当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。8当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。3.2.16.4 146、预埋件的安装竖向预应力筋采用铁皮管成孔。纵向预应力筋安装波纹管，钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。支座、锚固、防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础等预埋件的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固. 桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。3.2.17 预应力工程7.1 纵向及横向预应力147、施工工艺1. 主要设备及材料 千斤顶：采用开封中原预应力厂生产的YCW250穿心式千斤顶，张拉力2500KN。 高压油泵：采用开封中原预应力厂生产的ZB3-630型电动油泵。 锚具：采用开封中原预应力厂生产的OVM15-12型锚具。 锚下垫板及螺旋钢筋：采用开封中原预应力厂配套生产的YE15-12和YS15-12。 波纹管道：采用卷管机现场卷制，外径95mm，内径90mm。 钢绞线及钢绞线束：钢绞线采用国产松弛75的钢绞线，标准直径15.2mm，（+0.4-0.2），单位重量1.295kg/m，公称抗拉极限强度为1860Mpa，截面积为165mm2，钢绞线束由12根75钢绞线组成。 工作油压表148、：配精度1.0级，最大量程为60Mpa的油压表。 校表仪及标准表：为了方便现场能及时校正工作油压表，现场配备校表仪一台，最大量程100Mpa、精度0.4级的精密油表两台。2. 张拉设备的标定及材料检验对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，定期进行维护和校验，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。 油压表的校正在施工过程中，油压表应每周校正一次。方法是：对0.4级的精密仪表149、校表仪送当地计量局校验，其校验期为三个月；对现场使用的油压表用经过计量局校验的0.4级校表仪逐个校正，符合精度要求后，才能用于张拉。校表精度要求不能低于1.0级，即最大量程为60Mpa的油压表比较误差不能超过0.6Mpa，否则，不能用于施工。 千斤顶的标定：在施工过程中，张拉千斤顶每使用一个月或张拉200次要重新标定。方法：用经过标定的200t压力试验机进行标定，先给油泵接上两台经过校正合格的油压表，接好供油系统，然后接通电源，给千斤顶供油，检查千斤顶活塞的行程，然后将千斤顶竖放在压力试验机上进行标定，安放千斤顶时要求千斤顶的轴线与压力机台座的中心线相重合，调好压力机与千斤顶的相对位置，然后150、启动油泵，给千斤顶进油，用千斤顶去顶压力机，在压力机读数达到130t、140t、150t、160t时，分别读出油泵压力表相应的读数，并做好详细记录。如此进行三次，再将油压表读数换算成千斤顶理论吨位，将该吨位除以响应的压力机吨位，即得千斤顶响应的校正系数，按照现行规范要求，校正系数不得大于1.05，否则千斤顶不能使用。当施工过程中出现以下情况时，千斤顶必须进行标定：1）出厂后初次使用；2）张拉时钢绞线连续断丝；3）千斤顶经过拆开检修后或更换某一配件后；4）油压表指针不能归零或其他失灵现象时；5）钢索实测伸长值与理论计算值相比之差限超过6%时；6）标定后已使用一个月或张拉达200次；7）当千斤顶在151、使用过程中，遇到大的碰撞时。注：千斤顶、油泵、油压表必须配套标定和使用，不得混用，以免造成计量不准。 高压油泵的检验和要求1）检查油泵性能是否正常，各操作系统达到额定最大压力时能否灵敏地控制开、启回油；2）油泵使用的液压油及保管维护严格按照产品使用说明书操作；3）安全阀的调整：安全阀的调整压力一般可调到表头读数46Mpa ；4）油泵的初运转及排气：开机前泵内各容油空间可能充有空气，空气的存在将产生压力不稳定、流量不足，甚至不升压等现象。因此必须先打开控制阀，令油泵运转至液流中无气泡存在为止。注意事项：.电源接地要安装接地线，并随时检查各处绝缘情况，以免触电；.油管、接头要随时检查，以免发生爆管152、事故。油泵带压工作时严禁拆卸接头、管路及压力表。工作过程中高压管路要理顺，不得有小弯和扭结； 为了双控更准确，钢绞线进厂后，除按规范要求进行取样试验外，还应取样测定钢绞线的截面积、每米的重量及弹性模量，与理论值进行比较，并据此计算钢绞线的伸长值。 锚具的检验：为防止在张拉过程中，出现夹片碎裂、炸裂、滑丝、断丝等事故发生。在锚具运抵工地后，除进行常规的外观检查及产品合格证检查外，还应按5%抽样，进行锚具的锚固强度预拉试验，试验拉力应以本桥设计张拉力的1.08倍进行，持荷五分钟，检查锚圈、夹片无破损，钢绞线无刻断。卸出夹片后，夹片齿纹完好，钢绞线无明显刻痕，则说明该批锚具质量合格。如夹片有碎裂现象153、，且有夹断钢绞线或滑丝现象，则应逐套进行预拉，经预拉检查无问题后，方可使用。3. 预留孔道预应力孔道采用预埋波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。 金属波纹管道的生产根据本项目工程金属波纹管道用量较大，为防止由于长途运输而造成的管道变形，影响工程质量。采取现场加工的方式进行生产。1)对制管材料的要求生产预应力砼用金属波纹管道的钢带应符合GB4175.1铠装电缆冷扎钢带的有关规定，并附有合格证和质量保证书。钢带采用厚0.3mm，宽度36mm的钢带。2)金属波纹管道生产金属波纹管道采用ZG135型波纹管道成型机进行154、生产，并按现场需要切割。3)金属波纹管道的质量要求及质量检验方法质量要求：波纹管道咬口均为左旋，重叠部分长度不应小于钢带厚度的8倍，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺，钢带厚度用千分尺。除以上常规检验外，尚需进行以下几项检验：抗集中荷载、抗均布荷载、抗渗漏性能检验，其检验方法详见相关试验规则。 金属波纹管道的搬运与堆放金属波纹管道搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖动，吊装时不得以一根拦腰捆绑起吊。金属波纹管在室外保管时间不宜过长，155、不得直接堆放在地面上，并应采取有效的措施防止雨露和各种腐蚀型气体的影响。在仓库内长期存放时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀性气体和介质。 波纹管道的连接与安装1)波纹管道的连接波纹管道的连接，采用大一号的同型波纹管，接头管的长度为300mm，接头两端用密封胶带包裹。2)波纹管道的安装波纹管的安装，应事先按照设计图中预应力筋的设计曲线坐标在梁侧模上或箍筋上定出曲线位置。波纹管的定位采用定位钢筋网，定位钢筋网间距控制在5001000mm。定位钢筋网片焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管与用U形筋固定在定位网片上，定位网片点焊在箍筋上，以防浇筑砼时波纹管道位移偏移或上浮。波纹管安装过程中，应避免反复弯156、曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。定位钢筋网片应按照设计图纸进行制作，网片上方孔的尺寸误差为+2mm，-0mm。锚下垫板的安装要严格按设计实施，保证角度正确，垫板必须与孔道垂直。孔道长于45米时，孔道中间20米预留排气孔。对于向上凸的孔道，应在上凸处预留排气孔，以保证压浆密实。波纹管道安装后，应检查其位置、安装曲线是否符合设计要求，管道的定位是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损。如有破损，应及时修补。在砼浇筑过程中，严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。砼浇筑完成后，应立即用清空器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。 成孔的病害及防治1)波纹157、管成孔容易出现的病害主要有以下几个方面：A钢带材质较差，用其压制的管道强度不够，且均匀性差，刚度也达不到标准要求，在安装和浇筑砼时容易变形和破损，使水泥浆漏入，从而造成孔道不同程度的堵塞。B波纹管在穿过钢筋的过程中弯曲的部位折成死角，使管道局部变形或凹陷，不但使波纹管截面减小，穿束困难，而且使摩阻力增大，降低有效预应力。C管身安装位置与设计坐标相差过大，定位措施不当，未将波纹管固定牢固。在浇筑砼的过程中，受砼的挤压或捣固器碰撞，使波纹管产生偏移。D波纹管与锚垫板喇叭口联结不平顺。E波纹管接头不规范。2)为防止以上病害的发生，采取以下措施进行预防：A严把波纹管的质量关，选择质量信誉良好的厂家来现158、场进行生产，验收时必须检查钢带的材质证明书，管材的强度、刚度、密闭性、接头咬合牢固度等试验指标必须达到规定的质量标准。B产品进场后必须妥善保管，不得露天堆放，不得堆垛过高及压放重物，以免波纹管锈蚀、变形。C在安装时对曲线布置的波纹管折角处要精心细作，既要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处平顺，在曲线处定位必须准确、牢固。D认真做好锚口处、管身联结处以及灌浆口、排气孔联结处的密封工作。F加强浇筑前的检查，最大限度的消除隐患。G在砼浇筑后初凝前用通孔器通孔，如发现有波纹管被浆液堵塞情况，立即用高压水洗孔。H在安装波纹管后减少电焊作业，如必须在波纹管附近进行焊接作业时，必须对波纹管采取防护措施。4.159、 钢绞线下料、制束与穿束 钢绞线的下料1)钢绞线应在加工场下料，加工场地面应做硬化处理。2)下料长度的确定：下料长度计算公式如下： L=l+2(l1+l2+l3+100)式中 l梁体的孔道长度；mm l1加片式工作锚厚度；mm l2穿心式千斤顶长度；mm l3加片式工具锚厚度；mm 下料方法根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出。在下料场用钢尺丈量，用砂轮切割机切割。在切割头两端5cm处用20号细铁线绑扎，以免接头钢丝散乱。下好的料，盘好后存放在防雨干燥处，并挂牌标识，待施工时运至梁上施工。预应力筋下料应有安全技术交底，交底内容主要包括：用电设备安全规160、定，操作安全注意事项等。 制束按照设计根数进行编束，制束时一端至另一端必须顺直无交叉、并尽量使各根钢绞线的松紧一致，且单根钢绞线无旁弯、烧伤等缺陷。编束用20号细铁线每隔11.5m绑扎。 穿束对于40米以下的短束，用人工穿入孔道。人工穿束利用起重设备将预应力束吊起，人工站在脚手架上逐步将穿入孔内。对40米以上的长束，用卷扬机穿入孔内。即先在预应力束的前端安装穿束网套或特制的穿束头。穿束网套用细钢丝绳编织，网套上端通过挤压方式装有吊环，使用时将钢绞线束穿入网套中（到底），前端用铁丝扎死，顶紧不脱落即可。钢索必须保证平顺地穿入孔道内，不得扭结。注意：在下料、制束的过程中，特别是钢绞线束，必须用同一161、盘钢绞线。5. 张拉预应力筋张拉施工是预应力结构施工的关键工序，张拉施工的质量直接关系到结构安全、人身安全。施工前必须精心组织、策划，做好各项准备工作，保证张拉施工的顺利进行。 张拉施工准备工作 材料的进场及检验预应力筋及锚具进场时应严格按照砼结构工程施工及验收规范GB5020492和预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规范JGJ8592成批验收，合格后方可使用，验收方法按相关规范要求进行。 砼强度检验预应力筋张拉前，应对梁体的砼强度进行检验，检查强度应以现场与梁体同条件养护的试件强度为准，当检查试件的强度满足设计要求后，方可施加预应力。 预应力张拉力值a预应力筋设计张拉力预应力筋设计张拉力P162、j，按下式计算： Pj=conAp式中 con预应力筋设计张拉控制应力值； Ap束预应力筋的截面面积b预应力筋的施工张拉力预应力筋张拉施工时，相应于设计所考虑的松弛损失计算方法，采用以下施工程序及张拉力值 0初始张拉力0.1con（持载5分钟，画标线）张拉控制应力1.0con（持载5分钟，画标线） 预应力筋张拉伸长值计算预应力筋的张拉伸长值L，按下式计算L=PLT/APES 式中 P预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值。即： P=Pj1-(kx+)/2 式中 LT预应力筋的实际长度 AP预应力筋的截面面积 Es预应力筋的实测弹性模量 Pj张拉控制力，超张拉时按163、超张拉力取值 k孔道局部偏摆系数，按规范取值 预应力筋与孔道的摩擦系数，按规范取值 x从张拉端至计算截面的孔道长度（以米计） 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（以弧度 计），对一端张拉，取曲线孔道的总转角，对两端张拉，取曲线孔道总转角的一半。 孔道摩擦损失值测试采用精密压力表测定孔道的摩擦损失，其具体方法是：在预应力筋的两端各安装一台千斤顶，测试时首先将固定端千斤顶的油缸拉出少许，并将回油阀锁死，然后开动千斤顶进行张拉，当张拉端压力表读数达到预定的张拉力，读出固定端压力表的读数并换算成张拉力。两端张拉力差值即为孔道摩擦损失。根据张拉端拉力Pj与实测固定端拉力Pa，可按下列公式分别计算出164、实测的值与跨中拉力Pm： =-In(Pa/Pj)-kx/ Pm=（PjPa）0.5 张拉施工前的其他准备工作a搭设张拉操作平台b清理构件端头及钢绞线c布置动力电源及照明电源d组织张拉班组并进行技术交底e工器具准备 张拉张拉顺序及原则预应力筋的张拉应遵循同步、对称的张拉原则。即先腹板、后顶板，先下部后上部交替进行，先中间后两边，并以梁中线两侧对称进行。当灌筑的砼的强度达到设计强度的85%时，即可进行张拉。砼强度以试验室书面通知为准。张拉次序A0、1#梁段先张拉竖向，后张拉纵向，张拉完成后，安装挂篮。悬灌段先张拉纵向预应力筋，张拉先后按设计张拉顺序进行，最后张拉竖向预应力筋。合龙束先张拉长束，后张165、拉短束。纵向筋为两端对称张拉，竖向筋为单端张拉。操作程序a安装工作锚：首先将锚下垫板上的杂物清除干净，以保证锚圈与垫板密切，接着安装工作锚环，每个锚环内穿入75钢绞线，要求按照编束顺序依次穿入，不得交叉，然后在孔内安装夹片，用小锤轻敲平齐。注意锚圈必须装在锚下垫板止口环内。b安装限位板；要求与工作锚相对应，每个孔穿入一根钢绞线。c安装千斤顶：千斤顶上套入钢绞线后，用手拉倒链葫芦调整其上、下、前后的方向及高度，保证千斤顶、限位板和工作锚头与孔道轴线相重合，并相互密切。然后接上千斤顶的油路，张拉缸进油，空载运行1-2个循环排出空气，并将大缸伸出2-3cm空缸。安装工具锚：安装方法与安装工作锚相同，166、应在夹片背面涂抹退锚油（石墨或石蜡），便于退锚。但要保证工作锚与工具锚之间的钢绞线相互平行，不得交叉。在工具锚夹片后钢绞线上做好量测伸长量的标志。张拉：a开动油泵。千斤顶稍进油，让千斤顶蹬紧，检查工作锚、工具锚、千斤顶等是否密切和对中。b两端油泵同时进油上升至油压表读数4Mpa，量测伸长值标记的初始读数，并做好记录，同时用石笔在紧靠工具锚的钢绞线上化线做标记，用以观察滑丝情况，同时放松倒链。c两端继续同步进油，为了保证两端尽量同步，采用两端分级控制4、10、15、20、25、30、35设计张拉吨位油压表读数（mPa），当两端油压上升至设计张拉吨位读数时，再次测量伸长量标记的终读数，并记录、计算167、实际伸长量。当两端之和与理论计算值比较，其限差不大于6%，若不符合，必须查明原因予以处理；符合者持荷五分钟，如油压下跌应及时补足。注：钢索伸长值=伸长标记终读数伸长标记始读数d一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油卸压至千斤顶不松脱为止，量测钢索伸长标记的读数，计算钢绞线的回缩量，并校核。计算方法：钢绞线回缩量=设计张拉吨位时伸长标记读数回油卸压至千斤顶不松脱（锚固后）伸长标记读数工作锚与工具锚间钢绞线的弹性回缩。e若回缩量6mm，拉紧倒链，卸下千斤顶。f在紧靠工作锚的钢绞线上用红油漆化线，以观察滑丝现象。g另一端重复步骤。若油压表有下跌现象，应先补足后进行。6.分次张拉当理论伸长值千斤顶行程时168、应采取分次张拉的方法施加预应力。分次张拉就是在第一次张拉时，千斤顶行程不够，拉不到设计吨位，而需回油卸压锚固后，令千斤顶回程，重复安装工具锚进行二次张拉，直至拉到设计预应力吨位为止。总伸长量=每次终张拉时伸长标记读数每次初张拉时伸长标记读数。注：每次初张拉时伸长标记读数：第一次张拉读数是指油压为4mpa时伸长标记读数，第N次张拉初读数是指（N-1）次张拉油表的终读数时伸长标记读数。分次张拉应注意的事项：根据总伸长量分配每次伸长量，先少拉一点，后拉多一点，最后充分利用千斤顶的行程。7.特殊情况下的处理出现下列情况时必须重新进行张拉：a一束钢绞线中断丝超过3丝或同一截面内断丝总数超过0.5%；b锚169、头无滑丝，但夹片破裂在两片以上者；c在一束钢绞线中，若滑丝量的总和大于该束总伸长量的2%。处理方式及程序当已锚固的预应力钢绞线束发生滑丝、断丝或夹片破裂需解除预应力，换夹片或换束重新张拉时，可采用YCL22千斤顶和YG15-12卸荷座处理。 当发生某一根钢绞线滑丝和夹片碎裂需部分解除预应力，重新张拉时，其操作步骤如下：a卸去YCW250千斤顶，；b安装YG15-12卸荷座；c对需要处理的钢绞线安装YCL22千斤顶，并将伸缩缸伸出一定长度；d安装YM15-1锚具，并用小锤将夹片敲平齐（注意涂退锚油）；e油泵进油张拉，夹片随之带出，取出原夹片；f油泵回油至每根钢绞线的设计吨位读数时，装上新夹片，并170、敲平齐，然后缓慢回油放松千斤顶并锚固。拆除千斤顶即可。 当发生严重滑丝，需全部解除预应力，重新张拉时，其操作步骤如下：a卸去YCW350千斤顶；b安装YG15-12卸荷座；c用YCL22型千斤顶，按照中的步骤对称地逐根将锚具上所有的钢绞线卸荷，找出原因并解决后，再重新整束进行张拉；d在钢绞线卸荷过程中，如千斤顶行程不够，可分次进行放松； 当发生断丝，需全部解除预应力，换束重新进行张拉时，其操作步骤如下：a将锚具上地钢绞线全部卸荷；b抽出钢绞线束；c换去有断丝的钢绞线，重新编制新束；d穿入孔道，按照整束张拉操作完成张拉。 安全操作注意事项a砼的强度和弹性模量都达到100%，并得到试验室的书面通知171、后才能进行张拉。b每套锚具只允许做一次工具锚，做工具锚后必须严格观察夹片、锚圈是否有裂纹，无问题时方可作为工作锚使用。c操作人员必须站在锚头两侧，严禁站在锚头对面，以免锚具和钢绞线发生意外时伤人，对张拉可能影响的危险区域应加设防护装置；d千斤顶的伸长量不得超过设备的额定值；e张拉过程中，其升压或降压均应缓慢进行，不得突然加压或卸载；f量测伸长值要认真、准确。两端必须同时量测，为避免读错或记错，记录应采取复颂制，记录上不允许擦拭；g为防止意外滑丝，两端必须分先后卸去千斤顶；h当需解除预应力重新张拉时需要取出夹片。此时千斤顶的油压表读数折算吨位不得超过钢绞线的公称抗拉极限强度的0.8倍，以策安全，172、防止飞顶事故的发生；i已经施加预应力的锚具，在未压浆或水泥浆未结硬时，不得用任何物体敲击或用脚踏手攀；j在张拉过程中，输油管有压时，禁止拆卸接头、管路及油压表。8. 压浆 钢绞线余头切割张拉完毕，1锚固经确认无异常情况，方可采用砂轮切割机或氧气进行钢绞线余头切割。采用氧气切割时，应用石棉纱缠绕在钢绞线紧靠锚头处，以防氧割时温度升高导致锚具受热膨胀而产生滑丝。操作注意事项：正常钢绞线锚固留头长50mm，必须先划线，保证留头长度；氧割时火焰不能正对锚具；操作人员必须站在锚具两侧，严禁正对锚具；一端氧割时，两边锚具上禁止站人；夹片破裂在两片及以下无滑丝或滑丝达到需重新张拉者，余头留长250mm切割钢173、绞线，制作钢筋砼锚； 压浆压浆的目的压浆有两个目的：一是让灰浆将张拉后的钢绞线束紧紧包裹住，以免钢绞线锈蚀，造成结构失效。二是通过灰浆将梁体和钢绞线粘结在一起，加强梁体的整体性，从而增强结构的抗裂性能。张拉好的钢绞线束应及时进行压浆，其时间最长不能超过14小时。灰浆的技术要求和调制A拌制水泥浆所使用的水泥及标号必须与梁体采用相同厂家及标号的水泥；b孔道压浆采用水泥净浆，其强度不得低于40mpa；c水灰比宜为0.350.4，其中不得掺用各种氯盐，但可以掺用无腐蚀减水剂，其掺量通过实验确定。如掺用减水剂，水灰比可降至0.330.35。d水泥浆稠度应根据孔道长度变化而调整，但其流动度应控制在1722174、cm。e水泥浆3小时后的泌水量不得超过2%，24小时后被浆液全部吸收。f水泥浆应搅拌均匀，随拌随用，从拌制到压入到孔道内的时间不得超过40分钟，并且水泥必须过筛，除去颗粒，以避免堵管。g每次压浆都应按规范要求制作标准试件以备强度测试。压浆操作顺序压浆采用一次压浆工艺，施工中应遵循以下规定：a出浆口必须待流出浓浆后才能关闭；b进浆口阀门必须待压力上升到0.6 0.7mpa，持荷2分钟，且无漏水漏浆时关闭。c在压浆顺利的情况下，应适当加大灰浆浓度。d日最高温度大于35时，宜于夜间进行压浆作业。e冬季施工时，应采取措施防止灰浆受冻。f压浆过程中发生故障、不能一次压满时，应立即用高压水进行冲洗，处理后175、进行二次压浆。g压浆时要求缓慢进行，中途不得停顿，并不得空载运行或压水，以免堵管或压浆不密实。h压浆操作人员必须站在锚头两侧，严禁正对锚头进行操作。i压浆结束后，应及时对压浆设备进行清洗，以保证下次正常使用。j压浆后水泥浆试件在同条件下养护，其强度达到15mpa后才允许移动挂篮。注意：钢绞线余头切割后，及时用水泥砂浆将夹钢绞线的夹片缝塞死封闭，以便及早达到一定强度而进行压浆。7.2 竖向预应力施工工艺细则 主要设备及材料千斤顶：采用郑州市飞燕桥梁机具厂生产的YC60穿心式单作用千斤顶。高压油泵：采用郑州市飞燕桥梁机具厂生产的2YBZ2-50电动油泵。锚具：采用LM25型锚具。预应力筋：采用国产176、25预应力高强度精轧螺纹钢筋。锚下垫板：采用YGD-25型锚下垫板。张拉设备的标定及材料验收油泵、千斤顶的标定方法同纵向预应力筋的设备校验。25高强精轧螺纹钢筋：25精轧螺纹钢筋到场后，除查验其材料试验报告单外，还应观察其外观，按有关规定取样进行强度、弹性模量及截面积的测定。 锚具及连接器的检验：除按规范规定检查出厂合格证外，还应逐个用25精轧螺纹钢筋试套一次。并进行以下试验：外观检查：每100件为一批，每批不少于两个试件。外形尺寸为IT14，螺纹配合公差为7H。硬度试验：每500件为一批，每批取5个试件。有一件不合格则加倍取复验，再有一件不合格则逐件检验，剔除不合格品。强度试验：每500件为177、一批，每批取三组试件，在万能试验机上进行拉力试验要求破断部位在钢筋自由变形部位。 下料、非张拉端锚固及安装制孔波纹管 下料：竖向预应力高强精轧螺纹钢筋均为一端单向张拉，其下料长度由孔道长度、垫板厚度、锚具高度及允许外露长度确定。施工时按照设计长度精确下料并光头。 竖向预应力筋的安装定位：将铁皮管两端分别穿入螺旋筋前分别插入锚下垫板中10mm，调整铁皮管轴线与锚下垫板面垂直，然后将铁皮管与垫板点焊，并将螺旋筋对中后焊于垫板上。将与铁皮管长度相对应的25精轧螺纹筋插入铁皮管中，两边分别戴上锚具，使稍许压住垫板，并使下端露头32mm，上端露头112mm。两端铁皮管与垫板接缝处用密封胶带封闭。控制顶端178、垫板顶面高于梁面4mm，并按设计位置保持竖向预应力筋铅垂，上端垫板边线基本与梁中线平行，并与梁部钢筋骨架焊接，下端用形钢筋支垫，托住垫板并焊接于梁部钢筋骨架上。用1cm厚木板作成内净空为140140200mm下端开口的木盒，套在垫板上做预留槽口。张拉 张拉顺序及原则自0号梁端向两端对称进行。梁中线两侧对称进行 操作步骤首先将锚垫板上的杂物清除干净，保持锚具和垫板密切，然后用扳手拧紧锚具。张拉端钢筋外露量露出锚具6扣螺纹以上（112mm）。将千斤顶穿心拉杆旋在钢筋上（至少拧6扣螺纹以上）。千斤顶就位，套在穿心拉杆上，掌套脚抵压在垫板上，链轮套管套上锚具，然后带上并拧紧穿心拉杆螺母。开动油泵，千斤179、顶前油嘴进油，后油嘴回油，活塞后移动张拉预应力钢筋，随张拉不断转动拧紧装置，直至油压达到设计值的10%，即初张力，进行初始标记，然后开动油泵继续张拉直至设计张拉吨位，持荷5分钟，油压稳定后再次转动拧紧装置。读出记数装置的读数，计算伸长值并与理论计算值比较、校核。前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动，卸顶结束张拉。预应力高强精轧螺纹钢筋的张拉采用双控法，当应以油压表读数为准，油压表的误差不超过2%，伸长量的误差不超过1%。 压浆 压浆的目的、灰浆的技术要求及调制同纵向压浆要求。 压浆操作程序：张拉结束后应及时进行压浆，以不超过24小时为准，且从底版往顶板进行。 压浆工艺：采用一次压浆工艺，并遵守180、纵向压浆工艺中应遵守的有关规定。 安全操作及注意事项 千斤顶工作时，操作人员应站在一侧，严禁伸头正对其端部。 张拉后的钢筋在压浆前严禁碰击、踩踏，压浆工作也应避开钢筋端部，以防预应力筋突然弹断伤人。 千斤顶的伸长量不得超过额定的允许工作伸长值。 在液压系统工作的情况下，严禁拆卸油压系统的任何部件。 预应力高强精轧螺纹钢筋在装卸过程中应尽量避免碰伤螺纹，并存放在钢筋棚内，以防雨淋。 预应力精轧螺纹钢筋在使用前如有目测的弯折必须调直并清除表面浮锈、油污及泥土。 预应力高强精轧螺纹钢筋下料应采用砂轮切割机，严禁用电焊切割，使用过程中严禁接触电焊。8 混凝土生产、施工及养护8.1 混凝土生产1.配合比181、及塌落度：混凝土的拌制必须严格按照施工配合比进行，不得随意更改，混凝土塌落度控制在16020mm，同时要高度注意混凝土外加剂类型与数量添加的准确性（I级粉煤灰及FS-G外加剂），掺和料和外加剂必须采用单独的计量工具，确保掺量准确。2.拌制及运输：混凝土在3#拌和站拌制。混凝土运输使用10m3砼罐车，运送至现场。 3.入仓：采用砼输送泵将混凝土由墩底输送至墩顶作业面，施工中注意混凝土的自由卸落高度不能超过2m。8.2混凝土施工1.梁体混凝土浇筑方法（1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件、预留孔进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板182、如有缝隙，应填塞严密。（2）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。（3）采用泵送混凝土，在浇筑过程中应严格按照混凝土泵送操作规程进行。（4）混凝土入模高度以不发生离析为准，控制混凝土自由倾落高度不宜超过2.0m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。（5）采取措施控制混凝土的入模温度。冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。（6）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做183、出标记，保证振动棒进入前一层混凝50100mm。（7）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动泵管。（8）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。上下游侧腹板混凝土应对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。（9）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30cm。（10）底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成184、空洞；在灌注顶板混凝土时，振动棒不宜接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。（11）腹板混凝土灌注采用斜向分层依次向两侧推进的方式进行，每层混凝土厚度不超过30cm。振动棒不得紧靠模板，至少距离模板50100mm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。（12）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板及支架连接部位，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。浇筑顶板混凝土时，应及时将顶板上预留下料口处的模板、钢筋补齐。（13）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错185、进行；混凝土振捣时间，应以表面翻浆、没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防收缩裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。2. 混凝土浇筑完的后序工作 找平梁体底板混凝土，清除梗肋倒角及翻浆出来的混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。 清除桥面的竖向锚下支承板上混凝186、土，以利张拉。 检查压浆管，发现问题，及时处理。 抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。3. 箱梁混凝土冬季施工 当昼夜平均气温低于5度或最低气温低于-3度，混凝土工程按冬季施工有关规定办理。 梁段混凝土冬季施工按规定国家标准混凝土外加剂(GB8076)掺用一定比例的外加剂但不得掺用引气剂，引气型减水剂及氯盐防冻剂。混凝土骨料中不允许混入冰雪和冻结团块。混凝土拌合用水宜加热至5560。但水泥不应与高于80的水直接接触。 混凝土搅拌宜在棚内进行，棚内温度要求在5以上。拌合时，先把砂、碎石拌匀，然后加热水搅拌，最后加水泥。避免80以上热水与水泥直接接触，产生假凝，影响混凝土最终强度。混凝土拌合时187、间宜比常温时适当延长50%。若用强制式拌合机（不得采用自落式拌合机），一般不少于4分钟。混凝土配合比与常温下配合比相同。混凝土运输过程中要考虑途中的温度损失。混凝土入模温度保持在5以上。 混凝土浇筑尽量安排在上午10时至下午4时温度比较高的时间内进行。 混凝土泵送设备使用：1）、使用及操作时，严格执行操作规程和其他有关规定。同时，根据使用操作规程制订专门操作要点。混凝土的操作人员经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。 2）、混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用操作规程的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水及水泥砂浆以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管188、的内壁。 3）、经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管正常后，先对泵管进行润滑，润滑物采用1:2水泥砂浆。配制1m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。 4）、开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 5）、当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。 6）、在高温炎热季节施189、工时，用草绳包裹混凝土输送管并经常洒水降温，这样可避免管道中的混凝土因吸热失水而导致堵塞。7）、当输送管被堵塞后，采取下列方法排除：反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；或用木槌敲击，查明堵塞部位，在管外击松混凝土，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；如上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。8）、泵送完毕后，将混凝土泵和输送管清洗干净。8.2混凝土养护1混凝土养护工艺流程准备工作混凝土养护结束混凝土养护混凝土养护要求制定养护方案是否达到养护时间否是混凝土养护工艺图3-40拆模2. 混凝土养护准备工作混凝土工程开工前应做190、好施工环境调查，包括水源、水质、电力设施、交通条件等情况。提前按养护方案敷设好有关线路，并检查是否畅通。注意养护管线的标志和保护。制定混凝土养护方案根据混凝土结构物的外形尺寸、部位、设计图纸及规范要求等，结合现场条件，制定不同的养护方案。根据施工进度计划和养护方案，混凝土施工前组织材料和设备进场，制定养护制度和管理办法。3. 混凝土养护混凝土自然养护混凝土采用自然养护措施,重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆191、盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土墩柱、承台的养护措施混凝土墩柱、承台养护时，应采取包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行潮湿养护。在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件时应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土各部位温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。混凝土养护期间，应对192、混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。混凝土养护时间的确定大体积混凝土的养护时间不宜小于15d。混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表二的规定执行。表3-19混 凝 土类 型水胶比大气潮湿(RH50%),无风，无阳光直射大气干燥(RH50%),有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺矿物掺和料0.455T10215T102810T201410T202120T1020T140.455T10145T102110T201010T201420T720T10胶凝材料中未掺矿物掺和料0.455T10145T102110T201010T2193、01420T720T100.455T10105T101410T20710T201020T720T7表二 不同混凝土潮湿养护的最低期限4. 混凝土养护常见问题及处理方法 混凝土养护的温控要求混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。（截面较为复杂时，不宜超过15）大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时194、，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。混凝土养护的其它要求混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿措施养护，养护时间应比上表规定的时间有所延长（至少14d），且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计强度等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的195、混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上应进一步适当延长潮湿养护时间。5. 混凝土养护安全注意事项养护用的管路和设备应经常检修，电路管理应符合用电规范要求，制定应对停电等突发事件的应急方案。蒸养设备要专人负责，定期检修，严防火灾、烫伤事故。有危险的地域应有明显警告标示。养护人员高空作业要系安全带，穿防滑鞋。养护用的支架要有足够的强度和刚度、蓬帐搭设要规范合理。养护人员上下支架或平台作业要谨慎小心，在保护好混凝土成品，保证养护措施实施的同时，加强个人安全防护工作。第四章 总体施工计划4.1 总体时间要求本工程预计于XX年3月15日开工，于XX年 8月26日完工，196、总工期为165天。 4.2 主跨桥墩及0#块和1#块施工主墩身施工 10天 XX年3月15日XX年3月25日垫石施工及制作安装 5天 XX年3月25日XX年3月30日 0#块托架预压 3天 XX年3月30日XX年4月2日 0#块施工 26天 XX年4月2日XX年4月28日 1#块施工 12天 XX年4月28日XX年5月10日 4.3 边跨桥墩及边跨支架现浇段施工边墩身施工 10天 XX年3月15日XX年3月25日边跨现浇段施工 30天 XX年6月28日XX年7月28日 4.4 挂篮以及悬臂段施工施工挂篮预压 2天 XX年5月3日XX年5月5日挂篮拼装 7天 XX年5月11日XX年5月18日防电197、板安装 1天 XX年5月17日XX年5月18日2#7#悬浇段施工 60天 XX年5月18日XX年7月18日4.5 挂篮设施拆除挂蓝拆除 7天 XX年8月12日XX年8月19日4.6 合拢段施工中跨合拢段: 15天 XX年7月17日XX年8月2日边跨合拢段: 10天 XX年8月2日XX年8月12日第五章 施工组织5.1 施工组织机构及相关人员职责连续梁悬臂浇筑施工技术标准高，难度大要求严。而该连续梁所处的XX特大桥是XX铁路客运专线的重点和控制工程。因此，项目部领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调项目部大部分人员组成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场拔除干扰，及时解决各198、种矛盾和困难，为施工一线保驾护航。施工组织保障网络见下图，各岗位人员和职责见下表。技术负责人现场指挥技术顾问现场技术主管混凝土生产（拌合站）试验站现场副指挥量测现场质量控制现场施工技术施工作业班组现场总指挥施工组织保障网络 图4-1 岗位人员分工及职责 表4-1序号职务及姓名职责1现场总指挥：全面负责该桥的施工组织管理及协调工作。2技术负责人：负责该桥技术管理和协调工作，组织研究解决施工过程中的技术难题。3施工队负责人全面具体负责现场的施工组织管理及协调工作，劳力安排和管理，以及物资设备等后勤保障工作以及混凝土生产和试验工作。4测量队：具体负责该桥的测量控制（标高、中线）以及预压监测和线型控制199、工作。5试验室：具体负责该桥的试验、混凝土控制以及测温工作。6现场质量监控：轮流值班，负责该桥的施工质量监控和资料工作，随时处理或报告现场所发生的各种问题。5.2 劳动力组织及人员配备组织机构本桥连续梁悬灌施工由本分部桥梁三队担任，为确保施工工期，制作4套挂篮分别安装在35#和36#墩顶0#梁段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。施工队直接作业人员不少于180人，分4个作业班组，每班组分二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。其每套挂篮作业班组人力资源配置见下表：班组人力资源配置 表4-2序号工作内容人数附注1挂篮安装及行走12起重和架子工种，每组6人2模板安装、及就位8木工工种，每组4人3钢筋200、邦扎和波纹管道安装14钢筋工、电焊工、预应力工工种，每组7人4混凝土浇筑及养护30每组：输送泵2人，浇筑4人，串筒1人，振捣4人（插入3人，附着1人），杂工4人（养护2人）5施加预应力及压浆14每组：张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆3人6现场管理人员2每组1人7现场技术人员2每组1人8安全员2每组1人9质量检验员（兼试验员）2每组1人10测量人员4每组2人11各类司机12吊机2人，运输车辆4人，抽水机1人12机械车辆修理工6总计108工序工种间依进展调动使用。第六章 安全质量保证措施6.1 安全保障措施6.1.1 组织保证措施本连续梁悬臂浇筑施工技术标准高，难度大要求严。而该连续梁所处201、的XX特大桥是XX铁路客运专线的重点和控制工程。因此，项目部领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调人员组成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场拔除干扰，及时解决各种矛盾和困难，为施工一线保驾护航。施工组织保障网络见图6-1，各岗位人员和职责见表6-1。技术负责人现场指挥技术顾问现场技术主管混凝土生产（拌合站）试验站现场副指挥量测现场质量控制现场施工技术施工作业班组现场总指挥 施工组织保障网络图6-1 岗位人员分工及职责 表6-1序号职务及姓名职责1现场总指挥：全面负责该桥的施工组织管理及协调工作。2技术负责人：负责该桥技术管理和协调工作，组织研究解决施工过程中的技术难题。202、3施工队负责人全面具体负责现场的施工组织管理及协调工作，劳力安排和管理，以及物资设备等后勤保障工作以及混凝土生产和试验工作。4测量队：具体负责该桥的测量控制（标高、中线）以及预压监测和线型控制工作。5试验室：具体负责该桥的试验、混凝土控制以及测温工作。6现场质量监控：轮流值班，负责该桥的施工质量监控和资料工作，随时处理或报告现场所发生的各种问题。既有线附近施工安全保证措施加强行车线施工管理，接受管理部门监督。对于影响运输的施工项目，除做好充分的人力、物资准备外，在规定时间提报施工方案，并向设备管理单位进行技术交底，明确工程项目、工程数量、施工地点、影响范围及施工时间。接受安全施工领导小组的监督203、检查，不得擅自变更施工方案，严禁超范围作业、延长施工时间和增加慢行距离。施工前与设计单位、建设单位、监理单位、设备管理单位及行车组织单位建立联系，勾通情况，提报施工方案，明确施工地段地下的管、线、电缆设施的准确位置及既有的设备情况，防止施工时造成破坏，保证铁路行车安全，避免影响或中断既有线运营。当施工与行车安全发生矛盾时，要严格遵循“安全第一”的原则，服从行车安全的需要。驻站联络员与工地防护员互相通话时，必须严格执行复诵制度，防止错听，并及时记录通话内容，包括列车运行时刻，机具上下道时分。紧邻既有线作业的各种机械设备严禁超限和侵限，施工时在靠近既有线一侧设置明显标志和隔离带。施工前对影响正常施204、工的通讯线路和公用设备，要与主管部门联系好，能够改线迁移的就重新设置；不能改线迁移的在主管部门监督下做好防护设施，严禁损坏。对影响既有线路基稳定的工程，应避开雨季施工，确需在雨季施工的控制工程，施工单位提出施工方案，制定安全措施，报经有关部门审查同意后方可施工。既有线施工时，对危及铁路行车和人身安全的危险部位，必须设有须知、安全标志、安全警示牌和安全防护设施及既有线“卡死”制度，严禁非施工人员进入施工现场。施工完毕后，施工负责人在检查线路确定各种施工机具、材料不侵入限界，通告驻站联络员在车站登记本上办理销点手续。6.1.3 高控作业安全保证措施1. 高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、205、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业；严禁酒后登高作业。2. 高空作业使用的工具要放在工具袋内。常用的工具应系在身上。所需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递，禁止用手抛掷，以免掉落伤人。3. 凡2m以上悬空和无平台处作业要佩带安全带，挂妥安全带钩。有平台的要安装好防护栏杆和安全网，防止跌落。4. 所有作业人员进入施工现场，都要戴好安全帽和扣好帽带。登高作业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑倒和摔下。5. 六级以上大风时，禁止进行高空作业。6.1.4. 施工安全用电保证措施1. 临时用电必须符合中华人民共和国城乡建设环境保护部部颁标准和当地供电局的有关安全运行规206、程，要严格按照施工现场临时用电安全技术规范的规定执行。2. 使用自备电源或与外电线路共用同一供电系统时，电气设备应根据当地要求作保护接零或作保护接地，不得一部分设备作保护接零，另一部分设备作保护接地。3. 移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，应与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接。4. 手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做零保护。5. 各种型号的电动设备必须按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。6. 维修、组装和拆卸电动设备时，应断电挂牌，设专人看守，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。7. 必须实行“一机一闸”制，207、严禁“一闸多用”。8. 现场的配电箱应坚固、完整、严密，应有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，应设总开关、熔丝及热元件，必须按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并要安装漏电保护装置。9. 变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4，采用增加接地深度、增加高效降阻剂等降阻手段。变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。10. 施工现场临时用电要定期进行检查，防雷保护、接地保护，变压器及绝缘强度，每季测定一次；固定用电场所每月检查一次；移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的208、线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。6.1.5 支架施工安全措施支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架垫木采用楔形木垫块，并用U型螺栓固定牢靠，拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。预压材料采用袋装砂袋码砌，用砂量多且码砌高度大，必须逐层咬边错缝码砌。禁止任意堆砌和带撞击式加载。防止堆砌高度过大发生倾倒事故。若条件允许，选择比重较大的钢材，或采用水箱预压，稳定性较好209、。支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压以防发生意外。6.1.6 预应力施工安全保证措施预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套指标，配套使用，不准混用，配套标准期一般不大于6个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。本项目若业主和局指另有规定，按业主和局指规定执行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失试验，以保证预应力筋准确。6.1.7 挂篮施工安全保证措施 前支点和后210、支点安装前要对承压摩擦面及侧摩擦面进行打磨处理，并涂抹润滑油，确保挂篮走行畅通。计要求，需要预拉的就按设计吨位或位移预拉。挂篮底平台后端预拉是为了改变后下横梁及后吊点的受力分配，必须严格按照图纸要求的拉力或位移量预拉。挂篮前端预拉是为了消除挂篮弹性变形对箱梁线形的影响，前端预拉通过前上横梁上的紧缩装置实现6.1.8 防火、消防等安全措施施工现场应配备一定的防火、防暴等安全防护设备和器材，并有专人管理。消防和救护人员要具有一定的消防知识，会使用操作消防和救护设备，预防发生突发事件。6.1.9 挂篮走行安全措施1. 两片主桁要同步走行，前后相差不得大于30毫米。2. 滑梁与主桁要同步移动，要采取措211、施保证外模后吊装置不前后左右摇摆，并保持内外模所有吊杆垂直以免吊杆受弯。3. 时刻观察各个滑动处有无卡死，发生卡死时应立刻停止走行，仔细查找原因。4. 每次走行前，对挂篮外模下端多出部分模板应及时割除，以减轻自重。5. 走行期间挂篮后端必须设置临时保险，以备防止挂篮意外倾覆。6. 无论何种状态，严禁在在挂篮前端堆放杂物。6.2 质量保证措施6.2.1、技术保证措施1. 举办连续梁悬臂浇筑施工方法培训班，提高施工管理能力和水平；在工区请具有悬灌梁施工经验的技术人员进行技术讲座，对连续梁悬灌施工统一认识，统一做法，统一标准；选择有施工经验的桥梁队和作业工班组担当该桥施工，确保优质高效的完成施工任务212、。2. 组建工地试验站，配齐试验人员和设备，配制高性能混凝土并对其质量进行全过程监控；定时进行温度量测，当混凝土浇筑时温度超过30，或混凝土内部与表面、表面与外部环境温差超过20，或混凝土养护期间体内温度上升到60以上时，及时采取降温措施。3. 健全量测系统，配齐足够的测量人员和仪器设备，在该桥附近建立小三角网系统并引进连续梁0#梁段顶面，定时定点对标高、中线进行量测，保持悬灌梁段始终处于良好状态。4. 组织参加连续梁悬灌施工的技术人员系统学习铁路桥涵施工规范、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南、铁路混凝土工程施工技术指南、铁路混凝土与砌体工程施工规范、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准，213、以及局指、监理、设计单位有关技术规定等，在适当的时机举行闭卷考试，优秀者给予奖励，以不断提高全体人员的技术水平和业务能力。6.2.2、制度保证措施为把XX铁路第二双线建设成为一流优质工程，工区领导从做好每个工艺环节入手，以分项优质保分部优质，以分部优质保单位工程优质。项目工区成立以项目副经理为组长，项目总工程师为副组长，工程质量监察工程师具体负责的工程质量监察领导小组，桥梁队设专职质量监察工程师，班组设兼职质检员，工班之间实行“三检制”。形成了完整的施工质量监控体系。其网络图如下：检 查 或 旁 站抽查和定期检查报检项目副经理项目总工程师队质检工程师班组质检员四分部质检工程师工班三检施工工艺过214、程监理工程师否 是 否 是 否 是 否 是 质量监控网络图6-2建立健全质量管理规定1. 建立质量管理体系和质量定期检查制度。工区成立以常务副经理为组长，总工程师为副组长，质检工程师具体负责的质量管理领导小组，定期研究处理施工现场所发生的各类质量问题；每月组织一次全面的质量检查，并对施工中存在的问题进行通报，奖优罚劣。2. 建立健全质量报告制度和施工报检制度。施工队每月向工区报告一次施工质量情况报表；发生质量事故及时逐级上报，并按照质量事故报告制度和等级，及时调查分析处理。每道工序完成后，各对应自检合格，及时向工区质检工程师和监理工程师报检，不经监理工程师检查合格不准转入下道工序施工。3. 施215、工班组实行“三检制”。施工作业班组每到工序完成后首先要自检合格方准逐级向上报检；各班组之间要互检，取长补短；下个工班接班时，要对上工班施工质量进行交接检，检查不合格者不接班。4. 严把原材料质量关。钢筋、水泥、砂石料、参合料、附加剂等主要原材料进厂后，都必须“三证”齐全，并按规定取样送检，不合格不准用于工程项目施工，从源头把住工程质量关。5. 现场质检员实行轮流值班和旁站制度。做到每一道工序施工都有质检员在岗，不漏岗不脱岗，值班人员脱岗应有其他人替岗。随时做好工程日志和各类工程质量检验报告单和质检表。近量做到随检随记，避免事后写“回忆录”想象。6. 建立工程质量追究制度和实行质量一票否决权。在216、施工中若发生质量问题后事故，要严肃追查当事人的责任，分清责任大小给予行政或经济处罚，决不姑息。 7. 大体积混凝土施工质量保证措施目前大体积混凝土、高强混凝土以及耐久性混凝土正被广泛用于实际工程中，由于水化热引起的混凝土裂缝会影响到混凝土结构的使用年限，因此对XX特大桥挖井基础进行水化热分析。承台混凝土浇筑体积较大，对大体积混凝土进行水化热建模分析计算：采用迈达斯软件建立四分之一空间模型：计算见附表二。经过分析，XX特大桥的大体积承台不需要进行混凝土灌注冷却水管。8. 凝土预防措施： 表6-2原因分析预防措施1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；217、2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2.全部使用钢模板；3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.砼配比不准，原材料计量错误；2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；4.漏振造成蜂218、窝；5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4.成品保护不当，被车或机械刮伤。1.加强养219、护工作，保证砼强度均匀增长；2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3.拆模时精心操作，保护好结构物；4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。 4、墩身质量保证措施浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、木模板是否用水湿润、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。 5、连续梁施工质量保证措施 1. 挠度观测挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，主桥连续梁的各施工节段共设高程观测点11个，其中8个设置于模板表面，进行立模标高控制。3个设置于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，用于观测各施工阶段梁体的变形数据，220、分析修正模板的标高预抬升量，控制梁体高程。在施工过程中，对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力钢筋张拉前、预应力钢筋张拉后的标高观测。以便观察各点的挠度和箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线形。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。2. 温度观测温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。3. 混凝土弹性模量221、和容重的测量混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，采用现场取样通过万能试验机进行测定。混凝土弹性模量和容重的测量是在现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。4. 施工控制a.线形监控实施的主要过程由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据，提出下一施工梁段线形控制参数，提交现场测量技术人员，用精密仪器实施下一个施工梁段空间放样和定位；挂篮前移、立模灌筑本梁段混凝土和预应力张拉；测量已成梁段的实际变形，并搜集整理有关实测参数；将实测线形与期望线形作对比分析，修改或调整相关的计算参数并输入计算机，重新计算未施工梁段线形控制数据，向测量技术人员提交再下一施工梁段线形控制222、参数，完成一个循环的监控工作。重复下一个循环的监控，直到大桥合拢竣工。b.现场测量监控方法平面控制：事先建立全桥的平面控制网，采用光电导线作为桥梁控制网的首级控制。点位放样：每节梁段分为左、中、右3个点位控制，计算出点位坐标后进行施测。高程控制：首先对控制网中各点的高程进行平差，然后引测到桥梁附近桥墩的水准点上，作为桥梁高程控制的基准。c.悬灌施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立；第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节段梁顶高程观测点的223、量测；第四部分：预应力施加后各节段梁顶高程观测点的量测；比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节段对已完成节段的影响是否同理论计算一致。变形观测：用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向挠度，然后加以分析整理，提交有关人员。线形测量选择在气温变化小，温度较稳定，在每天相对固定时间里进行，持续的时间越短越好，这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测量有一定的影响，桥墩较高，当阳光照射一侧时，会使桥墩和梁体向背阳一侧偏转。而桥梁高程也会随温度高低发生变化。在实际操作中，除按上述介绍的线形控制方法实施预留位移外，竖向预拱224、度尚应注意以下因素的影响：由于承受混凝土重量使挂篮自身产生的变形；挂篮下所垫枕木的变形；挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度；基础的沉降。施工控制注意事项挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响较大，0块施工前必须对挂篮进行预拼、预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律，支架在浇筑前必须作超载预压。悬臂施工按照对称平衡的原则进行，应随时控制两悬臂上部不平衡荷载，除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向监控技术人225、员提供有关数据，以便核对延伸量，验证预应力有关参数的准确性。通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。 6、混凝土外观质量保证措施预防混凝土开裂：一是混凝土材料选用中温性水泥并掺加适量粉煤灰掺加料，减少水泥用量，降低由此产生的水化热，防止化学收缩裂缝；二是选用级配合理，匀质的骨料，水灰比合理，拌和均匀，和易性坍落度适中，防治混凝土体积收缩裂缝；三是加强及时覆盖洒水养护，减少混凝土水份蒸发，防止物理收缩裂纹；四是选择低温时间浇筑混凝土，定时定点专人控制混凝土内外温差，防止温度变化引起的裂缝；五是支架和挂篮使用前进行预压，控制悬臂端对称均衡荷载，防止受外力引起的裂纹；六226、是选择合理的梁段合拢顺序和合拢方法，防止混凝土收缩、徐变不均匀性引起裂纹等。一是控制好混凝土养护期间的温度变化，防止混凝土收缩徐变较大引起的梁体变形；二是控制好各梁段立模标高和梁体位移，防止梁体线形变化和位移；三是控制好预应力施加顺序和锚固应力，防止梁体产生扭曲和上拱度较大。第七章 计算资料7.1 0#块托架计算设计简算见附录五：7.2 墩梁临时固结墩梁临时固结计算书见附录四：7.3 挂篮设计挂蓝计算书见附录六：7.4 边跨现浇段支架设计计算见附录七：7.5 合拢段临时锁定设计计算书见附录八:第八章 应急预案8.1 应急预案的组织措施成立应急预案的独立领导小组（指挥中心），统一调度，最大化利用227、资源，以最快的速度处理突发事故。应急预案领导小组及其人员组成组 长：副组长： 综合协调组：组长通讯联络组 组长：技术支持组 组长： 抢险抢修组 组长： 医疗救护组 组长： 后勤保障组 组长： 危险源风险巡查评估组 组长：善后工作组 组长： 事故调查组 组长： 3.2 应急组织的分工职责 注：以上人员安排，在紧急情况下，若有人员不能及时到位时采取以下措施：组长不能及时到场指挥，由副组下设组长不能及时到位，由负责人临时指定人员担任；每位负责人必须对自己工作内容明确，处理问题及时、果断，临时指定负责人员应无条件服从命令，尽快进入角色。 应急组织对基坑坍塌、高空坠落、大型机械倾覆、火灾等事故进行应急处228、理，并妥善处理善后事宜，保证人身财产安全的前提下，尽早完成现场处理，恢复现场施工。8.1.1 防基坑坍塌.1 基坑坍塌防范措施：1. 支护方案决策前充分考虑各种因素（地下水位、地质条件、开挖作业空间）的影响，留足安全系数等，按规定送相关单位审批；2. 严肃施工纪律，严格按规范和方案施工；3. 专人负责基坑支护系统的变形观测，以保证在基坑支护系统变形过大之前发现问题，减小损失；4. 在基坑旁储备应急物资、机械、人员，保证发生险情随时投入抢险；5. 施工过程中集中优势资源，速战速决，尽量减少基坑支护时间；6. 在基坑内配备足够的爬梯等逃生设备，保证在支护变形监控人员发现问题后能立即撤离基坑，力保人229、员不伤亡。.2 应急预案1. 应急领导小组应急领导小组，应根据可能出现的坍塌情况配备不同工种的技术工人，务求专业、精干、高效，有良好的配合协作精神。平时对领导小组、抢险队人员进行必要的培训和演练。2. 事故(事件)报告工地发生基坑支护坍塌时，最先发现基坑支护坍塌的人员应大声呼叫，呼叫内容要明确：某某桥（涵）（某某墩台）基坑支护坍塌了！身上带有通讯设备时还应及时向单位领导或调度报告，及时将信息准确传出。听到呼叫的任何人，均有责任将险情信息报告给与其最近的负责领导、抢险队员，使消息迅速报告到应急响应领导小组组长处。现场领工员必须立即达到现场，立即查清以下两个问题后向应急领导小组成员传递明确的信息：230、有无人员埋在基坑底下或人员受伤、是否影响既有线行车安全和铁路设备的正常运作。当发生人员伤亡或影响列车正常行车和铁路设备的正常运作的情况时，经理部安质工程师必须立即将情况上报工指调度（工指应急指挥办公室设在工程调度处）。3. 抢险险情发生后，应急小组应及时通知经理部经理、生产副经理和总工程师赶赴现场，总工程师通过询问最先发现基坑坍塌人员和察看现场后，根据预先编制的应急预案结合现场实际果断采取抢险防护措施，原则上是先防护不使险情进一步扩大再清理基坑，并现场监督指导施工，保证施工质量；生产副经理按照决定的方案迅速组织抢险队员组织抢险，要求合理组织工序衔接和平行交叉作业、分配劳动力，并负责协调各工序、231、工种之间工作顺序、进度；抢险队员负责按照确定的分工，就近取用储存在附近的机具实施抢险。对于因基坑周围堆土过高或有较大的动荷载引起的基坑坍塌，应立即将支撑背后的荷载卸除，用挖掘机挖除支撑背后的土、加大放坡开挖坡度并将弃土远离基坑，撤离产生动载的机械或将机械远离基坑顶边缘。对于因地下水位高出基坑底较高或地下水位部分土质差引起的基坑支护坍塌，应立即将地下水位以上的部分放坡开挖并增设平台，打设钢板桩防护并增设纵横支撑。在抢救过程中，经理部安全人员必须提高警惕，严密防护确保安全。4. 事故善后处理：出现事故后，应急组领导应及时召开事故分析会，本着“四不放过”的原则，认真查找原因并对责任者进行处罚教育，使232、其他员工接受教训，杜绝类似事件的发生。及时清理事故造成的财产损失和人员伤亡情况，有保险的及时联系保险单位进行理赔，安抚伤亡职工及其家属，将事故影响减小到最低程度，并迅速恢复生产。 防高空坠落.1 高空坠落预防措施1. 通道口、上下平台口等都必须设有牢固、有效的安全防护设施(盖板、围栏、安全网)，如有损坏必须及时修缮。2. 操作人员要加倍小心避免用力过猛、身体失稳；高处作业人员必须穿软底防滑鞋，同时要正确使用安全带，安全带的质量必须达到使用安全要求，并要做到高挂低用。3. 对从事高处作业人员坚持开展经常性安全宣传教育和安全技术培训，使其认识掌握高处坠落事故规律和事故危害，牢固树立安全思想和具有预233、防、控制事故能力，并要做到严格执行安全法规，当发现自身或他人有违章作业的异常行为，或发现与高处作业相关的物体和防护措施有异常状态时，要及时加以改变使之达到安全要求，从而预防、控制高处坠落事故发生。4. 高处作业人员的身体条件要符合安全要求。如：不准患有高血压病、心脏病、贫血、癫痫病等不适合高处作业的人员，从事高处作业；对疲劳过度、精神不振和思想情绪低落人员要停止高处作业；严禁酒后从事高处作业。5. 高处作业人员的个人着装要符合安全要求。如：根据实际需要配备安全帽、安全带和有关劳动保护用品；不准从高处跳下。6. 使用吊篮进行锚固作业时，事先检查悬挂吊栏的钢丝绳和卸扣，及时更换损坏的钢绳和吊具。吊234、篮外侧要安装护栏，并设挡脚板。7. 登高作业前，必须检查脚踏物是否安全可靠，如脚踏物是否有承重能力。8. 高空作业使用的工具要放在工具袋内。常用的工具应系在身上。所需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递，禁止用手抛掷，以免掉落伤人。任何物料、工器具，不得上下抛掷。9. 无隔离设备时，严禁双层同时垂直作业。.2 事故报告程序、方式、内容1. 事故上报程序事故发生后，由现场负责人向应急领导小组汇报具体情况，同时将事故发生的原因、事故概况及损失等相关情况上报本单位负责人，通报各相关部门。2. 事故上报方式发生高空坠落伤害事故后，利用手机、对讲机等通讯设施及时上报，任何人不得延误和中断事故上报。3.235、 事故发生上报内容： 事故发生的详细时间：日、时、分； 事故发生地点； 事故相关责任人姓名； 事故原因及概况； 事故损失以及人员伤亡情况；4. 事故救援原则本着缩短救援时间及保证营业线安全的原则，快速有序地展开伤员救助工作。5. 高空坠落事故处理程序 高处坠落事故发生后，现场防护人员立即上报项目部领导、调度、安质部；同时抢救伤员，转移员工到安全位置。 项目部领导通知各部门启动应急程序。 安质部封锁现场，调查取证，协助救护伤员。 调度部门负责迎接120车辆。 物资部门运送救援物资到现场。 后勤部门做好伤员救护，救援人员后勤保障工作。 医疗救护：把人员撤离到安全地带，初步检查伤员，进行现场急救和监236、护，采取有效的止血、包扎、止痛等措施，或立即派车辆送医院抢救。 善后处理人员作好与当事人家属的接洽和善后处理，作好与当地有关部门的沟通和汇报工作；进行事故调查分析和编写事故报告(按照伤亡事故管理制度执行)。 防大型机械倾覆.1 大型设备防倾覆预防措施1 挖掘机、吊车、混凝土泵车必须严格按照操作规程进行操作。2 挖掘机停放时须停放在平坡道上；吊车、混凝土泵车停放时须将起重臂、泵管收回原位。3 挖掘机、吊车、混凝土泵车操作期间各监控人员必须到位。4 加强作业人员岗前培训工作，增强作业人员的安全意识。5 加强大型设备施工作业方案的编制及实施，安质部负责检查、监督工作。6 严格执行各个岗位安全操作规程237、。执行项目部的各项规章制度。7 加强起重设备的检查维护，坚决杜绝带病作业。8 严格遵守起重机“十不吊”： 指挥信号不明或违章指挥不吊； 超负荷不吊： 工作紧固不牢不吊； 吊物上面有人不吊； 安全装置不灵不吊： 工件埋在地下不吊； 光线明暗视线不清不吊： 斜拉工件不吊： 棱角物件没有防护措施不吊； 容器过满不吊。9 起重指挥人员必须经安全技术培训，劳动部门考核合格，并发给安全技术操作证后，方可从事指挥。10 指挥人员对所指挥的设备必须熟悉技术性能后方可指挥，并且发出的型号清晰明确。11 起重司机人员严格按照作业细则作业。12 在大风(超过六级)、大雨、大雾等恶劣天气下严禁作业。.2 应急措施1 238、当现场机械设备发生紧急异常险情时，应急领导小组应根据现场情况立即进行决策，停止相关设备的运行和作业；发生人员伤亡时，立即组织伤员抢救。2 抢救伤员 现场抢救同时通知医疗急救中心(打120)，应务必讲清受伤人数、受伤情况、工地地点，并派人到主要路口引导救护车，送往指定医院，急救箱、担架存放在工地医务室； 派人随同救护车到医院，随时了解伤情，及时反馈伤者情况； 通知当事人的家属，做好接待工作，安慰、稳定家属的情绪；(4)积极做好善后处理工作。3 同步组织现场保护、设置警戒线、现场警戒、维护现场秩序、疏散人员、召集有关人员做好当事人周边的问讯取证记录、了解事故现场情况决定抢险方案，组织力量进行抢险工239、作的落实。4 当设备发生倾覆且危及交通安全时，必须立即组织落实防止机械设备带电、交通维护等安全措施，并向相关交通管理部门报告。5 当机械设备处于危险的临界状态，必须决定现场的应急技术方案，制止机械设备危险倾向的发展；应急技术方案实施时，必须安排安全、技术、物资部门共同进行过程安全技术监控和验证。6 施工现场负责人接到报告后，应立即通知应急指挥小组，开展抢救工作，各岗位人员要迅速到场。.3 事故救援原则大型机械设备的倾覆救援工作须本着缩短救援时间的原则，快速有序地展开工作，最大限度地减少设备倾覆带来的经济损失。因此，参加起重吊装伤害救援的工作人员应具备起重、救援设备知识和技能。 防火灾事故加强防240、火工作，现场设置消防器材。在搭设支架、立筑模型和混凝土养护生火时，加强消防检查，减少隐患，确保工程中不发生火灾。.1 火灾发生时应采取的应急处理措施火警发生时，电话总机应优先接通火警电话。火势较大时，立即通知项目经理中应急领导小组，启动预案，结合实际，迅速制订灭火方案，组织项目经理部义务消防队进行灭火；有人员伤亡时，拔打急救中心电话120，要求急救。如火势一时不能扑灭，项目经理部应急领导小组应一面组织指挥疏散人员，一面指挥灭火和抢救物品，同时向当地消防部门报警，派人到交通路口引导消防车辆进入现场灭火。公安消防队伍到达火场后，参加灭火的单位和个人必须服从公安消防机构总指挥员统一调动，执行火场总指241、挥的灭火命令。灭火工作完毕后，保护好火灾、爆炸现场，单位防火组织协助公安消防部门调查事故原因，核实火灾损失，查明事故责任，处理善后事宜。.2 预防火灾的措施预防火灾隐患，经常对现场检查，排除现场隐患：对危险点、危险源的排查，除按“消法”配备足够防火消防器材，重点对库房、办公区、生活区责任到人，勤检查；对可能出现和不可预见的出现火情和人员伤害提前完成做出安排；明确应急职责，识别紧急需求，最大限度地降低和减少对员工的伤害和财产的损失。、防风措施安排专人负责收听当地气象台提供的气象预报并作好记录，0#、1#块与挂篮拼装、挂篮悬臂浇筑施工时应密切关注天气变化，特别是大风天气信息，实时监控预警，确保施工242、安全。桥上机具、模板在台风来临之前应加固绑扎牢固，挂篮施工应禁止在大风来临时前移，已前移的挂篮退回到上一梁段且加固牢靠，以保证安全。刮碰列车应急救援预案.1 总则1、编制目的预防和最大限度地减少铁路行车事故造成的人员伤亡、财产损失和对公共安全的影响，及时有效处置铁路行车事故，尽快恢复铁路运输正常秩序。2、编制依据依据中华人民共和国安全生产法、中华人民共和国铁路法、中华人民共和国消防法、铁路运输安全保护条例、特别重大事故调查程序暂行规定、铁路技术管理规程、铁路行车事故处理规则、国家处置铁路行车事故应急预案、等法律、法规和有关规定,制定本预案。3、适用范围本预案适用于中铁九局集团XX线甘青段项目经243、理部施工范围内发生的行车事故。4、工作原则（1）坚持以人为本。以保障人民群众的生命财产安全为出发点和落脚点，最大限度地减少行车事故造成的人员伤亡和财产损失。 （2）尽快恢复运输。分秒必争，快速清理现场,尽快恢复通车和运输秩序。 （3）实行分工负责。在中铁九局集团XX线甘青段项目经理部的领导下，以作业队为主体，按照本预案的规定的各自职责、分工、权限，共同做好铁路行车事故应急救援处置工作。 （4）坚持预防为主。积极采取先进的预测、预防、预警和应急处置技术,提高行车事故防范水平；不断完善铁路应急救援体系建设，提高救援装备技术水平和应急救援能力。 .2 组织机构及职责为了加强指挥部对本作业队应急救援工244、作的指导，作业队成立应急救援领导小组。小组以作业队长为组长，作业队安全员和总工程师为副组长，各部、室负责人及现场领工员为组员的安全管理领导小组，负责应急救援的领导工作。1、指挥领导小组职责（1）负责本单位“预案”的制定、修订和演练。（2）组织指挥各方面力量处理行车事故，统一指挥对行车事故现场的应急救援，控制事故蔓延和扩大。（3）检查督促现场做好抢险救援、信息上报、善后处理以及恢复生产秩序的工作。（4）确定事故的等级、求援，应急物资落实、配合救援的组织工作。（5）发布和解除应急救援命令。（6）向有关上级单位通报事故情况，接待和配合上级有关部门人员进行事故调查，必要时向有关单位发出救援请求。（7）245、根据行车事故应急处理的需要，作业队有权紧急调集人员、储备的物资、交通工具以及相关设施、设备；必要时对人员进行疏散或者隔离，并可以依法对事故区域实行封闭。（8）组织事故调查，总结应急救援工作经验教训。2、救援专业组分工（1）应急救援组：由安全环保部、工程管理部、综合管理部和作业工区有关人员组成，负责人：主管生产副队长。担负查明危险源，提出应急和补救措施，作业队长负责人员和劳力的调配。（2）后勤保障组：由综合管理部、物资设备部、计划财务部和作业工区有关人员组成，负责人：主管后勤书记。担负应急车辆、资金的调配以及伤员生活必需品和救援、器材、物资的供应任务。（3）伤员救治组：由综合部和作业队等有关人员246、组成，负责人：作业队综合管理部负责人。担负受伤人员的现场急救和护送伤员入院医治，取得伤员伤害程度诊断报告、死亡证明等。（4）通信联络组：由综合管理部人员组成，负责人：综合管理部负责人。担负各应急小组之间的联络和对外联系通信任务。（5）治安保卫组：由作业队人员组成，负责人：作业队书记。担负现场治安，交通指挥，设立警戒，指导人员疏散。（6）火灾消防组：安全环保部、工程管理部、物资设备部等有关人员组成，负责人：物资部负责人。担负前期灭火和协助119疏通道路、治安保卫、人员疏散等任务。3、作业队人员分工（1）作业队长：组织指挥全作业队的应急救援工作。（2）作业队副队长：协助总指挥负责应急救援的具体指挥247、工作。（3）安全环保部负责人：协助总指挥做好事故报警、事故通报及事故处置工作。（4）工程管理部负责人：事故现场通信联络和对外联系。必要时代表指挥部对外发布有关信息。（5）安全环保部负责人、工程部负责人和物资设备部负责人：负责取证、警戒、治安保卫、疏散、道路管制工作。（6）综合管理部负责人、计划财务部负责人和质量管理部负责人：负责现场医疗救护指挥及中毒、受伤人员分类抢救和护送转院工作。（7）综合管理部负责人和物资部负责人：负责应急车辆的调配以及抢险救援物资的供应和运输工作。（8）作业工区长：组织应急救援队伍，启动救援设备、物资。.3 通讯联络交警：122 治安：110 火警: 119 急救中心1248、20XX第二人民医院：急救电话：5973333 各架子队配备急救药品箱，并有综合部派专人负者。.4 应急预案1、立即对现场进行保护，停止一切施工，防止事故进一步扩大，严禁其他人员进入施工现场。2、立即派防护员队现场进行防护，以防其他列车进入事故发生地点。3、现场负责人立即与设备管理单位联系，确保第一时间到场进行抢修。4、如果发生人员伤亡等情况，立即开展自救，并与医务部门和警务部门联系。5、现场第一时间向项目经理部汇报，并立即逐级汇报。6、现场施工人员随时待命，积极配合设备管理单位抢修，如果事故发生在夜间，第一时间投入足够的照明设备。7、抢修过程中，配备汽车一辆，随时运送救援物质材料和工具。8.249、5.6.5 人员和设备人员：40人车辆：小解放1台。 营业线施工封锁转线安全应急预案.1 应急领导小组：.2 线路工程：施工封锁：扩大施工准备范围，影响列车运行原因分析：未按铁路局批准的施工计划施工范围内进行施工作业，扩大施工范围和施工项目防护措施：1）按照铁路局批准的施工计划、在施工范围内进行施工作业，不得扩大施工范围和施工项目。防护措施：1）、制定卡死制度，严禁横越线路，上下班作业要按指定线路行走。2）、认真执行安全奖惩制度，发现横过线路人员严肃处理。3）、工班长上下班亲自带领职工按指定路线行走。.3 人身安全安全教育原因分析：不教育上岗工作、未经考试合格上岗工作。防护措施：1）各工区要建250、立安全思想教育制度，做好日常管理。班前充分休息、严禁班前、班中饮酒、脱岗、串岗、打闹等。不得做与工作无关的事情。2）工区对新来的工人、民工要坚持随来随教育的原则，并进行考试，考试合格后方准上岗工作。3）结合现场工作实际，合理的安排工作。对新来的工人、民工不准单独顶岗作业。4）坚持班前预想，班中控制，班后总结制度，确保施工作业安全。5）每日班前对职工进行安全教育，并做好教育记录。.4 施工防护措施1、和有关单位签定安全协议，在协议中确定责、权、利。2、按照安全协议的规定同有关单位一起确定地下设施的走向和埋设深度，挖探沟时不准动用机械和镐挖掘，确保地下设施安全运用。3、与有关单位确定地下设施的动迁251、保护及派人看护问题。4、在行车线施工作业中，听到安全防护员发出预报信号，应做好撤离线路准备工作，施工负责人发出停工命令时，立即将防碍行车一切障碍（工具、物品等）撤离线路2米以外距离。5、施工现场的铁路器材及其它材料必须堆码牢固，不准侵入铁路限界。6、施工机械线路附近进行施工作业时，要派有防护证的专人进行防护，主要施工负责人要在现场进行指挥作业。.4 预案1、当事故发生后，当事人或发现人必须立即向有关领导报告，同时采取措施。防止事态扩大。2、项目部组织应急小组成员，对事故进行应急处理，并向公司领导汇报。3、事故发生后，发现人应立即报警。向内部报警：简述出事地点、情况、报警人姓名。向外部报警：详252、细准确报告出事地点、单位、电话、事态状况及报告人姓名、单位、地址、电话、并派人到主要路口接救援机械和修复人员。.5 上报事故发生后必须在24小时内填写应急准备及响应报告书上报。.6救援内容1、组织人力抢修设备。2、迅速控制事故扩大，并对现场。3、针对事故现场进行封锁和防护。4、对事故造成的危害进行估价。附录一：XX特大桥跨XX铁路（40+64+40）米连续梁时标网络（以36#墩T构为例）附录二：XX特大桥跨XX铁路连续梁钻孔灌注桩支护方案计算书XX特大桥钻孔灌注桩支护方案计算书1 工程概况XX铁路跨越既有XX双线铁路，为保证既有线的行车安全，基坑开挖采用挖孔桩防护。2 工程基本设计计算参数 2253、.1 基本参数本工程按一级进行计算。2.2 土层参数编号名称厚度(m)重度(kN/m3)内聚力(kPa)内摩擦角()比重天然孔隙比细圆砾土34.5020.000.0030.002.700.90地下水位埋深40.00m2.3 邻近荷载荷载号离基坑边距离(m)荷载深(m)荷载宽(m)荷载值(kPa)3.350.302.5054.008.250.302.5054.002.4 桩墙设计桩径：1000.00mm桩距：1500.00mm嵌入深度：10.00m混凝土等级：C302.5 支锚结构设计 支撑设计 锚杆设计2.6 施工工况设计序号名称工况类型支锚编号距桩顶深度(m)施工荷载(kPa)1开挖至7.4254、6m开挖-7.460.003 内力变形计算3.1 建筑基坑围护技术规程JGJ120-99方法 计算参数.1 水土压力土层编号土类水土分/合算圆砾分算.1 基床系数土层编号土类m(MN/m4)圆砾15.0.1 支点刚度 各工况计算结果.1 工况：开挖至7.46m.1.1 土压力计算计算宽度取1.500m。计算分层号层顶深度(m)层顶水土压力(kN/m)层底深度(m)层底水土压力(kN/m)10.00.02.626.522.635.97.584.037.584.07.684.047.687.99.887.9.1.2 基床系数计算计算宽度取1.500m。计算分层号层顶深度(m)层顶基床系数(MN/m255、2)层底深度(m)层底基床系数(MN/m2)17.50.0017.5225.00.1.3 灌注桩内力变形计算.1.4 支点受力计算 位移内力包络图4 地表沉降计算4.1 自定义方法 计算参数计算方法：peck简化方法。 各工况计算结果.1 工况：开挖至7.46m5 配筋计算5.1 混凝土结构设计规范GB50010-2002方法 计算参数弯矩折减系数：1.0钢筋种类：HRB335-22保护层厚度:35.0mm 计算结果计算配筋面积:15906.1mm2需钢筋:42根实际配筋面积:15965.6mm2配筋率为2.0%6 整体稳定计算6.1 建筑基坑围护技术规程JGJ120-99方法 计算参数搜索范256、围：坡顶宽度0.0m；坡顶宽度0.0m。 计算结果滑动圆心：（2.57，-0.28）m滑动半径：18.10m下滑力：1381.2kN/m抗滑力：3645.3kN/m整体稳定安全系数：2.639要求安全系数：1.30满足要求7 抗隆起计算7.1 上海市基坑工程设计规程DBJ08-61-97方法 计算结果.1 墙底抗隆起验算抗隆起稳定安全系数:10.54要求安全系数:2.50满足要求.2 坑底隆起量估算由经验公式估算坑底隆起量:NaNmm8 抗倾覆稳定计算8.1 建筑基坑围护技术规程JGJ120-99方法 主动侧水土压力计算分层号层顶深度(m)层顶压力(kN/m)层底深度(m)层底压力(kN/m)257、10.00.02.617.722.623.97.556.037.556.07.656.047.658.69.858.6合力：355.5kN/m合力作用点深：6.43m 被动侧水土压力计算分层号层顶深度(m)层顶压力(kN/m)层底深度(m)层底压力(kN/m)17.50.08.030.028.030.017.5410.0合力：2097.5kN/m合力作用点深：14.05m 结论抗倾覆稳定安全系数为:1.82要求安全系数为:1.32满足要求附录三：XX特大桥跨XX铁路连续梁承台水化热计算书XX连续梁承台水化热计算书XX连续梁主墩承台尺寸为14.6m*9.6m*3m，方量为420.8m3第二层承台258、尺寸为10.5m*5.5m*1m，方量为57.75m3，承台混凝土入模温度按10计，环境温度为10计。材料的热特性见下表表1 使用材料以及热特性值 构件位置物理特性第一层承台第二层承台地基比热 (kcal/kg )0.250.250.2比重 (kgf/m3)250025001800热传导率 (kcal/m hr )2.32.31.7对流系数(kcal/m2 hr)暴露表面121212钢模板1212-大气温度 ()2020-浇筑温度 ()2020-91日抗压强度 (kgf/cm2)270270-强度进展系数a=4.5 b=0.95a=4.5 b=0.95-91日弹性模量 (kgf/cm2)2.7259、7341052. 77341051.0104热膨胀系数1.010-51.010-51.010-5泊松比0.180.180.2单位体积水泥含量 (kgf/m3)273273-放热函数系数K=33.97 a=0.605K=33.97 a=0.605-采用midas软件计算如下结论：冬季施工承台在不设置冷却水管可以保证承台质量。附录四：XX特大桥跨XX铁路连续梁主墩墩顶O块临时固结（抗倾覆）施工设计方案XX特大桥跨XX铁路墩顶0#块临时固结计算书1 拟定施工设计方案概况本连续梁分别从35#和36墩进行悬臂浇筑。由于连续梁设计为球型支座，为了抵抗连续梁悬臂T构的不平衡弯矩30862KNm（说明：不平衡260、弯矩考虑一侧挂篮坠落时安全系数 考虑即800KN*安全系数1.3*力臂29.675m=30862KNm），采用在墩帽内预埋精扎螺纹钢筋（标准抗拉强度930Mpa，锚下破坏控制应力0.75Rb，施工錨外张拉应力），分四处布置，每处布置5根32mm，精扎螺纹钢筋长度为9m、9.5m。布置时，首先保证精扎螺纹钢筋与设计梁体本格预应力钢束及孔道位置不发生冲突，然后通过计算确定设置精扎螺纹钢筋的数量。精扎螺纹钢筋埋入墩身长度为1.52m，外漏部分穿过腹板、顶板，0#块施工结束后，锚固于梁顶面。精扎螺纹钢筋外套50mm薄壁铁皮管，锚固后不进行注浆。2 临时支座布置为承受混凝土及其它荷载的重量38026.8261、5（梁体混凝土重+两挂篮重+精扎螺纹钢最大拉力）kn，在墩顶周边处设置4个C50钢筋混凝土临时支座。每条临时支座外部长2.485m、宽度0.85m、高度0.8m。临时支座混凝土内部采取适当配筋，用来防止混凝土收缩时局部开裂。3 设计检算3.1 基本参数 C35混凝土设计抗压强度fc=16.7Mpa C50混凝土设计抗压强度fc=23.1MpaC35混凝土设计抗拉强度ft=1.57 MpaC40混凝土设计抗拉强度ft=1.71 Mpa32精扎螺纹钢截面面积A=804.25mm2 32精扎螺纹钢设计抗拉强度为fptk=1470Mpa 锚垫板（Q235钢板）抗拉强度设计值为210 Mpa3.2 有关262、精扎螺纹钢筋部分 钢筋锚固长度计算预应力钢筋的锚固La=fpyd/ ftLa受拉钢筋的锚固长度fpy预应力钢筋的抗拉强度设计值ft混凝土轴心抗拉强度设计值；当混凝土强度等级高于C40时，按C40取值；d钢筋的公称直径；钢筋的外形系数，按下表取用。钢筋类型光圆钢筋带肋钢筋刻痕钢筋螺旋肋钢筋三股钢绞线期股钢绞线0.160.140.190.130.160.1732精扎螺纹钢La=fpyd/ ft=0.13*1470*0.032/1.71=3.576m fpy 表示预应力钢筋的抗拉强度设计值，fptk 表示32精扎螺纹设计抗拉强度值，故fpy = fptk。设置锚垫板（0.12m*0.12m）后，利用263、锚垫板锚固32精扎螺纹钢筋，并利用锚垫板取代32精扎螺纹钢筋与混凝土之间的粘结力。锚垫板受力计算：锚垫板应力：=fptk*A/锚垫板面积1470*804.25*10-6 /（0.12*0.12）=82.1Mpa210Mpa 锚垫板采用标准构件屈服强度为210 Mpa（Q235），能够承受。为防止锚垫板上方混凝土因局部受压过大产生破坏，参照沈大客专桥通-18第12页，48+80+48米连续梁图竖向预应力张拉部分，设置10螺旋筋。螺旋筋直径为150mm，间距为50mm，5空长度。安装螺旋筋后，混凝土受压强度计算：f=1470*0.75*804.25*10-6/（0.62*0.81）=1.76 Mp264、a23.1 Mpa，满足要求。 结论：根据计算结果、及精轧螺纹钢筋设计屈服强度，在设置锚垫板和布置了相应的螺旋筋、水平分布筋后，可以充分承受应力。因此，与锚固钢筋长度没有关系，根据现场情况预埋精轧螺纹钢筋与墩身伸入墩帽的普通钢筋冲突，而墩身纵向主筋为32螺纹，且双筋并排，移动和弯折都很困难，所以对发生冲突的精轧螺纹钢筋埋设深度适当调整，考虑到安全，现场施工时保证锚固长度在1.52米范围。预埋精轧螺纹钢筋布置详见方案图（一） 临时支座弯矩验算（精扎螺纹钢筋）拟定32精扎螺纹钢横顺桥向不小于30cm，钢筋布置由中心向两侧布置，与设计普通钢筋相冲突时，可适当移动钢筋，墩一侧布置精扎螺纹钢筋10根，按265、中心间距为距离腹板外边沿29.5+26+8+25+23.5cm，计算力臂2.83m，临时支座计算时按C40混凝土考虑；施工时为方便与垫石一同浇筑，采用C50混凝土。精扎螺纹钢筋抵抗中支点最大弯矩为w=f1y1其中 f1精扎螺纹钢筋可提供的最大拉力。y1精扎螺纹钢筋中心至同墩另一侧临时支座混凝土中点的距离（2.83m）。W=10*1470*0.75*804.25*10-6*2.83*1000=25093.2knm。 梁部的自稳力矩自稳力矩是连续梁施工各块段混凝土自重产生的稳定弯矩。计算方法为：W=f2*y2其中 f2各块段混凝土时，自重产生的力。 y20#段中心至同墩一侧临时支座混凝土中点的距离266、。计算施工各块段混凝土产生的稳定弯矩如下表：施工完成梁段号梁段总体积（m）C50容重（KN/m）梁段总自重（KN）力臂（m）稳定弯矩（KNm）螺纹钢抵抗弯矩总抵抗弯矩设计不平衡弯矩安全系数0286.526.57592.251.32510059.7312525093.235152.9313308621.13903611和1411.126.510894.151.32514434.7487525093.239527.9488308621.28079672和2522.126.513835.651.32518332.2362525093.243425.4363308621.40708433和3642.6267、26.517028.91.32522563.292525093.247656.4925308621.54418034和4754.726.519999.551.32526499.4037525093.251592.6038308621.67171945和5857.826.522731.71.32530119.502525093.255212.7025308621.78901906和6952.226.525233.31.32533434.122525093.258527.3225308621.89642037和7104026.5275601.3253651725093.261610.2308621268、.9963126结论：临时固结产生的抗倾覆弯矩（W）与自重产生的自稳弯矩（W）之和，大于设计要求抗倾覆弯矩30862knm，满足设计要求。（安全系数1.3，挂蓝800KN）。3.3 临时支座承压检算在墩顶设置4个临时支座，每侧2个，单侧临时支座的有效支撑面积为A=（2.485*0.85）*2=4.22m2支座采用C50混凝土，为防止临时支座局部开裂，在侧面设置护面钢筋网，防止侧面开裂。在墩顶设置一层钢筋网片。在支座顶梁的腹板内配置一定数量的钢筋，来增加梁的抗压能力，防止局部破坏。根据设计文件要求，临时支座要满足竖向支反力38026.85KN。设计参数：C50混凝土设计抗压强度fc=23.1Mp269、a=23.1*103 KN/m2单侧临时钢筋混凝土支座提供支反力为F=Afc=4.2223.1103=97586KN38026.85KN。 安全系数k=2.562满足要求。附录五：XX特大桥跨XX线连续梁O块支架施工设计计算书XX特大桥跨XX线连续梁0#块托架计算书1 工程概况1.1 总体概况XX特大桥跨既有XX铁路为40+64+40米连续梁，主墩墩身高度为13.5米和12.5米，为保证0#块施工安全限界，采用托架施工，托架设计后满足施工限界要求。其平面布置图如下：2 平面布置图托架与接触网位置如下：位置接触网标高（m）托架标高（m）高差（m）限界要求（m）36墩1784.87511789.2270、34.352.44m35#墩1784.63651789.1424.62.44m3 主要工程数量： 序号材料名称规格及型号单位数量备 注1工字钢I28kg21085484.8mI40kg12168180mI45kg14476180mI50kg16483176m2钢板2cm厚m239.766.25t3精扎螺纹32m128合计重量0.832t，标准抗拉强度为930Mpa，配64块锚垫板及高强螺丝，128m50薄壁铁皮管。4普通钢筋10kg568.63单根长度为0.6m768根，0.8m576根。28kg462.75单根长度为0.5m，共240根。5槽钢 140kg128588.4m，用于三角托架纵、271、横向连接。合计型钢T65.5两个0号块托架注：以上数量均为计损耗。4 拟定施工设计方案概况35、36墩顶0块箱梁的施工，在支架完成后进行。根据设计桥墩高度和现场情况，0块有条件采用支架现浇施工。布置图如下：/支架牛腿每侧采用4片三角形支架，支架上侧布置5根I45横梁工字钢，纵向布置I28纵梁，上侧布置间距0.6m间距的钢管支撑或方木。托架采用木楔卸架5 设计检算5.1 荷载计算主跨64米连续梁纵断面示意图如图7-1 计算采用midas软件进行计算根据截面特点，采用连单元荷载计算，软件自动进行荷载组合计算组合按照1.2倍梁自重+1倍工字钢重量。施工分两个施工阶段进行。施工阶段一：0#块施工荷载输272、入如下：翼缘板均布荷载为63.06/4=15.76kn腹板梯形荷载为 起点272.56/8=34.07kn 终点265.38/8=33.17kn底板荷载为 起点（110.77+60.15）/9=18.99kn 终点（104.15+60.15）/9=18.25kn建立空间模型如下：根据计算得出支反力为如图：水平杆最大竖向支反力为418.3KN，水平力为69.5KN斜杆最大水平力为 69.2KN 竖向支反力为76.2KN最大位移如下：最大位移为1.5mm小于2.7/400=6.75mm。刚度满足条件。应力计算如下：最大应力为121mpa小于钢材允许值235mpa。满足要求。施工阶段二：0#块施工完273、毕后进行卸架，荷载作用在临时支座上，在0#张拉完毕后进行1#块施工。支架仅承担1#块荷载。建立空间模型如下：支反力计算如下：水平杆最大竖向力301.9kn 水平力为371.3KN斜杆最大水平力为374.8kn 竖向支反力为388.6KN。位移计算如下：最大位移为7.9mm小于5400mm/400=13.5mm，刚度满足。内力计算如下：最大应力为223mpa小于屈服强度235mpa。强度满足要求。牛腿根部检算根据0#块及1#块荷载比较，1#块施工时：水平杆水平杆最大竖向力301.9kn 水平力为371.3KN斜杆最大水平力为374.8kn 竖向支反力为388.6KN。0#块施工时：水平杆最大竖向274、支反力为418.3KN，水平力为69.5KN斜杆最大水平力为 69.2KN 竖向支反力为76.2KN。根据上述总结为：水平杆件水平轴力为371.3kn 竖向力为418.3kn。斜杆水平力为374.8KN 竖向力为388.6KN最外两根牛腿焊缝计算：）剪力计算：由竖向焊缝抵抗剪力，竖向焊缝长度为0.4米，共设置2道。可以提供剪力为V=0.01*0.8*160=1280KN418.3KN.符合要求。）水平拉力计算：水平焊缝提供水平拉力为：N=0.16cm(工字钢横断面长度)*3（上翼缘设置二道焊缝，下翼缘设置一道焊缝）*160MPA（设计规范要求容许拉应力）*0.01cm(焊缝厚度) =768KN275、371.3KN.满足要求。）锚固钢板后的拉力及剪力计算采用用25精扎螺纹钢抵抗水平拉力及剪力25基本参数 25精扎螺纹钢截面面积A=490.87mm225精扎螺纹钢设计抗拉强度为fptk=930Mpa4根25精扎螺纹钢允许抗拉力为f=930 Mpa4490.87mm2=1826kn371.3kn.满足要求。抗剪力V=4004490.87+0.20.316.7=1787KN418.3KN满足要求。支腿下部压力及剪力计算）下支腿混凝土承受压应力：0.55（高）0.3（宽）16.7=2755KN374.8kn.满足要求。）抗剪力计算。在钢板厚设置两列25普通钢筋。每列5根。共设置10根，实际中设置不276、应少于10根。钢筋与混凝土抗剪力V=16010490.87+0.20.316.7=1787388.6KN其它两个方向的力较小，忽略不计。经过上面计算得出锚固点符合要求，可以满足施工的需要。5.3 参考书籍及使用软件： 钢结构设计规范：MIDAS/Civil软件：附录六：XX特大桥跨XX铁路（40+64+40）m连续梁挂蓝计算书XX特大桥跨XX铁路挂蓝计算书第1章 设计计算说明1.1 设计依据、新建XX铁路客运专线施工图；、公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000；、钢结构设计规范GBJ17-88；、路桥施工计算手册；、桥梁工程、结构力学、材料力学；、其他相关规范手册。1.2 工程概况本主桥为277、XX铁路客运专线连续箱梁，主桥桥跨组成为40+64+40m的单箱单室连续梁。箱梁顶宽12.2m，翼缘板长3.75m，支点处梁高6.050m，跨中梁高3.05m，梁高及底板厚按二次抛物线变化。腹板厚80cm（支点）48cm，底板厚度为80（支点）40cm，顶板厚度40 cm。箱梁0#块梁段长度为8m，合拢段长度为2.0m,边跨直线段长度为7.75m；挂篮悬臂浇注箱梁最重块段为3#块，其重量为161.65t。该特大桥箱梁悬臂浇注段采用菱形挂篮施工。 1.3 挂篮设计 主要技术参数、砼自重GC26.5kN/m3；、钢弹性模量Es2.1105MPa；、材料强度设计值：Q235钢 厚度或直径16mm，f278、=215N/mm2，fV=125 N/mm2厚度或直径1640mm，f=205N/mm2，fV=120 N/mm2Q345钢 厚度或直径16mm，f=310N/mm2，fV=180 N/mm2厚度或直径1640mm，f=295N/mm2，fV=170 N/mm2 挂篮构造挂篮为菱形挂篮，菱形桁片由232a#普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，前横梁由双40b#普通工字钢组成，底篮前托梁由2I36a#普通热轧槽钢组成，底篮后托梁由2I36a#普通热轧槽钢组成，底篮腹板下纵梁为工32a#普通热轧槽钢，吊杆采用32精轧螺纹钢，吊带采用Q345b(Mn16)25x150钢板。主桁系统重11.99t、前279、横梁2.797t，行走系统重8.31t、底篮19.97t(包括底托防落物)、侧模重11.83t、内模系统重5.7t、端模重0.5t（估算），吊杆、吊带及其他吊具重7t（估算），整个挂篮系统重67.8t. 挂篮计算设计荷载及组合 、荷载系数考虑箱梁混凝土浇筑时胀模等系数的超载系数：1.05；浇筑混凝土时的动力系数：1.2；挂篮空载行走时的冲击系数1.3；浇筑混凝土和挂篮行走时的抗倾覆稳定系数：1.5。、作用于挂篮主桁的荷载箱梁荷载：箱梁荷载取3#块计算。3#块段长度为4m，重量为161.65t，按162t计算载荷；施工机具及人群荷载：2.5kN/m2；挂篮自重（不含行走及主桁架系统）：43t；、280、荷载组合荷载组合：混凝土重量+超载+动力附加荷载+挂篮自重+人群和机具荷载；荷载组合：挂篮自重+冲击附加荷载；荷载组合用于主桁承重系统强度和稳定性计算，荷载组合用于挂篮系统行走算。 内力符号规定轴力：拉力为正，压力为负；应力：拉应力为正，压应力为负；其它内力规定同结构力学的规定第2章 挂篮底篮及吊杆计算2.1 腹板下面加强纵梁的计算取3#块计算，3#块梁段长度为4m，重量为162t，施工机具及人群荷载2.5kPa。恒载分项系数K1=1.2；活载分项系数K2=1.4。经计算，混凝土重量与钢筋重量之和可按混凝土比重自重GC26.5kN/m3 近似。梁段两端高度分别为5.103m和5.524m，加强281、纵梁间腹板宽0.8m（每边由4片加强纵梁承受），加强纵梁间距为0.2m。腹板处混凝土线荷载为： 为便于计算，除侧模外，模板重量按2.5kN/m2计，模板荷载为：人群及机具荷载为：倾倒和振捣混凝土产生的荷载；加强纵梁上的均布荷载为：每根加强纵梁上的均布荷载为：加强纵梁（桁架梁）的受力及计算模型如图2-1所示支点反力分别为 73.74KN 69.4KN跨中弯矩为114.3N/M2 图2-1 加强纵梁选用 工32a#，截面特性参数为：应力为：5201/400=13.00mm，所以要加加筋板对加强纵梁进行加固。2.2 底板下普通纵梁的计算 计算普通纵梁强度取3#块计算，3#块梁段长度为4m，重量为16282、2t，计算混凝土厚度按0.65m，底板荷载由6根普通纵梁承受。混凝土荷载：模板重量按1.1kN/m2计，模板荷载为：人群及机具荷载：倾倒和振捣混凝土产生的荷载：普通纵梁上的均布荷载为：每根普通纵梁上的均布荷载为：计算模型如图2-3所示：20.73*cos9=20.48支反力：42.23KN 39.7KN跨中弯矩：65.44 N/M2图2-3普通纵梁为工28b#，截面特性参数为： ，满足要求。普通纵梁最大变形为：5200/400=13.0 mm，满足整体变形要求。由以上计算可知，普通纵梁应力强度和变形条件均满足要求。 2.2 4#块段重量作用下各横梁计算底模前托梁(在使用状态中)荷载：由普通纵梁283、的计算可知，支座反力可知RA=42.23KN , RA=39.7KN，。因此前托梁承担底部荷载的48.5%，后托梁承担底部荷载的51.5%。对于前托梁：底模系统G1=19.97t100.485/6.7=14.46 kN/m混凝土除顶板外的重量都由底模系统承担，则腹板处的荷载13.8226.50.485/0.65=273.3kN/m+14.46底板处的荷载12.9626.50.485/5.4=30.846kN/m+14.46假定底模承受的荷载完全由内侧吊带承受，采用SM-Slover计算后托梁受力分析如图图2-4 图2-5前托梁弯矩图(单位:kNm) 图2-6前托梁剪力图(单位:kNm)前托梁采284、用2I36a普通热轧槽钢， 截面形式如图2-7所示，图2-7两个36a#表面焊接-10mm 盖板组焊成箱形结构，查表知36a槽钢组成的箱形结构截面特性参数为： ，满足要求。挠度满足要求。支点反力。最大剪应力：,满足要求。由于抗剪强度远小于许用剪应力，所以可以忽略不计。底模后托梁荷载：后托梁承担底部荷载的51.5%底模系统G1=19.97t100.515/6.7=15.35kN/m混凝土除顶板外的重量都由底模系统承担，则腹板处的荷载13.8226.50.515/0.65=290.17kN/m+底板处的荷载12.9626.50.515/5.4=32.754kN/m+假定底模承受的荷载完全由内侧吊带285、承受，则采用SM-Slover计算前托梁受力分析如下图2-7： 图2-8图2-9图后托梁弯矩图(单位:kNm)图2-10图后托梁剪力图(单位:kNm)两个36a#表面焊接-10mm 盖板组焊成箱形结构，查表知36a槽钢组成的箱形结构截面特性参数为： ，满足要求。挠度 满足要求支点反力。验算吊杆强度 ，满足要求。最大剪应力：,满足要求。由于抗剪强度远小于许用剪应力，所以可以忽略不计。前横梁为简化计算，将外侧模及底模吊带按集中荷载考虑计算简图如图所示P1= 8.6426.50.4850.51.2+5.7100.485x0.5=80.45KN P2只有在边跨直线段使用P3=250.3KN P4=59.1KN P5= P6=4.826.51.20.4850.25+11.83100.4850.25=32.86KNP7=19.97x10x0.485x0.5=48.43KN P8=14.57x10x0.51x0.5=37.15KN(空载时受力)初选材料：双40a工字钢。查表可知截面参数：A0=18632.3507mm2 Ix=449667495.06mm4 Wx=2248337.48mm3图