1、跨xx路特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案目 录一、编制依据2二、工程概况2三、高墩施工工艺方法53.1、施工程序和工艺流程53.2、墩身实体段及倒角施工63.3、空心段墩身施工83.4、钢筋加工及安装93.5、混凝土浇筑93.6、混凝土养护10四、危险源辩识和风险评价10五、安全管理目的和指标10六、安全管理体系11七、针对性安全技术方案及防止措施21八、施工现场安全生产操作规程28九、附件29跨xx路特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案1.编制依据、编制范围及设计概况1.1编制依据高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设xx241号）；铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 1042、24-xx）；铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设xx241号）；铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-xxJ946-xx）；高速铁路工程测量规范（TB 10601-xx）；铁路工程卫星定位测量规范（TB 10054-xx）；跨xx路特大桥、有砟轨道预应力混凝土连续梁、桥梁防震落梁措施施工图等设计文献；1.2编制范围xx城际铁路跨xx路特大桥有连续梁两座分别为（40+64+40m）和（40+56+40m），现以（40+64+40m）为列。1.3设计概况xx城际铁路跨xx路特大桥（40+64+40m）连续梁设计采用挂篮悬浇法施工。2.工程概况2.1 桥位概况xx城际铁路跨xx路特大桥在里3、程桩号DK257+045.02（94#97#）处跨越既有道路黄河街，采用（40+64+40）m连续梁跨越既有道路黄河街，正线与道路中心线夹角4150。根据初步设计平面图及线路纵断面图所示桥面标高和路面标高推算及现场踏勘，拟采用挂篮悬臂浇筑法施工。2.2 重要工程内容 （40+64+40）m挂篮悬臂浇筑连续梁一座。2.3地质情况 桥址区表覆少量第四系全新统人工堆积层杂填土及第四系全新统风积层粉砂、细砂和中砂；第四系全新统还相沉积层黏土、粉质黏土、淤泥、淤泥质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂；第四系全新统冲洪积层黏土、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂和砾砂、下伏古元古界粉子山群变质岩片岩以及古远4、古代晋宁期侵入岩片麻状细粒黑云二长花岗岩。2.4水文地质情况桥址区地下水重要为第四系孔隙潜水，重要由大气降水补给，勘测期间水位埋深1.2m-5.2m(高程：4.76m-4.98m)，水位季节变幅2.0-4.0m。3.施工组织安排3.1施工部署挂篮悬臂浇筑连续梁跨越既有道路黄河街，施工难度大，是本工程的重点工程，拟在桥涵架子队中成立特殊结构梁架子班，选派具有跨既有线特殊结构梁施工经验的管理和技术人员以及作业队进行该联连续梁施工。3.2施工准备和协调方案3.2.1施工前期准备与局指及地方政府、以及道路管理部门取得联系，进行沟通协调，配合业主及上级单位完毕本桥所处范围内的征地拆迁工作，同时，与道路管5、理部门办理跨路施工所需的相关审批手续，尽早进行施工。3.2.2技术准备建立健全安全、质量保证体系，组织相关人员进行学习和培训，制定并贯彻各项安全防护措施。交接桩完毕后，立即组织线路复测。根据规范和设计文献规定的精度，认真复测各导线点，建立施工平面控制网、高程控制网，并与相邻标段贯通复核；组织技术人员进行施工图现场核对，并详尽地调查沿线周边建(构)筑物和地上、地下管线的情况；水准点复测采用精密水准仪，导线点复测采用GPS和全站仪。开工之前，组织技术人员进行施工图现场核对，复核设计图纸，对的领略设计意图。发现设计有误或设计不明确时，及时与设计单位联系解决。并对设计图纸和有关文献进行现场核对，发现不6、符及时报设计单位解决，并详尽地调查沿线周边建(构)筑物和地上、地下管线的情况。贯彻原材料、配合比等基础实验工作。3.3工期安排根据连续梁的工程量、施工难度，施工工艺以及工期规定，此联连续梁为我部重点控制工程，结合本地的气候、温度情况，连续梁拟安排在xx年9月1日xx年4月30日期间施工。4.劳动力及重要机械设备根据工程量和工期安排，该联连续梁施工所需重要机械设备配备如下表：序号名称规格型号数量性能备注1汽车吊QZ-252良好2混凝土搅拌楼1良好3砼运送车8良好4泵车2良好37m5发电机组120KW1良好应急备用6电焊机ZX5400B10台良好7测量设备1套良好8木工机具2套良好9钢筋加工机具27、套良好10菱形挂篮2套良好11旋挖钻机1台良好12挖机1台良好重要劳动力配备如下表：起重工15人圬工10人架子工20人机械操作工20人电焊工12人电工3人钢筋工40人专职安全员2人木工30人安全防护员8人5.施工方案优先安排连续梁基础施工，连续梁采用挂篮悬浇的方法施工。0段采用支架现浇施工完后，先将箱梁临时固结形成“T”构后继续各段的悬浇施工，然后各T构合拢，体系转换后形成连续梁；一联悬浇连续梁配备2套（4只）挂篮分别从主墩开始对称进行，中跨和边跨合拢采用吊架方法施工。一联连续梁施工顺序和流程如下：承台和墩身施工支座垫石及临时支墩施工支架法（含预压）施工0#块在0#块上进行挂篮拼装挂篮就位并预8、压悬浇节段施工，同时进行边跨直线段施工（支架法）吊架法施工同时进行2个边跨合拢段拆除临时固结，完毕体系转换拆除挂篮运用吊架进行中跨合拢段施工中跨合拢段预应力体系施工完毕体系转换桥面系施工。箱梁的砼由砼输送泵输送至浇筑工作面。箱梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料及小型机具等均采用吊车吊装到位，人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响桥下的安全，在悬臂施工过程中，采用必要的防护措施。5.1 箱梁0#块施工5.1.1 施工流程基本施工工艺流程：施工准备支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵横方木 安装支座安装底模板、侧模板底模板调平支架预压支架及底模调整9、绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架5.1.2 0#块支架设计和施工0号块采用托架法施工。在两主墩承台上安装0#块现浇墩旁托架，该墩旁托架为钢管柱加型钢纵、横梁结构。支架采用0.6m、0.8m钢管柱搭设，底部支撑在承台上预埋钢板上，钢管柱在墩身两侧对称搭设，单侧横向3根、纵向2排，钢管柱之间设立横向联结系。外侧2排6根0.8m钢管柱连接系焊接牢固后往内灌注C30混凝土，作为连续梁施工的临时墩，以抵抗施工产生的不平衡弯矩。上铺设型钢立柱和方木纵梁，托架搭设完毕后进行等载预压，根据预压10、变形量对底模标高做一次调整。0号块托架设计参见托架设计示意图：0#托架设计示意图5.1.3 临时支墩和支座锁定临时固结通过设立临时支墩和锁定支座的方式来实现。在搭设托架时预留临时支墩位置，临时支墩采用钢支墩，每墩两侧各设立3根，用吊车支立于承台上，在承台与箱梁底板间设立预应力筋。临时支墩在厚1520cm内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩，墩顶底设隔离层。安装桥梁支座和临时支座。先将桥梁支座吊于墩顶，安上锚栓，检查支座位置无误后用环氧砂浆灌注锚栓孔，然后在支座两侧设立临时支座，顶面高出永久支座5mm，用C50混凝土浇筑，分上下两层，中间夹5cm厚M50硫磺砂11、浆，顺桥向靠外侧分别设立两排32螺纹钢筋，上、下端分别锚固于梁体与墩身内。5.1.4支座安装（1）支座安装前方可开箱检查产品使用安装说明书、合格证、装箱单，不得任意松动连接螺栓和拆卸支座。（2）施工中须注意支座的摆放方向，特别是活动支座的主位移方向，可在支座板顶部、侧面用油漆笔预先标记出中心线、安装线、安装方向，同时相相应的在支承垫石顶部标记好垫石中心线，保证各支座安装对的。 （3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸润。（4）用钢锲块锲入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，支座安装要保证支座支承面的水平及平整，支座支承面四12、角高差不得大于2mm。在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。 （5）注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件纵横向必须对中，支座上下各件错开的距离必须与设计值相等。5.1.4支架的堆载预压为了检查支架的承载力、减少支架的非弹性变形及地基的沉降量，在铺设完底模后，按全截面等载对全桥支架、模板进行预压。拟采用吊车吊装袋装砂逐级加载的方法进行预压。预压重量按计算荷载的50%100%分次逐级加载，分层满铺。预压时共设立4个断面，每个断面设2个观测点（二侧腹板中心点）。预压前，检查所有支撑点位置是否紧固后，设计制作预压观测登记表，指定沉降观测负责人，准确观测和各观测点的初始13、标高以及各阶段沉降变形值。堆载完毕后，定期观测，同时注意检查支架各节点偏移、杆件压弯或变形、方木有无压裂等情况以及整体稳定性，并注意加强对各观测点的保护。采用精密水准仪进行观测测量，测定各测点加载前标高值1，加载后标高值2，卸载后标高值3，加载完毕后观测周期为4h,支架搭设和预压在冻融过程、冻融前后均必须天天观测一次，当连续三天日沉降变形值均2mm后，即可鉴定支架相对稳定并可以卸载。卸载完毕后，观测各测点的标高，计算各测点的弹性和非弹性变形值，并绘出荷载-变形曲线。在支架预压完毕后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。并根据设计梁底标高、综合预拱度测定底板标高。5.1.5模板14、工程0#梁段在支架上进行现浇施工，0#块模板外侧模采用厂制定型钢模板，底模和芯模采用竹胶板。芯模采用木方制作而成的骨架片进行组合拼装而成，封头模采用1cm木胶板。按照结构尺寸规定控制支架顶面平台的标高，在固定平台上分段整体拼装外侧钢模板，运用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。芯模板后背楞：设立1010cm方木做竖背楞，横向间距30cm；横背楞采用1015cm方木，竖向间距100cm，芯模采用20对拉螺杆与外模加以固定，间距80cm一档，上下分3层，以保证施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。模板立好后必须通过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计15、及规范规定。模板拼缝之间贴双面胶带，防止漏浆。所有外露面模板涂刷脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无漏掉且安装牢固，位置准确。5.1.6钢筋及波纹管施工5.1.6.1钢筋检查钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，规定提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检查的有关力学性能实验资料。进场的每一批钢筋，均按照客专的相关规定进行取样实验，实验不合格的不得使用于本工程。5.1.6.216、钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合钢筋焊接及验收规程的规定。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置绑扎钢筋。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。由于竹胶板面有易划伤、易燃烧等缺陷，因此，在绑轧钢筋时，底板应先用方木垫高，以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，在局部采用衬垫隔离等措施，以免焊渣灼伤板面。顶板钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并17、按规定设立预留孔。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设立触点式等强度混凝土垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，梅花状布置，每平方米不少于4块。5.1.6.3预应力管道及预埋件的安装根据施工图，计算复核预应力管道的三维位置，预应力管道采用铁皮波纹管成型。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向直线段和曲线段分别间隔0.8米和0.5m设立一道定位钢筋网片，网片须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。按照复核无误后的管道位置穿设波纹管，管道接头采用30cm长的接管连接，用宽胶带至少包缠3层，以免漏浆。管道初步就位后，仔细检查复核管道平面位置和标18、高，调整定位钢筋并固定管道，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时，适当移动其它钢筋保证管道位置的准确。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿PVC管，以防浇筑时波纹管挤压损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完毕后，设专人定期抽动PVC管，防止胶管被漏浆凝结。竖向预应力采用内径50mm的铁皮管，下料时控制长短搭配。在纵向曲线波纹管的弧顶位置，增设排气孔。锚垫板的安装在钢筋和预应力管道、防爆钢筋等安装完毕后与封头模板安装同步进行。安装时，在封头模板上施放准确的相对位置，采用螺栓连接模板和锚垫板，保障定位准确和连接牢固。预埋件涉及接触网、下拉锚线基础、综合接地、轨道板固定套筒、防撞墙19、和电缆槽预埋钢筋、泄水孔、通风孔、通信、电力预留锯齿孔等，对照有效设计文献布设和检查。按照设计排水坡位置，采用“L型” 钢筋焊结固定在顶板钢筋上，抄设标高，运用L505的角钢，横向设立标高控制带，以便顶面收面和找平，纵向间距5m。5.1.7箱梁混凝土施工5.1.7.1砼浇筑顺序和施工组织砼由工地搅拌中心集中搅拌供应，搅拌车运送到墩位，汽车泵送入模，浇注采用一次完毕。浇注砼的方法为：先底板后腹板、顶板翼缘板；上下分层、左右对称、自两端向墩中心线方向不间断浇注。在浇腹板时，应左右交叉进行下料、防止偏心受力后，模壳整体倾斜。下料时，每层的下料厚度不得超过30，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行20、。顶板浇筑时由翼板外边沿向中间相向浇注。施工前，检查砂石、水泥、外加剂等材料，按不少于一次浇筑量的120%进行储备，保证现场材料供应充足。检查搅拌设备的运营情况。泵车配备6台混凝土罐车运送混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性，另配备一台汽车泵作为应急备用。5.1.7.2浇筑过程控制混凝土浇筑前对支架、模板、预应力管道和预埋件等进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗，检查合格后，方可浇筑砼。施工过程中严格按施工配合比配置混凝土。梁体砼要从一端开始向前分层浇注，上一层砼必须在前一层砼初凝前浇注完毕。严格控制分层下灰的高度和振捣深度，均匀振捣，保障砼的密实，特别是钢筋比较密集的锚垫板21、部位，防止过振和欠振、振捣过程中碰及预应力管道、模板、其它埋件等现象发生，影响施工质量，配备D30、D50直径的插入式振动棒，在联系横梁、支座、接触网基础等钢筋密集区采用小直径振动棒振捣，保证混凝土灌注密实。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采用对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地抽动硬塑管两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在浇筑过程中安排专人检查钢筋、支架及模板的变化，碰到情况及时报告解决。顶板混凝土应进行三次收面，按照设立的标高控制带，在混凝土初凝前，运用5m水平挂尺人工压实找平。5.1.7.3砼养护和22、拆模在砼顶表面收面后，即用土工布覆盖养护。覆盖完毕，用喷雾器洒水，避免压力冲水，使覆盖物保持湿润；梁体外侧面拆模后，将采用土工布遮盖，用木方等材料压靠，保障其密贴砼面，并喷洒水使之保持湿润；梁体工作孔、梁端开孔应封闭养护，防止空气对流，减少箱内自然保温保湿养护的效果。砼养护将由专人负责，保持连续覆盖、潮湿（气温低于5时仅覆盖而不洒水）养护；养护时间不少于7d，避免干湿循环导致裂缝等。当梁体砼达成2.5Mpa以上时，行人方可在砼表面行走，同时可以进行非承重模板的拆除，模板拆除以不出现粘皮、不损边掉角为标准，否则适当推迟拆模时间。承重模板和支架应在砼强度和弹性模量达成设计规定的100%、规定的预应23、力束、筋张拉灌浆完毕、符合设计和施工技术方案规定的拆模规定，同时得到项目总工程师、驻地监理工程师批准后方可被拆除。5.1.8预应力施工5.1.8.1检查和实验钢绞线和锚具等甲供预应力材料进场后按照规范规定进行抽检，涉及钢绞线的强度、弹性模量、锚具的硬度检测、锚具静载锚固性能实验、锚具夹片摩阻实验等，检测结果合格后方可使用。张拉千斤顶在使用前全面进行标定。在校验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象，需重新标定。张拉前锚具的承压面应进行清洗。张拉前应拆除或放松对混凝土轴向弹性收缩有约束作用的侧模板。5.1.8.2预应力筋的下料、穿束钢绞线采用无齿锯切割，编束后穿束。穿束前检查锚垫板和孔道的位置，24、保证孔道的畅通、无积水和杂物。1）下料前，由结构工程师对设计计算参数、下料长度、工作长度进行全面复核，复核结果报经总工程师批准后方可下料。2）钢绞线、精轧螺纹钢的必须采用砂轮切割机下料，严禁采用气割等也许影响预应力钢材性能的方式进行下料，下料后的钢筋、钢束应进行编号、分类、并上盖下垫进行堆放，并尽快进行布设到位，防止锈蚀。钢绞线下料后，应在端部用胶带缠绕包裹，防止头部松散，同时便于穿入预应力管道，防止出现损伤管道的现象。3）预应力精轧螺纹钢筋可以直接由人工进行穿设。对于纵向长束钢绞线穿设，由于每孔钢绞线根数多，且孔道又有平竖弯曲，穿束较为困难，长度短于40m的用人工穿，长于40m的钢束，运用预25、穿在孔内的8铁线，将卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后，与钢束端头环扣相接，再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头用砂轮机切割在采用降温措施条件下制成锥状并在切口3050mm处用铁丝绑扎，用胶布包裹牢固，避免刺钩刮碰波绞管导致孔道破损，而影响穿束。4）安装锚环（杯）、夹片，并打紧夹片。同一付夹片必须平齐，两个间缝宽相等。5.1.8.3预应力筋张拉1）预应力张拉按照施工图提供的顺序二端同时、左右对称张拉纵向预应力束，横向预应力筋及竖向预应力筋采用单端张拉。预应力束张拉程序：按照00.1con(量初值)con（量伸长值）（持荷5min）锚固的程序进行张拉。2）张拉应力和伸长值控制：预26、应力钢材的张拉采用张拉应力和伸长值双控制原则实行。油表与千斤顶必须配套标定，配套使用，按照设计张拉应力和千斤顶-油表的标定曲线方程，拟定油表读数，保障张拉应力的准确。实际伸长值与理论伸长值差值应符合设计规定，或按规范规定控制在-6%+6%以内，否则应暂停张拉，待查明因素并采用措施予以调整后，才可继续进行张拉，其理论伸长值按下式计算：L=PL1e（KX）/ApEp（KX+） 式中：P预应力钢筋张拉端的张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；-从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角之和（rad）；K孔道每延米局部偏差时摩擦的影响系数；-预应力筋与孔道壁的摩擦系数；L预应力钢筋的长度（27、mm）；Ep预应力钢筋弹性横量（N/mm2）；Ap预应力筋截面积（mm2）L（mm）预应力筋张拉实际伸长值：LL1L2。L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；L2初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。3)、张拉施工要点（1）施加预应力前，对混凝土强度和弹性模量进行检测，符合设计规定后方可张拉；（2）工具锚安装前应在其夹片表面满涂半固体润滑剂，安装工具锚夹片时，不宜敲得过紧，使在“初应力”时，能起到调整部分钢绞线应力不均问题，然后再敲紧夹片，并在钢绞线端部同一截面划线；（3）张拉现场设明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；（4）张拉或回油时，千斤顶后而不得站人，以防预应力筋拉断28、或夹片等弹出伤人；（5）油泵运转有不正常情况时，应立即两端同时停车检查。在有压力情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；（6）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力钢束，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或油泵；（7）张拉时油管的螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够的长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具还牢而滑出；（8）千斤顶必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；5.1.9孔道压浆和封锚5.1.9.1 孔道压浆（1）终张拉完毕后，必须在2天之内采用真空辅助压浆工艺进行管道压浆作业。压29、浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。（2）压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除，切除外伸钢绞线（只能采用砂轮进行切割，保障钢绞线外伸出锚具长度不少于30mm）。（3）压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件3.2.7条规定。孔道压浆严格按照经批准的配合比进行浆体的配制，其水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在1418s之间。（4）启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm30、2.5mm过滤网，以防杂物堵管，制浆必须在40min分钟内压注完毕，否则报废解决。（5）压浆前先启动真空泵，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。（6）压浆顺序：先下后上。一方面由一端以0.6MPa的恒压力向另一端连续压送水泥浆，管道出浆口装三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，每一孔道压浆必须一次完毕。（7）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过3031、m则压力增长0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。（8）每一工作班留取不小于3组7.077.077.07mm的立方体试件，标准养护28天，检测其抗压强度，并作为水泥浆质量的评估依据。孔道压浆过程应填写施工记录，并交由监理工程师签认。压浆施工工艺流程图如下：原材料检查、验收水泥浆试拌拟定合理水灰比水泥浆试拌拟定合理水灰比检查灌浆孔道畅通情况，经监理认可安装灌浆胶管及阀门，检查注浆设备的可靠性由低孔位向高孔位逐孔压浆压浆由一端或两端进行，需待排气孔逐个冒浆后，分别给予堵塞，至出浆口冒浓浆，关闭出浆阀稳压2分钟填写压浆登记表高速拌浆机低速储浆筒，压浆泵在出浆口取样，制作32、试块报监理批准批准5.1.9.2封锚施工（1）压浆结束后，绑扎或焊接锚槽口的钢筋，锚槽的端面，在浇注砼前应进行凿毛、冲洗、清理，以便新老砼结合。（2）并支立模板，用与箱梁同强度等级的砼浇注锚固槽口并按规范养护。（3）直线现浇段的封锚端，不得出现厚度的正公差，以免影响相邻孔梁的施工。5.2挂篮悬浇箱梁施工挂篮采用自平衡式菱形挂篮，悬臂两端的箱梁节段按设计长度对称浇筑施工。箱梁悬臂浇筑采用砼全断面一次浇筑，先底板、后腹板、最后浇筑顶板及翼缘板。5.2.1施工流程5.2.2挂篮的组成及设计检算挂篮组成挂篮重要由主桁架、行走及锚固系统、前横梁、底托系统、提吊系统、后横梁、模板系统等部分组成。、主桁架系33、统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设立前后横梁组成一空间桁架，并在竖杆及后斜杆上设立上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。主桁杆件采用232a槽钢两侧焊钢板，杆件间采用80mm40Cr销轴连接，上横梁采用2工40a，中门架采用100*100*10角钢。前后托梁采用232b槽钢两侧焊钢板，加强纵梁及普通纵梁采用228a槽钢两侧焊钢板。为改善露天施工条件，桁架项部还可设立遮雨棚。、行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达成50MPa，预应力筋张拉完毕后，再运用4副5吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架靠反扣轮滚动向前移动，同时通过前吊杆带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动（轨道上可34、设4mm厚的不锈钢板以及在滑移系统与轨道之间设22mm聚四氟乙烯板，以减小滑动摩擦）。挂篮及模板行走时，底模后托梁临时悬挂在侧模外滑梁上，行走时两个桁架连接墩之间设有后横梁进行配重（后横梁上可加载沙袋或标准混凝土块配重），从而提高行走时的安全系数。锚固好主桁后锚，提高底平台和内外模板至设计标高后，安装后锚吊杆和滑行吊带，撤除钢绳和上一段的滑行吊带后回到状态一。、模板系统外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由8mm钢板加型钢带钢组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁。内侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，35、拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。、吊带系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆采用32精轧螺纹钢，吊带采用材质为16Mn 的-25mm厚的的带钢，上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台或侧模分派粱连接，用千斤顶与丝扣提高装置来调节底模系统的标高。底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横粱锚固于前段已完箱粱底板。挂篮结构形式见下图：挂篮验算、荷载涉及挂篮自重、最大节段砼重量、施工机具等施工荷载、施工人群荷载、振动器自重及振动力等5项。、工况分析 计算时重要考虑以下两种受力状态：砼浇注状态：即节段砼刚浇注完毕，还不能考虑砼初36、凝对结构的影响，相称于该节段砼重量所有作用于挂篮上，并且尚有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及挂篮自重与施工荷载等。在此荷载组合下分别计算模板、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度，验算挂篮整体的抗倾覆稳定性。行走状态：重要验算挂篮自重、施工荷载等荷载组合下，轨道的锚固及吊杆等结构。、结构计算详见挂篮设计计算书。5.2.3挂篮拼装、预压和移动（1）、挂篮拼装挂篮拼装顺序：滑道支座纵梁后锚固立柱菱形架吊挂系统底模平台内模系统附属设施挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件运用塔吊吊至已浇梁段顶面，再进行组装。挂篮拼装环节： 主桁架拼装a. 在箱粱0#段顶板面轨道位置处进行砂37、浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线互相校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。b. 运用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固粱。安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以足够的锚固力，在轨道项安装前支点滑船，后结点处临时设立支承垫块。c. 运用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体。运用塔吊起吊安装主桁片就位，并采用临时固定措施，保证两主桁片稳定。d. 安装主桁后结点处的分派梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分派粱连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。e. 在箱粱0#段顶面组拼形成后横粱桁片的三个单元(中片及两侧片)。按先中片38、后两侧片的顺序将后横粱桁片分段起吊安装就位。同样方式组拼前横粱桁片，整体起吊安装就位。f. 按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。g. 安装吊带、分派粱、吊杆以及液压提高装置等前后模梁桁片与吊带的销接处照图设立限位钢管。h. 拆除后锚临时支承垫块。 底平台和模板结构拼装A.底平台的拼装a） 将0#段浇注时使用的大粱两悬臂端用工字钢接长，将底篮前、后横粱吊放于大梁接长的悬臂端，前、后横粱吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、分派梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。b）在箱粱1#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分派梁、底模等，将底篮后横梁锚固39、于1#梁段底板。B. 外侧模拼装 a）运用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。b）在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用塔吊将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。c）将面板逐块安装在侧模骨架上检查并调整侧模位置。d）安装侧向工作平台。C内模拼装a）在桥下将内模滑粱和横梁、斜撑连接成一个整体，用吊车起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。b）在桥下将内模骨架拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑粱上。c）将内模顶板垫木和模板安装在滑粱骨架上，调整模板。（2）、挂篮预压挂篮制作完毕后应及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。检测合格后应在40、加工现场进行结构试拼装，并进行荷载实验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。在墩顶0#块上拼装完毕挂篮后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充足消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。荷载实验时，按挂篮承载重量的1.25倍进行荷载实验。实验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。荷载实验：在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级，一般压重材料选用袋装砂或碎石。加载：将装好的砂石袋按提成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即41、测定一次观测点的标高值，并做好记录。减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值，绘制挂篮的载重-变形量曲线，以备梁体线形控制计算使用。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，保证安全可靠。（3）、挂篮前移挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，采用手拉葫芦对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不42、超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁块施工。A、挂篮走行定位挂篮走行由于结构受力转换频繁，在施工中要注意各工况受力条件检查。挂篮在0#块上完毕拼装，直接进行1#块施工，以后各悬臂块在施工前将挂篮前移一个节长。挂篮前移之前必须检查并满足以下条件：砼的强度条件：达成95%设计强度。箱梁的预应力状态：在该块上的纵向、横向预应力锚固束对称张拉。挂篮受力状态：挂篮为脱模后钩状态，即底模、外模临时吊挂于已浇筑好的梁块上，底模平台在后吊点处与已成梁块锁死，后锚固解除。主桁架由前滑板支撑，尾端由后钩板反钩平衡43、。保险措施：在主梁与挂篮之间加几道保险绳，以防止走道梁与箱梁锚固不好，导致挂篮在走行时前倾。B、挂篮前移注意事项：两只挂篮走行时对称同步进行，以保持梁体平衡。挂篮走行速度不宜过快，做到挂篮两片主桁同步走行，并在前移到位后及时将后锚杆与竖向预应力筋连接好，后锚杆安装时应保证三根后锚杆受力均匀。挂篮走道上应有刻度，便于观测和调整。挂篮走行时由专人指挥，统一信号。在挂篮前端要有限位装置，在挂篮后端用钢丝绳锚固在主梁上作为保险装置，防止挂篮发生倾覆或纵滑。底模平台前端与前上横梁间设立防底模平台掉落的保险措施。在拆除挂篮后锚固之前，要有专人检查锚固体系，保证其可靠的转移至挂篮走道梁上。挂篮不得在大风天气44、走行，如遇五级以上大风，挂篮要停止走行，并就近将后锚固设施装上。挂篮走行中，测量人员跟踪观测，随时调整挂篮走行时的中线误差。挂篮走行时安排人员观测挂篮，不得与梁体上任何部位挤挂。挂篮走行前挂篮走道上应涂抹黄油，便于挂篮走行；主桁顶部构件进行临时固定，以防滑落。挂篮底模平台纵移时，其上主梁侧模支架竖杆是倾斜的，注意侧模支架的整体稳定。由于主梁顶面有横坡，走道梁底面需抄平，但不得过高，避免导致走道梁锚固及后锚固长度不够。（4）挂篮拆除箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除，拆除时保持两端基本对称同时进行。拆除顺序为：箱内拱顶支架侧模系统底模系统主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱45、内拱顶支架采用拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采用先退至墩位附近再运用吊机进行拆零。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必通过认真的检查无误后方可进行下一道工序。5.2.4悬臂节段施工在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。连续箱梁块悬浇从1#块开始，每段悬浇的长度均按设计规定进行，每块采用一次浇筑完毕。对于0块长度受到限制，施工1号块时挂篮连体，1块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2块及以后各节块。即施工1块时，同一T构上的两副桁架需连体作业，桁架下弦杆的后端节点板专门设计。桁架上弦杆后端设临时连杆，将两副桁架连为一整体。为克服施工中不平衡荷载对连体46、桁架产生的不利影响，连体桁架的前支点均设临时锚杆固定于已完梁体上。连体桁架结构见下示意图。连体桁架结构图A、悬浇箱梁块段施工流程走行滑道铺设走行支腿安装挂篮主梁及后锚固结构安装斜拉杆安装前、后吊带安装前后横梁及纵梁安装张拉吊篮安装底模安装试压外侧模安装端头模板安装底板钢筋安装（锯齿块钢筋及其模板、底板预应力孔道等）腹板钢筋、纵向波纹管、竖向预应力筋安装内模安装顶板钢筋、纵向、横向波纹管安装检查验收混凝土浇筑养生端头模板拆除并凿毛端头混凝土内外模拆除纵向、横向、竖向预应力筋张拉压浆挂篮各吊带及后锚固放松挂篮及模板前移挂篮就位继续下一块施工。挂篮悬浇施工环节详见下图所示。挂篮悬灌施工环节图施工环节47、一施工环节二施工环节三施工环节四B、连续箱梁块段悬臂浇筑标准段钢筋采用集中加工，现场绑扎成型。混凝土采用泵送一次浇筑成型。浇筑顺序为：横向对称进行，纵向由外向内分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。混凝土初凝后，表面覆盖洒水养生。C、悬臂浇筑注意的事项a、箱梁块模板与前段梁段紧密结合，严格按设计规定进行接缝解决，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H” 型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前运用此螺母或孔收紧模板。b、箱梁按照高性能混凝土进行设计配比，采用强度等级48、不低于42.5的低碱硅酸盐或普通低碱硅酸盐水泥，混凝土中掺入适量的缓凝剂，保证整个箱梁块混凝土在初凝时间范围内浇筑完。每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完毕，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。c、在混凝土浇筑时，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过设计规定。d、悬臂浇筑过程中，作好箱梁块悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板设立几处观测点，测出每个阶段49、的高程变化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。模板工程梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，运用调模装置调整坡度，从而使底模达成坡度规定。外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分运用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5m，竖向1.0m布置。翼缘板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板：采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固重要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。50、端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。钢筋加工及安装钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提高、现场绑扎成型。悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎时，先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（涉及垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。一方面进行底板钢筋绑扎，另一方面进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），接着进行竖向预应力筋安装就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把51、人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。钢筋绑扎完毕后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，这样便于以后压浆施工。在上述钢筋完毕后，支立加固内模板，其中内顶模板留一块30cm宽放在旁边，待浇顶板混凝土前就位加固，这是为底板混凝土下料方便。顶板模板支立完毕后，一方面进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行纵向预应力管道的埋设，最后进行顶板层钢筋的绑扎。规定现场绑扎钢筋成型的过程中，多采用绑扎而少采用焊接，否则很容易烧伤模板的表面，从而减少模板的使用寿命。钢筋加工及安装还应注意以下问题：A、钢筋加工前进行配料计算，下料有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头设立在内力较小处，并按规范规定错开布置。B、0#块施工时52、注意预埋主梁支座下钢筋网，测量预埋件、挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔，挂篮走道梁预埋筋、泄水孔、通风孔及支架拆除预留孔，还需注意避雷针引线、后锚固筋下吊点与梁体混凝土间防滑设施设立。预留孔以硬塑管制成，安装前用宽胶带将两端封堵，以扎丝与普通钢筋扎牢。C、顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，严禁截断预应力筋，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，保证管道位置准确。D、钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程涉及按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段53、的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范规定。预埋件预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方可进行混凝土浇注。混凝土工程混凝土经中心实验室试配，根据使用规定和客运专线高性能混凝土的规定，掺加一定量的缓凝型减水剂，并报监理工程师批准后方可使用。混凝土通过现场搅拌站供应，搅拌输送车运送，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土颜色全桥应保持一致，外露部分采用同一厂家同一品种的水泥。在悬浇箱梁混凝土前，新旧结合混凝土施工缝处表面洒适量的水进行润湿，涂抹同标号水泥砂浆，防止混凝土结合面出现干缩裂纹。同54、时，对挂篮的高程及吊带预拉力进行调整，保证浇筑后梁体高程与监控指令一致，新旧混凝土面接缝无错台。梁段悬臂施工时，尽量安排完全对称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实现时，控制两端混凝土灌筑不平衡不超过设计规定。灌筑箱梁混凝土过程中，及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板等受力部位的挠度变化，发现实际沉落与预留量不符时，采用措施避免结构超限下垂。混凝土施工中，施工人员一定要进入模板内作业。现场振捣严格按照客运专线施工标准进行，规定表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再有下沉。混凝土浇筑完毕后，表面及时进行整平、压实及二次收浆解决。达成强度规定后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。同时55、，混凝土两端及时进行凿毛解决，以利于与下一节段施工缝的结合，凿毛质量规定严格按照规范进行控制。连续箱梁各部位混凝土浇筑工艺如下：A、箱梁底板混凝土浇筑：在箱梁顶板中部留一个窗口，混凝土由窗口泵送入箱内，再分布到底模上，混凝土自由卸落高度控制在1.5m以内，从待浇梁段前端往已浇梁段处进行，先两侧、后中间分层浇筑。混凝土的振捣以插入式为主，最后用板式振动器拖平。箱梁腹板与底板连接处的倒角，振捣时要特别注意，在浇筑腹板时混凝土经振动易沿下梗肋冒出底板，由于掺用高效减水剂的混凝土具有触变性，经振动液化后很容易冒出底板，这说明下梗肋处已浇筑密实。B、箱梁腹板混凝土浇筑：由于箱梁腹板高而窄，钢筋和预应力管56、道密集。腹板混凝土进料运用混凝土分料盆、串筒和溜槽进料。为防止混凝土离析，混凝土自由卸落高度控制在1.5m以内，分层浇筑高度严格控制在30cm以内，振捣由专人负责。左右侧腹板混凝土尽量对称浇筑，严格控制每梁段左右侧腹板浇筑高差不大于1m，以保证挂篮受力平衡。混凝土浇筑过程中，特别注意预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位的振捣。C、箱梁顶板、翼板混凝土浇筑：直接运用输送泵管道进料，浇筑完腹板顶端剩余部分混凝土后，再浇筑箱梁顶板、翼板混凝土。由于顶板面宽，严格控制混凝土的布料，严禁用振动棒赶混凝土。按从待浇梁段前端往已浇梁端处的顺序浇筑，先从顶板中间往两侧进行，然后浇筑翼板，从两侧往腹板浇筑。振动器57、以插入式振动器为主，最后用平板式振动器拖平。预应力工程预应力张拉、压浆及封锚参照0#施工方法施工。5.3边跨直线段施工5.3.1 施工说明边跨现浇段和悬浇箱梁同步进行，保证在最后悬浇节段之前完毕。边跨现浇段采用一次浇筑。5.3.2支架设计和施工地基进行解决：承台位置采用5%石灰土分层回填至原地面，原地翻挖40cm掺5%石灰拌和均匀并用18T压路机碾压至无明显轮迹，形成整体板块，表面做成1%横坡利于排水；地基解决完毕以后在其上浇筑一层C20砼基础，厚度为10cm。地基解决范围：沿桥梁投影加宽50cm，同时沿箱梁投影外沿1.5m开挖一条宽50cm、深50cm的边沟，以利于排水。边跨直线段支架拟采用58、碗扣式48型脚手架。腹板处支架立杆间距30cm（横）60cm（纵），底板处支架立杆间距60cm（横）60cm（纵），翼缘板处支架立杆间距90cm（横）60cm（纵）。底板处横向格栅采用10cm10cm木方，间距30cm；腹板部位间距为20cm。纵向格栅采用10cm15cm木方，腹板底间距为30cm；底板底间距60cm。运用全站仪在砼基础上放样，用墨斗线弹出支架线形，开始支架搭设。参见边跨直线段支架布置图所示。铺设底模时，按照估算的预留拱度设立后，按照设计或规定规定进行加载预压，预压荷载按箱梁重进行等载预压，拟采用砂袋作加载物，按照梁的荷载分布进行加载。5.3.3模板工程侧模采用定制钢模。底模和59、芯模均采用优质覆膜竹胶板。支架搭设完毕后铺设底模。在支架顶托上顺桥向铺设纵横向木方格栅，在格栅上搭设竹胶板，每块竹胶板沿长边方向用钉子使竹胶板与方木形成整体。竹胶板铺设宽度按腹板边线控制。竹胶板之间拼缝严密，如间隙过大，用玻璃胶封闭。外侧模采用组合钢模板，立侧模前在底模沿边贴一条1cm宽的双面胶，防止底角漏浆导致的麻面和花纹现象。底板和腹板钢筋绑扎完毕后立即进行内模支立，内模一次支立，腹板两侧用对拉螺杆连接，80cm一档，上下3层，对拉螺杆外套塑料套管。5.3.4砼浇筑混凝土采用泵送施工，由悬浇端向支架支点位置进行，以减少支架沉降的影响。浇筑时按照对称主梁中心线进行，严格控制施工荷载，保证两侧60、平衡。混凝土浇筑完毕后，进行养生。待混凝土强度达成设计规定的强度后，按照设计规定顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。边跨合拢段混凝土及预应力所有施工完毕后，拆除边跨现浇段支架。5.4合拢段施工及体系转换连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。合拢温度必须符合设计规定，合拢段两端悬臂标高及轴线偏差符合设计或规范规定。体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，体系转换的环节为：边跨合拢段施工边跨预应力施工中跨合拢段施工中跨预应力施工完毕体系转换。5.4.1临时刚性连接的设立为了减少合拢段施工受砼收缩、徐变、日照、温差、风力、支架不均匀沉降等因素的影响，合拢段施工将按照“临时锁定、低温浇注”的基本原则进行61、施工，时间越短越好，锁定和浇注应一气呵成。合拢段砼浇注将选择在一天中气温最低时段开始，这样可保证合拢段新浇砼处在气温上升的环境中，减少内外温差，减少温度应力影响。本桥中边跨合拢段采用钢结构劲性骨架临时锁定固结方案，在箱梁截面腹板顶、底部的设计位置，各预埋一定数量的预埋钢板，通过钢性支撑（工字钢）锁定，使得合拢段两侧连成整体。临时刚性连接施工注意事项：（1）临时刚性连接的水平杆安装下料尺寸应根据合拢具体情况放大样拟定。（2）安装临时刚性连接前应凿砼露出预埋钢板1cm厚，并按规定将其表面打磨平整光洁。（3）安装临时刚性连接，其一端与锚板焊接固定，另一端作为调节端。（4）施工必须保证焊缝质量，以保证62、刚性连接的焊接质量。（5）对刚性连接的调节端封焊，张拉临时束，劲性骨架锁定、合拢。5.4.2边跨合拢边跨合拢段采用吊架进行现浇施工。A、施工准备a、悬臂梁段浇筑完毕，拆除悬臂挂篮；清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶。b、在“T构”两悬臂端预备配重水箱。c、近期气温变化规律测量记录。B、边跨合拢段吊架及模板、钢筋悬臂梁段浇筑完毕，拆除挂篮，安装吊架，安装合拢段底、外侧模，调整高程，绑扎合拢段钢筋，布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，经检查合格后浇筑混凝土。C、设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨63、位由施工平衡设计拟定。D、砼浇筑合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇筑，保证合拢段新浇筑混凝土处在气温上升的环境中，在受压的状态下达成终凝，以防混凝土开裂，控制混凝土的浇筑速度，3-4小时浇完。E、预应力施工按照设计规定的张拉顺序进行张拉，并解除临时固结完毕第一次体系转换。5.4.3中跨合拢中跨合拢段施工程序为：安装合拢吊架 两悬臂段加平衡重（水箱）钢筋绑扎预应力管道安装 选择最佳合拢温度（20C）锁定两悬臂端，张拉合拢预应力束选择当天最低温度时间浇注混凝土，同时逐级卸除水箱配重预应力张拉、锚固、灌浆封64、锚拆除合拢吊架。合拢段吊架由挂篮改制而成，该吊架重要由吊杆和工作平台组成。吊杆采用32精轧螺纹钢筋，工作平台由型钢和钢板组成。中跨合拢段吊架布置示意图1）水箱配重a、计算出合拢段混凝土的重量在两边梁段上的分派，根据分派的重量计算出两边梁体端部的挠度，按挠度等效原则在合拢段两边梁体上设立水箱并注入计算出的加水量。b、在合拢段混凝土浇筑的前一天，在预计的合拢时机内，注水配重，使合拢段标高状况与混凝土浇筑完毕后一致。c、浇筑中跨合拢段混凝土时，按一定的等量关系泄水，使梁体在混凝土浇筑过程中始终保持荷载基本不变，从而保证了合拢段各处标高达成预期值。d、水箱原则上放置于与挂篮支点同一纵座标上，以便于施工65、控制。若水箱重量大，可置于腹板处。E、梁体锁定与支模微调a、水箱压载后，进行梁体锁定工作。b、合拢段两端梁体采用劲性骨架锁定。c、锁定工作在一昼夜中温度最低时进行，使其只受压而不受拉。d、梁体锁定后，立即按设计标高支立模板。底模按施工控制规定设立预拱度。2）钢筋及预应力管道安装a、钢筋在加工车间加工成半成品，用车运至现场绑扎，顶板钢筋可预先在车间加工成钢筋网片现场安装。b、合拢段钢筋、预应力波纹管均根据实际长度下料。预应力管道安装要精拟定位，固定牢固，保证曲线对的，谨防管道漏浆堵塞和位移。c、由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量较多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管66、安装时，适当加大外露长度，并保护其不被损伤或在根部弯折。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，并用黑绞布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，运用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除导致漏浆的各种因素。3）、混凝土施工按照劲性骨架连接的规定进行锁定并开始砼施工，合拢段砼采用一次浇注成型的方法。砼浇注结束、拉毛解决后将尽快覆盖养护。砼初凝后及时采用土工布全覆盖并洒水，专人配备养护设备连续保温保湿养护，养护时间不得少于7d，防止干湿循环导致合拢段砼开裂。待合拢段砼强度和弹性模量达成设计标准100%，完毕预应力张拉和孔道压浆。5.4.4体系转换具体的施工67、环节如下： （1） 按照设计施工顺序和上述合拢段施工规定，进行边跨合拢段劲性骨架临时锁定；（2） 浇注边跨合拢段砼，待混凝土达成张拉强度后，完毕相应的钢束张拉和压浆；（3） 拆除边跨合拢段吊架，解除临时固结，完毕第一次体系转换，结构形式由2个静定T型悬臂梁转换成2个型双悬臂梁，转换过程为静定小合拢；（4）锁定中跨合拢段劲性骨架；浇注中跨合拢段混凝土，完毕相应的预应力张拉和压浆。（5）拆除中跨合拢段吊架，完毕第二次体系转换，结构形式由2个型双悬臂梁转换成3跨超静定连续梁，转换过程为超静定大合拢。（6）临时固结的解除是否同步将对大跨度悬臂梁导致诸如不平衡受力、裂缝等不利影响，所以，预埋在临时固结支68、墩顶部高标号硫磺砂浆内的电热丝必须规格一致，均匀布置，同时在使用前作通电检查，在施工过程中注意保护，防止断路或失效。解除固结前，单个主墩的临时固结解除将同时进行，硫化砂浆融化后，对称割除所有锚固钢筋，保障体系同步、平稳转换。第一次体系转换完毕后，按上述规定，再次对称焊接连接部分锚固钢筋，限制悬臂粱顺桥向的应变和位移。焊接连接时，采用钢板隔离的方法，防止影响已经安装的支座。5.4.5合拢段施工测量观测（1）根据规范规定合拢段两端断面混凝土高差不能大于20mm，特别是底板标高、中线误差不得大于10mm。这些指标通过全桥的线形控制达成规定。（2）合拢段混凝土浇筑时要观测标高，以便发现问题及时解决。（69、3）墩身变形观测：运用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。5.4.6其他工作 在各个T构两梁段灌筑张拉完毕后，清除T形构上不必要施工荷载，其他施工荷载移至墩顶0块位置，使T形构上的施工荷载处在相对平衡状态，以避免在合拢段端部导致相对变形以及产生“剪差”变位，影响合拢精度。 在全桥T构梁段张拉完毕后，即对全桥的桥面标高以及桥轴线进行联测，观测气温变化与梁体（竖向及水平）相对标高变化，观测合拢段的长度变化随温度变化情况。 因砼的强度增长引起的水化热必须和气象变化同步，因此在合拢前一周对气温进行70、观测，特别是夜间，每小时观测一次，拟定最低的合拢温度时间段，尽量保证混凝土浇筑在一天中最低温时进行，减少混凝土自身温度，减少砼初凝后水化热的增值，进而减少砼收缩徐变的影响；合拢段混凝土浇筑完毕，立即加强养护，使之保持湿润，并覆盖，以减少日照直射的温度影响；混凝土内外温差控制在15以内，防止裂缝的产生。 合拢段砼的配合比实验室要专项制定，使用微膨胀砼，在保证设计强度的前提下规定早强。施工时加强管理，加强振捣，切实注意保养，防止裂缝。 合拢段两侧的悬臂，会由于张拉、砼的收缩徐变、温度等因素出现上挠，可以通过在悬臂段配重的方法，使合拢段两侧的悬臂高差，在允许范围之内。5.5施工线形控制悬臂连续梁结构71、的线形控制直接影响合拢精度及成功与否，是保证连续梁的施工质量的关键之一。影响悬臂连续梁结构的线形因素极为复杂(挂篮变形、梁段自重、预应力施工、施工荷载、砼收缩与徐变、日照温差与温度变化、结构体系转换等)。施工中必须对其进行精确的计算和严格控制。5.5.1悬臂箱梁的施工挠度控制1、各参数的测定根据对影响挠度的各因素及其影响机理的分析，拟定施工现场待测参数，各参数及其测定如下：、挂篮的变形值施工挂篮的变形难以准确计算，通过挂篮荷载实验测定。在挂篮拼装后，采用砂袋试压法进行荷载实验，加载量按各梁段重量的最大重量拟定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。72、根据挂篮的荷载与挠度关系曲线，可查出悬臂施工中各梁段荷载作用下挂篮将产生的变形。、施工临时荷载测定施工临时荷载涉及施工挂篮、人员机具等。、箱梁混凝土容重和弹性模量的测定混凝土容重随着施工的推动采用常规方法测试。混凝土弹性模量重要测定混凝土弹性模量E随时间t的变化过程，即Et曲线，采用现场取样通过万能实验机试压的方法，分别测定混凝土在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的Et曲线。、混凝土的收缩与徐变观测混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行长期观测，在长期观测结果未出来时，采用以前其它桥梁施工中相同或相似条件下同标号混凝土的实验数据。、温度观测温度观测分为大气温度观测和箱梁体内部温度观测73、，大气温度观测在与高程测量的同时进行，以便主梁高程代表性的确认。箱梁体内温度观测采用预埋元件进行，考虑到各T构的温度大体相同，任选1典型的截面作为温度测试对象。2、施工预拱度计算根据设计文献将提供预拱度及实际施工中的施工条件、使用材料及实际工期与设计假定不相同，施工中必须重新计算箱梁节段的预拱度。箱梁预拱度计算根据现场测定的各项参数由程序计算得出。3、悬臂箱梁的施工挠度控制、根据预拱度及设计标高，拟定待灌梁段的立模标高，严格按立模标高立模。、成立专门观测小组，加强观测每个节段施工中砼浇注前后、预应力张拉前后、挂篮前移就位后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确74、控制和调整施工中发生的偏差值。、合拢前相接的悬臂最后23个节段在立模时进行联测，以保证合拢精度。4、线形监控测量0#段是整个悬浇箱梁段的起始部位，在其顶布置几个测量控制点(涉及0段中心点)作为施工测量的基准点，控制整个桥的施工。施工测量中采用的测量仪器必须通过鉴定合格方能使用。、高程监测、高程测点布置与监测安排在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，既可以监测各段箱梁施工的挠度，又可以观测整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。各个梁段在立完模浇注混凝土前，在距端模10cm处预埋16的钢筋，埋设位置是箱梁腹板外侧相应的箱顶，上端钢筋露出箱梁混凝土。在每个箱梁节段施工中的几种不同工况(立完模浇注混75、凝土前、混凝土浇注后、预应力筋张拉前、预应力筋张拉后)下，对已浇各梁段的控制点高程进行测量，以便观测各点的高程(挠度)变化以及箱梁曲线变化历程。、测量仪器选择与测量时间安排采用S1水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，以消除粗差现象产生。测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测，即天天日出一小时后观测，以消除大气折光以及日照温差的影响，测量的工作连续时间越短越好。、箱梁悬浇高程控制程序5.5.2悬臂施工中的中线控制在0#段施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，才进行下一步76、的箱梁施工测量。测量仪器采用TC802全站仪和DN03电子水准仪。箱梁中心线的施工测量，为使各箱梁段施工误差不累计，各箱梁施工段的测距均以0段中心点作为基点进行。5.6施工防护方案DK371+775（40+64+40m）连续梁跨越既有河流，保证河流通行安全，是本工程的重点。施工前，与河道管理部门进行沟通，制定具体的防护方案，办理跨越河道施工许可，取得施工许可后，方可施工。跨越河道施工时，拟采用挂篮本体进行全封闭防护。5.9.1挂篮防护为了防止施工杂物掉落桥下，影响安全，对挂篮采用全封闭的防护措施，即悬臂施工过程中，在挂篮下方、前端设立防护架，采用防护板全封闭，节段顶面四周设栏杆进行防护，整个区77、域全封闭作业，避免掉落物体影响通行安全。具体布置见下图：挂篮防护示意图。施工过程中设专职巡查员，进行全过程巡查，杜绝与施工无关的物品在上面，各种小型工具及材料摆放在桥面中央，机具固定在箱梁顶板上，小型零落的材料装箱保管，长件材料采用钢管焊接箱形体形式存放等措施防止坠落。不施工时，做到工完料清，杜绝各种隐患。挂篮防护示意图6.质量目的、质量保证体系及措施6.1质量目的1)工程质量符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文献规定；分项、分部工程质量合格率达成100%，单位工程一次验收合格率达成100%；减少质量通病，杜绝各类质量事故的发生，主体工程质量“零缺陷”，达成国家及铁道部现行的工程质量验收标准78、；2)隧道、桥梁、线路、房建等工程：满足设计使用寿命内正常运营规定；无砟轨道使用寿命不低于60年；3)竣工文献资料真实可靠、规范整齐，实现一次验收交接；4)实现实车实验速度不低于1.1倍列车设计速度，开通速度达成设计速度目的值。6.2质量管理自检、自控体系及质量保证体系质量自检体系项目部自控体系项目部总工程师项目部实验工程师项目部质检工程师分部实验人员分部质检工程师各作业班组质量检查员6.3质量保证措施采用建立培训学习制度、强化全面质量管理意识、建立质量检查制等组织措施保证工程质量6.3.1建立培训学习制度由质量工程师组织参与本工程施工的全体干部职工学习规范、规则、规定，熟悉施工的程序和质量规79、定，定期安排培训，并进行技术考核，执行持证上岗制度。就施工过程中碰到的新问题、新材料、新工艺，及时组织参战人员学习，保证每道工序的施工质量。6.3.2强化全面质量管理意识对工程质量要高起点，严规定，全体职工要牢固树立起“百年大计，质量第一”的思想观念，坚持 “追求卓越管理，筑造精品工程”的质量方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。紧紧围绕创优目的，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，保证整个工程质量处在受控状态。6.3.3建立质量检查制建立并严格执行质量“三检制”，采用定期和不定期质量抽查方式，对存在的问题明确负责人、制定整改措施和整改期间、进80、行复核和验证。制定并严格执行相应的考核制度和考核办法。坚持贯彻防止为主的质量方针，针对质量通病，设立质量预控点，制定事前防范措施，施工中加强专项检查，保证关键和特殊工序质量,杜绝质量通病。6.3.4保证工程质量的技术措施1）耐久性混凝土质量控制从源头抓起，选用合格的原原材料。细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中砂。粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的的5-25mm二种碎石合成的二级配碎石。拌和用水采用饮用水。混凝土拆模时，芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不得大于15。在炎热和大风干燥季节，采用洒水覆盖保湿养护，时间不少于81、14d。2）混凝土施工中存在的质量通病及防治措施砼施工中，圬工表面容易产生接缝不平顺、蜂窝麻面、气孔流砂、掉皮、露筋等质量通病，轻者影响美观，重者致使结构物几何尺寸有较大改变，影响强度及使用效能，甚至影响施工进度和经济效益。为此制定以下防治措施：防治砼表面产生蜂窝麻面：灌注前，将模板表面的干硬水泥砂浆等杂物清除干净，并涂刷脱模剂；模板接缝采用薄海绵堵塞，按照砼操作规程分层均匀振捣密实，防止过振或欠振，特别加强模板周边的振捣；减少砼的运送时间和距离，严禁使碎石与砂浆分离。防治表面气孔的产生：砼拌制时，严格控制水灰比的计量，严格控制用水量，保证砼均匀振实。防治掉皮现象：在砼灌注前，将模板上的污物清82、理干净，涂抹隔离剂，待砼强度达成规范规定后，方可拆除。防治砼表面裂纹的产生：制造专门的滴水养护设施，拆模后及时养护，避免水分蒸发太快；加强夯实地基，保证支撑刚度和强度以及地基沉降量满足设计规定。避免露筋现象的产生：在钢筋砼骨料配置时，若其钢筋较密，粗骨料相对粒径要小一些，在振捣时密实均匀；加强钢筋骨架的稳定性；严格控制保护层垫块的密度和位置，满足保护层厚度规定。 3）混凝土雨季施工措施（1）随时与气象部门取得联系，掌握天气预报情况，根据本地气象、水文资料预报，合理安排和调整施工项目。（2）修建好施工便道，保持施工现场和道路始终处在良好的排水状态，保证雨季车辆的正常通行。（3）搭设临时防雨棚，砼83、搅拌机、部分砂、石料、钢筋加工等场地搭设防雨遮阳篷，以保证雨季施工质量。（4）在雨季来临前，备足至少20天工程所需的材料，保证雨季施工正常进行。（5）怕雨淋的机具、材料，在雨来之前覆盖好，以免失效和损坏。（6）结构物模板内积水清除后，重上脱模剂，再浇筑。4)冬季施工保证措施（1）当室外平均温度连续5天低于5时，视为进入冬季施工阶段；（2）连续梁主体结构（涉及承台、墩身和垫石）不安排在冬季施工；（3）地基解决和支架混凝土基础不安排在冬季施工；（4）临时工程钢结构焊接时，在焊接部位采用钢管和彩钢瓦搭设临时工棚，防风防雨雪，第一层焊缝应从中间引弧，再向两端运弧。在以后各层焊缝的焊接时，采用分层控温施84、焊，以起到缓冷作用。焊接电流略微增大，适当减慢速度，保障焊接质量；（5）开挖清理排水沟，防止施工场地的积水冻融导致地基沉降；（6）养护未结束的墩台采用外包薄膜和棉絮的方法密封保温养护，避免受冻；7.安全管理目的、保证体系及措施7.1安全目的杜绝因工死亡事故；年重伤率控制在0.6以下，年负伤率控制在5以下；消灭既有线行车一般C类及以上事故，减少一般A、B类事故；消灭责任等级火灾事故、爆炸事故、爆破物品丢失事故、重大塌方事故。7.2安全管理组织机构按照“管生产，管安全”的原则成立以项目部经理挂帅和副经理、总工程师、安检负责人员组成的项目部安全领导小组，在指挥部的管理下，领导和组织实行本段施工安全管85、理，保证安全目的实现。安全质量部是项目部常设职能部门，具体实行各项安全管理工作，以专检和监督方式为主，实行安全生产一票否决权；项目部安全领导小组是负责工程范围内安全管理的组织实行机构，项目分部安全工程师、工班安全检查员负责施工过程的安全监督。安全生产管理组织机构安全领导小组组长：项目经理副组长：安全副经理、总工程师分部负责人项目部安全工程师分部技术负责人分部安全工程师各作业班组专职安全员7.3安全保证体系根据本项目的具体情况，建立健全符合本项目特点的安全生产保证体系，并形成安全体系文献。同时，配置必要的设备、装备和专业人员，拟定整个施工过程中的重点内容、关键点及危险部位的控制手段、措施并严格实86、行，以保证安全措施计划的内容具有严密性、针对性、可操作性和可行性。本项目的安全控制和实行，采用将11个要素进行层层分解，使每一个要素都明确贯彻到每一个职能部门和每一个相关负责人。考虑安全保证体系与其它体系（如质量体系）的兼容性，在协作运作时资源共享。指挥部安全保证体系要素及职能分派见下表：安全教育安全管理安全活动安全监督安全目的 ：坚持“安全第一、防止为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故和人身重伤事故，防止一般事故的发生。消灭一切安全责任事故和等级火警事故，保证人民生命财产不受损害，创建安全生产标准工地。质 量 安 全 文 87、件 学 习日 常 安 全 教 育安 全 操 作 培 训特 殊 工 种 培 训制 定 安 全 生 产 制 度制 定 安 全 保 证 措 施制 定 安 全 奖 罚 标 准定 期 或 不 定 期 检 查周 一 安 全 日 活 动安 全 无 事 故 活 动安 全 文 明 施 工 竞 赛安 全 总 结 整 改制 度 执 行 情 况 检查措 施 执 行 情 况 检 查重 点 部 位 防 范 检查按三不放过度析事故 项目部经理安全生产委员会安全保证体系要素及职能分派表编号安全生产保证体系要素指挥长副指挥长总工程师职能部门施工技术部安全质量部物资设备部计划协议部中心实验室科学技术部信息管理部环保协调部办公室财88、务会计部3.1管理职责3.2安全体系3.3采购3.4分包方控制3.5施工现场安全控制3.6检查、检查3.7事故隐患控制3.8纠正与防止措施3.9教育与培训3.10安全记录3.11内部安全审核表中说明：-主管领导 -主管部门 -相关部门（个人）7.4安全保证措施为全面贯彻贯彻制定安全方针和实现安全目的，针对本标段工程的具体情况并结合我公司以往类似工程的经验，从安全生产管理的思想组织保证、工作保证、制度保证及经济保证等方面建立和完善本标段施工的安全保证体系。7.4.1 安全管理制度制定十二项安全生产管理制度，在施工全过程认真贯彻执行。7.4.1.1 安全生产责任制建立健全安全生产责任制。从项目经理89、到生产工人（涉及临时雇佣的民工）的安全管理系统做到纵向到底，一环不漏；各职能部门和人员的安全生产责任制横向到边，人人有责。项目经理是安全生产的第一负责人。现场设立的安全机构，应按施工人员的13%配备安全员，专职负责所有员工的安全和治安保卫工作及防止事故的发生。严格遵守严格遵守国家有关安全生产的法律法规和铁路工程施工安全技术规程（TB10401.1-xx）有关安全生产的规定，认真执行工程承包协议中的有关安全规定。坚持“安全第一、防止为主”和坚持“管生产管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全生产意识，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织、90、有领导地开展安全生产活动。各级领导、工程技术人员、生产管理人员和具体操作人员，熟悉和遵守本款的各项规定，做到生产与安全工作计划、布置、检查、总结和评选。按照本项目工程特点，组织指定本工程实行中的生产安全事故应急救援预案；假如发生安全事故，按照国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定以及其它有关规定，及时上报有关部门，并坚持“三不放过”的原则，严厉解决相关负责人。7.4.1.2 安全生产教育制在全体参战员工中开展经常性安全生产教育。项目部每月、作业队每周召开一次安全生产例会，总结上季(月、周）安全生产情况，布置下季(月、周）安全生产措施，并在例会上学习安全生产的规章制度。坚持每周不少于两小时的班91、组周一安全学习活动，学习安全操作规程，总结上周安全生产情况，研究本周生产安全措施。本标段将使用本地部分农民工，对农民工或新工人进行上岗前的技能和安全基本知识培训教育，取得上岗证后方可上岗，并以“师带徒”的形式在实践过程中纯熟技能和安全操作规程。对特殊工种工人经培训考试合格，取得上岗证后方能上岗操作。参与施工的人员，具有劳动安全管理部门颁发的安全生产许可证，接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，定期进行安全技术考核，合格者方能上岗操作。对于从事电气、起重、建筑登高架设作业、锅炉、压力容器、焊接、机动车驾驶、爆破、潜水、瓦斯检测等特殊工种的人员，通过专业培训，获得安全操作合格证92、后，方准持证上岗。7.4.1.3 安全生产交底制度项目部在编制施工组织设计和下达施工计划时，要针对性地编制安全技术措施，并在开工或施工前由技术或安全专职干部向有关人员进行安全、技术交底，无安全措施和未进行技术交底不得进行作业。7.4.1.4 安全生产检查制度开工前检查的内容有:施工组织设计的安全措施是否有切实可行,施工机械设备是否配齐安全防护装置,安全防护设施是否符合规定,人员的培训是否合格.责任制否建立,是否有应急预案。在所有都备齐的情况下方可开工。坚持经常和定期安全检查，及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞，防止安全事故。指挥部每月、项目作业队每周开展一次安全检查，检查的重要内容有：查思想、查制93、度、查纪律、查领导、查隐患、查贯彻；重点检查施工用电、模板工程、机械设备、龙门架、运架梁等。并对防坍塌、防高空坠落、防物体打击、防交通事故等措施检查贯彻。每次检查有明确的目的和具体规定，对检查中发现的问题及时采用措施解决。专业性的安全检查重要是针对重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场的大中型设备的使用、运转、维修进行检查。季节性、节假日安全生产进行专项检查。7.4.1.5 安全标准工地建设开工前，指挥部制定并颁布安全标准工地建设规范文献，使安全标准工地建设活动标准化、规范化。7.4.1.6 安全交接班制度领工员、作业班组向下交班时，交接安全生产情况及注意事项。7.4.94、1.7 安全事故报告和解决制度按照本项目工程特点，组织制定本工程实行中的生产安全事故应急救援预案。假如发生安全事故，按照国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定以及其它有关规定，及时上报有关部门，并坚持“三不放过”的原则，在进一步调查的基础上，写出事故的调查报告，找出因素，总结教训，制订切实的防范措施，严厉解决相关负责人。7.4.1.8 安全设计制度针对施工过程中隐患多的工点或工序，在编制施工组织设计或施工方案时，同步进行安全防护方案的设计，并由项目总工程师组织有关人员进行审查，并报监理和建设单位审批后执行。7.4.1.9 安全生产奖惩制根据我公司颁布的安全生产奖惩办法，对参与本协议段施工的单95、位和个人进行安全生产考核和奖惩。7.4.1.10 周一安全活动制作业队及其作业班组每周一开展不少于2小时的安全活动，学习安全生产规章制度，总结和布置安全生产各项工作。7.4.1.11 班前安全发言制作业班组进入工点施工作业前由班组长和安全员进行班前发言，交待有关安全注意事项。7.4.1.12 安全操作挂牌制把工序和设备的重要安全操作规程悬挂于工地，在危险处设立警示牌以进一步提醒作业人员。7.4.2 安全控制措施7.4.2.1 施工现场安全技术措施施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的规定，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布96、置图进行布置。现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂按照安全色和安全标志规定的标牌，夜间行人通过的坑、洞应设红灯示警，施工现场设立大幅安全宣传标语。现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理不得乱拿乱支。组成一个由2535人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。对于易燃易爆的材料除专门妥善保管外，还配备足够的消防设施，所有施工人员都熟悉消防设备的性能和使用方法；不将任何种类的爆炸物给予、易货或以其它方式转让给任何其它人，或允许、容忍上述行为。操作人员上岗按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查人员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定97、穿戴防护用品的人员不得上岗。各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等吸烟；现场的易燃杂物，应随时清理，严禁在有火种的场合或其近旁堆放。施工现场的临时用电，严格按照施工现场临时用电安全技术规范的规定执行。施工现场加强用电管理，严格执行我公司的临时用电安全技术措施。施工中如发现危及地面建筑物或有危险品、文物时，应立即停止施工，待解决完毕方可施工。7.4.2.2交通安全措施经常组织机动车驾驶人员学习道路交通安全法，提高其交通安全意识。机动翻斗车在施工现场内行驶，限速10km/h；卸料时，先察看周边环境，确认安全后方可卸料；往坑、沟、槽内卸料时，车距坑边10m处应减速行驶，在坑边12m处卸料，卸料处设车挡；严禁机动翻斗车载人。临时道路严格按照设计的标准修建，弯道、坡度以及会车道的设立满足安全行车的规定。临时道路与其它公路、人行道交叉时，在交叉道口设立警示牌，车辆、人员繁忙的道口，派专人看守，并设围栏。装运易燃、易爆和危险品的车辆符合国家有关安全规定的规定，除的行车人员外，不得搭乘其它人员。