1、工程常见质量通病及问题防治手册（建筑工程）（2022年第一版）二二二年七月 第一章 现浇混凝土工程常见问题防治 1.1 现浇混凝土楼板裂缝 1.1.1 表现及典型特征 现浇楼板裂缝是混凝土结构中较常见的外观缺陷，裂缝不仅会降低楼板抗渗性能，而且会 引起钢筋锈蚀，加速混凝土碳化，降低混凝土耐久性，影响结构承载能力，造成结构安全隐患。图1.1-1 现浇混凝土楼板裂缝 1.1.2 主要产生原因 1 2 3 未按规范要求对混凝土进行养护，楼板表面失水过快。拆模过早或模板支撑系统刚度不够。底层支撑顶板模板的地基未夯实发生沉降。施工速度过快，上荷过早，局部堆载过大，塔吊吊运钢筋、模板、架管或施工机械等物 2、料时冲击楼板。4 5 楼板内线管多层重叠布设，导致钢筋保护层厚度减小。施工时楼板负弯矩钢筋被踩弯、导致保护层过厚，承载力下降。1.1.3 防治及应对措施 1 优化混凝土配合比，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和 砂率。2 加强养护。混凝土浇筑后，表面及时覆盖棉毡，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透，浇筑后应及早喷水养护，或设挡风设施。混凝土浇筑 完毕后 812h 内，应对混凝土浇水养护，养护时间不少于 7d，加缓凝型外加剂的混凝土不少 于 14d。3 终凝前 23h用磨光机进行二次抹压，消除细微裂缝，并在表面进行人工或机械拉毛，保证混凝3、土表面平整、密实无裂纹，最后保湿养护。4 养护。5 可加强二次振捣的方法来消除裂缝；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖 控制模板支撑体系的拆除时间，必须同时满足以下两个条件：隔层拆除；拆模试块强度 必须达到规范要求，快拆体系面板的拆除时间要控制混凝土强度不低于设计值的 50%。已浇筑的混凝土楼板，常温下 24h内且强度达到 1.2MPa以前，不得上人作业。继续施 6 工后应严格控制施工荷载，楼板上吊运材料应做到少吊轻放，分散布置，材料堆放处应事先铺 设木垫板，位置应提前在施工方案中明确，避开楼板跨中位置，且其板面下模板支撑必须牢固，有足够的抗冲击承载力，施工操作过程中应避免重物冲击楼4、板。7 按图纸要求埋设线管，线管应固定在板厚的中间位置，线管固定点间距不大于 1m，并 应尽量避免线管交叉重叠，三根及以上管线不得在同一处交叉重叠，两根管线交叉时，应在其 上下部增设 440mm，宽度不应小于 300mm的钢筋网片。管线之间净距及混凝土保护层厚度不 得小于 25mm，管线的垫块间距不宜大于 800mm。8 楼板负弯矩钢筋处应按施工方案要求设置足够刚度的通长钢筋马凳，马凳底部应有防 锈措施。浇筑楼板混凝土时，用 2m刮杠及时找平，在混凝土收水前，用木抹子搓压两遍后，随 9 1 即覆盖好塑料薄膜。具备机械赶压条件时，提倡使用机械赶压。10 应严格控制泵送混凝土的水胶比和塌落度，现场5、严禁加水。11 后浇带的模板应与周边模板分开独立设置，不得先拆后顶，待后浇带混凝土达到设计 强度后才能拆除，以保证后浇带所在跨度内的模板和支撑体系不受扰动。12 浇筑前必须铺设施工人员操作通道，不得随意踩踏钢筋。水平泵送混凝土管道必须设 专用支架架起，不得扰动钢筋和模板。润管水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同，竖向结构接浆 厚度不应大于 30mm，严禁润管砂浆直接铺到楼板上，多余水泥砂浆应收集后运出。1.2 孔洞、露筋等外观质量缺陷 1.2.1 表现及典型特征 孔洞现象：混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。露筋现象：是指构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。图1.2-1 板底露筋、柱根部孔洞 1.26、.2 主要产生原因 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣 1 密实又下料。2 振动棒操作员个人负责区域过大或相互交叉作业、混凝土浇捣顺序混乱，造成部分区域 漏振。或振捣时间不足或振捣插入点间距过大，致使混凝土未振捣密实。3 4 5 6 7 8 9 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料不畅，未振捣密实。工人私自在混凝土中加水，造成混凝土离析。钢筋因施工中未采取有效措施固定被踩踏偏位。没有垫块或垫块设置不足。柱筋偏位未及时纠偏。梁底钢筋过密或分布不均。梁板钢筋跳绑、漏绑严重。1.2.3 防治及应对措施 1 按区域大小和浇筑速度合理配置振捣手人数；7、振捣手作业区域不应重叠；浇捣顺序和振 捣顺序应有一定规律性，便于振捣手记忆。振捣插入点间距不应大于振动棒作用半径的 1.4倍。对于梁柱节点钢筋较多的框架结构，宜先浇筑柱混凝土后绑扎梁板钢筋。对钢筋间距过 2 小的部位应采用粗骨料粒径较小的混凝土浇捣，并采用小直径振动棒辅助作业，防止漏振。对 特殊部位如预留洞口、预埋管等处，应在两侧同时振捣，并适当延长振捣时间。3 浇筑混凝土时应分层下料，分层振捣，分层厚度由振捣方式确定。当混凝土自由倾落高 度大于 3m时，应采用串筒、溜管或溜槽等工具。对于 3m以上的柱子，可在模板中部侧面开洞 安装斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过 2m，每段混凝土浇筑后将洞口8、用模板封闭严密，并用 柱箍箍牢。4 5 6 7 严禁在混凝土中随意加水。浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和垫块设置是否正确。要求操作人员不得随意踩踏钢筋。如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。梁、柱、墙筋应采取有效定位措施，如增加定位卡等措施。2 8 施工前做好交底，要求施工人员不得跳绑、漏绑，梁筋不得跳绑，板筋上铁满绑，梁侧 三道下铁板筋满绑。1.3 楼层间接茬处错台 1.3.1 表现及典型特征 现浇混凝土竖向结构施工时，由于施工缝接茬部位模板加固不牢，容易出现胀模错台。常 见部位主要有地下室防水导墙与上部墙体，剪力墙、电梯井井道、楼梯间层间接茬部位容易出 现错台。图1.3-1 外墙层间接9、茬不平整 1.3.2 主要产生原因 1 外墙模板支设时垂直度偏差过大，造成该层混凝土墙不垂直，在上层混凝土施工时就形 成错台。混凝土浇捣过程中由于模板支撑刚度不足而变形，导致上下层墙间形成错台。2 1.3.3 防治及应对措施 1 2 支设上部模板前粘贴好海绵条，外墙、电梯井部位尽量采用拼装大模板加固。地下室外墙导墙与上部墙体的接茬处理采用以下方法：加固底板上翻导墙模板时，导墙 模板上口按设计图纸及规范要求统一标高。混凝土浇筑至模板顶部，避免浇筑后导墙顶面出现标高偏差较大的问题。导墙拆模后，3 为了达到接茬平直的效果，在导墙混凝土顶部侧面距顶面约 10mm位置弹出水平控制线，水平控 制线以下在支10、设上部模板前粘贴好海绵条，以控制线控制海绵条粘贴位置，保证海绵条粘贴平 直且连续。4 在工人进行施工前做好模板支设及浇筑的技术交底工作，在施工过程中进行检查，保证 工人操作正确。1.4 现浇混凝土墙体裂缝 1.4.1 表现及典型特征 墙体竖向裂缝较多，裂缝长度接近墙高，两端逐渐变小；裂缝发生在墙柱和暗柱附近两侧 1m左右或墙的中部等地方；以接近 45的斜裂纹出现在墙的端部，都具有中间宽、两头尖的外 形特征，并且在墙体两面对称出现，裂缝宽度一般不大，走向与楼面接近垂直，不穿楼层。常 见建筑工程地下室外墙、地上混凝土剪力墙，在外窗口角部。3 图1.4-1 现浇混凝土墙体裂缝 图1.4-2 外墙窗口11、角部裂缝 1.4.2 主要产生原因 1 2 3 混凝土剪力墙墙体干燥收缩裂缝。温度引起的裂缝。施工质量控制不到位导致混凝土收缩而产生的裂缝。原材料质量不高、配合比设计不当、模板支撑体系支拆不当、混凝土养护不到位等会导致混凝土收缩而产生的裂缝。1.4.3 防治及应对措施 1 改进养护工艺，晚拆模、加强后期保温保湿养护是防治裂缝的关键，按照可行的技术方 案进行保温、保湿、防风等养护。地下室外墙宜尽早回填土，防止白天过多的升温，造成夜间 降温时收缩过大；定时定人加强保温和洒水保湿，防止水分快速蒸发，使养护期间混凝土表面 始终湿润；冬季施工做好保温工作。2 高强度等级混凝土剪力墙是容易出现早期裂纹的部12、位。拆模后要立即涂刷养护液，在混 凝土表面形成一道保护膜。3 4 所有洞口覆盖彩条布进行临时封堵，以防止结构内部出现穿堂风。墙体侧模板拆除时间不能太早，必须保证混凝土完全硬化后才能松动侧模，模板拆除后，及时在墙面上喷洒养护剂。5 降低混凝土原材料的温度，严格控制入模混凝土温度。1.5 现浇结构轴线位移偏差 1.5.1 表现及典型特征 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁等构件轴线与设计要求轴线位置存在超过允许 偏差现象。常见墙、柱模板顶部及根部加固不到位，出现轴线位移超差现象。4 图1.5-1 剪力墙偏移、墙位偏移 1.5.2 主要产生原因 轴线测放产生偏差。测量仪器精度低，未按要求进行校准13、或施工过程中仪器损坏又未及 1 时发现；测量人员操作失误或采用内控点进行轴线的传递过程造成轴线控制点层与其它层之间 产生误差。2 模板刚度差、支撑体系稳定性不足。支撑体系稳定性不足，混凝土浇筑过程中产生的水 平荷载（例如泵管对模板及支架体系的水平冲击力或混凝土从一端向另一端浇筑过程中产生的 作用力等）使模板及支撑体系整体水平位移或倾斜。3 墙柱模板加固不到位。墙、柱模板根部和顶部无加固措施或加固不牢，或者上口处缺少 钢筋保护层垫块，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。模板支设方式不正确。支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；同一 4 轴线的剪力墙、柱模板支设时未拉通线，造成竖向14、构件位置偏移；剪力墙、柱底部未设置定位 筋，造成模板加固时，发生位移。5 6 吊模部位定位不准或加固不牢，导致导墙偏位或吊模部位偏位。混凝土浇筑过程中竖向插筋位移，看筋不到位。1.5.3 防治及应对措施 1 选择测量精度高的激光垂准仪或者激光经纬仪，及符合标准要求的钢尺及钢卷尺，并经 过计量检定合格后，方能投入到工程测量中。施工过程中对测量仪器及时进行保养、校准。2 根据工程实际，合理设计放线孔位置，选择恰当的放线方法，保证基层放线孔的三点一 面，并能垂直上传。内控法进行轴线控制点的投测时，在条件允许的情况下，尽量始终采用首 层地面设置的轴线控制点作为基准投测点，以保证轴线投测精度，减小误差。15、3 墙、柱模板根部和顶部必须采取可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋定位 螺 栓固定支撑，以保证底部位置准确。支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进 4 5 行处理。浇筑过程中，应派专人进行看模，发现胀模或位移，应立即停止浇筑混凝土，对模板 进行加固。6 在混凝土浇筑完毕后初凝前，质量工程师及测量工程司随时对结构构件的轴线位置按 照已测放的轴线控制线进行复核，发现轴线位移的情况应及时处理校正。1.6 构16、件尺寸偏差 1.6.1 表现及典型特征 墙体、梁、柱等构件截面尺寸与设计要求不符或偏差过大。如平整度偏差过大、梁柱接头 不顺直、墙体或柱上下层错台、板底不平或地面不平、楼板厚度不足或超厚等。常见墙体、梁、板、柱等构件边缘。5 图1.6-1 墙体上下层错台、梁柱接头处不顺直 图1.6-2 平整度偏差过大 1.6.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 6 7 8 模板制作、支设时尺寸控制不准确、构件内保证截面尺寸的支撑不足。模板刚度差、螺杆、山形卡、龙骨等加固材料材质差。模板加固龙骨、对拉螺杆刚度不足，间距过大。混凝土一次浇筑高度过高。浇筑板混凝土时没有采取措施控制板的厚度，大跨度梁板的起拱不符合17、要求等。顶板模板标高控制不严格，造成混凝土顶板标高存在误差。预留洞口、楼梯、厨卫间下降板等支设不规范，造成结构构件变形。模板支设过程中，支撑架体或地基承载力不足，支承系统可调支托高度过大，造成梁板 变形过大。9 墙、柱上部和下部未进行有效的加固，造成错台。10 拆模过早，造成构件变形或缺棱掉角。11 三检制、技术复核等过程管控措施执行不力；管理人员和操作人员质量意识、责任心 不足。1.6.3 防治及应对措施 1 模板工程需要编制专项施工方案。模板及支架的形式和构造应根据工程结构形式、荷载 大小、地基土类别、施工设备和材料供应条件确定。主、次龙骨，对拉螺栓的大小及间距应合 理布置，并通过验算复核18、。2 模板工程施工前，按照混凝土的设计尺寸，对模板排布进行设计，宜采用大面积模板，避免小条拼凑。模板制作尺寸必须满足混凝土构件的设计尺寸。模板不允许用手锯切割，缺棱 掉、不满足刚度要求的旧模板应及时更换。3 为防止边柱、墙体水平施工缝处出现错台，应在下层距施工缝 20cm处预留一排对拉螺 栓；外侧模板底部比正常配模下延 20cm，以满足下对拉螺栓加固。4 在墙体顶部设置通长的水平木枋，使其与墙体其他模板固定牢固。增强模板顶部刚度，6 防止顶部模板变形。5 梁柱节点模板整板套割，防止梁柱接头错台、漏浆；确保梁柱接头观感质量。门窗洞口 位置梁与墙交接处侧模做“刀把型”，防止门窗洞口错台。龙骨应通长19、设置。6 7 为保证结构阴角处方正度，在模板阴角处应设置通长木枋。卫生间等降板区使用定型模板，混凝土强度达到 5MPa时方可拆模，确保边角沿台等小 构件实体质量。8 为防止顶板模板塌陷，造成板底标高偏差，应严格控制模板支撑体系。立杆设置在土层 上时，支设时底部设 50mm200mm木板，顶部 U 型可调支丝杠伸出钢管顶部长度不得大于 200mm。可调支托伸入立杆不小于 150mm，在立杆底部应按要求设置扫地杆。9 严格控制楼板模板上表面标高，浇筑混凝土前，在周边架管上标出结构 50cm标高点，点与点间拉通线，混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土上表面与通线的差值，以控制楼板厚度，或采用定型工具控制20、现浇板厚度。10 严格落实技术交底制度，施工过程中，加强检查技术交底落实情况，发现问题及时纠 正。11 混凝土浇筑过程中应设木工在浇筑层下面一层看护模板，发现跑模、胀模、塌陷及模 板支撑体系变形等情况，及时采取措施。12 在混凝土浇筑完毕后初凝前，质量工程师及测量人员随时对结构构件的尺寸进行复测，发现胀模等情况应及时处理校正。13 严格执行拆模令控制拆模时间。严格控制工序验收，执行三检制、技术复核等过程管 控措施。1.7 预留洞口尺寸超差 1.7.1 表现及典型特征 剪力墙结构等建筑物在烟道、配电箱预留洞口、卫生间排气孔等孔洞预留时容易出现尺寸 偏差或位置不准确。常见现浇结构的预留洞口部位。图21、1.7-1 配电箱预留洞口、预留洞口变形 1.7.2 主要产生原因 1 2 土建与安装专业未做好综合排布，交叉作业班组之间不能够协调配合施工作业。未按相关要求进行预留。不按相关的设计要求、施工规范、技术规程及工艺标准要求工 人进行预留预埋。3 4 模板加固不到位，灌筑混凝土时，导致预留洞口尺寸过小或过大。未执行三检制、技术复核等过程管控措施。1.7.3 防治及应对措施 预留孔洞的模板采用质量好的模板，避免因模板的问题出现尺寸偏差。在混凝土楼板、梁、墙上预留孔洞、沟槽和预埋件时，应安排专人按设计图纸内容将管 1 2 道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞，将预制好的模盒、预埋铁件在绑扎钢筋前按标22、记 固定，模盒内要有固定措施，在浇筑混凝土过程中应有专人配合校对，以免模盒、埋件移位。3 预留孔洞位置以中心线及实测标高严格控制，预留为防止错漏，由现场的测量定位放线 7 人员负责定位。4 5 混凝土灌注过程中，振动棒离孔洞模板不能太近，并采取措施保证孔壁混凝土密实。拆模时要小心谨慎，不准使用撬扛沿边硬撬的拆模方法。拆模后及时做好预留孔的测量，对孔口尺寸、孔壁垂直度误差超出规范的尽早修复。做好洞口成品保护，防止棱角破坏 要求在混凝土浇筑时派专人看管，并在混凝土终凝前再次校核孔洞位置，以保证预留孔 洞不挪位。6 7 8 准备多套预留孔洞的模具，不得为了周转模具而过早拆模，破坏孔洞周边的混凝土强度23、。在墙体上预留孔洞时，首先要核实图纸，再根据图纸准确地找出孔洞位置、标高并做好 标记。1.8 混凝土升降板成型效果差 1.8.1 表现及典型特征 消防楼梯间升降板成型效果差、卫生间下沉间混凝土成型效果差。常见传统木模板施工的 建筑下沉式卫生间、室外空调机位及消防楼梯间升降板区。图1.8-1 成型效果实例 1.8.2 主要产生原因 模板加固不完善，拼缝不严密，振动棒振捣方法不合理，浇筑过程工人护模不力，拆模 1 时间早。2 3 模板制作、支设时尺寸控制不准确、构件内保证截面尺寸的支撑不牢固。模板支设过程中，升降板因支撑高度、加固点等支设不规范，造成结构构件变形。1.8.3 防治及应对措施 1 在24、浇筑前应认真检查，确保模板位置、标高、截面尺寸，且支撑牢固，拼缝严密。楼板 降板处的模板必须采用定型模板，卫生间、厨房等下沉高度较大时采用木模板，模板四角采用 与楼层混凝土同强度的混凝土块做垫块或采用钢筋撑脚控制标高。2 在浇筑混凝土时先将底板混凝土浇筑至模板下口，间隔 1h左右或初凝前再进行降板处 四周混凝土浇筑。3 在降板区设置专用行人马道，避免混凝土浇筑过程对模板的踩踏，同时强化模板看护工 作，做到破坏后能够及时恢复。4 在工人进行施工前做好模板支设及浇筑的技术交底工作，在施工过程中进行检查，保证 工人操作正确。1.9 混凝土构件强度偏低 1.9.1 表现及典型特征 建筑物竖向构件（剪力25、墙、柱）混凝土在达到龄期后采用回弹法进行检测混凝土表面强度 时，回弹值往往偏低，碳化深度大，混凝土强度推定值达不到设计强度要求。8 图1.9-1 混凝土表面碳化深度大 1.9.2 主要产生原因 1 浇筑过程中随意加水，未分层浇筑或分层厚度过大，振捣棒移动间距过大，振捣不密实，粗骨料分布不均匀，面层较少；模板拼缝不严密，出现漏浆。模板拆除时间过早，养护不及时、措施不到位，混凝土构件表面失水过快，水泥水化作 用不充分，造成表面强度低。2 3 4 5 对掺用缓凝型外加剂的混凝土，养护时间少于 14d。水胶比偏大、过振等造成混凝土离析，在构件表层形成较厚的水泥浆层。模板材质差、周转次数多，造成混凝土表26、面较差，加大碳化深度。1.9.3 防治及应对措施 1 延迟竖向模板拆模时间，能够使混凝土早期强度形成过程中具有良好的养护环境。应根 据工程具体情况和工程进度需要，使用 2 套及以上竖向模板，隔层拆除竖向模板，使竖向混凝 土构件有 45d以上的模内养护时间。2 竖向构件优先采用塑料薄膜养护，拆除模板后，在混凝土表面喷水，然后用滚筒将塑料 薄膜粘贴到剪力墙上，对于框架柱，可以再用胶带纸包缠固定。也可选用质量可靠的优质养护 剂，在拆模后 2h内开始涂刷，涂刷最少两遍，以刷到墙体根部且不透底为佳，两次涂刷夏天间 隔 20分钟，冬天间隔 60min，不得加水稀释，不得漏刷。3 暑期施工或竖向混凝土构件强27、度大于 C50 时，建议采用刷抹养护剂和覆膜相结合的措 施来保证墙体早期强度增长，墙体薄膜养护要保证薄膜必须与墙体紧密贴合，防止水分蒸发。冬期施工时应进行保温养护，防止混凝土表层受冻，在浇筑前应用棉毡或彩条布封闭外 墙洞口，或采用其它方式保暖，同时施工单位合理安排混凝土浇筑时间，尽量在白天浇筑。混凝土应分层浇筑，分层厚度应符合混凝土结构工程施工规范的规定，上层混凝土 4 5 应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，浇筑混凝土时应严格按规范要求实施振捣，控制振捣时间，确保把混凝土中空气排除，模板密闭性较高时可设排控制混凝土中引气剂的含量，防止混凝土 表面产生气泡、气孔。6 加强对进场混凝土的监测（如坍落28、度、混凝土是否离析等），发现混凝土异常，应立即 停止浇筑，退回混凝土生产厂家，厂家应分析原因并采取纠正措施。7 8 加强混凝土养护，确保竖向构件的养护工作落实到位。可在地泵处及混凝土浇筑作业面设监控摄像头，对到场混凝土和混凝土浇筑过程实施 监控，增强工人责任心，发现问题及时处理，对违反施工方案及操作规程的责任人予以严肃处 理。1.10 变形缝两侧现浇混凝土构件截面尺寸偏差 1.10.1 表现及典型特征 梁、墙、柱等构件在结构变形缝处出现胀模或跑模，造成构件截面及变形缝尺寸偏差超出 规范要求。变形缝两侧同时施工，模板加固数量不足或加固不牢固。常见建筑结构工程梁、墙、柱等构件在结构变形缝处。9 图29、1.10-1 变形缝处构件发生变形 1.10.2 主要产生原因 施工顺序不合理，未先行浇筑变形缝一侧构件混凝土，拆除模板，在已浇筑构件上粘贴 1 聚苯板后，再施工另一侧构件。2 采用后浇带两侧构件同时施工方法时，使用的聚苯板密度低、强度达不到要求，聚苯板 之间连接不牢或聚苯板与钢筋骨架间固定不牢；浇筑混凝土时，后浇带两侧浇筑面高差过大，混凝土侧压力将聚苯板挤向一侧；混凝土振捣器撞击聚苯板，使聚苯板移位；模板及其支撑体 系刚度不足。1.10.3 防治及应对措施 1 2 根据工程实际情况编制施工方案，确定变形缝施工方法，严格选择施工材料并执行方案。变形缝处构件施工应编制施工方案，方案编制须经施工单30、位和监理单位相关人员审批 后方可施工。3 变形缝施工所用材料应经进场验收，填充聚苯板主要检查密度和几何尺寸是否符合要 求，模板要检查厚度及刚度，对拉螺栓主要检查直径是否符合设计要求和丝扣是否完整无损。4 在变形缝处构件施工的填充料固定、模板加固及浇筑混凝土过程中，现场质量工程师和 监理人员应进行旁站。10 第二章 钢筋工程常见质量问题防治措施 2.1 钢筋直螺纹加工质量不合格 2.1.1 表现及典型特征 1 钢筋丝头加工缺陷：丝头精度不够，加工完的丝头断面不平整或呈马蹄形，丝头加工过 长或过短；钢筋母材刚度不足，影响套丝形成。2 3 4 加工机械刀头存在缺陷：致使加工完的丝扣不符合标准。直螺纹31、接头加工完成后未安装保护帽，造成螺纹锈蚀。常见部位：底板（筏板）、柱、梁等主筋连接位置。图2.1-1 机械连接钢筋未使用无齿锯切割、外露螺纹超 2p 2.1.2 主要产生原因 1 钢筋直螺纹丝头加工前，端部未采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切 平，螺纹加工机刀头老化或未调试合格。2 3 安装时，未对套筒进行拧紧或扭矩值未达到设计要求。直螺纹丝扣在后台加工完毕后，未立即进行成品保护使其生锈。2.1.3 防治及应对措施 1 钢筋端部不得有局部弯曲，不得有严重锈蚀和附着物，钢筋端部采用带锯、砂轮锯或专 用钢筋切断机切平。2 3 根据钢筋的规格型号，螺纹丝数的数目应符合要求，套丝完毕的钢32、筋带帽保护及堆放。安装接头时可用管钳扳手拧紧，接头安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，单侧外露螺 纹 不宜超过 2p。4 5 挤压后的套筒不可有可见裂纹。钢筋下料要求端部平整，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料，现场可用砂轮锯或无 齿锯下料。钢筋螺纹套丝时，应采用水溶性切削润滑液；不得用机油润滑液或不加润滑液。加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，已检验合格的丝头，应戴上保护帽加 6 以保护。标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于 1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。钢筋 规格与连接套筒的规格一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外经应与连接套筒匹配。并确保钢 筋连接套筒的丝扣干净、完好无损。连33、接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套筒，接头拼接完 成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，两端外露丝扣不超过 2 个完整丝扣。2.2 钢筋焊接、搭接长度不足 2.2.1 表现及典型特征 1 2 3 4 5 6 钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；焊缝处咬筋；焊渣未清除；焊缝用小直径钢筋头填充焊接；钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小；焊缝不饱满，气孔较多；11 7 受拉主筋接头在同一断面数量超过 50%。图 2.3-1 钢筋搭接长度不足 图 2.3-2 搭接焊前未打弯 2.2.2 主要产生原因 焊工未经培训或焊工操作不规范。钢筋下料长度未经计算或计算错误；34、1 2 3 4 5 6 搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条。钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求。焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求。施工单位偷工减料。2.2.3 防治及应对措施 1 加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗。2 施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照 规范要求进行焊接。3 4 钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料。搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在 焊接处两侧对称布置帮条。5 6 7 根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度。选择合适的电流，确保焊机电流稳定35、并采用符合规范的电焊条。加强对钢筋焊接质量的检查。2.3 钢筋绑扎不牢固 2.3.1 表现及典型特征 在钢筋绑扎过程中，由于绑扎不牢固，出现的由钢筋松扣和脱扣的现象。垫块未进行定位，钢筋绑扎后有移位、脱落。常见双向钢筋的交叉点。图2.3-1 钢筋绑扎松散实例 2.3.2 主要产生原因 1 钢筋未按规定绑牢，绑扎过程及浇筑混凝土时，工人来回踩踏造成钢筋绑扣松脱或钢筋 12 变形。2 搬运钢筋或其他材料等重物时，造成钢筋绑扣松扣或钢筋变形。2.3.3 防治及应对措施 1 双向钢筋的交叉点必须采用八字扣顺序绑扎，不得跳扣，容易松脱的部位应采用十字扣 绑牢，绑丝采用两股或两股以上，绑扎牢固。2 钢筋搭36、接连接时，钢筋搭接长度范围内的中心和两端均应绑扎牢固。直径 12mm以下钢 筋宜采用 22#铅丝绑扎，直径 14mm、16mm的钢筋应采用 20#铅丝绑扎，直径 18mm及以上钢筋应 采用双根 18#铅丝绑扎，搭接部分三点绑扎。3 4 钢筋成型后应加强成品保护，免受冲击荷载。钢筋绑扎搭接接头应在中间和两端用铁丝扎牢（共 3 点）。墙、柱、梁钢筋骨架中各竖 向面钢筋网交叉点应全数绑扎；板上部钢筋网交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分两排 交叉点全数绑扎外可间隔交错绑扎。钢筋工程尽早绑扎各部位保护层垫块，尽早将楼板和梁内 的锯末等杂物扫起来、放入垃圾桶垃圾袋。如在梁模板内绑扎钢筋后发现锯末，则必37、须用吸尘 器将其吸掉、清理干净。2.4 钢筋保护层厚度超差 2.4.1 表现及典型特征 保护层超厚或个别部位厚度不足，甚至出现露筋现象。常见梁、板底部，柱外侧。图2.4-1 梁板底部及柱外侧保护层不足实例 图2.4-2 上部钢筋保护层超差实例 2.4.2 主要产生原因 1 2 钢筋保护层垫块脱落、移位或者垫块破碎，导致局部钢筋保护层不足甚至露筋；钢筋垫块厚度与设计保护层厚度不同，导致局部保护层过厚或者不足；混凝土结构构件 拆模后出现露筋。3 4 施工过程中对楼板厚度控制措施不到位，浇筑混凝土未达到设计标高或超出设计标高。钢筋受外力引起变形（尤其板筋），导致钢筋保护层超差。13 5 6 梁板、墙38、柱钢筋跳绑或漏绑严重，未有效形成钢筋骨架，垫块垫设支撑作用没有形成；墙柱钢筋没有设置定位箍、梯子筋等构造措施钢筋，造成钢筋安装偏位。2.4.3 防治及应对措施 应根据设计图纸要求的保护层厚度确定梁、板垫块厚度，垫块不得混用、乱用。垫块应采取可靠固定措施，当选用砂浆垫块时，应选用专业化压制设备和标准生产工艺 1 2 生产的垫块，垫块强度不应低于 M20，尺寸宜为 40mm40mm，不得采用碎石片等代替垫块使用，不宜使用大理石垫块。3 混凝土浇筑前，应对钢筋采取有效固定措施，并搭设供浇筑人员行走的施工通道和操作 平台，禁止人员在钢筋上随意踩踏。4 5 振捣要严格执行操作规程，振动捧不得随意触及钢筋39、骨架或垫块。地下室顶板等需作板底保温的混凝土构件，不得将保温板直接铺在模板上进行混凝土 浇筑，应采取后粘保温板方法施工，以保证钢筋保护层厚度满足设计要求。6 7 8 9 在钢筋隐蔽验收时，应对垫块设置进行检查，保证采用的垫块种类正确，放置规范。梁钢筋保护层垫块不宜使用垫块进行点状布置，宜采用梁底长条形垫块或梁底马凳。施工前做好交底，梁墙柱钢筋不得跳绑漏绑，板筋上铁不得跳绑。施工前提前深化加工，墙柱钢筋设置定位筋、梯子筋，避免钢筋偏位。10 在施工前对工人进行技术交底，并在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位。2.5 钢筋位置和间距超差 2.5.1 表现及典型特征 梁顶或梁底多排纵筋位置和间40、距超差。主次梁节点处、梁柱节点处钢筋位置和间距超差。柱、墙主筋位置和间距超差。楼板钢筋位置和间距超差。常见设计有多排梁主筋位置。柱、墙主筋位置。楼板钢筋骨架。梁柱节点、主次梁节点处 等。图2.5-1 柱、墙钢筋移位问题照片 图2.5-2 梁二排钢筋下沉实例14 2.5.2 主要产生原因 1 梁、柱截面偏小，设计图纸在节点处钢筋过密。2 3 钢筋测量定位不准确。制作箍筋时，箍筋弯钩角度不足。节点钢筋绑扎前，未能预先计划钢筋绑扎顺序，导致主、次梁钢筋位置及间距超差。钢 筋骨架绑扎点绑扎不牢固，绑扎点数量不足。钢筋排距控制措施不到位。在钢筋安装、混凝土 浇筑等过程中发生钢筋偏位，未及时复核和校正。柱41、墙模板未设置钢筋定位措施（或定位筋）。4 5 未放置垫块或垫块数量不足、垫块未有效固定发生移位。因混凝土浇筑、人员及材料运输等外力引起的钢筋骨架变形。2.5.3 防治及应对措施 1 钢筋绑扎前，应先对竖向钢筋进行调直、校正到位。墙体钢筋与梯形筋的梯档筋需绑扎 固定，竖向梯形筋设置间距不宜大于 2m且每段墙不少于 2 个，梯形筋放置位置宜避开钢筋搭接 长度范围内。2 为保证墙体钢筋位置、网眼尺寸及保护层厚度，混凝土浇筑前应在板面以上 200mm处设 置水平梯形筋定位竖向钢筋，该梯形筋不得代替水平钢筋，可周转使用。墙体水平筋位置用竖向梯形定位筋控制，每道墙不少于 1 道，长墙每 5m设一道，其余42、 3 部位钢筋骨架的外侧必须采用埋有铁丝的垫块，按规定绑牢。梯子筋应涂刷防锈漆，以便于多 次周转使用。4 墙体钢筋网片绑扎完毕后，即可加设水泥撑和保护层垫块，水泥撑与墙体钢筋用绑丝绑 牢，间距不宜超过 80cm，梅花形布置（或设水平梯子筋，间距不宜大于 2m 且每段墙不少于 2 个）；保护层垫块均匀固定在钢筋网片上，间距不超过 100cm。5 框架柱钢筋在高出楼板顶面 50mm 处和 1000mm 处分别加设一道钢筋定位框，在箍筋绑 扎前利用定距框来限制立筋位置，定距框与脚手架间临时进行固定，保证定距框水平及与柱边 线对应。6 浇筑混凝土前在板面或梁上用油漆标出柱、墙的插筋位置，然后电焊定位箍43、或水平引筋（针对板墙插筋）固定。7 多排梁主筋安装时，使用直径不小于 25mm的短筋作为分隔筋（或采用钢筋吊件），以保 证梁的上下排纵筋之间的净距满足设计和规范要求。8 9 绑扎梁、柱核心区钢筋时，先插梁的底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上部钢筋。梁、柱节点核心区内，柱箍筋应按设计要求加密，计算核心区需要的柱箍筋数量，不得 遗漏。10 加强混凝土浇筑过程控制，及时校正因振捣等原因造成移位的钢筋。11 注意浇筑振捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程中由专人随时看护、检查，发现问题 及时校正。15 第三章 砌体及隔墙裂缝防治措施 3.1 混凝土结构与填充墙交界处开裂 3.1.1 表现及典型特征 混凝土结构44、与填充墙砌体结构交界处开裂，这种开裂在日常施工过程中是最为普遍的开裂 形式，对后期装饰装修造成的质量隐患也最为严重。常见于剪力墙结构、框架结构中的隔墙与 承重结构接茬部位的开裂。主要表现未填充墙转角处、自由端端部未设置构造措施；砌体水平及竖向灰缝不饱满，未 及时养护；填充墙与剪力墙交界处未满布砂浆；加强玻纤网格布或钢丝网片固定时褶皱不平整。图3.1-1 开裂、转交处未设置构造柱 图3.1-2 拉结筋未设置在灰缝处、填充墙端部未满布砂浆 3.1.2 主要产生原因 1 墙长超过 5m，墙高超过 4m未采取构造柱或水平系梁、圈梁等构造措施，墙体整体性不 足。2 3 4 日砌筑高度大于 1.5m，填充45、墙受自重影响沉降，导致开裂。砌块龄期不足 28d强度未达设计要求，温度收缩或砌块干缩产生应力集中拉裂砌块。砌筑过程中对墙体垂直度、平整度进行调整时，扰动墙体，并未及时对扰动范围进行砂 浆二次勾缝密实，导致砌块灰缝存在空隙，影响粘结强度，造成后期开裂。5 6 端部砂浆饱满度不足，导致接茬处粘结力下降，造成应力集中。接茬处通缝虽有可靠拉结，但仍属于薄弱环节，易应力集中开裂。3.1.3 防治及应对措施 砌筑时应端面全挂满砂浆，墙体灰缝横平竖直、密实、饱满。灰缝应在每砌筑两皮砖时采用原浆勾缝，砌筑过程中对墙体进行垂直度及平整度调整 1 2 后，应在砂浆终凝前进行二次勾缝，灰缝砂浆养护 7d。填充墙砌体46、与梁、柱或混凝土墙体的界面处（包括内、外墙），宜粉刷前设置钢丝网片，3 网片宽度可取 400mm，并沿界面缝两侧各延伸 200mm。钢丝网片固定方式宜采用空调保温钉配合 硅酮结构胶将固定点固定在墙上，待结构胶达到设计强度后，再进行钢丝网片张挂和拉结固定。4 钢丝网片固定方式宜采用空调保温钉配合硅酮结构胶将固定点固定在墙上，待结构胶 达到设计强度后，再进行钢丝网片张挂和拉结固定。5 填充墙端部应设置构造柱，柱间距宜不大于 20倍墙厚且不大于 4000mm，柱宽度不小于 16 100mm。柱竖向钢筋不宜小于 10，箍筋宜为 6，竖向间距不宜大于 500mm。竖向钢筋与框架 梁或其他挑出部分的预埋件47、或预留钢筋连接，绑扎接头时不小于 30d，焊接时（单面焊）不小 于 10d（d 为钢筋直径）。6 7 8 当有洞口的填充墙尽端至门窗洞口边距小于 240mm时，宜采用钢筋混凝土门窗抱框。顶部斜砌采用预制三角块配合斜砌。采用皮数杆对灰缝进行校核。墙柱与填充墙竖向灰缝采用二次勾缝，即第一次勾缝在初凝前勾缝，第二次勾缝应在终 凝前再次勾缝。3.2 门窗、预留洞口处开裂 3.2.1 表现及典型特征 1 门窗洞口在转角处宜产生 45斜向裂缝。由于现场施工过程中需要留置施工通道，部 分填充墙体分项工程施工完成后统一进行砌筑，封堵墙体与原填充墙交界位置易产生裂缝。2 开裂。3 墙体管线布置位置后期开槽处易开48、裂，补砌与原填充墙交界处因补砌质量不到位导致 常见门洞口上部、窗户四角开裂。施工洞口四周与原填充墙之间开裂。墙内线管处、开 关插座四周。主要表现为砌筑墙体时存在窗台压顶后浇筑现象；预制过梁入墙深度不足；直接 采用电锤或普通锤子进行线管开槽；修补位置未采用砂浆压网嵌填处理。图3.2-1 门窗洞口四周开裂 图3.2-2 施工现场窗台压顶存在后浇筑现象、过梁入墙深度不足、浇筑质量差 17 图3.2-3 竖向及水平方向剔凿开槽、开槽砂浆填塞 3.2.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 预制过梁伸入墙体深度不足。门洞口过梁上部砖墙与过梁未设置抗裂措施。预留电箱洞口四角未设置抗裂措施。在墙上留置临时施工49、洞若洞口位置不当或洞口过大，会不同程度地削弱墙体的整体性。砌筑墙体管线开槽使用电锤等冲击力较大工具，导致墙体扰动，砌筑块体之间产生裂缝。3.2.3 防治及应对措施 1 窗台压顶应在窗台砌筑完成后浇筑，压顶伸入墙体不小于 120mm，混凝土强度不得低于 C20，窗台尺寸厚度不小 60mm，宽度宜与墙同宽。2 门洞口过梁长度深入墙体内不得小于 250mm，支承长度不足时应与结构相连采用现浇过 梁，过梁混凝土强度不得低于 C20。3 4 过梁与上部砌体间应设置钢丝网片抗裂措施。箱体预留洞口底部应增加斜向钢筋网片加强措施，或采用 200mm宽耐碱玻纤网格布，放 在洞口的四周角部，防止 45斜向裂缝产生50、。5 6 箱体安装后缝隙应用抗裂砂浆塞满，添加适量膨胀剂。箱体周围砌块尽量采用实心砖砌筑，或采用空心砌块并用 C20混凝土灌实，提高预留洞 口处四周砌体抵抗应力集中导致开裂的能力。当墙体为混凝土空心砌块材料时，砌筑砂浆强度等级宜提高一级。洞口的顶部要斜砌，以保证洞口封堵的密实。7 8 预留洞口前，提前确认箱体尺寸，避免洞口预留过大造成塞缝困难，或洞口过小，造成 后期剔凿。9 过梁、窗台压顶混凝土浇筑前验收入墙深度。10 墙体管线开槽避免采用电镐直接剔凿，应预先切槽或采用开槽机切槽。11 机电开槽后封堵应指派专人封堵，预先水润，之后采用抗裂砂浆嵌填并压入玻纤网格 布处理，封堵后要跟踪做好洒水养护51、。3.3 轻钢龙骨隔墙开裂 3.3.1 表现及典型特征 轻钢龙骨隔墙与结构主体的墙（柱）、顶板、地面交界处开裂。常见于轻钢龙骨隔墙与不同材质交界处的开裂。主要表现为采用普通膨胀螺栓固定，不牢 固；轻钢龙骨隔墙底部施工不规范；轻钢龙骨隔墙门框四周加固不到位，造成使用过程中门框 变形，门框附近饰面出现开裂现象；隔墙穿心龙骨接头无铆钉连接。18 图3.3-1 常见开裂部位 图3.3-2 加气块墙面采用普通膨胀螺栓固定，不牢固、地龙骨底部不平整 图3.3-3 隔墙穿心龙骨接头无铆钉连接、轻钢龙骨隔墙门框四周加固不到位 3.3.2 主要产生原因 1 竖向龙骨固定不牢固或电气管线安装切断龙骨。石膏板罩面板52、缝未按要求错开布置。材料受潮变形或质量不达标。轻质隔墙与结构间未采取有效的抗裂措施。2 3 3.3.3 防治及应对措施 1 龙骨检查校正固定补强。安装罩面板前，应检查隔断竖向龙骨的牢固程度，门窗框、各 种附墙设备、管道的安装和固定是否符合设计要求。如有不牢固处，应进行加固。龙骨的立面，垂直偏差应3mm，表面不平整应2mm。19 第四章 屋面工程常见质量问题防治 4.1 防水基层找坡不准，排水不畅 4.1.1 表现及典型特征 找平层施工后，在屋面上容易发生局部积水现象，尤其在天沟、檐沟和水落口周围，下雨 后积水不能及时排出。图4.1-1 屋面找平层积水 4.1.2 原因分析 1 2 3 屋面出现53、积水主要是排水坡度不符合设计要求。天沟、檐沟的纵向坡度在施工操作时控制不严，造成排水不畅。水落管内径过小，屋面垃圾、落叶等杂物未及时清扫。4.1.3 防治及应对措施 1 根据建筑物的使用功能，在设计中应正确处理分水、排水和防水之间的关系。平屋面宜 由结构找坡，其坡度宜为 3%；当采用材料找坡时，宜为 2%。2 天沟、檐沟的纵向坡度不应小于 1%；沟底水落差不得超过 200mm；水落管直径不应小于 75mm；天沟、檐沟排水不得流经变形缝和防火墙。3 4 屋面找平层施工时，应严格按照设计坡度拉线，并在相应位置上设基准点（冲筋）。屋面找平层施工完成后，对屋面坡度、平整度应及时组织验收。必要时可在雨后54、检查屋 面是否积水。防水层施工前，将屋面垃圾、落叶等杂物清净。5 4.2 找平层空鼓、开裂 4.2.1 表现及典型特征 找平层空鼓开裂主要发生在保温层的水泥砂浆找平层上，开裂一般为无规则裂缝，且易引 发防水卷材开裂造成渗漏。图4.2-1 找平层开裂 4.2.2 主要产生原因 1 水泥砂浆找平层的配合比及拌制不符合设计要求。22 2 3 4 水泥砂浆摊铺前基层处理不到位。水泥砂浆摊铺和压实时施工不完善。施工后未及时养护。4.2.3 防治及应对措施 1 水泥砂浆找平层的配合比应符合设计要求，采用 1:3的水泥砂浆体积配合比，水灰比应 小于 0.55。2 3 水泥砂浆应用机械搅拌，严格控制水灰比，搅55、拌时间不应少于 1.5mm，随拌随用。水泥砂浆摊铺前，基层应清扫干净，用水充分湿润；摊铺时，应用水泥净浆涂刷并及时 铺设水泥砂浆。4 水泥砂浆摊铺和压实时，应用靠尺刮平，木抹子搓压，并在初凝收水前用铁抹子分两次 压实和收光。5 施工后，应及时用塑料薄膜、棉毡、草帘覆盖浇水养护，使其表面保持湿润，养护时间 不少于 7d。4.3 卷材鼓泡、起泡 4.3.1 表现及典型特征 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空。图4.3-1 卷材起鼓 4.3.2 主要产生原因 1 屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油，冷底子油涂刷不均匀，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水汽蒸发，体积56、膨胀，造成鼓泡。2 3 4 基层不平整，清理不到位，粘贴不实。卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。找平层开裂空鼓。4.3.3 防治及应对措施 1 严格控制基层含水率在 6%以内；避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；加强操作程序和控制，保证基层平整，清理彻底，涂油均匀。封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶净。2 3 4.4 混凝土屋面渗漏 4.4.1 表现及典型特征 常见屋面板、女儿墙、出屋面管道、设备基础、风井、变形缝、水落口等部位渗漏。23 图4.4-1 出屋面管道、变形缝处漏水 图4.4-2 女儿墙、出屋面管道错误做法（1）图4.4-3 女儿墙、出屋面管道、变形缝、水57、落口错误做法（2）4.4.2 主要产生原因 1 因屋面混凝土浇筑时振捣不到位，养护不到位，拆模过早等导致混凝土存在裂缝、蜂窝、孔洞等质量缺陷，造成结构自防水失去效果。防水层质量原因：卷材防水铺粘不当，两幅之间搭接宽度不够，附加层防水宽度不符合 要求，收头部位开裂，雨水渗入；防水层粘贴不牢，防水层破损。2 3 4 5 屋面找坡层含水率高，卷材防水施工后冻融造成卷材出现开裂，造成后期渗漏。屋面施工中找坡坡度不满足要求，造成局部积水或水落口排水不当等现象，造成渗漏。女儿墙压顶防水层及饰面层因后期装修等被破坏。导致漏水点出现，防水失去作用，造 成渗漏。6 涂膜防水或卷材防水材料本身存在质量缺陷，材料进58、场后没有按规定进行进场验收和 抽样复检，造成用于施工的防水材料不合格。24 7 细部处理不到位，如排气孔、屋面阴角、阳角、设备基础、出屋面的设备管道根部、檐 沟、变形缝、沉降缝等施工中遗忘附加层或附加层宽度不够，接缝处和手头出密封处理不到位，泛水高度不足等。4.4.3 防治及应对措施 1 2 3 出屋面构筑物全部采用混凝土返台与屋面板一次性浇筑，振捣密实，确保结构自防水。屋面防水设计优先采用非固化沥青涂料+SBS改性沥青防水卷材做法。山墙、女儿墙压顶可采用混凝土或金属制品。压顶向内排水坡度不应小于 5%，压顶内 侧下端应作滴水处理；女儿墙泛水处的防水层下应增设附加层，附加层在平面和立面的宽度均59、 不应小于 250mm；低女儿墙泛水处的防水层可直接铺贴或涂刷至压顶下，卷材收头应用金属压 条钉压固定，并应用密封材料封严，涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷。4 出屋面管道需在屋面板浇筑混凝土时预先埋入带止水翼的止水环，并保证管周混凝土 密实，套管根部周围必须增加防水附加层，防水附加层应从阴角开始上翻和水平延伸不小于 300mm，在防水材料套管处上翻防水卷材，收口顶部用金属箍扎紧固定，并用密封胶封堵，在套 管周围浇筑混凝土保护墩，厚度 50mm，顶部凹槽内用防水密封膏封严。5 大面积屋面设计应采用结构找坡，避免平屋面因找坡层重量增加而导致屋面结构板开 裂导致漏水。6 屋面变形缝内的空隙，应先用保温60、板作衬并固定好，再用沥青麻丝将缝隙塞紧，外面用 密封胶封口，在密封胶和一侧反坎上铺塑料泡沫板作浇筑盖板的底模，二次浇筑 100厚 C20混 凝土盖板，盖板内配6150双向钢筋。7 雨水口应尽量在浇筑屋面板时一次性用抗渗混凝土浇在侧墙混凝土内。若侧墙在浇筑 屋面板时不能同时浇筑，则在浇筑侧墙前必须清理干净基层，并凿毛充分浸润，然后用抗渗混 凝土浇筑在侧墙内，防水层必须伸入到雨水口内 75mm以上，防水层在侧墙上翻 500mm并在侧墙 小凹槽内收头，固定牢固。8 9 使用成品排水楼板套管和成品排气管。混凝土女儿墙严格按照图纸及规范要求设置伸缩缝，其出沿（檐）与女儿墙墙身一起浇 筑，可保证女儿墙出沿61、（檐）与墙身的整体性，自身的防水性能较好。加强女儿墙压顶外饰面 施工工序的控制，使其能经受住恶劣天气条件的考验，在使用过程中要加强检修，如出现饰面 脱落、剥离及时修补。10 出屋面管道避免后开洞现象发生，出屋面管道必须设套管，浇筑楼板前必须在模板上 放线并准确牢固地固定套管。套管上口高出屋面完成面 500mm，下口与楼板底平齐，安装管道 时，应注意管道居套管中心，并临时固定。管道与套管之间的缝隙用聚氨酯发泡塞严，上面用 密封胶封口。在套管周围浇筑混凝土保护墩，厚度 50mm，顶部凹槽内用防水密封膏封严。11 屋面避雷与设备基础一次浇筑，防水材料外包，确保不发生渗漏。12 屋面变形缝内填塞 B162、级 XPS板至反坎顶，反坎顶与二次浇注盖板间预留 100mm间隙，封内可填塞 B1级 XPS板充当盖板底模，而后进行盖板浇注，变形缝一侧防水卷材上翻至反坎顶 面后收头。另一侧防水卷材直接施工至盖板根部钢钉+压条固定收头。反坎与屋面相交的阴角处 须增加防水附加层，盖板顶板双向水泥砂浆找坡，2m间距分割压入成品塑料分隔条。13 要先安装落水口后做防水，落水口周边应增加一道附加防水层并用密封胶填嵌密实。水落口宜选用铸铁制品，水落口周围直径 500范围内应设不小于 5%的坡度坡向水落口。落水 口处防水层应伸入落水口不小于 50。14 混凝土面层：浇筑时，用垫块将钢筋网片垫至三分之二厚度混凝土处，振捣并63、碾压密 实，收面后分两次整平压光，保水养护不得低于 14d，完成后做好蓄水试验，确保不积水不渗 漏。15 严格工序样板引路制度。对屋面工程，施工单位严格按照专项施工方案制作样板，并 做好技术交底工作。验收合格后方可施工。16 屋面变形缝严格按照图纸施工，变形缝之间防水预留足够长度，射钉部位采用防水嵌 缝材料进行嵌缝封闭。17 屋面防水层施工完成后，应立即清理屋面杂物，保证屋面干净、排水通畅。严格按规 范要求做蓄水或淋水试验。试验合格后应及时安装雨水口篦子。应做好成品保护，防止屋面破 25 坏。18 严禁在屋面楼板预埋短钢筋用于女儿墙支模。屋面板上构造柱钢筋应在浇筑屋面板混 凝土时插筋，严禁后期64、植筋。4.5 压型金属板屋面渗漏 4.5.1 表现及典型特征 因安装不到位导致金属屋面在下雨、下雪天气时，发生屋面局部漏水的现象。图4.5-1 金属屋面渗漏 4.5.2 主要产生原因 1 2 3 4 屋面板锁边不紧密，存在可能引起雨水渗漏的间隙；采光板与屋面板搭接长度不够，搭接处连接不可靠；包角、泛水板设计不合理，不能正确引导水流排放；接缝处密封胶不连续、不完整。4.5.3 防治及应对措施 4.5.3.1 施工措施1 屋面压型金属板施工时，优先选用电动锁边机进行屋面板锁边施工，锁边过程中应避免 损伤板面涂层，确保锁边连续、紧密。屋面和墙面压型金属板沿长度方向尽量不搭接，如确需搭接时，在搭接处设65、置双檩条，2 且必须保证搭接长度，当屋面坡度1/10时，搭接长度250mm；当屋面坡度1/10 时，搭接 长度200；墙面搭接长度120mm。3 采光板与压型金属板的搭接长度150mm，连接应紧密可靠，密封胶完整连续，宜采用 侧边带咬口带的采光板，纵向搭接宜采用固定夹具进行连接。4 5 应沿逆主导风向安装屋面压型金属板。合理设计包角、泛水板等配件，保证雨水能通过泛水板疏导排放，不得有积水现象，应 在支承构件上牢固固定压型金属板、包角、泛水板等配件；自攻钉或拉铆钉间距一致，应垂直 打入压型金属板及支承构件，不得倾斜。6 接缝处密封胶应涂抹连续、均匀、完整，密封胶应呈长条状，不得成片涂抹。4.5.66、3.2 管理措施压型金属板选定板型后，应由专业技术人员进行排板图设计，合理排布屋面板，如果需 要纵向搭接，预留搭接长度。1 2 3 压型金属板在摆放、吊运过程中应采取保护措施，避免损坏板面或锁口位置。在屋面上施工的工人应穿胶底鞋，工具应装在工具袋中，工人不得聚集在一起，以防出 现过大集中荷载。26 图4.5-2 屋面板电动锁边机锁边 4.6 屋面虹吸雨排系统排水不畅 4.6.1 表现及典型特征 常见金属屋面及混凝土屋面虹吸雨排堵塞、排水不畅、溢水、渗漏等。图4.6-1 雨水斗掩埋堵塞 4.6.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 6 混凝土屋面虹吸雨排雨水斗被掩埋。雨水斗及管道堵塞。雨水斗质量67、较差、安装错误造成雨水斗渗漏。屋面天沟坡度较小。排水沟深度度不足。未设置溢流口，水量较大、荷载过大造成天沟变形，雨水收集功能下降。4.6.3 防治及应对措施 1 做好成品保护，及时清理屋面垃圾、杂物，保持屋面及天沟整洁、干净；在雨水斗的上 部覆盖不锈钢网格纱，并在雨水斗的周边用 1:1的砂浆垒成一圈高于斗底 50mm的坎，阻止屋面 的细沙石和垃圾块进入雨水斗及管道，待屋面完全施工完成后，再将坎和不锈钢过滤网去除。2 采用预留孔洞后期吊模方式施工的方式，采用水泥砂浆密实填充。27 3 雨水斗进场验收合格后方可使用，雨水斗定位准确，卷材施工时，应将屋面防水卷材延 伸至雨水斗进水口，并用雨水斗法兰压68、紧。深化设计时考虑排水沟尺寸及排水量计算，天沟的过水断面应根据汇水面积的设计流 4 量计算确定，雨水斗设置点的天沟宽度应保证雨水斗周边均匀进水，并应保证雨水斗外边缘距 天沟内壁间距不应小于 100mm；5 控制屋面坡度，确保汇水深度能够淹没雨水斗。天沟有效深度应为设计水深加保护高度。天沟的有效水深不宜小于 250mm，保护高度不得小于 75mm。当采用金属屋面且雨水可能经天沟 溢入室内时，保护高度不得小于 100mm。6 做好进场验收雨水斗安装完成后需要对屋顶或天沟做灌水试验，检查雨水斗及雨水斗 周围屋面是否存在渗漏；雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每个系统上部的雨水 斗，持续一小时69、，检查管道是否存在渗漏；虹吸雨水系统与室外雨水管网连通后，再做一个通 水试验，检查排水是否畅通。7 屋面天沟坡度不小于 3，在排水天沟设置数量足够的溢流口，防止屋面雨水集聚导致 结构荷载过大及变形的情况。8 雨水管道应按设计的位置安装；悬吊管不设坡度、水平安装，防止倒坡；雨水立管上设 置检查口，检查口中心距地面 1.0m；雨水管穿过墙壁和楼板按要求设置钢套管。第五章 渗漏防治措施 5.1 地下室渗漏 5.1.1 表现及典型特征 1 2 3 地下室渗漏常见部位为底板，地下室外墙，地下室顶板。底板漏水位置包括后浇带、电梯井、集水坑、与竖墙交接的墙角等。地下室外墙穿墙套管渗漏，地下室坡道底板及侧墙顶70、板渗漏。地下室扶墙柱冷缝渗漏，地下室外墙超长结构裂缝渗漏。4 顶板漏水位置包括出地库管道及上反结构、后浇带、裂缝、与主楼交接高低跨位置等。图5.1-1 底板后浇带、电梯井处漏水 28 图5.1-2 穿墙管道、螺栓孔等部位 图5.1-3 出地库顶板管道、裂缝漏水 图5.1-4 车库顶板过量堆载重车碾压、顶板混凝土养护不到位产生裂缝 5.1.2 主要产生原因 1 底板、外墙、桩头防水层施工不到位，或者成品保护差造成防水层被破坏、脱落、接头 收头不到位，在防水结合层间窜水。2 3 柔性防水材料质量差，不满足规范要求。施工工序、工期安排不合理，防水基层潮湿有水即进行防水施工，各种施工形成追赶现 象，忽71、视合理工期要求，造成各道工序施工质量差，造成渗漏。4 外墙施工缝处凿毛清理不到位，产生贯通缝，造成渗漏；外墙止水螺杆止水片厚度不足，止水片与螺杆本身未满焊，造成渗漏；地下室外墙没有合理设置伸缩缝，混凝土收缩应力过大，导致裂缝产生。外墙未进行有效养护，出现裂缝。5 大面积底板部位，由于钢筋密度大，浇筑方量大，混凝土不能连续供应，造成冷缝。地 下室底板浇筑完成后，未进行有效养护，造成混凝土表面失水快，混凝土出现裂缝，产生渗漏。车库顶板上荷载过早或过重，导致楼板下挠产生裂缝。6 5.1.3 防治及应对措施 防水施工过程加强管控，做到层层验收，分级管控，细部节点重点验收，防水施工完成 1 后做好成品保72、护。2 防水材料进场前组织联合验收并做好复试，合格后方可投入使用。29 3 4 编制专项施工方案，施工前组织工人进行技术交底；合理安排现场施工顺序，优化施工组织设计，不得盲目赶工，上道工序验收合格后方可 进行下道工序施工。5 6 施工前做好交底，施工缝处凿毛清理到位，浇筑混凝土前浇水湿润。地下室外墙模板必须采用三段式止水螺杆紧固，止水片 2mm厚 50mm宽，拆模后去除塑 料胶杯，止水螺杆应切割至混凝土墙根部，凹陷处应用 1：2 膨胀水泥砂浆分二次封堵严密，并 在迎水面涂刷防水涂料。7 底板后浇带两侧须预埋钢板止水带。后浇带内钢筋不得切断。底板后浇带外部需设防水 附加层，防水附加层宽度需在两边73、各大出后浇带后浇带 300mm以上。后浇带浇筑后养护不得低 于 14d。8 合理设置施工缝，避开不利点，垂直缝宜与变形缝相结合。在混凝土浇筑前，在施工缝 墙体中间设 3mm厚 300mm宽钢板止水带。钢板接长时两块钢板搭接处必须满焊，同时钢板 U 型 口朝向迎水面一侧。施工缝两侧的防水附加层宽度不小于 250mm。防水附加层的材料同防水层。防水保护层施工时应保护好防水层，不得破坏防水层。保护层可用聚苯板或硬质保护层。9 砂、石骨料应选用中、粗砂，严格控制砂含泥量，根据泵送条件尽量选用粒径较大的碎 石。对小截面构件或钢筋密集部位，避免使用过大粒径的石子，优先采用自密实混凝土。种植 车库顶板做法建74、议由传统的两层 SBS 改性沥青防水卷材做法改为 2mm 非固化涂料+单层耐穿刺 SBS改性沥青防水卷材。10 混凝土浇筑前，先对模板洒水湿润，防止模板过多吸收表面混凝土内水分，造成混凝 土干缩。昼夜温差大的情况下，在内外模板外覆盖毛毡，加强保温和保湿。11 延缓拆模时间，墙体内部温度与表面温度温差小于 15时方可拆模。12 加强混凝土养护的温度控制，混凝土浇筑 35d水化反应最为强烈，制定温度检测方 案，掌握混凝土内外温度实际变化情况，确保混凝土中心温度与表面温度温差不大于 25，表 面温度与室外温度温差不大于 25，如超限应采取必要措施，如浇水养护、保温保湿覆盖等。13 地下室外墙穿墙套管75、中部双面焊 2mm 厚 50mm 宽止水环。穿墙管道位置混凝土要加强 振捣，确保混凝土密实。在墙体混凝土养护结束后，在穿墙管周边与墙相交处打密封胶。在迎 水面一侧，沿管周边施工防水附加层。附加层沿管及外墙周边宽度均为 250mm。防水附加层验 收合格后，在迎水面施工不小于 4mm厚防水卷材。卷材防水层在穿墙管收口处打密封胶。防水 层外做防水保护层。14 当主楼与地下室不同时施工时，主楼外墙与地下室顶板交界位置施工缝不能直接沿主 楼外墙设置，施工缝应设置在距主楼外墙 500800mm地下室顶板处，同时在施工缝中部位置加 设止水钢板、橡胶止水带等防水措置。15 施工缝的模板应与周边模板分开独立设置76、，不得先拆后顶。16 加强混凝土养护工作，适当延长时间，减少浇水养护间隔。17 尽量减少施工缝的留设，做到混凝土的整体浇筑，提高结构自防水能力。5.2 外墙渗漏 5.2.1 表现及典型特征 1 外墙渗漏常见砌筑顶砖斜砌、墙体预留洞或拉结点、外墙对拉螺栓孔等部位。30 图5.2-1 外墙砌筑顶砖斜砌部位渗漏、发霉 图5.2-2 外墙原施工洞口、对拉螺栓孔处渗漏 5.2.2 主要产生原因 1 2 外墙砌筑顶砖部位灰缝不饱满引起空鼓、开裂，进而渗漏水。外墙未抹灰或抹灰开裂，混凝土与砖墙网格布设置不到位，雨水流入砖墙墙体内导致渗 漏。3 外墙螺栓洞、施工洞口、悬挑工字钢、施工塔吊、施工电梯扶墙拉结点、77、外架拉结点封 堵不到位，导致渗漏水。5.2.3 防治及应对措施 5.2.3.1 砌筑施工措施：排砖、砌筑：严格按排砖图进行砌筑，砂浆必须饱满。顶部斜砌必须在砌筑 14d后进行，顶砖 4560砌筑，砂浆塞填密实、饱满。5.2.3.2 对拉螺栓封堵施工措施 1 外侧堵塞：封堵前必须清理干净孔内杂物。从墙外侧向孔内敲入锥形橡胶塞。橡皮塞直 径必须略大于对拉螺栓孔径，以保证对拉螺栓孔与橡胶塞间密封。内侧堵塞：用发泡胶封堵时，从内侧往螺栓孔中注入聚氨酯发泡胶，可打满孔洞，也可 2 在外边预留 2030mm待发泡胶干硬后用水泥砂浆封堵。用砂浆封堵时，从内侧堵塞 1:2干硬性 水泥砂浆（添加防水剂及膨胀剂）78、至外侧橡胶塞处并压实抹平。5.2.3.3 外墙施工洞口、拉结点封堵施工措施 1 2 3 4 穿墙钢管或悬挑型钢取出后取出孔洞内钢管及预埋件，并将杂物垃圾清理干净。基层凿毛湿润：孔洞周壁凿毛，并浇水湿润周边范围 100mm以上。两侧支模：支洞口两侧模板，模板超出洞口上方 100mm。浇筑混凝土：浇筑高于墙体混凝土等级一个强度等级的细石混凝土（掺防水剂和膨胀 剂），充分捣密实。5 6 两侧拆模：混凝土两侧模板在 23d后拆除。凿除突出混凝土：拆模后，凿除表面凸出的多余混凝土，并修补好混凝土缺陷。31 7 外墙处理：在混凝土墙外侧孔洞及周边分多遍涂刷 1.0mm厚 JS防水，涂刷范围超出孔 洞周边 79、50mm。图5.2-3 外墙预留洞口封堵做法 做好技术交底工作。严格工序样板引路制度。样板验收合格后方可进行大面积施工。5.3 空调板、建筑腰线等部位渗漏 5.3.1 表现及典型特征 渗漏部位常见于空调板根部、空调预留洞、外墙面层装饰腰线等。5.3.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 空调板未设置混凝土反坎，空调板防水施工泛水高度不足。未设置防水加强层。防水施工较差，防水涂刷不均厚度不足。腰线部位基层砌筑墙体开裂造成渗漏。5.3.3 防治及应对措施 1 空调板及外墙突出线条部位根部应设置 200mm高混凝土反坎，根部应设置防水加强层，防水层施工厚度不得小于 1.5mm，涂刷均匀，防水加强层上80、翻在板顶不小于 300mm。图5.3-1 空调板及突出外墙线条设计做法 5.3.3.1 空调板及外墙腰线施工措施 1 2 混凝土反坎：与根部混凝土反坎同时支模，一次性浇筑。水泥砂浆找坡层：阴角处抹圆角，半径大于 100mm；砂浆最薄处不得小于 15mm，向外找 坡不小于 2%。3 JS防水：刷 0.6mm厚 JS防水，防水上翻在板顶以上不小于 300mm。32 4 5 保护层：抹 20mm厚（最薄处）水泥砂浆保护层，做好找坡。饰面层：按照外饰面做法施工，并在檐下三边做滴水线。5.3.3.2 外墙空调预留洞（混凝土外墙）施工措施 1 2 3 放线定位：按要求在模板上弹线定位，绑扎钢筋时应避开预留81、管位。安装套管：放入 U-PVC管并牢固地固定在模板上，控制坡度为内高外低，内外高差 20mm。混凝土浇筑：浇筑混凝土前应检查空调孔管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，验收合格后方可浇筑混凝土。4 管道接长：用小一号的 U-PVC管接长预埋的 U-PVC管与饰面或保温层面平齐，接管应胶 接或用牢固且不渗漏的可靠连接方法。图5.3-2 外墙空调预留洞（混凝土外墙）做法 5.3.3.3 砌筑施工措施：排砖、砌筑：严格按排砖图进行砌筑，砂浆必须饱满。顶部斜砌必须在砌筑 14d后进行，顶砖 4560砌筑，砂浆塞填密实、饱满。5.4 外窗渗漏 5.4.1 表现及典型特征 建筑外窗部位渗漏主要是窗框、82、窗台与墙体交界处渗漏。常见窗及窗周边部位是外窗渗漏部位。主要表现为砌筑外墙未设置混凝土窗台板；窗台板 未伸入两侧墙体；外窗洞口尺寸与窗框不匹配；窗框与洞口间隙塞干砖；发泡填塞不密实。图5.4-1 外窗渗漏 5.4.2 主要产生原因 1 2 砌筑外墙未设置混凝土窗台板，或窗台板深入墙体尺寸不足，导致窗台与窗框间渗漏。窗框与外窗洞口尺寸不匹配，窗框尺寸明显小于外窗洞口尺寸，采用干砖填塞，导致渗 漏。3 4 5 6 窗框四周发泡填塞不密实，导致渗漏。胶本身质量不合格。外窗台高于内窗台导致倒呛水，导致积水渗漏。外窗未设置泄水口。窗楣位置未设置鹰嘴或滴水槽。33 7 外窗洞口四周未涂刷防水涂料。5.4.83、3 防治及应对措施 1 对于砌体墙，窗洞下口应设计宽与墙厚相同、高度不小于 100mm、长度每边伸入墙内不 少于 200mm（不足 200是通长设置）的混凝土窗台板，窗台板为 C20混凝土，内配 210主筋 和625U型分布筋。2 3 对于混凝土外墙，应设计企口做法。企口高度应根据饰面做法或副框尺寸确定，饰面较厚时应增加企口或副框高度，无副框 时应保证饰面完成后压门窗框 5mm，有副框时饰面完成面应与副框顶平齐。企口宽度根据墙厚 及门窗安装位置或有无副框确定，但不得小于 50mm。洞口（企口表面间）尺寸为建筑门窗尺寸 H（高）或 L（宽），企口高度为 h。图5.4-2 外窗高度 H，宽度 L，84、企口高度 h 混凝土外墙无副框、有企口设计做法如下图所示。4 图5.4-3 混凝土外墙无副框、有企口设计做法 34 5 混凝土外墙有副框、有企口设计做法如下图所示。图5.4-4 混凝土外墙有副框、有企口设计做法 砌体外墙，无副框设计做法如下图所示。6 图5.4-5 砌体外墙，无副框设计做法 砌体外墙，有副框设计做法如下图所示。7 35 8 对于砌体墙，施工顺序应为：先砌墙到窗台板下部浇筑窗台板混凝土砌墙至过梁下 部浇筑左右边框和过梁混凝土；当墙体为混凝土墙时，企口必须与混凝土墙同时浇筑。门窗框与墙体间缝隙处理：9 做法一：铝合金门窗框与墙体四边缝隙采用干硬性水泥砂浆塞缝。做法二：塑钢门窗框底 85、边及两侧边上翻 200mm高范围采用干硬性水泥砂浆塞缝，上边及两侧剩余部分采用打发泡胶塞 缝，塞缝必须保证密实。发泡填塞前清理干净，并将窗框与洞口间的缠绕保护膜撕去，冬季使 用专用发泡胶，发泡胶须填满缝隙，超出门窗框外的发泡胶应在其固化前用手或专用工具压入 缝隙中，严禁固化后用刀片切割。发泡胶固化后取出临时固定的木楔，并在其缝隙中打入发泡 胶并用专用工具压入缝隙中，同样不得在固化后用刀片切割。10 涂刷 JS防水：待底灰干燥后，在洞口外侧下口及上翻 200mm高范围分多遍涂刷 JS防 水，须保证其厚度不小于 0.6mm，防水必须压门窗框不小于 50mm。11 保温层施工：JS防水干燥后，按照保86、温层做法要求是施工保温层。12 外饰面施工：按照保温层上的外饰面层做法施工外饰面，外饰面与门窗交接处须留不 小于 6mm6mm的密封胶槽。13 打窗外密封胶：外饰面完成并干燥后在外面与门框交接处的预留胶槽内打中性硅酮密 封胶。14 做好技术交底工作。严格工序样板引路制度。样板验收合格后方可进行大面积施工。5.5 卫生间、阳台渗漏 5.5.1 表现及典型特征 常见卫生间管根、卫生间门口、卫生间侧墙渗漏，主要表现未采用直埋套管；卫生间穿楼 板管道封堵不到位；卫生间门口防水未延伸；浴室墙面防水层高度不足 1800mm。常见阳台管根、阳台反坎根部渗漏。主要表现：穿楼板管道封堵不到位；阳台未设置混凝 土87、反坎；阳台未设置地漏。36 图5.5-1 卫生间管根渗漏、卫生间门口渗漏 图5.5-2 卫生间侧墙渗漏、阳台管根渗漏 5.5.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 6 7 8 9 穿卫生间管道未采用直埋套管。卫生间门口防水未延伸至门外。淋浴墙面防水层高度不足 1800mm。防水材料不合格。防水施工前管根未做圆角，管根未做附加层。卫生间找平层坡度不足或坡向不对。穿楼板管道上返高度不足，防水上返高度不足。阳台未设置混凝土反坎，未与结构板一体浇筑。阳台穿楼板管道封堵不到位。10 阳台未设置地漏。5.5.3 防治及应对措施 1 2 3 4 5 6 穿卫生间管道需采用直埋套管。门口过门石应用水泥砂浆胶粘88、，与地面交接部位应打胶，防止积水从缝隙外溢。卫生间、厨房布置在无用水点房间的下层时，顶棚应设置防潮层。卫生间防水材料验收复试合格后进场使用。排水立管支架和洗涤池不应直接安装在与卧室相邻的墙体上。基层处理：管道、地漏、排气道等安装完成且根部封堵完毕。清理干净地面杂物、多余 砂浆等。7 洞口吊模：管道封堵使用工具式管道预留洞封堵模板进行封堵，严禁采用铁丝吊模等落 后施工工艺。8 管道安装完成后，对准备施工的洞口清理，清除掉尘土、浮浆及松动骨料，去除管道上 的塑料保护膜。9 根据管道的尺寸安装工具式管道预留洞封堵模板，管根与封堵模板交接处粘贴海绵条 防漏浆。10 阳台混凝土应与结构板一同浇筑，并设置89、混凝土反坎。11 结构闭水试验：临时封堵好地漏。水深 3050mm，并比楼板最高处高出 20mm 以上，试验时间不小于 24h，发现渗漏需进行修补并验收合格。12 找平层/找坡层：水泥砂浆找平（找坡），最薄处不小于 20mm，并坡向地漏，坡度 1%。完成面应坚固、平整、表面压光，不得有酥松、起砂和空鼓。13 防水附加层：找平层（找坡层）干燥后，在管周、管井、地漏、阴角等部位施工防水 37 附加层，防水附加层材料及做法与防水层相同。墙角处沿墙高和楼板水平方向防水附加层范围 各 250mm。14 防水层：附加层施工完成后，地面四周上翻高度超过地面完成面 300mm。浴缸、淋浴间 墙面高度距地面完成90、面 1800mm。15 闭水试验：防水层完成后将门口与地漏封堵，进行 24h 闭水试验，水深 30mm50mm，并比楼板与导墙相接处高出 20mm以上，做好闭水试验观察记录，确认无渗漏后方可排水。如发 现渗漏应分析原因并对渗漏部位进行整改，整改完成后再次进行闭水试验，直至无渗漏现象发 生。16 做好技术交底工作。严格工序样板引路制度。样板验收合格后方可进行大面积施工。第六章 抹灰常见质量问题防治措施 6.1 抹灰层空鼓、裂缝 6.1.1 表现及典型特征 空鼓是指抹灰层与基层粘结不牢，小锤轻敲发出似击鼓一样的声音。较大面积的抹灰层空 鼓易发生开裂甚至脱落。裂缝是指抹灰层表面出现裂纹，有时伴有空鼓91、。内墙抹灰开裂影响观感，外墙抹灰开裂易 造成渗水，受冻胀影响，使抹灰层脱落。图6.1-1 抹灰空鼓 图6.1-2 抹灰层裂缝 6.1.2 主要产生原因 1 基层表面存在尘土、污垢、油渍等污染物；基层凹凸不平，脚手架眼等孔洞未封堵，或 者孔洞填塞不密实，基底平整度差。2 3 混凝土基层未刷界面处理剂，未进行拉毛糙化处理。抹灰材料中水泥质量差，砂的含泥量过大，砂浆未按配合比进行原材料计量控制。砂浆 的和易性、粘连性与施工使用时间难以满足施工要求。4 5 基层过于干燥，抹灰前未针对基层材质进行湿润处理或处理及养护不到位。不同材料基体交接处表面钢网或网格布等未张拉牢固。线盒、表箱、电线管等处灰浆不 饱92、满，管线集中处未挂钢丝网处理或处理不当。底层、面层一次施工，抹灰层太厚或太薄，抹压不密实。6 38 7 湿度较高或有防水要求的部位未按要求使用水泥抹灰砂浆（水泥粉煤灰抹灰砂浆）。图6.1-3 砂浆粘结力不满足要求 图6.1-4 砌筑缝口未提前封堵 图6.1-5 基层存在缝隙、结构偏差等缺陷 图6.1-6 混凝土反坎、过梁处未甩毛 6.1.3 防治及应对措施 1 水泥：采用 P.O42.5硅酸盐水泥，通过复验确认水泥的凝结时间和安定性。普通硅酸盐 水泥初凝时间不得少于 45min，终凝时间不得大于 10h（600min）。39 2 砂：一般抹灰使用的砂宜采用平均粒径 0.35mm0.5mm颗粒坚93、硬、洁净的中砂，砂的含 泥量不应大于 3.0%，砂在使用前必须过筛。预拌砂浆进场后，必须安排容器储存，定时清洗。容器必须有遮阳、防雨措施。容器必 须标识砂浆品种和时间，严格控制砂浆使用时间不超过 3h。混凝土和加气混凝土砌块墙面抹灰前，使用水泥细砂浆掺胶拌合物（加用水重 5%的 108 胶）涂刷表面做拉毛糙化处理，拉毛养护时间不少于 3d。3 4 图6.1-7 拉毛处理样板 为防止空鼓开裂，墙体宜满挂耐碱网格布。混凝土与砌体交接部位（墙体阴角、墙体根 5 部与混凝土交接处除外）须钉钢丝网（宽度 200mm，网目 10mm10mm），射钉间距为 300mm，钉 钢丝网前先把混凝土面清理干净，钢丝94、网应平整绷紧。抹灰前墙上管槽、孔洞须填补密实，并 要求墙体开槽处砂浆抹平并挂网。墙内安装各种箱柜，其背面露明部分应加钉钢丝网。图6.1-8 抹灰墙面加设抗裂钢丝网或耐碱网格布 6 抹灰工程必须分层进行，当抹灰总厚度大于或等于 35mm时，一般采用分层多道粉刷施 工，每层建议不超过 15mm，第一层硬化后加设镀锌焊接钢丝网，并采用专用锚栓固定，增加各 层间的粘结力。再粉刷第二层，面层建议加设抗裂耐碱玻纤网格布，面层粉刷抗裂砂浆 5mm 6mm厚。40 图6.1-9 抹灰施工样板 抹灰完成 24h 后，表面完全硬化即开始养护，养护时间不少于 7d。预拌砂浆或干粉砂 7 浆的抹灰应按砂浆说明书及相关95、标准执行。大面积抹灰时，根据墙面尺寸进行冲筋，将墙面划分成较小的抹灰区域再抹灰；外墙大 面积抹灰时，应设置分隔缝，缝宽宜为 10mm20mm。8 9 抹灰砂浆随拌随用，应在初凝前用完，凡结硬砂浆不得继续使用。第七章 外墙保温工程常见质量问题防治措施 7.1 外墙保温系统开裂、脱落 7.1.1 表现及典型特征 1 保温系统开裂、脱落主要集中出现在建筑物山墙部位；保温系统脱落多发生于大风、暴 雨等极端天气情况下的高层位置。图7.1-1 面层开裂、保温系统脱落 7.1.2 主要产生原因 1 材料供应不匹配，施工原材不配套，锚栓、保温材料、网格布等未采用配套供应方式。外墙保温系统使用的保温板、胶粘剂、96、锚栓等保温材料质量不合格。保温施工未采用专业分包的合同模式，存在材料甲供、总包施工的情况。过程质量监管不到位，总包对专业分包、甲指分包质量管控意识淡薄。墙体基层未处理到位，存在油渍、灰尘及凸起物；墙体基层抹灰开裂空鼓较严重。粘结层粘结砂浆占比面积小于 40%，粘结面积不符合要求。2 3 4 5 6 7 8 9 锚栓未按照规定工艺施工，锚栓整体一次锚入墙体，锚栓锚固力失效。锚栓数量与规范不符，整体锚固力不足。锚栓长度选择错误，锚入墙体长度不足。10 特殊墙体未按照要求设置支托架，缺少层间的托撑。11 系统存在未密封合格部位，存在雨水渗入可能。12 未按照要求设置网格布等抗裂措施，尤其洞口等重点位97、置。13 抗裂砂浆施工遍数不足，整体厚度不足，网格布未有效隐蔽。41 14 保温层界面剂处理不到位或缺少界面剂。15 建筑节能设计时缺少抗风压计算及负压计算，缺少针对性的结构承重加固设计。16 外墙使用加气砌块、空心砌块材料进行施工，外墙保温基层强度不足，导致锚栓锚固 力不足。图7.1-2 粘结砂浆小于 40%、锚栓锚固长度不足、罩面砂浆厚度不足、抗裂措施不到位 7.1.3 防治及应对措施 1 2 施工原材供应：保证外墙保温系统施工使用的各类原材供应相互匹配。原材质量检验：原材进场后立即取样送检，在取得各项性能指标满足规范要求的检测报 告后再进行施工。3 施工合同控制：确保外墙保温施工合同采用98、包工、包料的专业分包施工模式，尽量避免 甲供材使用。4 5 6 过程质量监督：严格落实过程质量监督，做好施工工序的验收。系统型式检验：严格开展保温系统的型式检验工作。基层墙体处理：保温层施工前需完成外墙整体抹灰（框剪结构除外），包含框架柱及对 应位置结构梁体均需挂网抹灰；保温粘结前需完成油渍、灰尘及凸起物清理工作。粘结层处理：采用点框法粘结保温板时，各类保温板粘结率均不得小于 50%，涂胶粘剂 7 面积不得小于 EPS板面积的 40%，并预留排气道。A 直径100mm 此口在下 A 图7.1-3 点框法粘结法 保温层处理：保温板粘贴应以整板为主，边角部位采用的补板不得小于 1/4板长（宽）。899、 42 补板为半板以上的每板不得少于 4 个锚栓，补板为小于半板的每板不得少于 2 个锚栓，且锚栓 间距不得大于 300mm。9 锚栓处理：锚栓用量应不少于 6 个/m 2，在高层建筑受负风压较大的部位，宜增加到 8 10个/m。锚栓应根据设计要求的位置先打孔、上套管再打钉的程序进行。2 聚苯板 塑料锚栓 图7.1-4 锚栓布置方式 10 抹面层处理：保温板在墙体阴、阳角部位应设一道网格布进行加强，粘贴增强网格布 每边的翻包搭接宽度均不小于 200mm。在挑檐、变形缝、边角等位置预先粘贴板边翻包网格布，将不小于 80mm 宽的网格布用专用粘结砂浆牢固粘贴在基面上（粘结砂浆厚度不得超过 2mm）100、，且翻包网格布本身不得出现搭接（目的是避免面层大面施工时在此部位出现三层网格布搭接导 致面层施工后露网），后期粘贴 EPS板时再将剩余网格布翻包过来。抹完底层抗裂砂浆并压入网 格布后，待砂浆凝固至表面基本干燥、不粘手时，开始抹面层砂浆，抹面厚度以盖住网格布且 不出现网格布痕迹为准，同时控制面层抗裂砂浆总厚度在 3mm5mm。面层砂浆施工应选择施工 时及施工后 24h无雨的天气进行，避免雨水冲刷造成返工。网格布的施工应不少于二层，以控 制外墙保温层开裂。图7.1-5 门窗洞口附加网格布做法 43 图7.1-6 点框式粘结法、锚栓固定方式 11 保温托架施工：在各阴角、和水平线上控制垂直度和平整度101、，在外墙体的外侧面基层 体上沿标高水平线均布托架，相邻托架的间距为 1m2m。图7.1-7 保温托架及固定方式 7.2 外墙保温渗漏 7.2.1 表现及典型特征 在建筑面层为真石漆、饰面砖的外墙保温系统中，在长时间降雨后，室内常出现渗漏、1 水痕，对室内装修破坏较大。2 外墙保温系统渗漏经常出现在迎雨面山墙、雨水管卡具、窗下口、保温造型上部檐口及 饰面砖侧口。7.2.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 6 7 8 9 基层砌筑墙体拉结点、施工预留洞口封闭不到位，存在空隙。保温板拼缝不严密，空隙过大。抹面砂浆厚度不均匀，有漏网现象发生。饰面层勾缝、喷涂不均匀。雨落管等部位卡具固定未做防水密封处102、理。大风及雨天施工抹面层及饰面层，面层收面未到位。屋面造型上口存在朝天缝，上口收口不严密。立面侧口未收口，存在敞开缝。板材位置关系不对，水平板材应压竖向板材。10 基层处理存在偷工减料情况，保温施工前未对外墙进行水泥砂浆抹面施工，造成自防 水不闭合，造成渗漏。44 图7.2-1 朝天缝、不同材质交界面收口不严 7.2.3 防治及应对措施 外墙保温施工前，确保外墙的螺栓眼、脚手眼、孔洞等已完成有效封堵。1 图7.2-2 外墙孔洞防水封堵 2 确保外墙保温施工前对外墙进行水泥砂浆抹面施工。图7.2-3 外墙水泥砂浆抹面 基层墙体（除框剪结构）填充墙与外边混凝土梁、柱均需抹灰，不同材质构件需提前设 103、3 置耐碱网格布，对拉螺栓孔需采用聚氨酯发泡与防水砂浆封堵，减少薄弱点，保证基层墙体密 封完善。4 5 6 墙体外架拉结点统一采用微膨胀混凝土封堵，封堵完成后进行保温板粘结。抹面层施工过程中需保证抹面层厚度，保证网格布有效隐蔽。保温线条水平或倾斜的出挑部位以及延伸至地面以下的部位应做防水处理；在外墙外 保温系统上安装的设备或管道应固定于基层上，并应做密封和防水处理。45 7 饰面层为饰面砖时，需保证饰面砖吸水率符合要求，饰面砖需做防水处理；饰面砖拼缝 需采用专用勾缝剂，勾缝剂施工完毕后需按时养护，保证勾缝成型质量。图7.2-4 侧口收口、窗口位置防水节点 7.3 外墙饰面层泛霜（泛碱）7.3.104、1 表现及典型特征 1 涂料及饰面砖表面泛碱。图7.3-1 涂料及饰面砖泛霜（泛碱）7.3.2 主要产生原因 1 为赶工期，基层潮湿、勾缝过早，饰面砖镶贴完成后水分遇热蒸发，将基层水泥中的盐 带至饰面砖表面，待饰面砖表面水分蒸发干燥后，盐留置在饰面砖表面。2 勾缝不密实，雨水通过砖缝渗入内部，与水泥发生反应，生成新的结晶体，经水的动力 将盐带到饰面砖的表面，待水干后，这些盐则以结晶的形式出现在饰面砖表面。外墙饰面砖镶贴完成后用酸性产品清洗，草酸、盐酸等酸性产品清洗外墙，与水泥发 生反应，生成新的结晶体，待墙面表面干后墙面产生泛碱现象。3 4 5 6 7 8 涂膜泛碱因基材选用高碱性水泥，碱性太105、高，或腻子质量太差。封闭底漆封闭性差,不耐水、耐碱。墙体内部积水过多，通过外墙表面逸出。外墙面漆的抗雨水渗透性差，大量雨水的渗透，在雨过天晴后，水气往外蒸发。饰面砖采用高碱水泥砂浆或高碱粘接剂粘贴；采用高碱水泥砂浆或勾缝剂勾缝。7.3.3 防治及应对措施 防水水泥砂浆、保温砂浆、抗裂砂浆及陶瓷粘接剂中应尽量选用有抑制泛碱功能的粉煤 1 灰水泥。2 面砖铺贴前应保持保温层干燥，避免保温层中含水量过高。46 3 抹面砂浆内掺 8膨胀剂，可以有效填塞砂浆内的毛细孔，改善孔结构，减少孔隙率，也就降低砂浆中游离水渗出的途径，也达到抑制泛碱的目的。降低墙体碱性，保证新墙面基材的 pH 值小于 10,对高碱106、性墙面使用 10%的草酸溶液洗 刷中和，再用清水冲洗墙面，干燥后封底涂刷涂料。4 5 6 保证涂膜防水和抗雨水渗透,增强涂膜的疏水性,减少雨水的渗透，从而减少泛碱行为。加强对底材的封闭：选用渗透封闭作用强的封闭底漆，如溶剂型封闭底漆，溶剂型封底 漆封闭性好，乳液硅溶胶复合体系封闭底漆有很强的封闭作用，硅溶胶为纳米级粒子，对基 材的渗透性好，封闭开放的毛细孔，增加封闭孔数，减少开放孔数，增强对基材的封闭作用。硅溶胶成膜后，降低基材碱性,同时增强涂层的附着力。7 饰面砖采用铝酸盐水泥配置的粘接剂和填缝剂施工；填缝剂中胶粉用带憎水性且用量 要保证。8 9 使用表面处理剂进行面砖勾缝表面处理。及时跟进107、面砖施工与勾缝(如夏季天气较好一般 5d7d左右），避免施工中雨水沿面砖 缝隙侵入，特别是雨落水管要严禁落水直接冲刷到墙面上.10 如及时勾缝即可阻挡外部雨水的侵入，也可在表面形成晶体阻止水溶液的外流。11 在无损施工质量的范围内尽可能减少用水量，施工时尽量使面砖勾缝剂密实。12 烧结类饰面砖均要进行泛霜检测。13 施工前在面砖背面和侧面背涂专用处理剂，该溶剂将渗入石材堵塞毛细管，使水、氢 氧化钙、盐等其他物质无法侵入，切断了墙面返碱现象的途径。无背涂处理，返碱不可避免，经背涂处理的石材的粘接性不受影响。14 墙面基层做好防水处理。7.4 外墙饰面层脱落 7.4.1 表现及典型特征 1 建筑外108、墙采用真石漆及饰面砖作为饰面层时，常出现饰面砖脱落及面层大面积色差现 象，严重影响建筑美观及安全性。饰面层脱落多发生在以饰面砖为面层建筑外墙位置。2 图7.4-1 饰面层色差，饰面砖脱落 7.4.2 主要产生原因 水渗入饰面层后受热蒸发后发生再次结晶，产生向外的膨胀内应力，将饰面层挤脱落。外墙饰面砖未按照要求进行配筋拉结。1 2 3 4 5 6 7 抗裂砂浆抹面层未达到强度，直接施工饰面层真石漆；抹面层未按要求洒水养护，抹面层强度不足；饰面砖粘结材料瓷砖专用粘结剂与聚合物砂浆混用，未设置有效分隔缝；抹面砂浆一次施工厚度过厚；施工工序缺少底漆涂刷工序。7.4.3 防治及应对措施 1 抗裂砂浆施工109、完成需按时洒水养护，保证养护周期，抹面层需具备强度后方可进行施工 47 饰面层施工。2 饰面砖粘结材料需选用专用瓷砖粘接剂，保证粘接强度，按照外立面效果做好分隔缝设 置，用柔性防水材料填缝，抹面砂浆应分层涂刷。3 4 饰面砖施工参照砌体规范、图解在薄弱构造处增加配筋、拉结措施。檐口、压顶、窗眉、腰线、大角等节点部位容易渗漏水，要按照规范 JGJT 2352011 要求做好排水构造。5 勾缝宜先水平后垂直的顺序进行，勾缝要连续、平直、光滑、密实、无裂纹、无空鼓。外墙大角接缝部位无瞎缝。6 当外墙饰面砖粘贴的粘结强度大于基体的抗拉强度时，应按照设计文件的要求，对基体 采取加固措施，并对在加固后的基110、体上粘贴的样板进行强度检测。施工前，应将基体表面的灰层、浮砂、砼表面的脱模剂等清理干净；提前 12h对基体浇 7 水，保证基体表面干净、湿润。8 为保证基体与找平层的粘结，可采取甩浆、做结合层等措施，使基体表面粗造，提高界 面间的锚固、粘结质量。9 如果找平层厚度过大，应采用分层抹灰。一次性抹灰厚度不大于 7mm，分层抹灰的时间 间隔一般不低于 12h。每层砂浆抹压揉搓密实。10 温度过高时，在砂浆终凝结束后，至少要对找平层浇水养护 7d，保证砂浆硬化的过程 中不缺水，不干燥。11 大面积施工前，先试贴，做样板，经有关单位验收合格后方可展开施工。正式粘贴采 用“满粘法”施工工艺，自上而下粘贴，111、保证砖底砂浆饱满。12 避免高温及降雨前进行施工的情况发生。图7.4-2 网格布设置防水，粘结剂配备 第八章 装配式工程常见质量问题防治措施 8.1 预制构件色差、表面污染防治措施 8.1.1 表现及典型特征 混凝土预制构件表面呈现出色泽不均匀、水纹、沾染等情况。48 图8.1-1 混凝土预制构件色差及沾污 8.1.2 主要产生原因 1 混凝土浇筑前，模具内部污渍、污水、铁锈等未清除干净，污渍、锈迹沾染到混凝土表 面；存在脱模剂劣质、涂刷不匀、漏刷或有积液等情况。混凝土浇筑采用了不同批次的混凝土，或混凝土拌合中采用了不同厂家、规格的水泥混 2 用；混凝土浇筑中过振造成混凝土离析，出现类似裂缝水112、线状纹；混凝土未连续浇筑，间隔时 间长，构件前后浇筑的分界处出现色差。8.1.3 防治及应对措施 8.1.3.1 材料选择1 2 脱模剂应选择环氧树脂型优质脱模剂；混凝土拌合物应控制良好的配合比及和易性。针对清水混凝土构件，明确混凝土的配合比，明确水泥、掺合料、骨料、外加剂等品牌 和产地；混凝土应单独搅拌，预拌前应该对搅拌罐进行清洗，以保证混凝土品质的稳定性。8.1.3.2 施工措施1 脱模剂涂刷前用钢丝刷沾草酸将模具内锈迹、污渍等清洗干净，将模具表面的污水、油 污等污物清理干净，均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或积液；混凝土浇筑过程应严格按操作规程振捣，避免过振产生离析。8.1.3.3 管理措施加强113、对混凝土拌合物的质量检查，确保混凝土性能满足设计及规范要求；定期抽查搅拌 站的配合比及原材料控制情况，及时纠偏。混凝土浇筑前应精确计算各构件浇筑方量，保证单一构件混凝土连续浇筑；加强对操作 工人的技术交底，混凝土振捣做到不漏振、不过振。控制预制构件的存放时间，如存放时间较长，应采取防雨雪措施，防止构件钢筋锈蚀后 构件表面形成锈水痕迹。2 1 2 3 图8.1-2 混凝土预制构件表面色泽均匀一致无沾污 8.2 预制构件几何尺寸偏差 8.2.1 表现及典型特征 49 混凝土预制构件几何尺寸与设计不符，构件存在挠曲、扭翘变形等情况，影响结构承载及 构件安装就位。图8.2-1 混凝土预制构件尺寸偏差 114、8.2.2 主要产生原因 1 模板本身设计不合理，安装、脱模机构设计不合理造成对模板的刚度损伤，导致模板变 形；2 模具设计钢板厚度不足，肋间距大，模具刚度差，容易变形；模具制作时几何尺寸偏差 大超过规范要求；模具长期使用产生较大变形，未及时维修；模具板块间连接处存在错台、缝隙大加固不牢情况；模具侧向支撑不牢固，混凝土浇筑 时侧压力使连接处撑开或支撑位移；预制构件脱模后码放层数过多或支点、起吊点设置不合理，构件产生挠曲、扭翘等变形。3 4 8.2.3 防治及应对措施 8.2.3.1 设计措施 根据构件加工尺寸，通过受力计算，科学确定模具钢板厚度、肋间距，确保模具构造合理，有足够刚度。8.2.3115、.2 施工措施 模具加工中严格控制模具尺寸，符合设计及规范要求；定期对模具尺寸进行检查，发现 存在较大变形后，及时维修；1 2 模具板块间连接应牢固，通过受力计算混凝土浇筑侧向压力，确定侧向支撑布置及间距，保证混凝土浇筑时，模具具有足够的承载力、刚度和稳定性；混凝土浇筑过程中，如发现模具 变形、支撑移位时，应立即采取加固措施；3 预制构件脱模后码放应统一安排，禁止混堆乱堆，堆放高度、层数应符合要求；堆放支 撑点，运输起吊点应严格按照设计点位进行布置。8.2.3.3 管理措施 施工前认真熟悉设计图纸，首次生产的构件要对照图纸进行测量，确保模具合格，构件尺 寸正确，加强预制构件制作过程质量控制与验116、收；做好码放、运输技术方案并严格执行。图8.2-2 模具设计可靠、拼装支撑牢固，预制构件堆放有序，保护得当 50 8.3 预制构件预埋件遗漏或位置偏差 8.3.1 表现及典型特征 混凝土预制构件中预埋板、吊环、预埋套筒、螺栓、螺母、线盒、线管等预埋件位置偏移、扭转、歪斜，预埋件表面不平整、凸出混凝土表面或下陷深度超差。吊钩、吊具、安全用措施 性埋件等遗漏。图8.3-1 混凝土预制构件预埋件位置偏差 8.3.2 主要产生原因 1 2 3 深化设计阶段深度不足，导致措施性预埋件遗漏设计；模具制作时遗漏预埋件定位孔或定位孔不准确；定位工具多次使用后变形，定位不准确；生产人员未对照图纸检查，导致预埋件117、规格使用错误、数量缺失、埋设高度或中心线位 置偏差；操作工人未将预埋件固定牢固，或混凝土浇筑过程中预埋件被振捣棒碰撞后移位。8.3.3 防治及应对措施 8.3.3.1 设计措施 深化设计不仅结合正式工程使用功能进行预留预埋设计，仍应考虑安装施工、安全防护等 措施性预埋件设计，避免设计遗漏。8.3.3.2 施工措施 1 严格按设计要求规格、尺寸加工预埋件，保证预埋件规格正确、尺寸准确；预埋件埋设 时，应仔细核查设计图纸，确保预埋件位置准确，固定牢固，预埋线盒内应封堵严密。混凝土浇筑过程中，振捣棒不得直接触碰模板、预埋件及预埋件固定钢筋；浇筑混凝土 2 完成后，应认真检查每个埋件位置，发现移位后，118、在混凝土凝结前重新固定好埋件。8.3.3.3 管理措施 1 加强过程检验，混凝土浇筑前，质量检查员应仔细检查预埋件规格、数量、位置、标高、表面平整度及安装质量，验收合格后，方可浇筑，检查验收发现位置误差超出要求、数量不符 合图纸要求等问题，必须重新制作。2 应有专检人员对外购预埋件或自制预埋件材质、规格、尺寸验收合格后方可使用；加强 技术交底与过程检验，切实落实检查制度；混凝土浇筑前进行隐蔽验收，埋件的安装定位精度 和固定牢固程度应满足规范要求；混凝土浇筑完成后，应仔细检查每个埋件位置，发现偏差后 及时进行纠偏。51 图8.3-2 预埋件定位准确、固定牢靠 8.4 预制构件预留插筋定位偏差或数119、量不足 8.4.1 表现及典型特征 预制构件中预留插筋规格、数量、位置和尺寸不符合设计要求。对接位置定位不准确，导 致安装困难。图8.4-1 预留插筋位置偏差，外露部分杂乱无序 8.4.2 主要产生原因 1 2 未仔细查阅设计图纸，钢筋规格、数量、下料尺寸不符合设计要求；预制构件模具预留出筋孔（槽）、套筒安装定位不准确；多根钢筋留设一个出筋孔（槽）或孔（槽）较大时，钢筋骨架绑扎间距控制不准，导致预留钢筋偏位；未采用绑丝交叉绑扎钢 筋骨架，钢筋绑扎点松动后移位。3 钢筋半成品、成品骨架在运输、吊装、安装过程中未采取有效防变形支撑措施，导致预 留钢筋骨架产生扭转或移位；混凝土浇筑前，未将存在问题的120、钢筋骨架进行修正；混凝土浇筑 过程中，振捣棒过度撞击预留面钢筋，导致钢筋位置偏移。8.4.3 防治及应对措施 8.4.3.1 设计措施设计预留插筋尽量选用大直径规格的钢筋，出筋间距不宜过密，为保证安装效率，宜设计 诱导钢筋。8.4.3.2 施工措施1 出筋槽全部调整为出筋孔，增加定位准确度及可固定性，顶层弯折钢筋，在拆模后再弯 折；每根钢筋单独设置出筋孔，多根钢筋不得共用一个出筋孔；根据设计应预先测定出筋孔位置，采用磁力钻、等离子切割机、数控机床激光等进行开 2 孔；根据钢筋直径合理确定孔径和空心橡胶塞规格，橡胶塞安装后与模具间不得有空隙，穿筋 后钢筋与橡胶塞间不得有空隙；52 3 当钢筋骨架121、调转后出现扭曲变形后，应及时进行纠正；预制构件吊装、安装过程中也应 对钢筋定位情况进行复核与矫正。8.4.3.3 管理措施1 钢筋加工制作前，作业班组应仔细查阅设计图纸，严格按设计要求制定下料表，对下料 表，班组应进行交叉检查，防止下料表编制错误；同一规格型号的构件实施首件验收制度，质量检查员会同班组共同验收，查找问题，分 析原因，制定纠正措施；批量生产中，应严格执行“三检制”和隐蔽验收制度；2 3 预制构件成品运输、存放、安装过程中应加强成品保护。图8.4-2 预留插筋整齐统一，尺寸位置准确 8.5 预制构件裂缝 8.5.1 表现及典型特征 预制构件在生产、运输、安装过程中，在构件外表面易产122、生裂缝。图8.5-1 叠合板裂纹现象 8.5.2 主要产生原因 1 2 叠合板局部分割不合理，单个构件尺寸过大，支撑间距设计不合理；板类构件主要采用振动台进行振捣。由于设备操作人员的经验不足，往往出现过振，产 生离析现象，造成裂缝的产生。3 墙柱类大构件采用固定模台生产时，因灌浆套筒排浆管、埋件、插筋处钢筋绑扎密集，导致混凝土不易振捣，混凝土抹压收光困难，造成混凝土表面裂缝。4 叠合板、双 T 板人工振捣和拉毛过程踩踏桁架筋会导致桁架筋及部分钢筋网片发生位 移，在未凝结的混凝土结构中产生了间隙，最终造成顺桁架筋方向形成的裂缝。构件的混凝土蒸汽养护制度没有针对性（不同构件蒸养周期不同），蒸养过程123、中升温速 度过快、恒温温度过高、降温速度过快、构件出池过早、温差较大均会产生构件表面微裂缝。构件养护结束后，构件强度未达到拆模的强度要求而强制拆模，使构件侧面产生裂缝，后期存放、成品保护不到位，这些裂缝会继续延展，最终在板面上形成不同方向的裂缝。构件从工厂到堆场再到现场存在多次转运，同时构件直接起吊不采用平衡架或四点起 吊，导致裂缝将延伸至整块板，更严重的会形成贯穿裂缝，致使整块板报废。5 6 7 8 构件堆放不规范，堆放过高、不同构件混放，垫木摆放随意、不规范，上下层垫木不在 53 同一垂直线上，现场支撑位置和方向均错误（应与钢筋桁架垂直）。预应力双 T 板、SP 板等超长、超大构件受混凝浇124、筑顺序、放张顺序、运输堆放方式等 9 因素影响产生不同形式的裂缝。8.5.3 防治及应对措施 1 合理进行叠合板单向板、双向板拆分设计，接缝宜设置在次要受力方向上且避开最大弯 矩截面，加强分离式接缝的构造措施，拆分遵循“少规格、多组合”的原则，平面受力复杂、管线集中较多的区域宜采用现浇楼盖。2 采用振动台振捣混凝土，对设备操作人员进行交底，明确操作要求。采用人工振捣时，振捣棒应横放振捣，同时注意振捣时间，避免局部过振和振捣桁架。在施工作业过程中，混凝 度未达到起吊强度前，严禁踩踏桁架筋。3 对于墙柱类厚大构件，提前利用 BIM等可视化技术对灌浆套筒及出浆管位置、间距进行 预排布，保证振捣棒可以125、顺利插入，在预埋件、造型模具上设置排气孔，加强灌浆区域抹压。在预养护时期，控制预养温度不低于 10，混凝土终凝前在灌筑结束 46h 后才可升 4 温；升温时控制升温速度，不宜大于 10/h；恒温期间混凝土内部温度不宜超过 60，最大不 得超过 65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过 试验确定；降温期，保证降温速度不大于 10/h；还应尽量保证罩内各部位温度一致，温差不 宜大于 15。5 拆模前应采用回弹仪校核叠合板强度，待叠合板达到设计强度要求的 75%或者设计图纸 要求的强度后，方可拆模。拆模应按要求模具的组装工艺以及拆模要求进行，严禁暴力拆模。加强吊装126、转运操作流程的管理，严格要求工人按照设计图纸规定的吊点数量与位置，6 使用专业吊具进行吊运，要慢起慢落，避免与其他物体想撞，并要确保起重设备的吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合，吊索与构件的水平夹角不应小于 45，不宜小于 60；减 少不必要的吊运次数；保证构件达到设计强度的 75%或设计图纸要求强度后，再吊运构件。7 构件的尺寸规格应尽量统一，严禁混放处理；板类构件（叠合板、双 T 板）一般堆放层 数不宜超过 6 层，梁堆放不宜超过 3 层，柱堆放不宜超过 2 层，墙类构件一般采用插放架竖向 放置。水平构件堆放保证每层支点在同一垂直线上，避免因支点上下不一而产生剪切裂缝；叠 合板支点127、应放置在桁架筋侧边，板两端（至板端 200mm）及跨中位置均应设置支点且间距不大 于 1.6m；构件生产完成后，应尽早运至现场安装，在堆场堆放时间不宜超过 2 个月。8 构件运输需制定专项运输方案，不同构件运输方式不同，尽量保证支点与吊点在同一条 垂线上，同时应在支点处绑扎牢固，防止构件在运输途中移动或跳动。运输过程中保持车速平 稳，应采用整体钢架、衬垫或旧轮胎加以保护，保证整体性，减震缓冲处理。9 对于大型预应力超长、超大构件混凝土浇筑方式宜从跨中 1/3 处开始，向两侧分别浇 筑，减小由于混凝土级配不良造成的端部混凝土收缩裂缝。严格控制混凝土的放张强度，在预 应力构件放张前将同条件试块进行128、试压，待试压强度满足放张要求时进行放张，预应力放张顺 序严格按照对称放张的方式，每次放张 1 根。在每次预应力钢绞线张拉完毕，将钢绞线端部 1500mm范围内均匀涂抹黄油，减小预应力钢绞线在预应力构件端部预应力集中。8.6 预制墙板吊装偏位 8.6.1 表现及典型特征 预制墙体偏位比较严重，相邻墙体错位较大，安装偏差难以调整。54 图8.6-1 墙体偏离控制线过大、两面墙明显错开 8.6.2 主要产生原因 墙体安装时未严格按照控制线进行控制，导致墙体落位后偏位；构件本身存在一定质量问题，厚度不一致。8.6.3 防治及应对措施 1 提前校正墙体位置，对位置偏位的进行校正。2 提前根据图纸位置放好129、墙体定位线、300mm控制线以及 500mm墙体标高控制线。先进行外墙安装，宜从现浇节点一侧开始，以第一面墙为基准点，进行相邻墙体的定位 3 控制。4 加强预制构件进场验收管理，对相邻编号墙体的长度、宽度、厚度拉对角线进行尺寸复 核，尺寸偏差需控制在安装误差范围之内，否则对构件进行退厂处理。图8.6-2 定位放线控制 8.7 机电预留预埋遗漏或与现场预留不符 8.7.1 表现及典型特征 现场发现部分预制构件预埋管缺少、偏位等现象，造成现场安装时需在预制构件凿槽等问 题，容易破坏预制构件。55 图8.7-1 预制构件缺少预埋管线、预埋管线严重偏位 8.7.2 主要产生原因 1 2 深化设计阶段各130、专业协同较差，管线预留、安装措施埋件未考虑充分，出现遗漏现象。未对操作工人进行相关深化设计图纸交底或答疑，构件加工过程中质量检查、出厂验收 不到位，造成预埋管件遗漏。管线安装未按图施工。3 8.7.3 防治及应对措施 1 深化设计过程中，分阶段召开不同专业的协调会，对管线预留预埋问题、吊件、现场施 工措施埋件、安全防护措施埋件等统筹考虑，避免出现深化设计盲区，造成的管线、埋件遗漏 问题。2 加强管理，预埋管线、埋件必须按图施工，不得遗漏，在浇筑混凝土前加强检查。8.8 转换层插筋预留不到位 8.8.1 表现及典型特征 转换层预留插筋位置出现偏移现象（如下图所示）。图8.8-1 预留插筋位置偏移131、 8.8.2 主要产生原因 1 预留套筒插筋未采取定位措施或定位措施不牢固，发生移位。56 2 混凝土施工过程中振捣棒碰撞预留套筒插筋导致位置偏移，未及时校正，造成转换层插 筋位置不准确。预留套筒插筋施工前未进行技术交底或交底不明确。3 8.8.3 防治及应对措施 对预留套筒插筋采用双层措施控制墙体预埋插筋，下端采用定位筋，上部采用定位钢板进 行固定（如下图所示）。图8.8-2 墙体预埋钢筋上部加固措施（定型钢板）采用三层措施控制墙体预埋钢筋，下端与墙体水平筋及梁筋进行绑扎搭接，中间采用定位 扁铁固定根部位置（下设同板厚高度的钢筋马镫），上端采用 12钢筋将所有预埋钢筋进行连 接（如图下图所示132、）。图8.8-3 墙体预埋钢筋上部加固措施（扁铁）施工前对施工工人做好交底，振捣过程中尽量避免触碰插筋，过程中加强管控，及时纠偏。8.9 连接节点钢筋偏位、数量不足等问题 8.9.1 表现及典型特征 预制构件缺少预留拉筋、钢筋偏位、节点处墙体主筋不在箍筋内、现浇节点处钢筋连接存 在套筒接头处未拧紧、搭接流于形式、钢筋严重弯折等问题。57 图8.9-1 缺少预留拉结筋、钢筋偏位 图8.9-2 预留弯折严重、主筋不在箍筋内 8.9.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 6 7 设计时候考虑不够周全，造成部分重要节点处设计不合理；楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定。楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋133、偏移 主筋偏位、构件钢筋预留箍筋长度不足。钢筋套筒连接时工人操作不到位，现场监督管理不到位。技术交底不到位，工人对钢筋连接节点安装顺序及工艺不明确。工人未按照操作要求施工，对安装难度大的节点进行野蛮施工，人为破坏节点连接钢筋。8.9.3 防治及应对措施 58 8.9.3.1 设计措施 1 2 设计过程中对需设置拉筋部位进行复核，如有遗漏，及时整改；深化设计过程中，施工单位协同配合设计单位，提出连接节点的优化建议，提前利用 BIM 可视化技术对连接节点进行碰撞检查、安装顺序推演，发现问题及时反馈；8.9.3.2 施工措施 1 施工单位加强对现浇节点处专项隐蔽验收检查，所有重要连接节点需专人检查，134、并保存 影像资料；对于已经生产好的构件，还没有安装的要求在侧面植墙拉筋，已经安装好的，后期 接缝处做好。2 根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确；混凝土浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对墙柱构件插筋进行中心 位置复核，对中心位置偏差超过 10mm的插筋应根据图纸进行适当的校正。3 钢筋套筒接头在混凝土浇筑时加强保护措施；钢筋连接时工人应采取清洗、涂油等措施，保证套筒连接质量符合规范要求。管理人员需加强现场管理，对每个套筒连接处加强检查，监理做好旁站工作，认真复检，发现问题及时整改。4 5 对于过程中出现的钢筋连接问题，及时总结，将问135、题、信息及时反馈给设计及加工厂，优化连接节点设计及制作工艺，降低节点安装难度。8.10 装配式外墙渗漏 8.10.1 表现及典型特征 外墙部分构件墙板未留设止水企口等导致外墙渗漏；构件水平缝直接用水泥砂浆填补，在 没有设置止水措施情况下成为外墙层间接水槽，直接导致渗漏。8.10.2 主要产生原因 未留设止水企口等导致外墙渗漏；深化设计未进行外墙接缝处企口或高低缝设计，接缝密封材料未采用柔性密封材料。图8.10-1 外墙未设置止水企口 8.10.3 防治及应对措施 8.10.3.1 设计措施 对外墙上下层接缝处加设企口止水节点：59 图8.10-2 装配式外墙防水企口设置 在水平缝上下各 200136、mm宽范围内做两道 JS水泥基防水涂料。8.10.3.2 施工措施 上层预制墙板安装前，墙根底部必须将垃圾清理干净，内外进行座浆后，安装墙板就位、校正、临时固定，灌浆前在灌浆孔内洒水湿润，确保灌浆料的流动性和灌浆密实度。接缝处进行喷淋试验，试验方法同外墙铝合金窗。不出现渗漏判定为合格，该部位再进行 外保温施工。8.11 灌浆不密实 8.11.1 表现及典型特征 预制构件灌浆套筒施工时灌浆不密实。图8.11-1 座浆料封堵不密实、排浆孔灌浆不密实 8.11.2 主要产生原因 1 2 3 灌浆工未进行灌浆作业培训便上岗作业。灌浆料配制比例与厂家指导配比不符，未在规定温度范围内进行灌浆作业。灌浆套筒137、内杂物未清理干净，灌浆套筒注浆孔堵塞不严密，分仓及座浆料封堵不严密。出浆孔浆液未均匀流出时即进行封堵。4 灌浆过程未进行全过程监控。8.11.3 防治及应对措施 1 灌浆前，逐个检查灌浆孔和出浆孔，确保无影响浆料流动的杂物，保证孔路畅通。灌浆施工过程中严格按照厂家指导配比进行配料、拌制，每班灌浆连接施工前进行灌浆 2 60 料初始流动度检验，记录有关参数，流动度合格方可使用。环境温度超过产品使用温度上限（35）时，根据现场实际温度，避开高温期灌浆，并 对现场材料及设备进行遮光，设备施工前用冷水冲洗。3 4 5 注浆孔、灌浆孔注浆工作完毕后均采用弹性不吸水材料封堵。外墙体就位前在外侧粘贴与设计保138、温厚度相同宽度的橡塑条，外墙内侧及内墙两侧填 塞泡沫棒，封堵预制墙体下侧的缝隙。用座浆料将墙体缝隙填塞密实，外侧抹出“八字”。6 严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控 制。7 构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量水对灌浆管 进行湿润，但不得有积水。8 使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压 实抹平。9 灌浆料搅拌完成后保证 40min以内将料用完。10 加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。图8.11-2 分仓、封堵 61 图8.11-3 外墙节点、内墙节点 8.12 预制外保139、温夹心墙板质量问题 8.12.1 表现及典型特征 保温板材料与混凝土粘贴不牢固，出现冷桥现象。拉结件与夹心墙板连接固定不牢固，导 致夹心墙板脱落。夹心墙板出现裂缝以及防水高低缝或企口构造处破损等。图8.12-1 夹心墙板脱落 8.12.2 主要产生原因 1 预制保温夹心墙体构件制作过程中，铺装保温板时人为踩踏挤塑板，混凝土初凝前未及 时安装挤塑板，造成保温材料与混凝土粘贴不牢，出现冷桥现象。2 3 采用质量不合格的拉结连接件或连接件安装不规范，造成墙板与保温层连接不紧密。夹心墙板较薄，养护条件不满足要求，产生干缩裂缝，以及构件翻身过程中，成品保护 不到位，造成企口构造破损。8.12.3 防治及140、应对措施 1 带夹心保温材料的构件，底层混凝土强度达到 1.2MPa以上时方可进行保温材料铺设。禁止铺装保温板过程中人为踩踏，混凝土初凝前铺装完保温材料。拉结件的质量要满足承载力、变形和耐久性要求，同时严格按照设计图纸要求进行安装。2 连接件穿过保温材料处缝隙大的应填补密实，保证连接件在结构层与饰面层的锚固深度，且应 在结构层和饰面层分别安放锚固钢筋。同时混凝土振捣时，加强连接件的固定措施，避免振捣 偏位。3 构件制作过程中避免对夹心墙板钢筋的扰动，采用跳板进行挤塑板的铺贴，养护需严格 按照养护温控制度进行构件养护，避免出现干缩裂缝。4 5 采用沙坑翻转法对外墙构件进行翻身，加强对企口构造的成141、品保护措施。优先采用其他施工材料及工艺，限制使用夹心墙板。62 第九章 钢结构工程常见质量问题防治措施 9.1 构件对接焊缝错开间距不足 9.1.1 表现及典型特征 构件翼缘板拼接缝与腹板拼接缝焊缝间距小于规范 200mm的要求。图9.1-1 翼板与腹板错开小于 200mm 9.1.2 主要产生原因 1 工艺深化时考虑不周，排版未满足所有翼缘板焊缝与腹板焊缝均错开 200mm 以上的要 求；2 现场拼接中板材方向及位置安放错误，导致构件拼接违反规范要求。9.1.3 防治及应对措施 工艺深化应遵守相关标准，排版考虑周全，对翼缘板及腹板焊缝位置重点关注；现场拼接严格按图施工，规避现场更改后焊缝无法142、错开的问题，同时现场发现问题及时 1 2 反馈，与深化设计组沟通解决。9.2 构件组装阶段间隙大 9.2.1 表现及典型特征 构件组装时，零件组装间隙过大，不符合规范要求。图9.2-1 组装间隙超差 9.2.2 主要产生原因 1 2 施工人员组装操作不够精细，如划线、切割超差或零件未做预矫正；零部件加工尺寸超差。9.2.3 防治及应对措施 1 零部件加工时严格按照图纸精心画线、切割，控制构件尺寸；63 2 3 组装前，对零部件的尺寸进行检查复核；施工人员组装时严格按照图纸进行组装。9.3 栓接球连接丝扣外露超长 9.3.1 表现及典型特征 螺栓球连接丝扣外漏丝扣超过允许值。9.3.2 主要产生143、原因 1 2 3 4 钢管杆件原材料外观尺寸偏差；杆件、球件构件下料不精确，未严格按照设计及加工要求进行加工制作；钢管杆件与封板、锥头拼装偏差不严密。施工人员未按要求施工。9.3.3 防治及应对措施 施工前做好交底，明确旋入深度和外露丝扣要求，强化施工样板，加强过程管控验收。钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符合设计要求；杆件下料应考虑 1 2 到拼装后的长度变化。3 4 杆件下料后应检查是否弯曲。钢管杆件与封板、锥头拼装要求：杆件与封板拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度 的一致性。5 螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高强度螺栓埋入，埋入前对高强度螺栓逐条进 行硬度试验和外观144、质量检查。6 影响收缩量的因素较多，在经验不足时收缩量的预留应结合现场实际情况做实验确定，一般取 23.5mm。9.4 构件安装精度控制超差 9.4.1 表现及典型特征 钢柱安装过程中出现钢柱垂直度偏差超过允许偏差的现象。钢柱上牛腿水平度不足。9.4.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 6 制作焊接变形，柱与柱焊接时焊缝收缩及柱自重压缩变形的所致；安装柱过程中的累计误差超差。钢柱制作时没有采取控制变形措施，或存在弯曲变形未进行校直；柱长度大，刚性较差，在外力作用下产生变形；柱件跨度有偏差，安装时用外力强制连接，造成钢柱垂直度超差；钢柱焊接顺序的影响，导致柱子变形。9.4.3 防治及应对措施 145、及时复测柱顶标高，消除累计误差。钢柱制作中的拼装、焊接，均应采取防变形措施，对制作时产生的变形，应及时进行矫 1 2 正。钢柱运输和堆放，支承点要适当，防止在自重作用下产生弯曲变形。长柱平面外刚度差，吊装时的吊点宜选在柱全长 2/3处，以防止变形。3 应将柱底座板上面的纵横轴线对准基础线，以防跨度尺寸产生偏差，导致柱头与钢梁安 装连接时，发生水平方向的拉力或推力，而使柱身弯曲变形，进行适当控制。对已安装固定垂直度超差的弯曲钢柱矫正，如果是弹性变形，则在外界压力削除后即能 4 恢复原状，可不用外力矫正；如果是塑性变形，可采取矫正前先在钢柱弯曲部位上方或顶端，加设临时支撑，以减轻其承载的重力，再在146、弯曲处固定一侧向反力架，利用千斤顶进行矫正。5 钢柱焊接时，采取合理的焊接顺序，提前连接对应钢梁，避免焊接变形导致构件垂直度 超差。9.5 接口焊接前未抛光，焊接后未防腐 9.5.1 表现及典型特征 构件拼装前焊接面未抛光处理，锈迹较多，影响焊接成型质量。64 构件焊缝完成后未及时进行防腐处理，导致焊缝部分锈蚀。图9.5-1 焊接后未及时防腐处理，部分锈蚀 9.5.2 主要产生原因 1 2 焊接前缺少交底说明，工人对焊接前除锈工作不够重视。现场忽视焊接后的防腐工作，直接进行下道工序，现场质量意识不足。9.5.3 防治及应对措施 9.5.3.1 施工措施 1 2 对焊接件的处理方式就是用砂轮打磨147、机进行修整，用高压水枪冲洗干净，再用风枪吹干。应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净，对 接焊缝表面平整，角焊缝处理成圆弧平滑过渡。焊缝好是喷砂处理达到 Sa2.5级，不能喷砂时，应手工打磨达到 St3级，喷砂、打磨粗 糙度控制在 2540m 范围，去除基体表面的油污、残锈、氧化皮、灰尘等。针对已经安装焊接好的焊缝，焊缝涂装前预先手工涂装一次，使用漆刷使涂料深入到焊 3 4 缝的凹陷、缝隙、不平整等处，对焊缝有较完整的封闭并且膜厚得到了加强，可避免因喷涂漆 雾不易到达产生的涂层缺陷。9.5.3.2 管理措施 焊接前应进行焊接作业技术交底，明确除锈要求及后续防腐148、要求，过程中做好监督管理工 作。9.6 焊件焊接变形 9.6.1 表现及典型特征 焊接过程中被焊工件受到不均匀温度场的作用而产生形状、尺寸的变化较大。图 8.17-1 焊接变形的基本形式 9.6.2 主要产生原因 1 2 焊件不均匀受热和冷却，热胀冷缩使焊件变形。组成焊件的钢板厚度不同，使焊件的刚度不一致，刚度大的部位变形小，刚度小的部位 变形大。65 3 焊接顺序不合理使焊件受热不均匀产生焊接变形。9.6.3 防治及应对措施 9.6.3.1 施工措施 1 2 制定合理的焊接顺序，先焊主焊缝、后焊次焊缝，先焊对称焊缝、后焊非对称焊缝。采用分层焊、分段焊、对称焊等焊接措施，避免热量集中产生较大的149、焊接变形（如下图 所示）图9.6-1 分段焊接示意图 1 对接接头、T 形接头和十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对 称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中心轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节 点轴线同时对称焊接。2 构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头，后焊收缩量较小的接头，接头应在约束较小 的状态下焊接。3 按焊接变形规律，对焊后易变形的零部件，在焊前采取反变形措施，先将焊件人为制造 一个与焊接变形方向相反、变形量相等的变形，以消除焊接变形。收缩余量和反变形值，宜通 过预估计算或试验确定。图9.6-2 焊接反变形措施 利用工装卡具对易变形的部位进行刚性固定，使焊150、件在焊接时不能移动，完全冷却后将 4 焊件放开，防止焊件焊接后产生变形。图9.6-3 刚性固定法示意图 9.6.3.2 管理措施 焊接前进行技术交底，严格规定施焊顺序。对易产生变形的构件在焊接前进行焊接工艺试 验，根据试验结果确定焊接工艺参数。9.7 高强螺栓外露丝扣长度过短 9.7.1 表现及典型特征 66 高强度螺栓长度误差过大，拧紧螺母后外露丝扣长度不足。图9.7-1 部分高强螺栓外露丝扣过短 9.7.2 主要产生原因 1 2 3 螺栓长度未根据连接件的厚度正确计算。连接板翘曲不平，焊接变形造成节点板间隙过大。高强螺栓未在正确的位置使用。9.7.3 防治及应对措施 9.7.3.1 施工措151、施1 高强度螺栓的规格数量应根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，综合考虑施工实 际需要数量、施工点位分布情况、构件加工质量和运输损坏情况、现场的储运条件、施工难度 等因素，预留 25%的损耗，确定采购数量。2 3 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉，连接板的变形应提前进行矫正。扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；大六角头高 强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈 有倒角的一侧。4 5 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣应至少外露 23 扣。应根据使用位置正确选用不同规格长度的高强度螺栓，不得任意更改高强度螺栓使152、用 位置。9.7.3.2 管理措施1 2 高强度螺栓进场后，应按照规格分类摆放，标明规格、型号，防止错用、混用。施工前编制高强度螺栓施工作业指导书，并进行技术交底。图9.7-2 高强螺栓安装合格照片 9.8 螺栓孔位偏差，扩孔方式不满足要求 9.8.1 表现及典型特征 高强度螺栓孔直径、圆柱度、垂直度和孔间距超过允许偏差，高强度螺栓不能自由穿入孔 内，未按要求扩孔。67 图9.8-1 未按要求扩孔，强行锤击穿入螺栓 9.8.2 主要产生原因 1 2 3 4 钻床精度差，达不到精度要求。划线、放样冲眼位置误差大，孔间距超过允许偏差。工人操作不熟练，制孔误差过大。工人扩孔方式随意，未按要求进行扩孔153、操作。9.8.3 防治及应对措施 9.8.3.1 施工措施 1 高强度螺栓孔应采用钻孔工艺，不得采用冲床冲孔。钻孔设备宜采用立式钻床或数控平 面钻床；2 当采用划线钻孔时，钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用；3 为提高钻孔精度和效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不宜超过 50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。当批量大、孔距精度要求较高时，宜采用钻模钻 孔；4 厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。钻孔前，应磨好钻头 并合理地选择切屑余量；5 对错位较大154、的螺栓孔，严禁用气割扩孔，可采用铰刀扩孔。扩孔数量应征得设计人员同 意，修整后或扩孔后的孔径不应超过 1.2倍螺栓直径；凡超过规范规定的允许偏差的孔，应补焊后重新钻孔。补焊时应选用与母材力学性能相 6 当的焊材，严禁用钢块填塞。9.8.3.2 管理措施 1 2 3 4 应由熟练工人严格按照钻床操作规程钻孔；钻孔前应进行技术交底，明确钻孔位置、直径、精度等要求。螺栓孔错位时可采用铰刀扩孔，严禁采用气割扩孔。使用冲钉辅助穿入螺栓。9.9 高强度螺栓、螺母、垫圈安装、使用错误 9.9.1 表现及典型特征 高强度螺栓安装方向不一致；螺母、垫圈安装方向错误；高强度螺栓用作安装螺栓使用；安装螺栓施拧顺序不155、当。68 图9.10-1 栓钉焊接后瓷环清理不及时 9.10.2 主要产生原因 1 2 施工交底不到位，现场落实管控不严。管理人员及工人现场重视程度不足，不了解瓷环未清浇筑混凝土的会产生的问题。9.10.3 防治及应对措施 9.10.3.1 施工措施 栓钉焊接完成后，混凝土浇筑前清除瓷环并检查四周焊缝。9.10.3.2 管理措施 加强技术交底，强化过程监督，要求安排专人负责瓷环清理工作，混凝土浇筑前做好验收。9.11 厚型防火涂料空鼓、脱层 9.11.1 表现及典型特征 厚型防火涂料出现涂料空鼓及脱层现象。图9.11-1 防火涂料出现脱层 9.11.2 主要产生原因 1 2 基材处理不当，基层156、表面除锈、防锈处理不到位，尘土等杂物清理不彻底。未按照防火涂料规范及施工方案要求控制单道涂层厚度，前道喷涂未干燥就进行下一 道喷涂。防火涂料与防腐涂料不兼容，防火涂料配比有误。3 9.11.3 防治及应对措施 9.11.3.1 施工措施 1 2 施工前，钢结构表面应除锈，并根据使用要求确定防锈处理。大面积施工前，应根据厂家要求，试配防火涂料，在施工现场进行原位工艺检验，确保 粘结强度符合规范要求。钢结构表面的杂物应清除干净，连接处的缝隙应用防火涂料或其他防火材料填补平后 3 70 方可施工。4 喷涂过程确保喷涂布料均匀，要求喷涂施工分遍完成，施工过程中，操作者应采用测厚 针检测涂层厚度，直至符157、合设计规定的厚度，方可停止喷涂。9.11.3.2 管理措施 加强方案交底培训，过程中强化监督检查，严格执行喷涂工序和喷涂标准。图9.11-2 涂层闭合无脱层、无空鼓及明显凹陷等外外观缺陷 9.12 压型金属板搭接长度不足 9.12.1 表现及典型特征 压型金属板与钢梁搭接长度不满足规范要求，搭接长度不足。图9.12-1 压型金属板搭接长度严重不足 9.12.2 主要产生原因 1 2 3 压型金属板深化设计预留搭接长度不足。压型金属板加工尺寸偏差大，导致现场搭接长度不满足要求。现场钢梁构件及金属板安装偏差大。9.12.3 防治及应对措施 9.12.3.1 设计措施 严格遵循规范要求，对压型金属板158、进行精准深化设计，确保预留搭接长度满足要求。9.12.3.2 施工措施 保证现场压型金属板安装精度，保证钢梁安装精度。9.12.3.3 管理措施 加强压型金属板进场验收工作，确保构件规格尺寸达标合格后方可进场。71 图9.12-2 压型金属板搭接长度满足安装要求 9.13 压型金属板铺设错边严重 9.13.1 表现及典型特征 压型金属板在铺设过程中，相邻板端的波形槽口未对准。图9.13-1 压型金属板错边铺设 9.13.2 主要产生原因 压型金属板安装时，未按照图纸要求进行排版放线，或施工前，未在支承结构上标出应标 出的压型金属板位置线。9.13.3 防治及应对措施 9.13.3.1 施工措施159、 压型金属板在安装前，其铺设排版图绘制深化设计精准到位，同时支承结构上应清晰标注 出压型金属板的位置线；施工时，相邻压型金属板端部的波形槽口对准后方可进行焊接固定。图9.13-2 相邻压型金属板安装槽口对位 9.14 压型金属板与钢梁顶面接触不紧密 9.14.1 表现及典型特征 压型金属板安装后，金属板与钢梁顶面存在间隙。72 图9.14-1 金属板与钢梁顶面存在较大间隙 9.14.2 主要产生原因 1 2 未对钢梁顶面吊耳等杂物进行清理。钢梁顶面平面度偏差大。9.14.3 防治及应对措施 9.14.3.1 施工措施 施工前，确保铺设压型金属板的支承钢梁表面清洁到位，同时安装使用的压型金属板应160、平 整、顺直。9.14.3.2 管理措施 施工过程中，对钢结构主体结构的整体垂直度与整体平面弯曲程度进行足数检查和校核，确保构件安装整体垂直及整体平面弯曲允许偏差满足规范规定。图9.14-2 压型金属板与钢梁顶面贴合到位 9.15 压型金属板边模与楼层面不垂直 9.15.1 表现及典型特征 压型金属板边模与楼层面垂直度存在偏差，边模本身不顺直。图9.15-1 边模垂直度差，不顺直 73 9.15.2 主要产生原因 1 边模加固措施不到位，加固强度不足；边模成品保护不到位；压型金属板边缘加工不顺直，边模按照金属板边进行固定。2 3 9.15.3 防治及应对措施 9.15.3.1 施工措施 1 2161、 安装边模时，边模对缝平顺且焊接到位，边模加固强度满足设计要求；在构件安装施工时，做好边模成品保护，防止因吊装、安装构件时，边模受到撞击等影 响其垂直度。图9.15-2 边模顺直且垂直度良好 9.16 油漆喷涂流挂、气泡、针眼等 9.16.1 表现及典型特征 涂膜表面出现油漆流挂；涂膜表面有气泡；涂膜表面不均匀，皱皮似橘皮表面状；油漆表 面有针眼。图9.16-1 油漆出现流挂 图9.16-2 涂膜表面有气泡 图9.16-3 涂膜橘皮情况 图9.16-4 油漆表面有针眼 74 9.16.2 主要产生原因 1 油漆流挂原因：喷涂压力过大或涂料流量过大；溶剂添加过量，改变了涂料的特性；涂 料存在质量162、问题；涂膜表面有气泡、针眼：涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即喷涂；高温天气，溶剂 加量错误且挥发快或涂料中含有水分；涂膜橘皮：涂料本身粘度过高或缺乏“流动性”；溶剂添加错误；冬季施工时，涂料本 身温度过低；2 3 9.16.3 防治及应对措施 9.16.3.1 施工措施 1 2 构件表面除锈彻底，加强对除锈构件表面的清理工作；选用涂料材料正确，涂料溶剂添加配比正确，溶剂加入涂料后充分搅拌，且搅拌避免混 入空气，高温天气时，溶剂加量涂料搅拌后应予一定的熟化时间，以释放涂料内空气；3 4 5 涂料本身如出现粘度过高或缺乏“流动性”时，添加适量溶剂降低涂料粘度；冬季施工时确保涂料温度，不宜过低；涂163、膜喷涂时，需调整适宜的喷涂压力，选用合适的喷嘴，确保喷涂涂膜均匀。9.16.3.2 管理措施 1 2 加强方案交底培训，过程中强化监督检查，施工工艺及工序严格按要求执行；确保进场喷涂油漆、溶剂材料质量合格，产品的粘结强度、理化力学性能满足设计及施 工要求；3 钢结构涂装涂层应 确保自然养护到位后方可使用。图9.16-5 涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡 75 第十章 给排水系统常见质量问题防治措施 10.1 套管质量缺陷 10.1.1 表现及典型特征 套管安装尺寸偏差，封堵不正确、装饰圈固定不美观等。图10.1-1 套管穿剪力墙定位偏差 图10.1-2 套管固定不牢、管道与套管间未同心164、布置且无封堵 10.1.2 主要产生原因 安装套管时未根据结构 500mm 或者 1000mm 线进行核定标高；穿过楼板的套管与管道之间 缝隙未用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面不光滑；穿墙套管与管道之间缝隙未用阻燃密实 材料填实，套管与穿越管道未同心布置。管道穿越墙体及楼板处未用柔性防火材料填实，封堵 后未用装饰圈等封闭。10.1.3 防治及应对措施 10.1.3.1 防治要求：管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰 地面 20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面 50mm，底部应与楼板底面相 平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。165、穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材 料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光 滑。管道的接口不得设在套管内。10.1.3.2 材料选择：套管的直径、翼环、壁厚、挡圈、填充物的规格尺寸、允许偏差、与本管尺寸相差都必须 严格执行图集 02S404中的相关说明。填充材料必须阻燃，防水油膏必须是国家检验标准下合格 产品，柔性防火材料及装饰圈必须符合国家相关标准。10.1.3.3 施工措施:施工前，严格监管套管材料质量，严控材料进场管理制度，并留下检验记录；施工中，根 据结构标准线及柱子中心线确定套管定位尺寸，使用激光水平仪固定套管位置，将套管内部填 充166、满并用黄色胶带进行封堵，保证套管边缘与模板平齐，再用菱形钢筋固定，保证在合模板时 套管定位不发生偏移；施工后，用阻燃密实材料和防水油膏填实管道与套管之间，且端面光滑，76 用柔性防火材料填实套管与楼板或者墙体之间，并用装饰圈固定。10.1.3.4 管理措施:工序施工前，先确定现场实体样板，留好照片并形成会签记录；组织实体样板技术交底，明确做法，工人能够现场实施；施工过程中，严格控制各工序实施细节，结构线、激光水平仪、菱形固定钢筋，经各方验收后，留存相关资料再进行后续施工；模板拆除后，对已完工套管进 行尺寸复测，包括定位尺寸、出墙偏差尺寸、套管封堵质量、套管封堵填充物及装饰圈等。10.2 管道渗167、漏防治措施 10.2.1 表现及典型特征 1 2 3 4 5 管道螺纹连接处发生渗漏 法兰连接处发生渗漏 管道焊接处发生渗漏 热熔连接处发生渗漏 沟槽连接处发生渗漏 图10.2-1 螺纹外露过多、未做防腐、未使用生料条填充、坡口差 图10.2-2 管道接口焊接质量差、热熔连接两侧熔接圈受力不匀 10.2.2 主要产生原因 1 丝扣连接：未采用填料或填料处理不当，丝扣未防腐，外露丝扣过长或过短，导致丝扣 处发生渗漏。法兰连接：法兰固定方式选用不正确，法兰连接不同心，未加衬垫且垫片放置不同心；螺杆凸出螺母长度不符合要求。2 3 焊接连接：管道焊接未按照要求设置坡口或坡口处理不好，毛刺未清理干净；管168、道焊缝 存在漏焊、夹杂、焊瘤等质量缺陷。4 热熔连接：未使用专业切刀切割，切割时切口不平齐，熔接圈凹凸不均匀；热熔管材及 管件温度、深度不匹配；出现局部熔瘤。沟槽连接：沟槽过浅，毛刺处理不及时，密封圈偏位，螺栓拧紧时受力不平衡；5 10.2.3 防治及应对措施 1 根据管径尺寸进行分次套丝，管径 1532mm 套两次，4050mm 套三次，70mm 套 34 次；麻丝处理干净，外露 2-3扣，套丝时破坏的镀锌层必须做防腐处理，防腐处理后采用面漆 77 涂抹，保持视觉上的整体性。2 法兰连接分为沟槽法兰、焊接法兰和卡箍法兰，所以施工前务必明确法兰的材质及连接 方式。法兰连接需要加衬垫，一般给水采169、用厚度为 3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道 采用厚度为 3mm石棉橡胶垫或钢垫。法兰、胶垫等安装时确保与管道同心，胶垫无凸入管内现 象。不得安放双垫。连接法兰的螺栓，凸出螺母长度不应大于螺杆直径的 1/2。3 根据设计及规范要求选择合适的焊接材料、焊接设备、作业人员等；对管壁厚度6mm 的严格采用坡口焊接加工，K 型、V 型、I 型、U 型、X 型坡口加工处理得当，清理干净油垢、污垢、毛刺；定位焊时，管径100mm时定位焊缝长度 510mm，管径100mm时焊缝长度应 15mm。焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。4 管端切割平齐，控制热熔温度，伸入管材170、及管件距离合适且相等，管材与管件连接时平 稳且快速插入到位，务必充分冷却。熔接圈均匀无局部熔瘤。沟槽卡箍连接：钢管切割平齐，沟槽宽度及深度符合设计及规范要求，安装密封圈时同 5 心布置，刷好润滑剂再上卡箍固定。卡紧管箍后管道平直无歪斜。10.3 消火栓箱质量缺陷 10.3.1 表现及典型特征 消火栓箱内接消防水管安装尺寸不正确，开门不见消防栓，门开启角度不足，消防水带挂 设不标准，影响消防验收。图10.3-1 消火栓箱内接管及水带挂设 图10.3-2 消火栓头位置及水带挂设错误 10.3.2 主要产生原因 1 消火栓水龙带，水龙带与水枪和快速接头未绑扎好，未根据箱内构造将水龙带挂放在箱 内的挂171、钉、托盘或支架上；消火栓栓口出水方向未与设置消火栓的墙面成 90角，栓口安装在门轴侧；消火栓箱 2 门的开启不小于 120，方向与逃生方向不一致；室内消火栓及消防软管卷盘和轻便水龙未设 置明显的永久性固定标志，室内消火栓因美观要求需要隐蔽安装时（二次装修），无明显的标志，影响消防验收；3 安装精度不符合规范要求：栓口中心距地面为 1.1m，特殊地点的高度可特殊对待，允 许偏差20mm；阀门中心距箱侧面为 140mm，距箱后内表面为 100mm，允许偏差5mm；消火栓 箱体安装的垂直度允许偏差为 3mm。10.3.3 防治及应对措施 10.3.3.1 材料选择 所使用材料必须满足图纸、规范及相关172、检测标准和品牌的要求，经现场检验，留存检查记 录后方可进场使用。10.3.3.2 施工措施 1 消火栓箱安装：消火栓箱安装前，应与结构及装饰单位沟通，确定箱体位置及箱门开启 方向；箱门标识清晰醒目，箱门开启灵活，开启角度不应小于 120，开门见栓；用装饰门作为 箱门的，应设置限位链；消火栓箱安装尺寸及允许偏差需满足规范要求，箱体周边要封堵严密；进水管洞口采用不锈钢装饰圈进行封堵，自救软管不得弯折保证出水流畅；箱内配件齐全，暗 78 装消火栓箱四周应采用不燃材料封堵严密。10.3.3.3 管理措施 1 材料选用及进场验收：材料品牌及种类必须严格遵照设计说明选用，进场验收时根据相 关的验收标准和规173、范，对材料进行检验，并留影像签确验收记录。施工工艺交底：向施工队伍交底，确认施工工人了解工序流程及重难点，过程中对交底 内容进行考核，并形成奖惩制度。现场具体实施及过程监督：实施前确认交底到位，实施中确认工序到位并实时跟踪，实 施后及时记录并做好过程反馈。2 3 图10.3-3 消防箱优秀做法 10.4 自动喷水灭火系统质量缺陷 10.4.1 表现及典型特征 1 自动喷水灭火系统支管安装不规范，尺寸过长影响安全，尺寸不一致影响美观。图10.4-1 自喷支管距末端喷头距离 10.4.2 主要产生原因 图10.4-2 自喷支管无支架布置错误 2 配水支管上每一直管段、相邻两喷头之间的管段设置的吊架174、均不足，吊架的间距大于 3.6m；支管安装不规范，尺寸过长影响安全，尺寸不一致影响美观；3 4 支架与喷头间距不宜小于 300mm；与末端喷头间距不宜大于 750mm；配水支管上每一直管段、相邻两喷头之间的管段设置的吊架均不宜少于 1 个，吊架的间 距不宜大于 3.6m；5 喷头选型错误：不做吊顶的场所，当配水支管布设在梁下时，应采用直立型喷头；吊顶 下布置的喷头，应采用下垂型喷头或吊顶型喷头；顶板为水平面的轻危险级、中危险级、居室 和办公室，可采用边墙型喷头；6 喷淋头安装精度不符合规范要求直立型标准喷头的溅水盘与顶板的距离为 75mm-150mm，有吊顶的隐蔽型喷头的安装高度应根据装修要求175、的吊顶高度确定；10.4.3 防治及应对措施 10.4.3.1 材料选择 79 所使用材料必须满足图纸、规范及相关检测标准和品牌的要求，经现场检验，留存检查记 录后方可进场使用。10.4.3.2 施工措施 1 喷淋头末端安装：管道支架、吊架的安装位置不得妨碍喷头的喷水效果，且距末端喷淋 头需满足规范要求，且末端喷淋建议增加梯形固定支架；安装在易受机械损伤的喷头，应加碰 头防护罩；当梁、通风管道、排管、槽盒宽度大于 1.2m时，增设的喷头应安装在其腹面以下部 位；喷头数量需复核是否满足要求；格栅吊顶时，下喷喷头应加设集热罩。10.4.3.3 管理措施 1 材料选用及进场验收：材料品牌及种类必须严176、格遵照设计说明选用，进场验收时根据相 关的验收标准和规范，对材料进行检验，并留影像签确验收记录。施工工艺交底：向施工队伍交底，确认施工工人了解工序流程及重难点，过程中对交底 内容进行考核，并形成奖惩制度。现场具体实施及过程监督：实施前确认交底到位，实施中确认工序到位并实时跟踪，实 施后及时记录并做好过程反馈。2 3 图10.4-3 消防喷淋优秀做法 10.5 消防水泵质量缺陷 10.5.1 消防水泵表现及典型特征 消防水泵基础尺寸不匹配、减震设置的不正确、阀门组螺栓安装的不规范直接造成消防 1 系统供水及漏水隐患发生。图10.5-1 消防泵阀门组安装 图10.5-2 消防泵阀组固定及螺栓方向错177、误 10.5.2 消防水泵主要产生原因 1 消防水泵：基础尺寸、标高、地脚螺栓孔的纵横向偏差不符合标准规范要求；隔震垫无 减振措施，将直接造成消防系统供水及漏水隐患发生；水泵的进出水管及阀件固定不牢固，未使水泵本体处于自由状态。水泵和管路之间未采 用柔性连接；泵组安装完成后检查其水泵泵体水平度（或垂直度）是否符合施工验收规范要求。气压 2 3 80 罐出水管应安装阀门，便于维修；止回阀应安装在气压罐与水泵出水的压力管道上，以缓冲泵 在起、停时候的水锤，保护系统管道。10.5.3 防治及应对措施 10.5.3.1 材料选择 所使用材料必须满足图纸、规范及相关检测标准和品牌的要求，经现场检验，留存178、检查记 录后方可进场使用。10.5.3.2 施工措施 水泵安装：采用减震器柔性连接的，需注意调整减震器受力情况不得压塌；水泵进水管段 过滤器方向设置正确，水泵的出水管上应设止回阀、明杆闸阀；当采用蝶阀时，应带有自锁装 置；当管径大于 DN300时，应设置电动阀门，止回阀顺序方向正确，法兰保持在同一水平面上 不受外力，环管高低区正确，泵前后压力表示数正常，排气阀安装到位，减压阀及回水管泄压 阀调准到位，出水口软接调整到位，管道固定支架安装牢固；消防水泵进水口宜设置过滤器，阀门应有锁闭装置；管道支架应考虑墙面装饰做法，避免管道出现半明半暗现象。10.5.3.3 管理措施 1 材料选用及进场验收：材179、料品牌及种类必须严格遵照设计说明选用，进场验收时根据相 关的验收标准和规范，对材料进行检验，并留影像签确验收记录。施工工艺交底：向施工队伍交底，确认施工工人了解工序流程及重难点，过程中对交底 内容进行考核，并形成奖惩制度。现场具体实施及过程监督：实施前确认交底到位，实施中确认工序到位并实时跟踪，实 2 3 施后及时记录并做好过程反馈。10.6 报警阀组质量缺陷 10.6.1 报警阀组表现及典型特征 报警阀组安装位置错误，未通电不联动，直接影响消防系统正常功能的运转。图10.6-1 报警阀间及水力警铃安装 图10.6-2 报警阀组安装位置错误无排水措施 10.6.2 报警阀组主要产生原因 1 报180、警阀组水力警铃安装未安装在报警阀附近，未尽量安装在公共通道或值班室附近的 墙上，且未安装检修和测试用的阀门。连接水力警铃的管道长度超过 20m；2 3 安装位置错误，将直接影响消防系统正常功能的运转；安装精度、安装位置不符合规范要求：报警阀组安装位置应符合设计要求。当设计无要 求时，报警阀组应安装在便于操作的明显位置，距室内地面高度宜为 1.2m；两侧与墙的距离不 应小于 0.5m；正面与墙的距离不应小于 1.2m。安装报警阀组的室内地面应有排水措施；4 水力警铃和报警阀的连接应采用镀锌钢管，当公称直径为 15mm时，其长度不应大于 6m；当公称直径为 20mm，其长度不应大于 20m。安装后181、的水力警铃启动压力不应小于 0.05MPa。10.6.3 防治及应对措施 10.6.3.1 材料选择 所使用材料必须满足图纸、规范及相关检测标准和品牌的要求，经现场检验，留存检查记 录后方可进场使用。81 10.6.3.2 施工措施 1 阀门组件安装：消防水泵吸水管和出水管上应设置压力表，压力表的直径不应小于 100mm，应采用直径不小于 6mm的管道与消防水泵进出口管相连，成排压力表标高一致，朝向应 一致，喷淋管进水管应设置过滤器；消防水泵吸水管宜设置真空表、压力表或真空压力表，压 力表的选用应符合规范要求；与水泵连接的软接头螺栓的螺帽应朝外，避免拧紧螺栓时扭伤软 接头，螺栓应外露 23 扣182、，螺栓不得涂漆污染。2 报警阀安装：每个报警阀组供水的最高与最低位置洒水喷头，其高程差不宜大于 50m；报警阀组应间距均匀，成排成线，美观合理，便于检修；喷淋报警阀组的电磁阀，其入口应设 过滤器，并联设置喷淋报警阀组的喷淋系统入口应设止回阀。报警阀组宜设在安全及易于操作 的地点，用途、管线走向及功能应标识清楚，报警阀组间距不应小于 900mm，离墙距离不宜小于 100mm，离地高度为 1.2m。报警阀组应设有排水设施，报警阀处的排水立管宜为 DN100。10.6.3.3 管理措施 1 材料选用及进场验收：材料品牌及种类必须严格遵照设计说明选用，进场验收时根据相 关的验收标准和规范，对材料进行检183、验，并留影像签确验收记录。施工工艺交底：向施工队伍交底，确认施工工人了解工序流程及重难点，过程中对交底 内容进行考核，并形成奖惩制度。现场具体实施及过程监督：实施前确认交底到位，实施中确认工序到位并实时跟踪，实 施后及时记录并做好过程反馈。2 3 图10.6-3 报警阀组优秀做法 10.7 管道保温质量缺陷 10.7.1 表现及典型特征 1 水管及风管的保温材料选择不当，施工工艺错误。拼缝处处理不完善造成后续保温断接、破裂、掉皮、交叉污染等现象发生，甚至无法起 2 到保温绝热的作用。图10.7-1 保温在支架处不连续 82 图10.7-2 保温发生交叉污染、固定不牢固 图10.7-3 水管阀门184、保温处理不当、保温层脱落 10.7.2 主要产生原因 1 2 3 4 管道保温提前施工，并且未做成品保护，后续施工直接污染；保温钉的固定方式、数量不满足规范要求；管道保温施工时接缝处处理不当且不美观；管道拼缝处处理不当，固定不牢固。10.7.3 防治及应对措施 1 绝热层采用硬质、半硬质及软质制品进行捆扎法施工的质量检验应符合下列规定：绝热层应捆扎牢固，并应无松脱，铁丝头应扳平嵌入绝热层内。硬质绝热制品捆扎间距不 应大于 400mm，半硬质绝热制品捆扎间距不应大于 300mm，软质绝热制品捆扎间距宜为 200mm，间距应均匀、外观平整。每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，不得螺旋式缠绕捆扎。当185、设备封头、管道弯头部位的绝热层采用硬质、半硬质绝热制品时，加工尺寸应准确、紧 贴工件，表面应平整、密实，拼缝应均匀、严密，并应无碎块填砌。2 设备及管道上观察孔、检测点、维修处等可拆卸式绝热层的质量检验应符合下列规定：设备或管道在法兰绝热断开处的绝热结构，应留出螺栓的拆卸距离。设备法兰的两侧应留 出 3 倍螺母厚度的距离；管道法兰螺母一侧留出 3 倍螺母厚度的距离，另一侧应留出螺栓长度 加 25mm的距离。可拆卸式保温层采用软质制品敷设时，装设应平整、挤实、牢固，应紧贴护壳，外形应平 顺美观，工件应操作方便，并应便于安装拆卸。3 绝热层安装厚度应符合下列规定：嵌装层铺法、捆扎法、拼砌法及粘贴法186、，对于硬质制品为-5mm+10mm；对于半硬质及软质 用品为+10%，但不得大于+10mm，-5%，但不得小于-8mm。伸缩缝宽度允许偏差应为+5mm。4 以下部位均严禁加置固定件：1）管道弯头与直管段上金属护壳的搭接部位；2）直管段金属护壳膨胀的环向接缝部位；83 3）静置设备、转动机械的金属护壳膨胀缝的部位。5 6 设备及管道金属保护层的环向、纵向接缝必须上搭下，水平管道的环向接缝应顺水搭接。所使用材料必须满足图纸、规范及相关检测标准和品牌的要求，经现场检验，留存检查 记录后方可进场使用。7 材料品牌及种类必须严格遵照设计说明选用，进场验收时根据相关的验收标准和规范，对材料进行检验，并留影187、像签确验收记录。8 施工工艺交底：向施工队伍交底，确认施工工人了解工序流程及重难点，过程中对交底 内容进行考核，并形成奖惩制度。现场具体实施及过程监督：实施前确认交底到位，实施中确认工序到位并实时跟踪，实 9 施后及时记录并做好过程反馈。10 隔热层的拼缝宽度质量：保温5mm，保冷2mm；保温层厚度大于 100mm，保冷层厚度 大于 80mm时，应分层施工、同层错缝、上下压缝，搭接长度应大于 100mm。水平纵向接缝的位 置布置在管道垂直中心线 45范围内。11 隔热层的捆扎质量：硬质隔热制品采用 1416#锌铁丝双股捆扎，捆扎间距不得大于 400mm，每块制品上不得少于两道；半硬质制品，捆扎188、间距不应大于 300mm，制品长度大于 800mm 时，应至少捆扎三道；软质隔热制品，捆扎间距不应大于 200mm。12 金属保护层的施工：水平管道纵向接缝宜布置在水平中心线上、下 45范围内，且缝 口朝下；管道的环向接缝搭接长度 50mm，纵向接缝搭接 3050mm；弯头与直管段的搭接处，高 温为 75150mm，低温为 5070mm；螺钉间距应为 150200mm；表面平整度允许偏差：4mm/m。图10.7-4 保温层优秀做法（一）图10.7-5 保温层优秀做法（二）84 图10.7-6 保温层优秀做法（三）10.8 综合排布混乱 10.8.1 表现及典型特征 地下室管线施工混乱，各管线系189、统相互交叉翻身，排水无坡，个别位置管线无法施工；机 房内个别设备阀门无法正常安装。图10.8-1 地下室管线排布混乱机房管线排布混乱 10.8.2 主要产生原因 1 2 对地下室、机房等管线密集区域未进行策划、排布。施工队伍未按照综合排布进行施工，相互不考虑。10.8.3 防治及应对措施 10.8.3.1 设计措施 施工准备阶段，对地下室、给水泵房、制冷机房等功能机房进行综合排布，采用 Revit进 行三维绘制排布。10.8.3.2 施工措施 施工前，采用 BIM对分包班组进行交底工作，地下室管线密集节点、各功能性机房向分包 发放三维图纸。施工时，时时采用 BIM对现场进行复核、纠偏工作。85190、 图10.8-2 地下室管线综合排布 10.9 给排水管道支、吊架施工不规范 10.9.1 表现及典型特征 1 管道支、吊架设置位置、数量不满足图纸及规范要求，造成管道受力不均匀，发生形变 造成连接处破坏，影响管道使用寿命。2 3 4 5 6 7 8 9 保冷/保温管道未设置保温木托，管道与支架之间产生热桥。塑料材质管道的固定 U 型卡未设置胶套，磨损管道，影响管道使用寿命。有色金属、不锈钢材质与碳钢支吊架间未设置隔离胶垫，影响管道使用寿命。支架焊接处未进行防腐处理，质量观感差。支架采用热加工开孔，不符合要求。支吊架歪斜不顺直。管道翻弯、弯头、三通、阀门等处未设置支吊架。喷淋管道末端未设置防晃191、支架。图10.9-1 吊架丝杆过短、未设置胶垫、吊架歪斜锈蚀、未设置胶垫 86 图10.9-2 支吊架未设置胶垫、管道三通缺少支吊架 图10.9-3 支吊架未设置胶垫、管道三通缺少支吊架 10.9.2 主要产生原因 1 管道缺少支、吊架：支、吊架施工阶段，未充分考虑管道分支、三通、拐弯、阀门位置 设置支架；工人施工马虎，个别节点未施工支架。2 支吊架未进行提前策划，后期施工时无法更改。支、吊架丝杆外露丝扣较少：支架预制施工时，下料不准确，造成通丝螺杆达不到长度 3 要求。4 塑料材质管道的固定 U 型卡未设置胶套、保温/保冷管道未设置防腐木托：班组及工人 认为胶套、胶垫不影响管道施工质量，忽略192、安装或主观地不安装。5 6 7 锈蚀吊杆随意使用，未采取防腐蚀措施。支架焊接未刷防腐漆，未一次成型，后续施工遗漏。有色金属、不锈钢管道与碳钢支架间未设置胶垫。工人对错误做法产生的危害意识不清 晰。10.9.3 防治及应对措施 1 管道缺少支吊架：支架施工准备阶段，组织施工班组长共同根据图纸及现场情况，将管 道分支及拐弯等需设置支架位置标注在施工图纸上。施工人员根据现场标注依次施工支、吊架，避免遗漏。管道安装完成后，复核管道支、吊架安装情况。2 支、吊架丝杆外露丝扣较少：根据管道坡向、坡度、安装高度以及预留外露丝扣长度留 有余量地进行材料下料。3 塑料材质管道的固定 U 型卡未设置胶套、有色金属193、和不锈钢材质与碳钢材质支架接触 未设置胶垫：管道固定阶段，设置专职工人进行套设胶套工作、吊架、吊环采用内衬胶垫形式 材料。4 管理措施：严格工序样板引路制度。对支吊架工程，施工单位严格按照施工方案制作样 87 板，并做好技术交底工作。验收合格后方可施工，过程严格监督。镀锌通丝螺杆无锈蚀，管道安装螺母紧拧后，外露 23 扣丝扣。支架采用的角钢端面 5 角进行倒角并做防腐处理。当塑料材质管道采用金属支架固定时，管道与支架间设置胶垫及胶 套。6 提前对防晃支架、独立支吊架情况进行策划交底，特别针对630mm的风阀进行厂家加 吊耳设计，在源头解决吊架问题。7 提前对需要进行防腐木托支架施工的保温/保冷194、情况进行策划交底。图10.9-4 塑料管道与支架间套设胶套、管道三通设置吊架 图10.9-5 管道阀门、管道三通增设吊架 10.10 排水管道坡度不足及倒坡 10.10.1 表现及典型特征 排水管道施工坡度不足或局部管道凸起（凹下）造成管道倒坡。严重缺陷：管道倒坡，污 物堵塞管道，导致管道渗漏；一般缺陷：管道坡度不足，管道内存在积水。88 图10.10-1 立管位置管道倒坡 图10.10-2 立管连接位置下凹 图10.10-3 横杆管汇流处倒坡 图10.10-4 管道无坡 10.10.2 主要产生原因 管道施工阶段，对排水管道的坡度控制不重视，未经过测量计算，凭经验施工。管道缺少 支架或支架设195、置间距过远，造成管道局部凸起（凹下）形成倒坡。10.10.3 防治及应对措施 10.10.3.1 设计措施 深化设计管道综合排布阶段，优先考虑重力排水管道系统路由、坡度、支架设置情况。10.10.3.2 施工措施 1 支架施工阶段，针对重力排水管道系统支架采用拉线施工或红外线测量施工，根据管线 坡度、坡向逐个支架确定施工标高，在图纸及现场标注明确后再进行支架安装。管道施工阶段，每 10m管道安装完成后，复测管道两端口高差，实时调整，确保管道坡 2 度。10.10.3.3 管理措施 严格工序样板引路制度。对排水工程，施工单位严格按照施工方案制作样板，并做好技 术交底工作。验收合格后方可施工，过程196、严格监督。严格执行多级检制度，施工自检合格，由总包管理人员进行复检，复检合格，再上报监 理、业主进行验收。1 2 89 图10.10-5 立管汇流处坡度符合规范要求 图10.10-6 水平管段坡度符合规范要求 10.11 排水管道检查口、清扫口设置错误 10.11.1 表现及典型特征 1 排水管道立管和转角横干管未按照图纸以及规范要求设置检查口、清扫口，或设置的检 查口、清扫口位置不满足图纸以及规范要求。2 3 严重缺陷：管道未设置检查口、清扫口，无法清掏堵塞管道污物；一般缺陷：管道设置的检查口、清扫口位置不准确，不利于清掏堵塞管道污物或无法彻 底清除堵塞管道污物。图10.11-1 未设置检查197、口 图10.11-2 未设置清扫口 10.11.2 主要产生原因 1 图纸中未对排水管道检查口、清扫口做明确，图纸对排水管道检查口、清扫口绘制不明 确。2 施工人员主观上认为排水管道检查口、清扫口对排水系统的运行不会产生太大的影响，重视程度不足。3 施工错误估算地面的厚度，没有考虑地面保温层、地热层、面层等各功能层厚度，造成 检查口高度不合格。10.11.3 防治及应对措施 1 在生活污水管道上设置的检查口、清扫口，当设计无要求时应符合下列规定：1）在立管上每隔一层设置一个检查口，但在最底层和有卫生器具的最高层必须设置。如为 90 两层建筑时，可仅在底层设置立管检查口；如有乙字弯管时，则在该层198、乙字弯管上部设置检查 口。检查口中心高度距操作地面一般为 1m，允许偏差20mm；检查口的朝向应便于检修。暗装 立管，在检查口处应安装检修门。2）在连接 2 个及 2 个以上大便器或 3 个及 3 个以上卫生器具的铸铁排水横管上宜设置清 扫口。在连接 4 个及 4 个以上的大便器的塑料排水横管上宜设置清扫口。当排水管在楼板下悬 吊敷设时，若排水管起点设置堵头代替清扫口时，堵头与墙面距离不得小于 400mm；也可将清 扫口设在上一层楼地面上，排水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于 200mm。3）在转角小于 135的污水横管上，应设置检查口或清扫口。4）污水横管的直线管段，应按设计要求199、的距离设置检查口或清扫口。2 检查口、清扫口位置及高度图纸如未明确，及时与设计沟通确认，并结合规范对劳务班 组交底。3 施工阶段综合考虑地面保温层、地热层、面层等各功能层厚度，立管施工预留出地面成 活高度。4 严格工序样板引路制度。对排水工程，施工单位严格按照施工方案制作样板，并做好技 术交底工作。验收合格后方可施工。5 埋在地下或地板下的排水管道的检查口，应设在检查井内。井底表面标高与检查口的法 兰相平，井底表面应有 5%坡度，坡向检查口。图10.11-3 设置清扫口 10.12 排水管道通气管施工错误 10.12.1 表现及典型特征 上人屋面的通气立管高度不够，不满足规范要求，或者通气立管200、垂直度差，直接影响屋面 美观。通气立管与屋面排气道结构及保温冲突。图10.12-1 通气管距离结构过近 10.12.2 主要产生原因 图10.12-2 通气管弯曲 1 楼内通气管靠紧排气道、排烟道施工，排气道、排烟道出屋面后存在结构造型及保温，通气管考虑不足未进行拐弯避让，垂直施工出屋面，造成与结构碰撞。由于通气立管伸出屋面后立管不在墙边墙角，2m 立管无可靠支架固定，致使通气立管 垂直度严重超标。2 91 3 4 塑料排水管材料质量不合格，伸出屋面的通气立管由于长期风吹日晒，发生弯曲变形现 施工错误估算屋面的厚度，没有考虑屋面找平层、找坡层、防水层、保温层、面层等各 象。功能层厚度。排水立管201、过早完成，在土建施工屋面工程时，存在人为或机械损坏通气立管现象。5 10.12.3 防治及应对措施 10.12.3.1 设计措施设计宜将污水立管和通气立管同时伸出屋面，用连体管卡相互连接，增加 PVC管的强度 和刚度。1 2 3 4 设计应预留出通气立管与排气道、排烟道结构距离。楼层中通气立管采用 PVC排水管，出屋面部分建议变更为铸铁管，增加通气立管强度。通气立管的下端用砌体包封、装饰，提高根部防水可靠性，同时整体建筑装饰融为一体，美观实用。5 排水通气管的出口，设置在上人屋面、住户平台上时，应高出屋面或平台地面 2.00m；当周围 4.00m之内有门窗时，应高出门窗上口 0.60m。10.202、12.3.2 施工措施1 主体结构施工阶段，充分考虑出屋面通气管与结构的位置关系，通气管预留洞距离屋面 上排气道、排烟道结构 100mm进行预留预埋。增设用于固定通气立管的辅助管道。结构施工时，在主体结构上额外预埋安装一根 2m 2 左右的钢管，在通气立管安装时与该钢管环抱固定。为保持屋面外观整齐、协调，选用热镀锌 钢管，并与通气立管管径相同或者小一号为宜。10.12.3.3 管理措施1 严格工序样板引路制度。对排水工程，施工单位严格按照施工方案制作样板，并做好技 术交底工作。验收合格后方可施工。严格执行多级检制度，施工自检合格，由总包管理人员进行复检，复检合格，再上报监 理、业主进行验收。2203、 图10.12-3 双通气管增加刚性 图10.12-4 采用钢管通气管 10.13 塑料材质排水管道伸缩节、阻火圈等设置错误 10.13.1 表现及典型特征 1 塑料材质排水管线胀性较大，温度变化产生的伸缩量必须通过伸缩节管件释放。在排水 立管安装中，时常出现漏装、少装或错装伸缩节现象。2 3 4 严重缺陷：管道未设置伸缩节。一般缺陷：伸缩节伸缩量预留不足，伸缩节安装方向错误，排水横管上伸缩节选型不对。明设塑料管道穿越防火分区设置阻火圈进行防火分割，时常出现漏装现象。92 图10.13-1 未设置伸缩节 10.13.2 主要产生原因 1 2 设计文件中对材料、构配件的选型依据及标准未提出明确要204、求。施工单位现场施工人员对伸缩节的构造或者作用不了解，施工主观随意性大，造成安装 方向错误。3 4 对阻火圈设置的规范不清晰，造成未安装或安装错误。伸缩节安装过程中，只按当时的环境温度计算插接深度，未根据当地的气候条件预留一 定的伸缩量，造成天冷时插入端口脱出橡胶密封圈的保护范围，天热时管材又无膨胀余量，导 致无处释放的膨胀力涨坏管道承口。5 伸缩节安装方向错误，伸缩节倒着安装，把橡胶密封圈一侧作为朝下的承口，造成不应 有的渗漏。排水横管上伸缩节选型不对，固定吊架和滑动管卡安装不正确，造成渗漏。6 10.13.3 防治及应对措施 1 排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节，如设计无要求时，伸205、缩节的间距不得大 于 4m。排水横管上的伸缩节位置必须装设固定支架。高层建筑的排水管、明设而非安装在管道井的塑料排水管，管道外径110mm穿越防火 2 分区需设置阻火圈。阻火圈的设置位置要求：在明敷立管穿楼板处的下方；明敷管道横支管与 暗立管连接的贯穿墙体处；横管穿越管道井壁处；横管穿越防火墙的两侧；其中管道井每层楼 板有防火分隔可不设置。3 4 立管伸缩节设置位置应靠近水流汇合管件处，并应符合下列规定：立管穿越楼层处为固定支承且排水支管在楼板之上接入时，伸缩节应设置于水流汇合 管件之下。5 立管穿越楼层处为固定支承且排水支管在楼板之下接入时，伸缩节应设置于水流汇合 管件之上。6 7 立管穿越206、楼层处为不固定支承时，伸缩节应设置于水流汇合管件之上或之下。当层高小于或等于 4m时，污水立管和通气立管应每层设置一个伸缩节；当层高大于 4m 时，其数量应根据管道设计伸缩量和伸缩节允许伸缩量计算确定。8 设计措施：伸缩节应设置在靠近支管处，使支管在立管处的位移最小（几乎为零），以 降低管道渗漏概率。伸缩节设置间距不应大于 4m，悬吊排水横干管上应合理设置伸缩节，标明 伸缩节选型及固定吊架位置。9 施工措施：施工单位应在施工前对作业班组进行交底，确保按照规范、标准及设计文件 要求施工。施工单位应按相关的规范、标准及设计文件对进场的材料、构配件进行验收，对不 符合要求的，严禁用于工程。10 施工207、单位质量管理人员应认真履行职责，对每一节点均应全数检查，发现问题立即纠 正。11 在排水立管和较长的悬吊横干管上应安装伸缩节，以解决管道的伸缩问题，安装伸缩 节应预留伸缩量并满足规范要求，夏季预留 510cm，冬季预留 1520cm，安装时在插口处做 93 深度记号严格控制插入量。12 严格工序样板引路制度。对排水工程，施工单位严格按照施工方案制作样板，并做好 技术交底工作。验收合格后方可施工。13 严格执行多级检制度，施工自检合格，由总包管理人员进行复检，复检合格，再上报 监理、业主进行验收。第十一章 通风空调系统常见质量问题防治措施 11.1 空调水管焊接质量差 11.1.1 表现及典型特208、征 大口径空调水管焊接未打坡口、焊口周围未打磨清理、介质通入管道后，在焊口处有滴水、返潮等现象，影响使用。图11.1-1 空调水管焊接未 打坡口 图11.1-2 空调水管焊接打 坡口后两侧未清理 11.1.2 主要产生原因 施工单位现场施工人员忽略打坡口、打磨这一步骤。项目部管理人员与分包技术管理人员技术能力不足，对规范不理解、技术交底不到位。11.1.3 防治及应对措施 11.1.3.1 施工措施 为防止焊缝尺寸偏差大，除选择正确的焊接规范和正确操作外还要根据下表的规定进行对 口。表 11.1.3-1 手工电弧焊对口型式及组对要求 接 头 尺 寸（mm）壁厚 间隙 钝边 坡口角度 接头名称 209、对口形式 备注 4 毫米 管子对接如 能保证焊透 可不开坡口 管子对接 v 5-8 1.5-2.5 2-3 1-1.5 1-1.5 60-70 60-65/形坡口 8-12 氧-乙炔焊接对中型式及组对要求见下表：表 11.1.3-2 氧-乙炔焊接对中型式及组对一览表 对口形式 寸（mm）接头名称 接 头 尺 94 厚度 3 间隙 1-2 钝边/坡口角度 对接不开坡口/对接 v 坡口 3-6 2-3 0.5-1.5 70-90 焊接前依据规范要求和管材壁厚选择正确的坡口形式，并对焊口两侧 50mm内进行打磨，避 免管材污染锈蚀对焊接质量的影响；管道现场焊接后，清楚焊渣，并检查焊缝是否存在裂缝、未210、焊透、未熔合、表面气孔、外 露夹渣、未焊满等现象；咬肉缺陷的预防措施主是：根据管壁厚度，正确选择焊接电流和焊条，操作时焊条角度要 正确，并沿焊缝中心线对称和均匀地摆动。防止烧穿和结瘤的主要措施是：焊接薄壁管时要选择较小的中性火焔或较小电流，接口时 符合规范要求，当间隙较大时就容昜产生结瘤。预防未焊透的主要措施是：对口要规范，并注意坡口两侧及焊层之间的清理，施焊中应注 意调整焊条角度，使融合金属与基体金属之间充分熔合，对导热性高，散热性大的焊件可提前 预热或在焊接过程中加热，要正确择焊接电流。预防产生气孔的主要措施是：选择适宜的电流，施焊的速度不宜太快，焊接中不允许焊接 区域受到风吹雨打，当环境211、温度在 0以下时可进行预热，焊条在使用之前应干燥，操作前清 除焊口表面的污垢。预防产生裂纹的主要措施是：确定焊缝位置要合理，减少交错接头，对含碳量高的碳钢管 焊前要预热，必要时在焊接中加热，焊后进行退火，点焊时应有一定的强度和尺寸，施焊前应 检查点焊是否有裂纹存在，若有应铲掉重焊，不要忽然熄弧，熄弧时，要填满熔池，避免大电 流，“薄焊肉”的焊接方法，“薄焊肉”的强度低，在应力作用下容易裂纹。预防产生夹渣的主要措施是：要注意坡口及层间的清理，将凸凹不平处铲平，然后进行施 焊，操作时运条要正确，弧长时，使熔渣上浮到铁水表面，防止熔渣超前于铁水而引起夹渣，避免焊缝金属冷却过速，选择电流要适当。管道焊212、完后，应作外观检查，如焊缝缺陷超过标准，应按下表规定进行处理，直到不漏或 达标为止。表 11.1.3-3 缺陷种类 管道焊接缺陷允许程度及修理方法一览表 允许程度 修整方法 焊缝加强部分如不足应补 焊，如过高过宽应修整 铲除 焊缝尺寸不符合标准 不允许 焊瘤 严重不允许 深度大于 0.5mm 不允许 咬肉 清理后补 焊缝或热影响区表面有裂纹 焊缝表面弧坑，夹渣或气孔 管子中心线错开或弯折 将焊口铲除重新焊接 铲除缺陷后补焊 修整 不允许 超过规定的不允许 外观检查方法：肉眼直观检查或放大镜检查；弯缝上有缺陷的地方：如管径在 50mm以内，每个焊口缺陷超过三处的，管径在 150mm以内，缺陷超过213、五处的，管径在 150mm以上，缺陷超 过八处的，焊缝均应铲掉重焊。焊缝合格标准：焊口平直度，焊缝加强面应符合施工规范规定，表面无烧穿，裂纹和明显 95 结瘤，夹渣及气孔等缺陷，焊波应均匀一致。11.1.3.2 管理措施 检查焊工的操作证件，确保焊接质量。严格工序样板引路制度。施工单位严格按照专项施工方案制作样板，并做好技术交底工作。11.1.3.3 正确做法 图11.1-3 大口径空调水管焊接 11.2 风管支架安装缺漏 11.2.1 表现及典型特征 风管系统中主干管长度超过 20m,未设置防晃支架；单独风管系统，未设置至少一副防晃支 架;边长大于 630mm的防火阀处未单独设置支、吊架；部214、分支、吊架位置设置错误，设置在风 口、阀门、检查口及自控机构处，离风口或插接管的距离小于 200mm;支、吊架设置间距过长，超过规范要求最大间距。图11.2-1 风管超 20m未设防晃支架 图11.2-2 阀门边长超 630mm未单独设置支架 96 11.2.2 主要产生原因 管理人员未进行技术交底或技术交底内容不全面，未明确防晃支架设置要求、防火阀支架 设置要求及普通支吊架设置间距等;施工过程中人为因素的影响，工人按经验施工，不重视交底要求;部分区域前期管综规划不正确，支吊架无法安装、生根，造成该区域支架缺漏;验收把控不严，未针对支吊架不合规、缺漏现象提出整改要求。11.2.3 防治及应对措215、施 11.2.3.1 施工措施 风管系统中主干管长度每 20m内设置至少一副防晃支架;单独风管系统，设置至少一个防晃支架;边长大于 630mm的防火阀处未单独设置支、吊架;直径或长边尺寸400mm 的水平风管安装，其支、吊架安装间距4m；直径或长边尺寸 400mm的水平风管安装，其支、吊架安装间距3m。风管垂直安装，间距3m。11.2.3.2 管理措施 针对各项目自身情况，项目管理人员应根据规范制定详细的风管支架安装技术交底，明确 防晃支架、普通支架及防火阀支架的相关规范，确保工人有施工依据，无需凭经验设置支吊架;严格落实样板引路制度。施工单位选择一段机电施工样板段，合理设置支架，经验收后方 216、可大面积进行支、吊架施工;严格把控隐蔽验收，在吊顶隐蔽工序前，每块区域的验收人员均确认该区域风管支、吊架 设计已符合规范要求。11.2.3.3 正确做法 图11.2-3 风管支架设置符合规范要求 11.3 风管穿墙套管缺失 11.3.1 表现及典型特征 风管穿墙套管缺失是通风空调中较常见的缺陷，一是对穿越防火墙处影响防火隔断和封堵，二是影响风管保温连续性，三是对后期维护检修、更换管段影响较大。97 图11.3-1 空调风管穿墙套管缺失 11.3.2 主要产生原因 深化设计时对风管穿墙、楼板套管的预埋图纸深化深度不足或未提供预埋图纸；套管预埋时定位不准，导致风管安装时需要重新开洞；抢工导致套管来217、不及预埋，特别是二次砌体上的风管套管；施工过程中人为因素的影响，工人为图省事忽略这一步骤；管理因素的影响，施工工序错乱导致预埋不及时。11.3.3 防治及应对措施 11.3.3.1 施工措施 墙体上预留1.6mm厚的钢制防护套管，风管与套管缝隙宜50mm；套管与风管之间的间隙用不燃材料和防火泥封堵，封堵间隙均匀，密实、平整；采用宽度 100mm的防火板封堵套管与风管的边缘，防火板搭接处采用 45切角拼接。11.3.3.2 管理措施 套管预埋定位应进行复核，确保预埋准确；严格执行工序样板引路制度。施工单位严格按照专项施工方案制作样板，并做好技术交底 工作。11.3.3.3 正确做法 图11.3-218、2 风管穿墙做法 11.4 隔热层施工错误 11.4.1 表现及典型特征 风管隔热层在风管连接处设置不规范，未将风管完全包裹；采用保温钉时，保温钉设置数 量缺少，位置不标准；绝热风管与支、吊架间未设置垫木，垫木尺寸不规范。98 图11.4-1 风管法兰处保温效果极差 图11.4-2 风管保温钉设置数量不足 图11.4-3 绝热风管垫木设置不合格 11.4.2 主要产生原因 施工人员主观上认为风管法兰处保温施工缺失不会对通风空调送风温度产生太大的影 1 响，重视程度不足。2 3 风管法兰处保温施工难度大，复杂，施工人员技术水平低。施工人员主观上认为保温钉数量不影响通风空调保温效果，施工图方便，减219、少保温钉数 量，保温钉设置松散。缺少通风空调施工经验，风管与支架间垫木设置不规范。4 11.4.3 防治及应对措施 11.4.3.1 施工措施1 2 风管的法兰应采用保温材料进行保温包裹。风管保温钉的分布应均匀，其底面数量不应少于 16 个/，侧面数量不应少于 10 个/，顶面数量不应少于 8 个/。首行保温钉至风管或保温材料边沿的距离应小于 120mm，“井”字型排布。3 4 保温棉应长边压短边，保证感观良好。法兰保温材料宽度，宽度为 58cm。保温风管吊架处设防腐垫木，高度与保温层厚度相同。垫木长度应与风管宽度相同，同 时用燕尾钉将其与角钢支架固定，防止风系统运行时产生的振动而导致木托滑落220、。11.4.3.2 管理措施1 严格工序样板引路制度。对通风保温工程，施工单位严格按照施工方案制作样板，并做 好技术交底工作。验收合格后方可施工。严格执行多级检制度，施工自检合格，由总包管理人员进行复检，复检合格，再上报监 2 理、业主进行验收。11.4.3.3 正确做法99 图11.4-4 风管法兰处保温做法、合格的风管保温 图11.4-5 风管保温做法、风管与支吊架间垫木设置 第十二章 建筑电气工程常见质量问题防治措施 12.1 线管预留预埋错误 12.1.1 表现及典型特征 预留预埋线盒未采用专用锁母进行连接。线管在铺设时存在三管层叠交叉情况，导致管路过高影响结构标高。图12.1-1 三221、层管重叠及缺少盒接 12.1.2 主要产生原因 1 2 3 4 5 施工人员自认为施工“便捷”。项目管理人员现场管控要求不严，没有标准。在管路铺设前未能进行管路走向的合理规划。在管路铺设施工中未考虑管路过高对主体结构的影响。线路入末端顺序问题导致管道叠加。100 12.1.3 防治及应对措施 1 检查施工人员的技能水平，对操作人员进行技术交底。检查线管、接线盒预埋施工质量。将未采用专用锁母连接的线管、线盒拆除，必须严格按照施工工艺要求采用专用锁母进 2 3 行连接。4 5 6 7 8 9 拆除原来管路，对走管较多的部位进行合理规划。重新进行管路敷设，避免三管以上交叉的情况出现。在分项施工前做好222、技术交底，现场加强管控。预埋线盒应提前预制。提前对管路较多的部位进行规划，线路入末端的顺序要提前做好规划。在管路较多的部位进行安装时，应注意管路之间相互避让，避免三管以上交叉的情况。图12.1-2 接线盒进口处采用专用锁母，管线排布整齐 12.2 主体结构预留线盒安装偏差 12.2.1 表现及典型特征 同一水平的接线盒预留高差较大 墙体预留线盒点位位置与图纸不符。图12.2-1 预留接线盒间距过小，间距标高不一致 12.2.2 主要产生原因 1 线盒材料质量较差。2 3 4 5 对电工班组交底不到位，管理不到位。线盒安装过程中未用水准仪进行校对。图纸中电气点位只标注标高，未标注距墙尺寸。安装完223、成后对线盒的固定不牢固。12.2.3 防治及应对措施 1 线盒标高的确定。电气技术员应熟练掌握电气施工图纸，将户型图内的普通插座、厨房 插座、卫生间插座、空调插座、电视网络、开关等点位的标高牢记于心，在交底和验收过程中 才能控制好线盒标高，保证施工质量。2 线盒距墙尺寸的确定。电气图纸中没有对电气点位距墙尺寸、线盒间距的说明，这需要 101 电气技术员运用 CAD软件将每一个电气点位的位置从图中标注好，并交底于电工。用水准仪对线盒的标高进行现场定位。混凝土一次浇筑成型后，表面不能作任何的再施 3 工、修改、碰撞，所以预埋的接线盒标高控制要求非常高，一定要控制在规范允许的范围内（0 5mm），施224、工要求一次到位，杜绝日后的返修。在现场施工时应采用水准仪定位法，即参照土建 专业现场施工时给出的结构标高线，结合安装图纸设计的线盒标高，现场利用水准仪定位出每 一个线盒的高度，再利用绑筋把线盒牢牢的固定在结构柱、现浇墙的主筋、箍筋上，确保建筑 物同一层内相邻线盒间的高度差控制在规范允许的范围以内，达到规范要求。4 线盒固定。应用穿筋 PVC线盒，上下用两根直钢筋穿接线盒，线盒两侧加短钢筋与水平 穿接筋绑扎固定线盒，水准仪复测标高确认后，将线盒上下两根直钢筋与墙体主筋点焊固定或 用绑丝绑扎固定，绑丝绑扎不少于 3 道。对已拆模墙体线盒实测实量。待墙体模板拆除后，立刻安排电工对拆模后的墙体线盒进 225、5 行实测实量。使用激光扫描仪在墙面打出一条水平线，以该水平线为基准，用钢卷尺测量该房 间内同一标高各电气底盒上口内壁（或下口内壁）至水平基准线的距离，将实测结果标注在该 测量底盒位置，并填写实测实量记录表，统计合格点，分析不合格原因，保证下一层同一问题 不再发生。6 7 8 线盒标高必须利用水准仪进行复核。线盒固定必须要做到固定牢靠，防止浇筑混凝土时将线盒移位。电气施工员必须要亲自对墙体线盒实测实量，记录数据，分析数据，交底要彻底。图12.2-2 墙体线盒实测实量和实测实量记录表 图12.2-3 线盒标高控制和线盒固定 12.3 配电箱安装错误 12.3.1 表现及典型特征 1 配电箱安装高226、度不符合要求，箱体与墙体缝隙过大，箱体不平直，箱体内的砂浆、杂物 未清理干净。2 3 电管进箱长度不一致。进线保护管管口位置不规范，箱壳的开孔不符合要求，特别是用电焊或气焊开孔，严重 破坏箱体的油漆保护层，破坏箱体的美观。102 4 落地的动力箱接地不明显（做在箱底下，不易发现），重复接地导线截面不够。图12.3-1 箱体与墙体有缝隙和电管进箱长度不一致 图12.3-2 配电箱随意开孔 1 工人操作不按规范要求施工，管理不到位。安装箱体时与土建配合不够，土建留洞不合适。箱体安装时没有用水准仪校水平。2 3 4 5 6 7 对重复接地重要性认识不足，不清楚重复接地导线截面标准要求。工人对多股软线227、搪锡工艺标准不清楚。疏忽回路标识重要性。1 应在土建施工前配合土建施工进行预留预埋，应预先确定预留、预埋件的高度和深度及 各预留孔洞的位置。混凝土内钢管暗配应按设计要求。壁厚大于 2mm的非镀锌钢管，一般可采用套管焊接连 2 接，套管长度取其连接管外径 1.53 倍，连接管对口处位于套管中心部位，并焊接严密、牢固。暗配盒、箱位置应准确，所有管口应平齐、光滑无毛刺，封堵严密，不同专业的配管用不同标 记，严防漏配。3 盒箱用专用开孔器开孔，开孔应整齐并且与管径相吻合，要求管孔不得开长孔，严禁用 电气焊开孔。4 5 钢管进入盒、箱时，可用焊接或丝接固定，管口露出盒（箱）应小于 5mm。当绝缘导管在砌228、体上剔槽埋设时，应采用等级强度不小于 M10的水泥砂浆抹面保护，保 护层厚度大于 15mm。6 7 8 塑料管连接处必须使用胶合剂，接口应牢固密封。管路敷设严格按照设计要求施工，不得随意变换材料，不得钢塑混用。土建施工前配合土建施工做好预留预埋工作，确定预留、预埋件的高度和深度及各预留 孔洞的位置。103 9 配电箱安装应位置准确，部件齐全，暗式配电箱盖紧贴墙面，零线经汇流排连接，无绞 接现象，油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关灵活，回路编号清晰，接线整齐，PE线安装牢固。10 箱内导线应排列整齐，压接可靠，各种开关开启灵活，漏电保护开关动作可靠。11 推荐使用二次结构配电箱预制框做法。采用二次229、结构配电箱预制框做法，可达到墙体 预留洞口尺寸准确，无变形。二次结构砌筑时，墙体内的配电箱预留洞可采用混凝土预制框代 替过梁做法，预制框大小根据配电箱尺寸提前预制，预制框宽度不小于 50mm，厚度不小于预留 洞口比配电箱每边大 25mm，待配电箱安装后采用水泥砂浆堵实，并粘贴网格布，既省时观感质 量也好，提升后期装修收口质量。图12.3-3 混凝土预制框 图12.3-4 正确做法 12.4 槽盒跨接线及接地工程缺陷 12.4.1 表现及典型特征 槽盒跨接线连接位置不正确；电气竖井内金属电缆槽盒或槽盒未通长设置接地干线，电缆 梯架或槽盒未与接地干线连接。图12.4-1 槽盒连接处跨接位置不正确，230、未敷设接地干线 12.4.2 主要产生原因 104 1 2 3 对槽盒末端接地工作不重视，偷工减料，不按规范施工。施工时在槽盒上随意用两个螺栓将跨接线进行安装。对槽盒接地的工艺要求不能很好的掌握，交底不到位。12.4.3 防治及应对措施 1 学习规范并掌握施工工艺要求，分项工程施工前，做好技术交底。加强现场施工检查，做好过程控制 拆除错误连接的跨接导线，将导线跨接在连接板外侧的槽盒本体上的专用螺栓孔。2 3 图12.4-2 槽盒连接处跨接 12.5 槽盒补偿装置缺失 12.5.1 表现及典型特征 直线段钢制电缆槽盒长度超过 30m、铝合金或玻璃钢制电缆槽盒长度超过 15m设有伸缩节；电缆槽盒跨231、越建筑物变形缝处设置补偿装置。图12.5-1 槽盒过伸缩缝未设置补偿装置 12.5.2 主要产生原因 1 2 3 施工人员自认为施工“便捷”。项目管理人员现场管控要求不严，没有标准。对槽盒施工工艺要求不明确。12.5.3 防治及应对措施 管理人员熟读图纸，掌握变形缝等关键部位，提前给相关施工单位做好交底工作。根据施工内容、施工工艺要求，管理人员现场监督施工到位。1 2 3 电缆槽盒在规定的距离或在伸缩缝的位置设电缆槽盒伸缩节，两端在 200mm 范围内设 置支吊架。105 图12.5-2 槽盒补偿装置 12.6 母线、槽盒穿墙处未进行防火封堵或封堵较差 12.6.1 表现及典型特征 槽盒、母线232、穿墙或楼板处未进行防火封堵。图12.6-1 槽盒防火封堵不密实 12.6.2 主要产生原因 对规范、设计要求不明确，未掌握相应的施工工艺要求。认为防火封堵不影响母线或是电缆槽盒的使用功能。12.6.3 防治及应对措施 对敷设在竖井和穿越不同防火分区未进行防火封堵的部分，按设计、规范要求设置防火封 堵措施。分项工程施工前，熟悉掌握设计图纸及设计要求，明确防火分区，对穿越竖井、防火分区 的部分提前做好相应的技术交底。图12.6-2 防火封堵效果 12.7 接地系统焊接、防腐差 12.7.1 表现及典型特征 106 接地干线、避雷带焊接时采用对焊、单面焊或搭接长度不足，焊接处锈蚀。图12.7-1 错233、误做法 左图：女儿墙避雷带单面焊接，且搭接长度不符合规范要求；右图：焊接处锈蚀严重。12.7.2 主要产生原因 施工人员不了解施工规范要求，缺乏施工经验，未严格按规范要求施工。施工人员在焊接接地干线、避雷带、接闪器时，贪方便图省事，接闪带搭接未双面施焊，也未对焊接处采取防腐处理，导致焊接处有单面焊和生锈的现象发生。12.7.3 防治及应对措施 12.7.3.1 施工措施 1 2 接地干线、接闪带等焊接时应符合以下要求：焊接处搭接长度必须留有余地，圆钢与圆钢的搭接，搭接长度应为圆钢直径的 6 倍，且 两面焊接。3 焊接处焊缝应平整，不应有夹渣、咬边、焊瘤等现象。焊接后应及时清除焊渣，并在焊 接处234、刷防锈涂料 1 遍，涂油性饰面涂料 2 遍以防锈蚀。4 5 接闪带的搭接焊焊缝处严禁用砂轮机将焊缝打磨平整。加强对焊工的技能培训和相关施焊作业内容的技术交底。12.7.3.2 管理措施 1 在编制施工方案时，要确定配电箱的安装方法及配线的具体要求，及时向班组进行技术 交底。2 3 严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装程序进行施工。加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。12.8 屋面防雷接地系统缺陷 12.8.1 表现及典型特征 屋面外露金属物未与防雷系统相连；屋面接闪带或接闪网过建筑物变形缝处的跨接无补偿 措施；雷带安装不平整顺直，支持件间距不均匀，固235、定不牢靠。图12.8-1 错误做法 107 左图：屋面接闪带过建筑物变形缝处的跨接无补偿措施。右图：屋面设备未接地。12.8.2 主要产生原因 施工人员缺乏施工经验。安装接闪带时，伸缩缝处未按照规范施工。12.8.3 防治及应对措施 12.8.3.1 施工措施1 屋面及外露的其他金属物体（管道、金属扶手、风机、冷却塔及建筑物景观照明灯、设 备外壳及设备基础等金属物体）应与屋面防雷装置连接成一个整体的电气通路。根据设计以及建筑物上防雷设施引下线敷设方式和数量的实际情况，合理选用防雷断 接卡的安装方式，并在相应施工方案及施工技术交底中有针对性的编制相关安装要求。接闪带或接闪网在过建筑物变形缝处的跨236、接应有补偿措施管理措施。12.8.3.2 管理措施2 3 1 交底。在编制施工方案时，要确定配电箱的安装方法及配线的具体要求，及时向班组进行技术 2 3 严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装程序进行施工。加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。图12.8-2 正确施工做法 108 图12.8-3 住宅平屋面外露金属物与防雷系统连接示意图 12.9 机房设备接地系统缺失 12.9.1 表现及典型特征 机房设备裸露金属外壳或基座未接地，落地的动力箱接地不明显（做在箱底下，不易发现），重复接地导线截面不够。图12.9-1 设备无接地措施 12.9.2 主要产生237、原因 施工人员不了解施工规范要求，缺乏施工经验，未严格按规范要求施工。未重视设备金属外壳或基座接地工作。12.9.3 防治及应对措施 12.9.3.1 设计措施 及时与设计单位确定设备机房等电位箱位置及设备接地路由。12.9.3.2 施工措施 设备安装就位后，及时完成设备接地工作，并形成接地电阻测试记录 12.9.3.3 管理措施 1 在编制施工方案时，要确定配电箱的安装方法及配线的具体要求，及时向班组进行技术 交底。2 3 严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装程序进行施工。加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。109 图12.9-2 正确做法 12.238、10 卫生间局部等电位联结缺失或配管错误 12.10.1 表现及典型特征 卫生间局部等电位联结漏做。卫生间局部等电位配管内穿线线径及颜色不符合要求。图12.10-1 错误做法 左图：卫生间局部等电位配管内穿线线径及颜色不符合要求；右图：带有淋浴设备的卫生间局部等电位未与其内部插座地线联结。12.10.2 主要产生原因 施工人员不了解施工规范要求，缺乏施工经验，未严格按规范要求施工。工人对等电位设置原理认识不够，不熟悉图集规范要求。12.10.3 防治及应对措施 12.10.3.1 施工措施 1 2 卫生间等电位施工应符合以下要求：等电位联结的线路应按照设计要求施工，支线宜采用 BV-12.5m239、m在地面或墙内穿塑 料管暗敷。如采用 BVR导线压接应采用接线端子并搪锡处理，压接螺栓应为热镀锌材料，弹簧 垫圈、平垫圈应齐全，并压接牢固。3 卫生间地板内钢筋网宜与等电位联结线连接，墙体为混凝土墙时，墙内钢筋网也宜与等 电位联结线连接。4 卫生间局部等电位联结施工完成后，应全数测试并形成记录。12.10.3.2 管理措施 1 交底。2 在编制施工方案时，要确定配电箱的安装方法及配线的具体要求，及时向班组进行技术 严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装程序进行施工。110 3 加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。图12.10-2 卫生间局部等电位箱与金240、属部件可靠连接 12.11 开关插座施工错误 12.11.1 表现及典型特征 1 开关插座接线常见问题：开关、插座接线错误，中性线与相线混淆。开关、插座的 PE 线有串接现象。2 3 4 5 开关装于门后，插座装于浴缸上方。不同类别、不同电压等级的插座安装在同一场所，无明显区别。预埋的空调插座与空调预留洞不一致，洗衣机插座与放洗衣机的位置不一致。安装好的开关、插座面板污染，开关面板安装不牢。图12.11-1 插座的相线、零线、PE线串接 图12.11-2 插座面板安装间距不一致，高度不一致 12.11.2 主要产生原因 操作人员不按相关交底进行配线施工，而按自己的经验施工。导线颜色混乱，操作人241、员 1 不负责任，贪多图快。2 为节省材料与时间，开关、插座的 PE线有串接现象。111 3 4 5 6 7 线盒在施工过程中遭到破坏，与面板连接端损坏。螺丝号不统一，面板有破损。导线预留长度不够。开关面板的紧固柱损坏、紧固螺钉不配套，造成面板安装不牢固。接线盒安装参照的标高不同，操作人员责任心不强，贪多图快。没有统一布置，未考虑后期观感质量。12.11.3 防治及应对措施 12.11.3.1 设计措施 优化设计，设计单位设计过程中在遵守标准规定和使用安全的同时，应充分考虑用户的使 用习惯，合理布置开关、插座位置，避免用户入住后二次改造。对并排安装的开关、插座进行整体排布，保证其整齐，美观。1242、2.11.3.2 材料选择 严格按照相线（黄、绿、红）、零线（蓝）、PE线的颜色（黄绿相间）的要求来选择导线。应选用符合设计要求的开关、插座面板，进场后经复试合格后方可使用。12.11.3.3 施工措施 1 按施工规范及技术交底进行配线，开关、插座安装完毕，通电进行检查，开关主要检查 进线电源线、接线孔是否正确；插座用插座试验器（相位器）进行相线、零线、接地线检查，确保位置正确。2 3 接地（PE）在插座间不串联连接。开关的面板在一个单位工程中应统一采用同一系列的产品，开关的通断位置一致，操作 灵活，接触可靠。不得出现两种以上的不同面板。4 5 6 开关、插座盒的导线应留有一定有余量，一般在 243、100150mm为宜。土建装修进行到墙面、顶板喷完浆后，才能安装开关插座面板，避免污染。安装开关插座之前，应先清扫盒内灰渣脏土；安装盒如出现锈迹，应再补刷防锈漆，以 确保质量。7 开关不得装于门后，插座也不应装于门后、煤气灶上方或装于浴缸上方。12.11.3.4 管理措施 在施工前应编制专项施工方案，并及时向班组进行技术交底。严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装程序进行施工。加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。图12.11-3 插座接线示意图 112 图12.11-4 插座正确安装效果图 12.12 配电箱安装及布线错误 12.12.1 表现及典型特244、征 1 电源线未分相分色，分色不正确。缺地线、零线汇流排，进线地线截面小。总开关接线端子直接连接两根 10mm以上的导线，多股线头未搪锡处理。布线混乱，箱内电线有绞接现象。配电箱安装高度不符合要求，箱体与墙体缝隙过大，箱体不平直，箱体内的砂浆、杂物 2 3 4 5 未清理干净。6 7 电气保护管进箱长度不一致。进线保护管管口位置不规范，箱壳的开孔不符合要求，特别是用电焊或气焊开孔，严重 破坏箱体的油漆保护层，破坏箱体的美观。8 配电箱内的接线端子数量不足，不能满足接线需求。图12.12-1 错误做法 左图：箱体开长孔，管直入箱体，未设地线、零线汇流排或设置汇流排不满足接线要求 右图：配电箱未对245、应开关插座设置回路标识 113 图12.12-2 箱体与墙体有缝隙、电管进箱长度不一致，未使用护口锁母 图12.12-3 同一接线柱上压接导线根数超过两根且两线之间未加设垫片 12.12.2 主要产生原因 1 工人操作不按规范要求施工，管理不到位。未设地线、零线汇流排，导线接线安排不合理。用电焊、切割等方法开孔，线管入箱缺护口、未清理砂浆杂物。箱内接线不整理绑扎，不设标识，或标识字迹不清晰。安装箱体时与土建配合不够，土建预留洞不合适。箱体安装时没有用水准仪校水平。2 3 4 5 6 7 8 9 工人对多股软线搪锡工艺标准不清楚。疏忽回路标识重要性。未事前规划，进线过多，未全数检查后采用合适的配246、电箱。12.12.3 防治及应对措施 12.12.3.1 设计措施 提前梳理图示配电箱类型、尺寸及安装高度。12.12.3.2 材料选择 配电箱的大小尺寸及壁厚应符合设计及规范要求，无变形，敲落孔完整无损，面板的安装 孔应齐全，丝扣清晰，面板盖板应与盒、箱配套，外形完整无损且颜色均一，无锈蚀等现象。12.12.3.3 施工措施 1 应在土建施工前配合土建施工进行预留预埋，应预先确定预留、预埋件的高度和深度及 各预留孔洞的位置。2 暗配盒、箱位置应准确，所有管口应平齐、光滑无毛刺，封堵严密，不同专业的配管用 不同标记，严防漏配。3 盒箱用专用开孔器开孔，开孔应整齐并且与管径相吻合，要求管孔不得开247、长孔，严禁用 电气焊开孔。114 4 5 钢管进入盒、箱时，可用焊接或丝接固定，管口露出盒（箱）应小于 5mm。配电箱安装应位置准确，部件齐全，暗式配电箱盖紧贴墙面，零线经汇流排连接，无绞 接现象，油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关灵活，回路编号清晰，接线整齐，PE线安装牢固。6 7 8 9 各类箱体如需开孔时，必须使用开孔器，严禁用电气焊开孔，开孔要合适，切口整齐。箱内导线应排列整齐，压接可靠，各种开关开启灵活，漏电保护开关动作可靠。推荐使用二次结构配电箱预制框做法。采用二次结构配电箱预制框做法，可达到墙体预留洞口尺寸准确，无变形。二次结构砌 筑时，墙体内的配电箱预留洞可采用混凝土预制框代替过248、梁做法，预制框大小根据配电箱尺寸 提前预制，预制框宽度不小于 50mm，厚度不小于预留洞口，比配电箱每边大 25mm，待配电箱安 装后采用水泥砂浆堵实，并粘贴网格布，既省时观感质量也好，提升后期装修收口质量。10 应提前考虑配电箱进线数量，合理选择配电箱规格（回路数量、开关极数等）。11 箱盘内导线连接紧密，不伤芯，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一 接线柱/端子上导线连接不多于 2 根，防松垫圈等零件齐全。12.12.3.4 管理措施 在编制施工方案时，要确定配电箱的安装方法及配线的具体要求，及时向班组进行技术交 底。严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装249、程序进行施工。加强施工过程质量控制，认真执行三检制度，消除质量隐患。图12.12-4 正确做法 第十三章 室内装饰装修工程常见质量问题防治 13.1 地毯铺贴常见质量问题 13.1.1 表现及典型特征 地面地毯铺贴出现起鼓、脱胶、地毯与石材高低差等问题是室内装饰中较常见的外观缺陷，地毯出现上述问题不仅会影响地毯的耐久性，而且有可能引起地面起砂、踢脚线不牢固等其他 质量问题，不仅影响观感而且会有使用上的安全隐患。115 图13.1-1 地毯起鼓、脱胶、拼缝不严的问题 图13.1-2 地毯与地面硬铺装高低差的问题 13.1.2 主要产生原因 室内设计时未完全考虑地面的分层结构厚度，特别是地毯厚度与250、地砖、石材的高度差问 1 题，以及自流平厚度、养护及收缩裂纹的问题。因为室内装饰误差以毫米计算，对施工图设计 的要求也高一些。2 地毯基层材料质量不高，强度韧性不好，容易变形开裂。地毯胶配比黏性不够，影响粘 接效果。基层刷胶未涂刷均匀。3 地面基层自流平厚度不均，未及时养护，导致局部起皮开裂，找平层施工不到位，出现 高低差，进而影响地毯与地面基层的铺贴结合。地面地胶受热胀冷缩影响，靠墙边没有足够的 伸缩缝，也容易导致脱胶、起鼓。4 地毯在运输及上楼的过程中有折、揉的情况；沿墙安装倒毛刺不牢固，地毯未绷紧；房 间内湿度过大或清洗地毯时受潮，待干后也容易造成起拱。13.1.3 防治及应对措施 1 251、地毯及胶垫的厚度要提前确定，施工前和班组做好交底。沿墙边安装的倒毛刺固定点间 距不得超过 300mm，安装牢固后用专用地毯撑，进行两头绷紧拉直定位。房间温度应在 1835，地坪相对湿度在 12%65%，湿度大于标准湿度时不得铺设地毯 2 地毯与石材平接处的前期策划必须到位，地毯与石材地面平接时做好绒高找坡，对相关 尺寸了解清楚，在施工前必须提供地毯及垫层的施工封样，根据施工封样的厚度尺寸进行基层 施工浇筑，地毯毛高高于石材成活面 3mm。3 铺地毯前检查地坪，复核地面水平标高，不平整的区域提前做好找平工作，确保地面整 体平整度。满铺地毯有条件的在铺设前先展开平方 12h，使地毯有自然收缩的时间252、再行铺设。涂刷地毯胶前把基层清理干净，刷胶时涂刷均匀。铺贴地胶时要预留足够的伸缩空间 4（离墙至少 1cm），为保证美观，可以采用地胶先铺，距墙边预留足够伸缩缝，踢脚线压地胶后 安装。116 图13.1-3 地毯的正确铺贴做法 块毯铺设应预先弹线：以房间中心线为对称轴、以块毯边长为间距，弹出方格网。铺设 5 次序是从中央开始向四边展开。应注意拼缝与墙体面的角度关系，避免显缝后观感不协调。地 毯与木地板、石材地面处交接处是平接的，应注意按绒高找坡。踢脚线预先安制时应注意预留 的缝隙和地毯厚度的关系，不宜留得过大。13.2 地板铺贴常见质量问题 13.2.1 表现及典型特征 地面地板铺贴出现起鼓、253、局部缝隙、边缘下沉、有翘裂等问题是室内装饰中较常见的外观 缺陷，地板出现上述问题不仅会影响地板使用上的舒适性，而且有会引起地面起尘、踢脚线不 牢固等其他质量问题。图13.2-1 地板起鼓、翘裂的问题 13.2.2 主要产生原因 1 室内设计时未进行地面排尺工作，特别是地板厚度与地砖、石材的高度差问题，以及自 流平厚度、养护及收缩裂纹的问题。施工现场含水量过高或者过低。铺设过紧：铺设时是干燥季节，榫槽衔接过紧，当环境 2 湿度变化较大时地板也随着环境的湿度发生湿胀干缩的情况，湿胀时由于拼缝过紧无处延伸，因而导致起拱现象；干缩时，地板会出现缝隙，影响观感。3 4 铺设时四周与墙面未预留足够空缝，实254、木地板未安装弹簧垫片，从而容易造成起拱断裂。现场管理跟踪检查不到位，操作人员未按质量要求施工，造成地板铺设后出现不平现象。地面湿度大，时间一长造成膨胀起拱。对地板的厚度不清楚，地面找平时未控制其他材料与地 板的高度关系。13.2.3 防治及应对措施 1 地板铺设前检查地坪，复核地面水平标高，不平整的区域提前做好找平工作，尤其是水 泥找平面要干透并确保地面整体平整度。免漆实木地板打开包装后不应马上铺设，应该让其先 适应外界湿度后再行施工。117 2 铺设地板过程中不要拼缝过紧，应该注意相对潮湿环境下，地板之间留 0.1mm拼缝，相 对干燥环境下，地板之间留 0.2mm拼缝。地板四周踢脚板下留 1255、015mm的伸缩缝，或预埋一同 等宽度的 V 型弹簧垫片，地板与墙面（隔断）无踢脚线处留 1015mm的间隙，用收口条收边，同时注意日常养护，避免雨水潮湿的侵袭。3 铺设有地龙骨基层骨架的实木地板时，铺设前在靠近过门石处需加固木龙骨，以防地板 被踩陷出现高低差。图13.2-2 实木地板的正确铺贴 对于不同的地板，有不同的铺贴方式，大致分为 1/3 直拼、1/2 直拼、斜拼、鱼骨拼、4 人字拼等方法，对于不同的方案应该编制不同的技术方案。13.3 地砖铺贴常见质量问题 13.3.1 表现及典型特征 地面地砖铺贴出现空鼓、脱落、朝天缝、平整度不高等问题是室内装饰中较常见的外观缺 陷，出现上述问题不256、仅会影响观感而且会有使用上的安全隐患。图13.3-1 地砖出现空鼓、朝天缝的问题 118 图13.3-3 地砖的正确铺贴做法 卫生间、淋浴房、阳台等地漏排水不顺畅，导致地面出现积水现象的预防措施：对施工 5 班组要进行全面细致的技术交底工作，要求控制好地砖铺贴时泛坡处理技术；管理人员加强对 施工过程的监督，对施工好的要做排水试验，排水不顺畅的要及时更换重贴。13.4 石材铺贴常见质量问题 13.4.1 表现及典型特征 地面石材铺贴出现裂缝、朝天缝、对角通缝不齐、色差等问题是室内装饰中较常见的外观 缺陷，出现上述问题不仅会影响观感而且会有使用上的安全隐患。图13.4-1 地面石材出现裂缝、对角拼257、缝不齐的问题 图13.4-2 地面石材出现色差、泛碱的问题 13.4.2 主要产生原因 1 地面石材出现开裂原因：大理石本身石质较差，当镶贴不当、受到各种外力影响，在色 纹暗缝或其它隐伤等处产生不规则的裂缝。结构的沉降产生竖向压缩变形，在拉力作用下，因 石材的弯曲强度不够，导致大理石板开裂。生产、搬运、安装、保护等环节导致开裂损坏。石 120 材防护质量差，背面树脂胶未干透即装箱运输，导致石材暗裂。石材铺贴后出现水色斑原因：石材防水工程一般都在加工厂完成防水施工，使用的防水 2 胶质量及防水工序无控制标准。石材铺贴前地坪潮湿或未做好防水处理，造成石材铺贴后产生 水色斑现象。3 4 地面石材表面258、污染原因：防护剂涂刷不到位，石材未干，施工完毕成品保护不到位。地面大理石出现返潮、泛碱现象原因：施工方法出现操作不当，在铲除石材背面防潮网 片时将石材防护层破坏。质量验收不当，未对进场石材进行严格检验，致使部分存在暗纹断裂 石材进场。地面基层水分过重，而石材粘接层未采用白色胶泥做粘接层，致使黑色水分泛出。5 6 石材对角拼缝不齐原因：放线时没有考虑墙面装饰要凸出墙体。现场技术交底不到位。地暖导致地面石材空鼓原因：地暖管及下面垫层较软，容易变形。地暖上保护层较薄，为保证地暖效果一般实际厚度在 5cm左右。基层的开裂导致空鼓。面层石材过薄，石材种类选 择不适宜地暖要求，板面过大。7 钢架楼梯直接用259、于铺贴石材导致空鼓原因：石材直接铺贴在钢架上，后期投入使用，由 于行人走在上面（蹦跳或搬运物体），地面受力不均易使钢架产生共振，导致地面石材空鼓。另 外，因钢板厚度、支撑点和间距的不同而产生不同的反弹力，反弹力大于砂浆与钢板之间的粘 接力，导致石材和钢板空鼓脱落。13.4.3 防治及应对措施 1 不同颜色石材拼缝处缝隙明显防治措施：对班组进行相应的技术交底，施工过程中加强 质量监控。石材在工厂用专业设备切割统一下料，尽量减少在现场切割。石材安装时尽量留有 足够的伸缩缝隙，选取厚度足够、材质坚硬、牢固的大理石。2 石材铺贴朝天缝防治措施：前期现场完成面线放到位，图纸深化时地面与墙面、柱面石 材结260、合处，地面石材尺寸宽 10mm左右，石材铺贴顺序按照先地面后墙面的工序进行，如果遇到 墙面石材先行施工，可留置墙面最下一排石材待地面石材铺贴完毕后再进行安装。3 石材铺贴后水色斑防治措施：严格控制石材防护验收，在合理安排工期的前提下，石材 铺贴后与镜面时间要有间隔，让水分充分挥发后再进行镜面，严禁省掉防护阶段石材加工，防 水施工规范，防水胶品牌型号，施工程序要求明确交底。铺贴前做好验收工作。石材铺贴前特 别是一层或厨房间等易受潮部位，地坪要做好防水施工。铺贴后做镜面处理，以防止受潮。4 地面石材表面污染防治措施：石材在工厂加工完毕，必须在工厂涂刷防护剂（六面防护），不许现场涂刷。石材进场后，检261、查石材外观质量及是否干燥，内部未干的需要在通风环境下放 置 2d再进行使用；石材铺贴完毕后，保护要及时到位，不许上人走动。5 大理石镶边对角拼缝不齐防治措施：放线时要充分考虑全面，不同装饰物的收口问题。施工时不能只按图纸施工，要结合现场调整细节。切割大理石时要根据凸出墙体厚度向外移位。图13.4-3 石材正确铺贴做法 钢架楼梯直接用于铺贴石材导致空鼓防治措施：石材铺贴前，必须用钢筋或钢丝网铺贴 6 在钢架上，同时用水泥砂浆进行满铺，使钢架与基层形成整体，然后再铺贴石材。这样可以预 防或减少钢架共振引起石材空鼓。7 做地暖保护层时先铺设一层钢丝网，增加基层的强度，可以避免基层开裂。在作保护层 1262、21 时尽量在能满足地暖效果的前提下，保护层厚度适当放宽，并在适当的位置留置伸缩缝。13.5 石膏板吊顶安装常见质量问题 13.5.1 表现及典型特征 石膏板吊顶龙骨安装不符合规范，导致石膏板面层出现开裂，翘曲，呈现波浪形等问题是 室内装饰中较常见的外观缺陷，不仅影响观感而且会有使用上的安全隐患，影响石膏板吊顶的 适用性、安全性和耐久性。图13.5-1 石膏板吊顶主吊杆弯曲、主副龙骨安装不符合规范 图13.5-2 上人检修口四周未设置吊杆、未设置伸缩缝 13.5.2 主要产生原因 1 2 主龙骨吊杆弯曲原因：吊杆太长，长度未按照吊顶标高计算好吊杆遇到障碍物。大面石膏板吊顶或超长过道吊顶虽已设置263、伸缩缝，但仍出现开裂问题的原因：伸缩缝位 置石膏板未完全断开。伸缩缝处凹槽内石膏板一端未设置活口，而是两端固定。石膏板一端虽 完全断开，但由于腻子及涂料施工，将断开位置填实，后期温度及应力导致断开位置再次开裂。3 局部石膏板开裂原因：未留伸缩缝。出现腻子层过厚的情况，未采取有效技术措施，仅 是用粉刷石膏找平。技术交底未交清,施工过程检查不细致。4 5 木工板造型顶直角转角处无加固的原因：对班组的技术交底不到位，施工人员投机取巧。在大厅吊顶造型制作中，制作造型下挂未采用角铁或方管，造型太大，吊筋牢度不够会 出现造型开裂等现象的原因：造型较大，采用吊筋下挂稳定性不强，容易变形。深化设计时未 能够引264、起足够重视，施工难度较大。6 石膏板吊顶大面积出现波浪的原因：水平标高线控制不好，误差过大。龙骨未调平就进 行安装。龙骨上直接悬吊重物，承受不住而发生局部变形。大面积石膏板吊顶未做起拱处理。长距离石膏板吊顶未设置伸缩缝。13.5.3 防治及应对措施 主龙骨吊杆弯曲防治措施：按照图纸及现场结构情况计算好吊顶标高，在附近重新打吊 1 杆，做两遍悬挑再施工。122 2 轻钢龙骨石膏板吊顶的主龙骨、主龙大吊、以及副龙挂钩未正反安装防治措施：轻钢龙 骨吊顶主龙骨、大吊及副龙挂钩都必须正反扣安装。同时注意大吊穿心螺丝必须拧紧，主、副 龙骨的卡件必须卡紧。在防火卷帘、检修口边缘，副龙骨挂钩与主龙骨可考虑采用265、铆钉加固连 接，或者采用主龙两侧同时安装副龙挂钩，增加主、副龙骨连接稳定性。3 大面石膏板吊顶或超长过道吊顶虽已设置伸缩缝，但仍出现开裂问题的防治措施深化 时注意接缝处的处理,可采用接近于伸缩缝面层材料的颜色选用白色铝型材，保证装饰效果的 整体性。伸缩缝制作时，先将伸缩缝两边做成成品乳胶漆，伸缩缝宽度控制在 15mm-20mm左右，背面放两根背条，伸缩缝隙处可直接单独做一条宽约 5cm-7cm 宽的石膏板线条做好成品乳胶漆 后，直接放在伸缩缝上面的背条上。4 局部石膏板开裂防治措施：按照规范要求留伸缩缝。首先基层清理干净，用 801胶水与 界面剂搅拌均匀，用滚筒滚刷一遍，然后粉刷石膏薄薄批刮一266、遍，用纤维网格布满贴，接着粉 刷石膏分层拉平，最后乳胶漆基层施工。一次性腻子批刮不超过 8mm，需等上一遍腻子干透后，再进行下一遍腻子批刮。5 木工板造型顶直角转角处无加固的防治措施：在角上用三角形板材斜撑固定，除窗帘外，不要使用细木工板做造型。必须对每个分项作全面的交底，并形成书面文字及图相结合。利用 副龙骨的余料集中对每个转角做加固。在转角两侧 300mm内，各加一根吊筋，增加结构稳定性。加强对质量通病的意识及学习，如何去做好防范措施。6 在大厅吊顶造型制作中，制作造型下挂未采用角铁或方管，造型太大，吊筋牢度不够会 出现造型开裂等现象的防治措施:在木造型上方四周适度增设角铁反支撑。图13.267、5-3 石膏板吊顶的正确施工做法 上人石膏板吊顶检修口四周未增加吊杆的防治措施：采用角钢在检修口四周进行环形 加固。做好前期策划，对施工班组要进行全面的技术交底。石膏板吊顶大面积出现波浪的防治措施：主龙骨平行于空间长边方向排布，并按场边距 7 8 离的 1/2001/300 起拱。安装石膏板的自攻螺丝与板边或板端的距离不小于 10mm，也不大与 16mm，从板中间向边缘依次安装自攻螺丝，板中间的螺丝间距不大于 200mm。铺设大块板材时，使板的长边平行于副龙骨方向，以便螺丝排列。吊顶内的水电气等管线在未封板之前完工并验 收完毕。不将吊杆吊在吊顶内的通风、水管等管道上，防止损坏管道和共振。吊顶每268、 100或 每 15m设置伸缩缝，两侧主副龙骨需断开并加一根横卧主龙骨。13.6 金属吊顶安装常见质量问题 13.6.1 表现及典型特征 金属吊顶龙骨安装不符合规范，导致金属板面层翘曲，平整度差等问题是室内装饰中较常 见的外观缺陷，不仅影响观感而且会有使用上的安全隐患，影响金属吊顶的适用性、安全性和 耐久性。123 图13.6-1 金属吊顶主副龙骨间距安装不符合规范、金属吊顶边缘收口翘曲漏缝 13.6.2 主要产生原因 金属吊顶边缘收口翘曲漏缝原因：由于安装灯具易导致铝扣板凹凸不平，放线时顶面水平 未控制好。金属吊顶风口未加固原因：前期技术交底时，金属吊顶先安装好，再开风口进行加固。现 场带班269、及工人没有按技术交底施工。主龙骨吊杆弯曲原因：吊杆太长，长度没有按照吊顶标高计算好吊杆遇到障碍物。13.6.3 防治及应对措施 金属吊顶边缘收口翘曲漏缝防治措施：在边缘金属板背面加龙骨，或用配套边侧卡进行受 力固定，型材压住板边缘。放线时顶面水平标高要控制好。安装灯具时应尽量小心,避免破坏顶 面平整度。根据排尺深化到位，统一加工合格的金属板材。金属吊顶风口未加固防治措施：前期进行全员技术交底。质量工程师多巡现场，开完风口 时，再次叮嘱工人进行加固，安装风口前进行验收。图13.6-2 金属吊顶的正确施工做法 主龙骨吊杆弯曲防治措施：按照图纸及现场结构情况计算好吊顶标高，在附近重新打吊杆，做两遍悬270、挑再施工。13.7 涂料工程施工常见质量问题 13.7.1 表现及典型特征 涂装施工不符合规范导致涂装面层起皮、开裂、平整度差等问题是室内装饰中较常见的外 观缺陷，严重影响观感。124 图13.7-1 墙面腻子开裂、脱落 13.7.2 主要产生原因 电管线槽部位的乳胶漆墙面产生裂缝原因:预埋管线的深度不符合要求，管卡未安装牢 1 固，管槽内垃圾未清理干净，未洗水湿润。补槽时水泥砂浆未分层粉刷，管边水泥砂浆未压密 实，未做加强处理，或养护不到位。2 墙面腻子开裂原因：原结构层平整度差。出现腻子层过厚的情况，未采取有效技术措施，仅是用粉刷石膏找平。技术交底未交清,施工过程检查不细致。墙面腻子基层大271、面积空鼓原因：剪力墙面上土建遗留模板油漆未处理。腻子基层完成后，3 长时间不进行乳胶漆施工，导致腻子风化。13.7.3 防治及应对措施 1 电管线槽部位的乳胶漆墙面产生裂缝的防治措施：预埋管线深度达到 15mm以上，并使 管卡固定牢固。管槽内垃圾必须清理干净，槽内粉刷前需浇水润，并冲洗干净。水泥砂浆补槽 时应分层粉刷，待基层强度达到 50%以上方可粉刷面层水泥砂浆。粉刷后，做界面剂贴网格布，然后贴纸胶带批腻子。按规范要求认真做好养护工作，一般在抹灰 24h后进行湿润养护。2 墙面腻子开裂防治措施：首先基层清理干净，用界面剂滚刷一遍，然后粉刷石膏，薄薄 批刮一遍，用纤维网格布满贴，接着粉刷石膏分272、层拉平，最后乳胶漆基层施工。一次性腻子批 刮不超过 8mm，需等上一遍腻子干透后，再进行下一遍腻子批刮。3 墙面腻子基层大面积空鼓防治措施：若是剪力墙墙面基层，采用钢刷打磨处理，并滚刷 一道界面剂。若是加气块或其它多孔砖墙体，应满铺一道玻纤布，再进行粉刷施工。不同材料 交界处应增加一道钢丝网或玻纤布加固，搭接宽度在 150mm。腻子基层完成后，立即打磨，先封 一道底漆。图13.7-2 涂装的正确施工做法 13.8 隔墙工程施工常见质量问题 13.8.1 表现及典型特征 125 石膏板隔墙受潮变形，石膏板隔墙开裂、隔墙的抹灰层出现开裂，隔墙板与地面连接不牢 固，板材的接缝处高低不平、隔墙不直或偏273、移，石膏板隔墙与周围的墙(柱)表面接缝处、与龙 骨固定处以及板与板的接缝处出现变形、折裂、损伤等问题，木龙骨隔墙的骨架发生晃动。图13.8-1 地龙骨底部不平整、轻钢龙骨隔墙门框四周加固不到位 13.8.2 主要产生原因 1 造成石膏板隔墙受潮变形的主要原因是石膏板自身的构造和材质，石膏空心条板主要 是以石膏为强度组织，构造上又是空心的，所以石膏板隔墙容易吸水受潮，导致强度下降。2 3 造成石膏板隔墙开裂的主要原因是石膏板隔墙长期处于干燥的环境下，缝隙内存在杂 造成隔墙板与地面连接不牢固的主要原因有：未做好楼地面的凿毛、清洁工作，使填塞 物。的细石混凝土坍落度大，填塞不严；隔墙板与两侧墙面及板274、与板之间用胶粘剂粘结时，胶粘剂 与板材不配套，导致粘结不牢。4 造成板材的接缝处高低不平的主要原因有：采用了厚薄不一致的条板；在安装时未用靠 尺找平和校正。5 造成隔墙不直或偏移的主要原因是在施工前未弹线或弹线位置不正确，导致轻钢龙骨 的安装位置不准。6 造成石膏板隔墙与周围的墙(柱)表面接缝处、与龙骨固定处以及板与板的接缝处出现 变形、折裂、损伤等问题的主要原因是纸面石膏板的安装和固定不符合图纸及规范要求。7 造成木龙骨隔墙的骨架发生晃动的主要原因是木龙骨尺寸有误差或是质量太差，造成 木龙骨隔墙上下槛与主体结构固定不牢固。13.8.3 防治及应对措施 1 2 石膏空心板安装完毕后，应加强通风275、，保持室内环境干燥，将板内水分充分蒸发掉。施工中，板条的接头应分段错开，每段长度要控制在 500mm左右；在正式抹灰前，板条 的铺钉质量必须经过检验，合格后方可抹灰。嵌缝时首先要清除缝内杂物，当嵌缝腻子初凝时，再刮一层较稀的、厚度约为 1mm的腻 3 子，然后贴穿孔纸带；纸带贴好后应晾一段时间，待水分蒸发后，在纸带上刮一层腻子，把纸 带压住，同时找平接缝板面。4 施工时必须按照设计要求，在地面和顶面分别弹出沿地、沿顶龙骨的中心线和位置线，以及隔墙两边竖向龙骨的中心线、位置线和门洞位置线；弹线完成后，还应进行自检，确保弹 线位置正确。5 应在无应力的状态下安装石膏板，不得强压就位；板与周围的墙或276、柱应松散结合，应留 有不大于 3mm的槽口；嵌缝时，应先将 6mm左右的嵌缝膏加注好，然后铺板挤压嵌缝膏，使其 与邻近表层紧密接触；阴角处应使用腻子嵌满，贴上玻纤带，阳角处应做好护角。126 图13.8-2 隔墙穿心龙骨接头处用铆钉连接牢固、门框四周用方管加固 13.9 金属墙面工程施工常见质量问题 13.9.1 表现及典型特征 金属板墙面漏水、金属板墙面变形。13.9.2 主要产生原因 设计图纸中金属板（尤其是包角板、阴阳角板）尺寸存在偏差。主檩条设计过长未标识 1 加固点做法。2 3 材料运输过程中因颠簸或挤压导致板材变形，矫正后尺寸存在偏差。施工过程中对尺寸不对的板材强行安装。板材搭接连277、接处打胶前未对基层进行清理。13.9.3 防治及应对措施 1 施工前应检查选用的金属装饰板及型材是否符合设计要求，规格是否齐全，表面有无划 痕，有无弯曲现象，选用的材料最好一次进货，保证规格、型号、色彩一致。2 金属装饰板的角钢固定件、竖向龙骨应进行防腐、防锈处理。竖向龙骨间距与金属装饰 板规格一致，减少现场切割。3 金属装饰板的边线膨胀系数，在施工中一定要留足排缝，墙角处型材与板块或水泥抹面 相交，不可直接插在垫层或基层中。4 施工后的墙面应做到表面平整、连接可靠、无翘起、卷边等现象。图13.9-1 金属隔墙 13.10 木饰面工程施工常见质量问题 13.10.1 表现及典型特征 墙面木饰面278、工艺缝之间无通缝，或木饰面造型工艺与工艺缝无通缝。成品木饰面工艺缝或 与镜面材料接口处未做油漆。墙面木饰面出现油漆变色、起花斑。弧形木饰面无基层、无背衬，易变形。127 图13.10-1 线条未做通缝、板材接口开裂 13.10.2 主要产生原因 木饰面厂家深化图纸未进行审核，设计人员经验不足，对排版不够重视或排版达不到现 1 场美观要求，深化不到位。2 项目部未对成品木饰面安装人员进行施工规范的技术交底，图纸深化时未重点注明该 接口部位的工艺要求，施工人员对木饰面成品安装后未及时对接口处进行油漆修补，项目部过 程跟踪管理不到位，影响装饰效果。3 通风条件差，墙体内部湿度偏大，尤其基层板是中密度279、板，背板未进行底漆封闭；浴室、卫生间有壁面造型木饰面部位墙面未做防潮处理，造成油漆变色。弧形木饰面在无精准参照物的情况下基层弧度不易控制，偏差大。背面未做木皮及油漆 等平衡处理。4 13.10.3 防治及应对措施 1 木饰面深化图纸，项目管理人员应该共同参与，考虑细部收口、排版、安装运输等问题。并进行现场尺寸复核、图纸排版复核。项目部要对成品木饰面施工人员进行规范细致的技术交底。大于 5mm 缝均需贴皮和做 油漆，保证缝的美观性,超长线条接头应该在厂内做好试拼，断面见光，自然缝处理即可。图纸深化时要注明该部位施工节点油漆工必须跟踪到位，并在施工中过程中重点关注。对于木饰面油漆遗失部位要及时修补280、到位，保证装饰的整体效果。房间保持通风透气，基层板背板底漆封闭；浴室、卫生间木饰面基层板使用优质多层板。背板和四周都要油漆封闭，现场加工过的木饰面也要重新油漆封闭。厨房、卫生间、阳台、水景浴池等容易受潮的墙面架空做好防潮处理（使用木/石管理 中心推荐的防水蜡）。提高油漆施工技术，避免因喷涂不均等造成质量问题。准确放线，尽量减少放线误差。施工基层时加强过程检查，保证基层的准确性。现场可 2 3 4 5 6 以制作样板。可以增加竖向方管，木饰面与方管间有效连接，以避免木饰面的变形。背面用木 皮及油漆做平衡处理。7 做弧形木饰面最好是两头留伸缩位置，现场可以适当调整。弧形木饰面可要求家具厂加 板平装281、，减少现场施工的难度。128 图13.10-2 木饰面较好做法 13.11 墙纸工程施工质量问题 13.11.1 表现及典型特征 墙纸施工不规范，踢脚线上口墙纸墙面基层露底，影响观感。墙纸发霉有斑点，墙纸翘边、有气泡和色差。墙纸图案对应不齐，墙纸脱落、纸边污染、墙纸透底。图13.11-1 墙纸拼缝不平整，出现褶皱 13.11.2 主要产生原因 安装踢脚线前未对整个墙面进行检查。油漆工在批腻子时上口未找平。质量工程师未认 1 真检查贴墙纸前墙面基层。2 墙体渗水,或施工时胶水未完全干透，或出现出堂风或室内和室外温差大，也容易引起 墙纸翘边起鼓及日后因为水分和空气的长期存在墙纸里，而出现发霉情况。282、3 造成壁纸翘边的原因除壁纸本身质量外，还由于壁纸未顺平就赶压刮平所致。另外主要 是由于墙壁基础处理不当或裱糊时失误。壁纸出现气泡的主要原因是胶液涂刷不均匀，裱糊时未赶出气泡。4 13.11.3 防治及应对措施 1 贴墙纸前质量工程师应对墙面基层认真检查，不符合要求的部位应整改好后方可进行 墙纸铺贴。刚刚铺装壁纸以后的房间应该关闭门窗，阴干处理。待壁纸铺装结束 3d后应该用潮湿 2 的毛巾轻轻擦去壁纸接缝处残留的壁纸胶。此时也可以整个房间通风。切记在墙纸贴之前尽量 不要让墙纸浸水。3 在贴壁纸时要保证基础处理干净、选择黏度好的胶粘剂，不同材质的壁纸应选用与之配 套的胶粘剂。4 施工中为防止漏刷283、胶液，可在刷胶后用刮板刮一遍，以保证刷胶均匀。如施工中发现气 泡，可用小刀割开壁纸，放出空气后，再涂刷胶液刮平，也可用注射器抽出空气，注入胶液后 129 压平，这样可保证壁纸贴得平整。墙纸施工时出现色差，应先检查墙纸的型号和批号是否一致;再将未施工的纸铺平观察 5 颜色是否有色差(对花、同方向)，若是有色差应停止施工。如果墙纸施工后颜色有差异，应是 光线或水分的反差。6 墙纸施工时对花错位，应检查施工方法是否正确或墙纸施工前是否对不上花，或检查是 否由于纸张被拉长或对错位置。可取未刷胶样品工作台上拼对。墙纸施工后脱落，应检查墙面是否处理好或胶水是否符合要求。如果出现翘边翻起，可 7 根据情况进284、行返工。若局部处理不当可重新清理，补刷胶粘剂粘牢，如胶液黏性小，可更换黏 性强的胶粘剂;如果发生较大范围的壁纸翘边，应撕掉重新裱糊。8 墙纸施工后露出底色或阴影，应检查墙面颜色是否一致或胶水是否堆积。图13.11-2 墙纸粘贴效果 13.12 墙砖工程施工质量问题 13.12.1 表现及典型特征 热胀冷缩导致起鼓脱落。图13.12-1 墙砖部分起鼓脱落、空鼓 13.12.2 主要产生原因 1 砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子含泥量较大，同一层面不同配合比砂浆施工引起 的空鼓、开裂和脱落。贴面砖的墙饰面层质量大，使底子灰与基层之间产生较大剪应力，基层处理不当导致隔 层之间的粘接强度差，产生空鼓285、，甚至脱落。2 3 4 饰面层受大气温度的影响，从表面到基层温差热胀冷缩，产生应力后突现空鼓现象。砂浆勾缝不严实，水渗透后受冻膨胀，引起空鼓脱落。13.12.3 防治及应对措施 在结构施工时，应尽量按清水墙标准施工，做到平整垂直。面砖使用前应清理干净，水浸泡 2h晾干表面水分，避免因饰砖吸水导致砂浆对其粘结 1 2 130 力降低。3 4 粘贴面砂浆要饱满，但不能过多，阴阳角处尤其注意，否则容易导致收水后产生空鼓。第一遍勾缝用 1:1 水泥砂浆，做好塞缝处理，第二遍按设计要求进行带色水泥砂浆装 饰。图13.12-2 墙面砖粘贴较好做法 13.13 墙面石材工程施工质量问题 13.13.1 表现286、及典型特征 接缝不平，板面纹理不顺、色泽差异大。干挂石材龙骨与砌体墙固定不规范，干挂石材未设竖向主龙骨或主龙骨未与结构楼板有效 固定。图13.13-1 石材墙面接缝不平 13.13.2 主要产生原因 1 2 3 未对进场石材进行严格检验，存在暗纹断裂石材铺贴。石材运输过程中产生破坏。施工方法出现操作不当，未用靠尺进行平整度检测。安装前应根据纹理未进行试拼，导致纹理不平。13.13.3 防治及应对措施 1 石材铺贴后应按照规范要求用靠尺进行平整度检测，不平整处进行调整或返工。做好石材进场质量验收工作，对存在问题的石材进行清退处理。石材铺贴前应进行试拼，按照纹理进行编号，然后根据编号进行铺贴。石材287、采购时应注意石材的质量，纹理、磨光、切口等参数。2 3 4 5 6 7 8 铺贴前对基层的处理应按照工序进行，待找平层养护稳固后，再进行铺贴。铺贴后应严格遵守验收制度，对铺贴的石材进行平整度、接缝宽度、勾缝质量检查。铺贴时板块应充分浸水潮湿，阴干后擦去浮水浮灰才可使用。试拼过程不能省略，以保证饰面的美观和整体性。131 图13.13-2 石材铺贴正确做法 第十四章 幕墙工程常见质量问题防治 14.1 幕墙系统漏水 14.1.1 表现及典型特征 建筑幕墙漏水是幕墙系统较常见的质量缺陷，建筑幕墙若产生雨水渗漏会造成很大的危害:会造成室内装饰和设备的损坏，降低幕墙的使用寿命。图14.1-1 建筑幕墙288、漏水 图14.1-2 窗加工存在缝隙、女儿墙封修存在缝隙 14.1.2 主要产生原因 设计时未考虑到立柱和横梁强度，受力后会导致幕墙出现变形，密封胶变形，自然而然 1 无法起到正常的密封作用。132 2 玻璃幕墙渗水的位置主要是接缝处，一般第一道防水线是用建筑密封胶来实现密封处 理，如果未选用合适的耐候硅酮胶，或直接用结构胶代替，就会导致胶缝起泡开裂，造成渗水。安装人员在施工时，不按标准操作、界面处理不当等，都会为渗漏水埋下隐患。特别是 3 幕墙和建筑物连接收口处，因为幕墙施工单位与土建单位分别施工的原因，未进行有效配合，最后由于构造措施不当或施工粗糙发生渗漏水。14.1.3 防治及应对措施 289、1 设计时采用伸缩量较大的密封胶，对密封胶进行必要的计算。建筑幕墙对密封胶的耐候 性有很高的要求，耐候硅酮密封胶其位移能力达25%，为普通密封胶的 2 倍，必须按此数据设 计，预留注胶位置尺寸，否则密封胶适应变形能力差，受温度变化会自行拉裂或鼓起，从而失 去防水功能，造成渗漏。2 主要受力构件铝型材立柱按规范设置 20伸缩缝，铝型材热胀冷缩、主体结构压缩变 形产生的应力会使玻璃开裂，产生渗水现象。加强施工管理：施工人员要加强责任心，在注胶前一定要彻底清洁缝隙中的灰尘、油渍 3 等赃物，坚决杜绝“灰尘注胶”和“潮湿注胶”，注胶应填嵌密实，表面平整。注胶后加强养护，防止手摸、水冲等。4 幕墙节点安290、装：重点在于控制土建结构施工期间幕墙预埋件的埋设质量。相关人员提前 督促幕墙的设计、施工单位加强与土建单位的联系和配合，使幕墙预埋件的埋设位置、埋设质 量能达到幕墙设计或规范的要求。此外，还应对预埋件与连接角码的焊接质量、立柱与连接角 码的连接质量等进行严格的检查和控制。5 横梁立柱安装：重点检查立柱安装的垂直度、横梁安装的水平度、幕墙分格的规格尺寸 等是否满足规范或合计要求；检查和控制横梁与立柱的连接质量。玻璃安装：重点检查玻璃固定连接质量及密封胶嵌缝质量。密封胶嵌缝施工要在合适的 6 气候条件下，由熟练工人操作。施工时要防止气泡的出现，并保证胶缝厚度控制在规范要求的 范围之内。图14.1-291、3 幕墙打胶正确做法 14.2 幕墙横竖框安装偏差 14.2.1 表现及典型特征 建筑幕墙饰面板安装质量是幕墙系统较常见的质量缺陷，横竖框安装的精度问题直接影响 饰面的平整度和胶缝宽度等质量，甚至影响到幕墙的观感质量，给业主一种不好的生活体验，甚至会引起更为严重的幕墙渗漏问题。133 图14.2-1 建筑幕墙横竖框安装质量差 14.2.2 主要产生原因 测量放线出现误差，基准层安装定位不精确。与主体连接出现超差或积累误差超差、竖框 与竖框连接出现超差或积累误差超差、竖框与横框连接出现超差或积累误差超差。14.2.3 防治及应对措施 制定合理放线方案和控制放线精度。选用先进的测量设备，控制安装质292、量，严格把控工序 验收，过程中发现问题及时解决，严格按图施工，技术交底工作要明确到人。设计图中关于幕墙横梁立柱连接节点、幕墙立柱间连接节点做法。图14.2-2 安装正确做法 14.3 幕墙系统饰面安装质量差 14.3.1 表现及典型特征 建筑幕墙饰面板安装翘曲、不在同一平面等是幕墙系统较常见的质量缺陷，饰面质量问题 包括：饰面不平、波光反射、密封打胶不严等问题。每一个又与其他的幕墙质量通病有关，比 如密封打胶质量问题直接影响了幕墙的气密性和水密性，饰面不平和波光反射更是直接影响了 建筑效果。134 图14.3-1 建筑幕墙饰面不平、石材安装缝隙不均匀 14.3.2 主要产生原因 1 2 3 幕293、墙面板外立面部位。工厂加工精度及质量把控不严，饰面材料本身不平，平整度超差。难以消除的后期变形：铝板应力变形、石材晶格蠕变产生变形、玻璃钢化产生波浪等材 料不平而产生不均匀反射。4 现场安装质量，横竖框安装的精度问题，饰面安装定位不准，压块紧力不够。14.3.3 防治及应对措施 1 做好材料运输、储藏和搬运过程中的管理，铝板、石材和玻璃的运输、储藏尽量不要叠 摞过高，应采用直立码放，底部垫软木方。工艺流程：施工准备检查验收饰面板将饰面板按层次堆放初安装调整固定 验收。2 3 安装过程应保证饰面不受磨损和挤压；安装就位后及时矫正及固定；随时检测和调整面 板的水平度和垂直度，使饰面安装平整；安装应294、牢固，橡胶条应镶嵌密实，密封胶应填充、平 整。图14.3-2 饰面板安装正确做法 14.4 幕墙系统面板饰面色差 14.4.1 表现及典型特征 建筑幕墙面板饰面色差是幕墙系统较常见的质量缺陷，严重的面板色差极大影响幕墙的整 体外观，是对建筑师设计意图的破坏，也破坏了建筑物与周围环境的和谐。135 图14.4-1 建筑幕墙饰面板色差 14.4.2 主要原因分析 1 材料出厂质量不好，石材加工未预先排版。材料分批加工（玻璃不是同炉号，铝板不是 同批次喷涂或应力变形，石材不是同矿脉）。2 不平。3 施工人员未按材料后期变形，玻璃钢化产生波浪或石材晶格蠕变产生变形；玻璃后衬板 饰面分格板块平整度超差；安装管理不到位，未预排版。14.4.3 防治及应对措施 1 驻厂监造，做好厂家石材预排板，把好出厂关，即可将石材毛料一次性订货加工。减少铝板订货批次，减少喷涂影响，并尽量缩短安装周期，减少氧化褪色影响。尽量选定技术能力强的玻璃厂家并尽量将玻璃原片一次加工，控制玻璃深加工质量。减少铝板订货批次，减少喷涂影响，并尽量缩短安装周期，减少氧化褪色影响。招标时选择实力强的幕墙施工单位，严格要求饰面质量标准，限定材料品牌和加工厂家。控制安装质量，及时检查和验收。2 3 4 5 6 图14.4-2 饰面板安装正确做法 136