1、新建盘营铁路客运专线轨道工程CRTS型无砟轨道混凝土轨道板预制作业指导书前言为了明确CRTS型无砟轨道板预制施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导轨道板预制施工作业，京沈客专公司组织编写了客运专线CRTS型无砟轨道混凝土轨道板预制作业指导书。本作业指导书分九个章节，主要内容包括：适用范围、作业准备、技术要求、施工工艺、施工要求、劳动组织、机械设备配备、材料要求、安全及环保要求等。本作业指导书引用规范标准如下：CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板设计图研线1012客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件科技基200874号CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术要求铁科院22、010年11月版铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号混凝土分项工程原材料标准局部修订铁建设2009152号铁路混凝土强度检验评定标准TB 10425-94客运专线铁路轨道工程施工技术指南TZ 211-2005客运专线无砟轨道铁路设计指南铁建设函2005754号普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T 50080-2002客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101号客运专线扣件系统暂行技术条件科技函2006248号普通螺纹基本尺寸GB/T 196-2003高密度聚乙烯树脂GB 11116-89新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定（上、下）铁建设200743、7号客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板检验细则混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T8077-2000聚羧酸系高性能减水剂JG/T223-2007高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18736-2002无粘结预应力筋专用防腐润滑脂JG3007-1993钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第一部分热轧光圆钢筋GB1499.1-2008钢丝验收包装标志及质量证明书的一般规定GB/T2103-1988环氧树脂涂层钢筋JG3042-1997优质碳素结构钢GB/T 699-1999一般用途低碳钢丝YB/T5294-2006钢筋焊接验收规范JGJ18-204、03普通混凝土配合比设计规程JGJ 55-2000普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T 50081-2002普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法GBJ82-85铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB 10424-2003客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南TZ216-2007铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设2005157号铁路工程结构混凝土强度检测规程TB 10426-2004压力表校验器JB/T599-2005WJ-8型扣件暂行技术条件科技基2007207号目 录1. 适用范围12. 作业准备12.1内业技术准备12.2外业技术准备13. 技术要求14. 施工程序与工艺流程14.15、施工程序14.2工艺流程15. 施工要求35.1施工准备3试生产3混凝土配合比35.2施工工艺5钢筋工程5模板组装95.2.3骨架绝缘检测12混凝土施工13拆模17轨道板施加预应力19轨道板封锚20轨道板水养、湿养225.2.9轨道板运输及储存22轨道板检测236、劳动组织267、机械设备配置288、材料要求298.1混凝土29水泥29骨料30水31减水剂31引气剂31掺合料318.2钢材32预应力体系32普通钢筋34环氧树脂涂层钢筋348.3预埋件34预埋套管34起吊套管34接地端子348.4辅助料34垫块34绑线34脱模剂35养护剂35界面剂359、安全及环保要求359.1安全要求359.6、2环保要求361. 适用范围适用于新建盘营客运专线铁路旅客列车设计行车速度350km/h标准轨距的CRTS型无砟轨道混凝土轨道板预制施工。盘营客运专线无砟轨道双线全长89.422km，所需轨道板数量约32600余块。2. 作业准备2.1内业技术准备本作业指导书编制后，在正式开工生产前组织技术人员认真学习施工组织设计，会审施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施并提出应急预案。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。对施工人员进行技术交底。2.2外业技术准备收集施工过程中所涉及的各种外部技术数据。车间适应性改造、建立健全生产、生活以及办公房屋，配齐生活、7、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3. 技术要求3.1轨道板各种原材料应经进场检验，合格后方可投入使用。3.2轨道板预制混凝土采用90m3/h搅拌站搅拌。3.3施工前按选定的理论配合比进行原材料试验，确定施工配合比。3.4按照相关技术条件及设计要求对轨道板的预制全过程进行控制。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：钢筋加工、绑扎模板清理及安装安放钢筋及预埋件混凝土浇筑蒸汽养护脱模张拉封锚水养生存放运输出场。4.2工艺流程安装预埋套管涂刷脱模剂安装钢棒钢筋骨架安装清模骨架绑扎安装模板安装其它预埋件骨架绝缘检测钢筋加工混凝土浇注混凝土搅拌拉毛、拆除锚穴成孔器试件制作蒸8、汽养护达到设计要求脱模运输、翻板张拉涂刷界面剂封锚涂刷养护剂水养+湿养7d检验合格出场：表示重点工序：表示关键工序5. 施工要求5.1施工准备施工前对照设计要求，对各种原材料种类、数量及技术条件进行核实。对各种机械设备及工装进行检查，以确保施工的正常进行。5.1.1试生产正式开工前，进行试生产，确定轨道板生产过程中工艺参数，以指导正式施工。混凝土配合比正式开工前，依照设计图纸和相关要求，进行混凝土配合比试验，确定混凝土施工的理论配合比。轨道板模板.1模板技术要求模板具有足够强度和刚度。模板拆装方便，结合部位便于清理。模板采取必要措施保证轨道板内各预埋件的位置准确。模板的制造允许公差为轨道板成品9、允许公差的1/2为准。模板加工过程中消除焊接、加工产生的应力。轨道板中心线刻印是通过在钢模上轨道板中心线位置预留凹槽形成。按照设计尺寸在模板上安装模轨道板型号、厂标、模板编号、制造年月份等标记。5.1.3.2模板安装要求模板支承基础平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。模板安装过程中按要求操作，避免安装过程中产生变形及应力集中现象。根据设计精确调整模板承轨槽位置,以满足设计要求。模板实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模板检查表中。日常检查在每天作业前进行，内容包括：外观和尺寸。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度、承轨槽和预埋套管细部尺寸、板中心线、其它预留孔位。5.110、.3.3轨道板模板检验要求轨道板模板尺寸允许偏差要求序号项目测量尺寸（公差）1整体模板长度(mm)1.52宽度(mm)1.53厚度(mm)0，14框架四边翘曲(mm)1.05四边旁弯(mm)1.06整体扭曲(mm)1.07底板平面度(mm)2.08承轨槽的平整度(mm)纵0.3横0.159承轨槽与底板的高差(mm)0，-0.510预埋套管保持轨距的两套管中心距(mm)0.511同一承轨槽两相邻套管中心距(mm)0.312承轨槽预埋套管处承轨台横向位置偏差（mm）0.313预埋套管处承轨台垂向位置偏差（mm）0.514小钳口距离（mm）0.315承轨面与钳口面夹角（）0.516承轨面坡度（轨底坡11、）1:38-1:4217承轨槽间外钳口距离（mm）0.518扣件间距边上螺栓孔距板端距离（mm） 1.019扣件间距（mm）1.020标记线（板中心线）位置(mm)0.521其它预留孔位(mm)0.55.2施工工艺钢筋工程.1、钢筋存放钢筋存放在钢筋加工车间的钢筋存储区，地面用厚度为20mm的C30砼硬化，平整、干燥。钢筋下垫100mm100mm木方，避免与地面水接触而锈蚀或油污。螺旋筋按盘存放在木板搭设的平台上，使用时放置在专用旋转架上。不同型号的钢筋分类存放,标识清晰,易于识别，不产生混淆。环氧树脂涂层钢筋成捆存放，每捆用具有抗紫外线照射性能的塑料布进行包装。涂层钢筋的吊装应采用对涂层无损12、伤的绑带及多支点吊装系统进行，并防止钢筋与吊索之间及钢筋与钢筋之间因碰撞、摩擦等造成的涂层损坏。涂层钢筋在搬运、堆放等过程中，应在接触区域设置垫片；当成捆堆放时，涂层钢筋与地面之间、涂层钢筋与捆之间应用垫木隔开，且成捆堆放的层数不得超过五层。.2、钢筋吊装普通钢筋的运输采用5t门式吊车配合25t汽车吊运输，通过在专用吊具下设置吊钩，用钢丝绳进行吊运。环氧树脂涂层钢筋的吊运采用专用吊具，用尼龙绳捆绑钢筋吊运，避免损伤涂层。.3、钢筋加工（1）钢筋切断钢筋切断按照图纸要求的下料长度进行下料，钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间必须有间隙(以1-2mm为合适)，刀刃磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度标记在13、工作台上，沿标记设置固定挡板（涂层钢筋用木方，普通钢筋用角钢），将钢筋端头顶齐，如有弯折部分先将弯折部分切断再顶齐。之后将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。（2）环氧树脂涂层钢筋切断环氧树脂涂层钢筋切断操作的平台加垫橡胶板，避免拖拽时与钢筋接触，损伤涂层。涂层钢筋的切断采用钢筋切断机进行，严禁采用气割方法。 涂层钢筋弯制、切断后以专用环氧树脂涂料进行修补。.4、钢筋弯制将下料后的钢筋移至弯曲机的操作平台，按照图纸要求进行弯制。弯制后摆放整齐，或放置在专门支架上，并明确标识，以免混淆。12级热轧带肋钢筋和级光圆钢筋弯制时，弯曲半径不得小于2.5d，直线段长度不14、小于3d。环氧树脂钢筋弯制加工时，环境温度宜不低于摄氏5，钢筋弯曲机的芯轴套专用套管，平板表面铺布毡垫层，避免涂层与金属物直接接触；涂层钢筋的弯曲直径，对直径12mm的钢筋，不小于4d；，且弯曲速率不宜高于80r/min。钢筋加工检验表项目允许偏差（mm）检验方法钢筋全长10尺量箍筋内净尺寸10尺量弯制后长度0,10尺量.5、钢筋绑扎（1）接地端子焊接为保证综合接地钢筋焊接质量和钢筋骨架的尺寸，需设置钢筋焊接胎具，在胎具上焊接成型。焊接胎具焊接上接地端子，然后按照图纸对横向普通钢筋、“L”形筋进行焊接，接地端子实行双面焊，焊接长度不小于5dmm， 单面焊长度不小于10dmm，焊缝要饱满，不应有15、咬肉、烧伤主筋等现象，焊渣要及时清除。（2）轨道板钢筋骨架的绑扎轨道板钢筋骨架采用在经验收合格的钢筋绑扎胎具内整块绑扎。钢筋绑扎胎具采用硬木质材料制作，设有钢筋定位槽、综合接地端子定位槽、门形筋位置、锚穴成孔器位置等。胎具定位槽口中心误差不宜超过2mm，槽口应能保证钢筋位置准确。轨道板钢筋骨架绑扎顺序如下：焊接接地端子和“L”形筋安装门形筋放置下层横向钢筋绑扎下层横向和纵向钢筋、垫块放置纵向上层筋绑扎侧面和端面架立筋预扎纵向上层筋绑扎上层横向和纵向钢筋绑扎架立筋、门形筋定位筋轨道板钢筋绑扎要求如下：箍筋与底板筋交点逐点绑扎，箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎，箍筋接头叠合处逐处绑扎。绑扣形式以不易16、松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米不少于4块，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。绑扣的形式应成“八”字交替绑扎，不得顺风绑扎。绑线宜采用绝缘绑线，其尾部应扭向骨架内。骨架上不得有油污。绑扎成型的钢筋骨架应进行绝缘性能测试，发现绝缘性能超标者应立即进行整改。垫块设置应能保证净保护层厚度不小于35mm。.6、骨架吊装、运输及存放骨架上下车应拿起轻放。吊装过程中不得直接吊装环氧钢筋，采用尼龙绳等柔性物质作为起吊介质。吊装应平稳起吊，缓慢就位，轻起轻放，防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏。钢筋骨架运输采用运输平车运输至成型车间，每次运输不宜超过两层，并采取相应17、的保护措施。雨天运输骨架应覆盖遮雨篷布。钢筋骨架存放时，每层之间应用木条隔开，保证骨架之间净间距大于20mm，并且木条应上下对齐，以保证骨架不严重变形。堆放层数不宜超过4层。垫木条位置和数量以保证钢筋骨架不变形为准。.6、穿钢棒钢筋骨架在入模前，应将预应力钢棒按图纸位置穿入骨架内，程序：穿纵向下层钢棒穿横向钢棒穿纵向上层钢棒。横向钢棒丝扣长70mm端为张拉端，长40mm的为固定端。每侧横向固定端与张拉端交错布置。钢棒安装要求为：站在骨架纵向一端，面对骨架，右手端第一根钢棒丝扣为长，第二个为短丝扣，依次类推。模板组装.1模板安装顺序轨道板组模顺序为：清模涂刷脱模剂安装预埋套管吊装钢筋骨架校正骨架18、安装锚垫板安装侧模安装端模安装接地端子、起吊套管安装锚穴成孔器、胶套安装橡胶套安装钢棒螺旋筋预紧钢棒组装模具。.2模板检测模板进场后，须经轨道板场安质部进行验收，对模具细部尺寸、刚度、强度进行全面验收，合格后方可使用。模板实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模板检查表中。日常检查在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每周进行二次，内容包括模板各细部尺寸全面检查。模具进场后，前一周，每天观察平整度，待合格后方可定期检查。要求模板支承基础平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。模板安装过程中按图操作，避免安装过程中产生变形及应力集中现象。根据设计精确调整模板挡肩部分位置,以满足19、设计要求。.3清模轨道板模具使用前，应用专门清模工具将模板上残留的灰渣和污物等杂物一并清除。用砂纸和抹布将轨道板模具底模、侧模、端模上的灰浆等杂物清理干净，特别是承轨槽处、预埋件安装位置处、模板结合处、锚穴成孔器处等。严禁锤击和硬物直接敲打形腔，以免造成凹坑和局部变形。检查所有模板连接处，端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，各种螺栓是否丢失，如有必须及时整修合格。.4涂刷脱模剂模板的各个部位清理干净之后，可均匀且全面地将脱模剂涂刷在模板所有与混凝土的接触面上，尤其是承轨台处、预埋件安装位置处、模板结合处、锚穴成孔器处等。不得漏刷，模板上不得有脱模剂淤积。.5安装预埋套管采用两种不同20、的预埋套管定位方式，一为涨紧式，另一为螺旋式。涨紧式：将预埋套管放置在模具定位销上，用手向下按压，使套管大部分套在定位栓上，并与承轨面大致垂直，然后用橡胶锤敲击套管顶端，使套管牢固安装在定位栓上，并与承轨面无可见缝隙。套管与模板之间必须牢固、密实无缝隙，采取措施保证其合格。之后在套管上安装螺旋筋。螺旋式：将预埋套管旋进定位栓内，并安装到位，旋上螺旋筋，放入定位孔内，旋紧定位夹。之后检查套管与底模之间的缝隙和牢固度，保证其在振动时，预埋套管不发生歪斜、上浮等问题。将灌注孔定位器牢固安装在模板上。.6吊装钢筋骨架钢筋骨架吊装必须使用专用吊具，施吊前必须对吊具等进行认真检查。吊装时吊钩下严禁站人。由21、10t桁吊吊骨架，骨架放入模板时，应注意避开绝缘预埋套管位置。若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢棒位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢靠。将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。骨架入模后，如有偏斜、扭曲，应进行调整确保保护层厚度，使满足要求。.7安装螺旋筋在模板中安装就位前，预先将锚垫板和螺旋筋一端进行焊连，采用绝缘绑线将螺旋筋另一端牢固绑扎在普通钢筋上，确保螺旋筋水平。严禁上下层螺旋筋接触，以免影响轨道板绝缘性能。锚垫板材质均为45#优质碳素结构钢。锚垫板应与采用强磁的锚穴成孔器紧密相合，密实无缝隙。采用C型锚垫板时，钢棒护套末端向内缩进2mm，采用橡胶密封圈防止22、锚垫板处漏浆。.8安装锚穴成孔器所用的锚穴成孔器是可拆卸式的纯钢件，通过钢棒的预紧螺栓固定在模板的侧模上。安装时应特别注意当混凝土初凝时，松开钢棒预紧螺栓，卸掉锚穴成孔器。.9安装免凿毛胶套安装完成锚穴成孔器后，将免凿毛胶套套在锚穴成孔器上，小胶套套在横向固定端锚穴成孔器上，中胶套套在横向张拉端锚穴成孔器上，大胶套套在纵向锚穴成孔器上。注意将胶套居中，并将肋与肋分开，纵向胶套竖向肋应置于两肩，避免过多削弱纵向锚穴混凝土。.10预紧预应力钢棒预应力钢棒安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢棒。合模时，人工抬起预应力钢棒，穿入相23、应锚穴成孔器，并安装预应力钢棒预紧装置。保证预应力钢棒的平直。安装期间应注意锚穴位置及丝扣长度，90mm侧锚穴其钢棒丝扣长度对应为75mm，60mm侧锚穴其钢棒丝扣长度应对应为45mm，必须以设计图纸为准，针对模板锚穴位置进行安装预应力钢棒。预应力钢棒钢棒预紧力为1020kN，实际操作保持钢棒平直为准。预应力钢棒钢棒护套与锚垫板连接处密封满足要求，钢棒护套应深入锚垫板2mm，防止漏浆。.11安装起吊套管和接地端子将起吊套管安装在侧模上，使用起吊套管固定螺栓固定，并加设弹簧垫片，防止振捣时移位，用扳手拧紧。安装预埋套管螺旋筋并固定。安装接地端子：使用接地端子固定螺栓将接地端子固定在侧模上用扳手拧24、紧。.12组装模板底模与端模、侧面结合部位均用橡胶条密封，防止振捣时漏浆。安装侧模与底模预紧螺栓，使侧模与底模之间密贴不漏浆。安装端模与底模预紧螺栓，使端模与底模之间密贴不漏浆。5.2.3骨架绝缘检测.1调整骨架混凝土浇筑前，应进行钢筋骨架绝缘性测试，调节骨架保护层，使保护层满足+5mm偏差范围。（详见钢筋骨架检验表）钢筋骨架检验表序号项 目允许偏差（mm）方法1普通钢筋5尺测2螺旋筋5尺测3箍筋间距10尺测4钢筋保护层5尺测5预埋件位置1尺测6预应力筋位置1尺测7门型筋垂向0，+5纵向5尺测调整纵向上下层螺旋筋，禁止上下层螺旋筋相接触，影响轨道板绝缘。采用胎具将锚垫板螺旋筋的一端焊接在锚垫板25、上，另一端绑扎在普通钢筋上。调整钢筋与预埋件，若钢筋与预埋件相碰，适当调整钢筋位置。.2绝缘测试用500V兆欧表的一端连在骨架下层任一普通钢筋上，摇动兆欧表，一人手持另一端依次接触上层普通钢筋，当表指针指示小于2M时，停止前进，查找原因，用绝缘垫片垫起普通钢筋与环氧涂层钢筋，并绑扎牢固，测试电阻，合格后方可继续进行。上层普通钢筋之间的测试也依照此种方法进行。全部测试合格后方可浇筑混凝土。钢筋骨架绝缘调节完成后，将模具内掉落的绑线、绝缘垫片等杂物清理干净。混凝土施工.1混凝土搅拌（1）原材料存储水泥存储在搅拌站2个150t的筒仓内；河沙存储在沙库中；碎石分5-10mm、10-20mm两种级配分别26、存储在碎石库中；减水剂存储在减水剂仓内；掺合料存储在搅拌站100t筒仓中。原材料运输河沙、碎石由铲车运输至配料仓，其它材料均泵送至搅拌仓。配合比轨道板采用高性能混凝土，每立方混凝土胶凝材料的用量不超过500kg/m3。水胶比不应大于0.35，混凝土的含气量控制在24%范围内。在配制混凝土拌和物时，由实验室下达混凝土的施工配合比，水、水泥、外加剂、掺合料的用量准确到，粗、细骨料的用量准确到（均以质量计），所用的计量装置必须有计量检验部门定期标定。（2） 混凝土搅拌混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）1%；外加剂127、%；骨料2%；拌合用水1%。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺合料，搅拌均匀后，再加入减水剂和所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。.2混凝土浇注混凝土搅拌完成后，放进下料斗内，再由轨道平车运送至车间。混凝土入模前，应测定混凝土的入模温度、坍落度、含气量等工作性能；只有拌合物性能符合28、设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的坍落度为60mm100mm，施工中控制在60mm80mm范围内；入模温度宜控制在530；含气量为2%4%。混凝土灌注时钢模配置振动器，灌注采取先灌注两边，再灌注中间呈倒“e”字形布料方式。混凝土浇筑分两层连续进行，第一层混凝土覆盖承轨台和横向钢棒，大约厚100mm，第二层同模具边缘平齐。严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。浇筑温度必须进行严格控制。在夏季的浇筑温度宜在30以内，骨料、水泥及拌合水应进行遮盖，避免长时间日照。冬季浇筑温度应控制在1020，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。第一层混凝土布料完成，开动底模侧边振捣器，约29、2分钟，以混凝土表面不再有明显气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。第二层振动时间适当加长，约3分钟，以混凝土表面不再有气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。下料过程中应注意填边填角，尤其是纵向锚穴位置，不应有厚厚的灰浆。最后用抹子将混凝土表面赶压密实和整平，至表面泛浆和无石子裸露为准。用方钢将混凝土表面找平，以模板侧边高度为准。将门型筋固定筋拆除，并用抹布将门形筋上的灰浆擦拭干净。模板四周灰浆清除。混凝土初凝前，将混凝土裸露面的稀浆去除，并对混凝土面进行拉毛处理，拉毛深度应为23mm。.3试件制作浇筑混凝土过程中，以不大于10块板为一批，每批以最后一块板浇筑成型过程中取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于30、混凝土脱模抗压强度和28d抗压强度的检测。每隔7天取样制作2组混凝土弹性模量试件，用于张拉前混凝土弹性模量和28d混凝土弹性模量的检测。试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱 模后进行标准养护，试件制作、养护应符合 规范规定。.4蒸汽养护轨道板混凝土蒸汽养护采用自动温控设备，电脑程序全程自动控制、自动记录、自动报警。（1）探头设置每套模具均设置一个蒸汽养护探头，每个工班设置2个测量混凝土表面温度、芯部温度的探头，以测量混凝土表面温度和芯部温度。车间东西两侧分别设置一个探头，测量环境温度。每个探头所采集到的温度数据均传输至温度控制电脑，自动记录，通过对数据进行分析，控制电磁阀的31、开启与关闭。（2）养护阶段蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。电脑程序设置静置3小时20分钟，升温2个小时，恒温5小时40分钟，降温至允许值拆模。静置：混凝土浇筑后应在530的环境中静置3h以上。应加盖篷布，以保持混凝土表面湿润，防止混凝土干裂。升温：电脑控制电磁阀开启，篷布内通入蒸汽，棚内温度逐步升高，升温速度不应大于15/h。恒温：蒸汽温度不宜超过45，板内芯部混凝土温度不应超过55,其持续时间不超过6小时。当恒温温度超过警戒线时，温控系统自动报警提示，负责蒸汽养护人员立即采取措施降温。降温：降温速度不应大于15/h，降温采用分阶段降温法，防止降温速度过快，引起混凝土开裂。降温时32、，先将一侧篷布掀开，不露出板面，隔段时间后掀另一侧篷布，直至轨道板表面与环境温差不应大于15。自动温控系统自动记录蒸汽养护全过程温度情况，并形成曲线直观显示。拆模.1脱模在混凝土初凝时，将纵、横向钢棒预紧螺栓松开，用专用工具将锚穴成孔器拆卸。并将胶套摘下，注意不能扰动混凝土薄弱处。蒸汽养护结束后，实验室对试件进行试验，当强度不够时，延长养护时间，强度达到40MPa时，待降温达到要求，才能脱模。脱模顺序：拆除灌注孔定位器固定螺栓拆除接地端子预紧螺栓拆除起吊套管预紧螺栓拆卸端模预紧螺栓拆卸侧模预紧螺栓拆除预埋套管定位栓支立千斤顶、顶起轨道板拆除灌注孔定位器吊运轨道板。拆除螺栓后，将端模和侧模拉开，33、拧紧吊环，吊环与轨道板之间应用橡胶垫加垫，防止损伤混凝土。顶起千斤顶前，应观察所有固定螺栓均拆卸。顶起轨道板时，四处千斤顶应同步顶升，并关注轨道板四角顶升状况。拆除灌注孔定位栓后，用轨道板专用的吊具进行吊装作业。轨道板起吊时应保持水平起吊，缓慢进行，保证预应力钢棒从端、侧模缓慢缓慢脱出。吊运过程中必须关注轨道板运输状况，防止不规范操作引起问题。.2翻板将轨道板吊运至张拉封锚区，平放在两根100100的木方上，位置为起吊位置。卸掉一侧吊环后，桁吊吊起轨道板另一侧吊环缓慢上升，同时吊位应往翻的方向缓慢移动，直至轨道板垂直，然后向另一侧缓慢放下，注意此时轨道板两端应有人扶持轨道板，防止其打转，并注意34、不要碰撞损坏轨道板。轨道板下垫木方以保证不损伤轨道板表面。翻板完成之后，检查轨道板正面有无缺陷，并将预埋套管、接地端子用封盖堵上，防止其进入异物。轨道板从拆模后到入水前，应在其表面洒水，保持轨道板湿润。脱模后，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不得用铁锤敲击模型。轨道板施加预应力.1张拉要求混凝土强度不低于40MPa，弹性模量不低于3250MPa时才能进行轨道板张拉作业。轨道板张拉应采用自动张拉设备。使用前张拉千斤顶应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不大于1.05，油压表的精度不得低于0.4级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉300块板，油压表不得超过一周。35、进行张拉力控制的测力传感器标定有效期不超过1个月，相应的位移传感器标定有效期不超过一周。.2张拉方法锚穴清理安装张拉杆安装千斤顶(旋转套对准螺母锚具)并摇晃千斤顶对中旋紧张拉杆工具螺母千斤顶进油至20%k张拉控制应力100%k(持荷1min)用旋转手柄锁紧锚固螺母千斤顶回油至零旋松退出张拉杆工具螺母退出千斤顶旋松并退出张拉杆。在张拉前，先将钢棒螺母旋紧预应力钢棒的螺纹上，调整到合适位置，再将千斤顶的张拉螺杆旋进预应力钢棒；将千斤顶穿入张拉螺杆，晃动千斤顶使千斤顶旋转套与锚固螺母对正，然后将承压螺母装上，旋紧。开启自动张拉设备，输入型号、编号等数据，开始张拉。压力值缓慢增加，当压力达到张拉设计应36、力值的20%时，自动持荷。继续增加压力，至达到设计压力值，自动持荷1min，并在持荷时自动保压，是压力值始终保持在1kN范围内。顺时针旋转手柄，锁紧钢棒螺母，卸荷后取下承压螺母，拿下千斤顶，卸下张拉螺杆，在板边盖章“已张拉”标识，完成整个张拉过程。.3张拉力轨道板纵纵向张拉应力122KN、横向张拉应力127KN。预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，以预应力钢棒伸长值作校核，实际伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实测伸长值宜以20张拉力作为测量的初始点。理论伸长值横向钢棒为11.7mm；P5600型纵向为25.4mm，P4925型22.3mm，P4856型22.0mm。.4张拉顺序对预37、应力钢棒张拉时应先横向后纵向，横向逐根张拉，纵向先下后上、先内后外。预应力钢棒张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力钢棒采用单端张拉，固定端预应力钢棒螺纹外露量控制在8mm10mm；纵向预应力钢棒应两端张拉，并控制两端预应力钢棒螺纹外露量基本一致。轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。轨道板封锚.1封锚顺序清理锚穴涂刷界面剂搅拌封锚砂浆封锚涂刷养护剂.2清理锚穴轨道板锚穴采用在锚穴成孔器上加套免凿毛胶套形成沟槽方式，以保证封锚砂浆和锚穴的牢固连接。封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水。.3涂刷界面剂填料封锚前，应向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界38、面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。同时应保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。.4封锚砂浆质量检验每次进原材料时，应按批量进行检验，原材料的性能应满足本技术条件的相关指标要求。封锚砂浆质量检验应按照相关规定进行，详见下表。封锚砂浆应饱满密实，与基层混凝土粘结牢固，砂浆表面应平整，不得有疏松、裂纹、脱层和起壳等缺陷。封锚砂浆的检验要求序 号项 目 名 称检验频率1抗压强度（MPa）1d1次/工班7d1次/工班28d1次/工班2抗折强度（MPa）1d1次/工班7d1次/工班28d1次/工班3抗渗性能第一次灌注时4收缩率（%）第一次灌注时5氯离子总含量第39、一次灌注时.5封锚砂浆搅拌封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180 r/min。配合比：封锚砂浆干料：水=1:0.095。封锚砂浆和水的计量误差均不大于1%。封锚砂浆搅拌时间不宜小于3min，宜慢搅60s，快搅120s。封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加水。.6封锚封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于3kg，振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。锚穴孔上部砂浆不易填满，应注意多装料；应保证锚固螺栓周围砂浆的充分压实；在对轨道板纵向大孔封锚时，装料、压实顺序应从下至上。若表面出现孔洞缺陷，可补抹一层砂浆，再用捣固棒40、压实即可。应确保封锚锚体表层四周与锚穴紧密结合、无肉眼可见缝隙存在。封锚成型后宜凹进板面24mm。锚体与板无缝隙存在，无裂纹，手压无明显痕迹。封锚砂浆填压时的环境温度宜为535。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取保温措施，保温时间不少于 24h。避免在阳光直射、雨、雪 和大风环境下进行封锚作业。.7外观检查封锚成型密实，指压应无明显变化。封锚成型表面平整、光洁，无明显坑洞缺陷。封锚锚体应与锚穴四周紧密结合，无肉眼可见裂缝。封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度宜24mm。.8涂刷养护剂封锚砂浆填压完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂。封锚砂浆填压完毕至轨道板水养的时间间隔不宜小于2小时。轨41、道板水养、湿养.1轨道板水养轨道板在脱模后至入水前，板面应洒水保持湿润。封锚后轨道板静置2小时后方可移入水养池，进行水中养生，养生水温不低于10。湿养池内轨道板存放净间距为50mm，第一块轨道板应固定在水养池边上，防止轨道板倾覆，其余轨道板采用连接器连接保证轨道板间距避免损伤轨道板外观。水养池中水应能将轨道板完全浸没。养护时间不少于3天。.2轨道板湿养轨道板水养后进行洒水养护，养护温度不低于10。当环境温度低于5时，禁止洒水，并对轨道板喷洒养护剂。水养不少于3天，湿养至7天。5.2.9轨道板运输及储存.1轨道板装卸吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在影响承载力的缺陷时不应再使用。轨道板起42、吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。.2轨道板运输运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。轨道板运送至施工地段的临时存放点后，采用吊车配备专用四点吊具进行单块装卸，严禁碰撞。在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。.3轨道板存放轨43、道板采用立放（长度方向着地）或平放（不大于7天）方式进行存放，平放最多可存放4层，层间净空不小于20mm。轨道板垫木设置在起吊螺用两螺栓孔之间，且上下处于同一位置。存放轨道板的基础要求坚固、平整，无沉陷，严禁出现三点支撑现象。长期储存时不得平放。轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设木板，以保证轨道板边角不受损伤轨道板采用立放时应用连接螺栓板和连接螺栓将紧邻两块轨道板连接，使轨道板堆放成一整体，轨道板堆放端头应有良好的防倾倒支撑架，第一块轨道板连接在支撑架上。轨道板储存时，用塑胶盖对预埋件孔眼进行封堵，防止雨水或杂物进入。露天存放时，要用篷布遮44、盖，避免阳光直射，造成混凝土表面龟裂。轨道板检测轨道板每生产500块板为一个批次，不足500块，按一个批次计。.1轨道板外形外观检测轨道板外形外观检测分两部分，一是外观检查，二是轨道板外形尺寸测量。外形检查主要观察轨道板混凝土外观颜色是否一致，有无油污污染，表面气孔粘皮等缺陷。具体外观要求如下表。轨道板外观质量要求序号检查项目允许偏差每批检验数量检验项别1表面外观颜色一致，无油污全检C2肉眼可见裂纹(mm)不允许全检A3承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）(mm)长度20、深度5全检B24锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起壳等）不允许全检C5其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）(mm)长度845、0、深度8全检C6轨道板四周棱角破损和掉角(mm)长度50全检C7预埋套管内混凝土淤块不允许全检A8轨道板侧面漏筋不允许全检A9承轨台外框低于轨道板面不允许全检B110轨道板刷毛深度23mm全检C11轨道板底浮浆不允许全检C轨道板外形尺寸需要借助专用的测量仪器进行，轨道板各个部位尺寸通过全站仪和工装检测，数据传输进电脑，通过专用软件处理后得出相应的结果。轨道板外形尺寸偏差序号检 查 项 目允许偏差每批检查数量（出厂检验）检查项别1长 度(mm)3.010 块C2宽 度(mm)3.010 块C3厚 度(mm)+3.00全检B24预埋 套管同一承轨槽两相邻套管中心距(mm)0.5全检B1歪斜(距顶46、面120mm 处偏离中心线距离(mm)2.0全检B2凸起高度(mm)-1.0，0全检B25承轨 槽预埋套管处承轨台横向位置偏差(mm)0.5全检B1预埋套管处承轨台垂向位置偏差(mm)0.5全检B1单个承轨台钳口距离(mm)0.5全检A 承轨台与钳口面夹角()1.0全检B1承轨面坡度（轨底坡）1:37-1:43全检B1承轨台间外钳口间距(mm)1.0全检A 承轨台外钳口距外侧套管中心距(mm)1.0全检B16其他预埋件位置及垂直歪斜(mm)3.0全检C7扣件间距板端螺栓孔距板端距离(mm)2.010块B1扣件间距(mm)2.010块B18板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平(mm)1.010块B47、1单侧承轨面中央翘曲量(mm)1.010块B19保护层厚度(mm)-2.0,+5.010块B1外形尺寸和外观质量应符合上表的规定，其中：（a）A 类项别单项项点数不允许超偏；（b）B1 类项别单项项点数的超偏率不大于 5%；（c）B2 类项别单项项点数的超偏率不大于 10%；（d）C 类项别各单项超偏项点数之和不大于 C 类总项点数的 10%。.2轨道板预埋套管抗拔试验预埋套管抗拔试验从每批次外形外观质量抽检的轨道板中抽取 1 块，抽取 3 个套管进行试验。预埋套管抗拔力应不小于60kN，试验后其周围无可见裂纹，允许少量砂浆剥离。试验前应仔细察看预埋套管有无裂纹等异样，在承轨台上放置承压铁板，48、将锚杆拉拔仪的穿心螺杆旋进预埋套管，直至螺杆端部顶到套管根部，将千斤顶穿进螺杆，放在承压钢板上，然后将固定螺母旋进螺杆，使固定螺母里千斤顶上部5mm缝隙。开始手动缓慢增压，待油表指针指示16MPa（通过传感器校核）时停止加压，同时计时，3min内及时补压，使指针始终保持不低于16MPa，3分钟后卸压，并仔细察看预埋套管周围，允许有少量砂浆剥落，但不允许有裂纹。.3轨道板绝缘检测轨道板的绝缘性能每批检验20%。如检验不合格，该批应逐块检验。轨道板水养结束后，放置在绝缘检测区，等轨道板表面无水迹后方可测试。采用智能型可编程电桥测试仪检测：频率精度 0.01%，分辨率 R0.01m、L0.01H， 49、基本测量准确度 0.05%，检测信号 AC1.0V、2000Hz。：60Kg/m 钢轨，长度 8m，钢轨间距 1435（+3）mm，钢轨两端伸出轨道板的长度应相同，安装封连线的一端钢轨两端距端部 100mm 的轨腰处各钻一直径 10mm 的 圆孔。检测轨的一端用一根轨道电路专用钢包铜引接线连接，长度2m、截面积不小于 42mm2（1.237mm），采用直径不大于 10mm 的螺栓压接方式封连。检测轨的另一端在钢轨截面处采用焊接方式安装检测用接线端子。试验现场应无电磁干扰，受检轨道板周边 5m 范围内及地面下无金属物。检测过程中，检测轨轨距、高度及其与检测装置中包含的其他金属物件的相对位 置应保50、持不变。220V、50Hz 交流电源，电压稳定。通过LCR测量仪检测无砟轨道板和有砟轨道板电阻和电感时，检测结果为电阻值增大不大于15%，电感值偏差不超过3%。6、劳动组织6.1劳动力组织方式：采用工班形式组织管理生产。6.2施工人员结合施工组织设计、机械、人员组合、生产工期要求及生产任务量进行合理配置。钢筋班、成型班、张拉班、运输班、机械维修班。施工主要人员配备见下表。钢筋班人员分工工种人数职责班长1组织、管理、监督、协调副班长2协助班长技术人员2钢筋加工、弯制、绑扎技术指导、检验钢筋工8各种型号钢筋下料钢筋工14各种型号钢筋弯制钢筋工25各种型号钢筋骨架绑扎钢筋工4环氧涂层钢筋修补电焊工851、接地端子、螺旋筋焊接钢筋工4螺旋筋弯制普工2穿垫块和绑线起重工2吊运钢筋骨架运输司机4运送钢筋骨架普工1卫生、挂吊钩等成型班人员分工工种人数职责班长1组织、管理、监督、协调副班长2协助班长技术人员5成型班技术指导、模具外形外观、平整度检测模板工48组装模板模板工22拆除模板混凝土工7混凝土搅拌混凝土工32混凝土浇注锅炉工8轨道板蒸汽养护巡检员吊车司机15开起重机运输轨道板普工3轨道板标识盖章普工8轨道板翻转锅炉工4蒸汽供给钢筋工12绝缘调试普工2卫生、厂房保湿张拉班人员分工工种人数职责班长1组织、管理、监督、协调副班长2协助班长技术人员1张拉、封锚技术指导、质量检验张拉工6预紧锚固螺母张拉工252、0轨道板张拉混凝土工4封锚砂浆搅拌混凝土工4锚穴凿毛混凝土工16锚穴封锚普工2卫生、场房保湿运输班人员分工工种人数职责班长1组织、管理、监督、协调副班长1协助班长技术人员4水养、运输技术指导轨道板外形外观检测、绝缘测试运板车司机3运输轨道板吊车司机4开吊车吊运轨道板普工7轨道板装车普工2板数记录普工11安装吊环普工2洗碎石普工6场房卫生、保湿机修班人员职责分工工种人数职责班长1组织、管理、监督机械工11机械设备保养、维修电工4电器设备维修、保养7、机械设备配置施工机械设备配置，按各工班所需要机械设备进行配置。详见下表。序号设备名称规格、型号单位数量所在工班1模板CRTS套75成型班2搅拌站(带53、配料系统，4个150t仓)HZS90台1成型班3砂浆搅拌机jzc350台2 张拉班4行车吊Lp-16.5m 10T台8成型班、运输班5龙门吊(含轨道等)跨度13m10T台1钢筋班6卧式蒸汽锅炉4T、2T台2机修班7自动测温系统/套1成型班8电子秤SCS-150-QC台1 机修班9装载机ZL50台2 成型班10发电机300台1 机修班11洗石机XS50台1 机修班12电焊机ZX500台6钢筋班13钢筋弯曲机QW40台8钢筋班14钢筋切断机GW40台4 钢筋班15螺旋筋成型机40台2钢筋班16自动张拉设备CRTS套4张拉班17深井泵50台6机修班18变压器315台1机修班19轨道平车10t台2成型54、班20轨道板运输车10t台3运输班21汽车吊25t台1运输班22空压泵中型台4张拉班8、材料要求8.1混凝土水泥水 泥 采用强度等级不低于42.5 的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥碱含量应不超过0.60，三氧化硫含量应不超过3，氯离子含量应不超过0.06，熟料中的C3A 含量应不超过8，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设 2009 152 号）的规定。骨料粗骨料 应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按重量计不大于0.50，氯化物含量不大于0.02%，55、其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设 2009 152 号）的规定。细骨料 应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不大于1.5，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设 2009 152 号）的规定。不应使用具有碱碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快干法）大于0.20的碱硅酸盐反应活性的骨料。当骨料砂浆棒膨胀率为0.100.20时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3，且应采取抑制碱骨料反应技术措施，并按客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基 2005 101 号）规定的方法56、进行抑制混凝土碱骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T 2922 和TB/T 3054 的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。水应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设2009 152 号）的规定。减水剂减水剂 应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设2009 152 号）的规定。禁止使用掺入氯盐类减水剂。8.1.5引气剂 应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设 2009 152 号）的规57、定。8.1.6掺合料 可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺合料，或能够提高混凝土早期强度和后期耐久性的复合掺合料，其性能应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准-局部修订条文（铁建设 2009 152 号）的相应规定。掺合料技术要求序号检验项目掺合料名称粉煤灰磨细矿渣粉复合掺合料1密度2.8g/cm32比表面积350-500m2/kg3细度12%4流动度比95%5需水量比95%105%6含水率1%（对于排灰）1%1%7烧失量5%3%4%8氯离子含量0.02%0.06%0.06%9SO3 含量3%4%10CaO含量10%（对于硫酸盐浸蚀环境）3%11游离CaO含量1%（F类）4%（C类）1%12Mg58、O含量14%14%13安定性5mm（雷氏夹煮后增加距离）141d活性指数125%157d活性指数75%1628d活性指数95%100%8.2钢材预应力体系（1）预应力体系由护套包裹的无粘结预应力钢棒、锚固螺母、锚垫板及螺旋筋四部分构成，为保证其整体性能，预应力体系应配套提供。（2）、预应力钢棒采用无粘结预应力钢棒，公称直径13mm，其抗拉强度不低于1420MPa，屈服强度不低于1280MPa，断裂延伸率不低于8%，断面收缩率不低于50%。表面不得有划伤或其它瑕疵，其他物理性能符合预应力混凝土用钢棒（GB/T5223.3）的相关规定。（3）预应力钢棒原材料应采用中、低碳合金钢热轧盘条，推荐采用359、5Si2Mn/40Si2Mn、35Si2Cr和45Si2Cr。原材料中H含量2.0ppm、N含量50.0ppm、P含量0.02%、S含量0.02%、Cu含量0.2%，氧化物、硫化物、硅酸盐等有害夹杂不得大于2.5级，其它应符合GB/T24587规定。（4）预应力钢棒端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，螺纹直径13mm，螺纹公差带采用6H/6g组合，其基本尺寸及公差应满足普通螺纹基本尺寸（GB/T196）和普通螺纹公差（GB/T197）的相关要求。预应力钢棒与锚固螺母组装件的静在锚固性能、疲劳锚固性能和周期荷载性能符合铁路工程预应力钢棒用夹片式锚固螺母和锚垫板、夹具和链接器技术条件（TB/T60、3193-2008）的规定，预应力钢棒与锚固螺母组装件松弛性能应符合GB/T5223.3的规定。 （5）预应力钢棒无粘结方式应采用钢棒在线涂油、热挤塑连续成型工艺，不得采用后穿入护套成型工艺。钢棒采用护套包裹，护套原材料应采用改性挤塑性高密度聚乙烯树脂，其性能应参照高密度聚乙烯树脂（GB11115）的规定。（6）预应力钢棒与护套间应采用无粘结预应力筋专用防腐润滑脂，防腐润滑脂应具有良好的化学稳定性，PH值大于7，润滑性能好，其用量和性能应符合无粘结预应力钢棒专用防腐润滑脂（JG3007）的规定。防腐润滑脂应充填饱满，在预应力钢棒和护套间涂覆厚度为0.20.4mm。 （7）预应力护套长度应与钢棒61、长度匹配，应保证穿过锚垫板的橡胶密封圈，同时距锚垫板外侧应小于2mm，护套厚度应为10.2mm。钢棒护套应按设计要求定尺寸，误差应小于1mm，应采用工装胎具定尺下料。护套表面不允许有划痕，运输、存放时应对螺纹采取保护措施。（8）生产钢棒用热轧盘条在投入生产前应进行自然时效处理，盘条应在厂内放置不少于1个月。预应力钢棒生产完成后，应放置至少20天，方可在轨道板中使用。(9)锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理,不得产生裂纹、过烧和脱碳，表面硬度不应小于225HB，其性能应符合GB/T699的规定。热处理工艺应能过保证零件工作表面的硬度及金相组织均匀一致，并应符合JG/62、T5011.9规定。（10）无粘结预应力钢棒及配套锚固螺母和锚垫板应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力钢棒护套。（11）预应力钢棒、锚固螺母和锚垫板的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。普通钢筋级热轧带肋钢筋采用直径12mm螺纹钢筋，型号为HRB335。其他性能符合GB1499.2的规定。级热轧光圆钢筋采用直径16mm光圆钢筋，型号为HPB235。其他性能符合GB1499.1的规定。螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，直径为5mm，其他性能应符合YB/T5294的规定。环氧树脂涂层钢筋环氧树脂涂层钢筋采用直径63、12mm螺纹钢筋型号为HRB335级热轧带肋钢筋，表面喷涂环氧树脂涂层。其他性能应符合JG3042的规定。8.3预埋件预埋套管轨道板承轨台内预埋的套管应满足WJ-8型扣件零部件制造验收暂行技术条件（科技基2007207号）的相关要求。起吊套管轨道板内起吊用套管符合设计图中的要求。接地端子接地端子满足客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）的相关要求。8.4辅助料垫块垫块采用高强度的水泥垫块，型号为SL3035。绑线不使用普通扎丝，采用外覆一层胶套的绝缘绑线，能够保证钢筋交叉点绑扎牢固，并且不破坏涂层钢筋。脱模剂脱模剂采用能保证混凝土与钢模板能顺利脱离的专业脱模剂。养护剂采用能提64、高混凝土强度、封锚后锚体的强度的养护剂。界面剂采用能提高新旧混凝土之间粘结力的材料。9、安全及环保要求9.1安全要求坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的施工安全方针，制定明确的施工安全生产目标。确保施工安全和人民生命财产不受损害。施工人员进入施工现场要严格按照安全规范要求，必须正确佩戴安全帽，特殊工种操作人员按规定佩戴防护用品。施工人员应熟知各种设备的操作规程，严格遵守各种机械安全操作规程操作，严禁违章作业。特殊工种作业人员必须经过培训，取得相应作业证书后方可持证上岗。机械设备使用前应检查接卸设备运转情况，有不良情况的机械设备提前排除故障。各车间用电设备应配备一机、一闸、一保护，防止漏电情况65、发生。吊车作业应特别遵守操作规程，严格执行“十不吊”规定。吊物时应鸣哨。不超荷起吊，吊物下禁止站人。施工作业中应注意“不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害”。严禁酒后上岗。搅拌站作业应具有专门安全操作规程，严格按操作规程工作。各种计量用表应定期检定，防止其损坏失灵。蒸汽锅炉操作应具有专门安全操作规程。轨道板张拉时，千斤顶后方严格禁止人站立或通过。空压机金属外壳应设置接地。检查机器前应将电源断开后方可进行。所有电路维修、保养均由专业电工进行，其他人员禁止碰触。氧气瓶、乙炔瓶要有5m以上安全距离，与明火要有10m安全距离。各种操作人员应相互监视、相互提醒避免事故发生。9.2环保要求现场做好文明施工，半成品、成品摆放整齐。作业现场清扫干净，做到工完料净。施工人员应遵照文明规范，讲文明。施工人员应穿戴整齐。保持现场整洁和赏心悦目。铲车作业后路面应洒水保持湿润，避免扬尘。各种原材料应标识明显，整齐存放。各种生活、生产产生的垃圾应分类存放，按规定进行处理。整个施工现场应做到文明施工。