1、压力容器制造作业指导书日 期 持有者 江苏XX海洋工程装备有限公司发布作 业 指 导 书 目 录一、通用工艺规程1HN/ZQM-7-01压力容器制造工艺规程-32HN/ZQM-7-02材料标记和标记移植工艺规程-103HN/ZQM-7-03划线下料通用工艺规程-164HN/ZQM-7-04氧乙炔切割工艺规程-185HN/ZQM-7-05空气等离子弧切割工艺规程-206HN/ZQM-7-06封头圆筒制造通用工艺规程-227HN/ZQM-7-07压力容器组装工艺规程-258HN/ZQM-7-08压力容器焊接通用工艺规程-289HN/ZQM-7-09压力容器焊条电弧焊工艺规程-3810HN/ZQM-2、7-10压力容器自动埋弧焊工艺规程-3911HN/ZQM-7-11压力容器钨极氩弧焊工艺规程-4112HN/ZQM-7-12碳弧气刨工艺规程-4213HN/ZQM-7-13压力容器焊缝返修和修补工艺规程-4414HN/ZQM-7-14管壳式换热器通用工艺规程-4615HN/ZQM-7-15强度胀接工艺规程-5016HN/ZQM-7-16不锈钢压力容器制造工艺规程-5217HN/ZQM-7-17晶间腐蚀通用工艺规程-5518HN/ZQM-7-18不锈钢设备酸洗钝化工艺规程-5719HN/ZQM-7-19压力容器热处理工艺规程-5920HN/ZQM-7-20水压试验通用工艺规程-6221HN/ZQ3、M-7-21气密性试验通用工艺规程-6422HN/ZQM-7-22气压试验通用工艺规程-6623HN/ZQM-7-23压力容器涂敷运输包装工艺规程-68二、通用检验规程24HN/ZQM-7-24压力容器通用检验规程-7325HN/ZQM-7-25压力容器用原材料入厂检验规程-8226HN/ZQM-7-26压力容器锻件入厂检验规程-9827HN/ZQM-7-27外购、外协件入厂检验规程-10128HN/ZQM-7-28无损检测通用工艺规程-104 一通用要求-104 二射线检测通用工艺规程-106 三超声波检测通用工艺规程-115 四磁粉检测通用工艺规程-128 五渗透检测通用工艺规程-131压4、力容器制造工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-01编制说明1 为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程和GB150.1150.4-2011压力容器的有关规定，结合本公司产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。2 本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。3 由于产品制造中的焊接、无损检测、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”，本规程不再重复制定。4 本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。55、 操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。6 本规程由工艺设计所归口并负责解释。一矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。1 钢板矫形钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在卷板机上进行矫形。1.3火焰矫形：通常用氧乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫正。2 钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。钢板允许6、的弯曲度和波浪度 表1 单位:mm厚度宽 度1200120015001500180018002100210027006101620242832101212141620241220121416182220251214161820253012141414163 钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线附近的油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。3.1手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或砂轮片进行手工打磨，油污可用氧乙炔烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂轮片打磨。3.2机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢丝刷，手提式电动砂轮机等净化，电动7、砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注意安全，操作时应带上绝缘手套。二划线1 下料划线，是压力容器制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道工序的正常进行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线必须重点控制。2 划线方法：2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算得到实际展开尺寸，直接在材料上划线。2.3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料尺寸线。3 常用量具和工具。3.1钢直尺1000、600、500、300mm3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m等3.3圆规、地规、样冲8、划针、手锤、粉线等。4 划线要求4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允差小于0.5mm。4.2矩形零件应划基准线，两端应打上洋冲眼。4.3划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。4.4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。4.589325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.51mm镀锌铁皮制成。5 标记移植：5.1一、二类压力容器主要受压元件、三类容器受压件，必须进行标记移植，移植位置及标记内容按质保手册中有关材料标记及标记移植的规定进行。5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。6 加放余量6.1不需9、切削加工，一般加放余量24毫米(视切割方法与板厚不等确定)。6.2需切削加工，一般加放46毫米(视切割材料规格加工方法确定)。6.3焊接件焊缝收缩量，见表2，表3（一般可不考虑加放）。碳钢纵向焊缝收缩近似值（%） 表2对接焊缝连接角焊缝断续角焊缝00150030020040001碳钢横向焊缝收缩近似值（毫米） 表3坡口形式V型坡口对接焊缝X型坡口对接焊缝单面坡口十字角焊缝单面坡口角焊缝无坡口角焊缝双面断续角焊缝简图板厚横向收缩量51.31.21.60.80.90.461.70.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62.10.70.2141.91.72.30.81610、2.11.92.50.6182.42.12.70.7202.62.43.0222.82.63.20.40.5243.12.83.50.4三下料 本工艺适用于碳钢件切割1 氧乙炔切割下料1.1气割工艺按HN/ZQM-7-04氧乙炔切割工艺规程进行。1.2手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不采用手工切割。1.3半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受压件应保证采用。1.4仿形切割：适宜零件小、要求高、数量多，形状复杂的零件，定形产品应尽量采用。1.5切割要求：a 将表面净化好的材料，放置在切割台或离地面50100毫米进行切割，不准在11、成堆材料上切割。b 切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。2 剪切下料：除一般零件外，压力容器受压件的下料按HN/ZQM-7-03划线下料通用工艺规程规定。3 砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据切割设备而定）。3.1切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安全。3.2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。四坡口加工1 氧乙炔切割坡口1.1本例适用于碳钢焊接坡口加工，使用半自动切割机，坡口加工型式V型,基本尺寸见表4坡口尺寸表 表4板厚(毫米)5101020610角度(度)302.5252.5202.5P钝边尺寸(毫米)211+1111.2坡口加工后应清除熔渣并12、修坡口边缘20mm处至金属本色（正反两面）。2 碳弧气刨坡口2.1碳弧气刨一般用于厚度58mm的工件，碳弧气刨操作工艺及要求按HN/ZQM-7-12碳弧气刨工艺规程进行，坡口深度为1/2(板厚)。2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求。2.3气刨后必须清除熔渣并修磨坡口边缘20mm处至金属本色。3 砂轮打磨坡口 采用焊条电弧焊时熔深一般仅在2-3mm左右，为保证焊缝质量，确保焊缝焊透且无夹渣，一般4-6mm厚度的工件，可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边。（其尺寸见表4）4 机床加工坡口4.1一般指封头，无缝钢管及圆形零件，可以在机床上加工端面及坡口，其要求应按图样加工并与实物实配。413、.2 DN500以上的封头可以同气割修边时同时割出，坡口尺寸及内外要求可按图纸或工艺进行，修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽。五弯曲成型1 钢板弯曲1.1清除钢板及卷板机辊轴上的各种硬质异物。1.2预弯按筒身直径选定预弯模具、板料与预弯模具同在三辊卷板机上卷制，预弯出与筒身相同的R，且圆弧R长200mm；小于DN500的圆筒预弯时在R两端应选用踏锤踏弯二遍后进行预弯。注：钢板弯曲卷制时应把标识放在外圆侧。1.3全部弯曲：先将卷板机上轴升至R处进行卷制,每卷一圈上轴下压3 5mm,重复几次,至规定要求。在卷制过程中应考虑卷板机强度，不得强行卷制。1.4要求：弯卷时，板料在上下辊之间，必须放正，14、使它的边缘与辊轴中心严格保持平行，否则卷成的筒节边缘出现歪斜，影响制造质量，其次也影响下道工序。2 钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技术并能掌握管子的弯曲角度及管子弯曲回弹量，一般可取3-5度角的回弹量。3 钢管热弯曲3.1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂子粒径为12mm）。3.2将管子加热至淡红或橙黄色即10001050左右时取出。3.3将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状。3.4清除管内砂子，清除氧化皮，保证管内畅通无阻。六组装对接本工艺是容器在生产过程中的重要工序之一，它直接关系到产品制造质量及使用寿命 1 筒身纵缝对接装配点焊按HN/Z15、QM-7-08压力容器焊接通用工艺规程进行。2 焊接工艺规程进行。2.1筒身纵缝对接使用夹具，纵缝装配时由夹具纵向拉正。2.2筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求：4 筒身两端应齐平，允差小于等于1mm。5 对口错边量b见图一和表5。复合板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的50，且不大于2mm。3 焊缝接头基本型式与尺寸：焊条电弧焊应符合GB985，自动焊应符合GB986的规定要求，并保持间隔均匀。4 在对接施焊前，产品试板应先由点焊在筒身纵缝的延长部位后，再在筒身及试板的两端焊上引、熄弧板，由合格焊工进行施焊。5 施焊：焊条电弧焊（手工焊）按HN/ZQM-7-09压力容器焊条电弧焊工艺规程，自动埋16、弧焊按HN/ZQM-7-10压力容器自动埋弧焊工艺规程，或按有关焊接工艺进行。6 筒身环缝对接装配点焊，点固焊按HN/ZQM-7-08压力容器焊接通用工艺规程进行。6.1环缝对接使用夹具，形式有环缝组装夹具（按直径大小选用）、单倾角楔条压紧器等，形式多种，自己选定自做。6.2 环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝（或封头焊缝的端点）中心线间外弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节纵焊缝距离应3倍n板厚，且不少于100mm。6.3对接不等厚钢板，当薄板厚度10mm，两板厚度差超过3mm，当薄板厚度大于10mm两板厚差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，应按有关要求削薄板厚边缘。或按图样要求采用堆焊17、方法将薄板边缘焊成斜面(见图二)。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按表5要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。7 环缝组装焊接，凡受容规监察的压力容器，应在产品试板各项试验全部合格后进行。8 纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记。 图一 图二A、B类焊缝接头错边量 表5对口处钢板厚度s按焊接接头类别划分对口错边量AB12122020404050501/4s3331/16s，且101/4s1/4s51/8s1/8s，且20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要18、求。七矫形本工艺适用于设备零件加工后的矫形。1 设备零件加工后，矫形一般分为机械矫形、手工矫形、火焰矫形。2 机械矫形：筒身一般在三辊卷板机上通过主轴上下运动反复卷制，从而达到筒身规定圆度。3 手工矫形：一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形，手工矫形应有一定的技术素质的技术工人用大小锤靠模具等工具通过锤击(不得有锤痕)来达到工件要求的预定目的。4 火焰矫形：一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零部件，火焰矫形是通过加热膨胀，冷却收缩来达到矫正目的，操作简单但要一定的实践经验，才能达到理想的目的。5 筒身圆度要求：1） 同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di19、的1%且不大于25mm（见图），受外压和负压时应0.5Dg且不大于25mm。（具体要求按照GB150.4-2011中6.5进行）2） 当被检断面位于开孔中心线一倍开孔内径范围内时，则该断面内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1与内径的2之和，且不大于25mm。3) 列管式换热器筒体，同一断面最大最小直径差应不大于该断面内径Di的0.5%，当DN1200mm时，其差值不大于5mm，当DN1200mm时，其差值不大于7mm，或按GB150.4-2011中6.5的要求进行。6 对接焊缝处形成的棱角度：E0.1n+2mm且不大于5mm八开孔划线开孔划线是产品制造中一项关键性工序，它直接关系到产20、品设备的合格与报废问题。故制造压力容器时本工序作为停止点来控制。1.划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒身周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸规定外,焊缝应布置在恰当位置,一般卧式容器在上中心线之间即45位置之间，立式容器在后中心线向左右各45位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应避开焊缝，孔缘应离开焊缝100mm，内件装配应离开焊缝50mm。2.划筒体孔位：孔径尺寸线及内外零(组)件装配位置线按图纸进行，划线后打上洋冲眼，并经检验确认后方可进入下道工序。3.封头划十字中心线，用划线靠规进行，划开孔及内外零(组)件装配位置线，划线后必须经检验确认。九切割开孔1 气割开孔1.21、1一般是使用割规气割具进行，气割按HN/ZQM-7-04氧乙炔切割工艺规程进行。1.2去除熔渣，按图或工艺气割坡口。1.3使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra50m2 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的钻头或可调钻排进行扩孔，在先钻孔时钻头直径大小自定。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，所以对于要求较高的设备，尽量采用机械钻孔。十装配组焊1 检查受压件标记及产品编号是否清晰。2 接管与法兰按通用工艺要求进行焊接，对DN250接管与法兰焊接后打上焊工钢印。3 主法兰及法兰接管与筒体或封头装配组焊3.1主法兰装配，先去除法兰上油污、锈迹，按图要求，划法兰装配位置线，其装配应符合22、图样和工艺文件的要求。3.2法兰接管、装配：a） 装配时尽量使用夹具，保证法兰面垂直或水平于筒体或封头的主轴中心线（有特殊要求的按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外经小于100mm，按100mm计算）且不大于3mm。b） 内外接管伸出长度偏差为3mm，其对筒体或封头的垂直度偏差应小于1.5mm。c） 其焊接按相应焊接工艺，DN250接管应打上焊工代号。4 补强圈、支座、垫板与筒体或封头装配组焊。4.1有补强圈的接管应将补强焊妥后，再进行装配接管。补强圈装配要求：a） 补强圈应基本保证与开孔中心同轴。b） 补强圈应紧贴于壳体，其局部间隙不得大于2mm（支座垫板同样要求）。4.2支座23、应垂直或水平于筒体主轴中心线，其偏差不得大于2mm，并保证支座面与支座面在同一个水平面上。5 设备内件与筒体或封头组件装配组焊5.1设备内件装配应避开筒体纵环焊缝，且不得小于50mm。5.2设备内件装配应与筒体中心线相垂直，其偏移不得大于5mm倾斜度为2mm。5.3各零件部件装配后必须清除干净焊渣及飞溅物。5.4最终检验：按压力容器制造通用检验规程逐项进行，并将各项目实测数据填入相应记录表（包括水压试验，气密性试验）。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光材料标记和标记移植工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-021、范围1.1本规程规定了压力容器材料标记移植的方法。1.2本规程适用于本公司制造的24、压力容器及钢制塔设备的标记移植，非压力容器产品材料的标记移植亦可参照使用。2、引用标准下例标准所包含的文件，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB150.1150.4-2011 压力容器 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程3、基本要求3.1材料标记移植除应符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规定,符合GB150.1150.4-2011 、设计图样和工艺文件的规定。3.2第一、二、三类压力容器的主要受压元件必须进行材料标记移植，主要受压元件包括：d） 筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、球壳板；e） 公称直径250mm的接管和管法25、兰；f） 设备法兰、M36以上设备主螺栓；g） 开孔补强圈；h） 管板、换热器、膨胀节；3.3产品焊接试板，焊接工艺评定试板以及焊工考试试板,下料时也必须进行标记移植。3.4材料入厂验收时，验收人员应将材料钢号、炉号、批号转编为本公司入库编号，即公司编号，并在材料上作出标记。3.5在容器制造过程中，需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材料标记，并有严格的措施来保证标记移植的正确性。4、材料标记的方法和适用范围4.1打钢印4.1.1钢印由质量管理部门统一分发，打印深度0.1mm0.5mm，且不大于材料厚度允许偏差的一半。4.1.2属于下列情况之一者，不应采用打钢印方法标记：a) 26、奥氏体不锈钢板、耐热钢：b) 碳钢和低合金钢板厚5mm；c) 材料标准抗拉强度下限b540MPa；d) 钢管公称直径DN250 mm；e) 小于M36mm的螺栓、螺母；f) 公称直径DN25 mm的法兰；g) 其他不适宜打钢印的零件。4.2油漆标记4.2.1用油漆在材料上作出标记，字形约为30mm30mm。4.2.2适应范围为：a） 碳钢和低合金钢板5mm；b） 材料标准抗拉强度下限b540MPa；c）其他不适宜打钢印的零件。4.3电笔、记号笔标记4.3.1零件面积小，无法用打钢印、油漆标记者，或者经机械加工的精密零件，采用记号笔或电笔标记。4.3.2用于奥氏体不锈钢标记、耐热钢标记的记号笔应27、不含氯离子（CI）和硫离子（S 2 ）。4.4拴标签4.4.1材料标记标签由质量管理部门统一印发。4.4.2零件面积小，无法按4.1、4.2及4.3标记者，采用色标再拴标签标记。5、材料标记的位置 材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表面上，例如，法兰外圆上标记；封头应在直边中部标记；接管在外露端且离焊缝约50mm处标记。 材料标记应用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料标记的保留期6.1在水压试验前，零件加工的各道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确。在水压试验后，允许材料标记被油漆覆盖。6.2在零件制造流转过程中，各工序操作者应保护材料标记不受破坏，下道工序对材料标记不符合要求28、者应拒绝接收。7、材料标记移植者7.1零件制造过程卡（以下简称“过程卡”）上第一道工序操作者应进行材料标记移植，移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格。7.2在制造过程中，需两次（或多次）标记移植的零件，零件加工各工序的操作者为标记移植者。7.3如零件材料标记在工序中不可避免地要被加工掉，该工序操作者在加工后应进行二次移植，不得未经标记移植而把标记加工掉。8、材料标记移植的确认者 由本公司材料检验员确认材料标记移植，材料检验员应对材料标记的正确性负责。9、材料标记移植的确认 材料标记移植的确认者对移植标记确认后，应在零件上打确认标记。只有上述手续完备的标记移植，才认为是合格有效的。1029、材料标记移植过程10.1第一次标记移植（由原材料向毛坯上移植），移植者应按下列程序进行材料标记移植；a） 验明材料标记是否清晰完整；b） 号料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料标记；c） 在过程卡签名；d） 得到材料标记的确认。10.2第二次（或多次）标记移植对于第一次移植的材料标记，如果在后续工序加工中会不可避免地被加工掉，则应进行材料标记第二次（或多次）移植。移植者应在原材料被加工掉之前，即进行材料标记的移植，并经确认者再次确认。10.3对于同一生产编号而分作多件的同规格零件，大件应逐件进行材料标记移植，小件（如螺栓、螺母）应盒装或用绳栓以标签，注明材料标记，可不逐件标记移植30、。11标记位置为11.1原材料标记板材标识位置图 管材标识位置图棒材（圆钢）标识位置图11.2产品零部件标识筒体：块为单位。本图为二块拼接标识位置图。封头无拼缝封头标识位置图 拼缝缝封头标识位置图分瓣封头标识位置图 锥形封头标识位置图补强圈标识位置图 法兰或管板标识位置图主螺栓标识位置图按每批编号，一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。 编制： 周立平 审核： 王 栋批准： 李翠光划线下料通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-03一、放样划线1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一、二类容器的主要受压件和三类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后31、方可放样划线。2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。4、划线工作结束后，应按HN/ZQM-7-02“材料标记和标记移植工艺规程”进行材料标记移植。并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于0.5mm，不锈钢板严禁机械损伤。6、划线时，应划出零件的永久中心线(十字坐标线)，外形线(切32、割线)及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1： 表1 单位：mm直径（外径）环形、饼形径向单面加工余量内径 、外径 +厚度加工余量加工方法手工徒手切割半自动切割等离子切割碳刨冲割单面600以下34232334236001000452.53.523452.43.51000150045343445341500200045343445452000250045343445562500300045343445678、采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面）见表33、19、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定：长度差不大于1mm，宽度差不大于1mm，对角线差不大于1.5 mm。10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认后，打上确认标识，下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的不允许下料。二、下料：根据本公司设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪切下料。1、 气割下料。适用于碳钢零件的下料。1.1钢板厚度大于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳钢的吹出。1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回火器是否正常。1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表2 氧、乙炔的切割34、范围 表2钢板厚度（mm）割具气体压力kg/cm2割嘴离钢板的距离割 缝宽 度割嘴号码氧气乙炔3以下12340.010.62422.531212450.010.62422.5123024570.0113522.5305035570.0113522.55010056680.011.2463.54.51.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割嘴，气割前应检查割具是否有射吸能力。1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速度。1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1：10，必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。1.8气割线与零件号35、料线的偏差。1.8.1手工切割时不得超过1.5mm.。1.8.2半自动或自动切割时不得超过1mm.。1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔细清除，并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求。1.10从钢板中部切割，对于厚度30毫米的钢板，可用割具开孔，孔的位置应距切割线20mm左右，对于厚度30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm左右。2、剪切下料：2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值。调36、整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线尺寸小于等于1时对角线误差1 mm，大于1时对角线误差1.5mm。2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mm。3、等离子切割下料等离子切割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。3.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留出一定的间隙，以利熔渣吹出。3.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边应与表面垂直，斜度允许为1：10，氧化物及夹渣毛刺，必须铲除干净。3.3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷。3.4切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤，如划伤等。三、下料结束后，37、应将零件料按零件号堆放整齐，写上零件号，将有标记的边角余料退库堆放，废料归放废料堆，清扫工作场地，保持工作场地整洁。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光氧乙炔切割工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-041、范围：本规程规定了氧乙炔切割的操作工艺和操作安全。本规程适用于低碳钢，低合金钢板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的氧乙炔切割。2、 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB/T985-1988 气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB94481988 焊接与切割安38、全HG20583-1998 钢制化工容器结构设计和规定JB30921982 火焰切割面质量技术要求3、 切割工3.1从事氧乙炔切割的焊工必须经安全操作培训，待其操作技能达到一定要求后，才能独立操作。3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备，如半自动切割机、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、割炬割嘴的结构性能、安全性等有一定的了解，并能熟练操作掌握，不熟悉者不能独立操作。4、切割准备：4.1切割前应对使用设备、工具等仔细检查，必须在完好和安全的情况下方可使用。4.2 检查工作场地是否符合安全要求。4.3 切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作，切割处应作除锈、除油、除污物处理。4.4 检查切割风线，应使其39、满足切割要求。5、切割：5.1 切割采用中心焰。5.2 手工切割工艺规范按表1选用。5.3 半自动切割工艺规范按表2选用。 表1工作厚度mm割炬型号割嘴形式割嘴号码氧气压力MPa乙炔压力MPa312G01-30环形120.30.40.020.041230G01-30环形230.40.50.030.053050G01-100梅花形230.50.70.040.0650100G01-100梅花形230.60.80.050.08 表2工作厚度mm割嘴号码氧气压力MPa乙炔压力MPa52010.250.40.04204020.250.40.05406030.30.60.065.4切割操作程序开乙炔气开小40、量预热氧气点火调整火焰对工件预热开高压切割氧气关高压氧气关乙炔关预热氧气。5.5回火处理：切割过程中如果发现回火，焊工必须大胆镇静，及时处理，此时应立即关闭高压切割氧气，然后关闭预热氧气和乙炔气，如继续回火，此时应迅速关闭氧气瓶阀门和乙炔瓶阀门。6. 切割的常见缺陷和产生原因，防止方法见表3。 表3缺陷名称形成原因防止方法割缝表面熔化1 氧气压力太高2 预热能量过大3 割炬割嘴过大7 适当减少氧气压力和预热温度8 改用较小的割炬割嘴割缝边缘熔化1 预热能量过大2 割嘴离工件太近3 切割速度太慢1 降低预热温度2 增大切割嘴与工件距离3 加快切割速度割缝表面凹坑2、 预热温度过高3、 起割点太多41、4、 割不穿时未中断切割过程1 减少预热温度2 使用合理的乞割工艺参数，提高切割技术3 割不穿时应立即中断切割，等调整火焰后再切割割缝背面形成熔渣粘结物1 氧气压力过低2 气割速度太慢3 薄板预热过强1 增大氧气压力2 加快切割速度3 薄板减少预热温度，增大气割嘴倾角割不穿c 氧气压力过低d 气割速度过快e 乙炔压力过低1 增加氧气压力2 减慢气割速度3 增大乙炔压力7. 切割质量检查标准7.1切割体的公差尺寸除图样和工艺规定外，切割下料允许偏差：手工切割时不得超过1.5mm，自动切割时不得超过1.0mm，方形、矩形对角线允许误差：当面积尺寸1不超过1.5mm，当面积尺寸1时不得超过2.5mm42、。7.2焊缝坡口的尺寸按图样和焊卡进行检查。7.3火焰切割表面质量按GB3092-82火焰切割质量技术要求检查。8.操作安全8.1在氧乙炔气割时，其安全要求应按GB9448-88焊接与气割安全的要求进行。8.2乙炔气在开启瓶阀时应缓慢，不要超过一转半，一般情况只开启四分之三转，乙炔的最高工作压力禁止超过0.147MPa表压。8.3禁止使用紫铜、银或含铜量超过70%的铜合金制造的仪表、管子等零件与乙炔气接触，在实际生产中严禁用氧气表代替乙炔表。8.4氧气溶解乙炔气等气瓶不应放空，气瓶内必须留有不少于0.0980.196MPa表压的余气。8.5乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳，严禁在地上卧放43、并直接使用，一旦要使用卧放的乙炔气瓶，必须先直立后，静止20分钟后再连接乙炔减压器使用。8.6在氧乙炔切割中使用的氧气胶管为红色。乙炔胶管为黑色，乙炔胶管与氧气胶管不能相互换用，不得用其它胶管代替。87禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴头与平面磨擦来清除嘴头堵塞物。编制：李 超审核：朱克进批准：李翠光空气等离子弧切割工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-053 范围本规程规定了空气等离子弧切割的操作工艺和操作安全。本规程适用于不锈钢、碳钢、低合金钢等铁基合金及铝、铜、管材切割下料、焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的空气等离子弧切割。4 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程44、的条文。GB/T985-1988 气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB94481998 焊接与切割安全HG205831982 钢制化工容器结构设计规定JB30921982 火焰切割面质量技术要求5 切割工3.1从事空气等离子弧切割工必须经安全操作培训，待其操作技能达到要求后,才能独立工作。3.2切割工必须详读设备“使用说明书”并遵守操作条例，在未阅读和理解,使用说明书以前,严禁上岗操作。6 操作准备4.1按使用说明书要求进行安装接线。4.2检查割枪头部的电极、分配器、导电嘴、保护罩等是否正确装好。4.3检查工作地线是否45、已夹至工件及工作台上。4.4检查减压阀是否接至0.4MPa以上的气源上。4.5向机器供电。4.6把控制电源置于“通”的位置，控制指示灯发亮。4.7按住气体检视开关，使气体流动3分钟后复原气体检视开关，至此切割机已准备完毕。4.8切割前严格清除切割部位及两侧的油污等杂物7 操作过程5.1切割工通过割炬上的开关控制切割操作。5.2在切割工件的边缘处开始切割，亦可在工件的任何一点开始切割，但割枪应稍向一侧倾斜，以便吹掉熔化的金属，形成割口。5.3切割过程中，始终使切割机导电嘴轻贴着工件表面（或离开1mm）匀速前进，并使割枪向前进方向倾斜一个小的角度。5.4切割完毕割枪提起离开工件前必须先松开割机开关46、。8 操作安全6.1操作者必须穿戴防护服、鞋、帽，并带好墨镜，对眼睛作好保护。6.2切割场地严禁存有易燃、易爆物品。6.3操作时经常注意保护割枪软管，电缆不得损伤。6.4切割时气源压力应持续保证在0.4MPa以上，经过减压阀的气体压力应控制在0.37MPa0.4MPa范围内。6.5完工后,应关闭控制电源开关，还要关闭供电电源开关及关闭气源。7、切割速度（不锈钢）参考 板厚mm201612 电流50A840 80 160 240 320 400 割速cm/min编制：李 超审核：朱克进批准：李翠光封头圆筒制造通用工艺规程文件编号：YD/ZQM061、编制说明1.1本规程是根据国家质量技术监督局颁47、布的TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、GB150.1150.4-2011压力容器和GB151-1999管壳式换热器的有关规定而制定。1.2 本规程规定了封头的制造成形过程中的具体工艺控制要求。1.3 本规程仅用于本公司碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的封头和圆筒的冷、热加工成型。2、封头、圆筒用材料2.1 封头、圆筒用材料应由平炉、电炉或氧气转炉冶炼，钢材的技术要求应符合相应的国家标准、行业标准（部标准）或有关技术条件2.2 材料必须按HN/ZQM-7-25压力容器用原材料入厂检验规程验收合格后方可使用。2.3 材料的保管、发放和标记移植按HN/ZQM-7-02材料标记和48、标记移植工艺规程进行。3、领料3.1 领料人员应带材料定额单、图样、工艺过程卡，核对材料规格、材质、标记，并在工艺过程卡上作签字记录。3.2 划线工人首先应熟悉图纸工艺，根据领用的板材的规格、图纸尺寸以及焊接工艺所规定的焊缝排列要求进行排料，排料应以合理配料的原则节约用料。3.3 圆筒直径展开长度尺寸，应顺着钢板轧制方向。3.4 圆筒下料周长应根据封头实测尺寸而划线下料，四周每边放焊缝收缩量1mm，如需刨边的圆筒，也同样四周每边放刨边余量2mm。3.5 圆筒划线，首先划出永久基准线（“十”字座标线），然后划出实际下料线和刨边余量线和检查线，并用样冲打在永久基准线和实际用料线的四个角上。3.6如49、遇大直径壳体，周长需要拼接时，应首先进行拼缝焊接，经检查合格后再进行划线工作。3.7 在划好线的材料上进行标记移植，并用钢印将标记打在封头、圆筒规定部位，用白油漆框出，不锈钢板用电笔或标记笔写。4、划线检查4.1 放样划线应符合图纸、工艺过程卡、排版图要求。4.2 封头、圆筒、产品试板、剩余板料的标记应齐全清晰。5、开料5.1 对气割或等离子切割的封头、圆筒材料，在切割前应将钢板垫平，根据钢板厚度选择气嘴，并采用半自动切割机切割，要求割口光滑、平整、垂直，并应去除毛刺和熔渣。5.2 对剪板后不再刨坡口的壳体，应特别注意剪板下料公差，应尽可能使剪切后留半个洋冲眼。5.3 对剪板后刨边的圆筒，剪板50、时必须留有刨边余量。6、刨边及坡口6.1 刨边时，首先要校正各邻边垂直度，校正刨边角度及校正刨边钢板两边的实际用料线。6.2 坡口角度应符合图纸和刨边工艺要求，坡口粗糙度Ra12.5。6.3 薄板的刨边，必须垫以垫铁压紧，防止由于钢板波浪造成刨出的坡口、钝边尺寸不等。6.4 圆筒周长公差，一般容器应控制在L2mm，换热器和装有内件的容器采用正负公差，换热器外圆允许上偏差10mm，下偏差零。6.5 圆筒长度公差 H1mm。6.6 刨削后，应对板料进行自检A、两对角度线之差3mmB、单面垂直度应1mm7、封头7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍，且不小于100mm51、。封头由成形瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许径向和环向，如图一示。瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。7.2 由二块或左右对称三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝应尽量避开转角区，拼板对口错边量b不得大于钢材厚度s的 10%，且不大于1.5mm。7.3 封头的拼接焊缝按相应的焊接工艺进行焊接。7.4 先拼板后成形的封头表面拼焊焊缝，以及影响成形质量的外表面拼焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至母材齐平。7.5 封头拼板焊缝须经外观检验合格后，其全部拼接焊缝的焊接接头应进行100%射线检测，无损检测标准按图样规定。7.6 本公司外协压制成形封头，应查对标记，确认后刻上入库编号、封头编号。7.7 成形52、封头不允许毛边供货，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差C1（如图样有规定按图样规定）。7.8 成形后的封头，应用相当于封头内直径的间隙样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙：外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di。7.9 封头实测最大内直径与最小内直径的公差不大于-0.5%Di，且不大于25mm，当s/ Di0.005且s12mm时，应不大于0.8 Di%且不大于25mm。.7.10 封头总深度的公差为(-0.2-0.6)% Di，封头直边倾斜度，当直边为h=25mm时：向外1.5mm，向内1.0mm，当直边h=40mm时：向外2.5mm，向内1.5mm，直边高53、度公差为（-5-10）%h。封头直边部分不得存在纵向皱折。7.11沿封头端面四周090180270四个方位，在厚度的必测部位检测成形封头的厚度。7.12 冷成形的封头必须进行热处理。7.13 除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不进行热处理。8、圆筒的成型8.1预弯两端8.1.1 在板料两端划出预弯线。8.1.2预弯部分弧长不得小于200mm,且板端不应有直边。8.1.3预弯时两端要放正，不能歪斜。8.1.4用弧长等于直径的1/6，且不小于300mm的内样板，检查圆弧度，尽量要求能与样板吻合，如出现端口外张或内曲，其间距应n+2mm,且不大于5mm。8.2轧圆8.2.1未轧54、制前，应将钢板表面清扫干净。8.2.2钢板拼缝处，两端面应打磨除锈至金属本色。8.2.3轧圆过程，一次弯曲量不宜过大，尤其对强度较高的钢板更应控制，防止设备损坏。8.3点固焊及焊接8.3.1类焊缝对口错边量b，当壁厚：n12 b1/4n12n20 b320n40 b340n50 b3n50 b1/6n且不大于108.3.2类焊缝两端齐平。8.3.3点焊用焊条、点焊长度及间距，焊接程序及规范均按该产品的焊接工艺规程或本公司通用工艺规程执行。8.3.4焊接按产品焊接工艺卡执行。8.3.5焊后焊缝检查按相关文件进行。8.4矫圆8.4.1矫圆时圆筒放在卷板机上进行反复滚轧，必时可用垫板校正。8.4.255、圆筒在同一断面上，最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内直径i的1，且不大于25mm。受外压和负压时，具体要求按照GB150-2011中10.2.4.11进行。8.4.3换热器的圆筒在同一端面上，最大直径与最小直径之差e0.5Dn,且当Dn1200mm时，其差值不大于5mm，当Dn1200mm时，其差值不大于7mm。8.4.4对接焊缝处形成的棱角度E(0.1n+2)mm,且不大于5mm，用弧长等于1/6i，且不小于300mm的内样板或外样板检查。 编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光压力容器组装工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-07一、适用范围：11根据国家质量技术监督局颁布的TSG 56、R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程和GB150.1150.4-2011压力容器的有关规定，特制定本规程。4 2规程是压力容器组装的基本要求，操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足本规定的要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。13工艺规程适用与本公司一、二、三类压力容器的组装。二、组装前的准备工作21 组装应在各零、部件有关检查项目合格后进行。22 主要受压零件应有材料、焊工代号、零部件编号，并有检验员确认标记。23 产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板合格后方可组装。三、组装31 B类焊缝组装必须使用夹具，不得强行装配。32 组装禁止采用十字焊缝，相57、邻的两圆筒的A类焊缝（纵缝）、封头拼接焊缝与相邻圆筒的A类焊缝的距离应错开，其错开距离为焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。33 B类焊缝的对口错边量应符合以下规定（单位mm）a、Sn12 b1/4 Snb、20Sn40 b5c、40Sn50 b1/8 Snd、Sn50 b1/8 Sn且不大于2034 B类焊缝以及圆筒与球形封头相连的A类焊缝，当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板的30%，或超过5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚度边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。L58、1 ，L2 3（S1-S2）图一35 当两板厚度差小于上列数值时，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度差值。36因焊接在轴间形成的棱角度E（见图二）用弦长等于1/6Di(内径),且长度不小于300mm检验尺检查，其E值不得大于（Sn/10+2），且不大于5mm。图二37除图样另有规定外，壳体的直线允差应不大于壳体长度的1，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB/T4710-2005钢制塔式容器的规定。注1：圆筒直线度允差是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度四个部位拉0.5mm细钢丝测量，测量的位置离A类59、焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。注2：换热器筒体直线度允许偏差为L/1000；且L6000mm时，其值不大于4.5mm；L6000mm时，其值不大于8mm。38 容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。3.8.1内压容器：壳体同一断面上最大内径与最小内径差e，应不大于该断面设计内径的1%，且不大于25mm；换热器不大于0.5%Di，当DN1200mm，其值不大于5mm，DN1200mm，其值不大于7 mm。3.8.2当被检断面位于开孔处中心1倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内直径1%与开孔内径的2%之和，且不60、大于25mm。3.8.3外压容器：按GB1502011中的有关规定。3.9 在容器上焊接临时吊耳和拉筋板等，应采用与容器相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤，必须打磨平滑，打磨后厚度不应小于设计厚度。3.10 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡，修磨处壁厚应不小于图样规定的设计厚度，超出该要求时允许采用补焊修补。3.11 对不锈钢耐酸钢容器的表面如局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷必须修磨，修磨深度不应超过钢板厚度（复合钢板指复层厚度的负偏差值）。3.12 法兰面应垂直于接管或筒体主轴中心线，安装接管法兰应保61、证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。3.13 接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称地分布在它的两侧，有特殊要求时，应在图样上注明。3.14 容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔应跨中心均布、中心圆直径允差、相邻弦长允差和任意两弦长允差均不大于2mm。3.15 设备内件和壳体焊接的焊缝边缘与筒体焊缝的距离应不小于圆筒壁厚，且不小于50mm。3.16 容器上凡补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。3.17 机械加工工件表面的自由尺寸公差按GB/T18001804公差62、与配合规定的m级精度，非机械加工表面的自由尺寸公差按c级精度，若自由尺寸为长度时，长度尺寸的偏差等于上述国标中孔的上偏差，而下偏差等于轴的下偏差。3.18组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。3.19组装时，管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。3.20组装后，必须将容器内部清理干净，不得有残余物。四、容器的无损检测4.1检测前焊缝必须按规定经形状尺寸及外观检验合格且无焊渣，焊瘤及飞溅物，外观不合格，无损检测人员可拒绝检测。4.2检测方法按JB/T4730，检测长度及合格标准应按图纸和工艺要求进行。4.3容器必须检测部位4.3.1 T字焊接接头4.3.2被覆盖的焊接接头4.3.3在焊63、缝上开孔及孔中心两侧各1.5倍孔径的圆所包括的焊接接头。4.4若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，若仍不合格，则对该条焊接接头作100检测。4.5容器的主法兰与筒体或封头，管板与筒体的角焊缝必须进行表面无损检测。4.6对甲型平焊法兰、乙型平焊法兰、法兰与圆筒或短节间的连接焊缝表面应进行磁粉或渗透检测。4.7 长颈法兰与圆筒的对接接头焊缝必须进行100的射线或超声检测。五、液压试验和致密性试验。5.1水压试验可整机水压试验，也允许按部件进行水压试验，水压试验按水压试验操作规程进行。5.2容器的开孔补强圈在液压试验前通入0.40.5MPa的压缩空气检查焊64、缝质量。5.3夹套容器应先进行内筒的液压试验，合格后再组焊夹套，并对夹套作液压试验。5.4气密性试验，必须在液压试验合格后，方可进行气密性试验。5.5致密性试验的具体要求，应按致密性试验操作规程进行。六、如图样或工艺有要求，不锈钢容器必须进行表面处理。6.1板材抛光6.2酸洗钝化酸洗钝化按HN/ZQM-7-18 不锈钢设备酸洗钝化工艺规程进行。6.3晶间腐蚀 按GB4334.5不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验标准进行。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光压力容器焊接通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-081、 范围本规程规定了压力容器焊接的基本要求。本规程适用于本公司的焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊的65、焊接。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则GB150.1150.4-2011 压力容器GB/T9831995不锈钢焊条GB/51171995碳钢焊条GB/T51181995 低合金钢焊条GB/T52931999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T124702003 埋弧焊用低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T149581994气体保护焊用钢丝GB/T178541999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂HG205811998钢制化工容器材料选用规定HG20566、831998 钢制化工容器结构设计规定HG205841998 钢制化工容器制造技术要求NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程NB/T47015-2011 承压设备产品焊接试板的力学性能检验JB/T47302005 承压设备无损检测3、焊接材料3.1用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标识。3.2压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料的验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。3.3对焊条由于保管不妥或存放时间过长或受潮的应作如下处理：3.3.1由于存放时间过长，焊条表面67、无变质，药皮无脱落者，焊条经烘干后，其焊接性能试验各项指标均能符合标准要求的，经焊接责任工程师审批后方可使用。3.3.2焊条因为存放时间较长，表面有轻微变质现象，如细长的龟裂现象，但经焊接试验后其各项性能指标尚好，经焊接责任工程师审批后方可使用。3.3.3焊条因存放时间过长，发现有严重变质、药皮脱落、焊芯生锈或多根焊条粘结在一起，应给予报废处理，禁止使用。4、焊工4.1焊接压力容器的焊工必须按照，特种设备焊接操作人员考核细则进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。不允许超期、超项上岗操作。4.2对参加新钢种、新材料、新工艺和有特殊要求的产品施焊的焊工，焊前应进68、行理论知识和操作技能考试，合格后报主管部门备案，才能担任此产品的焊接工作。4.3焊工在压力容器上施焊，凡属受控的焊缝，焊后必须在规定的部位打上焊工钢印，对某些不允许打钢印的必须做好记录。4.4焊工在施焊时应严格执行工艺纪律，按工艺文件规定的各项参数进行施焊，操作应认真负责，确保焊接质量，施焊后做好记录。5、焊前准备5.1焊接材料的选用根据母材的化学成分和机械性能，焊接接头的抗裂性能、耐腐蚀性、焊前预热、焊后热处理等条件综合考虑，根据本公司目前情况，除施工图样和工艺文件规定外，可按表1（焊条电弧焊焊条选用表）、表2（埋弧焊焊丝焊剂选用表）、表3（氩弧焊焊丝选用表）选用。5.2焊接坡口的选用应有利69、于焊透，避免产生焊接裂纹、夹渣、未焊透等缺陷为前提，尽量采用小坡口对称焊，减少焊缝的填充金属，减少焊接残余应力，减少焊后的焊接变形，并考虑焊工操作方便，改善焊工劳动条件，具体的接头形式，除施工图样和工艺文件规定外，可按表4（焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸）选用。5.3焊接坡口加工完成后进行检验，对影响焊接质量的局部缺陷应予修整，发现有裂纹、分层、夹渣等缺陷应予清理干净，标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材及CrMo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。若无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。5.4焊前应将坡口及两侧20mm范围内的水、油、锈、氧化皮等污物清除干净。70、不锈钢还应在焊缝两侧100mm处涂白垩粉，防止飞溅物粘结。5.5埋弧焊用的焊丝必须作去油、除锈处理，回用焊剂除按技术要求烘干外还需作粗细二道筛子筛去过细的焊渣后方能使用。5.6焊条、焊剂应按表5（常用焊条、焊剂烘烤曲线图）严格烘烤，应有烘烤记录。5.7焊前进行的定位焊质量非常重要，会直接影响焊缝的内在质量。定位焊时应注意下列各点：5.7.1应由焊接产品同等资格的焊工进行；5.7.2采用与焊条焊接时相同牌号的焊条；5.7.3采用焊件焊接时相同或稍高的预热温度，预热范围一般为定位焊缝附近200300mm范围内。 5.7.4定位焊的位置应避开焊件的端部、边角等应力集中的地方，且应避免强行组装，以减轻71、焊接裂纹、焊接残余应力和焊后变形。5.7.5定位焊的长度一般为2030mm,间距200300mm,管状接头可按对称、均匀的原则进行定位焊。5.7.6定位焊应在焊接坡口内引燃电弧，严禁乱引弧，避免工件表面损伤和应力集中，必要时可用引弧板起弧。5.8埋弧焊在纵焊缝的两端应点装引、熄弧板，并保证焊接强度。6、施焊环境6.1当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊；6.1.1焊条电弧焊风速大于10m/S;6.1.2气体保护焊时风速大于2m/S;6.1.3相对湿度大于90;6.1.4雨、雪环境6.2当焊件温度低于0时，应在始焊处100mm范围内预热到15左右。7、焊接工艺7.1产品组装后72、的焊接工作应在检验组装质量合格后方可进行。7.2焊接规范应严格执行经焊接工艺评定合格后编制的“焊接工艺卡”参数施焊。7.3埋弧焊在焊接纵缝时应在引弧、熄弧板上引弧和熄弧。焊接环焊缝时应距离纵焊缝300mm处引弧，熄弧应与引弧处重叠100mm左右，引弧时焊丝应在容器中心线处朝逆转方向偏置2040mm距离（根据容器直径大小而定，直径越小，偏置距离越大，反之越小）。7.4埋弧焊施焊时每层焊完后应仔细清除熔渣，自检焊缝质量，发现有焊接缺陷时应进行修补，清除缺陷。7.5焊条电弧焊施焊不锈钢时采用小规范、快速焊，每层、每道层间温度控制在60以下，必须时采用水冷却或风冷却，接触腐蚀介质面应在最后施焊。8、预73、热和热处理焊前预热和焊后热处理应根据钢材的牌号、厚度、结构刚性、焊接方法和环境温度等确定，在图样没有规定的情况下，可按表10（常用焊接热处理温度）。9、焊接检验9.1焊接检验工作应以预防为主，执行自检、互检和专职检查相结合的原则，加强焊前和中间检验，贯彻检验制度。9.2压力容器焊接接头的表面质量要求如下：9.2.1形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。9.2.2焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满肉眼可见的夹渣等缺陷，熔渣和两侧的飞溅物必须清除。9.2.3用标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材及CrMo低合金钢、奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的容器，低温压力容74、器、球形压力容器以及焊接接头系数取为的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10。9.2.4焊缝应与母材呈圆滑过渡。9.2.5角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求且不小于焊件中较薄者之厚度，外形应平缓过渡。9.3焊缝内外表面的外观检验应符合以下各项规定：9.3.1A、B类焊缝余高e1、e2按表11（A、B类焊缝余高e1、e2规定）的规定9.3.2C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm,其焊脚等于补强圈的厚度的70，且不小75、于8mm。9.4焊缝应经外观检验合格后，才能进行无损检测，无损检测应按施工图样的要求进行，在无规定的情况下，如焊缝要求为100检测时，其评定要求射线为级，无损检测标准为JB/T47302005承压设备无损检测。9.5产品焊接试板按NB/T47016-2011中有关规定执行。10、焊缝返修10.1焊缝经外观检验和无损检测后，如发现有不允许存在的缺陷时，在手续齐全的情况下允许返修，焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次。10.2焊缝返修手续：制造车间在接到质检科焊缝返修通知单后，由车间负责人填写焊缝返修申请报告，经各级审批后才能返修。10.3焊缝返修审批手续：焊缝第一、二次返修工艺，由焊接工艺员编制的76、详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。超过二次的返修，除上述手续外，还需经单位技术总负责人批准后才能实施。10.4焊工在返修时应注意下列事项：10.4.1质检部划出的返修区，焊工应核对后，才能返修。10.4.2用碳弧气刨或角向机彻底清除焊缝缺陷。10.4.3清除返修区及两侧20mm范围内的熔渣等污物，打磨至见金属光泽。10.4.4按返修工艺卡所规定的焊材、程序、工艺参数认真返修。10.4.5返修时采用多层多道焊时，每层、每道严格清渣及检验，在无缺陷时才能焊下道焊缝，如有缺陷清除后再焊。10.4.6焊缝返修时应格外注意引、熄弧，必要时可用引、熄弧板。10.4.7返修的焊缝应进行修磨，使77、返修后的焊缝和原始焊缝的外形尺寸基本相同。10.4.8返修后的焊缝仍按原焊缝规定要求进行外观检验和无损检测等。10.5返修时应做好返修记录。10.6返修的次数超过2次以上，其返修次数、部位，返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样等均应记入压力容器质量证明书的产品制造报告中。10.7凡有热处理要求的容器应在热处理前进行返修，如在热处理后返修，则返修后必须重新热处理。10.8有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器，在返修时必须严格控制层间温度，一般不超过60,必要时采用水冷却法进行。10.9返修焊工如不是原来焊缝施焊者，则应在返修区内打（写）上焊工钢印。表1焊条电弧焊焊条选用表Q235-AQ23578、-B、CJ422J42610/20J422J422Q345RJ427J427J506J5070Cr18Ni10Ti(321)1Cr18Ni9TiA302A302A302A1320Cr18Ni9(304)A302A302A302A102A1020Cr17Ni12M02(316)A312A312A312A202A202A20200Cr17Ni14M02(316L)A042A042A042A022A022A022A022Q23510/20Q345R0Cr18Ni10Ti(321)1Cr18Ni9Ti0Cr18Ni9(304)0Cr17Ni12M02(316)00Cr17Ni14M02(316L)表279、 埋弧焊焊丝焊剂选用表Q235HO8a、HJ431Q345RHO8MnAHJ431H10Mn2、HJ4310Cr18Ni10Ti(321)1Cr18Ni9TiH0Gr21Ni10TiHJ2600Cr18Ni9(304)H0Gr21Ni10HJ2600Cr17Ni12M02(316)H0Gr19Ni12M02HJ26000Cr17Ni14M02(316L)H00Gr19Ni12M02HJ260Q235Q345R0Cr18Ni10Ti(321)1Cr18Ni9Ti0Cr18Ni9(304)0Cr17Ni12M02(316)00Cr17Ni14M02(316L)表3 氩弧焊焊丝选用表Q235HO8M80、nSiQ345RH10MnSiH10MnSi0Cr18Ni10Ti(321)1Cr18Ni9TiH0Gr21Ni10Ti0Cr18Ni9(304)H0Gr21Ni100Cr17Ni12M02(316)H0Gr19Ni12M0200Cr17Ni14M02(316L)H00Gr19Ni12M02Q235Q345R0Cr18Ni10Ti(321)1Cr18Ni9Ti0Cr18Ni9(304)0Cr17Ni12M02(316)00Cr17Ni14M02(316L)表4 焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸序号焊缝名称及图焊接方法各坡口的焊缝尺寸bpceK1K2K3埋弧焊681012141416182020/081、-10-4/焊条电弧焊2345681012/1-31-1.5/2埋弧焊1620242832162024283240-20-4/焊条电弧焊1418221418201-30-20-2.5/263022240-33埋弧焊141618202224182022242426678910110-20-4焊条电弧焊6810121212141623451-30-1.5/14161818670-2.54埋弧焊681012161416182022/1-30-4/焊条电弧焊346810810121416/4-50-1.5/5/1-22-3/S/6/1-22-3/S/7/1-22-3/8时为； 8时为0.7且88腹板厚82、/4/9管壁厚度/4/10加强板厚度8时；8时0.7且8 常用焊条、焊剂烘烤曲线图 表5A1hJ422A102A132A202A302A022B1hA107A207A137C1hJ426J427J506J507D2hHJ431E2hHJ260 焊条电弧焊焊接参数 表6焊条牌号焊条直径（m）焊接电源（）焊接电压（）J4222.580-10021-253.2110-13022-264.0180-21023-275.0250-28024-28J427J5072.570-9021-253.2100-12022-264.0170-19023-275.0190-21024-28A132、A102A137、83、A022A302A3072.550-7018-203.280-11019-214.0120-15020-225.0170-19023-27说明：1. 工件施焊时为保证焊透，尽量采用小直径焊条打底。2焊接层次，对接焊缝以毫米为一层，角焊缝以毫米为一层，施焊时尽量采用多层多道焊，以提高焊缝质量。3. 施焊中必须仔细清渣干净，焊接接头要错开。4. 酸性焊条采用交流或直流施焊，碱性焊条则采用直流反接法施焊。 手工钨极氩弧焊焊接参数 表材料厚度(mm)钨棒直径(mm)焊丝直径(mm)焊丝电流(A)焊接电压(V)氩气流量(Lmin)喷嘴直径(mm)1.01.52.040-608-104-56-81.52.84、02.570-909-114-58-102.02.02.570-909-115-78-102.5-52.53.0120-15010-126-88-105-83.03.0130-16012-147-108-10说明：、 电源采用直流正接法。、 厚工件用氩弧焊封底时规范可参照此表。表碳钢埋弧焊焊接参数（直流反接） mm坡口名称材料厚度钝边厚度焊接层次焊丝直径焊接电流（）焊接电压（）焊接速度(m/b)清根深度齐边坡口双面焊6内1外14400-450/450-50030-3235-3728内1外14450-500/500-55032-3435-37310内1外14500-550/550-60033-385、533-35412内1外14550-600/600-65034-3633-35514内1外14600-650/650-70034-3630-326型坡口双面焊146内2外14500-550/550-60034-3630-324167内2外14500-550/550-60034-3630-325188内2外14600-650/650-70034-3630-326209内2外14600-650/650-70034-3630-3262210内2外25650-700/700-75034-3630-3272411内2外25650-700/700-75034-3630-327型坡口双面焊244内2外25686、50-70034-3626-28264内2外25650-70034-3624-26284内2外25650-70034-3624-26304内3外35650-70034-3626-28表9 手工碳弧气刨规范参数 碳棒直径（mm）电流（A）电压（V）空气压力（MPa）碳棒与工件夹角5200-25024-2825-456250-30024-2825-458350-40024-2825-4510450-50024-2825-45说明：1、施焊采用直流反接电流。2、碳棒伸出长度一般为80-100mm，烧损到20-30mm时，必须调整。表10常用焊接热处理温度表钢材牌号预热温度热处理厚度焊后热处理（温度）87、焊前不预热焊前预热Q235/20g10032mm38mm585-615Q345R10030mm34mm585-615表11A、B类焊缝余高e1、e2规定mm标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡面双面坡面单面坡面双面坡面e1e2e1e2e1e2e1e20-10S且31.50-101且30-102且30-15S且41.50-151且40-152且4注：e1、e2、1、2、s 详见下图（a）单面坡口 （b）双面坡口编制：李 超审核：朱克进批准：李翠光压力容器焊条电弧焊工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-091、范围；本规程规定了压力容器焊条电弧焊的操作工艺要求88、。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB150.1150.4-2011 压力容器GB/T9831995 不锈钢焊条GB/T9851988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T51171995 碳钢焊条GB/T51181995 低合金钢焊条HG205841998 钢制化工容器制造技术要求NB/T47015-2011 压力容器焊接规程3、焊前3.1按图纸要求和焊接工艺卡要求检查坡口尺寸及质量，对影响焊接质量的局部凹凸不平处应打磨修整，发现钢板有裂纹、分层、夹渣等缺陷应立即向质检部门汇报，通过有关部门处理后方可进行下一步工作，坡口检89、查合格后方可施焊。3.2清除焊接坡口处油、水、锈等脏物，对焊件表面有特殊要求的材料如不锈钢，应在坡口两侧涂上白垩粉，以防焊接飞溅物损伤焊缝区母材的表面。3.3焊条在施焊前按要求进行烘干。3.4严格按照焊接工艺卡规定的焊条牌号、规定领取焊接材料，焊条领取时应使用保温筒，并在焊材发放单上签字。3.5按焊条性能选择焊接电源及电源特性。3.6紧固搭铁线及焊钳，以达优良导电，禁止连接建筑物金属构件和其它设备作为焊接电源回路。3.7施焊受压元件的焊工必须持有相应的合格证书，定位焊应采用该受压元件施焊时的相同焊材、相同工艺，禁止无证操作，对受压元件进行定位焊。3.8施焊前要清除或部分清除影响焊缝质量的定位焊90、，以防止焊接时产生各种缺陷。4、施焊4.1按规定的工艺参数和程序施焊。4.2施焊时避免在非焊接部位引弧，收弧要注意填满弧坑。4.3长时间连续施焊后，如焊钳过热，应冷却一下再施焊，严禁将过热焊钳浸在水中冷却。4.4施焊时应保持焊缝的直线度和鱼鳞纹的均匀。4.5对于变形控制要求的工件，必须严格按焊接工艺规定的焊接顺序施焊。4.6焊接不锈钢时，对有抗晶间腐蚀要求的容器，其与介质接触面的焊缝应最后施焊，且宜采用小规范和短弧焊，焊条摆动不宜过宽，层间温度不宜过高。5、焊后5.1焊后清除焊缝药渣及飞溅物，自行检查焊缝外观质量，对存在的气孔、夹渣等表面缺陷即予返修。5.2自检合格后，应在受控焊缝规定位置处打91、上自己的焊工代号钢印，并在工艺卡上签字。 编制：李 超审核：朱克进批准：李翠光压力容器自动埋弧焊工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-101.范围：本规程规定了压力容器自动埋弧焊的操作工艺要求2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB150.1150.4-2011 压力容器GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形状尺寸GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-2003 埋弧焊用低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T17945-1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂HG20584-1998 钢制化工容器制造技术要求NB/T47015-292、011 压力容器焊接规程3、基本要求3.1 埋弧焊用焊丝表面应光洁，焊前应去除铁锈污垢和油渍（除表面铜外）。3.2 保持焊剂清洁和干燥，以免在施焊中产生气孔等缺陷。3.2.1焊剂使用前要严格烘烤，去除水份。3.2.2焊剂使用后要筛去焊渣和清除尘屑。3.2.3垫用焊剂必须经常清除灰尘和渣屑、污物、并保持干燥。3.2.4焊剂起着可靠的保护焊接熔池不受外界大气的影响及向熔池中渗加合金的作用，要求根据不同的牌号，予以分别保管使用，以免混入其它牌号焊剂，在焊件表面，焊剂层保持必要的厚度。 基本金属厚度8 mm时、 焊剂层必要厚度 2530mm 基本金属厚度10mm时、 焊剂层必要厚度 3035 mm3.93、2.5装配定位焊好的产品应尽快焊接，一般存放不超过24小时，如果存放时间较长，应用氧乙炔火焰对坡口做防水、防油及防尘处理。4、焊前4.1焊前要严格检查焊接坡口质量和清洁程度。4.1.1装配间隙及错边量应符合工艺要求。坡口间隙内和两侧面约20 mm范围内，应除锈、清除油污、水和气割产生的氧化皮等物。表面麻锈要经砂轮磨光，一般还需经钢丝轮（刷）清理。4.1.4定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷存在，焊前应去除装配点焊工的焊渣。4.2与工件接触的电缆线，应牢固联接，以达优良导电。4.3焊工应按焊接工艺卡的要求领用焊丝、焊剂，并在焊材发放单上签字。4.4注意导电板位置及压紧弹簧，根据焊丝直径选用导电94、嘴，焊前应对导电嘴的磨损情况进行检查与调整。4.5为保证自动焊端部质量，纵缝两端必须装有引弧，熄弧板一付，其尺寸应为150150Sm（其中S为工件厚度）。4.6纵环焊缝焊接用的熔剂垫，必须调整好适当位置。4.7根据产品技术要求，对焊前有预热要求的产品必须确保预热温度。4.8埋弧焊电源采用交流电源和直流反极性电源，如需要较浅的熔池时，可采用直流正极性，在特殊要求下按规定要求进行。4.9焊前焊工应仔细检查施焊部位的钢板和间隙，自动焊前，易烧穿的部位必须先进行焊条电弧焊补焊并清渣。4.10焊前必须对施焊时各规格的焊接参数进行调整，或进行试焊，在调整好焊接规范后才允许焊接产品。4.11为保证内外环缝自95、动焊时其焊缝的良好成型和熔透应使焊丝向逆转方向偏置一段距离。见表筒身直径（毫米）偏置距离（毫米）80010004015003520003016103.5刨削焊缝余高及焊缝表面时，可采用扁碳棒。3.6碳棒伸出长度一般为80100毫米，当烧损2030mm时，就需要调整。刨削前应调节风口，使风口对准刨槽中心线。3.7气刨刨削时，碳棒与刨槽中心线夹角由所需刨槽深度来决定，一般为45度60度，夹角愈大，刨槽愈深；夹角愈小，刨槽愈浅。3.8厚钢板的深坡口刨削时，可采用分段多层刨削，碳弧气刨后的坡口深度和坡口角度，应按图纸或有关规定的要求，以满足焊接操作的要求。3.9碳弧气刨常见缺陷和原因排除情况见表3 表96、3常见缺陷缺陷原因解决措施夹碳1 碳棒送进过猛2 电弧太短1 碳棒送进速度适当2 适当增大电弧长度粘渣1 压缩空气压力太小2 电流太小3 气刨速度太慢4 倾角过小1 增大压缩空气压力2 减小电流3 增大气刨速度4 增大倾角刨偏1 碳棒中心偏2 刨口风线不对中3 操作技术不熟练或思想不集中1 碳棒对准中心线2 对准风线3 提高技术能力，加强责任心刨槽深浅不均1 碳棒送进速度不均2 刨削速度不均提高操作技能铜斑碳棒镀铜质量差，铜皮剥落选择优质碳棒，刷去碳棒上剥落铜斑3.10刨后应除刨槽及其边缘的铁渣飞溅和氧化皮，并仔细检查焊缝根部是否完全刨清，其他缺陷是否完全清除。3.11经碳弧气刨后的整个长度、97、刨槽宽度和深度应均匀平滑，刨槽内不得有夹碳，粘渣，铜斑等，直线偏差不得超过给定偏差。4.操作安全4.1碳弧气刨工作场地应有良好的通风环境。4.2碳弧气刨操作应注意铁渣伤人和电源过载发热。4.3露天作业时，尽可能顺风向操作，防止吹散的铁水及铁渣烧损工作服并注意场地防火。4.4避免在容器中操作,必须在容器内部操作时，内部尺寸不能过于狭小，且必须加强通风及排除烟尘措施。4.5立位时，应由上向下刨削，以防铁渣伤人。4.6吹刨方向应避开各种制成品。5、刨后清理经碳弧气刨后的工件应对坡口内和两侧20毫米处用角向磨光机打磨至见金属光泽，不锈钢还应去除渗碳层约0.51毫米后，方可焊接。编制：李 超审核：朱克进98、批准：李翠光压力容器焊缝返修和修补工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-131、 范围本规程规定了焊缝返修和修补的操作工艺要求。本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制造的压力容器焊缝返修和修补工作。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GB150.1150.4-2011 压力容器 NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 3、焊缝返修3.1焊缝经检验后如发现有下列不允许存在的缺陷时，允许返修。3.2焊缝多次返修会降低焊缝质量且增加成本，故力求一次返修合格，同一部位（指焊补的填充金属重叠的99、部位）的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经制造单位技术总负责人批准。3.3焊缝的返修工作必须经由锅炉压力容器焊工考试合格，并有经验的焊工担任，返修工艺措施应得到焊接责任工程师的同意，超过2次的返修，应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造报告中。3.4返修前应对缺陷性质、形状和位置进行分析，找出原因，制定方案后才能返修。3.5返修焊工应根据质检部返修通知单和无损检测测定划出的缺陷位置，在正确无误的情况下才能返修。3.6返修时采用碳弧气刨或砂轮打磨等方法来清除焊缝缺陷。3.7碳弧气刨应采用直流反接法，具体工艺参数按表一选用。 表一100、碳棒直径（mm）电流（A）空气压力（Mpa）52502800.40.562803000.40.573003500.50.683504000.50.6104004500.50.63.8碳弧气刨后，应对刨槽和两侧20 mm范围内的溶渣等污物进行打磨清除，打磨至见金属光泽。3.9对于不要求抗晶间腐蚀的不锈钢，允许采用碳弧气刨清除缺陷，刨后应打磨去除渗碳层，对于某些不能使用碳弧气刨清除缺陷的不锈钢，应用其它方法清除缺陷。3.10返修时应选用的焊条烘干温度比原烘干温度适当提高20。3.11有预热要求的产品返修前同样要预热温度适当提高3050。3.12要求焊后热处理的压力容器，一般应在热处理前进行返修。如101、在热处理后返修，返修后应再做热处理。3.13压力试验后需返修的部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力实验。3.14焊工在返修时应严格执行工艺参数，认真负责，仔细施焊。层间应仔细检查，引弧、收弧处必要时用引弧和收弧板。3.15不锈钢返修时应严格控制层间温度，一般不应超过60。3.16有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢压力容器，返修部位仍需保证原有要求。3.17返修后，应对返修部位焊缝进行修磨，使其外形与原焊缝基本一致。3.18焊工应在返修部位规定的位置上打上焊工钢印，对于有防腐要求的不锈压力容器不得在防腐面采用硬印作为102、焊工的识别标记，只能用色笔写上焊工钢印。3.19焊缝返修后，经外观检查合格后，必须按原规定进行无损检测。4、修补4.1在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等割除后的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度应大于该部位的设计厚度。4.2制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予以焊补。4.3对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%。且不大于1mm否则应予焊补。4.4焊缝及其毗邻区域的表103、面缺陷，包括咬边、裂纹等，应采用砂轮打磨清除。清除后的剩余截面厚度（不计入焊缝凸起高度）如不小于计算厚度和包括腐蚀裕量在内的必要裕量之和，允许不作焊补，但应打磨平整，与周围焊肉或母材光滑过度，否则应予焊补。4.5焊补的具体要求和方法按HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求执行。编制：李 超审核：朱克进批准：李翠光管壳式换热器通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-14适用范围1. 根据国家质量监督局颁布的TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程和GB151-1999管壳式换热器的有关规定，特制订本规程。2. 本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。104、3. 本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。4. 换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1150.4-2011压力容器的有关规定。一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e0.5%DN，且： 当DN1200mm时，其值不大于5mm； DN1200mm时，其105、值不大于7mm。3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长）， 且：当L6000mm时，其值不大于4.5mm；L6000mm时，其值不大于8mm。直线度检查按GB150-2011的有关规定。4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。二、换热管1、 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应106、呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。2、 换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5 mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1换热管外径dd2525d40d40钢球直径0.7107、5di0.8di0.85di注：di换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。3、 U形管的弯制3.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。3.2U形管不宜热弯3.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150 mm的直管段应进行热处理。a)碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理；b)奥氏体不锈钢管可108、按供需双方商定的方法进行热处理。三、管板4 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730-2005射线检测不低于级，或超声检测中的级为合格。5 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。6 孔桥宽度偏差终点（出钻）一侧管板表面，其相邻两孔桥宽度B，最小孔桥宽度Bmin分别按式（一）和式（二）计算。常用的钢制级管束按表一规定；钢制级管束按表二规定。B=（S-d）1-（一）式中：（S-d）见表一（mm）；1孔桥偏差，1=22+C，mm2钻头偏移量，2=0.0016，mmC附加量，mm当do16 mm时，C=0.508 mmdo16 mm时，C=0.762 mmdo换热管名义外109、径，mm管板厚度，mmBmin=1/2（s-d）+C1-（二）式中：C1附加量，mm当do32时，C=0.1 mmdo32 mm时，C=0 表一钢制级管束孔桥宽度换热管外径do孔心距SS/do管孔直径名义孔桥宽度S-d允许孔桥宽度B（96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bmin允许的最小宽度（4%的孔桥数）管板厚度2040608010012014016014191.3614.254.754.184.114.053.993.923.863.793.732.4816221.3816.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9819251.3219.255.754110、.924.864.804.734.674.604.544.482.9825321.2825.256.755.925.865.805.735.675.605.545.483.4832401.2532.357.656.826.766.706.636.676.506.446.383.9338481.2638.409.608.778.718.658.588.528.458.398.334.8045571.2745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.4510.3910.335.8057721.2657.5514.4513.6213.5613.5013.4313.371111、3.3013.2413.187.23表二钢制级管束孔桥宽度换热管外径do孔心距SS/do管孔直径名义孔桥宽度S-d允许孔桥宽度B（96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bmin允许的最小宽度（4%的孔桥数）管板厚度2040608010012014016014191.3614.404.604.033.903.903.843.773.713.643.582.4016221.3816.405.604.774.714.714.584.524.454.394.332.9019251.3219.405.604.774.714.714.584.524.454.394.332.9025321.2825.406.60112、5.775.715.715.585.525.455.395.333.4032401.2532.507.506.676.616.616.486.426.356.296.233.8538481.2638.509.508.678.678.618.488.428.358.298.234.7545571.2745.5011.5010.6710.6110.6110.4810.4210.3510.2910.235.7557721.2657.7014.3013.4713.4113.4113.2813.2213.1513.0913.037.154、当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m。113、5、胀接连接时，管孔表面不影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。6、隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。四、换热管与管板的连接1、 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。2、 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过度，不应有急剧的棱角。3、 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。五、折流板、支持板1、 折流板、支持板的管孔直径及允差按GB151-1999中 5.9.3的规定，但允许超差0.114、1mm的管孔数不得超过4%。2、 折流板、支持板外圆表面粗糙度Rs值不大于25m，外圆面两侧的尖角应倒钝。3、 应去除折流板、支持板上的任何毛刺。六、管束的组装1拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管；2穿管是不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；3除换热管与管板间以焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。七、管箱、浮头盖的热处理1碳钢、低合金钢的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；2除图样另有规定，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理。八、产品焊接试板产品115、焊接试板应按NB/T47016-2011有关规定。九、换热器组装4 换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。5 吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。6 螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120。十、无损检测 焊接接头无损检测的检查要求和评定标准，应根据换热器管、壳程不同的设计条件，按GB150.4-2011的规定和图样要求执行。十一、压力试验 换热器压力试验的顺序、方法及要求应按GB150.4-2011中的规定。十二、铭牌4 卧式换热器的铭牌，应安装在壳体中间或管箱盖中间；立式换热器的铭牌应按图样规定的位置安装。5 当图样规定了保温116、层厚度时，铭牌托架的高度应大于保温层厚度。6 换热器的油漆、包装、运输按JB/T4711-2003的规定。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光强度胀接工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-15本规程适用于换热管与管板的连接，保证换热管与管板的密封性能和抗拉脱强度。引用标准GB151-1999一、适用范围设计压力小于等于4MPa设计温度小于等于300操作中应无剧烈的振动，无过大的温度变化及无明显的应力腐蚀。二、结构型是及尺寸结构型式按下图结构尺寸按下表换热管外径d14162530384557伸出长度L324252槽深K不开槽0.50.60.8三、一般要求1、最小胀接长度应取下列二者的最小值1.1管117、板名义厚度减去3mm1.2 50mm2、当有要求时，管板名义厚度减去3mm与50mm之间的差值可采用贴胀；或管板名义厚度减去3mm的全长胀接。3、换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、机械胀，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。4、柔性胀接可分为贴胀和强度胀接，贴胀时管板孔内表面可不开槽。强度胀接管孔内应开矩形槽。5、换热管材料的硬度值一般须低于管板的硬度值，有应力腐蚀时，不应采用管头局部退火的方式来降低换热管的硬度。6、换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽，其长度不宜小于二倍的管板厚度，不应有起皮、皱纹裂纹、切口和偏斜等缺陷。7、换热管与管板胀接时，管孔应严格垂直于118、管板紧密面，其垂直度允差，按GB118480形状和位置公差第9级公差等级选取，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m，管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。8、胀接部位的换热管和管板孔表面，应清理干净不得留有影响胀接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑油污。9、胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部位与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角突变。四、胀接1、 胀管机：检查胀管器及胀珠位置尺寸，应符合图样及工艺要求。2、 换热管穿入管板后，逐根进行胀接。五、胀管检验1、 强度胀胀管率一般控制在11.9范围胀管率计算：H=(d1-d2-/d3) 100 式中119、：H：胀管率 d1：胀完后管子实际的内径的算术平均值mm：未胀时管孔实测内径与管子实测外径之差的算术平均值mmd2：未胀时管子实测内径的算术平均值mmd3：未胀时管子实测直径的算术平均值mm2、胀接 胀紧达到消除管外径与管孔之间隙为合格，贴胀抗脱力应达到1MPa，强度胀抗脱力应达到4MPa为合格。3、胀接尺寸： 按图样、工艺要求。4、表面质量： 过渡部分应圆滑过渡，且无明显棱角，胀口不得有裂纹。5、水压试验： 按水压试验操作规程进行，试验压力，取管程与壳程两者中较大值，试验结果应符合要求。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光不锈钢压力容器制造工艺规程 文件编号：HN/ZQM-7-16一、总则 120、11 为了提高不锈钢压力容器制造的质量，确保其安全使用，特制定本规定。12 不锈钢压力容器的制造除应符合GB150压力容器、GB151管壳式换热器、固定式压力容器安全技术监察规程、及设计图样和有关技术要求外，还应符合本规定。13 规定适用于不锈钢压力容器的制造。常压不锈钢容器的制造可参照本规定执行。二、引用标准21用于制造压力容器的不锈钢材料及焊材均应符合相应的国家和行业标准（GB/T2806-1996）。进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。22用于制造一类、二类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，其质量证121、明书中项目不全或实物标志不清时，须进行必要的检验或试验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。制造三类压力容器的钢板必须按炉复验钢板的化学成分，按批复验钢板的力学性能冷弯性能。23不锈钢材料需作晶间腐蚀复验的，按GB4334不锈钢晶间腐蚀试验或GB1223不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法进行，设计图样另有规定的除外。24制造压力容器的不锈钢不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤。经酸洗供应的不锈钢板表面不允许有氧化皮和过酸洗。25不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置。并与碳素钢材料有严格的隔离措施。26不锈钢材料上应有清晰的入库标记。该标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用122、油漆等有污染的物料书写。三、要求3 1不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用固定生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。32为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢压力容器生产场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘。地面应铺设橡胶或木质垫板。33在不锈钢压力容器制造过程中，操作人员应穿着软质橡胶工作鞋，鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。34不锈钢零部件，应配有木质堆放架，不得任意堆放。35不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工，热成型或热处理过程使用的加热炉气氛中硫或硫化物的含量须符合有关标准。第十五条 不锈钢压力容器的表面处理应有独立123、的场地，并配备必要的安全保护措施。四、加工成型及焊接41不锈钢板下料时，应将不锈钢板移至专用场地下料，严禁在不锈钢材料堆上直接切割下料。加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打洋冲眼。42不锈钢材料移植标记和检验确认标记应在不锈钢板上用无氯无硫的记号笔书写，同时做好下料的书面记录。在制造不锈钢压力容器过程中，如发现材料标记不清晰时，需经检验确认以后及 时补写。43不锈钢板应采用等离子切割或机械加工下料。当利用机械加工下料时，机床应清理干净。不锈钢板圈圆时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面。44不锈钢封头采用热成型时，要控制炉内温度，严格控制始压温度与终压温度，并做好记录。不允许124、与碳钢封头同炉加热。4 5经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡是有抗晶间腐蚀要求的，均须采取固溶或稳定化处理措施，固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间温度曲线记录。4 6壳体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。不锈钢压力容器严禁强力组装。组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。不锈钢压力容器筒体的开孔，应采用等离子切割的方法。47不锈钢压力容器应按照NB/T47014承压设备焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定，并据此编制焊接工艺。48有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器在焊接时应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度。焊道清根时125、，应将渗碳层打磨干净。与工作介质接触的焊道一般应最后施焊。49不锈钢压力容器的施焊不允许用碳钢材质作为地线搭铁，应将地线搭铁紧固在工件上。410不锈钢压力容器施焊前需用丙酮或酒精将接头处的油污等杂物洗干净。采用等离子切割的坡口，应打磨见金属光泽。焊接时，不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧，采用焊条电弧焊焊接时，在接头二侧应有100mm范围的防飞溅涂层，以易清除飞溅物。411严格控制不锈钢压力容器的焊缝返修次数，有抗晶间腐蚀要求的，焊缝返修后仍应保持原有要求。412不锈钢压力容器产品焊接试板应根据设计图样要求进行晶间腐蚀试验，除设计图样另有要求外。晶间腐蚀试验办法和检验依据按23规定进行。413制126、造不锈钢压力容器时，应避免尖锐、硬性物质擦划伤表面，如进行容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。414不锈钢压力容器的表面如有局部的磕碰划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须修磨。415不锈钢压力容器的铭牌座应选用与筒身同型号的材料。 五、表面处理 51不锈钢压力容器的表面处理应按设计图样要求进行。52在不锈钢压力容器表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，压力容器表面的焊接飞溅物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净。在表面处理过程中，禁止用碳钢刷清理不锈钢压力容器的表面。53采用机械抛光时，抛光磨料一般应选用氧化铝或氧化铬，不得使用铁砂作磨料。 严禁不同粒度的磨料混放，一种抛轮只能127、粘接一种粒度的磨料。抛轮粘接磨料后，应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。54 抛光等级应按顺序逐级提高。粗抛后，应用10倍的放大镜进行表面检查，如在局部区域发现小麻点，应将小麻点抛磨干净后方可进行亮抛。局部区域的小麻点抛磨后，不允许有明显的凹坑。55 在整个抛光过程中，应始终控制抛光温度，预防变形和过热，且应注意抛光纹路的一致性。抛光等级按设计图样。56采用电抛光或其它方法抛光时，应事先进行工艺性试验，工件抛光时应严格按照工艺要求进行。57不锈钢压力容器的酸洗钝化应以浸渍法为主，亦可采用湿拖法或膏剂涂抹法。58工作在酸洗钝化前，必须进行工艺性试验，制定出适宜的 配方和操作工艺。酸洗钝化液128、应定期取样化验，及时校正其浓度。59凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件的，应尽量避免碳钢件受到酸洗，无法避免时，碳钢件必须预先做好保护措施。510酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊接及热加工表面不得有氧化色。不锈钢压力容器酸洗后，必须用水冲洗干净，不允许残留酸洗液。 钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。511 有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器表面处理后，必须进行钝化膜检查。按设计图样规定进行钝化膜的检查，设计图样无规定时用蓝点法进行检查。钝化膜检查应避免在接触介质面进行。512 需排放的酸洗液，应采取中和措施，达到国家有关排放标准后方可排放。六、压力试验129、及包装运输61 不锈钢压力容器制造完成后，应根据设计图样要求进行耐压试验和气密性试验。62 不锈钢压力容器做水压试验，试验用水的氯离子含量不得超过25mg/L，试压后应立即将水排放，吹干水迹。63 不锈钢压力容器在耐压试验，气密性试验以及包装过程中，与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时，应及时采取重新钝化措施。64 不锈钢压力容器制造完毕后，所有密封面和管口应及时用盖板盖好，并采取适当保护措施。设备的碳钢部分应涂油漆。除设计图样有要求的外，一般情况不锈钢表面不需涂漆保护。65 不锈钢压力容器运输时，必须采用必要的措施防止铁离子污染和设备表面的损伤。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光晶间腐蚀通用130、工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-17一、规定适用于奥氏体，奥氏体铁素体不锈钢的焊接试验、试验接头（产品试板、工艺评定试样）在加有铜屑的硫酸硫酸铜溶液中的晶间腐蚀倾向的检验。1、标准：GB4334.5不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验方法 GB466 电解铜片 GB625 化学试剂，硫酸 GB665 化学试剂，硫酸铜2、试样2.1试样的选取：2.1.1焊接试样从与产品钢材相同而且焊接工艺也相同的试块上取样。2.1.2试样尺寸及选取法见下表 单位：mm类别规格试样尺寸试样说明长宽厚数量钢板带（扁钢）型钢厚度48010020-2沿轧制方向选取，试验后每个试样均弯曲两个被检验面厚度48010020344沿轧131、制方向选取，两个试样从一面加工到试样厚度，两个试样从另一面加工到试样厚度，试验后各弯曲其相应的一个被检验面钢管外径580100-2选取整段管状试样（内壁都需检验，如内壁不能用弯曲评定时则用金相法评定）5外径1580100-2选取半管状或舟形试样，试验后每个试样均弯曲两被检验面外径158010020管壁4mm管壁4mm24管壁厚大于4mm时，一组试样从外壁加工到试样厚度，另一组从内壁加工到试样厚度，自动轧管机轧制的热轧管及热挤管可从内壁加工到试样厚度试验后各弯曲，其相应的被检验面。2.2试样的制备2.2.1试样用锯切取，如有剪切时，应通过切削或研磨方法除去剪切的影响部分。2.2.2试样上有氧化皮132、时，要通过切削或研磨除掉，需要敏化处理的试样，应在敏化处理后进行研磨。2.2.3试样切取及表面研磨时，应防止表面过热，被试验的试样表面粗糙度Ra值必须小于0.8m，不能进行研磨的试样，根据双方协议，也可以采用其他方法处理。2.2.4焊接试样直接以焊后状态进行试验，对焊后还要经过350以上热加工的焊接件，试样在焊后还应进行敏化处理，敏化处理制度在协议中另行规定。3、试验设备3.1容器为12升带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶。3.2使试样溶液能保持微沸状态的加热装置。4、试验条件和步骤4.1试验溶液：将100g硫酸铜（GB665分析纯），用蒸馏水溶解于700m1蒸馏水（或去离子水中）再加入100m1硫酸133、（GB625分析纯），用蒸馏水（或去离子水），稀释至1000m1配制成硫酸硫酸铜溶液。4.2试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氧化物）去油干燥，把试样一条一条放在里面，但试样间互不接触。4.3在烧瓶低部辅一层电解铜屑或铜粒（GB446纯度不小于99.5%）然后放置试样，保证每个试样与铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放几层同一钢种的试样，但试样之间要互不接触。4.4试验溶液应高出最上层试样20mm以上，每次试验都应使用新的试验溶液。4.5将烧瓶放在加热装置上，通以冷却水，加热试验溶液，使其保持微沸状态，试验连续16小时。4.6试验后取出试样，洗净、干燥、弯曲。5、试验结果评定5.1压力加工件和134、焊接件试样弯曲角度为180，焊接接头沿熔合线进行弯曲。5.2试样弯曲用的压头直径，当试验厚度不大于1mm时，压头直径为1mm，当试样厚度大于1mm时，压头直径为5mm。5.3弯曲后的试样在10倍放大镜观察弯曲试样外表面，应无晶间腐蚀而产生的裂纹。5.4试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时，则采用金相法观察，金相磨片经浸蚀后，在显微镜下观察（150-500倍），晶间腐蚀深度值不得过5m。6、试验报告6.1记录试样种类热处理制度等。6.2记录试样弯曲角度及10倍放大镜观察后，晶间腐蚀倾向结果。6.3如果用金相法判定时，应记录放大倍数及晶间腐蚀深度值。编制：张菊花审核：华 燕批准：李翠光不锈钢135、设备酸洗钝化工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-18本规程适用于有防腐蚀要求的不锈钢设备表面酸洗钝化处理。当产品图样有酸洗钝化要求时，按本工艺规程执行。1 酸洗钝化工艺方法11 膏剂法此法为将酸洗钝化膏剂涂在不锈钢件表面上，达到规定时间后，将膏剂去掉，再用水冲洗。清除焊缝氧化物时，应先将焊渣及油污清除干净，然后用毛刷将膏均匀涂在待处理表面上，涂层厚度1-2mm，保留1小时左右后，用回丝或破布擦干净，再用水冲洗。清除热压封头或热处理件表面厚氧化皮时，应保持待涂层5-10小时左右，然后用不锈钢钢丝刷子刷其表面，再用回丝破布擦净和用水冲洗。12涂刷法此法用布拖把蘸上酸液，在工件表面上来回拖抹，使酸液136、湿润工件表面，维持工艺规定的时间，再用水冲洗。涂刷法的酸洗钝化液配方及条件序号步骤配方时间温度备注1清除残余氧化物及焊接飞溅用不锈钢丝刷子刷，用凿子除飞溅物2去油污碱液5-20分85-100C3冲洗水4酸洗HNO3 25%HCL 1%H2O 74%30-60分室温5冲洗HCL6钝化HNO3 50%H2O 50%2-3小时室温7冲洗水8检验2 操作注意事项21 进行酸洗钝化操作时，必须在通风良好的场合进行。操作人员应戴橡胶手套，穿胶鞋，带口罩。在封闭环境中操作时，必须有通风设备，由二名人员操作。22 盛装化学药品和酸洗钝化膏的容器要妥善保管，不用时把盖子盖好。23 操作时如不慎侵蚀了皮肤，应立即137、用清水冲洗，或用5%的碳酸氢钠溶液冲洗。24用过的回丝或破布应集中在一起，放在塑料桶内，并用电石糊等混合进行中和处理。3 质量检验31 酸洗表面不应有明显的腐蚀痕迹，氧化皮要彻底清除。焊缝热影响区和热加工表面不应有氧化色。焊接飞溅及溶渣要彻底清除，表面不应有颜色不均匀的斑纹和粘有碳钢微粒。32 钝化质量检测 表面钝化质量，如图样要求用蓝点法检查时，按以下方法进行，采用1克赤血盐+3毫升65-85%HNO3+100毫升水配置溶液，用滤纸浸渍溶液后，贴在待检表面，也可直接将溶液涂刷于待测表面，30秒钟只内不呈现兰色即为合格，表明其表面钝化膜完善及没有铁离子污染。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光138、压力容器热处理工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-191. 范围本规程定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品、以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要而实施的焊后热处理，其他产品的焊后热处理亦可参照执行。2. 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准构成为本规程的条文。GB150.1150.4-2011 压力容器 NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 3. 要求3.1人员及职责3.1. 1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处量操作。3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制,热处理责任工程师审核.139、3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作,并认真填写原始操作记录.3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间一温度自动记录曲线)核实是否符合焊后热处理工艺要求,确认后签字盖章.3.2热处理设备3.2. 1各种焊后热处理及装置应符合以下要求。a） 能满足焊后热处理工艺要求。b） 在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响。c） 能保证被加热件加热部分均匀热透。d） 能够准确地测量和控制温度。e） 被加热件经焊后热处理之后,其变形能满足设计及使用要求。3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一。a)电加热炉。b)置式煤气炉。c)红外线高温陶瓷电加热器。d)能满足焊后热140、处理工艺要求的其他加热装置。3.3. 焊后热处理方法3.4. 1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法,其热处理炉应满足GB9452的有关规定,在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下,炉内热处理时,一般允许利用炉温推算被加热件的温度,但对特殊或重要的焊接产品,温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内,并保证炉内热量均匀、流通。在火焰内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。c)为了防止拘束应力及变形的产生,应合理安置被加热件的支座,对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。3.3.2分段热处理焊141、后热处理允许在炉内分段进行,被加热件分段 进行热处理时,其重复加热长度不小于1500mm.被加热件的炉外部分,应采取合适的保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。3.3.3整体炉外热处理进行整体炉外热处理时,在满足3.2.1的基础上,还应注意：a)考虑气候变化,以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施。b) 应采取必要的措施,保证被加热件温度的均匀稳定,避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形。3.3.4局部热处理B.C.D类焊接接头,球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位,允许采用局部热处理方法,局部热处理时,焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度s的2倍(142、s为焊接接头钢材厚度)接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度s的6倍,靠近加热区的部位应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。3.4焊后热处理工艺参数3.4.1被加热件入炉或出炉时的温度不超过400度,但对厚度差较大,结构复杂,尺寸稳定性要求较高,残余应力值要求较低的被加热件,其入炉或出炉时的内温度一般不宜超过300度。 3.4.2焊件升温至400度后,加热区升温速度不得超过(5000/)/h 且不得超过220/h，最小不低于55/h。3.4.3升温时,加热区内任意4600mm长度内温差不得大于120。3.4.4保温时,加热区内最高与最低温度之差不宜超过80。3.4.5升温保温期143、间,应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化。焊件温度高于400时,加热区降温速度不得超过(7000/s)/h，且不得超过280/h，最小不低于55/h。3.4.7焊件按3.4.1的出炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却。3.4.8常用钢号推荐的焊后热处理温度和保温时间表1钢号需焊后热处理的厚度HNm焊后热处理温度焊后热处理保温时间(h)焊前不预热焊前预热100Q245R 20 3238600157 厚度50mm时，为（/25）h，但最短时间不低于1/4h。8 当厚度50mm时,为：2+（-50）/100 h Q345R Q370R303460015注:1、 对于钢材厚度不同的焊接接头，厚度s按较144、薄件者。2、 对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定。3、 对于调质钢进行焊后热处理时，保温温度一般应低于钢材回火的温度，但对保温温度高于回火温度，钢材的性能仍能满足产品使用要求的焊后热处理可不受限制。4、 热处理厚度系指：a）壳体与封头对接时较薄件的厚度。b）与法兰、管板或其他类似结构焊接的壳体厚度。c）与接管焊接的壳体或封头厚度。d）非受压件与受压件相连接处焊缝的厚度。e）修补焊缝的深度。5.保温时间可以累计加算5.1焊后热处理对试板的要求 有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。5.2焊后热处理记录保管期的要求 焊后热处理时间与温度曲线记录保存期限不得少于7年。 编制：李 145、超审核：宋广辉批准：李翠光水压试验通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-20一 总 则11国家质量技术监督局颁发的TSG R0004-2009压力容器安全技术监察规程和GB150.1150.4-2011压力容器的有关规定，特制定本规程。12规程是压力容器水压试验的基本要求，压力容器水压试验的操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足本规程的要求，压力试验责任人对本规程负责贯彻执行，质检部门负责监督检查。13本规程适用于碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、双相不锈压力容器、安全附件和设计图样上有要求的受压部件的水压试验。二 准备工作21水压试验应在无损检测等有关检验项目合格后进行。22水压试验146、前所有内表面应清扫干净，使容器内没有焊渣、熔渣、焊条头、松散的锈垢、赃物、杂物，如有弧坑伤痕及机械性缺陷，应在水压前进行补焊并修磨，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须安全，紧固妥当。23安装水压试验所需的进水和排水系统，水压试验必须用两个量程相同并经校验的压力表（压力表的校验和维护应符合计量部门的有关规定）压力表精度低压容器不应低于1.6级，中压及高压容器不应低于1.5级，其量程应为规定试验压力的1.53.0倍，最好选用2倍左右，表盘直径不低于100mm，经定期校验合格，铅封完好的压力表，并装在试验装置上顶部便于观察部位。24试验用的液体一般应为洁净的水，Q345R、Q370R、07MnMoVR147、制压力容器水压试验时水温不得低于5，其它碳钢、低合金钢制容器，试验时液体温度不得低于15，其它材料制压力容器水温按设计图样规定，奥氏体不锈钢、双相不锈钢水压试验应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L，试验合格后，应立即将水渍去除干净。25水压试验必须在技术总负责人和安全部门检查认可的压力试验场上进行，应有可靠的安全防护设施。26水压试验必须由专职人员操作，检验责任人压力试验责任人和特种设备安全监督检验研究院驻厂监检员（以下简称监检员）必须在场，水压试验过程不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。三试验程序31在向试验容器内充洁净水时，应将安装在容器顶部的排气管口打开以排净滞148、留在压力容器内的空气，当水流出排气管口后再关闭排气管口，待容器壁温与水温接近时，才能缓慢升压。32水压试验过程中应保持容器外表干燥。33试验时，缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后在继续升到规定的试验压力，保压时间30分钟，然后将压力降到设计压力，保压足够时间进行检查。对所有焊接接头和连接部位检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得带压紧螺栓或向受压元件施加外力。34固定管板换热器试验顺序。3.4.1壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头（以下简称接头）。3.4.2管程试压。35 U型管式换热器（U型管束）试验顺序3.5.1用试验压环进行过程试验，同时检查接头。149、3.5.2管程试压。36 浮头换热（浮头式管束）试验顺序。3.6.1用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压。3.6.2管程试压。3.6.3壳程试压。37水压试验过程中，如发现有异常响声，压力下降，试压泵附件和压力表发生故障等不正常现象，应立即停止压力试验进行检查，排除故障后再进行试压。38水压试验后，符合下列情况，即认为合格。3.8.1无渗漏；3.8.2无可见变形；3.8.3试验过程中无异常的响声；3.8.4对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料表面经无损检测抽查未发现裂纹。39 试验时如有渗漏，由检验责任人员开出返修通知单，并在容器上划出返修部位，修补后重新试验。四 结束工作4.1150、水压试验完毕后，应将容器内的水全部排尽并用压缩空气将内部吹干，奥氏体不锈钢压力容器还应将水渍去除干净。4.2试验认可合格后，由试验员填写压力容器试验报告，检验责任人在报告上写上试验结论并签字，压力试验责任人审核签名同时要得到监检员确认。附录：试压曲线图如下编制: 王小青审核：宋广辉 批准：李翠光气密性试验通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-21e） 总则：a) 本规程是根据国家质量技术监督局TSG R0004-2009压力容器安全技术检察规程及GB150.1150.4-2011压力容器的有关规定制定。b) 本规程适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢压力容器、安全附件和设计图样上有要求的受压151、部件的致密性试验。c) 本规程规定了本公司压力容器气密性的具体操作和工艺要求，压力试验责任人负责实施，检验部门负责监督检查。f） 准备工作：a) 气密性试验应在容器水压试验合格后进行。b) 对试验时所用空压机、压力表、阀门、管道、工装等应进行检查，并能确保正常工作。c) 容器上的安全附件、安全装置、阀门、压力表、液面计等应安装齐全，并在校验期内。d) 试验时必须用两个量程相同并经校验的压力表（压力表的校验和维护应符合计量部门的有关规定）压力表精度不应低于1.6级，压力表盘量程应为规定试验压力的1.53.0倍。最好选用2倍左右，表盘直径不应小于100mm，经定期校验合格、铅封完好的压力表，并装在152、试验装置顶部便于观察的部位。e) 试验的气体和气温。5.1试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。5.2碳素钢和低合金压力容器，气密性试验时介质温度不得低于5，其它材料制压力容器气密性试验温度按设计图样规定。f) 气密性试验必须由专业人员操作、检验责任人员和驻厂监检员必须在场，气密性试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场逗留。g） 试验程序a) 试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力即设计压力，保压30分钟，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，小型容器亦可渗入水中检查。b) 试验时如有泄漏，由检验责任人员开出返修通知单，并在容器上划出返修部位，修补后重新进行153、水压试验和气密性试验。c) 试验合格后，应缓慢泄压，严禁大气量泄压。d) 试验合格的容器，由操作员填写气密性试验报告，检验责任人员在报告上写上试验结论并签章，同时要得到监检员见证。e) 煤油渗漏试验5.1试验时将焊接接头能够检查的一面清理干净，涂上白粉浆，晾干后在焊缝另一方面涂上煤油，使表面得到足够的渗润，经半小时后白粉上没有油渍即为合格。5.2试验时如有油渍，由检验责任人员开出返修通知单，并划出返修部位，修补前必须将需要修补范围周边的煤油清除干净，修补后重新进行煤油渗漏试验。f) 补强圈、带衬环的设备法兰的致密性试验。6.1试验必须在水压试验前进行。6.2试验时检漏孔内通入0.40.5MPa154、的压缩空气，检查焊缝质量，无泄漏为合格。6.3试验时如有泄漏，由检验责任人员开出返修通知单，并划出返修部位，修补后重新试验。附：气密性试验曲线编制: 王小青审核：宋广辉 批准：李翠光气压试验通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-221总则1.本规程根据TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程及GB150.1150.4-2011压力容器的有关规定,而制订本规程。1.2本规程适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、双相不锈压力容器，由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。1.3本规程规定了本公司压力容器155、气压试验的具体操作和工艺要求，压力试验责任人负责贯彻，检验部门负责检查，安全部门负责监督。2准备工作2.1对试验时所用的空压机、压力表、阀门、工装等应进行检查，并能正常工作。2.2容器上的安全附件、安全装置、阀门、压力表装等应安装齐全，并在校验期内。2.3试验必须用二个量程相同、并经校验的压力表，压力表精度不得低于1.6级，压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.53倍，最好选用2倍，表盘直径不应小于100mm，经定期校验合格，铅封完好的压力表，并装在试验装置上顶部便于观察的部位。2.4试验气体和气温2.4.1试验所用得气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。2.4.2试验气温：碳素钢或156、低合金压力容器的试验用气体温度不得低于15，其他材料制压力容器及试验用气体温度应符合设计图样规定。2.4.3气压试验必须由专职人员操作，总检验员、压力试验责任人员、安全部门责任人和驻厂监检员必须在场。气压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。3试验程序应先缓慢升压至规定试验压力的10，保压5分钟，并对所有焊逢和连接部位进行初次检查。如无泄漏可继续升压到规定压力的50。如无异常现象，其后按规定试验压力的10逐级升压，直到试验压力，保压10分钟。然后降到设计压力,保压足够长时间进行检查，检查期间压力保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺157、栓。4试验结果气压试验过程中，压力容器无异常响声。经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。由试验员填写压力容器气压试验报告，总检验员在报告上签署试验结论并签章。由液压试验责任人审核签章，同时由监检员见证确认。附录：气压试验曲线图编制: 王小青审核：宋广辉批准：李翠光压力容器涂敷运输包装工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-231.总则.1.1本工艺规程适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装。1.2压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本规程外,还应符合图样技术要求和按合同的规定执行。 1.3本技术条件编制依据是JB/T4711-2003压力容器涂敷与运158、输包装 2.涂敷 2.1表面除锈 2.1.1对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面,可以进行除锈操作的内表面及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈,在焊接过程中,焊缝二侧20mm内亦应予以先除锈后再焊接. 2.1.2表面除锈应采用喷射(一般采用喷砂)抛射(一般采用抛丸)或采用手工(钢丝刷)和动力工具(钢丝轮、砂布轮)进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损伤，除锈前应先铲除厚的锈层，清除可见的油脂和污垢,除锈后应清除浮灰和碎屑,并应将容器内部残留物清理干净.2.1.3除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988中ST12或Sa2级要求为合格.2.2涂敷防腐涂料2.2.1检验部门对各项159、制造质量包括表面除锈,经检验合格后方允许涂敷涂料,涂敷前金属表面应保持清洁干净,对表面凹凸不平和划痕应采取打磨的方法去除并使之圆滑过渡,不允许打腻子.2.2.2防腐材料的选择应根据容器内介质与温度,环境条件,容器在工艺过程中作用与造价,涂料的性能及固化条件等因素,由图样技术要求确定.a)如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时,容器壳体外表面应至少涂酸类底漆二道,底漆干膜厚度不小于30m。 (一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.)b)有外保护层的容器不涂面漆只涂底漆,容器壳体的内件一般不涂漆.如有特殊要求,按图样和合同执行.c)容器表面的涂膜应均匀,不应有气泡,龟裂和剥落等缺陷,160、容器出厂时应检查油漆情况,必要时需修补. 2.2.3防腐涂料质量应符合国家或行业标准的要求,并应有质量合格证书,超过有效贮存期的防腐涂料应经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格,并出具证明文件后方可使用(新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用)。2.2.4表面除锈后,应立即涂敷防腐涂料间隔时间一般不宜超过12小时。 涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度。 涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡，龟裂，流柱，剥落等缺陷,否则应进行修补，必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度。2.2.5除图样规定外，下列情况不涂敷防腐涂料。161、 a)容器内表面 b)随容器整体出厂的内件 c)不锈压力容器 d)有色金属及其合金制压力容器2.2.6下列各坡口在距离剖口边缘100mm范围内不涂敷防腐涂料,如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜. a）分段出厂容器的切断面坡口. b）分片件的周边坡口. c）容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.2.3螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装3.1运输包装的一般要求3.1.1包装应根据容器的使用要求,结构尺寸,重量大小,路程远近,运输方法(铁路、公路、水路和航空)等特点选用适应的结构及方法.容器的包装应有足够的强度,以确保容器及其零部件能安全可靠地运抵目的地. 对在162、运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。3.1.2铁路运输的容器,不论采用何种包装形式,其截面尺寸均不应超过GB146.1和GB146.2的规定.对尺寸超限容器的运输包装,应事先和有关铁路运输部门取得联系. 公路、水路及航空运输的容器及其零部件,其单件尺寸、重量与包装要求应事先与相关运输部门联系. 对于尺寸超限或超重的容器,必要时应由设计、制造、建安及承运单位共同制订运输包装方案.3.1.3容器一般应整体出厂,如因运输条件限制,亦可分段、分片出厂.段、片的划分应根据容器的特点和有关运输要求在图样技术或供、需双方技术协议上注明。3.1.4法兰接口的包装163、应符合如下要求: a)有配对法兰的,应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭,盖板的厚度不宜小于3mm. b)无配对法兰的,应采用与法兰外径相同且足够厚的金属.塑料或木制盲板封闭,如用金属制盲板,则盲板中间应夹以橡胶或塑料制垫片,垫片厚度不宜小于3mm. c)配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处,紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀.3.1.5对待焊接坡口和接管,应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部,保护罩应采用适当方式固定,如图样允许,金属罩可点焊在接管外侧,但不应点焊在待焊坡口上.3.1.6所有螺纹接口应采用六角头螺帽堵上,外螺纹也可采用塑料罩保护.3.1.7若因装运空间要求而改变或去164、除接管口,支承构件,吊耳或其他类似附件时,制造厂应提供装载图,以示出所需重新定位或去除的附件位置,并得到买方书面认可,此种情况制造厂应提供重新装配,组焊的程序和现场焊接所需的检验方法.3.2容器的包装形式3.2.1裸装 具有足够刚性的不可分拆的大件,下部设置托架支承,上用拉紧箍拉紧,以防止滚翻和窜动.3.2.2框架 用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或其零部件可靠地固定其中.3.2.3包扎 对运输和装卸中不易损失,规格较大且数量较少的零部件,可采用软材料包装后再用铁丝或扁钢牢固扎紧.3.2.4 暗箱 暗箱系密闭的包装箱,是用以包装精密度高,容易损伤,怕潮,防腐以及容易失散的小零件.3.2.5空165、格箱 对不需用暗箱又不宜包扎的零部件采用此种包装.必要时箱内可衬油毛毡.3.3整体或分段出厂容器和运输包装3.3.1一般要求 整体或分段出厂容器一般宜采用裸装.3.3.2整体出厂容器的运输包装.3.3.2.1装运前应清除容器内的各种残留物.3.3.2.2 制造单位应根据容器和运输的具体情况,进行包装设计,设计时宜考虑如下要求: a)体积较小,重量不大于1t的容器,宜用垫木固定在运载车辆或船舶上: b)体积较大,重量大于1t的容器,宜用托架支承,并用拉紧箍将容器紧固在托架上,在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料,托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上,重量在110t的容器,可采用木制托架,重量大于10t的166、或公称直径大于3000mm的容器,应采用钢制托架. c) 公称直径大于或等于2600mm或长度大于12000mm的容器,应在包装件下方两侧设置固定的钣钩,重量大于或等于30t的容器,运输托架两侧应设置起顶用的支耳. d)托架的设置应严防容器变形,采用铁路运输的容器,其托架宽度一般为2900mm,两个端部托架的外侧距离一般为10000mm,且不应大于12000mm.3.3.2.3 公称直径大于或等于3000mm容器的运输位置,应将接管(特别是人孔之类的大接管)调转在视图下140.范围内,若不可能,也可放在顶点径线上,以免造成不合理的超限运输.3.3.2.4必要时直立设备运输可设置临时鞍座.3.3167、.2.5重量大于或等于30t的容器,在制造单位应试吊,并标出重心和起吊位置.3.3.3分段出厂容器的运输包装.3.3.3.1分段出厂的容器,当敞口端刚性不足时,应设置加固支撑,且以适当方式将敞口封闭. 3.3.3.2其他要求同本标准3.3.2.23.3.2.5.3.4分片出厂容器的运输包装.3.4.1分片件在包装前应按排板图的顺序进行编号并做好标记.3.4.2每组分片件将凹面向下重叠放置于钢制或木制各凸形托架上,片与片之间应垫以木块(或其它缓冲件)并用扁钢与托架捆绑焊牢.对圆筒形容器,也可采用分片直立重叠放置,捆扎包装. 3.4.3每组分片件与托架的总量不宜超过15t.必要时,托架可设置吊耳供168、起吊用.禁止在分片件上直接起吊.3.5有特殊要求容器的运输包装.3.5.1不锈钢,有色金属及其合金制压力容器,运输包装的特殊要求如下:a)装运前应将容器内各种残留物,油渍,水渍彻底清除干净: b)起吊时,可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳,严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊.在运输包装过程中应取其他措施防止可能产生的铁,铜等有害离子的污染: c)在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤,如耐蚀表面的钝化(氧化)膜在运输包装过程中受到破坏,应采取措施予以恢复并达到原定技术要求.3.5.2需充装惰性气体保护容器的运输包装特殊要求如下: a)充装惰性气体的种类,浓度,压力,按图样技术要求的规定169、: b)如气密试验所用介质与充装的惰性气体不符,应先置换合格再开始升压,升至指定充装压力后将进行气口阀门关闭,保压30min压力不下降为充装合格:如气密试验所用介质与应充装的惰性气体一致,气密试验合格后将压力调整到到指定充装压力,将排气口阀门关闭,保压30min压力不下为充装合格. c)在压力表装置(包括压力表、连通管、三通旋塞或针形阀、锁紧装置)上加工可清晰看到表盘读数的金属保护罩。保护罩用点焊工或其它适宜的方式固定。压力表精度应不低于1.0级。3.5.3多层、热套、扁平钢带等压力容器的泄放孔应以橡胶或塑料的堵塞堵死.。3.6内件、零部件、备品备件及专用工具的运输包装。3.6.1单独交付的组170、装内件和较大型的不规则的零部件(如膨胀节、人孔、大型接管等)一般采用框架或空格箱包装,装箱时需注意防护。3.6.2较精密易散失的小零件(如浮阀、泡罩、螺栓、螺母等)采用暗箱包装。同台产品的零件应避免与其它台产品的零件混装，必要时先袋装，再将袋装入暗箱。 安全附件一般采用暗箱或空格箱包装，如需装在容器上和容器一起运输，应采取必要的保护措施。 装箱时较精密零件时应相对固定，以防止装卸和搬运时产生滑动撞击。 采用暗包装时应有防雨措施，必要时内应放置干燥剂。3.6.3备品备件,专用工具宜单独装箱,箱外应标记,“备品备件”、“专用工具”字样。3.6.4螺纹精度等级达到GB/T197-2003规定的中等或171、精密的螺栓与螺柱,其螺纹部分除应按本标准2.3涂敷保护膜外,还应加防护罩保护。3.6.5装箱时应把重的零部件装在箱的下部以降低包装重心,当无法做到这一点时,应采取适当措施确保重心不超过箱高的1/2。3.6.6包装箱的每箱重量不宜超过3t。3.7文件资料的运输包装.3.7.1文件资料包括产品出厂质量证明文件,装箱清单和本标准3.7.1.2规定的有关文件。3.7.1.1每批装运货物内均须有一份装箱清单,说明每箱,每袋和每一台架货物位号所装运的货物,并说明货物是完整的是一部分。3.7.1.2根据容器交货,运输包装情况,必要时还应包括如下文件资料。 a)安装图纸和安装说明书； b)3.1.7所要求的装172、载图,现场重新装配组焊的程序文件及检验要求文件； c)分片出厂容器的排版图；3.7.2所有文件资料均应分类装订成册,并用塑料袋装妥密闭,以便防水、防潮、防散失.3.7.3上述文件资料与货物一起发运时,宜装在最大暗箱内,箱外应有明显标志,质量证明文件也可另行邮寄.4.图示标志4.1在裸装容器表面和包装箱的明显部件作如下标志:4.1.1发货标志:a) 出厂编号(或命令单号)b) 总共箱(件)数及箱号或捆号: c) 发货站(港)d) 到货站(港)e) 体积:长宽高:f) 毛重及净重:g) 发货单位:h) 收货单位:i) 出厂或装箱日期:4.1.2运输包装图示标志,按GB191的规定,并应包括:a) 173、大型容器的重心点,起吊位置: b) 防雨、防湿等作业标志：c) 有禁焊要求的容器的禁焊标志：d) 其他特殊要求标志。4.2发货标志在木箱或包扎件上无法标志时,可采用薄铁皮或塑料标签固定在适当部位。编制：张菊花审核：王胤芝批准：李翠光压力容器制造通用检验规程文件编号：HN/ZQM-7-241、主题内容与适用范围本标准规定本公司制造的一、二、三类压力容器有关封头、筒节、容器组装、耐压试验、焊接及零件金加工六个方面的检验规程。2、引用标准TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程GB150压力容器GB151管壳式换热器GB197-81普通螺纹公差与配合GB/T1804-2000一般公174、差线性尺寸的未注公差相关企业标准3、检验规程31椭圆形封头检验规程见表1。32筒节检验规程见表2。33容器组装检验规程见表3。34压力试验检验规程见表4。35焊接检验规程见表5。36零件金加工检验规程见表6。表1椭圆形封头检验规程序号检验项目检验标准检测工具检查方法及要求1封头毛坯下料检查1、按封盖制造厂提供的下料尺寸下料。2、材料标记齐全。钢卷尺核对材料标记的移植，并打确认钢印及记录，复核封头下料尺寸。2拼板对接焊缝坡口按焊接工艺卡，拼板对口错边量不大于10%s，且不大于1.5mm。焊接检验尺测量坡口及错边量，焊缝两端300mm范围内应铲平与母材平齐3焊缝表面质量不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑175、和飞溅物，焊缝余高按GB150.4-2011规定。目测焊接检验尺4压制压制温度由外协单位确定本公司封头系外协压制，需查对：1、封头产品合格证。2、质量证明书5最小厚度不得小于图样标注的最小厚度，或图样名义厚度减去钢板负偏差。测厚仪按JB/T4746-2002规定的测厚点测厚。6内表面形状偏差用弦长相当于封头内直径的间隙样板，外凸不大于1.25%Di，内凹不大于0.625%Di全样板检查时应使样板垂直于待测表面,允许避开焊缝进行测量。7直边高度DN2000mm H=25m DN2000mm h=40mmh（-510）%h钢直尺用钢直尺沿封头轴线方向测定直边高度。8直边倾斜度H=25mm 向外1.176、5mm 向内1.0mm H=40mm 向外2.5mm 向内1.5mm钢丝直角尺按JB/T4746-2002图3提供的方法9外园周长公差按JB/T4746-2002表3规定钢卷尺在封头直边部分端部实测外园周长。10最大与最小内直径公差按JB/T4746-2002表4规定钢卷尺在直边部分实测4个等距离分布的4个内直径，取其平均值。11总深度公差（-0.20.6）%直尺、钢丝在钢丝交叉外垂直测量封头总深度12焊缝表面质量焊缝表面不得低于母材表面0.5mm，焊接检验尺13封头外表质量无磕碰划伤,无机械损伤。目测表2筒节检验规程序号检验项目检验要求检测工具检查方法及要求1落料划线检查图纸、工艺钢卷尺复核177、所有的划线尺寸符合图纸、工艺要求。材料标记按标记移植规定确认印按图和工艺核对标记，并打上确认印鉴。切割尺寸图纸、工艺钢卷尺检查切割尺寸，用对角线检查四边直角边。2切割坡口（刨边）检查坡口型式图纸、工艺钢卷尺焊接检验尺检查坡口角度和钝边高度。3A、B类焊缝错边量b错边量检查详见GB150.4-2011表1焊接检验尺目测最大错边部位，用焊接检验尺测量4棱角度E内外棱角度E0.1+2mm,且不大于5mm内或外弧形样板塞尺把弦长等于1/6 Di且不小于300mm的内或外样板中心对准焊缝，用塞尺测量样板区内的最大间隙。5圆度e容器内压e1%Di且不大于25mm钢卷尺量杆测量筒体外径，离加强圈100mm外178、，找出最大值和最小值。测量筒体内径，离加强圈100mm外，找出最大值勤和最小值差。外压详见GB150.4-2011第换热器e0.5%DiDi1200mm且不大于5mmDi13001800mme且不大于7mm6直径Di换热器公称直径500500120012001800钢卷尺围测外周长后折算内径尺寸。内径上偏差+3+3.5+4容器按GB150标准7检验记录数据齐全，准确逐个检验后填入筒节检测记录卡。表3 容器组装检验规程序号检验项目检验标准测量工具检验方法及要求1焊缝布置4、 1.不能采用十字焊缝2.相邻筒节的纵焊缝距离和封头焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝距离应大于3，且不小于100mm钢卷尺选用相179、邻筒节的纵焊缝距离最小的部位测量2A、B类焊缝错边量b名义厚度A类焊缝B类焊缝焊接检验尺选最大错边量部位测量n121/4n1/4nn123031/4nn204035n405031%nn501/6n,且不大于101%n，且不大于203环缝棱角度E0.1n2mm, 且不大于5mmL300mm样板与尺把样板中心对准环焊接缝,用尺测量最大间隙4筒体直线度L允差容器筒体长度20m=540MPA的材料,表面经无损检测抽查未发现裂纹.降压检查降压至设计压力,保压足够时间进行检查排液水压试验完毕后,将水抽排尽,并用压缩空气将内部吹干将水排尽并吹干3气压试验气压试验前的准备气压试验前就全面检查有关材料,要有可靠180、的安全措施,并经技术总负责人和安全检查部门检查批准后进行.检查资料和有关安全措施介质干燥洁净的空气,氮气火其他惰性气体采用干燥洁净的空气,氮气火其他惰性气体温度碳素钢和低合金钢制容器试验用气体温度不低于15,其他材料制容器,其试验气体温度符合设计图样要求温度计用温度计测量试验气体温度或实验环境温度升压缓慢升压至10%试验压力，保压5分钟对所有焊缝和连接部位进行初步检查，无泄漏可继续升压至试验压力的50%，如无异常现像。其后按试验压力的10%逐步升压压力表3水压试验压力试验达到试验压力后,保压10分钟,然后将压力降压至设计压力,保持足够的时间进行检查气压试验过程中,容器无异常响声,经肥皂检查无漏181、气,无呆见的变形为合格.4气密性试验试压前要求6 容器必须经水压试验合格后方可进行气密性实验.7 将安全附件装配齐全检查1. 检查水压试验报告是否合格2. 检查安全附件是否装配齐全介质干燥洁净的空气,氮气火其他惰性气体采用干燥洁净的空气,氮气火其他惰性气体温度碳素钢和低合金钢制容器试验用气体温度不低于5,其他材料制容器,其试验气体温度符合设计图样要求温度计用温度计测量试验气体温度或实验环境温度压力试验缓慢升压至设计压力，保压不少于30分钟压力表对容器的焊接接头和连接部位进行泄漏检查,小型容器可浸入水中检查.经检查无泄漏为合格泄压气密性试验完毕后卸压压力表将容器表面水渍势抹干表5 焊接检验规程序182、号检验项目检验标准测量工具检查方法及要求1焊口检查按图纸和焊接工艺卡焊接检验尺按图纸或焊接工艺卡要求，检查坡口形式、焊接装配间隙2焊材检查按图纸和焊接工艺卡按图纸和焊接工艺卡核对施焊接焊材是否符合要求3焊接工艺焊接工艺卡检查焊工施工施焊时是否按和焊接工艺卡要求进行施焊，是否及时记录。4焊工钢印施焊后，焊工应在规定的部位打上焊工代号钢印检查规定部位有否焊工钢印，并核对焊工代号钢印的正确性。5对接焊缝余高、(mm)标准抗拉强度下限值540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材焊接检验尺对焊缝进行全面检查，找出焊缝最高、最低部位测量，应符合要求。单面坡口双面坡口010%且31.5010%且3010%183、且3其他钢材单面坡口双面坡口010%且3010%且3010%且3010%且3（a）单面坡口 （b）双面坡口6对接焊缝等宽度差按分等规定同一条对接焊缝的最宽与最窄之差不超过4mm焊接检验尺7角焊缝的角脚高度按图纸或焊接工艺要求焊接检验尺用焊接检验尺测量角焊缝焊脚高度应符合图纸或焊接工艺要求8焊缝内外表面的外观检验1. 焊缝和热影响区表面不得有裂纹,气孔,弧坑和飞溅物等缺陷.2. 标准撤抗拉强度下限值540MPA的钢材及Cr-Mo的低合金钢和不锈钢制的容器心及焊接接头系数取1 的容器,其焊缝表面不得有咬边.其他容器焊接表面的咬边深度不得大于0.5 mm,咬边连续长度不得大于100 mm,焊缝两铡咬184、边的总长不得超过该焊缝长度的的10%.3. 角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状4. 打磨焊缝表面消除缺陷或损伤后的厚度应不小于母材的厚度5. 焊缝上熔渣的两侧飞溅物必须清除钢卷尺焊接检验尺对焊缝外观进行全面检查,对修磨部位的厚度不应小于设计要求的厚度.经外观检验合格后,才能填写载无损检测单9焊缝返修1. 对焊缝上不允许的缺陷需返修的,其返修应得到焊接责任人的同意并签字.焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次2. 对超过两次返修仍不合格的焊缝,需经工厂技术总负责人批准.应将返修部位,次数和无损检测等结果记入容器质量证明书检查返修手续,外观质量和无损检测结果.对有热处理要求的容器,应在热处理前进行返修185、.如在热处理后进行返修,则需按原热处理要求进行重做热处理.10检验记录按规定项目填好检验记录表6 金加工零件通用检验规程序号零件名称检验项目检验标准测量工具检查方法及要求1法兰(盖板)外径尺寸1. 公差:按图样标注公关差要求2. 图样未标注公差按GB/T1804-2000中h14规定的m级公差游标卡尺用游标卡尺测外径孔径尺寸1.公差:按图样标注公关差要求2.图样未标注公差按GB/T1804-2000中h14规定的m级公差游标卡尺用游标卡尺测外径厚度(深度,长度)1.公差:按图样标注公关差要求2.图样未标注公差按GB/T1804-2000中h14规定的m级公差游标卡尺深度尺测厚度,深度,长度螺柱186、孔中心圆直径D按JB/T4700-2000标准直径允差为0.6mm游标卡尺用卡尺测相邻两螺柱通孔弦长按JB/T4700-2000标准直径允差为0.6mm游标卡尺用游标卡尺测任意两螺通孔弦长按JB/T4700-2000标准 表10公称直径1200允差1.01.52.02法兰(盖板密封面4、 按图样要求检验几何尺寸.5、 凹凸密封凹面和凸面的外径公差;按GB/T1801的规定:孔为H12,轴为H126、 粗糙度按图样要求尺寸用游标卡尺测量:粗糙度及表面质量目测.并与标准样块比对3螺纹螺纹公差及粗糙度按图样及GB197-81螺纹环塞规外螺纹用环外观检验不得有乱扣.不得有纵向划痕目检用目测方法检验管板187、管孔直径I级管束(适用于碳素钢低合金钢和不锈钢)游标卡尺钻孔后抽检不小于60,管板中心角区域内管孔,在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比左表中的数值大0.15mm换热管外径管孔直径允差1414.25+0.15 01616.251919.252525.253232.25+0.20 03838.404548.405757.55+0.250管板检验项目检验标准测量工具检查方法及要求II级管束(适用于碳素钢低合金钢和不锈钢)游标卡尺换热管外径管孔直径允差1414.25+0.1501616.25+0.2001919.252525.253232.25+0.3003838.404548.40+0.40057188、57.55管孔表面粗糙度换热管与管板焊接Ra25m表面粗糙度样块目测比较换热管与管板胀接Ra12.5m管板几何尺寸I级管束(适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢)游标卡尺用游标卡尺全面检验换热管外径孔心距管孔直径孔桥宽度允许孔桥宽度(96%孔桥宽度不得低于下列值)管板厚度20406080100120141914.254.754.184.114.053.993.923.86162216.255.754.924.864.804.734.674.60192519.255.754.924.864.804.734.674.60253225.256.755.925.865.805.735.675.6032403189、2.257.656.826.766.706.636.576.50384838.409.608.778.718.658.588.528.45455745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.45577257.5514.4513.6213.5613.5013.4313.3713.30管板检验项目检验标准测量工具检查方法及要求管板几何尺寸II级管束(适用于碳素钢低合金钢和不锈钢)换热管外径孔心径管孔直径孔桥宽度允许孔桥桥宽度(96%的孔桥宽度不得低于下列值)游标卡尺用游标卡尺全面检验管板厚度2040608010012014194.604.604.033.963.90190、3.843.773.7116225.605.604.774.714.654.584.524.4519255.605.604.774.714.654.584.524.4525326.606.604.775.715.655.585.525.45324032.507.506.676.616.556.486.426.35384838.509.508.678.618.558.488.428.35455745.5011.5010.6710.6110.5510.4810.421035577257.5014.3013.4713.4113.3513.2813.2213.15编制：周立平审核：李卫良批准：李翠光压191、力容器用原材料入厂检验规程文件编号：HN/ZQM-7-25一、总则：1.1本规程根据TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程，GB150.1150.4-2011压力容器以及有关材料标准制定。1.2本规程适用于本公司制造D1、D2以及第三类A2级压力容器用原材料（包括不锈钢、碳钢、低合金钢和焊接材料）的入厂检验规程。二、材料入厂检验要求2.1从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，质量证明书上的材料牌号、规格、炉批号应与实物上标记相符，否则证明书无效。2.2 钢材的入厂检验应先作外观检验（表面和边缘断面分层等）192、和尺寸、规格检验（幅度尺寸、厚度公差），并作记录。钢材表面不允许有裂纹、结疤、气泡、夹杂、分层和白点。其它缺陷允许其深度不得超过钢板允差的一半，并保证钢板允许的最小厚度。钢板厚度允差按GB708709或有关钢材标准规定，钢棒允许偏差按GB702规定。2.3 焊条应作尺寸、药皮外观和偏心度检查，包装物不得有破损和受潮现象。2.4焊条由合格供方供应，如改变焊条生产厂家，应取得焊接责任人同意，并委托焊接试验室进行焊接工艺性能试验。2.5焊丝应每盘进行外观检查和尺寸测量。钢丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面允许不超出直径允差之半的划伤及不超出直径允差的局部缺陷存在。直径差按GB/T14957、GB/T193、14958、 GB4242、YB/T5091、YB/T5092的规定。2.6 钢材和焊材入厂检验均以炉批为单位，按“批”检验，此处“批”的含意为由同一钢号、同一熔炼炉号、同一尺寸和同一热处理炉次组成的批次。三、复验要求3.1 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成份，按批复验钢板的力学性能、冷弯性能，当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按容规中2.5所规定的要求进行超声检测复验。3.2用于制造第一、第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验：3.2.1设计图样要求复验的；3.2.2用户要求复验的；3.2.3制造厂不能确定材194、料真实性能或对材料的性能和化学成份有怀疑的；3.2.4钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。四、取样规定：4.1钢材化学分析取样按GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法，力学性能试验按GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备。4.2焊条从每批中抽取1%包且不少于2包作为代表性的样品。4.3焊丝检验化学成份时，取样数量及部位按4.2规定。五、按标准理化检验的项目和数量的规定:5.1钢材类别技术条件检验项目及数量化学成 份（个）力学性能耐腐蚀性能（个）工艺性能无损检测液压试验压扁试验拉力（个）冷弯（个）冲击（个）（V型）不锈钢冷轧钢板GB/T3280-2007195、111硬度任一张121不锈钢热轧钢板GB/T4237-2007111硬度任一张121碳素钢 钢板GB/T700-2006111常温3低温3锅炉和压力容器用钢板GB713-200811103需要时逐张UT优质碳素钢厚板GB/T711-2008111常温3低温3低合金结构钢GB/T1591-20081（每炉）11常温3低温3无缝钢管GB/T8163-20081每批在两根钢管上各取1个试样需要时每批在两根钢管上各取1个试样每批在两根钢管上各取1组3年试样逐根每批在两根钢管上各取1个试样需要时UT可代替液压试验低中压锅炉无缝钢管GB3087-20081每批在两根钢管上各取1个试样逐根每批在两根钢管上各196、取1个试样需要时逐根UT不锈钢管材GB/T14976-20121每批在两根钢管上各取1个试样每批在两根钢管上各取1个试样逐根每批在两根钢管上各取1个试样需要时逐根UT不锈钢焊接钢管GB/T12771-20081每批在两根钢管上各取1个试样每批在一根钢管上各取1组试样逐根每批在一根钢管上各取1个试样碳素钢棒GB/T699-19991不同根2硬度不同根3不同根22低倍不同根2逐根可代替低倍不锈钢 棒GB/T 1220-20071不同根2硬度不同根2不同根22不同根2低倍不同根2整根钢棒2可代替低倍21当产品设计图样无晶间腐蚀试验要求时可不进行复验22直径小于16mm的圆钢和厚度不大于12mm方钢、197、扁钢、不作冲击试验5.2焊接材料类别技术条件检验项目及数量T型接头焊缝焊缝拉伸（个）焊缝纵向弯曲（个）熔敷金属化学成份（个）熔敷金属V型冲击（个）熔敷金属耐腐蚀试验熔敷金属铁素体含量焊条碳钢GB/T5117-95改变供应厂家或根据焊接责任人要求进行1按标准规定11按标准规定5个取3个平均值不锈钢GB/T983-951拉力1个需要时2个需要时1个焊丝碳钢GB/T14957-943%但不少于2捆（盘）GB/T14958-94需要时1个 需要时5GB4241-84GB4242-84需要时每批3盘作钢丝拉伸3%但不少于2盘，于盘二端取样YB/T5091-93需要时3盘作钢丝拉伸3盘分析碳元素，其中1盘198、分析其它元素YB/T5092-963盘一端（L0=100mm）2盘二端C、P、S分别分析，其它取二端成份平均值GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂焊丝按GB/T14957焊剂S、P含量；颗粒度，每批抽6袋混合总量不少于10Kg六、化学成份和力学性能数据6.1钢板6.1.1不锈钢板钢种牌号技术条件化学成份%CSiMnSPCrNi其他不锈钢06Cr19Ni10GB/T3280-2007GB/T4237-20070.080.752.000.0300.04518.0020.008.0010.50022Cr19Ni100.0300.752.000.0300.04518.0020.008.00199、12.0012Cr18Ni90.150.752.000.0300.04517.0019.008.0010.0006Cr17Ni12Mo20.080.752.000.0300.04516.0018.0010.0014.00Mo2.003.00022Cr17Ni12Mo20.0300.752.000.0300.04516.0018.0010.0014.00Mo2.003.0006Cr18Ni11Ti0.080.752.000.0300.04517.0019.009.0012.00Ti5C%钢种牌号技术条件状态规定非比例延伸强度RP0.2/MPa抗拉强度Rm/MPa断后伸长率A/%硬度值耐腐蚀性能试200、验HBWHRBHV不锈钢06Cr19Ni10GB/T3280-2007GB/T4237-2007固溶2055154020192210方法按协议022Cr19Ni10170485402019221012Cr18Ni9205515402019221006Cr17Ni12Mo22055154021795220022Cr17Ni12Mo2170485402179522006Cr18Ni11Ti2055154021795220注: a、屈服强度及硬度仅当需方要求时（在合同内注明）才进行测定。b、硬度试验可按其中一种方法检验。6.1.2碳素结构钢板钢号牌号技术条件化学成份/%CSiMnS P普通碳素钢Q2201、35 A级GB/T700-20060.220.351.400.0500.045Q235 B级0.200.045Q235 C级0.170.0400.040Q235 D级0.170.0350.035注:1、经需方同意，Q235B的碳含量可不大于0.22%。 2、用于压力容器的Q235B级、Q235C级钢板S含量不应大于0.020%，P含量不应大于0.030%。6.1.2碳素钢板牌号技术条件状态规格mm拉伸试验冲击试验冷弯试验屈服强度抗拉强度断后伸长率冲击温度Akv/J弯心直径d板厚aReH/MPaRm/MPaA/%Q235 A级GB/T700-2006GB/T3274-2007热轧16235370202、50026180B=2ad=1.5a（横）B：试样宽度Q235 B级1640225262027Q235 C级406021525027Q235 D级6010021524-2027180B=2ad=2.5a（横）注:A级钢板冷弯试验在需方有要求时才进行。6.1.3锅炉和压力容器用钢板牌号技术条件化学成份/%CSiMnSPQ245RGB713-20080.200.350.501.000.0150.025Q345R0.200.551.201.600.0150.025牌号技术条件交货状态钢板厚度mm拉伸试验冲击试验弯曲试验抗拉强度Rm/MPa屈服强度 ReL/MPa断后伸长率A/%温度V型冲击功（横向）203、Akv/J180b=2a不小于不小于不小于Q245RGB713-2008热轧、控轧或正火31640052024525031d=1.5a163623536602256010039051020524d=2aQ345R31651064034521034d=2a1636500630325d=3a366049062031560100490620305201001504806102856.2钢管6.2.1输送流体使用无缝管牌号技术条件化学成份/%CSiMnSPCrNiCu不大于10GB/T8163-20080.070.130.170.370.350.650.0350.0350.150.300.25200.204、170.230.25Q345A0.200.501.700.0350.0350.300.500.30Q345B0.200.501.700.0350.035牌号供货状态技术条件拉伸性能冲击试验抗拉强度Rm/MPa下屈服强度ReL/MPa断后伸长率A/%温度/吸收能量KV2/J壁厚/mm16163030不小于不小于10热轧或热处理GB/T8163-2008335475205195185242041053024523522520Q295 A39057029527525522Q295 B2034Q345 A47063034532529520Q345 B2034外径(D)和壁厚(S)的允许偏差 GB/T8205、163-2008 (单位:mm)钢 管 种 类外径允许偏差热轧(挤压、扩)钢管1%D或0.50，取其中较大者冷拔(轧)钢管1%D或0.30，取其中较大者钢 管 种 类钢管公称外径S/D壁厚允许偏差热轧(挤压)钢管10212.5%S或0.40，取其中较大者1020.0515%S或0.40，取其中较大者0.050.1012.5%S或0.40，取其中较大者0.1012.5%S10%S热扩钢管15%S冷拔(轧)钢管钢管公称壁厚315%S10%S或0.15，取其中较大者312.5%S10%S6.2.2低中压锅炉用无缝钢管牌号供货状态技术条件抗拉强度Rm/MPa下屈服强度ReL/Mpa断后伸率A/%壁厚/206、mm1616不小于10热轧或热处理GB/T3087-20083354752051952420410550245235206.2.3流体输送用不锈钢无缝钢管牌号技术条件化学成份/%CSiMnPSNiCrMoTi1Cr18Ni9TiGB/T14976-20020.121.002.000.0350.0308.00 11.0017.00 19.005(C%-0.02) 0.8000Cr17Ni14Mo20.0301.002.000.0350.03012.00 15.0016.00 18.002.00 3.000Cr18Ni90.071.002.000.0350.0308.00 11.0017.00 1207、9.00牌号技术条件供货状态力学性能耐腐蚀性能试验Rm/MPaRp0.2/MPaA/%不小于1Cr18Ni9TiGB/T14976-2002固溶处理52020535方法按协议00Cr17Ni14Mo2480175350Cr18Ni952020535注:根据需方要求,并在合同中注明，可测定钢管的规定非比例延伸强度Rp0.2，其测定值应符合表中的规定。外径和壁厚允许偏差 GB/T14976-2002 (单位:mm)热轧（挤、扩）钢管冷拔（轧）钢管尺寸允许偏差尺寸允许偏差普通级高 级普通级高 级公称外径D681591594261.25%D1.5%D1.0%D公称外径D61010303050500.2208、00.300.400.9%D0.150.200.300.8%D公称壁厚S1515%S12.5%S12.5%S公称壁厚S314%S12.5%S10%S1520%S15%S3+12.5%S-10%S10%S6.3焊条6.3.1碳钢焊条种类牌号技术条件熔敷金属化学成份/%碳钢焊条J421J422J426J427J506J507GB/T5117-1995CSiMnSPCrNiMoV0.90*1.250.0350.040*0.20*0.30*0.30*0.080.75*1.60*0.20*0.30*0.30*0.08注:表中带(*)符号的元素总量不大于1.5%,(*)符号的元素总量不大于1.75%。种类209、牌号技术条件熔敷金属力学性能Rm/MPaReL/MPaA/% 碳钢焊条J421J422J426J427GB/T5117-199542033022J506J50749040022种类牌号技术条件焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功J(不小于)试验碳钢焊条J421J422GB/T5117-199527-200J506J507-30焊条尺寸 GB/T5117-1995 (单位:mm)焊条直径焊条长度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限尺寸1.60.052002502.02.02503502.53.23504504.05.05.64507006.06.3.2不锈钢焊条GB/T983-1995焊条牌号熔敷金属化学成份210、/%CCrNiMoMnSiPSCu其它A1020.0818.021.09.011.00.750.52.50.900.0400.0300.75A0020.0418.021.09.011.00.750.52.50.900.0400.0300.75A3020.1522.025.012.014.00.750.52.50.900.0400.0300.75A4020.0422.025.012.014.02.03.00.52.50.900.0400.0300.75A0220.0417.020.011.014.02.03.00.52.50.900.0400.0300.75A1320.0818.021.09.0211、11.00.750.52.50.900.0400.0300.75Nb8C1.00表中单值均为最大值。焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。直径为2.5mm及3.2mm焊条，沿长度方向露芯长度不应大地2.0mm；直径大于3.2mm的焊条，沿长度方向露芯长度不应大于3.2mm。焊条沿圆周方向的露芯均不应大于圆周的一半。直径不大于2.5mm焊条，偏心度不应大于7%；直径为3.2mm的焊条和4.0mm焊条，偏心度不应大于5%；直径不小于5.0mm焊条，偏心度不应大于4%。焊条药皮应有足够强度，不致在正常搬运或使用进程中损坏。焊条尺寸 GB/T983-1995 (单位:mm)焊条直212、径焊条长度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差1.60.082202602.0 2.02.52303503.23004604.03404605.06.06.4焊丝种类牌号技术条件化 学 成 份 /%CMnSiCrNiCuSP其它碳素钢焊丝H08AGB/T14957-940.100.300.550.030.200.300.200.0300.030H08MnA0.100.801.100.070.200.300.200.0300.030合金钢焊丝H10Mn20.121.501.900.070.200.300.200.0350.035H08Mn2Si0.111.702.100.650.950.200.30213、0.200.0350.035H08Mn2SiA 0.111.802.100.650.950.200.300.200.0300.030H10MnSi0.140.801.100.600.950.200.300.200.0350.035不锈钢丝H12Cr24Ni13YB/T 5092-20050.121.002.500.3523.0025.0012.0014.000.750.0300.030Mo0.75H08Cr19Ni10Ti0.081.002.500.300.6518.5020.509.0010.500.750.0300.030Ti9C%1.00H08Cr19Ni12Mo20.081.002.5214、00.3518.0020.0011.0014.000.750.0300.030Mo2.003.00H03Cr19Ni12Mo20.031.002.500.3518.0020.0011.0014.000.750.0300.030Mo2.003.00H08Cr21Ni100.081.002.500.3519.5022.009.0011.000.750.0300.030Mo0.75H03Cr21Ni100.031.002.500.3519.5022.009.0011.000.750.0300.030Mo0.75牌号H08Mn2Si、H08Mn2SiA在GB/T14958-94中成份与GB/T 149215、57-94相同。钢丝直径及其允许偏差 GB/T14957-94 (单位:mm)公称直径允许偏差普通精度较高精度1.62.02.53.00.100.063.24.05.06.00.120.08钢丝直径及其允许偏差 GB/T14958-94 (单位:mm)公称直径允许偏差普通精度较高精度0.60.010.050.010.030.81.01.21.60.010.090.010.042.02.20.010.090.010.06钢丝直径及其允许偏差和椭圆度 YB/T5091-93 (单位:mm)直径允许偏差椭圆度不大于0.80.0150.0151.00.0200.0201.20.0200.0201.60216、.0200.0202.00.0250.0252.40.0250.025钢丝直径及其允许偏差 YB/T5092-2005 (单位:mm)钢丝公称直径直径允许偏差0.6100.0701300.1003600.12461000.1506.5钢棒6.5.1碳素结构钢棒种类技术条件化学成份/%CSiMnS*P*CrNiCu不大于10GB/T699-19990.070.130.170.370.350.650.0350.0350.150.300.25200.170.230.170.370.350.650.0350.0350.250.300.25*当上列牌号为高级优质钢(牌号后加“A”)P和S的含量0.030217、%。 当上列牌号为特级优质钢(牌号后加“E”) P的含量0.025%，S的含量0.020%。牌号技术条件推荐热处理温度正火力学性能交货状态硬度HBHBS 10/3000不大于Rm/MPaReL/MPaA/%Z/%不小于未热处理10GB/T699-19999303352053155137209104102452555156上列数据仅适用于截面尺寸不大于80mm的钢材。对大于80mm的钢材，允许其断后伸长率（A）、断面收缩率（Z）比表列数据分别降低2%（绝对值）及5%（绝对值）。6.5.2低合金钢棒牌号技术条件质量等级化学成份/%CMnSiPSNbVTiCrNiCuAlsQ345GB/T1591-218、2008A0.201.700.500.0350.0350.070.150.200.300.500.30B0.201.700.500.0350.0350.070.150.200.300.500.30C0.201.700.500.0300.0300.070.150.200.300.500.300.015D0.181.700.500.0300.0250.070.150.200.300.500.300.015E0.181.700.500.0250.0200.070.150.200.300.500.300.015当需要加入细化晶粒元素时，钢中应至少含有Al、Nb、V、Ti中的一种。加入的细化晶粒元素应在219、质量证明书中注明含量。当采用全铝（Alt）含量表示时，Alt应不小于0.020%。各牌号的Cr、Ni、Cu作为残余元素时，其含量各不大于0.30%，如供方保证，可不作分析；当需要加入时，其含量应符合表中的规定或由供需双方协议规定。牌号技术条件质量等级下屈服强度ReL/MPa抗拉强度Rm/MPa断后伸长率A/%冲击试验温度/冲击功（纵向）Akv/J180弯曲试验d=弯心直径，a=试样厚度（直径）公称厚度（直径、边长）/mm公称厚度（直径、边长）/mm公称厚度（直径、边长）/mm公称厚度（直径、边长）/mm钢材厚度（直径，边长）/mm1616404040121501616100Q345GB/T15220、91-2008A3453354706302034d=2ad=3aB345335470630202034d=2ad=3aC34533547063021034d=2ad=3aD345335470630212034d=2ad=3aE345335470630214034d=2ad=3a当屈服不明显时，可测量Rp0.2代替下屈服强度。宽度不小于600mm扁平材，拉伸试验取横向试样；宽度小于600mm的扁平材、型材及棒材取纵向试样，断后伸长率最小值相应提高1%（绝对值）。6.5.3不锈钢棒牌号技术条件化学成份/%CSiMnPSNiCrMo其它06Cr19Ni10GB/T1220-20070.081.002221、.000.0450.0308.0011.0018.0020.00022Cr19Ni100.0301.002.000.0450.0308.0012.0018.0020.0006Cr17Ni12Mo20.081.002.000.0450.03010.0014.0016.0018.002.003.00022Cr17Ni12Mo20.0301.002.000.0450.03010.0014.0016.0018.002.003.0006Cr18Ni11Ti0.081.002.000.0450.0309.0012.0017.0019.005C%0.70钢棒的化学成份允许偏差应符合GB/T222规定。牌号热222、处理技术条件拉伸试验硬度试验晶间腐蚀RP0.2/MPaRm/MPaA/%Z/%HBWHRBHV不小于不大于06Cr19Ni10固溶GB/T1220-2007205520406018790200按协议022Cr19Ni1017548040601879020006Cr17Ni12Mo2205520406018790200022Cr17Ni12Mo217548040601879020006Cr18Ni11Ti205520405018790200表内力学性能为固溶状态，仅适用于直径、边长、厚度或对边距离小于或等于180mm的钢棒。大于180mm的钢棒，可改锻成180mm的样坯检验，或由供需双方协商，规223、定允许降低其力学性能的数值。规定非比例延伸强度和硬度，仅当需方要求时（合同中注明）才进行测定，且供方可根据钢棒的尺寸或状态任选一种方法测定硬度。扁钢不适用，但需方要求时，由供需双方协商。七：理化试验标准GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差GB/T228.1-2010 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1-2009 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T232-2010 金属材料弯曲试验方法GB1954-80 铬镍奥氏体钢焊缝铁素体含量测量方法GB/T2975-1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置224、及试样制备GB/T4334.5-2000 不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验方法GB/T6397-1986 金属拉伸试验试样附注：1kgf/mm2 = 9.807（兆帕）1kgfm =9.807J（焦耳 即Nm） 编制：周立平 审核：王 栋 批准：李翠光压力容器用锻件入厂检验规程文件编号：HN/ZQM-7-261、总则1.1本标准适用于本公司制造压力容器用碳素钢、低合金钢、奥氏体钢锻件的入厂验收规程。1.2本规程编制的依据为：NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和低合金钢锻件NB/T47009-2010低温承压设备用低合金钢锻件NB/T47010-2010承压设备用不锈钢锻件和耐热钢锻件2、锻件225、级别2.1 锻件按使用要求共分为、四个级别。2.2 、级锻件的级别一般在图纸上有注明，未注明者一般为锻件。2.3 锻件级别的分级规定如下：a、级锻件适用于一般用途的低级压容器（且锻件毛重500Kg）和非受压元件。b、级锻件适用于一般用途的中压容器（且DN200者）和要求较高的低压容器。 c、一、二类压力容器甲、乙型法兰和人孔、手孔法兰和管路法兰规定为级锻件。 d、级锻件适用于要求较高的或尺寸较大的中压容器。 e、截面尺寸大于300mm的碳钢和低合金钢锻件应为级或级以上锻件。3、 各个级别锻件的检验项目：级别检验项目检验数量取样数量硬度（HBW）逐件检查重量小于3500Kg取一组；重量大于350226、0Kg取两组，两组试样位置间隔180，如锻件长度大于直径的1.5倍时，则应在锻件两端各取一组试样。拉伸和冲击（Rm、ReL、A 、KV2*）同冶炼炉号、同炉热处理的锻件组成一批，每批抽检一件拉伸和冲击（Rm、ReL、A 、KV2*）超声波检测逐件检验拉伸和冲击（Rm、ReL、A 、KV2*）逐件检验超声波检测逐件检验* S30408等奥氏不锈钢不作冲击试验4、入库检验要求4.1锻造厂提供的锻件必须具有质量证明书。质量证明书的有关内容应符合压力容器安全技术监察规程附件七的规定。当锻件无检验合格证，无热处理工艺报告单时应拒绝检验。无证明书或证明书数据不全时则应补充检验。 4.2对锻件应进行形状和尺227、寸检验，应符合锻件图纸或满足工艺要求。4.3对锻件应作外观检验，不应有肉眼可见的过烧、裂纹、白点、夹层、折叠、夹渣等缺陷。如有缺陷，允许清除掉，但修磨部分必须圆滑过渡，清除深度应符合以下规定：4.3.1当缺陷存在于非机械加工表面，清除深度不应超过该处公称尺寸下偏差。4.3.2当缺陷存在于机械加工表面，清除深度不应超过该处余量的75%，并保证加工后能清除掉。4.3.3锻件的局部缺陷，允许用匹配的焊材进行焊补。允许焊补部位，深度和面积由供需双方商定。焊补应按NB/T47014经评定合格的焊接工艺进行，焊工应持有合格证。焊补前须彻底清除缺陷并开坡口，坡口底部应圆滑过渡。清除缺陷后的表面须经磁粉或渗透228、检测，级为合格。当焊补深度大于或等于6mm时，还须经超声波检测合格，并提供锻件焊补部位、深度、面积简图，焊接材料、焊接工艺参数及无损检测的报告。焊补应在锻件最终热处理前进行。4.4用于制造第三类压力容器的锻件复验要求：4.4.1应按NB/T47008或NB/T47010标准规定的项目进行复验。4.4.2经常使用且已有信誉保证的外协锻件，如质量保证书（厚件）项目齐全，可只作硬度和化学成分复验，复验结果有异常时，则应进行力学性能复验。5、化学成份 锻件用钢的成分应符合下表规定：钢号化学成分（%）CMnSiSPCrNiCu200.170.230.601.000.150.400.0200.0300.2229、50.250.2516Mn0.130.201.201.600.200.600.0200.0300.300.300.25S304080.082.001.000.0200.03518.0020.008.0010.50S316030.032.001.000.0200.03516.0018.0010.0014.00Mo2.003.00注:碳钢及低合金钢成品分析结果允许偏差应符合GB/222中表2的规定,不锈钢应符合表3的规定。6、热处理6.1锻件必须在锻后进行热处理。20、16Mn锻件的供货热处理状态应为正火或正火加回火。S30408等奥氏体不锈钢锻件为固溶处理。6.2拼接锻件的热处理应在锻件经拼焊后230、进行。7、力学性能7.1经热处理后成品锻件的力学性能应符合下表规定：钢号公称直径mm热处理状态回火温度拉伸试验冲击试验硬度试验RmMPaREl(Rp0.2)MPaA%试验温度KV2 JHBW20100NN+T62041056023524031110160100200400550225242003003805302052416Mn100NN+TQ+T620480630305200341281801002004706202952020030045060027520S30408150S（10101150快冷）5202053513919215030050020535S31603150S（1010115231、0快冷）48017535150300460175357.2锻件应有足够的部位或延长部份供切取试样或重复试验试样之用.在锻件上取样时,取样部位按NB/T47008、NB/T47010标准规定。7.3除级锻件外，锻件的力学性能试样，也可以用同批号单独锻成的检验锻坯上制取，但检验锻坯与锻件应有相同的锻造工艺、锻造比、其公称厚度应等于或大于锻件的公称厚度，并同炉热处理。7.4力学性能试验如有某一试样不合格时，应切取双倍试样重作试验。如第二次试验中有一个试样的试验结果不合格，则允许对该批（件）锻件重新热处理，热处理后切取一组试样（一个拉力，三个冲击）进行试验。重复热处理次数不得超过二次（回火次数不计）。232、如因白点而力学性能不合格者，不允许重复试验。8、腐蚀试验拼接锻件不锈钢当有耐晶间腐蚀要求时，经协商在订货合同中规定。晶间腐蚀倾向试验按GB4334.5不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法进行。9、拼接锻件9.1拼接锻件焊后应进行消除应力热处理。9.2拼接锻件的焊缝应100%射线或超声波无损检测检查，射线检查以级为合格，超声波检查以级为合格。10、中小型锻件可采用钢厂提供的轧材11、标记和保管11.1对检验合格的锻件按炉罐号、同炉热处理号编入库号，并在锻件上逐件进行标记。标记方法可刻钢印或贴标签。标记内容和部位按有关制度的规定。11.2对检查不合格锻件应进行隔离，并通知供方及时进行处理。编制: 周立平233、 审核: 王 栋 批准: 李翠光 外购、外协件入厂检验规程文件编号：HN/ZQM-7-27一、说明2. 本规程制订的依据是特种设备安全监察条例、压力容器安全技术监察规程、NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件、NB/T47009-2010低温承压设备用低合金钢锻件、NB/T47010-2010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件以及有关材料标准。3. 本规程仅作本公司制造（一、二、三类）容器外购、外协件入厂验收规定。二、外购件的入厂验收要求4. 凡入厂外购件应按表一规定进行外观检验。5. 用于主要受压的外购件应有材料熔炼单位的材料质量证明书或质量证明书的有效复印件，其各项指标应符合本234、公司HN/ZQM-7-25“压力容器用原材料入厂检验规程”规定的要求。6. 外购件应有产品合格证，合格证上必须标明材质及批号，主要受压外购件合格证提供数据必须符合表2的要求，如有缺项还应补项复验。7. 凡复验结果有不合格项目，应对不合格项目进行双倍复验，双复中有一个试样不合格即为不合格，不合格外协件不准入库。8. 对于不合格上述规定要求的外购件，原则上不能用于容器，应提交材料责任人员研究决定。9. 外购件应按统一编号、按批号验收入库，验收合格的外购件应按本公司质量保证手册中有关材料标记移植的规定进行标记,按批上架分类保管，示明标记，严防错混。三、外协件的入厂验收要求10. 凡入厂外协封头应按有235、关技术协议与表一规定项目进行入厂验收。11. 发现外协封头材质标记与本公司不符时，不予验收并应予退货，调换打有本公司材质标记的外协件。12. 主要受压外协锻件，外协单位应提供合格证（或质量证明书）其各项数据还应符合表二规定要求，三类容器的主要受压件锻件按规定复验，供方应提供试样。13. 对于不符合上述要求的外协件原则上不予验收，应提交材料责任人员研究决定。14. 主要受压外协锻件合格证（或质量证明书）提供的数据有缺项或对提供数据有怀疑时，应补项或对怀疑数据进行理化复验。15. 凡复验结果有不合格的外协件，应对不合格项目双倍取样复验。复验结果中有一个试样不合格，则该批外协件不合格，不合格件不得入236、库。16. 凡入厂检验合格外协件应按统一牌号、统一规格、统一批号验收入库，验收合格的外协件应按本公司质量保证手册中有关材料标记移植及标记移植的规定进行标记按批上架分堆保管，示明标记，严防错混。表一：外观检验与理化检验项目及数量名称用途技术条件外观检验理化检验实物标记表面质量尺寸法兰主要受压HG20603-97HG20624-97JB/T4700-2000GB150-2001每件每件每件材料成分及性能应符合原材料入厂验收规程规定，可不再进行理化复验一般合格证有材料牌号/螺栓主要受压GB/T5779.1-2000GB/T3098.1-2000GB150-2001每件每件每件材料成分及性能应符合原材237、料入厂验收规程规定，可不再进行理化复验一般合格证有材料牌号/锻件主要受压NB/T47008-2010NB/T47009-2010NB/T47010-2010每件每件每件材料成分及性能应符合原材料入厂验收规程规定，可不再进行理化复验，但类锻件每件检查硬度(HBW)，类锻件以批作机械性能同炉批号,同炉热处理的锻件检验一件作力学性能试验(Rm、ReL、A、KV2)，类锻件逐件检查力学性能及超声检测。一般合格证有材料牌号/封头主要受压GB/T25198-2010GB150-2001每件每件每件材料成分及性能应符合原材料入厂验收规程规定，可不再进行理化复验表二：一些锻件的化学成份与机械性能类别锻件牌号2238、016Mn化学成份%C0.170.230.130.20Si0.150.400.200.60Mn0.601.001.201.60Cr0.250.30Ni0.250.30Cu0.250.25或=P0.0300.030S0.0200.020状态N, N+TN, N+T，Q+T公称厚度mm100100200200300100100200200300机械性能不小于RmMPa410560400550380530480630470620450600ReLMPa235225205305295275A%242424202020KV2J313131343434HBW110160128180备注4、 N正火；N+T239、正火+回火Q+T淬火+回火5、 机械性能取样:重量小于3500kg取一组；重量大 于3500kg取一组6、 每组试样:一个拉力，三个冲击编制：周立平审核：李卫良批准：李翠光无损检测通用工艺规程HN/ZQM-7-28第一部分：通用要求1. 主题内容与适用范围1.1 本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测四种常规的无损检测方法及质量分级评定要求。1.2 本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测。1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊接接头，也可参照本工艺中相关的无损检测方法使用。2. 引用标准GB150 压力容器GB151 管壳式换热器国务院2009年第549号令 240、特种设备安全监察条例国家质量监督检验检疫总局颁布2009年 固定式压力容器安全技术监察规程JB/T4730.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求JB/T4730.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测JB/T4730.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测JB/T4730.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测JB/T4730.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测3、使用原则3.1应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、焊接方法、焊接接头形式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。3.2射线检测主要用于金属材料制承压设备熔化焊接接头的内部缺陷的检测，241、适用于制作对接焊接接头的金属材料包括碳素钢，低合金钢，不锈钢。3.3超声检测适用于金属材料制承压设备原材料、零部件和焊接接头的检测。3.4磁粉检测适用于铁磁性材料制原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测。3.5渗透检测适用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。3. 一般要求4.1 无损检测人员 从事承压设备的原材料零部件和焊接接头无损检测人员，应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得相应无损检测资格。4.1.2 具有无损检测方法资格级别的人员，只能从事与其资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。4.1.3 无损检测人242、员必须身体健康，并每一年进行一次放射工作人员职业性健康检查，并有记录可查。每年进行一次视力检查，校正视力不得低于1.0。4.1.4 无损检测人员应能熟练操作各种检测仪器，严格按相应的工艺卡中的技术参数进行合理的检测。4.2 对接焊接接头的要求 焊缝及热影响区的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。4.2.2焊缝两侧应清除焊疤，飞溅等物质，焊缝表面和热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。4.3 无损检测资料4.3.1 检测记录和报告应准确，完整，并经相应的责任人员签名认可。4.3.2 检测记录和报243、告等保存期不得少于设计使用年限。达到设计使用年限后可上报企业质管办商订处理方式。4.3.3 检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有相应记录。5. 无损检测标识经无损检测合格的产品或零部件上应作出永久性标识，标记应清晰，分别采用RTP、UTP、MTP、PTP钢印作为常规检测方法的合格标记。产品上不适合打钢印标记时，可采用详细的检测草图或其它有效的方式，使下道工序或最后检测人员能够辩明。第二部分：射线检测通用工艺规程1 主题内容及适用范围11本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。12本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接244、接头的检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。1. 3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术。2引用标准 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GB1502011 压力容器 JB/T4730.22005 承压设备无损检测第二部分:射线检测 GB/T19348.22003 无损检测 工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理 GBZ1172006 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB/T79022006 无损检测 射线照相检测用线型象质计 HB76842000 射线照相检验用线型象质计 JB/T79031999 工业射线照相底片观灯245、片3射线检测人员要求31从事射线检测的人员应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有级或级资格证书。32从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。33射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。34射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求。246、4射线检测和验收标准4.1范围：必须符合固定式压力容器安全技术监察规程，GB150和设计文件的要求。4.2凡要求进行100%射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级级的要求。凡局部射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级级的要求，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%；对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。4.3 局部射线检测的容器对其所有的T型连接部位，以及拼接封头（管板）的对接接头，必须进行射线检测。4.4局部射线检测的容器，如在焊接接头上开孔247、，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头，被补强圈、支座、垫片、内件等所覆盖的焊接接头必须进行射线检测。4.5如封头采用拼接焊缝，则在压制之后进行100射线检测。公称直径大于250mm的接管对接接头应进行射线检测。4.6对局部射线检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应在该缺陷两端的延伸部位，增加不少于该焊缝长度的10进行，若仍有不允许的缺陷时，则对该条焊接接头做100的射线检测。5.检验程序：5.1经焊接检验员检查合格的焊接接头，应有焊接检验员填写无损检测委托单交无损检测室。5.2无损检测室接到委托单后，方可安排射线检测。5.3焊缝及热影响区若不符3.5的要248、求时，无损检测室应将委托单反馈焊接检验员。5.4对有延迟裂纹倾向的材料射线检测，应当至少在焊接完成24小时后方可进行。有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。5.5检测人员必须按本工艺做好一切准备工作，并编制射线透照检测工艺卡，按本工艺程序进行操作、暗室处理和底片评定。6.布片（划线）规定：6.1焊缝射线检测编号的规定。6.1.1产品试板的编号，按该试板所代表的产品编号为检测编号。并且应有试板的编号AS,工艺评定试板的工艺评定号为检测编号，片号以S1、S2表示之。 整台产品以产品编号作为检测编号，其表示方法：A 12 09 / 3 该批台数 批次顺序号 制造年份号产品类别代号例：A249、1209/3其表示内容为2012年压力容器第9批共3台。 整台产品的焊缝编号以焊接工艺卡节点图上的编号为依据，纵缝以“A”表示，第一条纵缝为1A、第二条纵缝为2A。纵缝第1张为A1、纵缝第2张为A2。如第1条纵缝第二张片即以1A2表示之。环缝以“B”表示，第一条环缝为1B、第二条环缝为2B。环缝第1张为B1、环缝第2张为B2。如第1条环缝第二张片即以1B2表示之。 平板封头焊缝检测以“FA”表示，第一条FA1表示，第一张片为FA1-1表示，成型封头焊缝以所配的产品编号及焊卡上的编号为准。6.1.5焊缝返修标记，一次返修在片号后加“R1”，二次返修在片号后加“R2”表示，增拍片在片号前加”G”表250、示，旋压（折边）后复拍在片号加“”表示。如：1A1R1表示第一条纵缝第一张片第一次返修。1B1R2表示第一条环焊缝第一张片第二次返修。G1B3表示第一条环缝第三张片，该片为增拍片。6.2焊缝检测一次透照长度L3和透照次数N的确定。 纵缝（包括试板纵缝）的L3规定一般为300mm。特殊情况下L3可增大和缩小，但应满足透照厚度比K1.03（A级、AB级）要求。旋边（折边）部分应单独按K值要求进行划线布片。 环缝使用定向曝光则根据JB4730.2-2005标准取K1.1（A级、AB级），首先先计算或查图表，确定整圈环缝透照透照次数N，再以下式计算L3。L3D/N并根据L3取整数确定L3，其通常规格的251、容器环缝一次透照长度及透照次数见表1、表2。 表1：单壁外透法透照次数一览表内径NL3(内)TL3外4568101214400101261281291291301321331354501014114414414514614714915050010/11157/143159160161162N=11/148N=11/149N=11/148550111571591601601621631641656001117117317417517617717817970011/12200/183202203203204206N=12/189N=12/190800122092112122132142152162252、1790012/13235/217238238239240N=13/222N=13/223N=13/224100013241244244245246247248110013/14266/247268269N=14/250N=14/251N=14/252N=14/253120014269271272273274275276130014/15292/272294294295296297N=15/278140015293295296297297298299150016294296297298298299300160017296297298298299300301170018297298299299300301302175018305307307308309310310180019297299299300301301