1、铁路CRTS型预制轨道板混凝土浇筑工程全工序施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月CRTS II型轨道板混凝土浇筑工程作业指导书1、适应范围CRTS II型轨道板混凝土浇筑工程作业指导书适应于预制型轨道板的混凝土全工序施工作业。配合比设计、混凝土搅拌、浇筑、运输、振捣、刮平、安装调高装置预埋件、拉毛、养护等操作工序作业指导。2、作业准备2.1人员培训积极参加技术人员与操作工班长组织的混凝土工艺流程、混凝土的质量验收标准和各工种操作培训，对应工序的操作工人必须熟练掌握施工操作和注意事项，加强对CRTS2、 II型轨道板的认识和做好生产思想准备，增强操作人员对混凝土各工序的质量意识。2.2原材料的准备各种材料首先经过混凝土配合比的配制试验工作，经过拌制合格后，方可采购进场。原材料进场，先经过检验，确认合格后，方可使用。2.3混凝土配合比的准备选定原材料后，根据设计的要求，试配制混凝土配合比。经过比选，选定各项技术指标都符合要求的混凝土配合比。先将拌合好的混凝土装入150*150*150混凝土试模中，振动1分钟后停止，将试块表面抹平，共制作11个。9个放入水池中，3个先放在201的环境中养护7天，自然环境中养护21天。放入水池中的试块用玻璃板盖住，其中一个插入探头，将搅拌好的混凝土打入预先制作好的3、1m*1m*0.2m的模拟板中，需用振动棒振实，且插入探头。将模拟板与温度控制仪连接,每隔十分钟记录一次试块、模拟板、水、环境温度，并且绘成曲线图来显示混凝土内部水化热反映趋势。从记录时间开始，16小时后试压放入水池中的试块强度，强度达到放张强度的要求；28天试压在自然环境中养护的试块强度，强度达到设计要求的强度等级；28天弹性模量及抗折强度均满足设计的要求。2.4模具的准备进场的模具必须技术人员对原材料、关键尺寸、混凝土接触面的光洁度和平整度进行检测，经确认合格后，允许投入混凝土轨道板生产使用。2.5钢筋网片、预埋件的准备为了混凝土各工序的作业顺利，在浇筑混凝土工序操作前，应提前准备充足经检4、查合格的钢筋网片、调高钢板等预埋件。3技术要求（a） 混凝土中应选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺合料，混凝土的胶凝材料总量不宜超过480 kg/m3，用水量不应超过150 kg/m3。（b） 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。（c） 混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2M。（d） 混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。（e） 混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件5、的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。（f） 混凝土浇筑时，模板温度应在1030。当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。（g） 混凝土拌和物入模温度应控制在530。（h） 压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差0/-3mm。（i） 每块轨道板浇筑成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。（j） 每块轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度应为1mm2mm。（k） 试生产前应采用所选用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并保证由不同原材料带入混6、凝土内的总碱含量和氯离子总含量符合本技术条件的要求。（l） 周期性检验：在每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度和28d抗压强度的检测。每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护，试件制作、养护的其他要求应符合GB/T50081的规定。4施工程序与工艺流程施工程序工艺流程图混凝土施工工艺流程图原材料计量砼拌合过程检验废弃不合格合格运 输切割预应力筋、II型板脱模车间静放24小时运至存板场存放28天砼灌注振动成型刮平、拉毛初凝后吊起侧模、清理覆盖养护膜、养护16小时放松预7、应力试件制作16小时达到放张强度检测砼28天强度下道工序报废处理不合格5施工要求5.1施工准备清理需浇灌混凝土的张拉台座的模具 在清理需浇灌混凝土的模具时，应将装有清理单元的通用托盘放在多功能运输车上，再将多功能运输车开到需清理的模具上方，并使用一工业吸尘器吸掉混凝土余渣。 清理过的模具需涂脱模油，并用布将脱模油涂均匀。 将已装有下层钢筋网片以及接地桥的工作托盘放到多功能运输车上。将多功能运输车开到张拉台座上，并将钢筋安装到模具内。10.通过3台行车将放在模具边上的已剪切好的预应力钢筋（60根10mm的预应力钢筋）吊入模具内。用锚栓将预应力钢筋的一端固定在张拉横梁的挂钩上，再将预应力钢筋放入固8、定在多功能运输车上的预应力钢筋梳理装置内。 在5mm预应力钢筋处安装密封件 将装有模具上部侧隔板的工作托盘放在多功能运输车上，将多功能运输车开到张拉台座上，并将上部侧隔板安装于模板的间隔处。通过一套由7个楔形锁块组成的锁紧机构将侧隔板与模板稳固地连接在一起。在模具的端面可启动此夹紧机构。 通过集束张拉设备以预定的压力对预应力钢筋进行100的张拉。油缸的活塞杆上带有长约250mm的梯形螺纹，并带有旋转环。当张拉设备达到预定压力时，放置支撑环，并将旋转环旋抵至支撑环上。在混凝土硬化过程中，可以关闭张拉装置，因为油缸已被机械锁定。 安置轨道扣件系统套管 将已装有上层钢筋网片的工作托盘放到多功能运输车9、上，将多功能运输车开到张拉台座上，将上层钢筋网片放入模具内。随后，通过两个旋转机构向下压紧轨道板接缝处的端封块。 在5mm的预应力钢筋和上层钢筋网片之间安装绝缘卡子。 在混凝土浇筑工作开始前约30分钟时，应开启每套模具下都有的加热装置。此步骤的必要性在于对模具钢板略微加热，使随后浇入的温热混凝土不会立即在模具钢板受到冷却，否则将导致延长混凝土的硬化时间。每套模具下匀装有4条与弯管相连的加热肋管。加热肋管内流有热水。 5.2施工工艺5.2.1原材料计量混凝土计量采用全微机控制的自动计量系统计量混凝土的原材料，每次混凝土拌合前，先由试验人员对砂、石料的实际含水量进行检测，并考虑减水剂中的水量，调整10、施工配合比后，确定混凝土中原材料中重量。微机自动记录每盘混凝土的材料用量及其误差，砂石料重量的允许偏差控制在2%以内，水泥、水和外加剂控制在1%范围内。5.2.2混凝土拌合混凝土拌合采用全微机全自动控制的拌合站拌合，根据调整后的施工配合比，和技术人员对操作人员的交底。操作人员严格按照施工配合比，将配合比中原材料的数据输入拌合站微机，并输入每盘混凝土拌合方量（根据轨道板的方量，每盘拌合方量控制在1.7m3）和拌合时间（一般控制在120秒），即可开始混凝土拌合。5.2.3混凝土过程检测混凝土生产过程中，出盘后，首先测定坍落度、含气量、容重、入模温度、水灰比。各项指标试验合格后，混凝土方可运输浇筑，11、进行下道工序的作业。每项指标检测频率，如下：坍落度：每拌制50 m3或每工件班测试不应少于1次；含气量：每拌制50 m3或每工件班测试不应少于1次；容重：每条生产线做一次；水灰比：每条生产线做一次；入模温度：每拌制混凝土20分钟做一次。混凝土试块：每工件班应最少制作3组在水池中养护，以1组强度做为混凝土放张依据，一组做为7天强度依据，另一组做为28天强度依据。5.2.4混凝土的运输 图1 行车挂吊斗运输混凝土混凝土运输过程采用带有液压油缸系统的自动放料混凝土运输罐存料，拌合好的混凝土从拌合机内卸料至运输罐内，用拌合机下的混凝土运输车运至生产线车间内，再用桥式吊车挂运输罐并运至准备好的布料机上方12、，接通电源，运输罐自动开启出料口，将混凝土卸入布料机的布料斗内。5.2.5混凝土灌注、振捣灌注混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇注前要检测模板温度在图2 布料机摊铺、灌注混凝土15-30时才能进行。混凝土入模温度15-30，具体过程如下： 将布料机运行到灌注混凝土的模具上方；在储料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀灌入模具内。注意根据实际情况，选择混凝土输出速度，使混凝土不致溢出。混凝土采取两次灌注，在第一次从一端至另一端，均匀注入75%的混凝土；第二次返回布料时，将全部混凝土注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少，13、可继续进行补料。第二次返回混凝土开时摊铺时，启动模具下附着式振动器，对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。5.2.6刮平浇筑振捣完成后，放下布料机上的整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时纵向向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相邻模具内。5.2.7预埋S2钢板混凝土灌注完毕后，应及时将调高钢板S2压入混凝土，其位置和深度符合施工图纸要求。重复以上作业，直至整个台座的27块板混凝土灌注完毕。 图3预埋调高预埋件5.2.8拉毛用自行式拉毛机作业，拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在1530m/min。在混凝土刮平后，未凝固前进14、行拉毛作业。5.2.9侧模拆除、清理 图4 混凝土拉毛混凝土灌注完成，混凝土经过2小时的自然养护，并且在混凝土达到初凝强度后，人工用撬棍将模板侧模挑起，然后再采用行车吊起加工专用的侧模横梁，勾住侧模吊起。人工采用硬刷子清理模板的污物，再用刷子沾上脱模油后，涂刷侧隔板脱模油。5.2.10混凝土养护 图5 帆布覆盖养护混凝土在轨道板浇筑完毕混凝土初凝后，应及时在混凝土表面覆盖塑料薄膜，帆布保湿，保温。覆盖帆布用多功能车运送专用功能托盘实现。在灌注混凝土1.52h后，取出型板之间的挡板。混凝土灌注过程要随机取样做28天标准养护试件（1组），在浇注最后一块轨道板时同时做1组同条件养护试件，将同条件养 15、护试件放置在通过传感器与最后一块轨道板连接的温控系统的同步温度变化的水池中养护。在混凝土灌注后16h，同条件试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，进行放张，开始型板脱模作业。5.2.11放松预应力、切割预应力丝、轨道板脱模预应力的相关工序详细工艺参照预应力作业指导书。在毛坯板脱模并放置到临时存板台上，每垛3块，应根据环境情况及时覆盖帆布，以保温并防止型板因与环境温差太大而产生裂缝。5.2.12 车间静放24h、运至存板场存放28d毛坯板在车间临时存板台上静放24h后，运至室外存板场后堆放，室外的存放不再需要采取其它养护措施。6劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。每个作业工地16、人员配备表负 责 人1人技术主管1人专兼职安全员1人工 班 长4人指挥运料人员1人技术、质检、测量及试验人员6人机械工、普工40人7 材料要求所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。水泥 应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量不应超过0.06%，熟料中的C3A含量不应超过8%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。骨料粗骨料 应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石。各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大17、于0.50，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。细骨料 应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不应大于1.5，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。不应使用具有碱碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于0.20%的碱硅酸反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%0.20%时，混凝土碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱骨料反应技术措施，并按客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定的方法进行抑制混凝土碱骨料18、反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应由具有相应资质的检验单位根据TB/T2922的规定对骨料的碱活性进行检验。水 应采用符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）规定的水。外加剂 应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110的高效减水剂，其他性能应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。禁止使用氯盐类外加剂。矿物掺合料 宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料，其性能应满足表3.2.6的要求。当混凝土脱模时间无具体要求时，也可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等其他矿物掺合料，其性能应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设200519、160号）的相应规定。表3.2.6 矿物掺合料性能要求序号项目单位性能要求1氯离子含量%0.022烧失量%4.03SO3含量%3.04含水率%1.05需水量比%1056游离氧化钙含量%1.07MgO含量%148活性指数1d%12528d%1108.设备机具配置 主要施工机械设备配置表120拌合站2台吸尘机2台多功能小车2台覆膜机3台布料机2台拉毛机2台装载机2台桥式吊车3台洒水车1台电瓶车2台扫地机1台混凝土料斗4台8 质量控制及检验质量标准混凝土的各种原材料经检测全部满足设计要求后，方可进入合格区，备生产时使用。操作人员必须从原材料合格区装载上料，严禁使用其它区域的原材料。混凝土日常检测项目20、及频率必须符合要求，检验合格的混凝土，经过试验人员通知后，才允许灌注使用。混凝土放张时，必须得到试验人员的通知，操作人员方可放张作业。9.1质量控制轨道板混凝土施工作业的全过程中，质量主要控制的个个点包括：6.1混凝土表面的气泡；6.2混凝土表面的横向裂纹；6.3混凝土表面的缺棱掉角。针对以上存在的质量控制点，我们采取如下措施，以提高混凝土表面质量，减少质量通病的发生。首先，各岗位操作职工积极参加工班长、技术人员的技术交底与技能培训，提高职工的操作能力；其次，建立奖罚制度，使操作工人从思想上重视质量，自觉提高自身的操作技能；第三，脱模后将模具彻底清理干净，均匀的喷涂脱模油，为了避免积油过多或漏21、喷漏涂，必要的棱角位置采用油布均匀擦抹。这样可以提高混凝土表面的质量，减少混凝土气泡和缺棱掉角的质量问题。第四，严格遵守混凝土的施工工艺流程及其操作规程 中的各项要求。避免混凝土脱模后的质量问题。最后，合理安排混凝土的检测频率，确保了混凝土的各项性能指标达到要求。如搅拌后的混凝土即时检测混凝土的日常检测指标，如达不到要求，即时废弃。并检查问题及时调整，以保证混凝土配合比满足要求。9.2 质量检验1轨道板外形尺寸和外观质量应采用定期校正的仪器、工具量测。2水泥、矿物掺合料的碱含量按GB/T176的规定进行检验。外加剂的碱含量按GB/T8077的规定进行检验。3水泥、矿物掺合料的氯离子含量按JC/22、T420的规定进行检验。外加剂中的氯离子含量按GB/T8077的规定进行检验，拌和水中的氯离子含量按JGJ 63的规定进行检验，砂、石的氯离子含量按JGJ 52的规定进行检验。4矿物掺合料的烧失量、SO3含量、游离氧化钙含量、MgO含量按GB/T176的规定进行检验，含水量按GB/T18046的规定进行检验，需水量比和活性指数按GB/T 18736附录C的规定（矿物掺合料的掺量采用实际用量）进行检验。5骨料的碱活性按TB/T2922的规定进行检验。6混凝土拌合物性能试验按GB/T50080的规定进行。7混凝土抗压强度和弹性模量试验按GB/T50081的规定进行。8混凝土抗冻性试验按GBJ82快23、冻法的规定进行。9混凝土电通量试验按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定进行。10安全及环保要求 为规范轨道板混凝土的生产工序作业，确保安全施工，施工中应注意的事项如下。施工作业时必须严格遵守操作规程，专人负责专项设备，严禁其他人未经允许使用设备；工人上岗作业时，必须按照规定配带齐全完整的劳动防护用品；操作人员为了尽可能的避免安全事故的发生，积极参加各级部门组织的安全技能教育和培训，了解作业过程中，可能出现的安全事故；10.1.4积极配合安全员的工作，加强操作人员的安全作业意识，及时消灭作业中存在的安全隐患行为。10.1.5混凝土施工时，行车吊运吊斗时，严禁吊斗下24、站人；吊斗运输车、布料机走行时，除操作人员其它人不要站在走行方向的位置上，缓慢走行。混凝土浇筑其它工序作业时，严格遵守操作规程作业。10.1.6施工中，制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。10.2环保要求将施工作业环境中存在问题，及时监督检查，并定期对职工进行文明施工教育。混凝土浇筑剩的余料，清理模板时的垃圾等应回收到专用的垃圾箱。为了减小清理模板时的粉尘，每次清理模板时，即时使用吸尘器将每清理完一块模板的粉尘清洁干净，并采用其它辅助设施减小模板的油污。每工班完成作业时，及时清理废弃物到指定的垃圾箱，做到工完料净。在台座之间的清洗池，用高压水枪将混凝土布料机、运输混凝土的料罐、刷毛机等清洗干净。模具中的横向隔板清洗在第一个模具内的混凝土施工完成后2.53小时，卷起张拉台座前半部分养护膜，用吊车取出模具中的横向隔板，吊运到指定的清理区域。待第114#模具的横向隔板被取出后，再卷起张拉台座后半部分养护膜，取出第1527#模具中的横向隔板，吊运到指定的清理区域。在指定的清理区域，人工将横向隔板表面混凝土残渣清理赶紧，并在表面涂刷脱模剂，按顺序编号，整齐码放在通用托盘上备用。