1、新建铁路客运专线铺架工程CRTS型轨道板铺设施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月xx铁路xx标段铺架工程CRTS型轨道板铺设施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于xx铁路xx标段CRTS型轨道板铺设施工。2编制依据（1）国家及相关部委颁布的法律、法规和xx总公司颁布的现行设计规范、铁路工程质量验收标准及其它有关文件资料。（2）新建xx至xx铁路客运专线站前工程施工总价承包合同文件、设计施工图（3）关于印发CRTS型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）的通知（工管线路函2012159号）2、（4）关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则的通知（昌九工201639号）（5）指导性施工组织设计、总体实施性施工组织设计（6）关于印发CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则的通知（昌九工201627号）（7）轨道设计技术交底材料（中铁四院）（8）客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）（9）客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南(TZ216-2007)（10）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）（11）铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)（12）高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB 10754-203、10）（13）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）（14）铁路工程施工组织设计规范（Q/CR9004-2015）（15）高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）（16）高速铁路设计规范(试行) (TB10621-2009)（17）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）（18）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设函2005157号）3作业准备3.1 施工调查(1)施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。(2)混凝土拌合站的具体4、设置位置及供应能力。(3)确定临时存放场选址，重点考虑现场存放场地条件、存储能力、供应范围、运输方式等条件。(4)线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。(5)根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制详细的物流组织方案。3.2技术准备（1）CRTS型无砟道床施工前应由建设单位组织相关单位对线下工程变形观测资料进行分析评估，并提出分析报告，预测的工后沉降和变形符合规范要求后方可进行施工。（2）CRTS型无砟道床施工前，线下工程主体及底座应完工，检验合格，未完成的防护工程不得影响无砟道床施工。（3）线下工程工序交接应在无砟道床施工前1周进行，施工单位接收线下工程施工技术文件，主要包括线下结构5、物竣工测量资料、桩橛，与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告、沉降变形评估报告及CP测设及评估成果等资料。所有施工设计文件须经过双方审查核对签认后方可使用。（4）施工前应根据施工内容准备相关施工、设计（含变更）文件，准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等，充分理解无砟轨道道床工程的设计意图。（5）结合线下工程及铺轨工期编制CRTS型板式无砟道床施工组织设计及方案；提出线下工程移交；材料、设备及人力资源需求的计划。（6）对线下路基（含路肩）、桥梁、隧道等与无砟轨道施工有关的中线、高程、平整度、几何尺寸及过轨管线预埋情况进行复核并形成书面资料，与原设计核对无误后，6、指导施工。3.3人员配备CRTS型无砟道床施工的管理、技术、质检、测量、试验、安全等人员已配备齐全，并进行系统培训，培训内容包括施工内容、工艺流程、施工方法、工序质量标准及验收检验方法、注意事项等。施工班组已进场并通过岗前培训、经考试合格后上岗，特殊工种持证上岗。3.4机械设备及工器具配备CRTS型无砟道床施工所需机械设备及工器具已按施工组织设计配置齐全，并根据规范要求对设备机具的精度、安全性、合规性进行测评，满足施工需要。3.5材料准备（1）CRTS型无砟道床所需材料满足设计文件要求，按照施工组织分批进料，质量证明文件齐全，原材料进场后已按标准规定的批量进行检验并且合格。针对轨道板、钢筋焊网7、弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验与控制。（2）各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立显著标牌，标识产地、型号、规格、数量、生产日期等。（3）钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯，覆盖完全。装卸钢筋时不得从高处抛掷；钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标识标牌。（4）混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，应特别注意防潮。水泥储存过程中，应符合下列规定：1）装运水泥的车、船应有棚盖；2）储运水泥的仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟；3）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；4）水泥应按品种、强度等级8、分批堆放，堆垛高度不宜大于1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四周边墙不小于0.20.3m，并预留通道；5）储运散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温；（5）不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。骨料堆放场地面按相关规定进行硬化处理，并有排水设施。3.6试验准备（1）施工前应根据质量控制需要设置检测机构，并根据施工内容配备相应的检测设备。试验、检测设备主要包括：自密实混凝土砂浆检测设备、钢轨焊接质量检测设备、轨道几何状态测量仪、钢轨预打磨质量检测设备、刚度仪等。（2）9、各施工检测设备必须在使用前校验并鉴定，不合格者不得使用。（3）无砟道床施工前试验段工艺试验已进行，并经建设单位检验评估合格，合理的施工工艺及工装设备配套方案已确定。（4）自密实混凝土配合比选定完成，并按规定完成报批手续，混凝土性能满足施工和规范要求。3.7施工现场准备（1）为了保证轨道板临时存放及运输，需要修建施工便道、进出通道、临时基地等临时设施，这些临时设施在施工初期结合工程条件及线下结构综合考虑。（2）施工便道畅通，满足轨道板运输车辆、混凝土罐车、混凝土泵车、汽车吊等施工设备及车辆的通行；轨道板吊装、混凝土灌注时设备停放与车辆通行位置已设置并不相互干扰。施工便道与路基或桥头地段有连接通道10、。隧道内布置满足施工设备及照明需要的贯通电力线，并按一定间距考虑施工材料、人员及设备进出通道。（3）应根据现场施工便道路况以及连通情况进行选址，选址应重点考虑地质、水文、轨道板进出条件、供应范围等。4技术要求4.1 CRTS 型板式无砟轨道结构设计CRTS 型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS 型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。轨道板采用分块单元结构示意图路基地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图桥梁地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图隧道地段CRT11、S 型板式无砟轨道横断面图4.1.1钢轨100m定尺 60kg/m U71Mn(G)钢轨4.1.2扣件采用与CRTS 型板式无砟轨道配套的WJ-8B扣件，桥上除连续梁及紧靠连续梁的一跨简支梁采用小阻力扣件外，其余简支梁均采用常阻力扣件；采用小阻力扣件地段，梁端的一组扣件采用常阻力扣件。扣件间距一般为630650mm，一般情况下相邻扣件节点间距687mm。由于各种原因在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。扣件应满足客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）的要求。4.1.3轨道板轨道板与自密实混凝土间的连接方式采用“门”型钢筋的方式。在轨道板下设置门型12、钢筋，使轨道板与自密实混凝土很好的连接为一整体。采用的标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，异型轨道板型号有P4460、P6730、P5500等。板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。轨道板底设置“门”型钢筋结构图所有缓和曲线地段采用二维可调高模板，本线曲线半径5000m地段的圆曲线和直线地段轨道板均采用固定模板。轨道板模具调整、检测及成品板验收均应满足xx总公司关于印发高速铁路CRTS型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板、高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件的通知(铁总科技(2013)162号)的要求，需要通过专门的软件来对模具和成品板进行检验13、，所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审，并与设计数据相匹配。4.1.4自密实混凝土及限位凹槽轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm1022mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。在自密实混凝土和底座之间设置中间隔离层（土工布）。自密实混凝土通过轨道板预留灌注孔进行灌注。自密实混凝土中设置2根14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固14、定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。4.1.5底座底座采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为11（路基和桥梁）或者10（隧道）。底座伸缩缝宽度为20mm，采用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填缝，底座两侧与线间纵向伸缩缝、底座横向伸缩缝，线间封闭层混凝土横向伸缩缝均采用有机硅铜密封。（1）路基地段底座路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为300mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元之间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。在伸缩缝位置设置传15、力杆，传力杆采用8根36mm光面钢筋，长度为500mm。底座板缝处示意图传力杆结构图（2）桥梁地段底座1）桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。桥梁地段底座通过预埋的L型钢筋与梁面连接。2）大梁缝设计针对无砟轨道大梁缝地段，根据不同梁缝大小，无砟轨道底座和轨道板需同时伸出梁端2cm8cm，底座需要加强配筋特殊设计，详见施工图纸。为保证大跨度连续梁端部扣件间距不超限，连续梁端部采用P4925轨道板，轨道板与梁缝布置关系如下图。大跨度连续梁梁端轨道板布置示意图连续梁特别是大跨度连续梁在梁端会产生很大16、的伸缩力，因此需要对连续梁两端各4块底座板以及相邻简支梁靠近连续梁的一块底座板进行加强处理，具体处理措施如下：对此梁面范围内的梁面进行凿毛处理，凿毛见新面为75%；在凹槽四周设置环形箍筋，直径为14，长度为4840mm，分上下两层设置，如下图：大跨度连续梁底座板加强钢筋示意图针对无砟轨道大梁缝地段，为满足扣件节点间距不大于650m，根据不同梁缝大小，梁端轨道板和底座按不大于8cm同时悬出。当底座悬出梁端时需增设10-14加强钢筋，如下图：大跨度连续梁底座板悬出加强钢筋示意图（3）隧道地段底座底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座17、板厚度为200mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元之间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。隧道内布板原则上按照跨缝设计，跨沉降缝处底座单元设计加强钢筋处理。隧道洞口100m范围，底座板与隧道基础采用销钉加强连接。4.1.6中间隔离层自密实混凝土层与底座间设置厚度为4mm土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。4.1.7轨道超高曲线地段超高采用外轨抬高方式，在底座上设置，并在缓和曲线地段按线性变化完成过渡。本线曲线超高值详见xx总公司运输局关于xx至xx铁路客运专线曲线轨道超高设置方案的函18、（运工综技函2016370号）。本线曲线超高设置应掌握如下原则：（1）最大值超高值150mm；（2）左右线并行地段曲线超高值设置相同；（3）欠过超高允许值按下表执行：欠、过超高允许值（mm）舒适度条件优秀良好一般欠超高允许值hq4060过超高允许值hg406090（4）欠、过超高之和允许值、设计超高与欠超高之和允许值按下表执行：欠、过超高允许值和设计超高与欠超高之和允许值（mm）舒适度条件优秀良好一般欠、过超高之和允许值100140180设计超高与欠超高之和允许值（有砟轨道）200220250设计超高与欠超高之和允许值（无砟轨道）210235265（5）超高顺坡率一般不大于1/（10V），困难19、条件下不大于1/（9V）。（6）在使用困难条件时，原则上先用足进出站列车的困难条件，再使用通过列车的困难条件。（7）当进出站列车使用过超高困难条件限值后，通过站列车欠超高仍超出困难条件限值时，应适当降低通过站列车的允许速度。4.1.8轨道结构高度 CRTS 型板式无砟轨道结构高度 （单位mm） 组成基础钢轨扣件承轨台轨道板自密实混凝土底座合计路基176343820090300838桥梁176343820090200738隧道1763438200902007384.1.9轨道绝缘轨道板内钢筋进行绝缘处理，在满足轨道电路要求下，自密实混凝土与底座内钢筋可不作绝缘处理。4.1.10综合接地在轨道板内20、设接地端子，将轨道板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。每孔梁作为一个接地单元，在梁端与防撞墙上的接地端子连接。4.1.11灌浆孔在自密实混凝土凝固前通过轨道板灌浆孔、检查孔按要求插入自密实混凝土内1个S型钢筋，采用补偿收缩混凝土进行填筑，其技术指标应符合补偿收缩混凝土应用技术规程（JGJ/T178-2009）的相关要求。4.1.12有砟无砟过渡段设计无砟轨道与有砟轨道过渡段通过设置辅助钢轨和采用不同扣件及有砟轨道范围设置混凝土搭板等方式进行过渡。无砟过渡段5.2m，采用无砟过渡段轨枕和WJ-7B扣件；有砟过渡段19.8m，采用有砟过渡段轨枕和W21、J-7A扣件。过渡段线路基本轨之间设计两根60kg/m辅助轨，长度为25m。路基过渡段范围内，设置钢筋混凝土搭板，厚200mm，搭板混凝土强度等级采用与底座相同的混凝土，布置12的钢筋网片。桥上无砟过渡段底座和桥梁之间通过植筋加强连接。过渡段及靠近过渡段两端各2.5m范围内不得设置钢轨接头。4.1布板要求4.1.1路基段布板要求路基段CRTS型板式无砟轨道不跨越无覆土的线下结构及道岔区。施工前必须核实路基段范围内的实际完工结构情况，确认并未跨越上述结构后方可布板施工，否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本路基段范围内布板设计。布板设计采用的路基长度按设计里程计算，与现场实际路基长度可能会存在22、一定偏差，施工前应核实路基地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则：轨道板板缝控制在60140mm范围内，而且相邻间扣件节点间距687mm。4.1.2桥梁段布板要求桥梁段CRTS型板式无砟轨道禁止跨越梁缝。施工前必须核实本段范围内的实际完工结构情况，特别是桥梁伸缩缝对板缝的影响，确认并未跨越梁缝以及桥梁长度与设计值相差不大时方可施工底座，否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本段范围内布板设计。布板设计采用的长度按设计里程计算，与现场实际长度可能会存在一定偏差，施工前应核实桥梁地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则：轨道板板缝控制在701023、0mm范围内，特殊情况下最小板缝不得小于60mm，最大不大于140mm，一般情况下相邻扣件节点间距630mm。在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。4.1.3隧道段布板要求布板设计采用的长度按设计里程计算，与现场实际长度可能会存在一定偏差，施工前应核实隧道地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则是：轨道板板缝一般控制在70100范围内，特殊情况下最小板缝不得小于60mm，最大不大于140mm，而且相邻扣件节点间距687mm。4.2底座技术要求底座施工应严格控制底座表面高程，避免出现正误差，负误差在规范允许范围内，以保证自密实混凝土厚度不小24、于90mm。底座板表面自密实混凝土两侧的排水坡必须按设计图纸进行施工。轨道板铺设前应严格检查底座的施工偏差，不符合要求及时整改，不得进行轨道板铺设。4.3轨道板技术要求轨道板进入铺设现场前，应注意对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求，查验轨道板产品合格证和相关检验检测资料，核对轨道板型号，确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。严禁不满足要求的轨道板上道。3.4中间隔离层及弹性垫层技术要求（1）检查确保底座凹槽混凝土完整，底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可铺设土工布和弹性缓冲垫层。弹性垫层和土工布施工前应将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。（2）土工布铺设25、应平整，无摺皱、无破损，轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。（3）土工布铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。（4）土工布铺设速度应与轨道板铺设速度相适应，土工布铺设后应加强保护，防止损伤，应避免长时间日晒、雨林，铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15天。（5）弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽地面隔离层粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲层安装完成后应采用胶带进行密封。4.5轨道板铺设技术要求（1）在轨道板铺设前，应对CP网进行联测检查，以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CP网点支架而形成错误的测量数据。（2）轨道板铺设前，应对底座及凹26、槽的顶面高程、尺寸、中线位置、平整度等进行检查验收，并将底座表面清理干净，保证无残渣、积水等，符合要求后方可进行轨道板铺设。（3）轨道板铺设前,清理隔离层表面，安装自密实混凝土层钢筋焊网及保护层垫块，钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧。（4）轨道板铺设前要通过布板软件计算坐标，利用CP控制网在隔离层土工布上放出轨道板位置轮廓线，粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差保证在10mm之内。同时检查每块轨道板位置与梁缝、与底座板之间的相互位置均满足设计要求。（5）轨道板和底座一一对应的关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。轨道板采用专用设备依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方27、向，轨道板接地端子应位于线路外侧。(6)缓和曲线地段轨道板轨道板铺设时（特别是缓和曲线段）必须严格按照设计布板进行布置。4.6轨道板精调技术要求（1）轨道板精调施工应以CP控制网为依据，全站仪自由设站极坐标法或光学准直法进行；高程测量可采用全站仪自由设站三角高程或几何水准方法施测。（2）轨道板初铺就位后，在板上安装标架或螺栓孔定位适配器，根据螺栓孔的设计经纬距精调到位，所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审。（3）一个测站精调长度宜为610块板，换站后对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测。轨道板与底座的间隙不应小于40mm，不应大于100mm。（4）轨道板精确调整后，将支承螺栓拧入轨道板28、的预埋螺栓孔内，并支承在底座混凝土上。复测轨道板状态，不符合规定时，应重新调整轨道板状态，直至符合精度要求。（5）轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏或撞击轨道板，并及时灌注自密实混凝土；如有踩踏或撞击轨道板现象，要及时上报，不得隐瞒。4.7自密实混凝施工技术要求（1）自密实混凝土的性能包括拌合物性能与自密实混凝土的硬化体性能，其性能指标应符合下表的要求。自密实混凝土性能指标表项 目技术要求拌合物性能坍落扩展度680扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40.0MPa56d抗折强度6.0MPa56d29、弹性模量3.001043.80104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值40010-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.（2）自密实混凝土厚度为90mm，长、宽度与轨道板对齐；采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凹槽处加设配筋。自密实混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。（3）灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缘密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠。（4）灌注自密实混凝土前，对轨道板底30、面及隔离层进行湿润，并应确保隔离层上不得有明显积水，特别注意要通过轨道板上的两个观察孔仔细观察凹槽是否有积水，如有积水则要采取措施清除凹槽上的积水。（5）自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。（6）自密实混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、含气量、泌水率等，拌合物性能符合要求时方可灌注。（7）灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面31、时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在612分钟。（8）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。（9）自密实混凝土拆模后应及时涂刷养护液，养护时间不得少于14天。当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。（10）自密实混凝土的入模温度宜控制在530，在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40。（11）单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，确保灌注质量,并在灌注过程中禁止对精调后的轨道板产生扰动。（12）自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴32、露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布进行覆盖），防止表面水分蒸发。（13）轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底面50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋，钢筋顶面应低于轨道板顶面。轨道板灌浆口采用补偿收缩C60混凝土，应在当天最低温度时浇筑，且环境温度不应大于25 。5施工程序与工艺流程5.1施工程序轨道板铺设主要施工工序为：施工准备底座验收轨道板测量放样中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设自密实混凝土钢筋绑扎轨道板初安装轨道板初调轨道板精调轨道板限位装置安装自密实混凝土模板安装自密实混凝土灌注混凝土养护质量检查验收轨道静态精调（铺轨后）。33、5.2工艺流程图4-1 CRTS板式无砟道床施工工艺流程图6施工要求6.1施工准备6.1.1自密实混凝土配合比设计自密实混凝土配合比的设计，首先要考虑它的流动性能是否能够满足充分填充整块轨道板的灌注空间，能否达到自密实的要求；在满足一定强度的情况下有较低的弹性模量，同时还要满足耐久性能要求；由于混凝土具有大流动性，要考虑它的粘聚性能和保水性能，防止出现离析、分层和泌水等不良现象；降低自密实混凝土的含气量，保证自密实混凝土的密实性，防止灌注过程中出现浮浆和泡沫等现象；另外还要考虑用尽量低的水胶比，并掺入一定的外掺料，防止混凝土体积收缩和开裂。表1 自密实混凝土初始配合比水泥粉煤灰矿粉膨胀剂粘度改34、性材料砂5-10mm碎石10-16mm碎石外加剂水2627810445318214104206.51706.1.2 CRTS型板式无砟道床工艺性试验段（1）无砟轨道施工前，应选择具有代表性的地段作为工艺试验段。对轨道板铺设、自密实混凝土灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。（2）工艺试验分线外模拟施工和线上先导段施工，对自密实混凝土配制、灌注、轨道测量、轨道板铺设、精调等关键工序应先线外进行模拟施工，总结完善后再安排进行先导段组合施工。（3）在无砟轨道试验段内进行工装设备的安装、调试和试运转。（4）在工艺试验段施工过程中，学习和贯彻各项标准和技术指南，验证拟定的施工方法、施工工艺、自密实35、混凝土施工配合比以及其他工艺技术参数的可靠性，检验工装设备配备、劳动力配置和物流组织的合理性，熟悉质量控制和试验检测方法。（5）通过工艺试验段，对施工工艺、工法不断改进完善，形成标准化的无砟道床施工工艺、质量检测控制办法、设备配置和劳动力组织管理模式。（6）工艺试验经建设单位组织检验评估合格，总结并确定出实施性的施工工艺及工装设备配套方案。6.1.3 自密实混凝土灌注揭板试验揭板试验是对道床板自密实混凝土灌注效果最直观的检验手段，一般在养护1天后进行揭板试验。揭板试验过程如下：拆除四周模板，观察周边及四个角灌注情况；先用吊车吊起轨道板一端，再将轨道板整体吊起，观察自密实混凝土上表面有无灌注空洞36、，同时观察自密实混凝土与轨道板底面粘结情况；撬起自密实混凝土，观察自密实混凝土与找平层粘结情况，并观察自密实混凝土断面有无分层现象，观察自密实混凝土断面，分析自密实混凝土中气孔孔径分布情况。6.1.4底座验收底座混凝土施工完成后应进行施工质量验收,要求：底座板混凝土结构应密实,表面应平整，颜色应均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计规定。6.2施工工艺6.2.1轨道板测量放样CP控制网布设完成并评估合格后，且底座混凝土强度达到规定强度以上，进行轨道板铺设控制点布设。通过带自动照准功能的全站仪按“自由设站，后方交会”方式建站后，使用棱镜在底座表面测量确定轨道板37、中心线及端线位置，并用墨线或油漆画出轨道板端线位置，轨道板纵向中轴线的两个端点即作为轨道板粗铺的定位点。使轨道板粗铺时，铺设纵横向位置偏差应小5mm。主要操作要点包括：测站宜设在线路中线附近、两对CP控制点之间；每一测站观测的CP点数为3-4对；设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；观测时避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落2h后，日出前、气象条件稳定的时段进行；测距应进行气象修正；每次设站放样距离不大于80m；按设计确定各编号轨道板位置，并在底座混凝土侧面标注轨道板编号。6.2.2中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设（1）底座处理铺设前应38、用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无可能破坏中间隔离层的砂石类磨损性颗粒。 （2）测量放样根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。（3）中间隔离层土工布铺设首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。（4）弹性垫层施工限位凹槽处理：铺设前应用洁净高压水和高压风39、彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无可能破坏弹性垫层的砂石类磨损性颗粒。下料:根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。弹性垫层施工:在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。6.2.3自密实混凝土钢筋绑扎（1）自密实混凝土中设置2根14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。（2）凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实40、混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合和规范要求。（3）自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，进场检验合格后运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡。（4）钢筋网片吊装时必须使用衬底吊具，防止在吊装过程中造成网片变形。钢筋网片铺设时应与轨道板中心线对齐，在网片顶面加装混凝土保护层垫块，防止网片上浮。（5）钢筋网片应根据施工进度按需供应，避免长时间存放，网片到达工地后要进行覆盖防雨。（6）注意钢筋网片在桥上的临时保护，避免车辆41、碾压变形，已变形的必须清除。（7）底座板上和限位凹槽内钢筋网片与土工布之间设计有35mm厚的保护层，要求每平方米垫块不少于4个。6.2.4轨道板存放及运输轨道板存放于采用在就近存放的方案轨道板进入铺设现场前，应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型、编号。确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。6.2.4.1存板要求根据现场情况设置临时存板场，临时存板场应设置在地质条件较好、吊装、运输条件好、供应范围较小、且便于将轨道转出的地方，根据供应范围确定存板量，其主要设置要求如下：1）轨道板在出场后需临时存放时，存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降，场地四周设置排42、水沟，存板场地内设置排水坡，存板场内严禁积水浸泡。2）在加固地面上浇筑条形基础，基础上安放橡胶缓冲垫层，避免轨道板磕碰损伤。转板平放时支点要放在吊装孔处15cm处，平放时最多不超过4层，并且平放时间不得超过7天。4）轨道板依据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放，轨道板原则上应采用横向立放，并采取防倾到措施。临时存放场地选择地质条件较好的地段，桥下存放，应注意泥浆池位置。 5）选择在桥下便道旁存放，但要覆盖，防止污染，吊装上桥前要对板底进行冲洗清洁。6）集中存放时，板与板之间用U型钢卡相互连接卡牢，两端用斜撑支顶固定。轨道临时存放6.2.4.2轨道板吊装及运输为了防止吊装应力集中，轨道板43、吊装采用四点吊架吊装，场外运输采用汽车，其具体要求如下。（1）起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后，并在吊具表面粘接隔离垫板，避免硬性接触损伤轨道板才能开始起吊工作；轨道板装卸应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔；轨道板吊装时；轨道板出场运输时采用三点支垫，层数最大为3层。（2）吊装作业前，平整吊装场地和进行地基处理，确保吊装所用的机械设备支撑平稳，不发生倾斜、倾倒。（3）轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。（4）轨道板起吊采用44、专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保证等)。（5）起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。（6）轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。（7）轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。（8）轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。（9）轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于45、快速下放损坏板件。（10）轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为15cm以上的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。轨道板吊装及运输6.2.5轨道板粗铺6.2.5.1轨道板粗铺作业流程图中间隔离层及弹性垫层验收轨道板现场存放点检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点绑扎钢筋焊接网片粗 铺轨道板临时存放点待处理6.2.5.2中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。1）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。6.2.5.3自密实混凝46、土焊接钢筋网片安装1)钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。2)将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。6.2.5.4轨道板检验轨道板在粗铺前应对轨道板进行检查，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。6.2.5.5轨道板粗铺放线用全站仪准确放出轨道板四角位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。6.2.5.6现场吊装与运输轨道板粗铺前，依据路基、桥梁、隧道等不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，可直接由现场临时存板点用运板车运至施工地段，或将轨道板运至路基下相47、对固定位置，吊车吊至施工地段。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板，再运至铺板地点后由梁面悬臂龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板（直接由梁下吊至梁面运板车），随后运至铺板点由龙门吊吊起铺板。隧道铺板时直接由运板车将轨道板运至铺板点进行铺板。6.2.5.7轨道板粗放1）钢筋焊网安装完成后严禁踩踏，在铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧；预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，高度小于自密实混凝土层厚度；轨道板应采用门吊或吊车依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子48、应位于线路外侧。轨道板和底座为一一对应关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。2）轨道板铺设采用专用铺板龙门吊或汽车吊进行，铺设时通过轨道板两侧预埋起吊套管及配套起吊螺栓进行起吊；起吊时要平稳，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板在铺板机运输过程中位移。轨道板运输到位后，通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上。轨道板粗铺精度应尽可能的高，以减少后期精调工作量。3）轨道板粗铺定位前要人工绑扎门型钢筋的纵向连接钢筋，绑扎作业时，要设置临时承重支墩，避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。（4）轨道板粗放采用定专用木条控制纵向偏差以及采用三角靠尺检测横向偏差；49、轨道板粗铺后用塑料布全覆盖，避免灰尘污染，以及雨水进入板腔。6.2.6轨道板精调6.2.6.1仪器设备全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm；全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度；温度计读数精确至0.5，气压计读数精确至0.5hPa；全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。6.2.6.2轨道板精调原理根据CRTS轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放50、精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。轨道板精调包括测量和调整两个内容，测量采用专门的轨道板精调系统对轨道板实际的空间位置进行实时测量并计算和输出实际空间位置与理论空间位置的偏差值，之后再使用精调门架、精调爪、扳手等工具按照偏差值将轨道板调整到允许限差范围之内。轨道板精调系统分为硬件系统和软件系统两部分，硬件系统包括带自动照准功能的高精度智能测量机器人、工控计算机及显示屏、反光棱镜和带反光棱镜的测量标架，硬件系统负责对数据的采集，而软件系统则主要用于理论数据与实测数据的处51、理。操作时，全站仪及后视反光棱镜对CP测量控制网进行多点后视完成自由设站，之后全站仪对安装在轨道板承轨槽上的测量标架进行测量，而对测量标架所测量的位置即是铺轨后钢轨顶面以上20mm与钢轨中线的交点位置，即通过这个过程得出轨道板铺轨后的实际位置。由此，经过软件系统的处理即可得出轨道板实际位置与理论位置的偏差，也就是需要调整工作所需要完成的调整量。由于轨道板沿线路中心线纵向方向的细微偏差不会影响轨道板的轨道线性，因此轨道板调整主要进行横向和高程两个方向的调整。而用于轨道板调整的精调门架和多向精调爪，均满足要求。通过反复几次的测量和调整，即可将轨道板调整到允许限差范围内。6.2.6.3精度指标精调作52、业各项精度指标需满足下表要求表1 轨道板精调精度指标序号调整项目允许偏差（mm）1高程0.5 2中线0.5 3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3 4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.3 6.2.6.4轨道板精调（1）标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，棱镜高等)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。（2）架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上53、的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。（3）标架安放放置在轨道板2#、7#承轨台上。图1 标架放置示意图需精调的轨道板已精调的轨道板采用CP强制对中设站定向（4）轨道板精调系统设站定向轨道板精调系统每次设站可调45块轨道板。建站时，全站仪设在精调作业前方距最近的待精调轨道板510m的轨道中线位置，全站仪设置高度应尽量靠近标架棱镜的高度；全站仪自由设站后，一般4对CP点，困难地段可后视3对CP点。相邻的两次设站，后视CP点应搭接。（5）轨道板精调系统测量全站仪设站完成后，开始对安装于54、轨道板承轨槽上的精调标架和适配器进行照准测量。用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，连接工控机选板，获取温度传感器温度值，确定板型，获取4个工位的调整量，根据调整量对轨道板实施调整。需要注意的是，测量标架应放置于轨道板承轨槽的固定位置上，标架触头与挡肩密贴，并保持密贴指示灯亮。（6）轨道板精调每次精调换站，应对前一次精调的最后一块轨道板搭接测量以消除错台误差，将搭接测量的轨道板位置偏差超过限差时，应对前一站精调的轨道板重新精调。根据轨道板精调系统测量得出的轨道板偏差，使用精调门架将轨道板精调到偏差值5mm以内。之后，再安装精调爪，并拆除精调门架，通过轨道板精调系统的测量，并55、配合精调爪、扳手将轨道板精调到合格状态。合格状态的要求为：板内4承轨点平面及高程误差0.4mm，板与板间相邻承轨点平面及高程误差2mm。（7）轨道板固定轨道板精调完成后，安装压紧及防侧滑装置将轨道板固定于底座上，避免自密实混凝土灌注时可能引起的上浮和侧移。（8）数据记录轨道板精调时，记录文件的内容包括：板类型和板号；观测员；各精调时间的温度；精调日期（含时间）；天气说明；调控点的铺置差（理论-实际值）；轨道基准网和定向点上的最终误差。（9）注意事项a严格保证底座放样和调板数据采用数据的统一性，否则后果非常严重（轨道板覆盖底座板缝）。b轨道板精调完成后应在24小时内灌注自密实混凝土，否则重新精调56、；在曲线地段，扣押装置安装后，自密实混凝土浇筑前，应对轨道进行复测，偏差大的重新调整。c每天对精调系统的记录文件进行复核，确保在误差允许范围。d交接班时对精调的配置文件进行复核，确保无误。e每次测量时对棱镜与标架的编号进行复核，避免误用。f精调过程要避免有人踩踏板，同孔梁避免其它施工造成振动与挠动。5.2.7自密实混凝土模板安装CRTS型无砟轨道自密实混凝土封边模板采用与轨道板尺寸一致的定型钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构，模板高度14cm，与轨道板重叠高度5cm，模板内侧粘贴一层透气模板布。模板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能，排气孔设置在模板转角处，侧面采用压紧装置顶紧加固，端模采57、用X型加固件及木楔固定，安装时应保证各支架受力均匀。CRTS型无砟轨道自密实混凝土封边模板采用与轨道板尺寸一致的定型钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构，模板高度14cm，与轨道板重叠高度5cm，模板内侧粘贴一层透气模板布。模板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能，排气孔设置在模板转角处，侧面采用压紧装置顶紧加固，端模采用X型加固件及木楔固定，安装时应保证各支架受力均匀。模板四周及底部缝隙采用砂浆、胶布或泡沫块进行封堵，以防止漏浆及漏浆对自密实混凝土的流动性及密实度的影响。6.2.8轨道板压紧及防侧滑装置安装（1）压紧装置安装压紧装置由锚杆、门型钢架及花篮螺栓组成。每块板安装5道压紧装置，分别58、对轨道板和封边模板进行压紧。轨道板压紧采用两端花篮螺栓与底座板上锚固棒连接，旋紧花篮螺栓达到压紧目的。紧固封边模板利用横向紧固螺栓压紧模板，压紧位置与模板法兰接缝位置统一。安装先在底座板中间及精调千斤顶附近位置钻孔，注意要与精调千斤顶位置有一定距离（40cm左右），以防影响精调作业。接着预埋锚杆，锚杆锚固深度应为100150mm，采用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板精调完成后安装门型钢架，先将花篮螺栓用手拧紧，但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。（2）防侧59、滑装置安装曲线段自密实混凝土灌注时由于超高影响存在自然高差，灌注施工时受混凝土流动影响，轨道板易发生顺超高内侧方向的侧向移动，需在内侧安装防止侧滑的装置，每块板设置3道。6.2.9自密实混凝土灌注CRTS型无砟轨道板采用模筑法逐块灌注自密实混凝土。主要工序包括混凝土拌制、混凝土灌注、拆模及养护。6.2.9.1自密实混凝土施工流程混凝土灌注混凝土养护是轨道板的检查搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测轨道板预湿封边施工是否合格否原材料贮存管理计量系统标定、检查配合比工艺参数输入否6.2.9.1自密实混凝土质量要求CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土应结合无砟轨道结构60、体系及工艺设计特点，确定CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土施工技术条件：结构特性符合C40高性能混凝土的相关要求，具有微膨胀性能且满足低收缩、无收缩混凝土的相关规定；施工特性应保证混凝土坍落扩展度小于等于680mm，具有足够的粘聚性能，施工过程不出现离析、泌水等现象，其流动性满足施工工艺的要求，其他性能符合铁路工程高性能混凝土的相关要求。6.2.9.2自密实混凝土制备自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%，外加剂1%，骨料2%，拌合水1%。搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确61、测定应存储、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每个阶段搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于3min。冬季施工时，应先经过热工计算，并经试拌确定拌合水和骨料需要的最高温度，以保证自密实混凝土的入模温度不低于5。6.2.9.3自密实混凝土灌注施工（1）搅拌自密实混凝土在施工过程中应根据运距、道路畅通状况、灌注能力等综合考虑每车混凝土的搅拌62、数量，为了确保工作状态的良好度，每车混凝土数量最大不超过4块轨道板所需数量。搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。冬期施工时，直接与水泥接触水的加热温度不宜高于 80，自密实混凝土搅拌时间宜较常温 施工延长 50%左右。夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机的温度不宜大于 50。正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。（2）运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。自密63、实混凝土运输便道应平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s 方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等待灌注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。（3）轨道板预湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前64、1小时分别从各个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。（4）灌注1)混凝土灌注前，确认轨道板位置满足要求，检查轨道板四周模板、排气孔，确保模板和边缘密封不漏浆、模板支撑牢固可靠。灌注前对轨道板底面及隔离层进行湿润，并确定隔离层上不得有明显积水。同时在轨道板的横向、垂向位置设置百分表。2)自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500 和含气量。3)自密实混凝土采用混65、凝土罐车运送至现场，根据施工现场情况可选用泵车、吊车、龙门吊等设备进行灌注。CRTS型无砟轨道板自密实混凝土灌注采用中转料仓和灌注料仓进行。灌注前应使罐车高速旋转2030s再卸料至中转料仓中，中转料仓由汽车吊提升至灌注料仓上方卸料。灌注时采用三角灌注料斗以自重力方式灌注，自由倾落高度不宜大于1.0m。三角灌注料斗由高度约2m的料斗和3个带阀门的灌注导管组成，通过阀门可控制混凝土灌注的速度。在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。自密实混凝土从轨道板中心孔灌注。灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于0.7m,曲线地段轨道板上设置的下料66、管露出轨道板上表面的高度不宜小于1.0m。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。当混凝土灌注至2/3厚度时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下的流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板底面时，停止灌注，单块板灌注时间控制在6至12分钟。灌注过程中全程监控百分表，及时掌握轨道板的位移情况。每块板的灌注过程一次完成，不得二次灌注。4)泵车操控人67、员注意控制混凝土出料速度，料仓有专人观察混凝土面高度，发现泵车送料速度过快或过慢时，应及时通知泵车操控人员调整泵送速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。5)通过下料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注完毕后，灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋。轨道板灌浆口采用补偿收缩性C60混凝土，应在当天气温最低时浇筑，且环境温度不应大于25。6)一块轨道板灌注结束后68、，推移料仓进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。7)自密实混凝土的入模温度宜控制在530。在炎热夏季，入模前模板温度不得高于40。自密实混凝土自搅拌到灌注结束的持续时间不宜超过120min。（5）养护1)自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。2养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。3)做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。4)当板体混凝土达到100%设计强度时，轨道板方可承受全部设计荷载，停止对自密实混凝土调整层的养护。5)冬季施工，应对混凝土做好保温养护措施。（669、）拆模1)轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。2)拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。3)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。6.2.10施工操作注意事项（1）稳定合格的砂、石及外加剂料源，进行混凝土试配，试配合格后，对材料进行一定量的储备，以免因材料更换造成混凝土70、性能变化，特别是砂子和外加剂，石子必须经过水洗。（2）砂石料的储藏必须在料棚内，以防污染及保温，保证含水量稳定。（3）拌合混凝土的性能指标确认：在试验室用小机试配成功取得初步数据后，不能直接用于施工，要及时上拌合站进行大机试配，进行性能指标试验，得到拌合站试配的配合比，才是指导施工的配合比。（4）混凝土的稳定性试验。在大机试验成功后，装入混凝土运输车中，分别在运行0.5h、1.0h、1.5h、2.0h、2.5h、3.0h时做混凝土性能试验，一般扩展度应在2.0h内变化不大，确定配合比。（5）施工配合比的及时调整：每天对砂石料进行两次含水率测量，及时调整用水量。使拌合站电流量达到一个稳定值，气温71、高时，应稍增加外加剂用量，使扩展度稍大，达到700mm，保证到达现场不小于650mm，反之亦然。（6）混凝土水平运输采用罐车运输，均要穿上保温或降温衣，所运行的道路要有专门的保通小组人员负责道路畅通，缩短运输时间，垂直运输采用吊车吊斗方案。（7）灌注时的闸门开口大小要经过试验总结，灵活掌握确定，保证灌注小料斗中不能排空，至少保证半斗为易，自开始灌筑到各出浆口全部出浆总时间应控制在6-12min以内。对扩展度稍小的混凝土在灌筑时，适当加大料斗闸口，加大流速，反之亦然。（8）每车混凝土在灌注前要在现场做扩展度试验，发现不达标的混凝土，不得进行混凝土灌注。（9）将插板下部进行打磨成刃，易进行打插，模72、板安装好后要用插板试插，插拔不顺利时要调整模板。严密现场盯控，加强培训。（10）灌注现场要派技术人员进行技术指导及培训，出浆中含均匀碎石时判定封口时间,在自密实混凝土灌注前，用小型吸水机和吸尘吸水器将剪力槽中土工布中的余水彻底吸净。（11）自密实混凝土对设备、工艺以及外部环境较为敏感，施工时除了做好设备、材料等准备外，还要根据天气条件合理调整施工时段，如遇高温、大风、大雨等恶劣天气时应避免施工，此外，自密实混凝土灌注应尽量避免冬季施工。6.2.11质量控制措施(1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。(2) 施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出73、厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。(3) 施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应对自密实混凝土拌合物性能进行检验。检验结果应满足相关要求。(4) 施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝 土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计及相关规定。(5) 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混74、凝土或同一车 运送的混凝土中取出。(6) 自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%； 骨料2%；拌合用水1%。(7) 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水 率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测 定结果及时调整混凝土施工配合比。(8) 在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50 。(9) 在低温75、条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）灌注自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30之前不得受冻。(10) 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。(11) 在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。7劳动组织施工人员结合试验段确定的施工方案、机具、工序划分、工期要求进行配置，详见表7-1。表7-1 每个作业面人员配置表序号名称定员（人）序号名称定员（人）一轨道施工队管理人员95轨道板粗铺10二作业人员1046轨道板精调251轨道板运输76、107模型安装及拆除102轨道板装运108自密实混凝土施工203中间隔离层及弹性垫层铺设69自密实混凝土养护54钢筋制作与铺设8三测量队7合 计1208材料要求无砟道床施工前，应按施工进度计划，落实各种材料来源，其供货进度与施工进度匹配，并有一定数量的储备。各种材料供方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。进场后按规定进行检验，不合格的不得使用。8.1轨道板轨道板标准型号有P5600、P4925和P4856三种，异型轨道板型号为P5760、P4350、P4460、P6730、P5500、P7500、P2100七种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。相关性能77、须符合高速铁路CRTS型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件（TJ/GW118-2013）的相关规定。轨道板制造厂应负责检验原材料、混凝土性能、轨道板质量，未经检验的轨道板不得出厂。轨道板出厂检验按批进行，同样原材料和生产工艺制成的500块轨道板为一批，不足500块按500块计。轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供“轨道板制造技术证明书”，进场时应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型，检查轨道板主要外形尺寸及外观质量。8.2中间隔离层隔离层采用聚丙烯非织造土工布，不得添加回收料，不得添加除消光剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂。其技术要求应符合高速铁路CRTS型板式无78、砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件（TJ/GW113-2013）的相关规定。8.3限位凹槽周围弹性垫层弹性垫层表面应整洁平整、修补整齐，不应出现缺角、开裂、剥落及剥离现象，弹性垫层验收应均匀。弹性垫层两工作面应杂质、气泡、水纹和闷气造成的缺陷总面积不应大于表面面积的1%，深度不应大于0.5mm，每块不得超过4处。毛边不应大于1mm。弹性垫层技术要求参照高速铁路CRTS型板式无砟轨道三元乙丙橡胶弹性缓冲垫层暂行技术条件（TJ/GW114-2013）的技术要求。8.4钢筋无砟道床自密实混凝土钢筋采用钢筋焊接网，采用CRB550级冷轧带肋钢筋。钢筋焊接网必须符合钢筋混凝土用钢筋焊接网（GB/T149979、.3-2010)及钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ114-2003)的要求；生产钢筋焊接网的CRB550级冷轧带肋钢筋必须符合冷轧带肋钢筋（GB 13788-2008)的要求。钢筋网验收时不仅检测其抗拉强度（550MPa）、屈服强度（500MPa）、伸长率（A8.0)、冷弯、抗剪等力学性能，还需对钢筋焊接网的外观尺寸和重量进行检测，重量必须过磅，并按实重验收，焊网实际重量与理论重量的允许偏差控制在4%以内。限位槽钢筋采用采用HRB400级冷轧带肋钢筋，钢筋表面不得有有害的表面缺陷，经过钢丝刷刷过的试样的重量、尺寸、横截面积不得低于标准要求。其他指标须符合钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋80、（GB1499.2-2007）要求。8.5自密实混凝土自密实混凝土由水泥、粗骨料、细骨料、水和外加剂等原材料组成，其技术指标应满足高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）的要求。8.6补偿收缩混凝土补偿收缩混凝土技术指标应符合补偿收缩混凝土应用技术规程（JGJ/T178-2009）的相关要求。强度等级C60，水中14d限制膨胀率应大于2.510-4，水中14d和空气中28d限制干缩率应小于2.510-4。混凝土浇筑后，湿养护时间不少于14天。9设备机具配置CRTS型板式无砟轨道铺设施工主要设备：轨道板运输车、悬臂铺板门吊、混凝土罐车、发电机组等，铺板81、设备配置具体见表9-1。表9-1 CRTS型板式无砟轨道铺设施工主要设备表序号设备名称规格型号单位数量（台套）备注1轨道板运输车辆2轨道板场至存板场2汽车吊25t台1存板场装卸车3汽车吊50t台1轨道板铺设4铺板龙门吊10t台2隧道及高桥墩铺板5运板车台2存板场至铺板现场6轨道板静调系统套2铺板精调7静调千斤顶台4铺板精调8混凝土泵车48m台1自密实混凝土9混凝土罐车6m3台2自密实混凝土10移动式发电机15KW台111钢筋网运输车辆1转运钢筋10质量控制及检验10.1质量控制（1）中间隔离层和弹性缓冲垫层铺设前应检查确保底座及凹槽混凝土完整，底座混凝土强度达到设计强度的75%后方可进行。（282、）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。（3）轨道板的类型、规格、质量应符合设计及高速铁路CRTS型板式无砟轨道先涨法预应力混凝土轨道板暂行技术条件（TJ/GW118-2013）的规定。（4）轨道板铺设前应在混凝土底座上用墨线弹出轨道中心线。轨道板调整以CP网为准，采用专用调整器调整轨道板的高低、方向、水平，使轨道中心线与轨道板中心线一致。（5）为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在1083、mm 以内。轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。（6）自密实混凝土模板及其支护装置应有足够的强度、刚度和稳定性。模板安装时应在轨道板四角或中部设置排气孔（通过工艺试验确定）。灌注自密实混凝土前应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置防侧移固定装置，以确保轨道板上浮或偏移满足设计要求。一般情况下，压紧装置不少于5道，防侧移固定装置不少于3道。（7）自密实混凝土主要性能指标应符合高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）的要求。详见表10-1规定。表10-1 自密实混凝土的性能项目技术要求拌合物性能坍落扩84、展度680mm扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40MPa56d抗折强度6.0MPa56天弹性模量3.001043.8104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值100010-6有害物质氯离子含量不大于胶凝材料总量的0.10%碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%（8）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。自密实混凝土入模前，应检测自密实混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500 和85、含气量和泌水率等拌合物性能，满足要求后方可灌注。入模温度控制在530。（9）在夏季灌注自密实混凝土时，应避免模板和自密实混凝土直接受阳光照射，并采取措施保证模板、钢筋温度及附近气温不超过40。在冬季施工时，模腔内平均气温不得低于5，其他措施应满足铁路混凝土（TB/T 3275-2011）相关规定。（10）每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。当所有排浆孔排出混凝土与自密实混凝土本体一致时方可停止灌注。灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处的硬质下料管和观察孔处的硬质防溢管。（11）自密实混凝土灌注完成后，带模养护3d。终凝后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。当混凝土强度达86、到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板四周模板。拆模后，应对自密实混凝土采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿养护措施，保湿养护时间不少于14d。（12）为了精确测定轨道板灌浆后的几何状态，并为长轨精调提供参考数据，在轨道板灌浆后须对轨道板进行控制测量。10.2质量检验（1）混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表10-2,限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表10-3。表10-2 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1顶面高程0，-5每5m检查1处测量2宽度10每587、m检查3处测量3中线位置3每5m检查3处测量4平整度10/3m每5m检查1处测量5伸缩缝位置10每条伸缩缝检查1次测量表10-3 底座限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）每个凹槽检查1次检验方法1中线位置3每个凹槽检查1次测量2深度5每个凹槽检查1次测量3长度和宽度5每个凹槽检查1次测量4相邻凹槽中心间距5每个凹槽检查1次测量5凹槽表面平整度10mm /3m每个凹槽检查1次测量（2）轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量应符合表9-4规定。表10-4 轨道板检测内容及标准序号项目允许偏差(mm)检验数量检验方法1中线位置2每板检查3处(两端和中部)测量2支撑点处承轨面高程1全部检查88、测量3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差2全部检查测量4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差1全部检查测量（3）自密实混凝土检验分型式检验和日常检验自密实混凝土型式检验包括原材料检验、自密实混凝土性能检验和自密实混凝土灌注质量检验。在配合比选定时、原材料和施工工艺有重大变化时、施工中断半年及以上时、连续施工一年以上时进行。型式检验应委托具有相关资质的检验单位进行。自密实混凝土的日常检验包括原材料检验、自密实混凝土性能检验和自密实混凝土灌注质量检验。原材料日常检验项目及检验频次应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）的规定。黏度改性材料和膨胀剂的日常检验项目及频次应符合高速铁路C89、RTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）的要求。自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频次应符合表9-5的规定，自密实混凝土灌注质量的日常检验项目及检验频次应符合表9-6的规定。表10-5 自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频次序号项目技术要求检验频次检验方法1坍落扩展度680mm搅拌站首盘混凝土每罐车取样检验一次按TJ/GW 112检测2扩展时间T50037s3泌水率0按GB/T 50080检测4含气量3.0%6.0%搅拌站首盘混凝土每50m3混凝土至少取样检验一次按GB/T 50080检测556d抗压强度40MPa每班次至少取样检验一次每100m3混凝土至90、少取样检验一次按GB/T 50082检测表10-6 自密实混凝土灌注质量的日常检验项目及检验频次序号项目技术要求检验频次检验方法1厚度不小于90mm每施工2000块时，随机抽取不少于1块。对施工质量有疑问时。钢尺检测2充盈度自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满目测或锤击法检测3表面状态表面无松软发泡层目测或锤击法检测表面密实、平整，无露石、露筋以及蜂窝等现象目测或切开断面目测检测表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的面积之和不宜超过板面积的2%钢尺或百格网板量测表面无可见裂纹目测或放大镜观察表面没有明显的水纹目测检测表面无泌水现象目测检测4断面状态切开断面91、上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象沿长度方向切开2个断面目测和沿宽度方向切开1个断面目测检测5侧面状态侧面不应有空洞、麻面目测法检测侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm钢尺或角尺检测11安全及环保要求11.1安全要求（1）施工现场要安排专人值班看守，便道入口处应设警告标志，严禁非施工车辆和人员进入。（2）施工人员进入施工现场必须正确戴好合格的安全帽，系好下颚带，锁好带扣；作业时必须按规定正确使用个人防护用品，着装要整齐，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场。（3）在没有可靠安全防护设施的高处（2 米以上含 2 米）施工时，必须系好合格的安全带92、，安全带要系挂牢固，高挂低用，同时高处作业不得穿硬底和带钉易滑的鞋，应穿防滑胶鞋；（4）施工现场的各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。（5）临时用电要符合安全规范要求，实行“一机一箱一闸一漏”制度，闸刀箱接线要按规定走进出线口，不准直接从箱门处接线，闸刀箱做到关门上锁。（6）作业中的起重设备旋作业半径内任何人员不准靠近，操作人员和防护人员必须做好观察及瞭望，杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故。吊装作业时，应有专人进行指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人。（7）施工的非机动车车辆，单独作业时，一定要停放稳当，做好防溜措施，人员在推动时93、，相互呼唤应答，防止其它机械、料具产生碰撞，发生意外。（8）工地照明设备齐全可靠，满足隧道及夜间施工现场照明要求，确保夜间施工安全。（9）桥上作业时人员要在防护墙内侧施工，禁止向上或向下抛物，必要时，用绳子上下提上或下放，防止物体伤人。（10）从事特种作业的人员，必须持证上岗，严禁无证操作，禁止操作与自己无关的机械备；（11）跨道路孔跨施工前，须提前制定相应安全技术措施，做好防护警示标志，施工时安排专人防护。11.2环保要求（1）建立完善有效的施工环境保护自控体系，加强人员环境保护意识教育。（2）各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。（3）施工用水必须规范，且经过沉淀处理，特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。（4）无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染环境。（5）混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。（6）严格按照使用要求检修和保养发动机，使用合格的燃料油，以提高发动机的燃烧和工作质量，减少发动机废气对环境的污染。（7）经常检查各种油液管路和接头，发现泄露、渗漏及时更换或维修。对擦洗机械后的油液和更换下来的废润滑油、废液压油分类回收，利用。（8）针对施工过程中产生的噪音，对动植物和人体损害均较大，为了保护环境，应尽量减少噪音污染。