1、施工程序与工艺流程6.1施工程序第一步:按照要求完成无砟轨道施工前隧道质量验收。第二步：无砟轨道首段工艺性试验段施工、总结、评估。第三步：工艺性试验参数确定,无砟道床全面展开。第四步：仰拱填充层凿毛、铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排、轨排粗调.第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入下一循环。6.2施工工艺流程见图7、施工要求为避免相互干扰，使各道工序紧密衔接、有条不紊的进行，各工序间要保持适当的距离，各种施工机具设备主要包括龙门吊、轨道排架、移动式组装平台,混凝土输送泵等布局合理.7.2基床清理仰拱面在基底加固过程中必须逐段清理到2、位，确保排水畅通。将仰拱填充层混凝土表面道床板宽度范围内进行凿毛处理并用高压水冲洗干净，保湿2小时以上且无杂物和积水.凿毛面积不得小于75,凿毛深度不小于5mm。7。3测量放线1）通过CP控制点按设计道床板位置每隔10m在仰拱填充层上放出轨道中线控制点，用钢钉精确定位,红油漆标识,用墨线弹出轨道中心线;2）定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋和模板位置，以线路中心线和单线中心线进行放线校核。3）在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置。7。4钢筋安装道床板纵向钢筋采用HRB33520钢筋，横向钢筋采用HRB33516钢筋。根据道床板钢筋布置图画出道床板3、底层钢筋网边线及钢筋位置控制点,用钢卷尺量出底层钢筋间距,并标记；按梅花型布置预制好的砼垫块,不少于4块/平米；布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘扎丝固定。绝缘卡多余尾部及时剪掉。重点注意支承块周围箍筋间距、块与套靴间隙（1cm）及顶层、顶层钢筋保护层厚度，确保符合设计要求。施工时应先核实道床板实际厚度，当实际厚度在允许偏差范围内时，应合理调整钢筋笼内钢筋相应尺寸，确保保护层厚度满足设计要求。钢筋绑扎完成后，将伸缩缝横模板摆放就位。7.5轨排组装、运输1)吊装，将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上，吊装时需低速起吊、运行;2)匀枕,按照组装平台上轨枕4、块的定位线及卡具人工匀枕，轨枕方正；3)清除轨枕两预埋铁座间承轨面泥污和预埋铁座内砂浆，安装T型螺栓、轨距挡板及轨下垫板。标准轨距时轨距挡板外侧采用7号，内侧采用11号。4)吊装轨道排架,人工配合龙门吊，将轨道排架平稳、缓慢地放置于轨枕上；5）按单股钢轨左右位置调整配置表安放合适规格的绝缘轨距块；标准轨距时绝缘轨距块外侧采用14号，内侧采用10号。6）将T型螺栓螺纹部分涂油，安装弹条、平垫圈和螺母，拧紧螺母以紧固弹条。7)上紧扣件。弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块接触为准，紧固扭矩约为150Nm。8）对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺5、设。重点注意排架及扣件部件组装先后顺序、轨距挡板及绝缘轨距块内外侧区分、轨下垫板正反、紧固扭矩的现场控制.7.6轨排架设1）布设轨排龙门吊从组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程粗略定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置.2）安装轨向锁定器7.7轨排粗调利用轨道中线点参照轨排框架上的中线基准器进行排架中线的定位调整，左右调节轨向锁定器进行调整。旋动竖向支撑螺杆进行高程方向的粗调。使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行，粗调后的轨道位6、置误差控制在高程-5-2mm、中线5mm。粗调顺序（图7）.对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1458236712345678。粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-342顺序拧紧.7.8模板安装1）模板检查.模板安装前应先进行以下检查工作:模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；2)安装横向模板。3）安装纵向模板。纵向模板采用与框架配套的模板,出厂前统一编号，确保轨排框架顺利，重点注意纵向模板倒角位置处理，确保线条顺直、美观。横向伸缩缝应选用适当材料，确保不变形、同时满足后续工序的施做。7.9接地焊接纵横向接地钢筋之间采用375mm长16“L”型钢筋单面7、焊接，焊接长度应满足相关规范、规程要求；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于100mm，双面焊不小于50mm,焊缝厚度不小于4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，位置应准确，螺纹套筒应与道床板侧面齐平，端子表面应加以保护。进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象;然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上。7.10轨道精调1）全站仪设站（图8）。采用全站仪观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CP点后重新设站。改变测8、站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站.2）测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置,接收观测数据，通过配套软件,计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据,将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上,指导轨道调整。3)调整中线.采用开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线,一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜,接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误9、差值满足要求后调整结束;紧扣一侧将中线调整到位,在仪器监控下拧紧松扣一侧,在此过程中，不得扰动已调整好的中线;4)调整高程.粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高.用套筒扳手,旋转竖向螺杆,调整轨道水平、超高（旋松超高调整器,调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆,使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴,保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行,旋转120为高程变化1mm.注意事项：精调顺序。同粗调顺序。顺接过渡方法。前一站调整完成后,下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。测量区域停止其它施工作业。轨排精调到位后应安装固定装置，防止混凝土浇筑时轨排横移及10、上浮。轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并悬挂“精调区域,禁止跨越”标识牌等防护措施,确保轨排不被踩踏和撞击。轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动,或放置时间过长（12h），或环境温度变化超过15时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。7.11混凝土浇筑1）施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿、不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾数次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨用塑料布缠包钢轨和框架横梁.检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。道床板顶面标高采用定尺坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平.2)检查和确认轨排复11、测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；3）混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用料斗方式浇筑。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标,合格后方可卸料；4）混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，将每一根轨枕下布满混凝土，不可从一侧自流到另一侧.下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排;5）混凝土振捣。道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，分前后两区间隔2m左右，前区2人用ZD50振捣棒左右对称进行振捣，不可一一后，主要捣固轨枕底部和下部钢筋网,后区2人用ZD30振动棒主要捣固轨枕四周12、及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理;6）抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。7）清理轨排.抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）；8）数据采集复核。完成混凝土浇筑之后、初凝前，再次用精调小车采集轨道几何形态数据；9）混凝土初凝后，松开支承螺栓1/41/2圈,随即松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏；注意：当预计下次道床板混凝土浇筑与本次浇筑时间间隔可能超过24小时时，应预先设置施工缝。道床板施工缝应垂直道床板面设置，下一段道床板浇筑前应13、将上一个施工面凿毛；在全部混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化,按精调规则及时调整复位并固定。按要求对每车进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。施工时应严格控制混凝土的入模温度，尤其是距洞口200m范围内的道床板混凝土(530）.浇筑混凝土时,应将支承块、工具轨及扣件表面加以覆盖，避免污染。保持支承块和橡胶套靴连接缝的密封状态,防止混凝土进入套靴内。道床板混凝土振捣密实后，顶面应设置1的人字坡；曲线地段根据实设超高具体确定，顶面排水坡不小于1,人工整平、抹光。下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞轨枕和钢筋等。混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配,保证浇筑时枕底密实。7。12混凝土养护混凝土浇筑完成后，采取土工布覆盖保温养生。养护时间不少于7天。7.13轨道排架拆除、配件清理当道床板混凝土达到5MPa后，按照拆除顺序拆除排架、模板，龙门吊吊至轨排组装区清理待用,进入下一循环施工。安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理,配件集中储存在制定区域,备下次使用。