1、xx站装配式预制构件生产及安装方案xx市轨道交通十一号线及同步实施工程总承包xx站装配式预制构件安装方案编制： 审核： 审批： 目录1 编制说明及依据12 工程概况12.1 车站概况12.2 车站装配式预制构件设计32.2.1 车站预制板设计情况32.2.2 车站内部结构装配设计42.2.3 车站主体结构横梁预制设计62.3 主要工程数量表73 生产部署及计划83.1 生产组织机构83.2 预制构件生产进度计划103.3 拟投入的机械设备计划113.4 拟投入的生产人员配置计划114 施工部署114.1 施工总体部署124.2 施工重难点125 预制构件安装工艺125.1 预制构件的吊装设备选2、用125.1.1 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机概述125.1.2 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机主要技术参数135.1.3 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机结构及机构特点135.1.3.1 回转机构145.1.3.2 下吊架155.1.3.3 横移吊架165.1.3.4 纵移梁165.1.3.5 液压系统175.1.3.6 电气系统175.2 全预制板、叠合板安装流程175.3 站台板安装流程215.4 轨顶风道安装235.4.1 轨顶风道内力验算及技术要求286 预制构件技术质量控制措施377 安全管理措施388 机械设备保养398.1 液压系统的检查398.2 电气系统的维修与3、保养408.3 其它部件的维修与保养418.4 润滑419 成品存放、运输和保护方案429.1 成品存放方案429.2 预制构件运输439.3 成品保护措施4410 构件吊装注意事项45xx站装配式预制构件安装方案1 编制说明及依据 xx市轨道交通十一号线工程xx站主体结构施工图及图纸会审、设计交底文件； xx市轨道交通十一号线工程xx站主体预埋孔洞施工图及图纸会审、设计交底文件； xx站剩余工程实施性施工组织设计（2019版）； 钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2016）； 装配整体式混凝土结构施工及质量验收规范（DGJ08-2117-2012）； 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-24、012）； 地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-2018）； 装配式混凝土结构技术规程（JGJ 1-2014） 装配式混凝土结构工程施工与质量验收规程（DB11/T 1030-2013北京市标准） 装配式混凝土结构工程施工质量验收规程（xx地标DB4401T 16-2019）； 广东省安全生产条例； 建设工程安全生产管理条例； 装配式混凝土建筑技术标准（GB/T 51231-2016）； 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042015）； 其他有关的国家及xx地区现行的规范、规程及规定；2 工程概况2.1 车站概况xx站位于珠海区xx大道与新滘路交叉口西北侧xx内，场地东侧与x5、x大道相隔杨湾涌。场地周边无控制性管线和建筑。现状场平标高为7.000，车站有效站台中心里程为YDK40+199.732，设计起终点里程为YDK40+93.132YDK40+314.832。车站为地下三层岛式站台车站，全长为221.7米，标准段宽22.3米，基坑开挖深度24.4825.27m。图2.2-1 xx站车站总平面图xx站采用单一墙装配式结构，地下连续墙兼做永久性结构侧墙，混凝土支撑兼做永久结构横梁，主体结构中板、顶板采用预制形式。设计方案如下。图2.2-2 xx站装配式设计图2.2 车站装配式预制构件设计xx站围护结构采用地下连续墙，支护形式为4道支撑（其中采用3道混凝土支撑+1道钢6、支撑的支护形式），支撑中部设置钢管柱兼做立柱。车站主体结构采用装配式，预制构件种类主要为全预制板、叠合板、预应力叠合板、预制轨顶风道、预制站台板、预制楼梯等。2.2.1 车站预制板设计情况 顶板设计情况xx站顶板采用预制叠合板，根据铺设的位置不同，叠合板分预应力叠合板和普通叠合板。 普通叠合板普通叠合板位于标准段，标准尺寸为长宽厚=27034020cm，重约4.7t；顶板直接放置于现浇支撑的企口上，板安装完成后靠近冠梁侧预留10cm现浇段，靠近钢管柱和靠近企口位置预留5cm现浇段。同时在顶板安装完成再现浇25cm后浇层。顶板叠合板混凝土支撑混凝土支撑图2.2-1 顶板叠合板tekla效果图图27、.2-2 顶板叠合板设计图 预应力叠合板预应力叠合板位于盾构端头井和盾构出土孔位置，其中端头盾构井尺寸为长宽厚=77019550cm，盾构出土孔尺寸为长宽厚=79015450cm。图2.2-3 顶板出土孔位置预应力叠合板设计图图2.2-4 顶板盾构井位置预应力叠合板设计图 中板设计情况中板采用预制板，其中彼岸准段尺寸为长宽厚=27034030cm，重约6.9t；出土孔位置尺寸长宽厚=为79015430cm。图2.2-5 中板出土井位置全预制板设计图2.2.2 车站内部结构装配设计车站站台板、轨顶风道、楼梯等采用预制形式。 轨顶风道轨顶风道采用型构件+底部采用预制板的形式，型构件直接搁置在支撑牛8、腿上。轨顶风道长3400mm宽3350mm，单块重约5.1吨。轨顶风道封板采用全预制板，长1000宽2750厚100mm，放置于形板下的牛腿上方。腰梁轨顶风道预制型构件设备层预制板支撑中纵梁预制轨顶风道封板图2.2-6 轨顶风道和封板效果图预制轨顶风道封板（12.750.1m）形构件（3.4m3.35m）图2.2-7 轨顶风道立体图 站台板站台板由门式构件和单块板组成，站台板门式构件尺寸为宽2.45高1.8长1.44m，单块重约4t；单块板长2.54宽1.44厚0.2m，单块重约1.8t； 图2.2-8 轨顶风道立体图2.2.3 车站主体结构横梁预制设计xx站1314轴支撑采用预制的形式，预制9、支撑长5.85m宽1m高1.7m，单块重约26t。预制支撑通过预埋接驳器与现浇段钢筋连接，通过后浇与冠梁支撑连接成为一个整体，目前预制支撑梁已施工完成。图2.2-10 预制支撑设计图 图2.2-11 预制支撑平面图 图2.2-12 预制支撑剖面图2.3 主要工程数量表 中板、顶板预制构件数量表表2.3-1 中板、顶板预制构件统计表（块）序号预制板型号预制板编号预制板位置板厚度板长度板宽度预制板重量方量数量总方量合计1RDBIWRDBI-2025.340.290顶板0.2 3.4 2.9 4.9 2.0 72.0 141.8 2282WRDBI-2025.340.280顶板0.2 3.4 2.810、 4.8 1.9 144.0 273.6 3WRDBI-2025.315.290顶板0.2 3.2 2.9 4.6 1.8 4.0 7.3 4WRDBI-2025.315.280顶板0.2 3.2 2.8 4.4 1.8 8.0 14.1 5WYDBIWYDBI-5025.770.195顶板0.5 7.7 2.0 18.8 7.5 24.0 180.2 446WYDBI-5025.790.154顶板0.5 7.9 1.5 15.2 6.1 20.0 121.6 7RSBITRSBI-3000.340.280站厅层板0.3 3.4 2.8 7.1 2.9 67.0 191.6 1468SRSBI11、-3000.340.280设备层板0.3 3.4 2.8 7.1 2.9 39.0 111.5 9SRSBI-3000.340.215设备层板0.3 3.4 2.2 5.5 2.2 40.0 87.6 10RSBITRSBI-3000.325.280站厅层板0.3 3.3 2.8 6.8 2.7 20.0 54.6 5211SRSBI-3000.325.280设备层板0.3 3.3 2.8 6.8 2.7 16.0 43.7 12SRSBI-3000.325.215设备层板0.3 3.3 2.2 5.2 2.1 16.0 33.6 13RSBITRSBI-3000.315.280站厅层板0.312、 3.2 2.8 6.6 2.7 5.0 13.3 1314TRSBI-3000.315.280设备层板0.3 3.2 2.8 6.6 2.7 4.0 10.6 15TRSBI-3000.315.215设备层板0.3 3.2 2.2 5.1 2.0 4.0 8.1 16TRSBIITRSBII-3000.340.270站厅层板0.3 3.4 2.7 6.9 2.8 33.0 90.8 3317TRSBIITRSBII-3000.325.270站厅层板0.3 3.3 2.7 6.6 2.6 34.0 89.4 3418TRSBIITRSBII-3000.315.270站厅层板0.3 3.2 2.13、7 6.4 2.6 3.0 7.7 3合计129.5/5531481.1 预制轨顶风道数量表表2.3-2 车站预制轨顶风道和封板统计表序号类型主要尺寸（长宽厚）cm数量（块）备注1轨顶风道315335304340335304232533530162风道封板100027501003763合计4383 生产部署及计划3.1 生产组织机构预制场采用委托专业企业生产，生产厂家为广东建远建筑装配工业有限公司，由项目部对预制构件的生产、验收、使用全过程管理，对所承建的xx站所使用的装配式构件质量负责，生产厂家接受项目部、监理及业主单位对xx站装配式构件的质量和生产情况的监督检查，对所生产的装配式构件质量负14、责。 预制场介绍广东建远建筑装配工业有限公司是一家以制造销售预制建筑部品部件为主营业务的新型建筑工业化企业。公司莲花山基地占地8万平方米（生产线总面积约28140m2、办公生活区2460m2、构件堆场面积49400m2），年设计产能15万立方米，可同时生产各类预制叠合板、预制梁、预制柱、预制阳台、预制飘窗等构件（含异形构件）。公厂位于广东省xx市番禺区莲花山镇浮莲路，毗邻京港澳高速公路、莲花山港，水陆交通便利，该厂家距离项目36km，开车约50min。 项目部组织架构项目部拟投入人员共10名，主要人员如下：表3.1-1 项目部拟投入人员序号姓名职务职责1任涛项目经理总体协调2张琪总工程师技术协15、调3朱泽文安全总监安全协调4董涛生产副经理现场具体负责5王世凡工区长现场协调6贺辉辉副总工程师配合技术协调7贺英杰技术主管配合技术协调8陈绍斌施工员现场协调9莫虎彪物机部长材料协调10高航宁测量主管试验管理11王旭峰质检工程师驻厂管理项目部管理职责如下： 对承建的xx站所使用的装配式构件的质量负责，建立工程装配式构件生产监管、进场验收、使用检验等管理制度。 负责编制、申报装配式构件生产方案，申报管片混凝土配合比设计，对装配式构件生产企业进场的建筑用砂、水泥、钢筋等原材料进行检查验收，按照规范、已审批的方案对装配式构件生产过程中的模具安装、钢筋制安、混凝土拌制、混凝土浇筑、装配式构件养护等生产工16、序进行监管。 严格按装配式构件验收制度要求对进入施工现场工程装配式构件进行检查验收，并做好验收记录；装配式构件使用前和安装后，做好检查验收工作；对验收不合格的装配式构件，实行有见证退场，办理退场手续。 涉及装配式构件生产企业基本情况的变更及构件品种、外观、规格、型号等改变，应及时向十一号线建设管理部报告。 督促预制构件厂及时移交进场装配式构件的生产资料和质量文件，及时申报分部验收。 预制构件厂组织机构预制构件厂拟投入人员11人，其中项目负责人1名，安全管理和设备、现场人员共10人。图3.1-1 预制构件厂生产组织机构表3.1-2 主要人员名单序号姓名职务职责1邓建军项目负责人总体协调2韩丰城安17、全主管安全负责3冯国军车间生产安全员安全协调4白土发PC线设备操作员设备操作5陈琳卓设备管理人员设备管理6贺云工艺研发人员配合技术协调7刘洋试验人员配合试验协调8杨翔兴现场PC生产人员现场协调9郑洪明现场PC生产人员现场协调10陈彪华现场PC生产人员现场协调11张冠林现场PC生产人员现场协调 对生产的装配式构件质量负责，建立质量管理体系和管片生产、验收等管理制度。 严格规范、法规文件要求，对进场的建筑用砂、水泥、钢筋等原材料进行检查验收，并按规范要求抽样复检，坚持“先检验、后使用”的原则，不得使用未经检验或检验不合格的原材料。 按规范、设计文件要求做好装配式构件混凝土配合比试配。 严格按照规范18、已审批方案进行装配式构件生产，对模具安装、钢筋制安、混凝土拌制、混凝土浇筑、管片养护等施工过程的质量进行严格控制。 负责装配式构件出厂验收、进场验收及修补管理工作，负责装配式构件进场前的存储和运输质量管理。 严格按相关要求记录、收集、整理装配式构件生产资料和质量文件，保证档案资料文件及时、真实、准确、完整。3.2 预制构件生产进度计划 目前，xx站正在进行底板施工，根据现场实际情况，结合预制构件安装顺序，制定xx站预制构件生产计划如下：表3.2-1 预制构件生产计划序号类型数量开始日期结束日期工期备注1预制支撑6根2020年10月25日2020年11月30日462叠合板预应力叠合板24块2019、21年1月30日2021年2月10日293普通叠合板248块2020年11月15日2021年1月30日2584全预制板中板20块2020年11月15日2021年1月30日2585盾构出土孔处板264块2021年1月30日2021年2月10日296轨顶风道型构件62块2020年11月15日2021年1月15日2287封板376块2020年11月15日2021年1月15日2288站台板门式构件-2021年2月1日2021年2月28日1839站台板-2021年2月1日2021年2月28日183 在正式施工前，我部计划选取6块预制板做工艺性试验和样板验收工作，其中含3块全预制板和3块叠合板。计划时间为20、2019年10月10日2019年10月25日。3.3 拟投入的机械设备计划为保证xx站工期，及形构件、门式构件、预制支撑等的吊装安全。生产线布置具体见下表：表3.3-1 拟投入的主要机械设备序号设备名称单位设备状态数量备注1龙门吊台完好245t2运输车台完好1350T吊车台完好14叉车台完好15专用吊具台完好13.4 拟投入的生产人员配置计划为保证xx站的施工人员需求，以下是各工序生产人力配置一览表：表3.4-1 生产人力劳力配置一览表序号工种人员数备注1吊车司机12龙门吊司机23司索工24叉车司机15杂工104 施工部署4.1 施工总体部署xx站预制构件施工共分12个区域，分别由两台龙门吊吊21、装施工，由于车站场地限制，预制构件到场后存放在场地北侧，需要使用时用叉车将对应编号的预制板叉到龙门吊吊装区域，由龙门吊及专用吊具将预制构件吊至对应位置并由人工配合安装到位，其预制构件安装划分区域如下：图4.1-1 施工区域划分图xx站预制构件安装顺序遵循从内到外，整体从两端向中间安装的顺序进行，中板及顶板安装完成后及时回填顶板，预制构件总体安装顺序如下图（详见附件）：图4.1-2 预制板安装顺序图4.2 施工重难点(1) xx站预制构件多，且车站整体预埋件较多，每块预制构件预埋件均不一样，制作预制板时需按编号依次进行，若场地堆放混乱会造成现场安装预制构件时混乱且效率低下，对场地及施工组织要求较22、高。(2) 预制构件在三道支撑均有布置，下层预制构件较深，安装困难，在预制构件吊放过程中可能刮擦支撑导致支撑或预制构件的外观缺陷。(3) 部分预制构件尺寸过大，从标准段无法直接下放安装，需在中板或底板再二次转运安装。(4) 预制轨顶风道板结构尺寸、重量大，吊装存在一定风险且轨顶风道板面板呈正方形，无法通过水平旋转错位下放，翻转吊装难度极高，暂无合理吊装下放方式。(5) 车站内由于已预先施工部分二次结构现浇板，导致后期现浇板下部的预制构件无法通过吊装方式下放安装到位，需通过吊装到该层后二次转运安装。5 预制构件安装工艺5.1 预制构件的吊装设备选用车站预制板安装等需要采用龙门吊配合进行安装，本工23、程预制板最重约18t（由于预制支撑梁已施工完成故不计入），因此采用45t龙门吊，型号为MG4501-19门-010011双主梁门式起重机，额定起重量45t，跨度21.2m，满足构件吊装需求。图5.1-1 龙门吊大样图5.1.1 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机概述DZJ08地铁车站预制板快速吊装机主要用于xx地铁十一号线工程xx站预制楼板的对位安装。龙门吊通过快速吊装机吊取预制板，从下至上完成设备层、站台层各层预制楼板的对位安装。快速吊装机支撑在安装楼层的现浇横梁上，通过快速吊装机的横移、纵移和旋转对位调节实现预制楼板的安装到位。快速吊装机可以实现整体90旋转，便于快速吊装机通过设备层和站台24、层各层。DZJ08地铁车站预制板快速吊装机主要由回转结构、横移吊架、下吊架、纵移梁、液压系统、电气系统等组成。DZJ08地铁车站预制板快速吊装机是起吊设备，为了保证安全，用户应该选派合格人员使用、保养和维护快速吊装机，所有操作者在进行整机运转和使用之前，必须仔细阅读本说明书及有关技术文件，以便安全、正确、有效地使用DZJ08地铁车站预制板快速吊装机。5.1.2 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机主要技术参数表5.1-1 吊装机主要技术参数表1额定起吊质量8 吨2吊装机自重：3吨3升降高度：500mm4升降速度：10mm/s5旋转调整角度：66纵移调节量：200mm7纵移速度：10mm/s8横移25、调节量：150mm9横移速度：10mm/s10吊具整体回转角度：9011回转速度：0.5r/min12吊具在现浇梁上支撑位偏移量：横向13最大偏移量：100mm14纵向最大偏移量：100mm15吊具跨距（横向x纵向）：4000x1000mm16吊具吊点（横向x纵向）：2040x1680mm5.1.3 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机结构及机构特点DZJ08地铁车站预制板快速吊装机主要由回转结构、横移吊架、下吊架、纵移梁、液压系统、电气系统等组成，其机构具有以下特点：(1)吊装机通过下吊架上的四个支腿油缸完成整体的升降，四个油缸通过阀块控制做到同步升降。(2)回转结构通过油缸推动回转，可以完成26、吊装机整体90回转。(3)横移吊架通过油缸推动进行横移，横移吊架上装有传感器可以实现横移吊架的自动回中。(4)两根纵移梁由单独的油缸推动，两根油缸可以单动也可以同步联动，纵移梁也装有传感器可以实现纵移梁的自动回中。(5)整机采用无线遥控器集中操控。DZJ08地铁车站预制板快速吊装机总图见下图。 图5.1-1 快速吊装机俯视图图5.1-2 快速吊装机正、侧视图5.1.3.1 回转机构回转机构主要包括：吊钩连接架、回转轴、回转油缸、钢丝绳连接架等。吊钩连接架与龙门吊起升滑轮组通过销轴连接，可以实现快速更换。钢丝绳连接架通过钢丝绳与下吊架连接。在回转过程中需要人工缆绳防摇，通过回转油缸实现吊具整体旋27、转90。回转机构见下图。图5.1-3 快速吊装机旋转机构大样图5.1.3.2 下吊架下吊架主要包括：升降油缸、主梁、连接梁、导向装置等。吊装机通过升降油缸支撑在现浇横梁上，通过升降油缸的伸缩实现吊具的整体升降。主梁上有横移导轨，横移吊架可以在导轨上滑动。主梁上有吊耳，通过四点起吊对下吊架起吊。主梁上有防倾覆结构，防止横移吊架从下吊架上滑脱和倾覆。下吊架左、左右主梁通过连接梁连接。下吊架上还有导向装置实现横移吊架在横移过程中的导向。下吊架见下图。图5.1-4 快速吊装机下吊架大样图5.1.3.3 横移吊架横移吊架主要包括：主梁、横移油缸和连接梁。主梁下方固定有滑轨，通过横移油缸推动横移吊架在下吊28、架上左右滑动，实现横移调节。主梁两端有滑动套，纵移梁在滑动套内滑动。横移吊架见下图。图5.1-5 快速吊装机横移吊架大样图5.1.3.4 纵移梁左、右两根纵移梁可以在横移吊架的滑动套内滑动，两根纵移梁同步同向滑动实现纵移调节，单独滑动实现旋转调节。纵移梁两端有吊耳用来四点吊挂预制楼板。吊耳通过卸扣、吊链、吊钩来吊挂预制楼板的吊点。纵移梁见下图。图5.1-6 快速吊装机纵移梁大样图5.1.3.5 液压系统液压动力系统由电机和齿轮泵组成。控制元件由三位四通电磁换向阀、两位四通电磁换向阀、平衡阀、单向阀、溢流阀及单向调速阀等组成。液压执行元件有1根回转油缸、2根纵移油缸、1根横移油缸、4根支腿油缸等29、组成。液压系统设有液位、油温显示。所有油缸带有平衡阀或液压锁，可以实现自锁功能。5.1.3.6 电气系统选用三菱FX3GPLC 控制电磁换向阀动作，采用无线遥控操作，通过无线遥控手柄控制回转结构的回转，吊装机的横移、纵移和旋转调节。采用传感器实现吊具横移和纵移自动回中。5.2 全预制板、叠合板安装流程1、 取板：取板时保证横移吊架和两根纵移梁必须处于中位，升降油缸处于全伸出状态，液压泵站处于停止状态。通过龙门吊将吊装机起吊到存板处要安装预制板上方，通过移动龙门吊将吊装机四个吊钩与预制板吊点位置对齐，将吊装机通过导向架的四个支撑架支撑在要安装的预制板上，吊钩与预制板上吊点上的吊环连接，龙门吊平稳30、缓慢起升通过吊装机起吊预制板。2、 预制板通过楼层到达安装位置：操控龙门吊通过吊装机将预制板起吊到预制板安装位上方，如果此时预制板方向与安装位方向成90夹角，可以直接通过龙门吊升降将预制板起吊到安装位楼层。如果预制板方向与安装位方向相同，此时预制板不能通过楼层，启动液压泵站，用遥控器控制回转结构实现吊装机和预制板的整体回转90，预制板方向与安装位方向成90夹角，保证吊装机和预制板能够顺利到达要安装的楼层。吊装机和预制板在通过楼层时要注意观察，不要和周围建筑物发生碰撞。预制板到达安装位所在楼层后，启动液压泵站，用遥控器控制回转机构将预制板回转90，实现预制板方向与安装位方向一致。通过操控龙门吊将31、吊装机的升降油缸支撑在安装位两侧的现浇连梁上，保证预制板相对于安装位的横向、纵向最大偏移量在100mm内，完成预制板的初步对位。通过龙门吊下降让回转结构下降到一定位置不要碰撞到液压泵站，同时保证升降油缸在收缩时钢丝绳始终放松状态。图5.2-1 快速吊装机吊装示意图3、 预制板的对位调节：观察预制板相对于安装位的相对位置，启动液压泵站，通过遥控器操纵实现吊装机的横移实现预制板的横向调节对位。通过吊装机的两根纵移梁同向移动，实现预制板的纵向调节对位。通过吊装机两根纵移梁的单独移动，实现预制板的旋转调节对位。在调节的过程中操作人员要观察预制板与安装位的相对位置，调节到位后，通过遥控器控制升降油缸实现32、预制板下落到安装位，在下落过程中要保证钢丝绳始终处于放松状态。预制板安装到位后，将预制板吊环从吊装机吊钩上卸下。图5.2-2 预制板对位调节4、 吊装机各机构回到初始位置：预制板安装到位后，预制板与吊装机脱开。通过操控遥控器实现升降油缸完全伸出状态，通过一键回位功能实现横移吊架、两根纵移梁回到中位。龙门吊平稳起升将吊装机从现浇连梁上吊离，此时吊装机方向与安装位方向一致，不能通过楼层回到地面存板处取板，通过遥控器控制回转机构实现吊装机整体回转90，吊装机方向与安装位方向成90夹角，保证吊装机能够顺利通过楼层回到地面存板处取板。5、 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机电气吊装机由龙门吊通过垂直电缆33、提供AC380V电源，电缆为3x6+1x2.5(三相四线制，带零线)，龙门吊上预留电源接口。吊装机使用前保证电缆接通良好，合上电器柜内供电空开，电器柜供电正常。按动升降油缸旁边的工作启动按钮，保证电气系统正常启动。急停按钮设置在对角升降油缸一侧。6、 DZJ08地铁车站预制板快速吊装机遥控器操作(1) 遥控器工作启动：电气系统工作启动后，在遥控器电池电源充足情况下把遥控器上红色急停旋起，然后把绿色旋转按钮旋到ON，再按下START键即可启动遥控器；遥控器A、B、C、D四个选择开关初始都应处于中位；(2) 泵站启动：待遥控器工作启动后，长按START键2.5秒后即可启动泵站，此时会听到报警灯提示34、；(3) 前左升降油缸伸：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关A打到最右边后，往前推右边手柄即可；(4) 前左升降油缸缩：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关A打到最右边后，往后推右边手柄即可；(5) 前右升降油缸伸：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关B打到最右边后，往前推右边手柄即可；(6) 前右升降油缸缩：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关B打到最右边后，往后推右边手柄即可；(7) 后左升降油缸伸：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关C打到最右边后，往前推右边手柄即可；(8) 后左升降油缸缩：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关C打到最右边后，往后推35、右边手柄即可；(9) 后右升降油缸伸：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关D打到最右边后，往前推右边手柄即可；(10) 后右升降油缸缩：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关D打到最右边后，往后推右边手柄即可；吊装机在工作工程中是四个升降油缸同时伸缩实现吊装机的整体升降，因此应将A、B、C、D四个选择开关都打到最右边。向前推动右边手柄四个升降油缸同时伸出，吊装机整体起升；向后推动右边手柄四个升降油缸同时缩，实现吊装机整体下降。可以通过单独控制每个升降油缸对升降油缸进行调节。(11) 左纵移油缸伸：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关A打到最右边后，往前推左边手柄即可；(12) 36、左纵移油缸缩：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关A打到最右边后，往后推左边手柄即可；(13) 右纵移油缸伸：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关B打到最右边后，往前推左边手柄即可；(14) 右纵移油缸缩：待遥控器工作启动后，启动泵站然后把选择开关B打到最右边后，往后推左边手柄即可；吊装机在工作过程中左、右纵移油缸同时伸缩可以实现吊装机对预制板的纵移调节，左、右纵移油缸单独伸缩可以实现吊装机对预制板的旋转调节。将A、B选择开关都打到最右边，向前推动左边手柄，左、右纵移油缸同时伸；往后推动左边手柄，左、右纵移油缸同时缩。将A或B选择开关中一个打到最右边，向前推动左边手柄，左或右纵移油37、缸中一个伸一个不动作；往后推动右边左边手柄，左或右纵移油缸中一个缩一个不动作。(15) 横移油缸左移：待遥控器工作启动后，启动泵站然后往左推右边手柄即可；(16) 横移油缸右移：待遥控器工作启动后，启动泵站然后往右推右边手柄即可；吊装机在工作过程中横移油缸的伸缩可以实现吊装机对预制板的横移调节，通过左、右推动右边手柄可以控制横移油缸的伸缩，推动横移吊架的左、右移动，实现预制板的左、右调节。(17) 回转缸左转：待遥控器工作启动后，启动泵站然后往左推左边手柄即可；(18) 回转缸右转：待遥控器工作启动后，启动泵站然后往右推左边手柄即可；吊装机在工作过程中回转油缸的的伸缩可以实现回转结构90回转，38、通过左、右推动左边手柄可以控制回转油缸的伸缩，实现回转结构带动吊装机整体回转90。(19) 纵移油缸和横移油缸一键回位：待遥控器工作启动后， 将A、B、C、D四个选择开关都打到最右边，长按F1键3秒，纵移油缸和横移油缸就会自动回到初始中位。吊装机在预制板调节过程中，纵移油缸和横移油缸相对中位会有一定的伸缩量，预制板安装完毕后，通过一键回位可以使纵移油缸和横移油缸回到初始中位，便于下一次取板。5.3 站台板安装流程1、 取站台板：通过龙门吊将吊装具安装到预制板的吊环上，吊钩与站台板上吊点上的吊环连接，龙门吊平稳缓慢起升起吊站台板。2、 站台板通过楼层到达安装位置：操控龙门吊将站台板起吊到底板存放39、位置，如果此时安装部位上方尚未安装预制构件，可以直接通过龙门吊升降将站台板起吊到安装位部位安装好。站台板吊装在通过楼层时要注意观察，不要和周围构件或支撑发生碰撞。站台板到达安装位所在楼层后，通过预先吊放至底板的叉车将站台板升起并运送至安装部位，通过叉车或其他设备微调位置并下放构件，将站台板下部对应放入预留在底板的槽内。3、 站台板安装完成后即可对站台板后浇部位进行立模浇筑，将站台板于底板连接为整体并施工其他后续工序。站台板侧预留的钢筋及孔洞大样图如下：图5.4-1 站台板侧视图及配筋侧视图图5.4-2 底板站台板预留槽连接大样图图5.4-3 底板预留插筋大样图图5.3-4 站台板安装台车5.440、 轨顶风道安装1、 总体吊装方法：轨顶风道由于构件尺寸及自重过大，在吊装时分为主副吊点，通过纵向起吊，将构件竖向通过支撑下放到对应层，再通过副吊抬升将构件翻转水平的方式将风道安装到指定位置。吊装通过龙门吊将吊装具主吊副吊安装到轨顶风道对应的吊环上，龙门吊平稳缓慢起升起吊轨顶风道板，下放到指定安装部位时将风道板两个悬挑部分搭在支撑牛腿间即可完成安装。由于轨顶风道尺寸大且重量较重，对该预制构件的吊装采用龙门吊主副吊钩的配合起吊进行吊装，原板面吊钩按照设计图设置完成后在板下风道侧壁纵断面设置两组吊钩作为翻转起吊的吊钩之一，风道设置的吊环均为Q235直径32mm的钢筋，吊环预留50-70mm即可，其起41、吊方式及步骤如下图所示：5.4-1 步骤1 平地状态起吊(正视图)5.4-2 步骤2 主吊吊起轨顶风道（侧视图）图5.4-3 步骤3 穿过支撑下放构件（侧视图）图5.4-4 步骤4 到达指定楼层后翻转（侧视图）图5.4-4 翻转后搁置在扁担上切换钢丝绳图5.4-4 步骤5 翻转完成后安装在支撑梁上（侧视图）2、 轨顶风道吊装到达安装位置：操控龙门吊将轨顶风道板单侧提升起吊到纵向状态并离地200mm观测构件状态，无问题后将构件提升至支撑间并操纵龙门吊将构件缓慢，通过龙门吊升降将构件起吊到安装位部位安装好。构件吊装在通过楼层时要注意观察，不要和周围构件或支撑发生碰撞。3、 后浇部位填充：由于预制构42、件并非为连续构件，在支撑与支撑间存在间隔，此部分需要通过后浇的方式将构件连为整体，具体做法为将轨顶风道安装到位后通过风道预留的接驳器将钢筋接出至支撑内并支铝模，将支撑下后浇部位填充混凝土，使两侧风道壁连为整体。风道壁通过在模具内钻孔，将直径14mm的接驳器间距150mm预留在风道构件内。风道模具及后浇部位大样图如下：图5.4-5 支撑下后浇部位大样图图5.4-6 轨顶风道模具图5.4-7 轨顶风道钢筋5.4.1 轨顶风道内力验算及技术要求1、 轨顶风道吊点确定根据CAD象限图计算得知构件的重心，从重心绘制一条垂直的镜像轴，根据力的平衡原则可将原面板吊钩通过镜像轴镜像至对侧可得支腿吊点线，将吊点43、线延长可得实际吊点，将该处吊点取近似值可得支腿吊点距面板为850mm，经第5节计算可知该吊点设置合理。图5.4-8 吊点设置图2、 吊环装配式轨顶风道沿车站横向截面积约2.08、1件装配结构沿车站纵向长度为3.4m，吊装时采用4个吊钩。吊钩截面计算如下：根据混凝土结构设计规范9.7.6第3款，计算时按3个吊钩（Q235圆钢）受力构件自重：2.08*3.4*25kN/m3=176.8kN，取180kN每个吊钩承受荷载为180/3=60kN根据混凝土结构设计规范9.7.6第2款，*d*d/4*2*50N/mm2=60000N，d=27.64mm，取d=32mm，故构件采用材料为Q235直径为32m44、m的吊环。3、 龙门吊选用车站预制板安装等需要采用龙门吊配合进行安装，本工程预制板最重约21t，因此采用45t龙门吊，型号为MG4501-19门-010011双主梁门式起重机，额定起重量45t，跨度21.2m，满足构件吊装需求。图5.4-9 龙门吊大样图4、 吊绳图5.4-10 吊装钢丝绳形式图5.4-11 619钢丝绳的主要数据钢丝绳拟采用619规格，容许拉应力不小于2000N/mm，根据查表可选用4条直径12.5以上的钢丝绳Fg/A=114.560KN（建议采用619丝直径22mm以上）。5、 卸扣卡环选用轨顶风道吊环每个环最大荷载为180KN/4=45KN，根据公式Fk=3540d2可知45、，3541=58835N，根据建筑施工计算手册表14-7得可选用型号6.0（M39）螺栓合计6个。6、 构件内力图5.4-12 内力验算图250厚、300厚板构件最大弯矩标准值为2.037kN/m，构造配筋即可满足要求。7、 构件内暗梁内力 图5.4-13 构件内暗梁验算图 吊钩所在L250*300最大弯矩标准值为2.3kN/m、构造配筋即可满足要求 吊钩所在L250*500最大弯矩标准值为0.37kN/m、构造配筋即可满足要求8、 滑轮的选取表5.4-1 滑轮容许荷载表滑轮直径(mm)容 许 荷 载 （kN）钢丝绳直径（mm）单门双门三门四门五门六门七门八门适用最大705105.77.78546、1020307.71111520305080111413530508010012.515.5165508010016020015.518.51851001602003201720210802003202023.524510016032050023.52528020050080026.528320160500800100030.532.53602008001000140032.535图5.4-14 滑轮大样图轨顶风道吊装拟采用双滑轮组合进行吊装，根据JGJ-276-2012规范表滑轮的容许荷载表得滑轮组可选用两个直径245mm以上的单门滑轮（建议320mm单门）。9、 横吊梁选用图5.4-15 47、横吊梁大样图(1) 材料数据（20a槽钢）高度h=200mm，翼宽b=73mm，腹板厚d=7mm，截面面积A=28.83cm，重力g=226.3N/m；截面惯性矩Ix=1780.4cm4，Iy=128.0cm4；截面抵抗矩Wx=178.0cm3，Wy=24.2cm3；截面回转半径ix=7.86cm，iy=2.11cm；截面形心至腹板外侧的距离Z0=2.01cm。横吊梁组合截面的截面面积、惯性矩及回转半径：A总=228.83=57.66cm2；Ix总=21780.4=3560.8cm4，Wx总=2178.0=356.0cm3；ix总=Ix总A总=3560.857.66=7.86cm；Iy总=2148、28+28.832.02+7.3+2.012=2537cm4，Wy总=25371.0+7.3=306cm3；iy总=Iy总A总=253757.66=6.63cm.(2) 横吊梁的长细比核算x总=l0ix总=4007.86=50.89=150y总=l0y总=4006.63=60.33缀板净间距为50cm，则：1=50iy=502.11=23.7=40y-y轴的核算长细比y=y总2+12=(113)2+(23.7)2=115.5=150(3) 横吊梁的内力计算（考虑附加动力系数1.2）g总=2g1.2=2226.31.2=543N/m0.55N/mm由横吊梁自重产生的弯矩：Mx=18g总l02=149、80.5540002=1100000Nm侧向弯矩：My=110Mx=110000Nmm吊重对横吊梁的轴向压力N：N=Q1.5tan=121201.5tan30=156kN(4) 横吊梁的稳定性验算1）整体稳定性因x总=95.4，查钢结构规范得x=0.584；ty=1.0，mx=1.0.MEx=2206103576695.42将上述数据代入公式得：NxA+mxMxWlx(1xNNEx)+tyMyWlyf1560000.5845766+1110000035600010.584156000410010+111000024200=46.33+3.97+4.55=54.85N/mm2215N/mm22）50、计算单肢稳定性由于此横梁受弯矩较小，单肢肢长得长细比亦较小，单肢稳定性验算可忽略。(5) 横吊梁端部吊环强度验算1）上吊环强度核算可参考混凝土结构设计规范有关吊环设计。N=Q2=1800002=90000=1.5NsinA=900001.5sin3022040+4(25)24=38.34N/mm22）下环孔应力核算承压应力：c=121800001.54042=80.36Nmm2f=215N/mm2剪应力：=121800001.524445=34.09N/mm2综上计算，该横梁能用于吊装180KN重构件10、 搁置扁担梁验算图5.4-16 风道搁置换绳大样图(正视图)图5.4-17 风道搁置换绳51、大样图（侧视图）（1）总体信息1）梁自重放大系数1.202）材性：Q235 弹性模量 E = 206000 MPa 剪变模量 G = 79000 MPa 质量密度 = 7850 kg/m3 线膨胀系数 = 12x10-6 / c 泊松比 = 0.30 屈服强度 fy = 235 MPa 抗拉、压、弯强度设计值 f = 215 MPa 抗剪强度设计值 fv = 125 MPa3）截面参数：双拼I20a 截面上下不对称 截面面积 A = 7008 mm2 自重 W = 0.539 kN/m 面积矩 S = 267873 mm3 抗弯惯性矩 I = 46607785 mm4 抗弯模量 W = 46652、078(上边缘) / 466078(下边缘) mm3 塑性发展系数 = 1.05(上边缘) / 1.05(下边缘)（2）荷载信息1）活荷载a)集中力，80.00kN，荷载位置：距左端1.25mb)集中力，80.00kN，荷载位置：距左端4.25m（3）内力、挠度计算1）弯矩图（kN.m）a)恒载工况b)活载工况c)1.3恒+1.5活d)包络图2）剪力图（kN）a)恒载工况b)活载工况c)1.3恒+1.5活d)包络图3）挠度a)恒载工况b)活载工况c)1.0恒+1.0活4）支座反力（kN）a)恒载工况b)活载工况c)1.3恒+1.5活d)包络图（4）单元验算 图中数值自上而下分别表示：最大剪应力53、与设计强度比值 最大正应力与设计强度比值 最大稳定应力与设计比值 若有局稳字样，表示局部稳定不满足 第1跨：1）内力范围、最大挠度 a)内力范围：弯矩设计值 0.000.42 kN.m 剪力设计值 -0.84-0.00 kN b)最大挠度：最大挠度3.44mm，最大挠跨比1/582 （挠度允许值见钢结构设计规范(GB 50017-2003)附录A.1）2）强度应力 最大剪应力 = Vmax * S / I / tw = 0.84 * 267873 / 46607785 / 6.0 * 1000 = 0.8 MPa fv = 125 MPa 满足! 上边缘最大正应力 上 = Mmax / 上 /54、 W上 = 0.42 / 1.05 / 466078 * 1e6 = 0.9 MPa f = 215 MPa 满足! 下边缘最大正应力 下 = Mmax / 下 / W下 = 0.42 / 1.05 / 466078 * 1e6 = 0.9 MPa f = 215 MPa 满足!3）稳定应力 整体稳定系数b = 0.80 最大压应力 = Mmax / b / W = 0.42 / 0.80 / 466078 * 1e6 = 1.1 MPa f = 215 MPa 满足!4）该跨验算结论：满足! 第2跨：1）内力范围、最大挠度 (a)、内力范围：弯矩设计值 -30.870.42 kN.m 剪力设55、计值 -121.47121.47 kN (b)、最大挠度：最大挠度3.25mm，最大挠跨比1/1078 （挠度允许值见钢结构设计规范(GB 50017-2003)附录A.1）2）强度应力 最大剪应力 = Vmax * S / I / tw = 121.47 * 267873 / 46607785 / 6.0 * 1000 = 116.4 MPa fv = 125 MPa 满足! 上边缘最大正应力 上 = Mmax / 上 / W上 = 30.87 / 1.05 / 466078 * 1e6 = 63.1 MPa f = 215 MPa 满足! 下边缘最大正应力 下 = Mmax / 下 / W56、下 = 30.87 / 1.05 / 466078 * 1e6 = 63.1 MPa f = 215 MPa 满足! 3）稳定应力 整体稳定系数b = 0.80 最大压应力 = Mmax / b / W = 30.87 / 0.80 / 466078 * 1e6 = 82.8 MPa f = 215 MPa 满足!4）该跨验算结论：满足! 第3跨：1）内力范围、最大挠度 a)内力范围：弯矩设计值 0.000.42 kN.m 剪力设计值 -0.000.84 kN b)最大挠度：最大挠度3.44mm，最大挠跨比1/582 （挠度允许值见钢结构设计规范(GB 50017-2003)附录A.1）2）强57、度应力 最大剪应力 = Vmax * S / I / tw = 0.84 * 267873 / 46607785 / 6.0 * 1000 = 0.8 MPa fv = 125 MPa 满足! 上边缘最大正应力 上 = Mmax / 上 / W上 = 0.42 / 1.05 / 466078 * 1e6 = 0.9 MPa f = 215 MPa 满足! 下边缘最大正应力 下 = Mmax / 下 / W下 = 0.42 / 1.05 / 466078 * 1e6 = 0.9 MPa f = 215 MPa 满足!3）稳定应力 整体稳定系数b = 0.80 最大压应力 = Mmax / b /58、 W = 0.42 / 0.80 / 466078 * 1e6 = 1.1 MPa f = 215 MPa 满足!4）该跨验算结论：满足!综上所述，满足要求。11、 构件相关尺寸图5.4-18 轨顶风道尺寸大样图（侧视图）图5.4-19 轨顶风道尺寸大样图（正视图）新增的风道板吊臂侧的吊钩距离板面850mm，吊装均采用材料为Q235直径32mm的吊钩，吊钩内侧预留距离混凝土板面50-70mm。6 预制构件安装保护措施由于预制构件吊装需从支撑间下放到指定位置安装，为防止支撑及预制构件在安装时由于操作不当或其他意外磕碰而造成外观质量缺陷，在预制构件吊装中应遵循如下要求：1、 构件在起吊过程中应先离59、地20公分观察10分钟左右，如无异样即可继续操作，如存在构件开裂或其他可能影响吊装安全的情况时，应立即将构件平放至地面检查，对损坏的构件应联系厂家更换同规格构件。2、 预制构件顶部的预埋螺栓孔应与螺栓吊钩连接牢固，钢丝绳应保证顺直无拧旋情况，保证吊装安全。3、 支撑棱角位置可粘贴一层泡沫材料保护角部，避免碰撞带来的外观缺陷。4、 构件下放的时候应系一根绳，用于在下放过程中姿态的微调，避免构件自旋产生的碰撞。5、 构件到达安装位置时应轻降慢放，采用机械控制人工配合的方式将构件安放到指定位置并固定。6、 构件安装到指定位置后严禁堆载重物，严禁使用机械设备对预制板做任何形式的钻切或其他破坏。7 预制60、构件技术质量控制措施 前期管控 前期生产图纸审查：审核图纸的正确性、合理性、可操作性，彻底排除图纸盲区。审核生产可执行性，保证品质，提高生产效率。 设计、工艺技术交底：工艺关键控制点，确保生产完全依工艺要求执行。品质关键控制点，确保装配式构件品质得到有效管控。 主材、辅材进场检验：主材（砂石、水泥等）：依相关标准，每批抽检，经工厂实验室检验 合格后，方可投入使用，所有原材料可以溯源；辅材（线管、线盒、保温材料等）：依行业标准，每批抽检，经工厂品管部 检验合格后方可投入使用。 首件验收制度：首件生产通知监理组织各相关单位参与验收；应提供产品原材料质保证明材料。每道工序均需进行首件确认，符合标准要61、求才流入下一工道工序。 首件验收由生产方品质详细记录每道工序质量情况，由各方签字确认。最终产品经各方评审合格后才能组织批量生产。 过程管控 钢筋加工品质控制：首件确认，并留下书面记录；过程巡检抽查； 混凝土品质控制：实验室配合比优化；生产过程控制：砼配合比、塌落度、和易性、凝结时间、脱模强度、28天强度 生产过程控制要求：产前准备：熟悉图纸、做好模具初装检验；所有人员必须经过现场技术培训交底；生产自检：自检装模、预埋、钢筋安装、布料浇捣、养护、吊装等；品质控制：生产过程全检并成记录；确认每一步工序是否按照标准操作。 成品检验控制：产线自检+品管全检，每道关口盖章确认，否则无法入库；检验完成后，62、使用扫描枪扫描转入合格库位；任何不合格产品，如果不能立即修复，立即开具异常处理单，产品实物隔离，修复后通知复检合格才能入库。 成品出货控制 成品堆码控制：生产按成品堆码表执行；产线与成品区设置返修区，不合格品返修工程量大的必须放入返修区；品管核实产品喷码标识的正确性，再次确认是否有漏检产品入库。 出货检验控制：发货员应做好装车备货并扫描条码报检，确保先进先出；装车完成后由发货员核对产品生产日期、编号并记录，并确 认装车固定方式是否正确；品管确认并在出库单上签字。8 安全管理措施1、 安全使用要求(1) 所用操作人员必须是经过培训并合格的人员，操作员必须在年龄、心理和生理上都适合操作吊装机，并且63、对吊装机的各种用途非常熟悉。操作员必须严格遵守操作规程，严禁酒后操作。(2) 吊装机只有在所用功能运转正常时才能使用。(3) 禁止在恶劣气候条件下使用吊装机。(4) 不能改变吊装机的功能、性能参数和部件，不能将吊装机作设计之外的其他用途。(5) 严格遵循吊装机的组装、使用和维护指示，以使吊装机的部件和结构完整、工作运转正常。(6) 严格遵守吊装机上的安全警告指示和防止意外事故的安全措施。任何判断上的失误(包括对安全警示的漠视)都可能会导致重大事故。(7) 快速吊装机在取板时，横移吊架和纵移梁必须处于中位，预制板安装完毕后，必须将横移吊架和纵移梁回到中位才能进行下一次取板。(8) 开始使用时，需64、警告现场的所用人。确定吊装路线和支撑梁上无障碍物。吊装机下方无人员。(9) 在起吊接近目标和定位时，应放慢速度。(10) 吊装机运行中出现任何错误或问题时，应立即停止使用并报告负责人员，由负责人员对吊装机进行检查和测试。(11) 严格遵循吊装机定时保养检修原则，并记录下所有的检查数据和备注情况(包括钢丝绳、吊链、吊钩、卸扣、限位开关等)。(12) 在开始运行前，应对吊装机的紧急限位开关进行检查。(13) 当所有的安全保护装置正常运转时，才可以使用吊装机。严禁破坏、不使用或不正确使用安全装置。(14) 任何人在看到其他人正处在危险情况下时，应立即按下紧急停止按钮；在发现吊装机出现故障或需立即停止65、吊装机时，也立即应按下紧急停止按钮。吊装机经技术检测后，操作员确定导致故障的原因已解决，并确定没有危险后方可重新启动吊装机。(15) 在吊装机开始工作之前，操作员应确定自己遵守了一切安全标准，并确定吊装机处在正确的工作状态。(16) 吊装机在非工作状态时，应切断电源，稳定放置在地面上。2、 使用前的检查与准备(1) 整机检查(2) DZJ08地铁车站预制板快速吊装机每次作业前，认真进行下列工作，是保证吊装机工作可靠、作业安全和延长使用寿命的重要条件。(3) 整机检查：回转结构、横移吊架、下吊架、纵移梁、液压系统、电气系统的检查。(4) 检查机械各部分紧固件是否松动脱落，液压管路是否漏油或破损。66、(5) 检查电气系统绝缘、配线、开关是否正常。(6) 检查液压油箱是否加到规定数量。(7) 检查紧急按钮和限位开关是否齐全，动作正确。(8) 检查钢丝绳、吊链、卸扣、吊钩等是否有损坏。(9) 液压系统的检查与准备(10) DZJ08地铁车站预制板快速吊装机每次作业前，必须对液压系统进行检查。(11) 检查液压系统油箱液面高度，不足时应加满。(12) 接通液压系统动力，起动油泵，观察压力表有无指示，各元件工作是否正常，系统有无泄漏和非正常响声，有情况及时处理。9 机械设备保养9.1 液压系统的检查1、 经常擦试和清洗液压系统表面的油污或尘土，使之保持清洁，这样容易察觉泄漏。有效的查漏方法是用肥皂67、沫涂于接头处。发现泄漏的接头应及时处理。2、 应经常注意观察液压系统的温升和油泵温度。管路或其它部件表面如有脱漆，油中有烧焦味，油液变稠等现象都是过热的征兆。油温一般不应超过60 0C，异常温升一般表明某个元件的磨损，温升的可能原因为液压阀故障，阀体连续窜漏，泵体故障。要及时检查原因，排除故障。泵的温度约高于油箱油温10-20oC。泵和阀漏油属正常，在工作条件（压力、温度）不变时，泄漏量是一定的。如果泄漏量异变，一般都是某个部件磨损，一段时间后会造成泵温升。3、 要经常检查油箱液面高度，及时补油。油应定期更换，更换时必须清洗油箱。4、 应定期检查系统的全部管路，看金属管有无弯曲和破损，软管有无68、扭绕、擦伤和过度弯曲。5、 经常倾听有无不正常的响声。如噪声大及油温较高时，可能是油泵磨损。6、 定期用流量计检查油泵的工作能力。7、 为确保工作油的清洁，对油液的贮存运转和加注也应十分注意，以保持清洁。8、 冬季注意防冻、加热，换用低粘度工作油。9、 滤油器必须定期检查清洗。10、 定期检查和调整液压系统的压力。检查液压系统中主副油路油压，必须将压力计的数值与图纸上的数值进行对比。如果需要的话，将机动压力表（带有小口径管子）接入系统。注意：所有读数仪表必须定期校验。11、 检查各执行元件的性能。性能和速度的下降意味着液压系统内部的油泄漏。当操作者发现这问题，应马上呼叫维修人员。检查整个系统的69、液流情况。9.2 电气系统的维修与保养1、 装在控制箱或配电箱内的电器设备应经常使其保持正常状态。不要随意触动，以防发生事故。箱盖或箱门平时必须关闭，电器要经常保持清洁，不许受潮。2、 电器衔铁的端面应完全与磁轭紧密结合并应经常保持清洁，不可使其表面生锈及产生裂痕。3、 应定期检查电器的触头，发现有烧毁现象应及时处理。4、 电器的转动部位应定期润滑，保持转动灵活。5、 要经常注意触头的压力，要使电器各触头压力均可。6、 必须经常检查电器设备上固定导线的螺钉是否拧紧。7、 遥控器的电池应定期更换。9.3 其它部件的维修与保养5.4.1 结构件1、 结构件必须防锈。检查所有焊接部位是否有疲劳、裂纹70、和磨损等。2、 建议每月检查以下整个结构的锈蚀情况。至少每6个月检查螺栓是否以正确扭矩紧固。检查焊接点是否有锈蚀痕迹。3、 钢丝绳必须根据GBT5972-2006起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范定期检查和维护。4、 吊链必须根据GB T 22166-2008 非校准起重圆环链和吊链使用和维护定期检查和维护。5、 卸扣必须定期检查，卸扣出现下列情况之一时应予报废：(1) 有明显永久变形或轴销不能转动自如。(2) 扣体和轴销任何一处截面磨损量达原尺寸的10%以上。(3) 卸扣任何一处出现裂纹。(4) 卸扣不能闭锁。(5) 卸扣试验后不合格。6、 吊钩必须定期检查，吊钩出现下列情况之一时应予报废：71、(1) 裂纹；(2) 危险断面磨损达原尺寸的10%；(3) 开口度比原尺寸增加15%；(4) 钩身扭转变形超过10；(5) 吊钩危险断面或吊钩颈部产生塑性变形9.4 润滑主机各部分的润滑周期见下表表8.3-1 快速吊装机各部件润滑表润 滑 部 位润滑剂型号润滑周期（工作小时）回转机构回转轴承通用锂基润滑脂5000油缸轴承通用锂基润滑脂5000横移机构油缸轴承通用锂基润滑脂5000滑轨通用锂基润滑脂100纵移机构油缸轴承通用锂基润滑脂5000纵移滑动面通用锂基润滑脂10010 成品存放、运输和保护方案10.1 成品存放方案结合工厂堆场的使用情况和项目的实际情况，构件主要堆放在厂区的南门堆场和东面72、堆场。南门堆场（2100平方）配备50吨龙门吊1台，可同时堆放66个41503000mm叠合楼板堆放工装，东面堆场（2500平方）配备20吨龙门吊1台，可同时堆放75个41503000mm叠合楼板堆放工装，堆场完全满足构件的堆放要求。 图7.1-1南门堆场（叠合楼板堆场） 图7.1-2 东面堆场和PC9线台车布置经检验的预制构件，应按安装位置以及安装顺序存放，并有明确的标记。堆垛应布置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设宽度为0.81.2m的通道。针对不同构件，堆放方式不同，具体如下： 预制叠合楼板堆叠：1）长度尺寸小于7700的构件堆码时堆叠层数不超过3层，木方枕垫位置采用4点堆码，注意木方支撑点73、应在一条垂直线上，运输时绑扎固定应牢固；2）长度尺寸大于等于7700的构件堆码时不能堆叠，木方支撑点采用8点堆码，注意木方支撑点应在一条垂直线上，运输时绑扎固定应牢固； 全预制板堆码时堆叠层数不超过2层，木方枕垫位置采用4点堆码，注意木方支撑点应在一条垂直线上，运输时绑扎固定应牢固； 全预应力叠合楼板堆码时不能堆叠，木方支撑点采用8点堆码，在运输绑扎固定时，构件与钢丝绳接触位置应加角铁保护工装保护，防止崩角。 存放场地应平整、坚实，并应有排水措施； 应按照产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确、耐久，预埋吊件应朝上，标识应向外； 预制支撑等细长构件宜平放且用两条垫木支撑； 10.74、2 预制构件运输 构件吊装用吊具应按国家现行有关标准的规定进行设计、验算或试验检验。吊具应根据预制构件形状、尺寸及重量等参数进行配置，吊索与水平线的夹角不宜小于 60，否则应采用专用吊具起吊。对尺寸较大或形状复杂的预制构件，采用有吊架进行吊装，参见下图吊具。图7.2-1 预制构件吊装起吊吊点合力应与构件重心重合，吊装动力系数按 1.5 计。在厂区吊装时应做到慢起、平稳行走、缓落，避免构件因碰撞产生破损。严格遵守十不吊制度。在吊装过程中人员不得从吊物下方穿过和进行交叉作业。定期检查吊具和绳索。对不满足安全要求的应更换。每天起吊前应进行试吊工作，满足要求后方可正式吊装。装卸构件时，应采取保证车体平75、衡的措施。 构件自然养护须维持一周以上，构件出厂需经28天试件检测报告合格后方可出厂至工地安装。 预制构件出厂前需好质量把关工作，主要把关内容是预制构件的几何尺寸和外观观感及安装配件的预留孔位置、预留件位置和预埋套筒的是否正确。结合现场施工进度情况以及预制构件吊装顺序，确定好每层吊装所需的预制构件在车上的安放位置，以便于现场按照吊装顺序施工。 预制构件采用低跑平板车或大吨位卡车运输。梁、柱、楼板等构件采用平放运输，墙板宜采用竖直翻转后运输。不同构件应按尺寸分类叠放和安排装车。装车时先在车厢底板上做好支撑与减震措施，以防构件在运输途中因震动而受损，如装车时先在车厢底板上按500800间距铺两根176、00mm100mm的通长木方，木方上垫15mm以上的硬橡胶垫或其它柔性垫；上下构件之间必须有防滑垫块、垫木，上部构件必须绑扎牢固，结构构件必须有防滑支垫；预制构件与架身、架身与运输车辆都要进行可靠的固定；运输过程必须低速慢行；运输方式如下： 图7.2-2 预制板运输实物照图7.2-3 预制楼梯运输图10.3 成品保护措施 预制构件在运输、堆放、吊装、安装连接等阶段应做好成品保护。运输过程中宜在构件与刚性搁置点处填塞柔性垫片；垫块上下要对齐，防止构件变形开裂。 构件安装过程中，起重人员严格控制吊机起吊速度，避免安装过程中发生构件碰撞造成棱角残缺现象。 对于外观复杂的全预制板采用插放架、靠放架直立77、堆放，并采用直立运输方式。插放架、靠放架要有足够的强度和刚度，并需支垫稳固。11 构件吊装注意事项1、 必须编制吊装作业施工组织设计，并应充分考虑施工现场的环境、道路、架空电线等情况。作业前应进行技术交底；作业中，未经技术负责人批准，不得随意更改。2、 参加起重吊装的人员应经过严格培训，取得培训合格证后，方可上岗。3、 作业前，应检查起重吊装所使用的起重机滑轮、吊索、卡环和地锚等，应确保其完好，符合安全要求。4、 起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业应佩挂安全带，并应系挂可靠和严格遵守高挂低用。5、 吊装作业区四周应设置明显标志，严禁非操作人员入内。夜间施工必须有足够的照明。6、 起重78、设备通行的道路应平整坚实。7、 登高梯子的上端应予固定，高空用的吊篮和临时工作台应绑扎牢靠。吊篮和工作台的脚手板应铺平绑牢，严禁出现探头板。吊移操作平台时，平台上面严禁站人。8、 绑扎所用的吊索、卡环、绳扣等的规格应按计算确定。9、 起吊前，应对起重机钢丝绳及连接部位和索具设备进行检查。10、 高空吊装屋架、梁和斜吊法吊装柱时，应于构件两端绑扎溜绳，由操作人员控制构件的平衡和稳定。11、 构件吊装和翻身扶直时的吊点必须符合设计规定。异型构件或无设计规定时，应经计算确定，并保证使构件起吊平稳。12、 安装所使用的螺栓、钢楔（或木楔）、钢垫板、垫木和电焊条等的材质应符合设计要求的材质标准及国家现行79、标准的有关规定。13、 吊装大、重、新结构构件和采用新的吊装工艺时，应先进行试吊，确认无问题后，方可正式起吊。14、 大雨天、雾天、大雪天及六级以上大风天等恶劣天气应停止吊装作业。事后应及时清理冰雪并应采取防滑和防漏电措施。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。15、 吊起的构件应确保在起重机吊杆顶的正下方，严禁采用斜拉、斜吊，严禁起吊埋于地下或粘结在地面上的构件。16、 起重机靠近架空输电线路作业或在架空输电线路下行走时，必须与架空输电线始终保持不小于国家现行标准施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46）规定的安全距离。当需要在小于规定的安全距离范围内进行作业时，必须采80、取严格的安全保护措施，并应经供电部门审查批准。17、 采用双机抬吊时，宜选用同类型或性能相近的起重机，负载分配应合理，单机载荷不得超过额定起重量的80%。两机应协调起吊和就位，起吊的速度应平稳缓慢。18、 严禁超载吊装和起吊重量不明的重大构件和设备。19、 起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，起重司机应鸣声示意。一次只宜进行一个动作，待前一动作结束后，再进行下一动作。20、 开始起吊时，应先将构件吊离地面200300mm后停止起吊，并检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性、构件的平衡性和绑扎的牢固性等，待确认无误后，方可继续起吊。已吊起的构件不得长久停滞在空中。21、 严81、禁在吊起的构件上行走或站立，不得用起重机载运人员，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。22、 起吊时不得忽快忽慢和突然制动。回转时动作应平稳，当回转未停稳前不得做反向动作。23、 严禁在已吊起的构件下面或起重臂下旋转范围内作业或行走。24、 因故（天气、下班、停电等）对吊装中未形成空间稳定体系的部分，应采取有效的加固措施。25、 高处作业所使用的工具和零配件等，必须放在工具袋（盒）内，严防掉落，并严禁上下抛掷。26、 吊装中的焊接作业应选择合理的焊接工艺，避免发生过大的变形，冬季焊接应有焊前预热（包括焊条预热）措施，焊接时应有防风防水措施，焊后应有保温措施。27、 已安装好的结构构件，未经有关设计82、和技术部门批准不得用作受力支承点和在构件上随意凿洞开孔。不得在其上堆放超过设计荷载的施工荷载。28、 永久固定的连接，应经过严格检查，并确保无误后，方可拆除临时固定工具。29、 高处安装中的电、气焊作业，应严格采取安全防火措施，在作业处下面周围10m范围内不得有人。30、 对起吊物进行移动、吊升、停止、安装时的全过程应用旗语或通用手势信号进行指挥，信号不明不得起动，上下相互协调联系应采用对讲机。12 疫情防控措施1、 施工现场必须配备专职卫生员（安全员），督促落实各项防控措施，配备体温检测设备和防疫防护用品，建立人员健康台账，对施工现场人员进行每天不少于两次的体温检测，并做好记录;督促从业人员83、作业过程中佩戴口罩，做好个人防护，一旦发现有发热、乏力、干咳等症状人员，立即报告并协助其到就近的医疗机构发热门诊就诊，并将相关情况报送属地社区（村）和区住房城乡(市)建设委。2、 严控施工现场人员进出。疫情防控期间，施工现场禁止外来人员进入。如有特殊情况确需进入时，应当实行严格的出入登记管理，做好防疫措施。施工现场人员出入时应做好记录。3、 严格落实人员进出现场体温检测制度，所有进入施工现场的人员必须进行体温测试，并做好登记。4、 每日对施工现场进行不少于两次的预防性消毒，消毒方法请参照市疾病预防控制中心发布的新型冠状病毒感染的肺炎流行期间预防性消毒指引执行。同时要保持室内环境清洁，每天通风284、-3次，每次至少30分钟。5、 工地内就餐应采取有效的分流措施，实行错峰就餐，独自就餐，避免扎堆就餐。6、 对生活垃圾、污染口罩等废弃物进行集中管理、分类存放、定时消毒，每日对垃圾进行及时清运处理。7、 对生活垃圾、污染口罩等废弃物进行集中管理、分类存放、定时消毒，每日对垃圾进行及时清运处理。8、 实行“日报告”制度，项目部每日上午十时向所属社区报送施工现场疫情防控工作情况和施工人员情况（包括项目总人数、劳务人员花名册、前一日新进场人员花名册、施工现场进出记录等)。9、 施工单位应按照新型冠状病毒感染的肺炎疫情社区(村）防控工作方案（试行）规定，建立与街道和社区畅通的联络机制，有关情况由现场专85、职卫生员第一时间向街道和社区报告，积极配合相关部门做好防控工作。10、 当工地人员出现发热、乏力、干咳等可疑症状时，一律不得进入施工区域、应立即安排到就近的定点医院就医，并向街道和社区报告，配合街道和社区按照相关规范要求进行处理。就医过程中，应尽量避免乘坐公交、地铁等公共交通工具，前往医院路上和在医院内应全程佩戴医用口罩。11、 经医疗机构确认为疑似病例或确诊后，应立即中止施工，封锁病人到过的施工现场所有场所，在专业人员指导下对其工作活动场所及使用的物品进行消毒处理。12、 一旦发生疫情，立即封闭施工现场，严禁人员进出工地，配合属地卫生健康部门进行流行病学调查、密切接触者排查，对病人到过的场所、接触过的人员调查登记，按照卫生健康部门意见严格落实各项防控措施。13、 积极做好隔离人员的心理疏导工作，排除恐慌心理，服从和配合卫生健康部门做好防治工作，杜绝私自外出或不服从管理的现象发生。