1、1、工程概况洛阳香江XX氧化铝二期工程管道预热车间的单套管加热器座落在一期高压溶出车间南侧，呈南北走向布置。设备长82.37m，宽7.3m，高9.132m，层间距1.3m，它由A型（Ra101103）三排18根（蒸汽进口DN200），B型（Ra104106）三排18根（蒸汽进口DN150）组成。每根单套管加热器的内管为D29912，外管为D37710的无缝钢管，每根内管通过180U型弯头连为一个整体单套管加热器，该设备共分六层安装于H型钢梁管道支架上。技术特性为:(1) 设计压力：内管7.7MPa，外管1.5MPa。(2) 试验压力：内管11.9MPa，外管2.3MPa。(3) 设计温度：内管2、184，外管190。(4) 介质特性：内管碱性浆料，外管碱性蒸汽。(5) 加热面积：每级71.46=428.4m2共428.46=2570.4m2。(6) 规格材质：内管D29912，16Mn；外管D37710，20#钢。设备总重546t/套。本设备因其P、V比不够，故不算压力容器，但是参照钢制压力容器进行设计、制造、试验和验收，并符合压力容器安全技术监察规程的规定，所以制造的技术质量要求也应按压力容器对待。本设备是氧化铝厂的“心脏”设备，在一期工程施工经验基础上，按更高技术要求来精心组织二期单套管的制作和安装。2、施工部署为了能确保本工程的施工质量、工期以及施工安全，特成立以下施工组织机构：3、项目经理：谢际明安全员：文宝林技术负责人：陈金安施工主管：朱恕冰材料员：陈 华质检员：吴能泳技术员：容兴奇电焊班：杨克京管道安装班：陈延宁管道安装班：胡志鹏2.1 施工质量目标：本工程质量要求达到国家质量检验评定标准的优良等级，严格按照施工图纸及验收规范施工，创建优质工程。2.2质量控制点: 焊缝的焊接及焊缝焊后热处理。2.3特殊工序：焊缝的焊接。 严格按照JB/T4735钢制焊接常压容器及HG5-1617钢制套管式换热设备技术条件进行制造、实验和验收，并要求符合HG/T2650-1995管壳式换热器及压力容器安全技术监察规程的规定；而且所有内管对接焊缝均需进行100%的X射线探伤，焊缝质量符4、合JB4730中级要求为合格，内管两侧焊接端头的焊缝进行100%磁粉探伤或超声波探伤，符合JB4730中级要求为合格。2.4单套管施工工期控制： 单套管从制作到单体试车总工期为3个月，单套管的各个施工工序均是交叉进行。2.5 施工顺序施工准备 材料进场、管道坡口切割 半根内管制作 半根内管焊接 内管焊缝探伤试压及退火 半根外管制作 半根外管焊接 “U”型弯头煨制 法兰焊接 焊缝探伤 “U”型弯管及焊缝整体退火 特殊管件制作 半根内管焊接筋板 半根单套管内管套进外管 两个半根单套管组对成一整根 两半根内管组对的焊口探伤及热处理 外管焊口组对 法兰、弯头安装 其它部件安装 单套管整体试压2.6 施5、工方案编制依据2.6.1 JB/T4735钢制焊接常压容器；2.6.2压力容器安全技术监察规程；2.6.3 JB3964焊接工艺评定；2.6.4 JB4730焊缝无损探伤；2.6.5 HG/T2650-1995管壳式换热器;2.6.6 HG5-1617钢制套管式换热设备技术条件2.6.7 设计蓝图。2.7 施工准备工作2.7.1技术准备2.7.1.1配备有关的施工规范及标准图集等技术资料。2.7.1.2 组织现场施工技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸要求、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的工期及质量要求有高度的重视。2.7.1.3参加设计交底和图纸会审，了解设计意6、图掌握施工要点。2.7.1.4组织技术人员、管理人员和职工学习施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业指导书。2.7.1.5 各管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款。2.7.1.6编制施工预算，提出主要和辅助材料需用计划、劳动力计划和机械进场计划。2.7.2 作业人员教育2.7.2.1 对作业人员进行施工和验收标准及规范的教育，树立创建优质工程的思想，并以此严格要求自己、约束自己的行为，做好每项工作，严把质量关。2.7.2.2 对作业人员进行安全操作规程教育，人人重视施工安全。2.7.2.3 对作业人员进行文明施工教育，防止施工给工地造成污染。2.7.2.4为保证施工7、质量和安全生产，作业人员必须持证上岗。2.7.2.5对参加本工程所有焊工进行培训，使参加焊接人员均持有相应项目合格证。不合格者不得参加本工程焊接。2.7.3材料准备2.7.3.1 根据材料需用计划，购置、储存、领用材料。2.7.3.2 施工用料质量检验必须符合设计及规范的技术要求，材料必须具有出厂合格证、质量保证书或试验报告。每批钢材必须按规定进行抽样试验，试验合格后方可用于施工工程中。2.7.3.3 用于制作单套管加热器的钢管必须逐根进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮、折痕结疤、压入氧化皮等缺陷。2.7.3.4焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书。焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化8、学成份和机械性能。2.7.3.5焊接材料应放置于干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识。2.7.4工机具准备2.7.4.1根据机械进场计划，组织机械设备进场，准备投入施工的机械、机具、工具，进场前应进行检查、维修、保养，使其处于良好状态，准备施工工具、量具。2.7.4.2施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要。2.7.4.3所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求方可使用。3. 施工工艺 施工技术人员对施工各专业工种，按作业工序项目内容进行技术交底，施工班组要按照施工程序采取先进的施工方法施工，施工过程中应严格执行施工规范的要求。3.1 施工工艺流程如下：9、“U”型弯管制作其它部件制作单根单套管外管制作单根单套管内管制作弯管下料其它部件下料内管管材下料外管管材下料内管组对及焊接弯管煨制其它部件加工焊接内管焊缝探伤弯管法兰焊接其它部件探伤弯管焊缝探伤内管试压外管组对及焊接内管焊缝退火弯管及焊缝整体退火部件焊缝退火二个半根内管组对焊接、探伤及退火内管套进外管、焊端部外管组对焊接半圆管，焊缝探伤、退火法兰、弯头安装单套管吊装 单套管整体试压3.2单根单套管内外管制作 3.2.1制作前的准备：材料进入现场，必须检查其生产厂家质量证明书，对照材质、规格、型号、化学成分机械性能、标准代号等。管材必须进行抽检，抽检合格后方可使用。3.2.2制作场地准备。3.210、.2.1 在新建单套管厂房西侧一期高压泵房南门处平整出制作场地。为了固定托轮，在场地中托轮中心位置处，浇注砼基础并预埋钢板，将托轮置于基础上，调整其高度和中心位置，使所有托轮的中心一致、标高一致，固定后，要达到管子放在托轮上转动时，中心不偏移，不晃动。3.2.2.2 材料堆放场地和半成品堆放场地的铺设要求平整，要采取排水措施，防止下雨时积水腐蚀管材。管子放置须架空，不能直接置于地面上。（放置位置见单套制作安装平面布置图）3.2.3单套管内管管材下料3.2.3.1 单套管内管应严格按照图中所给出的尺寸进行下料施工，不得用短管拼装焊接。焊缝间距为9980mm。3.2.3.2 管材切割：管材切割采用11、半自动火焰切割，下料前将钢管切口区域表面的铁锈、污物等清理干净。要确保切割边的垂直度，边缘尺寸偏差应小于1mm。3.2.4焊接接头形式及尺寸3.2.4.1 焊接接头形式及尺寸应按GB985GB986中的规定执行。3.2.4.2 管接头的坡口加工尺寸：坡口为V型坡口角度605，钝边1.52mm，间隙为2mm。（如下图） 3.2.4.3 坡口加工：管接头坡口加工采用半自动火焰切割机加工切割出坡口，再用角式磨光机磨去坡口表面上的熔渣和氧化皮，并应将凸凹不平处打磨平整。焊口附近100mm以内的管壁内外应除去铁锈，并露出金属光泽。3.2.5 单根单套管内外管焊接工艺3.2.5.1 单套管内管的焊接方法作12、为单套管制作安装的特殊工序，其焊接质量的好坏，将是影响到整个工程质量的关键所在，为了达到设计要求的焊缝质量标准，即内管对接焊缝，经外观检查合格后，均进行100%X射线探伤，检测结果符合JB4730中级要求为合格；内管两侧焊接端头的焊缝进行100%磁粉探伤或渗透探伤，符合JB4730中级要求为合格。我单位施工技术人员经过充分的研究，决定采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面的焊接工艺。3.2.5.2 焊接位置的选择焊接采用转动焊，转动焊的目的是为了使自动埋弧焊填充盖面始终在一个点上连续进行焊接，避免人为因素的影响，确保焊缝的质量。为了达到这一目的，我单位自行组装了一套转动托轮组，其中带电动机的13、主转动托轮组4组，不带电动机的从动托轮组8组。进行对焊单套管时，托轮组与托轮组间的中心轴线和标高的误差都应小于5mm，托轮组的安装应牢固，管口组对必须用管卡配合，以减少错口误差。3.2.5.3 焊工选择及焊接工艺评定焊接应由持有该项目合格证的焊工担任。并进行该项目的焊接工艺试验和焊接工艺评定，焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后应提出焊接工艺评定报告，根据工艺评定报告给焊工编写焊接作业指导书。3.2.5.4、焊接材料：3.2.5.4.1、为了能使焊缝获得较高的熔敷金属延性和韧性及扩散氢含量低，抗裂性能强，以及根据设计及生产的使用压力确定，20#钢的单套管外管的管口焊接采用手工电弧焊打底、填14、充、盖面或CO2气体保护焊填充、盖面；手工电弧焊采用J422、直径为3.24mm的普通酸性焊条，CO2保护焊采用焊丝牌号为CHW-50C、直径为1.2mm的CO2焊丝，其它低压管道及支、吊架的焊接采用J422普通酸性焊条，焊条直径为2.54mm。材质为16MnR单套管内管焊接采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊填充、盖面的焊接方法，钨极氩弧焊的焊丝为CHW-50C，氩气纯度不应低于99.99%，手工电弧焊焊条为CHE506焊条，焊条直径为3.24mm的低氢型碱性焊条。3.2.5.4.2 焊接材料一定要有制造厂家的合格证书，并按有关规定进行严格验收、检验、登记、保管。3.2.5.4.3 焊条烘干及存放15、 对使用的低氢型碱性焊条，其烘干温度为3504500C，恒温1.52小时，烘干后的焊条存放在保温桶内，随用随取，焊条在常温4小时后应重新烘干，但烘干次数不得超过两次。对不合格的焊条严禁使用，对焊条、焊丝、发放时间、烘烤温度、使用工号、焊件工艺要求、焊工姓名等都应做好详细记录，计入技术档案。3.2.5.5、单套管内管焊接3.2.5.5.1、管口接头组对：管口组对后两管应在同一直线上，其偏斜误差应小于1%，管子的焊缝接头组对必须用管卡配合，与母材焊接的工卡具其材质与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。3.2.5.5.2、管口焊接定位a. 为了16、保证焊缝在正式焊接过程中不至于因焊接应力而使焊口位置变形，因此焊口正式焊接前要进行点固焊。点固焊应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格的焊工施焊。b. 点固焊的点焊长度在1015mm之间，高度为24mm，不宜超过管壁的2/3。c. 点固焊的焊肉，如发现缺陷应及时处理后方可施焊。3.2.5.5.3、管口焊接注意事项a. 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电流擦伤母材。b. 焊接熔池及焊接接头内外表面温度高于400的区域应在氩气的充分保护之中。c. 管子焊接时，管内应防止穿堂风。d. 在施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。e.每条17、焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或焊后加热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。f. 焊接现场，为确保焊接质量，在焊接时，应有防风、防雨设施，并应保持相对湿度在90%以下。3.2.5.5.4、管口焊接a. 管端两头用塑料布把管口绑扎好，避免管内穿堂风影响氩气保护焊打底。b. 起弧前焊炬送气，充气量为焊缝容积的五倍以上，才能进行焊接，并采用高频引弧；熄弧时，焊炬不能马上离开焊缝，应延长不低于30S，进行保护。c. 在焊接过程中，施焊焊工必须按照焊接作业指导书要求操作，焊条在垂直中线两侧1520度范围内运条。d. 单套18、管内管对口焊接采用转动焊，转动速度应与焊接速度保持一致。e. 单套管外管对口焊接时，亦采用转动焊接的方式。f. 与单套管内管、外管连接的各部件及法兰均采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的方式。钨极氩弧焊的焊丝为CHW-50C，手工电弧焊焊条为CHE506焊条，焊条直径为3.24mm的低氢型碱性焊条g. 内管上的筋板采用手工电弧焊的方式，焊条为CHE506焊条，直径为3.2mm。h. 每条焊缝焊完后，施焊焊工均要检查自己的焊缝，焊缝外观无缺陷时，都要打上自己的钢号，焊工钢号应打在离焊缝50mm处。3.2.5.6、单套管内管焊缝外观检查所有焊缝施焊完毕，均应进行焊缝的外观检查，并应符合下列规定19、：a. 焊缝表面必须清渣。b. 焊缝表面及热影响区不得有裂纹。c. 焊缝表面及热影响区不得有气孔、夹渣等缺陷。d. 焊缝咬肉深度0.5mm，其连续长度100mm。每条焊缝咬边总长度(焊缝两侧之和)不得超过该焊缝长度10%。e. 焊缝表面应平滑没有凹凸变形。焊缝宽度应比坡口宽度大23mm。3.2.6、焊缝无损探伤单套管内管所有焊缝外观检查合格后，按JB4730对焊缝进行100%射线探伤，检测合格标准符合JB4730中II级。因此，对每个焊工所施焊的焊缝均应及时进行探伤检查，如出现探伤不合格的焊缝，必须进行返修。返修前应提出返修报告，对不合格的焊缝进行质量分析，制订出返修措施，然后责令该焊工按返修20、方案进行该焊缝返修。返修后，仍按原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。3.2.7焊缝退火3.2.7.1 焊缝经探伤检查、评定合格后，对焊缝需进行退火处理。退火处理方法，采用远红外线加热。热处理程序如下：用远红外线加热器对焊缝进行加热。升温至300后，加热升温速度控制在200/h，升至60020后恒温60分钟，然后以200/h的冷却速度，当冷却至300后，再在大气中自然冷却。3.2.7.2 焊缝经退火后，对其进行硬度测试，硬度大小符合有关规范规定的方可进行下一步工序施工；未合格的，应重新进行退火处理。3.2.8、内管支撑钢板焊接：按施工图制作好后焊接在内管上，并对其焊缝进行热处理。3.21、3、单套管外管制作3.3.1、单套管的外管为37710mm的20#钢管，其管材下料及焊接接头形式和尺寸、管口坡口加工、焊接工艺等施工技术要求详见3.2.33.2.5条。3.3.2、单套管外管管材下料，其施工技术要求见以上3.2.3条中。3.3.3、焊接接头形式及坡口尺寸，其施工技术要求与以上3.2.4同。3.4.、单套管内管套进外管3.4.1、单根单套管内管长82.37米，外管长80.07米（不含管端接头长），如果单套管外管和内管一次组对完，然后再把内管套进外管，这样对于套管施工，就要受到施工现场的限制，增加套管施工的难度。因此，每根单套管内管分两段组对，外管也从中间往两端分成两段管段组对，内22、管套外管之前，要求每段内管及每段外管的对接焊缝必须经过探伤、试压、退火，确认管道焊缝达标后，再把每段内管套进外管组对成半根套管。然后，两根半套管的内管与内管焊接组对成单根内管，对接焊缝经探伤、退火处理合格后，即进行外管半圆管及端头的组对和焊接，焊缝经检验合格后，整根套管就制作完成。3.4.2、穿管具体方法：在单套管厂房内，将40米长外管放置在114的钢管上，并固定位置，内管放置于168的钢管上，滚杠每隔7.6米铺设一根，调整外管，使其中心与168滚杠上内管中心在同一水平直线上，然后用卷扬将内管拉入外管。再焊接端头和对焊缝进行热处理。（其单根单套管套管示意图如下图） 单根单套管套管示意图3.5.23、单套管内管试压3.5.1、压力试验参数：水压试验压力为11.9MPa，工作压力为7.5MPa。3.5.2、单根单套管试压见图。3.5.3、压力表其量程为试验压力的1.52倍，精度1.5 级，数量2 块。3.5.4、试压前准备：试压前先在两端焊上临时堵头，把各项工作备妥，然后打开给水阀，往管内灌水，待管内灌满水和排尽空气，就把给水阀及排气阀关闭，然后开始升压。3.5.5、当压力升到0.5 MPa时，应停止升压，对设备渗漏情况进行检查，无异常现象后继续升压到试验压力的50%，停止15 分钟对设备渗漏情况再次检查。如无异常现象，然后缓慢将压力升到试验压力，做下记录，待10分钟后，压力不下降压力试验24、即为合格。3.6、单套管外管试压 试验压力为2.3MPa，设计压力为1.5MPa。 强度试压的操作程序和方法同3.5.33.5.5 按上述方法进行强度试验合格后，然后缓慢将压力降到1.3MPa，对所有焊缝、法兰等进行全面检查，如无渗漏和其它异常现象，即外管水压试验合格。再将水缓慢放尽，并办理签证。3.7、试压合格后进行半根单套管吊装具体吊装方法见单套管吊装方案。3.8、“U”型弯管制作3.8.1、“U”型弯管制作尺寸及材质如下名 称法兰规格弯管长度(mm)弯管材质数 量法兰材质180弯管法兰接头按GBYH706.2.0图制作，接29912钢管，16Mn1300TU42C3516Mn3.8.2、25、“U”型弯管下料“U”型弯管为D29913的无缝钢管，由两个按图制作的法兰和1个180的弯管组成，两法兰水平中心线距离为1300mm。弯管的坡口加工技术要求坡口角度为605其余按3.2.4条执行。3.7.3、弯管制作采用中频弯管机进行煨制。3.8.4、管子弯制后的质量要求应无裂纹、分层、过烧等现象, 管壁厚减薄率不超过10%，管椭圆率不超过5%。注： 壁厚减薄率（弯管前壁厚弯管后壁厚）/弯管前壁厚 椭圆率（D最大外径-D最小外径）/ D最大外径3.8.5、“U”型弯管组对“U”型弯管水平中心距离1300mm，误差小于3mm，为了确保“U”型弯管的制作质量，弯头组对时，必须使两弯头同在一平面上，26、两弯头之间的水平距离误差应小于符合设计规范的规定，并且要保证弯管的互换性。为了达到互换要求，利用30mm厚钢板制作一个弯头制作模，先调整好两片法兰，保证弯管所要求的两法兰的水平度和中心距，然后将其固定焊接在钢板上，所有U型弯管均在此模上制作，以保证制作的U型弯头在连接套管时可任意互换。制作模如下所示：3.8.6、“U”型弯管的管口焊接 “U”型弯管的焊接工艺见3.2.5 条。由于“U”型弯管尺寸不大，接口焊缝是在平台上施焊。在施焊前，应用卡具固定弯管来避免焊接过程中产生的焊接应力造成弯管的变形。焊工施焊时，在焊缝圆周上，应考虑到焊接变形，采取间隔施焊的措施和焊后加热来消除焊接应力。3.8.7、27、 弯管焊缝的无损探伤检验的要求及退火工艺见3.2.5条。3.8.8、“U”型弯管的法兰装配“U”型弯管法兰装配应在事先制作好的同一胎具上进行，法兰上的螺栓孔与水平或垂直中心线应对称而且与单套管就位后管子上的法兰螺栓孔必须保持一致，也就是保证同样的中心距和同样的螺栓孔分布。弯管两法兰端面应同在一平面上。法兰垂直偏差及法兰螺栓孔中心偏移差均应小于符合规范要求。3.9、单根单套管内管法兰装配及连接 法兰材质、规格、型号必须符合设计要求。内管法兰装配应在单套管就位后与“U”型弯头安装配合。3.10、焊接质量通病的防治：3.10.1、产生焊接缺陷原因：3.10.1.1咬边：是焊脚处因焊接而造成的沟槽，产28、生咬边主要原因有焊接电流过大，电弧太长、焊接速度太快及运条操作不当等。3.10.1.2焊瘤：是焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝之外的未熔化的，在母材上而形成的金属瘤。3.10.1.3裂纹：焊接裂纹有热裂纹和冷裂纹等，在焊接过程中，焊条和热影响区金属冷却到固定相线附近的高温时产生的裂纹，冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度下时产生的裂纹。为了防止裂纹产生，坡口及两侧的锈与油必须清除，采取措施减小焊接应力，不准用未经烘干的焊条，焊接前预热及焊后加热来达到预防裂纹的缺陷在焊缝中出现。3.10.1.4气孔和缩孔。气孔是焊缝熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。产生气孔的原因有焊条受潮或未烘干，坡29、口及附近两侧有锈、水、油污而未清除干净、焊接电流过大或过小，电弧长度太长以至熔池保护不良，焊接速度过快等。缩孔是熔化金属在凝固过程中缩而产生的残留在焊缝中的孔穴。3.10.1.5夹杂和夹渣。夹杂是残留在焊缝金属中由冶金反应产生的非金属夹杂和氧化物，夹渣则是残留在焊留在焊缝中的熔渣。产生夹渣原因是坡口角度太小，焊接电流太小，多层多道焊时清渣不干净，运条操作不当等。3.10.1.6未熔合和未焊透，未熔合是在焊缝金属与母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合部分，产生未熔合原因，主要是待焊金属表面不干净；未焊透是在焊接时接头根部未完全熔透的现象，产生未焊透是焊接电流过小，钝边太大，根部间隙太小30、，焊接速度太快等原因造成的。3.10.2焊接缺陷的防治措施3.10.2.1焊缝坡口及焊缝两侧20mm区域内的氧化皮，脏物、油污等全部清理干净，直至见到金属光泽。防止气孔、夹渣在焊缝中出现。3.10.2.2、管道组对时，每道焊缝焊接前，焊工应认真检查组对质量，如超出焊缝的要求或管道错口超出规定时，焊工应拒绝施焊，防止焊缝 因管口组对不当而产生未焊透及未熔合的缺陷。3.10.2.3、施焊中，焊工要依据焊接工艺正确选用焊条，以便在电弧焊接过程中脱氧、脱碳、脱硫；焊工正确选用较大的焊接线能量，仔细清理层间熔渣、摆动焊条，压低电弧，以减少有害夹杂物残留在焊缝中。3.10.2.4、焊缝应设引弧和收弧板，焊31、接过程中禁止在焊缝以外打引弧，氩气气体保护焊焊前应在试板上进行调焊，调好参数后方可正式施焊。3.10.2.5、焊接中应注意起弧和收弧质量，收弧时应将收弧坑填满，防止焊接速度过快，产生焊缝缩孔现象；多层焊的层间接头错开，层间应清理干净再焊，减少焊缝夹渣形成。3.10.2.6、焊工在施焊过程中，不许使用未经烘干的焊条，要注意焊接速度不要太快，电流、电压等工艺参数严格按作业指导书操作，防止咬边、焊瘤在焊缝中产生。3.11、单套管的吊装3.11.1、单套管吊装施工顺序：采用倒装法：首先吊装顶层（第六层）的单套管，第六层的单套管调整就位后，然后吊装第五层、第四层、第三层、第二层的单套管，最后吊装底层（第32、一层）的单套管。3.11.2、吊装前的准备工作：单套管吊装前，一定要认真的检查单套管厂房房屋架梁与厂房钢柱连接螺栓是否连接好，螺栓是否拧紧，并且确认梁柱之间的连接板是否焊接完毕（如没有施焊，必须施焊或者在钢梁梁下方增加支撑牛腿，减轻连接螺栓因吊装承受的剪切力），确认已符合吊装的要求；吊装使用的手拉葫芦、钢丝绳等工机具确认是否完好，并且确认各个吊点机具长度一致，保证单套管起吊高度一致。检查合格后才能进行吊装。3.11.3、单套管吊装方法：安装采用倒装法，首先进行顶层第六层单套管吊装。单套管单层共有6根套管（L80m），分两组吊装，用钢丝绳将3根整根单套管捆绑成一组,利用单套管厂房H型屋架梁（梁高33、宽=600mm300mm），设78个吊点（单根房架梁不能同时设两个吊点，采用两组吊点错开设置，且第五层至第一层单套管吊装时，严禁使用上一层管子的托管横梁作为下一层管子吊装的吊点来进行吊装作业。）,每个吊点设置10吨手拉葫芦同时进行起吊。在吊装时，每组由专人负责指挥，保证所有吊点起吊速度一致，使葫芦受力均匀，避免冲击和碰撞，以防碰伤套管。吊装过程中，要求起吊高度达到安装高度的1/3时，检查各个吊点高度是否一致，工机具受力情况；单套管起吊高于安装高度300mm，在每个吊点采用（637+1）25钢丝绳、卡扣将单套管固定在单套管厂房屋架梁上，回落一点手拉葫芦，使葫芦、钢丝绳同时承受管子的重量，确保吊装34、安全。托管横梁安装就位后，将单套管慢慢放下到横梁上。第五层至底层（第一层）单套管的固定则采用（637+1）25钢丝绳、卡扣将单套管固定上一层托管横梁上，施工方法与顶层（第六层）施工方法一致。3.11.4、单套管托管横梁安装：用3T速度为811m/min的卷扬机在屋架梁上设吊点将第六层的11根托管横梁逐一吊装并固定在设计标高上。第五层至第一层单套管托管横梁的安装把吊点设置在上层横梁进行吊装，方法与顶层横梁吊装方法一样。（单套管吊装示意图见下图）3.11.5、单套管调整就位：一至五层用11个2吨手拉葫芦，利用上一层横梁进行调整就位，第六层设“门”形架起吊进行调整就位，调整后，管子中心、水平度等各项35、数据符合设计及规范要求。3.12、吊装机具3.12.1、卷扬：规格为Q=3T，2台，速度为811m/min，配用规格为：（637+1）15的钢丝绳。3.12.2、手拉葫芦：10T，15个；3.12.3、相应数据：起吊重量：三根套管：41.34吨，每个设置葫芦的吊点用所用规格尺寸为：（6371）25mm的钢丝绳根据需要制订长度。3.12.4、拉套管进厂房用卷扬的钢丝绳为(637+1) 10mm，200米。3.13、单套管其它部件安装。3.14、单套管整体试压。内管进行强度试验压力为12.79MPa，外管进行强度试验压力为2.02MPa。试压程序与单套管内管试压相同。4、保证质量的技术组织措施为了36、保证本工程的质量特制定以下保证体系和保证措施:项目经理：谢际明技术负责人：陈金安施工主管：朱恕冰材料员：陈 华质检员：吴能泳技术员：容兴奇电焊班：杨克京管道安装班：陈延宁管道安装班：胡志鹏4.1 质量保证体系 建立健全的质量保证体系，班组内部设自检员，边施工边检查施工质量，二级项目部及一级项目部也要建立质量检查小组，经常检查施工质量。确保施工质量达到设计及规范要求。4.2 保证质量措施4.2.1工程质量严格执行公司按ISO90022000标准建立的质量保证体系程序文件及相应的作业指导书。4.2.2在施工中，坚持贯彻十一冶“建造优质工程，满足市场要求，持续有效改进，增强顾客满意”的方针，始终把“37、质量第一”作为质量控制的基本原则。4.2.3施工阶段的质量控制4.2.3.1坚持按图施工，不准任意修改设计而危害工程质量。4.2.3.2严格按照国家颁发的施工验收规范，质量检验评定标准和操作规程来统一施工，发现质量问题应采取有效措施，立即补救，不留隐患。4.2.3.3不合格的材料不使用，不合格的设备不安装，上道工序不合格不能转入下道工序，并及时做好隐蔽工程的检查验收和分项工程检查验收。4.2.3.4提高检验工作的质量，对不同的检验对象采取不同的检验工具和方法。检验工具和方法的适用原则必须符合质量评定标准的要求。4.2.3.5安装质量的检查：首先是施工班组进行所安装的管道自检，其次是施工技术负责38、人、质检员、施工员和施工班长再次进安装工程检验，再次是，在公司质检部门的带领下对已检验的工程进行检验。每次检验后必须做好检验记录，及时处理安装过程不完善和未达标准的安装产品。4.2.4在使用阶段的质量控制：在工程交付使用后，首先要做好质量回访和保修工作。其次，对工程的使用效果和使用要求进行分析，针对当前某一施工质量通病进行专题性调查分析，进一步改进质量管理工作。4.2.5对职工深入开展质量意识教育，加强标准化工作。4.2.6推行全面质量管理，开展技术培训。4.2.7贯彻各项质量管理制度，开展劳动竞赛和创优良单位工程活动。5、安全施工的技术组织措施在施工安全方面，建立施工现场安全机构，由项目经理39、主管安全工作。工程处必须坚持每周召开一次安全会，班组坚持天天讲安全活动，总结经验教训，提高职工的安全意识。5.1 凡进入施工现场，必须戴安全帽，不准酒后上班，不准穿拖鞋上班。5.2 高空作业，在3米以上的高空作业，必须戴安全带，而且系好安全绳，方可进行施工。5.3 多层作业，立体交叉作业要注意工具材料不要掉下来，使用的工具要装工具袋中，放在妥善的地方。5.4 脚手架搭设要牢固，行走跳板必须绑扎结实，工作层侧面应有防护。5.5 吊装管子，绳索必须绑牢，吊装时要统一指挥。5.6 吊装前检查施工机械、起重索具的完好性。施工机械必须转动平稳，制动有效，钢丝绳无断丝等损坏情况。5.7 挂滑轮、绳扣时要注40、意安全性，防止滑轮、绳扣在不受力时自动滑落引起安全事故，防止绳扣被型钢边刃切断丝，要加适当的保护措施。5.8 利用房顶的钢梁起吊套管前，必须对钢梁进行加固，并要用重物进行试吊，经确认安全后才可进行吊装。5.9 起重时，吊物下方严禁站人，且人员不得靠近受力的钢丝索具，不得站在钢丝绳受力回弹的一方。5.10 坚持安全用电，施工现场所架设的临时电源线不得裸露，如发现有裸露的地方应及时处理。5.11雨季施工要采取一定的技术措施，应当防风、防雨，避免事故的发生。对施工机械要做好防雨、防潮措施，保证施工机械的正常使用。施工材料要做好防雨、防潮保护，防止锈蚀。施工过程中要做好防雨、防潮准备，以保证施工的连续41、进行。5.12 现场使用的氧气瓶、乙炔瓶要注意安全距离，采取防火、防爆措施。5.13 使用角向磨光机、砂轮机要有防护罩，操作时应戴护目镜和站在侧面，以防飞溅铁渣伤人。5.14 使用起重设备时，要指定专人负责。5.15 使用钻类工具不允许戴手套操作，以防绞伤。5.16 现场材料、阀件、施工器具保管，管材、阀件、管件、加工件要有保卫值班看管，防止丢失，保证工程顺利进行。在施工过程中，应做到“三不伤害”，即：别人不伤害我，我不伤害别人，自己不伤害自己，只有这样，我们的工作才会开展得更好。6、保证进度的技术组织措施6.1 组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握技术标准和技术规范及操作42、规程，并使他们对本工程的工期高度的重视。6.2制订科学、先进、合理的施工进度计划，以施工进度计划控制整个施工工期。如因天气或停电原因造成工期暂时延误时，应立即采取措施补回来，确保旬、月、季度进度按计划完成。6.3组织强有力的项目领导班组，调配好人力、物力和财力，配备合格的工机具，保证合理的施工规模，通过月、旬计划，及时分析各种平衡因素，综合各种施工条件，确保施工的节奏性、连续性。6.4根据材料和设备的需用计划，及时组织材料和设备进场，避免停工待料耽误工期。6.5做好技术交底，针对施工关键和保证措施，落实编制具体的实施计划和技术细则，及时发现问题，解决问题，上下工序间相互保证，确保工程施工的顺利43、进行。6.6经常检查实际施工进度与计划进度是否相符，及时调整人力和设备的投入，确保按期完工。6.7在施工中应服从业主、总包、监理、监督单位的有关通知和指令，积极配合监理，检查部门的的检查、监督工作，并及时采取措施纠正不妥之处，从而使施工各环节得以正常地运行，保证工期按期完工。7、文明施工的技术组织措施7.1凡进入厂区，必须遵守厂内的规章制度。7.2爱护厂区、厂内的绿化，不损坏花草、树木。7.3在厂区施工，不允许随便丢工业和生活垃圾，保证厂内卫生文明。7.4在施工区要设置醒目规范的警示牌，保证进入现场人员的获得足够的警示需要。7.5保护厂内构筑物、设备等设施，当在施工过程中有危及厂房、设备、构筑44、物时，应采取保护措施来保护它。7.6按业主指定的地点储放材料，按可以使用的进场道路来运输设备、材料，同时在进行施工和材料储放时，应遵守业主的有关规定，避免施工污染。7.7作好设备、材料的接收与发放工作，运用科学的管理、保养办法建立各种标识，使其整齐有序，不损、不锈、不丢、不乱。7.8材料的运输、装卸和储放应按照制造厂家的说明来进行，以防止材料的损坏、损伤和污染。7.9 施工完毕，应及时清理现场，恢复被破坏的场所，生活及生产垃圾必须清理干净，不得污染环境。8、主要施工机械的需用计划根据施工预算，工程施工方法和施工进度的安排，确定施工机械的类型和数量的计划如下拟投入的主要施工机械设备表：拟投入的主45、要施工机械设备表序号名 称型号规格数 量国别产地制造年份额定功率生产能力备 注1中频弯管机W27Y-4261河北1992.32载重汽车5T2国产3管道切割机CGZ-113上海2000-84逆变焊机ZX7-4008北京时代2003年5电动试压泵2D1-SY016MPa1长沙试压泵厂2006.16射线探伤仪STS-2217硬度测试仪HLN-111北京时代2001.58车床C6301柳州1990.129电脑热处理机1江苏吴江10电焊条烘干箱ZYHC-601江苏吴江2004.511卷扬机2吨112卷扬机3吨213手动葫芦5吨214手动葫芦10吨1515滑轮（单轮）3吨616滑轮（双轮）8吨417钢丝绳46、10mm(637+1)200米18钢丝绳15mm(637+1)200米19钢丝绳25mm(637+1)200米20桥式电动葫芦5吨121磨光机1256进口牧田牌9、劳动力需用计划根据单套管的施工技术要求，合理配备施工管理人员、技术人员、技术工人来满足该工程技术力量的需要。本工程劳动力计划如下：劳 动 力 计 划 表工种按工程施工阶段投入劳动力情况第一月第二月第三月工程负责人111技术负责人111施工员222质量员111安全员111材料员111管道工888电焊工151515气焊工222起重工222电工222热处理工222探伤工222钳工111普工151515合计56565610.主要材料需用计划根据设计院提供的洛阳香江XX氧化铝二期工程单套管部件的施工设计蓝图进行计算，其单套管制作安装所需的主要材料计划如下表所示：材料名称材质规格单位数量钢板Q235A20038，=10mm吨1.335钢管16Mn29912吨248.8钢管2037710吨260.9法兰16Mn按GBYH706.2.0图制作，接29912钢管，16Mn片142U型弯管TU42CD29912、180 L=1300件3511. 施工进度计划根据施工设计蓝图中单套管的施工技术要求，合理的组织、安装施工进度，以满足施工工期的需要。详见附表：施工进度计划横道图。