1、第一章 钢结构加工制作1.1工程概况南京移动通信综合楼钢结构工程，是由H型柱、梁骨架组成，材质为Q235B，总用钢量约100多吨。1.2钢结构加工图设计的依据1.2.1加工详图设计的依据根据南京移动通信综合楼钢结构设计图纸，以及国家和南京市现行的有关标准、规范和规程等。1.2.2钢结构加工图总说明的阐述主要技术标准：钢结构设计规范（GB50017-2003）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001) 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91碳钢焊条GB/T5117-952、碳素钢埋弧焊用焊剂JBT56097-99焊接用焊丝GB1300-77钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-1987）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-1991）涂装前钢材表面锈蚀分级和防锈等级（GB8923-88）铸钢牌号表示方法（GB5613-85）建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001等。1.3加工详图设计的内容1.3.1节点图包括支座与基础、钢架与支座、钢管与钢管相贯、钢架与支撑等制作内容。1.3.2节点图内容包括各个节点的连接类型，连接材料、连接件的规格型号、连接件的尺寸，内六角高强度螺栓的直径和数量，焊缝连接形式、焊脚尺寸等。1.3.3 构件详3、图，包含以下内容(1)构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等。(2)螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。(3)轴线号及相对应的轴线位置。(4)加工、安装所必须具有的尺寸。(5)方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。(6)图纸标题、编号、改版号、出图日期。1.3.4整个结构和每件构件的紧固螺栓清单。(1).螺栓尺寸（直径、长度、重量）。(2).净重量。(3).构件编号，详图号，连接部分。(4).螺栓长度的确定，必须按照中国钢结构规范或业主所提供的规程进行计算。1.3.5 图纸清单应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期。1.4、3.6编号系统因本工程构件的种类和数量较多，为防止制作、安装混淆，必须对所有的构件进行统一编号，编号原则：为保证原设计院编号的连续性，对构件或安装零件的编号在原有的基础上进行分支编号，将构件按安装或拼接的主次零件来划分，因主零件数量比较少，可用简单的阿拉伯数量的序号进行编号，而次零件则按其空间分布位置进行划分。1.3.7 图纸编号设定遵循原设计图纸的编号，对于其它细部可在原设计图纸编号的基础上进行外延伸，保证原设计图纸编号的完成性和连续性。1.4加工详图设计质量管理流程详见加工详图设计质量管理流程。加工详图设计流程图：1.5主要加工设备一览表序号设 备 名 称数量规格型号产 地1绘图软件及设备5、1套X-steel设计软件等芬兰Takela 公司2多头直条切割机1台龙门式9+1无锡3龙门式数控切割机1台SKG-3A（3）哈尔滨4钢管相贯线切割机1套六轴数控SKGG-B型哈尔滨5仿形切割机2台无锡6数控剪板机1台QH16Y上海7带锯机2台750mm、1300 mm美国Peddinghaus8端面铣床1台1.5m1.8m南昌9三维数控钻孔机1台BDL-7603美国Peddinghaus10三维数控钻孔机1台6BH-1200T日本AMADA11H钢坡口开铣机1台HS-38MW通过式日本HATALY12数控平面钻床1台双平台PD16型济南FIN CNC13摇臂钻床3台40、50沈阳中捷14卧式6、弯管、矫直机1台4.5米可调弯矩徐州锻压15压力机1台500吨徐州锻压16H型钢组对机2台Z12型Panasonic、无锡17龙门式埋弧焊机2台DC-1000美国LINCOLN、无锡18埋弧焊机16台1250A成都19二氧化碳保护焊机40台RF500日本Panasonic20碳弧气刨焊机6台600A日本Panasonic21电渣焊机2套FABARC ESW-2美国LINCOLN、台湾22焊材烤箱2台无锡23焊材保温箱1台无锡24焊剂烤箱1台无锡25焊药回收器8个成都26高压无气喷漆设备2套面漆、底漆各一套台湾27室内桥式吊车10台10吨南京28龙门吊1台20t/5t 30m南京说明：其它加工机7、床一应俱全，不再单列。投入本工程项目的主要测试设备一览表序号设备名称规格型号产地性能数量权属1万能试验机KH7150中国300吨1自有2压力试验机KH180-3中国180吨1自有3冲击试验机DB275CNC中国1自有4电子拉力机DCS-10T中国1自有5布氏硬度机98-1875N中国1自有6金相显微镜MD100-1中国1自有7电子天平J2-JD、J2-JC中国1自有8X光机(周向)USL-32、UM2中国30m1自有9超声波探伤仪DCT-E中国0.5-20MHZ2自有10磁粉探伤仪中国100mm2自有11自动温湿记录仪中国1自有12温湿度仪中国4自有13漆膜测厚仪Elcomete345F中国38、自有1.6钢结构制作工艺流程图钢结构制作工艺流程1.7 钢结构制作材料选用1.7.1材料性能1 、钢材及钢材选用本工程中承重构件用的钢材采用Q235B结构钢，其质量标准应分别符合我国现行国家标准，并应符合设计要求。所有材料均应具有产品质量合格证，当合格证为复印件时，应有复印者签名，并加盖公章，应注明原件的存放单位和存放地点。所有材料均应专材专用，不得任意代用。（1） 承重构件用的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验和冲击韧性，硫、磷及碳含量应符合设计要求的限值。（2）本工程用的钢材抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；应有明显的屈服台阶；伸长率应大于20；应有良好的可焊性9、和冲击韧性。钢材选用钢材及型钢材质选用厂家质量性能备注Q235B830mm宝钢、马钢、沙钢板材性能良好选用型钢国内大钢厂板材性能良好选用2、 焊接材料所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应，应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）。(1)手工焊Q235钢之间的焊接用焊条选用符合GB5117的E4315、E4316等焊条。 (2)自动焊接或半自动焊接自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝或气体保护焊用钢丝（GB/T14957）的规定。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊焊条的抗拉强度。1.10、7.2材料的管理1、原材料管理程序2、外购件管理程序3、原材料、外购件的管理(1)厂、车间二级均应设专人对原材料和外购件进行管理，对主要材料应进行跟踪。(2)余料在工程阶段性完成后应退库,退库前应进行炉批号的移植,以便于今后再使用时不会用错。(3)材料入库后应按不同的规格和尺寸堆放整齐。(4)对于有防护要求的原材料和外购件，应按要求采取必要的防护措施。(5)对于焊接材料，领用前应进行登记，当天用不完的应退库重新烘焙。焊接材料严禁混领混用。1.7.3原材料检验程序1. 对于到厂的原材料和外购件应由专职检验人员进行到货检验，并核对质保书和炉批号是否一致。2. 原材料、外购件的外型尺寸、内在质量以及11、技术要求均应符合设计图纸和国家标准的有关规定。 3. 原材料和外购件检查合格，由企业质检部门在原质保书上加盖检验合格章，编上序号，作为产品提交的依据；对不合格的材料或外购件，应及时反馈供方，以便及时处理。4. 对于厚度大于等于36mm，且有Z向要求的钢板，进行材料复验时应通知监理工程师到场见证取样、送样。5. 当对原材料或外购件的质量有异议时，应对其进行必要的复验，检验其化学成份，机械性能以及内在质量。1.8 H型钢工厂组装加工1.8.1加工工艺编制 加工前，在熟悉加工详图及技术要求的前提下，编制详细的加工工艺，作为钢结构加工的依据。1.8.2放样1、放样工艺流程图2、放样（1）、按照施工设计12、图纸和施工工艺的要求，采用计算机进行放样，以确定各个零部件的精确尺寸；（2）、对H型梁，在翼板的宽度方向应加放2mm的焊接收缩余量；在腹板的宽度方向应加放2mm焊接收缩余量，在构件的长度方向应加放30mm二次加工余量；（3）、按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板；3、排板（1）、排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向；（2）、平行焊缝之间的间距应大于200mm；（3）、应尽量避免十字焊缝； （4）、当厚、薄板之间相对接，并且板厚差大于4.0mm时，则应按1:4的斜度削斜。（见下图）； （5）、 H型梁的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形（见下图）。1.8.3号料与划13、线 1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。 2、母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 3、划线公差要求：项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。1.8.4 切割和刨削加工1、切割工具的选用：设备及工具名称切割形式切割项目数控切割机氧乙炔气体火焰切割板材门式切割机氧乙炔气体火焰切割板材半自动切割机氧乙炔气体火焰切割板材数控带锯床流水线锯断型材2、切割前应清除母材表14、面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。3、气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度 1.0mm零件板：宽度 1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。4、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。 5、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。6、 钢架支承表面须进行刨铣削15、，每一铣削边需放5mm加工余量：1.8.5 矫正、打磨1、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；钢架的焊后角变形矫正可采用火工校正，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。2、热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不应大于850，冷却时不可以用水激冷。3、构件的所有自由边角应有约2mm的倒角。1.8.6 H型构件现场倒料 因本工程操作面在标高128米楼顶，现场塔吊已拆除，钢构件在工厂加工完成后无法搬运至楼顶，我司拟采用按H型构件腹板和翼板尺寸宽度，长度按构件长度控制在每块5.5米左右，最重构件重量为G=0.3*5.5*28*7.85=3.16、6267KN，在楼顶上通过用卷扬机把钢板运至楼面。通过计算，采用12的钢丝绳（12的钢丝绳所能承受的拉力为F=f*A=215N/m*3.14*6*6=24.3036KNG=3.6267KN,满足要求）,通过计算,卷扬机支座用4颗M16化学锚栓与楼面固定,经查表得M16化学锚栓的抗剪力设计值f= 33KN,4颗M16化学锚栓能承受的剪力为F=4f= 132KNG=3.6267KN,井字支撑架每个分肢柱底用4颗M16化学锚栓与楼面固定。 1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2、组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足17、够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。我司拟采用200*200*10方管焊接成井字胎架满足要求3、构件组装要按照工艺流程进行，焊接H型构件四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4、H型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。H型构件的翼板可以先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。5、H型钢组装步骤如下：井字胎架按一米间距通过钢板或工字钢连成整体并在同一水平面上；H型钢下翼板临时电焊固定在井字胎架下口保证成水平面；H型钢腹板通过临时加肋板固定和保证与上下翼板成90度直角；通过钢楔18、来控制H型钢截面尺寸和变形。拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。6、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。1.9 钢结构焊接工艺 1.9.1焊接设备下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动1.9.2焊接材料1、焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235BHJ431H08AHJ431对接；角接手工焊Q23519、BE4303J422定位焊；对接；角接气保焊Q235BER40-2TWE-711CO2定位焊；对接；角接电渣焊Q235BGB/T14957-94H10MnMoAHJ431角接2、埋弧焊材料焊缝金属的化学成份应符合下表的规定钢类钢号化学成份CSiMnPSQ345BH10Mn2G0. 20.30.30.70.0450.04注：焊接用钢丝的化学成份（按GB1300-77）。3、焊剂431化学成份应符合下表焊剂成份的规定焊剂类型牌号MnOMgOCaF2FeOSSiO2CaOAl2O3P高锰高硅低氟焊剂HJ431343858371.80.0640446.04.00.084、 手工焊条化学成份和金属机械性20、能应符合下表规定化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s (N /mm2)（度）结422C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.045005205802024321302003001201205、 二氧化碳焊丝化学成份和金属机械性能应符合下表规定化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s (N.m/mm2)Akv/JTWE-711C：0.037Mn：1.3Si：0.42S：0.01P：0.0255329481591.9.3 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊21、条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330370；1小时120焊剂：HJ431烧结型300350；2小时1201.9.4 焊接工艺参数1、焊接参数评定工厂制作焊接参数和安装焊接参数，按工艺评定报告。2、预热和层间温度 焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；母材牌号母材厚度t20mm20t36mm36t60mmQ235B不要求10100 (1)接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。(2)接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。(3)预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区22、域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。(4)预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。(5)当环境温度（或母材表面温度）低于5时或当板厚大于等于36mm时，则必须进行预热。3、焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： (1)室温低于5时而又没有采取预热措施时，或环境温度低于-18时。 (2)被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。 (3)采用手工电弧焊作业（风力大于10m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。 (4)焊接操作人员处于恶劣条件下时。1.9.5装焊工艺1、接头的准备采用自动或半自动方法23、切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物，接头的装配应符合下表要求。 。 2、 定位焊 (1)定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。 (2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 (3)定位焊尺寸参见下表要求执行。定位焊接参数表母材厚度定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动( mm )t2040-5050-60324、00-40020t4050-6060-70300-400 (4)定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于 8mm，但不应小于4mm。 (5)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。3、引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动-50x30x6mm；自动焊-100x50x8mm；焊后用气割割除，磨平割口。4、焊缝清理及处理 (1)多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (25、2)从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3)每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4)同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。(5)焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5、工艺的选用 (1)不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 (2)不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。6、变形的控制(1)下料、装配时，根据制造26、工艺要求，预留焊接收缩余量，予置焊接反变形。(2)装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；(3)使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。(4)在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7、焊后处理(1)焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。(2)对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。(3)外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。(4)测试和检验 施工前测试 在开始27、焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少2 个焊钉的焊接测试： A、焊钉外观检查，焊缝360饱满才认为可以接受。 B、所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。1.9.6焊缝质量要求1、焊缝外观质量钢构件的外观质量必须满足(JGJ81-2002)规程的规定要求。2、 无损检测.对工厂的构件作100的目视检查，并按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。A、在厚度大于30mm柱翼缘与梁连续翼缘刚性连接区域内。采用超声波100检查每个梁翼缘和连接板连接处上、下至少150mm范围，以防止层状撕裂的发生。B、所有横向拼接28、焊缝应100%进行超声波探伤，一级合格。C、其它对接焊缝和要求全熔透的角焊缝应进行20%的超声波探伤，二级合格。D、工厂焊缝的超声波试验：按GB11345-89的要求进行。3、焊接缺陷的修复A、裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，报监理备案，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度，然后补焊。B、焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。C、夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。D、焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。E、补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。F、因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加29、热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。1.9.7 焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。1.9.8焊接要领、焊接质量保证措施1 确保钢球、钢管杆件的质量保证体系。 钢材质保书合格原材料理化性能、力学性能复验合格钢球焊缝外观检验、UT检验合格几何尺寸控制在允许偏差范围内。2 焊接用焊条应选择产品质量和信誉良好的厂家品牌，具有合格的产品质保书，产品性能应符30、合碳钢焊条GB5117-95的规定。3 焊条运输、储存、使用过程中要严加保管，防止受潮变质、药皮脱落等现象发生，一旦有此情况，应杜绝使用此类焊条。4 焊条在使用前必须用专用的烘箱按规定烘干、保温，使用时要装入保温筒，随焊随取。5 施焊前要向班组焊工进行技术交底，严格按焊接工艺操作规程施焊。施焊过程中由焊接工程师、质检员现场巡检，杜绝无证上岗，发现问题及时予以纠正和处理。6 加强过程焊接质量检验，每天完工后对焊缝进行全面外观检验，察看成型焊缝处钢印号是否已打上，做到每条焊缝谁焊谁负责到底。7 焊缝检查记录、UT报告与检查同步进行，要求完整、真实可信，作为交工依据。8 严禁雨天露天作业，空气湿度831、6%以上要有防水防湿保护措施，遇超过4级风要采取挡风措施。1.10 加工质量保证体系1.10.1加工质量概述 1、质量目标 (1)保证产品的制造质量符合有关法规、规范、标准和合同的要求；(2)全面完成产品质量指标：评级项目一级品率91；质量损失率0.5。(3)推进生产设计，强化现场管理和过程质量控制，依靠科技进步，提高设计、管理工作质量与制造工艺技术水平，使产品质量领先于国内同行业，努力赶上世界先进水平； (4)按照GB/T19001-2000（ISO9001:2000）标准和相应的国家标准，完善质量体系，深化质量管理。做到质量工作有章可循，有章必循，体系有效，责任落实；(5)加强质量教育、培32、训，提高全员质量意识和技术水平，坚持自主质量管理，建设一支具有较高素质的干部和职工队伍。 2、质量管理组织公司设全面质量管理委员会，是公司质量管理的最高领导组织，由公司各部门主管领导组成。委员会主任由总经理兼任，其日常办事机构为质量管理部。公司全面质量管理委员会负责审议公司的质量方针、目标；公司开展的重大质量活动；重大的质量奖罚以及进行管理评审等。 3、管理、执行和验证人员的职责和职权对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员，特别是对需要独立行使权力开展以下工作的人员，公司在检验、测量和试验设备控制程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序以及检验和试验、内部质量审核等相关33、文件中规定其职责、权限和相互关系。采取措施，防止发生与产品、过程和质量体系有关的不合格；确认和记录与产品、过程及质量体系有关的问题；通过规定的渠道，采取、推荐或提出解决办法； 验证解决办法的实施效果；控制不合格品的进一步加工、交付或安装，直至缺陷或不满足的情况得到纠正。公司内部各类人员有权越级反映质量问题。1.10.2放样号料质量控制程序1、放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安34、装等有关方面使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，做出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放35、，妥为保存。2、号料(1).号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供应或有关部门未做出材料配割（排料）计划时，号料人员应做出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 (2).号料时。针对该工程的使用材料的特点，我们将复核使用材料的规格，检查材料外观，对钢管的外观质量、厚度、直线度、质量等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。(3).凡型材端部或板材边缘有弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部36、分或先行矫正。(4).根据锯、割等的不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。(5).因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口型式。如拼接件有眼孔，应先拼接接、矫正再加工眼孔。(6).相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。(7).按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并标上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。(8)37、.下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并做出下料记录。3、切割质量控制程序(1).根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。(2).钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。(3).剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。(4).剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。(5).剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。(6).剪切板时一般的工艺规定：(7).切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。(8).切口截面不得有撕裂、裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应38、去除毛刺。(9).切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。(10).切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.(11).切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。1.10.3构件零件加工和组装质量控制程序1、矫正和成型(1).钢材的初步矫正，只对影响下料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。(2).钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。(3).碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不39、准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。(4).弯曲成型加工a.弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到8801050，并采取必要措施使构件不致 “过热” ，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在蓝脆区段（200-400）进行弯曲。b.热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。c.冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。(5).加工弯曲成型的零件，若弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形一般检查；弯曲零件的弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。(6).组装成型40、时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过300500mm。(7).弯曲及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。2、组装(1).在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。(2).组装焊接出的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。(3).板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。(4).构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合41、格后方可组合。(5).构件组装应在适当的工作平台及装配胎具上行；构件连接的相互位置、角度必须符合规定。1.10.4焊接质量控制程序1、 焊接准备(1).焊工从事钢结构工程的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。若停焊时间超过六个月，应重新考核。(2).焊接技术人员钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。(3).工艺评定试验焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家的规定或AWS的规定进行。(4).焊接42、材料 .焊接材料应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。 .辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。 .制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。 .焊接材料应存放在通风、干燥的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。 .焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、43、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。 .焊条、焊剂和，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。 (5).母材的清理 母材的焊接坡口及两侧3050mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等影响焊接质量的杂质。 (6).定位焊 构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。 .定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。.定位焊采44、用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。.定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。(7).胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。(8).预热.钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100150。预热区在焊道两侧，其宽度为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm。.定位焊及焊接返修处的45、预热温度应高于正常预热温度50左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。.合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。(9).焊前检查施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。(10).气温、天气及其他.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。.气温在0以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的46、母材部分加热至36以上时，仍允许进行焊接。.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。2、焊接施工(1).引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。(2).要求熔透的双面对47、接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。.采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。.不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.51:5的斜度，对接处与薄板等厚。(3).完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。(4).现场焊接接头的保护在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50100mm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等48、涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理。(5).不良焊接的修补.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。.对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。.对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。(6).焊接变49、形的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。3、 焊接检验(1).检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（详见下表）焊接检验的阶段和内容检验阶段检 验 内 容焊接施工前交替组装、坡口的结构型式、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观50、检查焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2).焊缝的外观检查钢结构过程施工及验收规范规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。(3).焊缝内部缺陷检查.钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，探伤部位和比例一般根据设计文件的要求执行。.无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成环境24小时后进行检测。.凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，51、应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。.规定：焊接接头内部缺陷分级应符合AWS的规定。1.10.5除锈质量控制程序1、 范围本程序规定了除锈质量控制的基本要求和工作程序及质量要求。2、 工作程序(1).喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。(2).安全检查：脚手架或高空液压作业车、手提灯必须符合作业安全要求。(3).防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。(4).工具检查：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷咀的连接52、，喷咀孔径等达到规定的设备技术要求。(5).作业中，检查喷丸（砂）、皮管，手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。(6).打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸喷出正常状态。 第二章钢结构安装 2.1 施工总体流程 熟悉图纸和技术资料 主要原材料、成 品、半 成品、构 配件、设备出厂 质量证明和试验报告 报告 质量评定记录 学习操作规程 和质量标准 书面交底 操作人员参加 中间抽查 自检 清理现场 办理隐检签证 自检目录 准备工作 技术交底 施工 成品保护 质量评定 资料准备 确定方案 测量放线 机械、人力、物资准备 检查材料是否符合设计要求 现场结构是否53、符合施工要求 防火防腐各项符合隐检要求 加固等措施符合要求 设计变更洽商 竣工资料 技术交底 隐检记录 结构验收记录 预检记录 施工日志 施工试验记录 执行验收标准 准各项内容 国家验收标 局部封闭 进行包裹 提前保护 表面覆盖 特殊工艺符合甲方合理要求 质量目标符合设计造价要求 项目经理2.2组织机构系统材料员资料员安全员质量员施工员专业施工队2.2.1 施工管理层公司选派了实力强大的工程技术人员组建本工程项目经理部，同时调遣本公司内专业性较强的施工班组进场施工。施工班组优先调用本公司专业骨干队伍进场施工，充分发挥各专业队伍的技术和特长。项目主要管理部门职责：为树立我公司的良好企业形象，本工54、程将实施项目法施工，成立工程项目部，全面履行合约，贯彻国家和地方有关法律、法规和政策，对工程施工全过程进行组织、指挥、管理、协调和控制。项目经理部本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，选配具体改革开拓精神、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术和管理干部组成。项目经理部由项目经理、项目技术负责人组成项目领导班子，下设五个职能部门，即生产技术科、质量检查科、安全检查科、设备材料科、综合治理科。主要管理职能如下：项目经理：1) 全权履行本工程合同职责与条款，确保完成本工程的任务和目标。2) 全面负责本工程工期、质量、安全、文明施工及成本等目标跟踪管理，协调和监督各职能部门的运作状况。3)55、 参加业主的工程会议，执行会议决定的有关工程事项。4) 主持项目工作会议，审定和签发对内对外的重要文件。5) 注重施工人员的工作动态，决定人事任免事项。6) 决策劳务层人员的调配等重大事项。技术负责人：1) 认真贯彻执行国家和地区颁布的有关技术规范、规程和标准。2) 主持和组织本工程施工详图的内部会审，汇集图纸质疑事项，提请设计院澄清和解决。3) 主持和组织本工程施工组织设计和作业方案的编制，并注重实施过程中的改进措施。4) 主持编制“项目质量保证计划”，确保质量体系的正常运行，以及最终实现本工程质量目标。5) 注意现场安全生产动态，配置各项安全设计，开展安全生产教育和检查活动，执行安全生产责56、任制。6) 督促和检查分管的职能部门工作，注重质量记录和积累与建档。生产技术科：对施工范围内的工程质量、进度等进行管理、协调、跟踪，并与施工范围外的工程进行协调，实施与调整各级施工进度计划。负责配合好土建施工时钢构工程所需要的预埋、预留工作。对临时用水、用电等进行管理、协调。设备材料科：对工程材料、施工材料的采购、保管、发放及施工机械的管理工作。综合治理科：对工程的生活后勤、食宿、医务、治安等各项辅助工作进行综合管理，保障工程正常开展。现场保卫、场容场貌保洁工作。 劳务层组织本工程具有合同工期紧，施工范围大的特点，为此，劳动力投入将相对集中，预计劳动力用量高峰期为20人左右。鉴于施工劳务层是在57、施工过程中的实际操作人员，是施工质量、安全、进度、文明施工的实施者，也是最直接的保证者，故我公司在选择劳务层操作人员的原则是：具有良好的质量、安全意识，具有较高的技术等级，具有工程施工经验的劳务层人员。劳务层的人员分为三大类。第一类为专业化强的技术工种，其中包括机操工、安装工、机修工、维修电工、吊装和吊装指挥工、焊工等，该类人员均有丰富经验，并持经有关部门检验的上岗操作证的自有职工，第二类非技术工种,第三类为油漆工。工程劳务层的组织将由公司劳资科根据项目的月劳动力计划，在公司内部平衡调配，同时确保进场人员的各项素质达到项目的要求。2.3 钢结构安装工艺流程2.3.1钢结构现场安装工艺流程技术交58、底与施工准备基础轴线、标高复测与验收确定安装顺序编制构件进场计划构件卸车构（零）件现场验收施工机具、劳动力准备钢架吊装钢架测量校正连接件安装钢架结构中间验收交工验收2.3.2施工机具及劳动力主要施工机具及劳动力劳动力部分施工机具部分序号工种数量序号设备名称数量1电焊工613吨葫芦6只2铆工325吨葫芦4只3电工13电焊机6台4测量工145安装工656管理员2合计：2023.3测量放线及结构复核1、施工测量放线（1）工程测量应具备的资料建筑物的总平面布置图；建筑物的设计说明；建筑物、构筑物的轴向平面图；建筑物的基础平面图；建筑物的结构图。（2）施工平面控制网与标高点的建立进场后首先根据总包提供的59、控制点，确定工程的施工定位基点及标高基点。对设计总平面定位图进行图上复核，以确保设计图纸的正确。现场与总包对坐标点和水准点进行交接验收，发现误差过大时与业主和设计单位共同协商处理方法，经确认后方可正式定位。2、安装测量误差控制要求 钢结构测量误差控制要求必须符合设计及规范要求，详见钢结构工程施工质量及验收规范（GB50205-2001）的有关规定及设计明确要求。2.4 预埋件与结构偏差处理方案 2.4.1测量预埋件及结构偏差在测量放样过程中，预埋件的检查与结构的检查相继展开，测量人员将埋件标高线、分格线均用墨线弹在结构上，依据十字中心线，施工人员用尺子进行测量，检查出埋件左右、上下的偏差。在测60、量预埋件偏差时，根据外饰面线可直接对结构及埋件的左右、进出、标高进行测量及尺寸的复核。所有结构及埋件的测量记录必须清楚详细，对超出标准的埋件及时记录并进行适当的处理。横向分格墨线纵向分格墨线预埋件预埋件检查完毕后，将记录表整理成册，用尺寸计算的方法对每个埋件尺寸进行分析，依据施工图给定的尺寸，检查结构尺寸是否超过设计尺寸偏差。2.4.2 预埋件偏差的处理预埋件若超过偏差要求，应采用与预埋件等厚度、同材质的钢板进行补板。锚板埋件补埋一端采用焊接方式，另一端采用化学螺栓固定。预置埋件化学锚栓后补埋件化学锚栓 2.4.3 结构偏差的处理依据测量所得的结构偏差表，经计算超过设计尺寸，首先与设计进行沟通61、，将检查表提交给设计进行分析，若偏差超出设计范围，则要报告业主、监理和总包，共同做出解决方案。2.5 钢结构安装2.5.1钢结构安装顺序根据本工程总体进度计划，钢结构制作安装必须在总工期50个工作日内基本完成的前提下，钢结构制作安装分二个主控制点，分别如下： 第一控制点：主次构件钢板在施工图纸确认后10日内制作完成，并根据施工现场安装顺序要求陆续运往现场，之后20个工作日H型钢现场组织完成； 第二控制点：H型钢组装完成后20个工作日安装完成。 以上节点安装可以同步进行安装。2.5.2钢构件的配套运输计划由于工程施工工期较紧，施工现场场地条件有限，现场不可能大批量的存放构件。因此，构件的原则上根62、据现场进度需要，分批配套进入施工现场，构件在安装位置附近就近卸车。必要时在附近设置一处构件存放配套中转场地。安装材料必须在安装前提前三天进入施工现场，以保证构件检验、报验、中转等工序。2.5.3 钢结构吊装1 前期准备： （1）施工机具的准备：选择适合本工程钢材材质的焊机、焊条及配套的用电设施和作业人员的劳保用品等。 （2）吊装设备的选择：由于本工程无塔吊吊装，因此采用独立钯杆和葫芦配合安装。 （3）测量放样：首先把钢柱预埋螺栓清理干净，检查柱脚的轴线，使其达到规范的要求，并用墨线弹出轴线。（4）钢柱底板安装：根据测量标高和轴线，使耳板安装后都在同一轴线和水平面上，轴线和标高控制在2mm以内。63、2屋顶钢构件吊装：楼顶钢结构由12支H400*300*18*28和2支H400*200*8*13立柱和28支H400*300*18*28和54支H300*300*10*15钢梁组成的钢结构龙骨架。（1）钢构件吊装安装顺序：底板安装立柱安装横向钢梁安装（2）安装方案此工程钢立柱长10.6米和单支最重约1.9吨，因此此钢立柱的安装施工为本工程的难点之一 。我司将采用独立钯杆和手拉葫芦进行吊装满足施工要求。 安装步骤一，将钢立柱吊点设置在立柱上端1/3处，绑扎时保持钢立柱平衡，并做好防滑措施。屋顶设置一组配合人员通过揽风绳进行桁架立柱的吊装控制。为了能够在吊装过程中更好控制立柱及安全，在吊装过程中设64、置吊装指挥员统筹现场吊装工作。见下图：立柱左侧用5T手工葫芦最重钢柱1.9T，满足要求； 通过计算用20钢丝绳来提升钢柱，20钢丝绳能承受的拉力为F=f*A= 215N/m*3.14*10*10=67.51KN5T=50KN，满足要求。钯杆底板用4颗M16化学锚栓，4颗M16化学锚栓的抗拉力为F= 4f=4*23.2=92.8KN5T=50KN,钯杆用200*6方通,所能承受的抗拉、抗压力为F= f*A=215N/m*4657 m=1001.255KN5T，满足要求。 安装步骤二，钢立柱安装到位并调整好后，在对其安装位置进行复核，确保无误后将底座按照图纸要求进行焊接固定工作。在吊装过程中，我司65、将结合采用手动葫芦进行钢立柱就位的微调工作，并在绑扎部位采用木方及橡胶皮垫，防止其表面擦伤。 钢横向连系梁规格型号为H400*400*18*28和H300*300*10*15系列，均采用手拉葫芦进行安装。安装顺序为从上至下安装。 安装步骤示意图一：先在钢立柱顶端临时焊接圆钢管，长度大约一米作为吊装支点将顶部横向连系梁的固定在钢立柱上按设计图纸尺寸安装就位。 安装步骤示意图二：在顶部钢横梁上方设置两处手动葫芦悬挂点。固定钢索或者是铁链，不得与钢材表面直接接触，需使用垫块等。吊点选择：由于材料本身自重重力作用产生变形，因此，将吊点设置在横梁的四分之一部位，可有效减少其自重变形的影响。将钢横梁调整到66、安装位置后，复核钢横梁的水平度，符合要求后，将钢横梁与钢立柱通过螺栓固定。依次由上往下进行安装。在吊装过程中，我司将结合采用手动葫芦进行钢桁架就位的微调工作，并在绑扎部位采用木方及橡胶皮垫，防止其表面擦伤。 4钢构件校正：钢构件轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，用经纬仪和线锤复核无误后立即用电焊焊接固定；横向连系梁校正采用倒链进行。 2.6 钢结构测量校正钢结构的安装的精度控制以钢架的校正为主，在钢架的安装过程中，复测钢架的垂直度。具体做法如下：（一）钢架吊装之前，在钢架预埋件的十字交叉定位轴线上，钢架的安装标高误差应该控制在2mm左右。（二）钢架吊装就位以后，先对准钢架中心线67、与基础中心线，确定钢架的平面位置。钢架中心线与基础中心线的误差不得大于3.0mm。然后，将构件临时固定好，必要时加设揽风绳固定。（三）在钢架安装过程中，用经纬仪监视钢架的垂直度变化，如果在规范允许范围内，则不做调整。如果超过规范允许误差，应该分析原因：可能是轴线误差、制造误差。针对不同情况，分别处理。 2.7 钢结构现场焊接本工程中，主要为H型钢构件且现场组装，钢立柱拼接和上下耳板焊接时焊缝等级必须符合设计及规范要求即可，焊接要求参见钢结构制作部分中（钢结构焊接篇）的有关规定及有关注意事项。钢结构整体焊缝的焊接顺序非常重要，如果焊接顺序不当，焊后会产生超偏变形，并产生很大焊接应力甚至把焊缝缝接68、裂，产生严重后果。焊完时采用锤头和火焰减小焊接收缩变形和残余应力。 2.8关键工艺控制 在本工程中，吊装、测量、焊接是保证钢结构安装工程质量的关键工艺，在施工时必须有下列技术措施： 2.8.1吊装：施工流程和技术路线制定与控制；施工机械、设备、材料和索具的选用与控制（特别是超载、关键索具和塔式起重机载荷对结构影响）；施工环境和施工条件的控制。 2.8.2测量：测量和校正方法及仪器的控制；基础的轴线、标高、地脚螺栓、埋件等的预栓复核；标准尺的控制、测量和校正的施工环境和施工条件控制；吊装构件的轴线、标高和垂直度的校正和控制。 2.8.3焊接：钢材质保书验证；钢材的材料复试；焊接工艺评定和焊接工艺69、的验证；焊接用材料按规定的烘培和保温控制；焊接施工环境和施工条件控制（施工环境：安全操作设施，防风和防雨措施等；施工条件：钢材预热、焊接检查、焊接顺序等）。2.9工程质量保证措施2.9.1质量管理的措施：1、加强对施工人员的质量意识教育，进一步提高全体施工人员对“质量第一”的认识。2、建立工程质量保证体系。落实各部门各级岗位责任制，落实国家的规范、规程、工艺标准的贯彻执行，落实重点工程施工技术措施的制定，开展创优活动。坚持施工准备，编制施工方案，坚持原材料检验和试块检验，坚持建立健全工程技术档案管理。3、加强对工程质量进行跟踪检评，实行工程质量奖罚办法。4、严格资料管理制度，每一道工序完成后及70、时办理隐蔽记录和验评表。5、建立质量控制点，抓住关键部位，预防质量通病发生，在分项施工中，工序交接中，检查部位验收重要落实质量目标责任制。6、做好分部分项工程的技术交底和工序搭接及工种间的配合，分项工程中专职质检员勤检查、勤纠错，不合格不能进入下道工序施工，做好质量检查和记录及评定。7、工程技术资料必须与施工进度同步，做到及时准确、真实、完整，杜绝漏项、错项、漏签、评定错误出现，实行按分部分项会签审查，保证资料全面准确反映工程质量状况。8、本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。9、本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区71、存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。10、安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。11、钢构件安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺，原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。12、本工程的钢梁、屋架支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件72、应形成稳定的空间体系。13、本工程顶紧的节点、接触面应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。14、必须遵循的质量原则：（1）施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。（2）熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。（3）施工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。（4）开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。（5）从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体73、系加强监督检查，保证每一环节的质量。（6）在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。（7）对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。（8）进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。A：“四个坚持”为74、：坚持谁施工谁负责工程质量的原则。坚持成品复核检查制度。坚持三检二评工作制度（自检、互检、专检、初评、复评）。坚持检查评比。B：“四个不准”为:没有做好施工准备工作不准开工。没有保证措施不准开工。设计图纸未熟悉不准开工。没有技术、安全交底不准施工。15、工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点：（1）对原材料、构配件采购的质量控制。（2）复核现场质量定位、工程定位依据、轴线、水准控制点，复核无误后，正式办理移交手续。（3）审查现场质量保证体系、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。（4）督促检查施工机械的完好情况。（5）钢梁安装关键控制点的75、保证措施：a、用先进的测量仪器定位，确保钢梁的安装符合规范要求。b、框架中心钢梁先吊装，再由中心向两端安装。c、强调钢梁安装的对称性。d、强调钢梁安装时，对钢梁位移、标高进行跟踪观察。16、为保证钢框架现场安装精度须做到：（1）派人驻厂参与制作管理，发现问题及时解决。（2）与设计、制作一起讨论各种构件连接节点部位并做应力应变测试，便于操作者控制变形。17、为保证本工程质量能达到优质标准，必须做到以下几点：（1）首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面关系：项 目 管 理 部主 要 管 理 对 象钢材供应钢构件加工钢结构吊装熟悉图纸和技术深化设计图相关部门 （2）从深76、化设计开始，深化设计人员必须熟悉图纸，能深化各种节点，使其具有可操作性，深化设计完成后必须有专业工程师负责校对、审核，对施工图的修改必须有依有据，且必须由设计人员签字。（3）材料的采购严格按照ISO9002质量保证体系采购程序执行，在制作期间可邀请业主或业主委托单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。（4）材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，决不让不合格产品进入工地现场。（5）工程施工必须严格按照施工验收规范执行，在施工过程中必须做到三检（自检、互检、交接检）；对业主或业主委托人提出的问题应及时整改，杜绝不合格产品流入下一道工序，77、做到“谁施工、谁负责” ；加强成品保护意识。2.9.2 钢结构安装要求： 钢结构吊装过程严格执行GB502052001钢结构施工及验收规范。开工前必须对纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。施工前必须进行技术交底。施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。 施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。2.10 雨季施工措施1、雨季施工期间，要求场地排水畅通，道路通行无阻，对现场所有的雨水井排水沟设专人经常清理和疏通。2、 施工现场的各种机78、械、电气均应设有防雨措施，机座应保持一定的高度，电闸箱、电焊机等应加防雨罩，以免受水浸泡。2.11进度保证措施为了工程能保质保量按时顺利完成，我公司制订了切实可行的工期保证措施。在充分保证制作加工、包装、运输环节确保进度外，在安装现场还将采取以下措施：1、采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。2、合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。3、成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。4、熟悉图纸，所有的工序一遍成活，避免返工。5、主体结构提请建设单位及有关部门采取79、分段验收，根据进度计划，详细排出各工种班组的月施工进度计划，并认真检查落实。6、准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。7、运输计划应至少提前二天到达现场，以避免雨天路阻影响材料脱节。8、所有构件编号由检验员专门核对，确保安装一次成功。9、严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班 完成，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。10、准备好照明灯具和线缆，以确保在加夜班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。11、建立保证工期奖罚条例，落实责任制，确保工期目标的实现。2.12 安全施工保证措施1、安全80、生产管理：安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。其要点包括：（1）严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。（2）研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。（3）掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。（4）认真分析事故事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。2、明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。4、新进企业工人须进行公司、施工队和班组的三81、级教育。对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。5、 要进行分部分项工程安全技术交底。6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。7、特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩戴标记。8、建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“三不放过”工作。9、具体安全措施：（1）坚决执行国家劳动部颁发的劳动操作规程按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施的高空、陡坡施工，必须系安全带。（2）钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，82、并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。（3）高空作业要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽，高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。（4）吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。（5）吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂83、直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”：手势指挥不清不吊；重量不明不吊；超负荷不吊；视线不明不吊；捆绑不牢或重心不明不吊。（6）施工用的临时电路应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电气设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停工检查，不得在运转中修理。（7）彩钢板屋顶施工时，禁止穿拖鞋和赤脚进入现场。（8）现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。(9) 参加安装的各专业工种必须服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。10、安全技术保证措施（1）按建筑施84、工安全检查标准JGJ5999和安全操作规范的要求组织标准化施工，施工过程中应结合实际，正确执行公司制定的各种安全措施，强化安全责任制，形成从公司经理到项目经理、安全主管部门、施工负责人及班组长为主体的安全体系，按各级人员职责定期检查安全责任制的贯彻执行。现场安全保卫小组，设两名安全检查员和多名安全值班员，各操作班组设一名兼职质安员，随时检查防范，及时处理好施工过程中的事故隐患不断完善事故施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机械、材料的生产安全。（2）认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。（3）做好高空交叉多层作业的安全防护，正确85、设置安全维护、安全网和隔离防护，强抓安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的配置配戴落实情况。（4）施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，施工机械必须指定专人操作，特殊工种必须持证上岗。（5）施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器，井架必须安装限位器。所有的配电箱必须要有防雨措施。（6）施工现场、休息室、作业棚、仓库、材料堆场等处所都必须配备消防设施，做到卫生、安全、道路畅通。（7）对容易发生重大伤亡施工的有害环境，必须加强检查，把事故消灭在萌芽状态之中。夜间施工时，工作面上应有足够的亮度，在操作区域应86、优先选用安全的照明设备，危险区域夜间应用红灯示警。（8）现场施工应遵守有关消防规定及用火申请制度，现场道路应随时保证畅通，在库房及其他临时设施要放置一定数量的灭火器材，工地四周设临时围栏或围墙，设置门卫，非工地员不得入内，工地正面入口处悬挂安全标牌加强宣传。（9）搞好四口及周围的安全防护机械洞口作业及在因施工过程和工序需要而产生，使人与物有坠落危险及人身安全的其它洞口；机械高处作业时，必须按下列规定设置防护措施： A、板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆、安全网或其它防护设施； B、设备、管道井口必须设防护栏杆或固定栅网，设备竖身内应设置一道栏杆、安 全网。（10）坚持七个不准，不戴安全87、帽不准进入施工现场，穿高跟鞋不准进入工地上岗作业，不戴安全带不准进行悬空作业，不是专人不准操作机械和电器，不准从楼层向下抛物，跳板不准铺放空搭头，末按规定张挂好安全网，不准操作。（11）正常情况下,下列电器设备不带电的外露导电部分，应做保护接零，A、电机、变压器、电器、照明器具、手持电动工具的金属外壳;B、电器设备转动装置的金属部件；C、配电屏和控制屏的金属部件;D、室内外配电装置的金属框架及靠近带电部分的金属框架栏和金属门;E、电气线路的金属保护管、敷线的钢索;F、安装在电力线路杆土的开关、电容器等电器装置的金属外壳及支架;G、保护零线除必须在配电室或总配电箱处作重复接地外，还必须在配电线路88、的中 间处和末端处作重复接地;H、电器设备应采用专用芯线作保护接零，此芯线严禁通过工作电流;I、施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护 装置;J、 电系统应设置室内总配电屏和室外分配电箱或设置室外总配电箱和分配电箱，实行分级配电;K、配电箱,开关箱周围应设置在干燥,通风及常温场所.在其周围应有足够二人同时工作的空间和通道,不得堆放任何妨碍操作、维修的物品,不得有灌木、杂草。现场照明专用回路须设置漏电保护装置，灯具金属外应作接零保护。（12）所有物资必须按施工总平面布置图进行堆放，不得乱堆乱放，及时清理堆码模板和钢管，减少不安全因素。（13）建筑施工机械的安全89、措施:A、机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置己失效的机械 设备不得使用。B、处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。C、机械设备的操作人员必须经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或 特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。D、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区和操作室内。机械进入作业地点后，施工技术人员向机械操个人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，遵守现场安全规则。（14）分部分项工作操作前，工长应向操作班组进行安全交底。90、新操作班组进场时项目负责人应对班组职工进行安全技术交底教育。（15） 现场应建立健全用电设施的运行及维护操作规定，运行和维护人员必须熟悉这些操作规定。建立用电安全岗位责任制，明确各级用电安全负责人。（16）严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底和带钉易滑的鞋靴。（17）严格遵守安全生产六大纪律及焊割“十不烧”的规定。（18）严格遵守“十不吊”规定，起重指挥员与吊车司机在吊装前统一思想，明确吊装步序。（19）所有的起重工具在使用前必须检查，不得带病或超负荷使用。（20）施工区域必须与外界采取隔离措施。（21）机械设备要经常检查，保证万无一失，机械司机持证上岗，在施工操作中要集中91、思想，不随便离开岗位，随时注意机械运转情况，如发生异常及时纠正，操作人员服从指挥信号，以防事故发生。（22）操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。 （23）起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。 （24）安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。（25）屋面安装时，要92、布置好安全网，并设置拉栏。（26）坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。（27）定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。 （28）起重指挥要果断，指令要简洁明确。 （29）加强现场保卫，注意防火防盗。 （30）吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。（31）所有的安全活动记录及文件要齐全。（32）经常检查电源、电缆、焊机由无漏电现象，避免雨中作业，杜绝施工触电事故。2.13文明施工环境保护措施1、钢结构件，管道的打砂，除锈，刷油（最后一道油漆除外）在专用的打砂，除锈，刷油工场内进行。2、构件按安装先后顺序陆续进场，进场后堆放整齐，大不压小，重不压轻，防止压伤压坏构件。3、构件进现场应放置于垫土上，不得随意放地上，吊装前应将构件上砂土、污物清洗干净。4、构件吊装时，吊车站脚位置要牢固，重大构件重量要掌握准，吊绳具要经过检查确认。5、构件起吊前，该设置安全绳的是否设置，该加固的是否加固，起吊时要栓好风绳。6、保温材料应随保温进度。用多少进多少，到现场后不得露天堆放，应严防雨淋和风吃。7、施工中对原有生产设施要加强保护，若妨碍施工者，也必须施工服从生产。8、高空施工严禁向下抛、丢、掉物件，严禁落物伤人，严格遵守高空安全操作规程。9、雨天施工，汽车，吊车等一切机械不得带泥土污染公路。10、加强纪律教育，严格禁止一切松散、不良作风，违规违纪作风带入现场。