1、（一）碎石基层施工工艺1、备料填隙碎石采取单一粒径碎石和石屑组成，按预定配合比进行拌制，其拌制后混合料颗粒组成和塑性指数应满足公路路面基层施工技术规范（JTJ034-）要求。碎石最大粒径不超出63mm。施工前备足粗碎石和石屑数量，施工时依据各施工段宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要粗碎石数量，依据运料车辆车厢体积，计算每车料堆放距离。填隙料用量约为粗碎石质量30%40%。 2、运输、摊铺和整形粗碎石混合料采取自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置粗碎石料。粗碎石装车时，操作人员控制每车料数量基础相等，并依据计算每车混合料距离，将粗碎石均匀地卸在路段内，卸料距离应严格控制，避免料过稀或过多。2、用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定宽度上，并按要求路拱进行整平和整形，表面努力争取平整。在整平、整形过程中，设一个三人小组配合进行作业，立即进行减料或补料工作。 3、撒铺填隙料和碾压、初压：用8t两轮压路机碾压34遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐步错轮向路中心进行；在设超高平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐步错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重合1/3轮宽。在第一遍碾压后，再次找平。初压终了时，表面应平整，并含有要求路拱和纵坡。、撒铺填隙料：将填隙料均匀地撒铺在已压稳粗碎石层上，松铺厚度约2.53.0cm。必需时，用用人工或机械扫匀。、碾压：用3、振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间孔隙中，碾压方法同初压一样，路面两侧碾压时多压23遍。、再次撒布填隙料：再次将干填隙料撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.02.5cm。用人工或机械扫匀。、再次碾压：用振动压路机慢速进行碾压，在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多出填隙料将其扫除。、再次碾压后，如表面仍有未填满孔隙，则补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，将局部多出填隙料铲除或扫除。在找补和扫除中。要使表面能看得见粗碎石。、当需分层铺筑时，在第一层已压成填隙碎石层表面粗碎石外露约510mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按上述几点进行施工。、填4、隙碎石表面孔隙全部填满后，用1215t振动压路机再碾压12遍。在碾压过程中，不要让填隙碎石有任何蠕动现象。在碾压之前，依据现场情况在填隙碎石表面先洒少许水，洒水量控制在3kg/m2以上。（二）水泥混凝土面层工艺水泥混凝土面层受行车荷载反复作用及环境原因（温度和湿度）影响较大，其施工质量好坏将直接关系道路正常运行和使用寿命。所以，必需精心组织，规范施工，确保工程质量。 1、安装钢模板安装钢模板是确保线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标关键步骤。在操作过程中坚持“诚、固、准”要求。“诚”是钢模板采取标准槽钢加工而成，槽钢高度和混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢靠固定5、，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好模板底部用砂浆填塞密实，确保钢模稳固。“准”是保持钢模顶部标高正确，用水准仪检验顶面标高平度误差控制在毫米以内。检验无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。 2、混凝土拌制本标段路面工程混凝土，采取配有自动计量系统装置强制式搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求砂、碎石、水泥等材料。搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按要求配合比进行搅拌。搅拌机装料次序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物最短时间符合水泥混凝土路面施6、工及验收规范（GBJ97-87）要求，其搅拌最长时间不得超出最短时间三倍。 3、运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采取砼输送车运输到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层平整、润湿情况、和钢筋位置和传力杆装置等进行全方面检验。砼输送车抵达铺筑现场后，采取侧向或纵向方法将砼混合料直接卸在安装好侧模路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发觉有部分离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板周围摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 4、砼捣固和成型首先，采取插7、入式振动器按次序插振一次。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径1.5倍，其至模板距离也不应大于振捣器作用半径0.5倍，插点间距要均匀，预防漏振，在振捣时要避免和钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率大于2.2kw平板振捣器全方面振捣。振捣时应重合10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁深入拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时8、，不许可中途停留。牵引绳不可过短，以降低振动梁底部倾斜。振动梁底缘应常常校正，保持设计线形。5、机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下凹凸不平，能封闭真空吸水后定向毛细孔开口，能经过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以降低不均匀收缩。混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全方面粗抹。抹光时尽可能顺路方向进行，这么易确保纵向平整；抹光过程中，将混凝土表面高处多磨、低处补浆（原浆）方法进行边抹边找平，同时采取直尺配合进行纵横检测。 6、人工精修精修是确保路面平整度把关工序。为达成要求平整度，采取“量”、“抹”结合人工精修方法9、。“量”即用含有标准线且不易变形铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最终一次检测砼顶面平整度。一旦发觉误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理洁净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显著，较高处印痕较深，据此进行找补精平“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达成规范要求路面平整度要求。 7、抗滑结构制作抗滑结构是提升水泥混凝土路面行车安全性关键方法之一。其制作采取拉毛方法进行。我们采取压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向和路面10、前进方向垂直，相邻板纹理要相互衔接，横向邻板纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为适宜。过早和过晚全部会影响制作质量。 8、养生混凝土板抗滑结构制作完成待砼凝固后应立即养生，拟采取覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方法。天天通常洒水4-6次，但必需确保在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间一直处于潮湿状态，以此确定天天洒水遍数。养生时间依据混凝土强度增加情况而定，通常宜为1421天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。 9、接缝施工 A、纵向接缝按设计要求采取平缝加拉杆型。拉杆为14螺纹钢筋长度为70cm，施工前依据设计要求间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧11、涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入。纵缝必需和路中心线平行。当混凝土强度达成6.012.0MPa时，用切缝机进行切割。切割缝宽0.6cm、缝深5cm。切缝后立即灌注填缝料。 B、横向接缝 、缩缝：依据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部3条缩缝内加设传力杆，其它缩缝采取假缝型，不设传力杆。设传力杆缩缝，传力杆长50cm，施工前将沥青涂上传力杆二分之一。传力杆长度二分之一穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另二分之一传力杆补涂刷上5cm长沥青。砼浇筑前应先检验传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土12、。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均和路中心垂直，且统一在全宽断面上。 、胀缝： 胀缝处传力杆为30钢筋长50cm，施工前将沥青涂上28cm，传力杆长度二分之一穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，将有涂沥青一头和未涂沥青一头传力杆间隔地放入或将传力杆活动端设在缝一边，对进入浇筑段内涂刷上沥青传力杆安装上长10cm传力管套（留3cm空隙填以纱头），浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板前一样将该端未安装传力套管涂沥青传力杆安装上传力套管，并设置胀缝板、木制嵌条。 、横向施工缝：天天摊铺结束或摊铺过程因故中止，且中止时间超出13、砼初凝时间2/3时，应设置横向施工缝。横向施工缝位置和胀缝或缩缝相重合，横向施工缝和路中心线垂直。其结构采取平缝加传力杆型，传力杆一端涂沥青。 10、切缝 掌握好切缝时机是预防早期断板关键方法。依据我们经验，当混凝土达成强度6.012.0MPa时是进行切缝最好时机，但气温突变时，我们将合适提早切缝时间，以预防混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采取路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/41/5)板厚、纵向缩缝为(1/41/5)板厚、胀缝处为34cm，缝宽缩缝处为0.30.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将立即灌注填缝料。 11、填缝 填缝采取聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采取压缩水和压缩空气根本清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥灌注高度，夏天宜和板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完成后，仔细检验填缝料和缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。