1、xx化工集团有限公司新厂区管廊管道工程工艺外管安装施工方案目 录一、编制说明和编制依据二、工程概况三、管道施工流程图四、管道施工准备五、管道加工六、管道焊接七、管道安装八、管道系统试验九、管道系统吹洗十、施工机具、劳动力计划安排十一、安全技术措施十二、文明施工、环境保护一、 编制说明和编制依据1、本方案为xx化工集团有限公司新厂区工程内管廊工艺供热管道施工方案，内容包括管道检验、制作、安装、焊接等内容。方案通过审批后，现场施工需按此方案进行施工。 2、 编制依据1）厂区内管廊管道图纸 2）现场设备工业管道焊接施工及验收规范(GB502362011）3）工业金属管道工程施工及验收规范（GB5022、35-2010）4)钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级（GB3323-87)5）工业金属管道工程质量检验评定标准（GB5018493）6）压力管道安全技术监察规程工业管道TSGD0001-20097）压力管道规范-工业管道GB/T20801.16-20068)石油化工企业设计防火规范GB501602008二、工程概况 由我单位施工的xx化工集团有限公司新厂区工程内管廊工艺供热管道施工.1、制氨及硝铵工程厂内管廊管道位于锅炉出口( ）管廊到厂区外公共管廊一米，管线共计三根，输送介质为蒸汽和冷凝液。管道材质为15CrMOG与20钢，其它详见下表：序号名称材质单位数量温度C压力（Mpa）1蒸汽20m3、12002101.32冷凝液15CrMOGm12404353.420# m10701500.64 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1施工技术人员应将所有技术工作准备完毕.4.1。2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工.4。2 现场“三通一平”已完成，并能满足施工需要。4.3 按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地,设置应力弯预制平台。4。4 管子验收和堆放4。4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，合金钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.4。2 合格管子应按材质、规格分类放置，堆放地点按本方案布置图进行，并挂牌作出明显标记4、。合金钢管应涂以色标漆加以区分.4.4。3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领.4.4。4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料,数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4。5阀门检验4。5。1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4。5.2 所使用的放空及导淋用阀门应按设计作100%水压检验。 试验时间不少于10分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。 4。5。3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写阀门试验记录。4.6 管件检验4.6。1 检查5、弯头、异径管、三通、法兰、盲板、管座及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计要求.4。6.2 中、低压管件,应有制造厂提供的合格证, 合格证应至少包括下列内容:a、化学成份。b、热处理后的机械性能。C、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替).4.6。3 法兰密封面应平整光滑,不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合.4。6。4 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.7 材料堆放和搬运4。7.1 根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内项目部院内及管廊下不影响车辆通过的地方.4。7.2 材料堆放时应搁置平稳，且便于施6、工.4。7.3 根据现场实际情况，管道施工时再进行二次搬运。5 管道加工5。1 管道预制材料检查 管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前,要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括：材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5。2 管子切割5.2.1 碳钢管、合金钢管采用氧乙炔焰切割或切割机切割， 必须保证尺寸正确和表面平整。5.3 管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。5.4管道支架5.4.1管道支架采用复合PTFE滑动支座，制作标准按设计要求(HWFHZIDnB-H）执行。5.47、.2管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、 裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。5。4。3 制作合格的支架,应进行除锈刷漆。5。5 管道预制5.5.1 根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容：5.5.1。1 在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。5。5。1。2 两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接.5.5。1。3 所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。5.5。2 管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。5.5.3 法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布.5.5.4 预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。6 管道焊接6。8、1 管道焊接总则6。1.1 焊接材料（焊条、焊丝等）应具备出厂质量合格证书。6。1.2 焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。6。1。3 现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求.6.1.4 焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。6.2 焊接准备6.2.1 坡口加工6.2。1.1 坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮,并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。6.2.1。2 坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺9、及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。6。2。1。3 除特殊要求外,管道焊口 加工成“V”型坡口，如表61。表61 厚度T(mm）坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度（.）310T C P 020265756。2。2 焊缝接头组对6.2.2.1焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10,且不大于2mm，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。6。3 焊接施工要求6。3。1合金钢管应进行焊前预热和焊后后热，无损检测合格后应立即进行焊后热处理.6。3.2焊接前预热、焊后热处理的温度和后热的操作规程应符合焊接工艺评定报告书的规定。6.3.3填充焊丝使用前应严格清除管道油污、水分、氧化10、膜等。6.3。4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。6.3.5 焊接方法的选择为保证施工质量，无缝钢管管道均采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。15CRMO合金管道采用合金钢焊丝打底，焊条填充及盖面。现场焊接设备性能应良好，焊接、 级管道及合金钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置,气体滞后装置和电流衰减装置。6。3。6 焊接材料的选用:钢号手弧焊焊条氩弧焊焊丝备注20#E4303(J422）H08Mn2SiA15rGR307H13r6.3.6。1 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。6.3.7 每次施焊前，焊工必须11、在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流.6.3.8 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3。9 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力.6。3。10 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完,切实要注意咬边气孔夹渣等缺陷的产生。 多层焊时，相邻两层间接头应错开,以提高焊缝接头的致密性.6。3。11焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。6。3。12 合金钢管道，每道焊口焊前应予热，焊接完毕应及时保温，合金钢管应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工12、代号、管线号和焊口号。6。3.13 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。6。3。14 当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。6。3.15 由于管廊管道直管对接较多,焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。6.4 焊接检验6。4。1外观检验6。4。1。1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6。4。1.2 所有管道焊缝应无咬边缺陷。6。4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求.6。4。1。4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应13、重进行检验，直至合格。6。4。2 焊缝内部质量检验6.4。2.1 管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表63）。 管道无损探伤比例表 表63序号介质代号SM08301200600D01H无损探伤比例焊缝质量等级管道等级1蒸汽5%GC26.4.2。2 对进行X射线抽查的管道,其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。6。4。2。3 X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4。2。4对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。6.4.3 焊缝返修6。4.3.1 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修.6。4。3。2 每出现一道不合格焊14、缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝.6。4。3。3 同一焊工,同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7管道安装7。1 施工方法 根据管廊管道安装的特点,厂内管道安装将采取“地面集中预制，集中地面组对直管段，分散吊装，”的施工原则，施工中配以25t吊车进行吊装.7.2 技术要求7.2。1 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图71)，当管子直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm.但全长允许偏差为10mm。 钢板尺 200a 图7-1 管道对口平直度7。2.2 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜15、,错口或不同心等缺陷。7.2。3 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口.吊装管子时，应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度.7.3 管道焊缝位置应符合下列要求：7.3。 1 直管段两环缝间距100mm；7。3。 2 焊接管的纵向焊缝间距100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部;7.3。3 不得在管道焊缝上开孔；7.4管道安装的允许偏差应符合表71的规定。 管道安装允许偏差表（mm） 表71 项目允许偏差坐标25标高20DN1003L最大80立管铅垂度5L最大30成排管道间距157.4。1管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的12。7。4。2 根据图纸要16、求现场所有管道必须有静电接地. 7。4.3 静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整.8 压力试验8。1 试压前应具备的条件8。1。1 管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定。8.1.2 支架安装完毕，配置正确,紧固可靠。8。1。3 焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温.8.1.4 试验用压力表已经校验,精度不低于1.5级；表的满刻度值为最大被测压力的1。52倍。压力表不少于2块。8。1。5 具有完善的、并经批准的试验方案。8.2 压力试验的一般规定8。2.1 试验压力8。2.1。1 管道的水压试验压力,取其设计压力的1。5倍。管道的气压试验压力，取其设计压力17、的1.25倍。8。2。1。2 管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准.8.2。2 管线均需作液压强度试验、气压强度试验和严密性试验两种检查。8。2.3 试验介质8。2.3。1 水压试验时，试压用水应有良好的水质.合金钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm.8.2.3。2 仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压.8.3 试压前的准备工作 根据工艺系统图和配管图，绘制“试压系统图”,试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板(现场盲板处应挂牌)，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。8。4 管道系统试验 液压强度试验，升压应缓慢,达18、到试验压力后,稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。再将试验压力降至设计压力，进行严密性试验,稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。8。4。2 当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。待卸压消除缺陷后，应重新进行试验.8。4.3 气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道.8.4。4 用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性试验为合格。8.4。5 泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压,测温点应选在代表性的地方。8.4。6 泄漏量试验压力按设计压力进行,试验时间为24小时,全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要19、求。9 管道系统吹洗9。1 管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗,蒸汽管道用蒸汽吹扫。9。2 吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。9。3 吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管,待吹洗后复位。9。4 管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。9.5 吹洗前应考虑管道支架的牢固程序，必要时应予加固。9.6 蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管,如此反复一般不少于三次。9.7 蒸汽吹扫的排气管应专门引设，并加以明显标志，管口应朝上倾斜20、，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承,以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径,长度应尽量短捷。9。8 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行,必要时可采取局部的人体防烫措施。9.9 吹洗合格标准9.9.1 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。9.9.2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格.9.9.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准:9.9.3。1 中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的58，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米:即21、认为合格；9.9.3。2 低压蒸汽管道,可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。10 施工机具及劳动力计划安排10.1 施工机具计划安排 施 工 机 具 计 划 表 表101序号机 具规 格单位数量备注1汽车吊25t台12可控硅整流焊机ZX5250台43逆变焊机ZX7400台84直流焊机AX-320台45空气压缩机1.6MPa台16磁力钻CZ30台17砂轮切割机400台28角向磨光机125台109角向磨光机100台1010倒链5t台211倒链2t台412倒链1t台613试压泵SY350台214恒温箱台115烘干箱HW650台116X射线探伤机TX2505台217保温桶台1018管道热22、处理设备套219磁粉探伤仪台120电动套丝机RIX-100台121等离子切割机台110.2 劳动力计划安排 劳 动 力 计 划 表 表102工 种数 量备 注施工队长1技术员1材料员1管工12焊工10起重工2壮工211 安全技术措施11。1 安全施工基本要求11.1.1 进入现场,必须戴好安全帽，扣好帽带。11。1。2 2米及2米以上作业，必须系安全带,保险钩全部扣在管廊的保险绳上。且在1。8至2米间。11。1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件.11。1。4 各种电动机械设备， 必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。11.1。5 吊装区域非操作人员严禁入内。11.1.623、 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触， 以免发生触电事故。11。2 工具及设备使用11。2。1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。 电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。11.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。 操作人员应戴上绝缘手套。11.2。3 操作钻床时不要戴手套。11。2.4 用砂轮切割机切断管子时, 被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑.管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。11.3 高空作业11.3。1 在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。11.3。224、 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。11.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒.11。3.4 高空作业使用的工具，零件等,应放在工具袋内， 或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。11。3。5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥； 动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。11.3.6 管廊高度一般在67米左右,施工时安全绳要挂牢，并且施工到哪里安全绳就要挂到哪里，保证施工人员的安25、全。11。4 焊接11。4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。11.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。11。4。3 现场易燃、易爆物应清除。11。4。4 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。11.4。5 焊接工作完毕后,应清理现场，切断用电设备电源。11.4。6 焊缝探伤时，应设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入,并对工作区进行监督和检测。11.4.7 焊缝热处理时，应设置明显的防烫标志，绑扎焊口时,应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热处理。11。5 管道试压11。5。1 管道试压前， 应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性,确认无问题后才能进行试26、压.11.5.2 管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行,不能过急。11.5.3 管道吹扫的排气管,应按规定引至安全地点。12、文明施工、环境保护12。1 文明施工的主要内容12。1。1单项工程开工前,现场各种临时设施，机械设备、材料、物资,必须按施工组织设计中的施工总平面图设置、摆放.12。1。2 现场道路畅通，排水畅快，临时用电、用水线管整齐规范.12.1.3 施工现场必须张贴、设置醒目的安全警语、安全标志.12。1。4职工进入施工现场严禁吸游烟,各施工点要在指定地点设立抽烟室。12。1。5施工机具，除必须按施工平面图的要求定点设置外,还要求设备完好、整洁、轴见光、设备见本色、无泄漏，传动部分有防护罩。12.1。6 专用设备必须要有专用设备标牌、专人操作、专人维护。12.2 环境保护的主要内容合理组织施工，有计划地保护环境，预防环境质量的恶化，控制环境污染。12。2.2 各种余料、废料要及时回收或处理，做好修旧利废工作。12。2。3 各施工点要做到工完料尽场地清。各种建筑垃圾要及时清扫，运送到指定地点.12.2。4 不让机械、设备等漏、滴油于地上，如发生及时清理.