1、*有限公司80万吨/年汽油选择性加氢装置改造单元总体试车方案（装置投料试车部分）年月日目录一、装置概况及试车目标1二、试车的组织与指挥系统2三、试车应具备的条件4四、试车程序、进度及控制点104.1装置全面大检查104.2 公用工程引用及吹扫方案194.3装置设备水冲洗及水联运284.4 临氢系统初次气密304.5 单机试运方案324.6 催化剂装填方案534.6 切换新鲜原料方案76五、试车负荷与原料、燃料平衡86原料油86氢气87六、试车的水电、汽、风、气的平衡87表6-2 水用量88表6-3 电用量90表6-4 蒸汽用量92表6-5 压缩空气用量92表6-6 氮气用量93表6-7 燃料用2、量93七、工艺技术指标、联锁值、报警值937.1主要工艺控制指标937.2报警及联锁控制措施94八、开、停车与正常操作要点及事故应急措施958.1操作要点：968.2 事故应急措施97九、环境保护1089.1环境事故处理原则1089.2应急处理措施1089.3泄漏口处理1099.4泄漏物的处理1099.5事故应急响应1109.6应急物资配备1119.7环保应急处置112十、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项11310.1安全防护措施11310.2作业场所安全防护设施11610.3紧急处理设施11810.4减少与消除事故影响设施11910. 5紧急个体处置设施121十一、试车保运体系3、125指挥部下设专门机构组成（7个）125十二、试车的难点及对策128十三、试车可能存在的问题及解决办法12813.1概要12813.2 超压保护12813.3 安全阀12913.4低压瓦斯气处理12913.5火灾防护13013.6进入容器前的安全准备工作13113.7其它安全措施13113.8 可能发生的安全生产事故及应对措施132十四、试车成本预算133一、装置概况及试车目标1.1装置概况汽油选择性加氢装置改造单元总体设计由北京*工程有限公司完成。根据全厂加工总流程安排，装置设计规模为80万吨/年，按年运行8000小时设计，本装置设计规模如下：汽油选择性加氢部分设计规模： 80万吨/年汽油4、选择性加氢装置改造单元由法国axens提供工艺包，根据原料油的组成、性质等基础数据，采用axens公司生产的KF845全馏分加氢催化剂、KF806重汽油脱硫催化剂和KF841精制催化剂，所有工程设计由*工程有限公司完成。本装置以催化汽油为原料，经过全馏分二烯烃饱和、汽油组分切割、重汽油脱硫生产超低硫精制汽油，满足国车用汽油质量标准。1.2 试车指导思想试车工作要遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。整个试车过程要结合先进管理理念，始终推行贯彻“工作有计划，行动有方案，步步有确认，事后有总结”的“四有工作法”。必须坚持高标准、5、严要求、精心组织、精心实施。坚持“安全第一、环保优先”的原则，一切服从于安全，不能确保安全坚决不开工，试车全过程操作必须受控；施工进程与试车进程统筹安排，密切配合，形成工程建设一体化的管理网络；坚持科学与实事求是的原则；坚持经济合理的原则。试车必须做到生产准备要充分（组织准备、人员准备、技术准备、物资准备、资金准备）；各类试车方案编制要科学（单机试车方案、联动试车方案、投料试车方案、事故预想处理方案等）；工程扫尾及“三查四定”工作要严细，问题整改要及时；试车过程每一步未达到“稳态”及“稳态”的条件与状态未确认，坚决不进入下一步；生产考核要全面。根据项目的总体进度统筹，在保证项目的设计质量、施工6、质量及物资采购质量的前提下，要保证项目的总体进度，认真做好试车前的各项准备工作，严格按照各自职责及相关标准做好项目投料试车前的各项工作；实现项目建设、试车的安全、平稳及投产一次成功，达到早见效益的目的。目标：工程投资控制在初步设计概算之内；工程质量合格率确保100；2016年5月20日完成装置中交；2016年6月23日出合格产品。1.3试车应达到的标准1）试车，一次投料试车成功；2）不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故；3）安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”（安全、环保、消防和工业卫生设施与生产装置同时设计、同时建设、同时投用），监测指标符合标准；4）努力控制好试车成本，7、试车费用控制在预算之内，做到投料试车有效益。二、试车的组织与指挥系统为加强汽油加氢项目试车统一领导与指挥，做到组织有序、协调一致，安全第一、质量至上、组织严密，方案科学，组织以*为主，设计单位、施工单位、以及国内外专家等参加的试生产队伍，成立工作领导小组和试车指挥部，负责协调和指挥开车，做到无重大火灾发生、无爆炸事故、无人身伤亡事故、无设备损坏事故、无环境污染事故等，力争开车一次成功。具体人员构成和工作职责如下：2.1试生产领导组织机构2.1.1试生产准备工作领导小组组长：副组长：组员：2.1.2 工作职责(1) 认真贯彻*总部有关指示精神，直接领导各项生产准备工作和投料试车工作。(2) 确定8、投料试车的总体原则、目标、方针和工作进度。(3) 定期召开领导小组会议，协调解决工程收尾和投料试车的重大问题。(4) 领导有关单位严格按集团公司建设项目生产准备与投料试车规定进行“三查四定”、中间交接、开工条件确认等工作的开展。(5) 督促有关单位做好开工物料准备和总体试车方案、操作规程等有关技术方案的制订工作。(6) 检查指导投料试车过程中重点与关键环节的完成情况，考核投料试车中的主要节点和工作目标。(7) 争取地方各部门对投料试车工作的支持，确保良好的外部环境。(8) 发布开工令。2.2 试车指挥部及专业组机构2.2.1 试车指挥部2.2.1.1 指挥部成员总指挥：副指挥：成 员： 2.29、.1.2工作职责(1) 在工作领导小组的直接领导下，负责组织指挥投料试车的日常工作。(2) 定期召开试车指挥部会议，协调解决投料试车过程的主要问题。(3) 严格按照集团公司建设项目生产准备与投料试车规定的要求，组织各装置的“三查四定”、中间交接、“四不开车”检查及开工条件确认等工作。(4) 督促有关部门做好开车的准备工作和各装置的开工方案、操作规程等有关技术方案的编写、初审工作。(5) 按投料试车统筹的总体要求，组织协调各部门做好开车前的准备工作，确保装置安全稳妥一次投料试车成功。(6) 负责落实投料试车全过程的安全环保措施和方案，组织处理投料试车过程的突发事件，确保投料试车全过程符合HSE要10、求。2.2.2.1试车指挥部下设专业组生产指挥部下设运行、项目、公用工程、电器、仪表、储运和罐区、产品检验、计量及管理信息等数个专业组，其职责为：(1) 在试车指挥部的领导下，参加装置、单元的三查四定和单机试车，负责联动试车、投料试车等工作中具体事项。(2) 制定本专业部门的生产准备和各种台账等，并组织实施。(3) 完成试车指挥部下达的各项工作任务。(4) 各部门负责人：运行部徐明、项目部王新民、公用工程部徐浩勇、运维中心电器赵志田、仪表王维涛、储运部李学著、质检中心金林平、管信部马邦达及计量中心杨从海。2.3技术专家顾问组和开车保障队2.3.1 试车技术专家顾问组在*企业、设计与科研单位拟请11、中*等技术专家，组成试车技术顾问组，负责分析试车的技术难点并提出相应的对策。*应认真听取专家的意见，充分发挥专家顾问组的技术指导作用。对于专利或专有的技术设备，在重大问题的决策之前，充分听取专家的意见。专家顾问组有中*齐鲁炼厂专家组成。2.3.2 试车开工保障队鉴于*的人员经验少、开工时间短，工作量大等原因，首次开工不可预测因素多，拟从中*的企业聘请实践经验丰富、技术能力强的人员组成开工保障队。开工保障队参加“三查四定”、单机试运、联动试车、投料试车等工作。试车以*为主，开工保障队主要起技术指导、操作把关等作用。2.4 试车保运体系项目部组织由设计、施工等单位参加的、强有力的保运领导班子，统一12、指挥试车期间的保运工作。其工作职责：在工程中间交接后，制定保运模式和策略，确保投料试车顺利进行。当工艺出现问题时，项目部本着“谁设计谁解决”的原则进行处理；当设备出现问题时，供应商、安装单位负责处理。保运人员应24小时现场值班，工种、工具齐全，做随叫随到、跟踪服务。试车指挥部的目标确定中试装置的试车整体进度关键点，下达试车指令，布置试车任务；全面负责试车重大工作的安排、协调、监督及检查；组织协调试车涉及的二级厂之间物料互供工作；主持召开试车阶段重要会议，对试车工作中出现的工艺、设备、安全等重大问题进行决策研究，负责审定试车总体部署、总体试车方案和试车管理考核制度，使装置单机试运、中间交接、联动13、试车工作有序进行，从而确保投料试车工作高标准、高质量，达到一次试车成功的目标。三、试车应具备的条件投用前必须认真组织检查确认投料试车条件是否具备，由建设单位组织检查。投料试车必须坚持高标准、严要求、精心组织、发扬“三种精神”（全局精神、拼搏精神、科学精神），做到“四不开车”（条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车），按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低、应争取的时间一分钟也不能放过的原则，在投料前严格检查和确认投料试车应具备的条件。3.1 单机试车及工程中间交接完成3.1.1 工程扫尾和单机试车工作已完成1）14、在项目中试装置工程安装基本结束时，监理公司和施工单位应抓好收尾、保试车工作，按照设计和试车要求，合理组织力量，认真清理未完工程和工程尾项，按照试车总体进度负责整改消缺；公司生产部抓试车、促收尾，协调并衔接好收尾与试车的进度，组织生产人员及早进入现场，及时发现问题，以便及时整改。2）工程按照设计内容安装结束时，施工单位自检合格后，由监理公司、项目部等质量监督部门进行工程初评，项目部组织生产、施工、设计、质监等单位，按汽油加氢系统、以及外部配套系统等，分专业进行“三查四定”（三查：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程；四定：对检查的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间）。3）通用机泵以及其相关15、的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，在安装结束后都要进行单机试车。其目的是检验设备的制造、安装质量和设备性能是否符合规范和设计要求。4）除大型压缩机系统由中*第四建设有限公司负责试车工作外，其它转动设备的单机试车，由生产部组织，建立试车小组，由施工单位编制试车方案和实施，生产部配合，公司项目部、采购部、监理公司等单位参加。5）单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤网等），由施工单位提出计划甲方审核，施工单位进行施工。6）单机试车所需要的电力、水、润滑油物料等由甲方部门负责提供。7）单机试车过程中要及时填写试车记录，单机试车合格后，由甲方组织监理公司、工程施工单位16、生产厂家等人员进行确认、签字。8）关键设备单机试车应具备以下条件：（1）关键设备安装完毕，质量评定合格；（2）系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；（3）系统氮气吹扫、气密合格，低压系统工艺和蒸汽管线吹扫或清洗合格，注水系统用除盐水冲洗合格；（4）设备和机泵等动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；（5）安全阀调试合格并已打好铅封；（6）与试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；（7）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工器具、防护用品、记录表格等准备齐全；（8）试车设备与其相连的系统已经隔离开，盲板打好并具备自己的独立系统；（9）试车区域已划定，有关人员凭证进入；（17、10）试车需要的工程安装资料施工单位已整理完，能提供人员借阅；9）关键设备单机试车，甲方组织，成立试车小组，由施工单位编制试车方案，经施工、生产、设计、制造厂等范围联合确认，并做好记录；试车操作由甲方人员熟悉试车方案、操作方法、考试合格取得上岗证的人员进行操作。3.1.2 系统试压、清洗、吹扫、严密性试验完成1）系统试压、清洗、吹扫、严密性试验由施工单位编制方案，施工单位实施、生产部配合，并最终确认。2）系统试压、清洗、吹扫、严密性试验要严把质量关，使用的介质、温度、流量、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求，引进的设备设施应达到外商提供的标准。3）系统进行清洗、吹扫时，严禁不合格的18、介质进入机泵、冷箱、塔、空冷器、反应器等设备；管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件、变送器等在化学清洗或吹扫时应予以拆除；管线内的焊渣、铁屑、泥沙等杂质、赃物在清洗或吹扫过程中不得进入上述设备中；焊接的阀门要拆掉阀芯或处于全开状态。4）工艺管线、设备吹扫与使用介质，应根据其工艺、设备的工况不同而选择不同的吹扫介质。装置反应部分的工艺管线及设备，吹扫介质原则上选用氮气。在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后再用氮气吹扫。反应器及临氢系统严禁用水冲洗、蒸汽吹扫。5）公用工程管线的吹扫介质确定如下：（1）氮气、工业风、仪表风、新鲜水、除盐水及消防水等系统，一律选用各自本身介质进行吹扫。（2）燃料气19、系统选用1.0MPa蒸汽或氮气吹扫。（3）密闭排放污油系统（轻重污油地下管沟管线）采用水冲洗。6）油路管线系统采用水冲洗、1.0MPa蒸汽吹扫。7）试压、清洗、吹扫、严密性试验结束后，由施工单位交生产车间进行充氮气保护。3.1.3工程中间交接工程中间交接标志着工程施工安装的结束，也标志着单机试车转入联动试车阶段，是施工单位向建设单位办理交接的一个必要程序。中间交接只是装置保管、使用责任的移交，不解除施工单位对工程质量、竣工验收应负的责任。工程中间交接后，项目部、监理公司对工程继续负责，直到竣工验收。1）工程中间交接应具备的条件：（1）工程设计内容施工完；（2）工程质量初评合格；（3）工程已办理20、中间交接手续，已办理使用证；（4）工艺、动力管道的耐压试验完，系统清洗、吹扫、严密性试验完毕；（5）静设备强度试验、无损检测、清扫完毕；（6）动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）；（7）装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格；（8）设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；（9）装置区及外围配套系统现场施工用临时设施已拆除，工完、料尽、场地清、无杂物、无障碍，竖向工程施工完，防腐保温基本完成；（10）“三查四定”的问题已整改消缺完毕，遗留尾项问题已处理；（11）对联动试车有影响的设计变更处理完，其它未完属项责任、完成时间已明确。2）工程中间交接的内容（1）按设计内21、容对工程实物量的核实交接；（2）工程质量的初品资料、单机试车记录及有关调试记录的审核验证与交接；（3）安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接；（4）工程尾项清理及完成时间的确认；（5）随机技术资料的交接。3）工程中间交接先由生产部组织中试车间、施工单位、设计单位、项目部、监理公司等按单元工程、分专业进行中间验收，最后组织生产人员、施工单位、设计单位、项目部、监理公司等参加中间交接会议，并分别在工程中间交接协议书及附件上签字确认。3.2联动试车已完成（一）干燥、置换、催化剂装填、计算机仪表联校等已完成并经确认。（二）设备处于完好备用状态。（三）在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件、工业空调已投用22、。（四）汽油加氢装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，防雷防静电设施准确可靠。（五）现场消防、气防等器材及岗位工器具已配齐。（六）联动试车暴露出的问题已经整改完毕。3.3人员培训已完成（一）国内外同类装置培训、实习已结束。（二）已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，防事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）。（三）各工种人员经考试合格，已取得上岗证。（四）已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习。对本装置试车以来的事故和23、事故苗头本着“四不放过”（事故原因未查清不放过，责任人员未处理不放过，整改措施未落实不放过，有关人员未受到教育不放过）的原则已进行分析总结，汲取教训。3.4各项生产管理制度已建立和落实（一）岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。（二）各级试车指挥系统已落实，指挥人员已值班上岗，并建立例会制度。（三）各级生产调度制度已建立。（四）岗位责任、巡回检查、交接班等相关制度已建立。（五）已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。3.5经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习（一）工艺技术规程、安全技术规程、操作法等已人手一册，化工投料试车方案主操以上人员已人手一册。（二）每一试车步骤都有书面24、方案，从指挥到操作人员均已掌握。（三）已实行“看板”或“上墙”管理。（四）已进行试车方案交底、学习、讨论。（五）事故应急预案已经制定并经过演练。3.6保运工作已落实（一）保运的范围、责任已划分。（二）保运队伍已组成。（三）保运人员已上岗并佩带标志。（四）保运装备、工器具已落实。（五）保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。（六）保运后备人员已落实。（七）物资供应服务到现场，实行24小时值班。（八）机、电、仪修人员已上岗。（九）依托社会的机、电、仪维修力量已签定合同。3.9供排水系统已正常运行（一）水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定。（二）循环水系统预膜已合格、运行稳定。（三）化学水25、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。3.8供电系统已平稳运行（一）工艺要求的双电源、双回路供电已实现。（二）仪表电源稳定运行。（三）保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。（四）电力调度人员已上岗值班。（五）供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。3.9蒸汽系统已平稳供给（一）蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定。（二）无跑、冒、滴、漏，保温良好。3.10供氮、供风系统已运行正常（一）工艺空气、仪表空气、氮气系统运行正常。（二）压力、流量、露点等参数合格。3.11化工原材料、润滑油（脂）准备齐全（一）化工原材料、润滑油（脂）已全部到货并检验合格。（二）润滑油三级过滤制度已落实，26、设备润滑点已明确。3.12备品配件齐全（一）备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符。（二）库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存入地点，出库满足及时准确要求。3.13通讯联络系统运行可靠（一）指挥系统通讯畅通。（二）岗位、直通电话已开通好用。（三）调度、火警、急救电话可靠好用。（四）无线电话、报话机呼叫清晰。3.14物料贮存系统已处于良好待用状态（一）原料、燃料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、氮封完毕。（二）机泵、管线联动试车完成，处于良好待用状态。（三）贮罐防静电、防雷设施完好。（四）贮罐的呼吸阀、安全阀已调试合格。（五）贮罐位号、管线介质名称与流27、向标识完全，罐区防火有明显标志。3.15物流运输系统已处于随时备用状态（一）铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用。（二）原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式等制度已落实。（三）不合格品处理手段已落实。（四）产品包装设施已用实物料调试，包装材料齐全。（五）产品销售和运输手段已落实。（六）产品出厂检验、装车、运输设备及人员已到位。3.16安全、消防、急救系统已完善（一）经过风险评估，已制订相应的安全措施和事故预案。（二）安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。（三）动火制度、禁烟制度、车辆管理制度等安全生产管理制度已建立并公布。（四）道路通行标28、志、防辐射标志及其他警示标志齐全。（五）消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。（六）岗位消防器材、护具已备齐，人人会用。（七）气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习。（八）现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。（九）生产装置、罐区的消防水系统、消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100。（十）安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。（十一）锅炉、压力容器、压力管道、吊车、电梯等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证。（十二）盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设29、有台帐，现场挂牌。（十三）现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。（十四）其它有关内容要求。3.17生产调度系统已正常运行（一）调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并经考核上岗。（二）试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。（三）调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。（四）试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。3.18环保工作达到“三同时”（一）生产装置“三废”处理设施已建成投用。（二）环境监测所需的仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。（三）环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析30、频次等经批准公布执行。3.19化验分析准备工作已就绪（一）中间化验室、分析室已建立正常分析检验制度。（二）化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完毕，试剂已备齐，分析人员已持证上岗。（三）采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。（四）模拟采样、模拟分析已进行。3.20现场保卫已落实（一）现场保卫的组织、人员、交通工具已落实。（二）入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。（三）与地方联防的措施已落实并发布公告。3.21生活后勤服务已落实（一）职工通勤车满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。（二）食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。（三）倒班宿舍管理已正常化。（四）清洁卫生责任制已落实。31、（五）相关文件、档案、保密管理等行政事务工作到位。（六）气象信息定期发布，便于各项工作及时应对和调整。（七）职工防暑降温或防寒防冻的措施落实到位。3.22开车队和专家组人员已到现场（一）开车队伍和专家组人员已按计划到齐。（二）开车队伍和专家组人员的办公地点、交通、食宿等已安排就绪。（三）有外国专家时，现场翻译已配好。（四）化工投料试车方案已得到专家组的确认，开车队伍人员的建议已充分发表。四、试车程序、进度及控制点4.1装置全面大检查本章所述装置全面大检查，着重于静态工艺设备大检查。检查是否具备系统向装置内引水、电、汽、风、燃料等条件，是否具备开始装置全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。本章工作之前32、已完成各项生产准备工作，施工单位自检工程质量合格，由工程承包公司组织的工程质量专业验收组对工程质量按规范进行验收初评合格；塔、容器等设备已经检查验收合格封好人孔；全装置阀门丝杆已组织人力除锈上油，开关灵活，缺的手轮、背帽配齐；生产调度系统已按数量，参数和开通时间要求落实水、电、汽、风、氮气、燃料及化工原材料；物资部分已备足试车过程中所需要的备品配件；装置内消防设施已配备齐全；地沟和下水井中杂物已清除干净，并用水冲洗检查下水管道是否畅通，并盖好井盖；管线的油漆、保温基本完成，另外，应由施工单位拆除所有孔板、调节阀、压力表、出装置计量表等，并妥善保管好，以便管线吹扫、冲洗后再装上去，有施工建设单位33、准备好机泵入口各种规格的过滤网；有施工单位拆除单机试运时不需要的临时设备和部分脚手架；做到工完、料净、场地清，道路、通道畅通无阻。大检查要求：有作业部统一安排，组织人员认真检查，做到班组、技术人员、车间领导三级确认；装置边界管线查到进出装置阀门外法兰；检查要严格按照设计（包括设计修改通知单）和生产要求认真进行，每一项都要做好详细记录以便解决。工艺大检查：1 施工项目清理、检查有无遗漏项目和未完成项目；2 检查80万吨/年汽油加氢装置各区域的工艺流程是否按设计要求安装，管线的布置是否符合设计规范和生产要求。3 管线上的阀门、法兰、螺栓和垫片是否符合设计要求；4仪表控制方案是否满足设计和生产要求；34、5 流量计、温度计、压力表、热电偶和热力补偿等是否符合生产要求，各压力表有无铅封、压力表上线红线标志和检定标签；6 安全阀安装的位置、方向是否正确，定压值是否符合要求，有无铅封标记，隔断阀门是否处于全开位置。7 管线伴热、保温、刷漆、工艺标识是否保证质量，符合设计、生产要求；8 装置内各区域下水井、地漏、管沟要疏通清理，地沟、管沟及下水井要盖好盖板；9 进出装置动力系统管线，工艺系统管线等对接是否合理。设备大检查：1、反应器外观检查反应器基础无裂纹崩碎；地脚螺栓是否上紧；是否用了双螺母；有无不满扣现象，反应器有无偏斜现象。铭牌是否完好、准确，静电接地是否符合要求。1) 保温层没有装之前，应仔细35、检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。2) 仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格（包括螺栓长度），是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤、安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。3) 在安装复位前，检查各法兰面的八角垫片是否符合材质规格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀、划痕等，检查表面光洁度，如有径向划伤或光洁度不够等缺陷均不准安装。4) 检查各开工口接管法兰规格、长度及等级，方位是否符合图纸设计要求，开口补强是否符合要求。5) 检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求36、。6) 反应器的梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便、可靠。2、反应器内部检查1) 仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹、麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支承圈及接管的转角处。如有可能的话应再次检查铁素体的含量（主要指在堆焊处）。2) 检查各内部结构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。3) 检查分配盘、冷氢盘与支承圈的安装情况。各卡子和垫板的安装位置是否符合要求，螺栓紧固程度是否均匀良好。4) 检查分配盘上的螺帽是否上紧可靠。5) 检查出口收集器的安装是否符合要求，收集器与壳体的接缝是否满足设计要求，螺栓是否按图纸要求紧固及不锈钢丝网的规格37、是否符合设计要求，有无损伤现象。6) 检查热电偶的安装是否符合要求，有无弯曲损伤现象，支承是否可靠。7) 检查反应器内部的催化剂卸料管的长度是否符合要求。8) 在装积垢蓝之后，应检查链条长度是否符合要求。9) 最后检查器内是否清扫干净。塔1) 根据总装图，检查塔的开口，方位及数目规格等级是否相符。2) 检查与塔相连接的出入口管线、阀门（特别是单向阀的流向）的安装是否正确，压力表、夜面计、安全阀、放空阀等安装是否齐全、好用。安全阀铅封是否完整并符合工艺要求，操作方便。3) 检查平台、梯子的安装是否符合要求，有无妨碍操作和检修的地方。4) 检查塔壁及接管的焊缝要求达到如下要求： 无裂纹、无夹渣、无38、密集气孔和砂眼。 无弧坑和滴珠。 焊缝均匀无凹凸陷，咬边深度不得大于0.5mm。5) 检查塔盘的水平度，其最低点与最高点之差在下列范围内i. 塔径1500mm2500mm4.5mma) 2500mm4500mm6.0mm6) 检查溢流堰的高度和水平度是否符合下列要求： 高度允差i. 塔径3000mm1.5mma) 3000mm3.0mm 水平度上缘最高点与最低点之差i. 塔径1500mm2500mm4.5mma) 2500mm6.0mm7) 检查降液板下端至塔盘板表面的高度其误差在0.3mm之内。8) 升气管顶端的水平度允差在下列范围之内：i. 塔径3000mm最大30mma) 3000mm最39、大为塔内径的1%9) 检查浮阀是否灵活好用，有无卡涩、活动不灵和断腿变形漏装现象。10) 检查塔内安装时用的脚手架及其它杂物是否清理干净。11) 检查塔盘的密封垫片是否装好，螺栓卡子是否紧固，螺纹有无损坏，其它如升气管分配盘，喷液管的位置是否正确。12) 检查塔保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合要求。13) 检查地脚螺栓是否双螺母，有无不满扣现象，检查塔体及各部件有无碰撞现象，损坏或严重锈蚀。14) 检查静电接地情况。15) 铭牌是否完好，所标内容是否与设备相符。加热炉1、炉体部分的检查1) 对照安装图，检查各部件的安装是否正确焊接，连接是否牢固。2) 防爆门、看火口、热电偶、烟气采40、样口，消防蒸汽接管是否齐全好用，完整无缺。3) 烟道挡板开度是否灵活，板的开度与指示的位置是否相等，钢绳及各转动部位是否已涂上了润滑剂。4) 平台梯子是否牢固，是否便于操作和检修。5) 标志明显，油漆是否符合要求。2、炉管的检查（包括对流管）1) 管架及导向管装置是否对准牢固。2) 炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，管底导向装置是否有夹杂物阻塞等。3) 炉管外表是否光滑、洁净，油污严重锈蚀麻坑、剥皮等现象。3、检查焊缝1) 补强厚度2) 焊缝和周围母体材料无裂纹、砂眼、气孔、夹渣等，同时对飞溅、焊渣、焊瘤应用砂轮机或钢丝刷修光。3) 咬边的深度不得超过0.5mm，并用砂轮机等工具将其磨平滑。441、) 在施工中有无碰撞而弯曲、变形等损伤。5) 管壁进出口及吹扫法兰垫片是否安装正确，管子导向架有无束得过紧现象。6) 炉管进出口及吹扫法兰垫片是否安装后，螺栓紧固是否符合要求。3、燃烧器的检查1) 燃烧器的喷嘴是否对准中心位置，有无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。2) 燃料气及水蒸气接管的安装及阀门的方位是否正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片及阀门盘根是否安装好。3) 一、二次风门是否灵活好用，开关与标识是否一致。4、耐火隔热衬里检查耐火层表面是否平整，表明裂纹是否超标，耐热层厚薄是否一致，红外辐射涂料厚薄是否均匀。5、烟道的检查1) 检查烟道蝶阀是否灵活好用，阀的开度与指示位置是否相符。242、) 检查烟道内表面隔热层是否平滑，有无大的裂纹及鼓泡、脱层等现象，烟道内有无杂物。3) 标志应明显，外观应符合要求。4) 烟囱的静电接地是否完好。5) 检查加热炉烟囱是否按规定设置环保烟气采样口。6、空气预热器的检查1) 检查快开风门是否灵活关严。2) 风道上蝶阀是否有卡死现象，并要有开关的标志方向（是指全开全关的定位标志）。3) 检查联锁是否好用。7、风机的检查1) 检查风机电机需检查基础是否牢固，对轮连接是否牢固，循环水是否接通、润滑油是否加好等。2) 检查风道的施工质量、保温安装是否牢固。换热器1) 铭牌是否完整，铭牌内容与设备是否相符；2) 安装是否垂直、牢固，地脚螺栓及静电接地是否完43、好；3) 壳体表面有无变形，碰上裂纹、锈铁、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔；4) 开口数量、规格和位置是否符合要求。5) 焊缝是否符合要求。无裂纹、夹渣、气孔；滴珠、飞溅、临时固定焊点应消除；咬边不超过0.5mm。6) 法兰面是否光洁无伤痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片的形式、规格安装，材质是否符合要求；7) 法兰螺栓紧固是否数量足够，规格一致，有无不满扣、滑扣、裂纹和其他损伤；8) 外表标志明显，保温和油漆应符合规定。空冷器1) 铭牌是否完好，内容是否与设备一致；2) 安装是否牢固，支柱有无扭曲，地脚螺栓及静电接地是否完好；3) 风扇保护罩是否完好，电机、皮带轮、风扇的安装及找正是否良44、好，皮带是否过松，过紧，盘动风扇，运转有无碰撞，松紧不均匀现象；4) 手动操作百叶窗，检查开关是否灵活，百叶窗的开度与指示是否一致，手动控制系统，逐次增减风压，查看风扇角度的变化情况；5) 检查管子集合箱有无变形，弯曲损坏现象及裂纹、砂眼、麻坑和锈蚀现象；6) 检查风箱板的安装是否严密符合要求，风箱内的杂物应清除干净；7) 检查翅片管有无被压变形、弯曲现象；8) 平台、梯子是否符合要求，方便操作和维修。9) 放空口、采样口、进出口压力表、温度计，是否符合生产要求和图纸要求。容器1) 铭牌是否完好，内容是否与设备一致；2) 检查容器的安装情况，支承座及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求45、；3) 对照有关图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，尤其是单向阀、截止阀是否与工艺流向一致；4) 安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否完好；5) 夜面计、压力表、温度表、放空阀等的安装是否符合要求。6) 壳体表面是否光滑、平直，有无因制造不良或施工中受碰撞造成的凹凸陷，变形和损伤。7) 检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。8) 法兰密封面是否光滑无划痕，垫片安装是否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平行，有无错口、偏斜现象。9) 检查连接法兰（包括人孔和接管）的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否一致，有无不满扣、滑扣现象。10) 46、检查内构件安装情况，其中杂物是否清扫干净。11) 平台、梯子保温是否符合要求，对操作和维修是否方便。12) 检查所有开口规格，等级和长度是否符合要求。管线1) 认真检查核对管线及配件的材质、规格。根据工艺配管图纸的要求核对管线用材和规格，检查是否有些不能用的有缝钢管的地方用了有缝钢管，不应用碳钢的地方用了碳钢钢管，检查方法可以用磁铁放在管子上实验，有磁铁系列是碳钢，无磁铁吸力的是奥氏体不锈钢，检查管子和管件规格等级是否符合图纸要求。2) 焊缝检查，每道焊缝要符合下列要求。无裂纹、夹渣、密封气孔和砂眼。焊瘤不允许超过1.5mm。咬边不大于0.5mm。角焊缝脚不允许过短。不允许有弧坑和滴珠。飞溅及47、临时组装的焊缝痕要清除干净。管道中的焊缝编号及透视编号与要求一致。探伤报告及透视拍片资料要齐全准确，特别是高压管焊缝要100%拍片。加强高度应符合下列要求：加强高度（mm）木材厚度放射线检查无放射线检查9.50.351.59.512.53.21.512.525.04.02.525.050.04.83.03）连接部位的检查法兰的规格、等级、材质要与要求相符。法兰安装要平行，间隙一致，不允许有错口、张口、偏斜、强拉配合等现象，密封接触面不得有损伤。垫片的规格、材质、型号要与配管图相符，且安装要对准位置。螺栓的规格、材质要求与图纸相符，安装正确，螺栓露出螺母23扣，不允许有不满扣，螺栓把紧力要均匀一48、致适中，螺栓不得有撞伤、滑扣、弯曲现象。丝扣连接的管子，要上足五扣以上，不得有滑扣和螺纹损伤现象。4）阀门的检查检查阀门的型号、规格与配管相符，铭牌要完整。阀门的流向要符合工艺要求，特别是注意单向阀，截止阀不得装反，如阀门无流向标识必须拆下确认。阀门手轮安装方向是否方便操作，有无受阻现象。阀体、阀盖不得有裂纹，砂眼和其它影响强度的缺陷。盘根的材质、规格、阀盖垫片要符合要求，安装正确，压紧适中，不得有压偏等现象，阀门开度要灵活。安全阀定压值符合要求，铅封完好。4) 流程的检查：仔细检查管线的走向，阀门的安装，开口位置是否合乎工艺要求，操作检修是否方便、安全。5) 管线正确放置在管架及支撑座上，紧49、固适中，不随意晃动，绝对不允许有管线甩出支座的现象。6) 检查管线是否有在施工中碰撞损伤，弯曲或严重腐蚀现象。7) 弹簧支座的弹簧是否伸缩自如，有无卡死现象。8) 检查“8”字盲板是否齐全，材质是否符合要求。9) 高点放空和低点排放是否符合要求。10) 管线的吹扫点的配备是否齐全合理。11) 装在高空管线上的阀门，开关是否方便，操作平台及梯子是否安全可靠。12) 认真检查伴热管线，供气点和排凝点情况。13) 弄清埋地管线的来龙去脉和防腐情况。14) 检查静电接地是否良好。保温层是否符合工艺要求，完整、美观、厚薄一致。15) 油漆情况应符合要求。16) 管线与设备相连不得强力对中。17) 与设备50、相连的管线（特别是机泵）不得把管线的重量压在设备上，应有合理的支吊装置。机泵1、泵的检查1) 铭牌检查：检查泵的压头、排量、设计及操作温度和压力等是否满足工艺要求。2) 检查泵的型号、材质、法兰及密封、轴承、泵的级数、润滑油系统、密封油系统和冷却系统是否符合设计要求。3) 检查与泵相配的电机电压、电流、功率、转速是否符合设计要求。是否与泵相匹配，电机转向是否与泵规范的转向一致。4) 检查泵体、电机各连接螺栓及地脚螺栓是否上好。对轮对齐及螺栓上好后，盘车是否轻快自如。5) 检查与泵连接的工艺管线是否配备齐全，法兰是否对正，螺栓是否按规范上紧。6) 检查泵进出口压力表是否安装齐全，出口单向阀的方向51、是否准确。7) 检查使用温度在260以上的泵是否配置上冷却水管线，安装是否准确。8) 检查泵体机械密封是否良好。9) 检查泵的运转方向是否与规范的方向一致，泵轴是否按要求打上盘车标志。10) 检查各机泵的接地是否良好。2、压缩机的检查1) 电机的检查电机的排气口连接螺栓是否齐全，是否已按要求把紧。调速系统是否正常。手轮在用手开关时能否轻松自如地转动。限位开关是否能正常工作。管线法兰、阀门的连接是否正确、螺栓有无把紧。润滑油、控制油、干气密封管线连接是否正确，螺栓是否按要求把紧。调速器各部位的连接是否正确、牢固。电机两端轴承盖螺栓、缸体螺栓、地脚螺栓是否按要求把紧。电机机体上所装仪表位置、型号是52、否正确，安装是否符合标准。检查透平的铭牌，其设计能力曲线能否满足要求。2）离心压缩机检查检查压缩机的铭牌：设计能力、操作条件（温度，压力，气体分子量）、压缩比、级数、压缩机内型等是否满足设计要求。检查润滑油、控制油、干气流程是否符合设计图的要求。润滑油的高位油槽的高度是否符合设计要求，其容积是否达到设计值，其开口位置是否准确。检查蓄能器的充氮压力、连接法兰的密封性是否良好。油箱的安装是否正确，开口位置是否符合要求。滤油器、油冷器的安装是否正确，油冷器的冷水线是否配齐好用。油箱及控制系统所配仪表是否符合设计要求，安装位置是否正确。润滑油的主副泵是否良好，电气联锁系统是否无误，主油泵的透平是否能良53、好运行。检查和压缩机相连的管线，其压力等级是否一致。检查油系统是否具备开机的清洁度。补充润滑油的设施是否齐备。排凝点是否畅通，并满足环保要求。检查抽空其系统是否良好。3）风机的检查检查机体铭牌，其工作条件、主体材质等是否符合要求。检查地脚螺栓是否齐全，是否按设计要求均匀把紧。润滑系统、冷却系统、密封系统是否良好。联轴器是否正确。电机功率、型号是否匹配。电机转速与风机转速是否与铭牌数值一致，电机转向是否与风机一致。电气1) 通讯设施的施工是否完成，通用电话，专用电话，各岗位间联络信号等是否好用。2) 检查装置照明达到下列要求：控制开关灵活好用，并符合安全标准。装置各处的照明能满足正常操作和检查的54、需要。照明灯具和引线的安装要牢固并符合安全标准。3) 检查装置内避雷设施的接地是否良好。4) 检查全部电气设备（不包括配电间）其控制开关和电流表等的安装质量是否良好并便于操作。5) 检查全部电气设备（电动机、电开关）的电缆接地，有无因施工而被碰伤、损坏和绝缘不好等缺陷。3) 各报警系统和指示灯是否已全部安装完毕，有无漏接等现象。仪表根据工艺仪表控制流程，对控制点进行详细的校对检查。1) 测量点、热电偶、引压点、测量孔板、液面计引线等，安装位置是否正确，并符合工艺要求。2) 一次表、就地控制仪表的安装位置、质量、仪表量程与二次表的连接是否正确。3) 调节阀型号、规格与图纸相符，安装是否做到横平竖55、直，阀杆有无弯曲，锈蚀和损伤，动作是否灵活，行程和标尺刻度是否相符，定位器、手轮是否良好。电气转换器的安装是否与图纸相符。4) 二次表控制回路安装是否正确，二次表的输出信号与执行机构的输入信号是否相符。系统大检查1 检查新鲜水、循环水、除盐水、3.5MPa蒸汽、1.0MPa蒸汽、0.5MPa蒸汽、高低氮气、氢气、瓦斯、贫胺液、富胺液及净化风、非净化风等公用介质的流程、走向是否符合设计要求，能否满足生产需要。2 检查进出装置的油品管线（原料直柴、原料焦柴、原料焦汽、精制汽油、石脑油、不合格油、污油）的流程、走向是否符合设计要求，与系统对接能否满足生产要求。3检查装置的排水系统是否符合设计要求，下56、水道是否畅通。4 检查干气出装置和火炬系统管线流程、走向是否符合设计要求，能否确定生产要求。安全大检查1 对照图纸检查消防水系统的管线，消防炮的安装是否合乎要求，法兰及接头的密封是否良好，阀门及水枪是否灵活好用。2 检查各消防点是否建立水龙带、蒸汽带及灭火器、消防扳手等消防器材是否齐全。3 检查消防蒸汽系统的配管是否合乎要求，至于安装质量的检查，按工艺管线部分检查内容进行，各蒸汽接头地点及数量是否能满足消防需要和便于操作。4 检查消防报警系统和通讯设施是否安装完毕，并准备好用。5 消防系统道路是否施工完毕并畅通无阻。6 转动设备是否接好安全罩。7 装置内垃圾、易燃、易爆物要清除干净。8 各排水57、沟、排水井是否盖好盖板。9 劳动保护设施是否满足生产需要。4.2 公用工程引用及吹扫方案公用工程引用的前提及要求1 装置的设备、工艺仪表、动力系统进行了全面、仔细、认真、有记录的检查，对查出的问题已由有关部门进行了彻底整改。2 装置道路已畅通，场地已清理，人员已培训，考试已合格，工具已准备。3 装置已具备开工运行的条件。引蒸汽1) 了解现有的蒸汽压力，联系调度，准备供汽。2) 蒸汽引入系统之前，检查流程是否正确（关闭蒸汽管线的所有分支阀门，并在主要设备前加过滤器）；通知调度，将蒸汽从系统引到装置边界法兰拆开排汽。3) 装置内各支路都要贯通吹扫。吹扫目的为了清除管道在施工过程中混入的泥沙等物，避58、免堵塞管道，同时对蒸汽管线进行憋压试漏检验。吹扫原则1 先吹扫贯通装置内蒸汽总管，再吹扫装置内各支管。2 蒸汽进设备以前，必须将上游管线吹扫干净（即进各设备前的吹扫头阀，前法兰拆除，吹扫干净后再安装好。伴热管先拆疏水器，吹扫干净后再装回）。3 孔板需预先拆下并将法兰上紧。4 控制阀预先拆下并走副线，等流程走干净后再装上循环。5 吹扫结束应将所有的阀门、法兰、孔板、控制阀装上，再贯通试压一次。注意事项1 引蒸汽，必须注意，不要过快，阀门一定要很缓慢的打开，并有专人检查各点的放空情况，当支线最终端的放空排凝阀见汽后，再通30分钟。2 引蒸汽时，必须严格按本方案的规定逐步进行，未经装置负责人同意，任59、何人不得私自向工艺管线和设备进行放空、进汽，防止蒸汽伤人。3 引蒸汽流程如下3.5MPa蒸汽FT221101E1106E1100E1104E1702E13013.5MPa蒸汽外来（2）1.0 MPa蒸汽1.0MPa蒸汽D1409低压蒸汽分水器D1101FT141101C1100D1104C1101D1102R1200D1201D1204C1201D1202D1301D1401D1403D1301D1601D1603D1602D1404 D1407D-1701 C1701引循环水1) 联系调度，通知循环水厂准备供水，并提醒他们注意压力及水质状况。2) 通知调度，将系统循环上水及回水流程改好，将水60、引至流量计前，置换放空，并与循环水厂联系，注意回水情况。冲洗目的为了清除管道在施工过程中混入的泥沙等物，避免堵塞冷却器，同时对水管道进行试漏试验。循环水引入系统之前，要检查流程是否正确、畅通。冲洗原则1 先冲洗装置内给水总管，再冲洗装置内给水支管。2 循环水进设备以前必须将上游管线冲洗干净才能进设备，冲洗干净以放空水质和进水水质一样为标准（即进设备前先将阀前法兰拆下，确认上游管线冲洗干净后再将法兰安装好）。3 循环水进出装置流量计为超声波流量计，不需要拆下。4 循环水管冲洗放空时，不可以同时进行放空，要逐台设备进行，并加强与循环水厂的联系。5 每台换热器进出口阀后法兰与出口阀前法兰拆开。6 循61、环水在装置内循环后，用水憋压，查漏。引循环水流程如下循环热水水循环冷水水K1601E1302K1201P1201P1602E1107P1701引新鲜水、除盐水、除氧水、净化水、热水、伴热热水联系调度，将系统新鲜水、除盐水、除氧水、净化水、热水、伴热热水流程改好，将水引至流量计前，置换放空。冲洗目的为了清除管道在施工过程中混入的泥沙等物，避免堵塞冷却器，同时对水管道进行试漏试验。冲洗原则1 先冲洗装置内给水总管，再冲洗装置内给水支管。2 必须将上游管线冲洗干净后才能进下游管线，冲洗干净以放空水质和进水水质一样为标准。流量计拆下走副线或加临时线。3 孔板需预先拆下并将法兰上紧（如用超声波流量计不需62、要拆下）。4 水管冲洗放空时，不可以同时进行放空，要分批进行，保持水的流量和压力。引新鲜水流程如下新鲜水FT141106D1101D1204P1501D1701D1301引除氧水流程如下除氧水FT141107MI-1101MI-1201MI-1601MI-1701MI1104引氮气联系调度，将氮气引到装置边界阀，本装置准备进氮气。装置内检查好流程。引氮气流程如下P1216010.6MPa氮气自装置外来FT141205D1405FLG110101E1106进口管R1101进口管R1101出口管C1100进口管FI-1101D1102D1401FG120401D1102HG120604D1202D63、2101HG120703SG130801NG14001NG250101引净化风和非净化风注意事项1 联系调度将净化风和非净化风引到装置边界阀，准备供净化风和非净化风。2 装置内检查好流程。3 用本身介质吹扫。 风管线吹扫方法如下：1) 先吹扫装置内风总管，再吹扫装置内各风支管。2) 风进设备前必须将上游管线吹扫干净后才能进下游设备。3) 孔板需预先拆下并将法兰上紧。4) 吹扫结束应将所有的阀门、法兰、孔板装上，再贯通试压一次。引净化风和非净化风流程如下净化压缩气PT141202各仪表用电D1406非净化压缩空气PT141203各软管站装置贯通、吹扫装置贯通、吹扫的目的1清除设备、管线内的泥沙、64、焊渣、铁锈等杂质，防止卡坏阀门、堵塞管线和设备，损坏机泵。2进一步检查设备、管线工程质量，检查工艺流程是否畅通无误，消除安全隐患。3通过吹扫操作促进操作人员进一步熟悉现场流程，为开工做好准备。吹扫介质的选择1装置内临氢系统的工艺管线及设备，原则上选用氮气吹扫，在氮气不足的情况下可以用工业风吹扫干净后再用氮气吹扫置换空气。2装置内非临氢系统管线及设备采用水冲洗。3装置贯通、吹扫的条件1 装置经过全面检查，装置内三查四定整改项完成，管线和设备具备吹扫的条件。2公用工程系统中新鲜水、低压蒸汽、工业风、氮气引入装置可用。3吹扫介质已经确认，并引入装置随时待用，吹扫介质流量符合吹扫要求。4操作人员已经学65、习贯通、吹扫方案，并经考核合格，熟记贯通、吹扫流程和操作注意事项。5车间分工明确，制定操作分工表和操作计划时间表，并让操作工明确自己任务。准备工作1开工前，做好开工前思想动员，明确任务，下定决心，高水平地把装置开起来。2认真学习开工方案和岗位操作法，熟悉工艺流程和操作规程。开车人员要明确改动内容，做到人人心中有数。3对装置进行全面检查，装置安装符合设计要求，动改部位完成，装置达到贯通、吹扫条件。4联系公用系统，确定水、电、汽、风、氮气的引用计划，逐步吹扫、投用公用系统。5联系施工单位做好开工的保运工作。6拆除仪表调节阀、孔板、流量计，安装好短接代替拆除管件。7各机泵入口拆法兰，并用铁皮盖好机泵66、端法兰面，防止吹扫介质夹带杂质进入机泵和碰坏密封面。8各塔、容器、泵安装好压力表，手阀关闭。9有破沫网的设备，应先拆除破沫网，吹扫干净后再装上。10按分段吹扫要求，制定盲板拆装计划表，经三级检查确认。11准备好开工所用的一切工具、扳手、记录纸、交接班簿等。12所有阀门关闭，需要时再打开。5 贯通、吹扫操作要点及注意事项1吹扫操作要点1吹扫时统筹安排，一切行动听从车间安排，保证吹扫质量。2关闭仪表到引压线第一道阀（根部阀），压力表手阀、液面计连通阀、采样引出阀、安全阀前手阀，待主管线吹扫干净后，再逐一打开吹扫。3在吹扫过程中，应尽量遵循先吹主管、后吹支管，沿管线向下或水平吹扫的原则，避免向上吹扫67、。4严禁向设备内吹扫，以免将杂物吹入设备内，若吹扫介质必须经过设备，必须先拆开进设备前的法兰，堵好进设备端口，将设备的入口管线吹扫干净后，介质再经过设备，然后按流程向后吹扫。5采用分段吹扫，吹扫一段连接一段，一直吹扫下去，直到全线吹扫干净为止。6吹扫面不要铺得太大，以免吹扫介质供应不足，影响吹扫效果和质量。7吹扫过程专人负责，统一指挥协调，具体吹扫一个区域一个组，一条管线一个人分工负责。吹扫完成后，由吹扫者本人、班组、车间逐级对吹扫质量进行检查验收，并做好记录。8吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理，吹扫结束后恢复原状。9吹扫换热器时，打开不吹扫的那程的68、放空阀，以防憋压。10吹扫结束后，打开设备高低放空阀，防止形成负压。2临氢系统爆破吹扫要点及注意事项1准备好爆破用具：爆破短管、爆破法兰、螺栓、2mm/3mm/5mm石棉板、活板手、螺丝刀等。2氮气、工业风已引入装置，爆破风两者都可以使用。3联系保运人员拆除爆破口的管线，加好隔离盲板。4爆破吹扫人员改好流程，并经检查合格。装好爆破压力表。5爆破流程必须进行认真检查和确认，不参加爆破的设备和流程必须进行严格的隔离。6引氮气或工业风时要注意安全，防止串压或超压。7爆破口和现场必须由专人监护，在爆破气流涉及范围内应拉警界线隔离，以免爆破伤人。8爆破压力不能高于0.7MPa，防止设备压降太快，损伤设备69、和管线。9对DN400以上大管线采用5mm石棉板，DN150350管线采用3mm石棉板，DN150以下管线采用2mm石棉板。3贯通冲洗操作要点及注意事项1反应系统中压临氢部分不允许进水。2冲洗前装置内地面水泥抹平，明沟排水畅通。3冲洗前应拆除设备内的破沫网、管线上的调节阀、流量计、孔板等，防止焊渣等杂质进入造成损坏。当有关设备、管线冲洗吹扫干净后，再将上述部件回装好。4冲洗前应将采样阀、仪表引出阀、压力表手阀、液面计等易堵塞的阀门关闭，待设备、管线冲洗干净后，再打开上述阀门进行冲洗，仪表引出线应通知仪表工进行冲洗。5塔器内装水时，底部排污阀应全开，待水清后关闭。顶部放空阀应全开，防止憋压或抽空70、。6先冲洗管线，后冲洗设备，设备冲洗完成后，可采用由塔器向四面辐射的方法，自上而下逐条管线冲洗。7在冲洗前，系统中所有的阀门应全部关闭，随开随用，防止跑串。8冲洗时，凡是走副线的部位应先打开上、下游阀及放空阀放空。要先管线后设备，先主线后支线，较长的管线分段冲洗，冲洗管线时要与设备断开，靠设备一侧加临时盲板或铁皮，管线冲洗干净后，再冲洗设备。9泵入口管线冲洗干净后，换临时过滤网启泵，防止杂质进入泵体。冲洗过程中需开泵时，电机运转时不能超过额定电流。10冲洗完成后及时将设备、管线内的存水排净，排水前打开上放空阀，防止设备抽瘪。11必要时可用非净化风或氮气吹扫干净。将所拆设备、管线上的附件复位。171、2冲洗水按照环保要求，进行处理、排放。4装置新增部分贯通、吹扫的流程1稳定塔侧线的吹扫LS-C1100至仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空E1107壳程入口法兰放空后接通P1104A/B泵入口法兰拆放空PT110301前法兰拆放空侧线2 产品稳定塔的吹扫LS-C1701顶部各压力表、温度计、液位计引出阀法兰拆开吹扫，顶部放空，底部排凝打开吹扫贯通吹扫至安全阀副线试通A1701入口拆法兰D1701入口法兰P1701A/B入口拆装FT240103入口法兰拆装D1201罐后阀组拆走副线P1701A/B出口拆装底部至E-1702前放空重沸器出口至C-1701入口法兰处拆开吹扫底部至E1701ABC72、D入口手阀拆开放空A1702AB入口拆法兰FT151501入口法兰至D-1303入口循环线至D1303入口的硫化线至D1601出口的循环线底部LS-C17013临氢系统吹扫流程反应器部分吹扫流程R1601入口给氮气安全阀拆法兰吹扫F1601入口法兰吹扫R1602入口给氮气E1601A-F入口拆法兰A1601A-H入口拆法兰D1601入口处拆法兰爆破 D1602入口拆法兰C1601入口拆法兰D1603入口拆法兰K1603入口拆法兰（顺便吹扫紧急泄压线）压缩机部分吹扫流程图压缩机出口给N2气K1601出口8字盲板拆开吹扫反向至D-1603D-1603废氢线和放空线K-1601A/B/C出口线手阀打73、开放空线K101出口8字盲板拆开吹扫至P-1601出口吹扫氢线至E1601A-F前拆法兰吹扫至R1601 急冷氢线拆法兰吹扫至新氢调节阀组拆法兰吃扫至管HG120701拆法兰吹扫注意：压缩机出入口必须隔离，防止杂质进入压缩机！3燃料气系统吹扫流程N2气自管NG141201来XCV120401B前拆法兰TV120408前拆法兰阻火器前拆法兰XCV120401前拆法兰阻火器前拆法兰4.3装置设备水冲洗及水联运1 水联运的目的水联运是以水代油，进行实践演戏，熟悉操作。同时对工艺管线、塔、容器、冷换设备、机泵、仪表、水、风等进行试用考察，以便能暴露各种存在问题，并在开工进油前得到解决。2 水联运的必备74、条件1 参加水联运的设备、管线，在蒸汽贯通、试压发现的问题处理完毕，水冲洗已结束，联系保运人员将拆开的孔板、控制阀法兰等复位，仪表校对无误。2 与生产调度联系，保证水、电、汽、风的正常供给，并与油品联系好退水管线，仪表人员做好投用各仪表的准备。3 准备好水联运记录纸，做好记录准备。4 水冲洗结束后，重新向各塔内充水至80%液面，运行时需维持各塔液面的平稳。所有参加水联运的设备、管线的低点排凝应关闭。5 安全阀投用。3 水联运的原则1 先向参与水联运的各容器、塔建立液面达一定的高度后，从各设备的低点将水放掉，尽量脱除残存的杂物，反复操作至大多数杂物冲洗净后，方可建立水循环。2 在水联运的过程中，75、泵入口应安装过滤网，发现堵塞情况要及时清洗，仔细检查，防止机泵抽空。3 在水联运的过程中，当有关仪表管线冲洗试压合格后，要联系仪表车间启动有关仪表，对所有能启动的仪表进行考查，同时必须对管线焊缝、设备、盘根、法兰等进行检查和记录，发现问题回报车间处理。4 水联运的过程中要经常检查泵出入口的管线压力是否正常。5 水运循环时，各容器、塔的液面保持在正常操作指标范围内。6 循环过程中，各泵应交替切换。7 水联运结束后，所有设备应打开放空，放尽存水，用风把管线内的存水赶净。8 联合水运的工艺条件：各塔、容器液面:6080%。充氮气控制D1701压力0.70MPa。4 水联运流程1 汽提塔C1701水联76、运汽提塔馏出接到D1601出口进行汽提塔大循环，进行水联运。其流程如下图所示：首先由D1701回流罐顶给水，由P1701A/B将水送至C1701，然后由稳定塔底流出经换热器E1701ABCD进入空冷A1702AB，再经流量调节阀组后返回到汽提塔入口即D 1601馏出口，构成整个闭路循环。E1701ABCDC1701A1701D1701P1701A/BA1702ABD16012 P1701A/B进料泵负荷试运泵启停主要操作步骤： 机组安装完整，主电机单试、泵组单机试运合格； 泵组试运流程改通，泵进口管线冲洗干净，入口过滤器清洗安装完毕，关闭泵出口阀和低点排凝阀，打开前后密封冲洗液手阀； 检查确认77、润滑系统，冷却系统，电气、仪表控制、联锁系统满足开车条件； 投用机组油运系统，打开主电机、油冷却器，机械密封冷却水进出口阀。 慢慢打开泵入口阀（开度1020%）进行灌泵，然后打开暖泵线，暖泵至泵体温度与介质温度相差50以下； 手动盘车数圈，确认泵出口阀已关闭，打开最小流量线阀门，开度为50%80%。 点动电机，确认转向后启动电机，当出口压力大约接近正常转速要求后，缓慢打开泵出口阀，直至全开经最小流量线返回原料缓冲罐，要注意电流的变化，确保电流不超过额定电流。 检查机械密封冲洗液压力，温度及平衡管压力是否正常，全面检查泵组运行情况，如流量.压力.电流.温度等，并做好记录 泵组负荷试车停车 正常停78、车：慢慢关闭泵出口最小流量控制阀，直至全关；停主电机，切断主电机电源；待主电机停止后，关最小流量线阀，泵入口阀，机械密封冲洗阀； 紧急停车：在现场操作面板停车机钮，或操作室内可按紧急停机按钮；进料泵启停注意事项 泵组启动前一定要灌泵、暖泵； 泵组启动前要注意润滑油压、密封罐油压等细节。3水联运的注意事项1) 在水联运的过程中，要把水当成油，做到不跑、不串、不抽空、不憋压，不损坏设备，安全试运。2) 参加水联运的操作人员必须熟悉联运方案和有关的操作规程，启用设备、机泵、仪表要按试运方案及试运操作规程进行。3) 水联运过程中需对备用泵进行切换，每台机泵连续运转不少于8小时。由于水的密度必油大，在水79、联运时应注意用泵出口阀进行限制，控制电机不超负荷，防止电机跳闸或烧坏。4) 保运人员应及时处理试运中出现的问题，对处理后的系统应重新试运，直至无问题为止。5) 水流经的地方，流量计、液面、压力等仪表均启用，有控制阀的将控制阀投用。6) 水联运装水后，先在各塔低排放赃物，水干净后再启动塔底泵进行试运。7) 在水联运中若发现泵出口压力和流量、电机电流下降等现象，则证明入口过滤器堵塞，应及时拆下过滤网，进行清洗。8) 水联运时，要做好各塔液面平衡，整个系统实现自动控制，外操要按时检查机泵运行情况，做到不抽空、不憋压、不超负荷、电机电流不超额定值。9) 在水联运过程中，要启动有关仪表，对所有能够启用的80、仪表进行考查，同时必须对管线焊缝、设备、盘根、法兰等进行检查和记录，以便处理。水联运结束后，将试运中拆除的法兰、控制阀复位，放净所有设备、管线内的存水，并用工业风吹干。4.4 临氢系统初次气密1 初次气密的目的通过初次气密，检验系统的严密性，为F1601烘炉提供氮气循环流程。2 准备工作1 装置施工完成，经检查质量合格。2 设备管线等进行全面检查。人孔、法兰、调节阀、流量计等要全部回装。打开安全阀上下游阀，各低点排凝、放空点、排火炬、排污点等均要关闭。3 仔细检查压力表是否按规格安装，不合格的需要更换。4 准备气密桶、肥皂、喷壶、记号笔、标准压力表等气密工具。5 仪表人员安排就绪，同步完成所属81、仪表管线的气密。6 联系好调度，准备合格充足的氮气。7改好气密流程，打开D1603顶的放空阀，防止阀门关不严串压引起事故。8 搭好检查气密用的临时脚手架。9 气密前要投用火炬放空系统，使装置在必要时能及时消压，保护设备。3 初次气密流程1 系统气密流程在K1601出口引入高压氮气。K1601出口充氮气E1601A-D的管程E1601EF管程R1601F1601R1602E1601EF壳程E1601A-D的壳程A1601A-HD1601D1602C1601D1603放空系统初次气密分四个阶段D1601压力MPa恒压时间h压降MPa/h00.520.040.51.020.041.02.520.0482、初次气密步骤1向临氢系统充氮气，缓慢开启K1601出口处高压氮气阀门，将系统压力充压至0.40.5MPa，要求要各低点排凝及放空点进行排放，有堵塞现象及时处理，然后将系统压力排放至0.05MPa。2各低点排凝及放空点进行排放干净后，继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至0.5MPa。并用肥皂水检查系统各密封点。3 0.5MPa气密合格后，继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至1.0MPa，并用肥皂水检查系统各密封点.4 1.0MPa气密合格后，继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至2.5MPa，并用肥皂水检查系统各密封点。5 2.5M83、Pa气密合格后，继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至5.0MPa，并用肥皂水检查系统各密封点。准备烘炉。6循环氢压缩机系统在压缩机入口管排处充0.6MPa氮气，缓慢开启新氢压缩机入口管排处的0.6MPa氮气阀门，全开“一回一”和“二回二”控制阀及和付线，将系统压力充压至0.40.5MPa，要求要各低点排凝及放空点进行排放，有堵塞现象及时处理，然后将系统压力排放至0.05MPa。7各低点排凝及放空点进行排放干净后，继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至0.5MPa。并用肥皂水检查系统各密封点。8循环气压缩机系统0.5MPa气密合格后，缓慢开启新氢压缩机入84、口管排处高压氮气阀门继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至1.0MPa，并用肥皂水检查系统各密封点。9循环氢压缩机系统1.0MPa气密合格后，继续以0.020.025MPa/min的速度将系统压力升至2.0MPa，并用肥皂水检查系统各密封点。注意事项1 初次气密时，要严格控制升压速度在0.020.025MPa/min，系统的安全阀投用。2 2.5MPa气密如发现泄漏，要把压力降到安全范围（2.0MPa以下）处理后再继续升压至2.5MPa。3 反应部分的冷氢线、吹扫线、防喘振线、气封气线、差压引线、反应进料线、注水线和C1601注贫胺液线等，应同时进行气密实验。4 高压系统控85、制仪表前后截止阀、法兰在充压到位后都要试通、气密到位。5 循环氢压缩机系统2.0MPa气密阶段，注意控制好压力，防止超压导致罐跳安全阀。6 打开D1603罐顶的放空阀，防止阀门关不严串压引起事故。4.5 单机试运方案单机试运的目的和要求1 通过单机试运，对重要的转动设备、工艺管线的设计和安装质量进一步检查。2 进一步冲洗管线，消除隐患。3 操作工熟悉设备和工艺流程，做好单机试运记录。循环氢压缩机机组试车方案试车目的通过试车，考察循环氢压缩机K1601运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2检查机组仪表、自控系统是否符合设计要86、求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；3试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；4机组各部轴瓦温度及振动情况；5机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。6考验润滑油系统、抽真空系统、干气密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；7根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。8确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。9岗位操作人员熟悉开车操作。试车前辅助系统的准备工作1系统条件：1) 水新鲜水0.35MPa2) 循环水 0.3MPa3) 除盐水 0.5 MPa4) 电 控制盘电源220V5) 动力电源 380V6) 油润滑油箱87、TSE/LF-46#加至液位正常7) 风 仪表风 0.4-0.6MPa 8) 氮气 0.8MPa 4.0 MPa2技术条件：1) 压缩机：输送介质： H2进口温度： 44出口温度： 120入口压力： 1.41MPa出口压力： 2.7MPa入口流量： 145Nm3/h（入口状态）正常转速： 2950rpm压缩机重量： 7430kg机组总重量： 9832kg生产厂家：沈阳鼓风机厂检查的内容和开机条件1) 检查内容：确认开机条件满足,机、电、仪、操及厂部有关人员确认后签字完毕确认机体联接螺栓、地脚螺栓、与管线连接的螺栓等紧固件上紧。 确认压缩机出入口管线短节拆除 确认机上所有指示仪表盘完好，并打开引88、线阀。 盘车23圈，检查有无偏重、卡涩现象。 确认润滑油系统正常投用 确认干气密封系统正常投用 机组仪表安装完毕经调校合格。各阀门调校完毕。机组周围环境卫生良好。消防器材、试车工具齐全好用。试车用记录纸、本及有关仪器齐全冷凝冷却系统安装完毕2) 开机联锁条件确认。机组连锁（暂缺）确认无停机信号（必要时联锁打旁路）按联锁复位按纽进行复位 4干气密封系统试运及投用1) 干气密封运行系统简述原理：干气密封是一种由两个环组成的非接触式端面机械密封，由两个环组成。第一个环称为动环（配合环），在表面上刻有槽，随转子旋转。槽的下面是被称为密封坝的光滑区域。实际上密封作用就产生在这一区域，在密封坝两侧有密封气89、压力和大气压力的压力梯度。另一个环称为主环或静环，有光滑的表面并被固定，只允许沿轴向移动,静环由弹簧压住。在轴处于静止和机组未升压时，静环背后的弹簧使其与动环接触。当机组升压时，气体所产生的静压力将使得两个环分开并形成一极薄的气膜。这间隙允许少量的密封气泄漏。当机组开始旋转时，由于动环上槽的作用产生动压力。靠近槽的根部产生一高压区域，并扩大两环间的间隙。当动静压力平衡时，两环间就形成了稳定的间隙，并在两环间形成一定流量。对于密封而言，泄漏量受压力、温度、气体的物理性能、密封尺寸、旋转速度的综合影响。两个密封面间的间隙使得密封面非接触，并保持平衡运行。干气密封的设计和运行原理在密封端面之间形成了90、一定尺寸的自稳定的间隙。密封运行期间，任何由于气体或轴位移所产生的变化，将产生平衡力的变化，这将引起间隙的变化。例如，间隙的增大将导致由于泵送作用的减弱而带来动压力降低，反过来，又通过静态闭合力的作用减小这一间隙，回到原来的尺寸。反之，当间隙减小时，流体动力学作用增加，使得端面之间的分离力迅速增加，扩大了间隙。这种自动平衡机理保证了端面之间的间隙和泄漏量始终保持稳定。型式：本机组的干气密封系统，采用的是干气密封/双向，带中间迷宫的串联式密封。密封气取自压缩机出口气体，开车时经增压泵进入干气密封系统。组成：干气密封主要有干气密封本体（含动环、静环）、主密封气除雾器和增压器、主密封气过滤器、隔离气91、过滤器、控制盘等组成。在结构上有三道密封，一级是密封气来自压缩机出口，经过除雾、过滤后，再经差压调节阀注入到压缩机两端的密封气腔，用动、静环之间形成的气膜将介质封住（非接触式）。二级密封气为氮气，与一级密封后泄漏的少量一级密封气混合后排至火炬管网。隔离气压力略高于大气压，在轴封与轴承箱之间充氮气隔离，起到隔离润滑油的作用，隔离气另一端与二级密封后的少量泄漏气混合后排至大气。注意:在轴承系统供油前，必须先启动隔离密封系统，防止润滑油进入污染干气密封系统。2) 干气密封系统操作条件：A. 密封端面清洁干燥B. 保证密封端面和轴的垂直度C. 弹簧加载后的旋转部件和密封件移动自如无卡滞D. 避免物料沉92、积在密封腔体表面、轴和轴套上无物料结晶、聚合等情况E. 工艺气侧和大气侧的密封端面形成良好的气膜，如果这些操作条件不能满足，可能造成泄漏量增加和工艺介质漏到大气侧。3) 干气密封系统的投用A. 检查管线、阀门等已经安装完毕，管线已进行大流量爆破吹扫，投用前应检查加200目滤网，无任何硬颗粒杂质，也不允许有任何软杂质B. 检查系统管线气密合格。 C. 检查各设备部件完整、齐全.D. 确认干气密封系统主密封气除雾器完好E. 确认干气密封系统主密封气增压器完好F. 确认干气密封系统主密封气过滤器清洗干净G. 确认干气密封系统隔离气过滤器清洗干净H. 确认干气密封联锁系统试验完毕 I. 将N2缓冲罐上93、的低压N2来气阀打开 J. 对N2缓冲罐进行排凝后，关闭排凝阀 K. 改通隔离N2密封系统流程 L. 打开隔离N2密封系统阀门投用隔离N2 M. 改通主密封气系统流程 N. 打开干气密封系统主密封气阀门投用主密封气 O. 启动增压泵P. 投用差压控制阀，各仪表引出阀确认打开。Q. 确认驱动端差压控制情况,一级泄漏压力 R. 确认非驱动端差压控制情况,一级泄漏压力 S. 确认增压泵活塞密封泄漏气压力 T. 调整主密封气流量 U. 观察密封气、隔离气过滤器差压指示。润滑油系统清洗跑油1润滑油系统设备的清洗1) 油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，94、经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。润滑油要通过真空式滤油机加入。2）润滑油冷却器：油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗23小时即可。3）润滑油、调节油过滤器：首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。4）调节油蓄能器：蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。5）高位油罐：高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。6）将能拆卸的润滑油管线全部拆下（包括三阀组），逐根进行循环酸洗，酸洗结束后用压95、缩风将管线内介质吹扫干净。2润滑油系统清洗跑油润滑油系统设备的检查与确认1) 确认润滑油箱内部清扫干净 2) 确认润滑油冷却器管束清洗干净，工程验收单齐全 3) 确认润滑油调节油过滤器滤芯干净，工程验收单齐全 4) 确认润滑油调节油过滤器完整好用，工程验收单齐全 5) 确认蓄能器干净好用，工程验收单齐全 6) 确认高位油罐安装就位，清洗干净，工程验收单齐全 7) 确认所有润滑油管线全部经过循环酸洗，并吹扫干净，工程验收单 循环跑油准备工作1) 确认辅助油泵电机试车完毕，工程验收单齐全 ( 如何试辅助油泵?) 2) 确认润滑油小透平单机试车完毕，工程验收单齐全 3) 确认联轴器恢复 注意准确记录96、所拆孔板、所加盲板、滤网具体位置，以便恢复4) 确认冷油器灌注线孔板，及其高低点放空线孔板拆除 5) 确认润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板拆除 6) 确认蓄能器限流孔板拆除，并加盲板 7) 确认润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板 8) 确认油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕 9) 确认油箱内加入ISOVG46#合格润滑油，达到最高液位。合格证齐全 10) 确认自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接 11) 确认压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板 12) 确认汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板 13) 盘车系统供油线加盲板 14) 调节油上油97、线接临时线旁路 15) 确认润滑油泵出口控制阀回油箱入口加100120目临时过滤网 16) 确认润滑油总回油线回油箱入口处加100120目临时过滤网 17) 确认高位油箱入口管线法兰处加100120目滤网 18) 确认润滑油清洁干净 19) 投用油箱电加热器 20) 确认润滑油油箱温度控制在3550之间 21) 全开两台润滑油泵入口阀门 22) 全开两台润滑油泵出口阀门 23) 确认泵体排气完毕 24) 确认油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置 25) 关闭油系统的高、低点放空阀 26) 确认差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送98、器的引线阀门关闭 一次油循环冲洗(用辅助油泵跑)1) 确认跑油循环流程正确 2) 启动润滑油辅油泵，建立跑油的循环回路 3) 确认各路油冲洗的流量和回油正常（看窗检查） 4) 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀 5) 确认排空见油 6) 关闭使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀 注意1.开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵清洗所加的过滤网2.不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）7) 确认在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。 8) 确认油路中压力表指示值 9) 每隔12小时切换一次过滤器、冷油器 99、10) 确认每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止 11) 确认滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为一次油跑油合格 二次油循环冲洗1) 确认电机润滑油泵停运2) 确认更换油箱内的润滑油，补充油位至正常 3) 确认恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。 4) 确认透平润滑油泵出口加200目的滤网 5) 确认润滑油流程恢复正常，相应的设备及管线仪表等投用 6) 确认管线和设备保温完好 7) 确认自保系统试验合格 8) 确认与DCS系统相连接仪表联校100、完好9) 确认盘车检查无卡涩，偏重现象机组联锁及自保调试1润滑油压力低辅助油泵自启试验1) 确定主油泵运转正常 2) 停辅助油泵 3) 确认辅助油泵选择开关置于“自动”位置 4) 缓慢打开润滑油油压调节阀的付线阀向油箱泄压 5) 确认润滑油压力从0.25MPa降低至0.15MPa时,辅助油泵自启 6) 确认润滑油压力恢复至0.25MPa 7) 缓慢关闭润滑油油压调节阀的付线阀停止向油箱泄压 8) 确认当油压达到0.25MPa辅助油泵自停 2润滑油压力低低停机联锁1) 启动主油泵建立润滑油系统循环 2) 将辅助油泵油压低启动联锁打至旁路（或辅助油泵开关打手动）3) 调整润滑油总管压力0.25MP101、a，控制油压0.85MPa4) 室内机组复位 5) 关闭进汽隔断阀 6) 建立启动油压 7) 建立速关油压 8) 将其他停机联锁旁路，使机组处于模拟运行状态 9) 缓慢打开润滑油油压调节阀的付线阀向油箱泄压确认润滑油压力从0.25MPa降低至0.15MPa时，报警响并辅助油泵自启信号灯亮 10) 确认润滑油压力继续下降至0.1MPa时，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，停机信号灯亮 3压缩机轴位移大1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。 2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 由仪表工输入模拟信号，当压缩机轴位移 0.5 mm，报警响，信号102、灯亮。5) 当压缩机轴位移0.7mm时, 电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮 4压缩机轴振动大1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，控制油压力0.85MPa。 2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 由仪表工输入模拟信号，当压缩机轴振动 0.065 mm，报警响，信号灯亮。5) 当压缩机轴振动0.08mm时, 电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮 5压缩机止推轴承温度高1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 将测温元件插入被加热的油内， 压缩机止推轴承温度103、105报警响，信号灯亮。压缩机止推轴承温度115，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。 6压缩机前支撑轴承温度高1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 将测温元件插入被加热的油内， 压缩机止推轴承温度105报警响，信号灯亮。压缩机止推轴承温度115，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。 7压缩机后支撑轴承温度高1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 将测温元件插入被加热的油内， 压缩机止推轴承104、温度105报警响，信号灯亮。压缩机止推轴承温度115，电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。 8干气密封驱动端一级密封气泄漏压力高高1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 由仪表工输入模拟信号，泄漏压力184KPa电磁阀动作，速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。 9干气密封非驱动端一级密封气泄漏压力高高1) 调整润滑油总管压力0.25MPa，调节油压力0.85MPa2) 建立启动油压。 3) 建立速关油压。 4) 由仪表工输入模拟信号，泄漏压力184KPa电磁阀动作，速关阀及调节105、汽阀快速关闭，停机报警响，信号指示灯亮。 10润滑油冷却器后油温高 将测温元件插入被加热的油内，润滑油油温55报警响，指示灯亮11润滑油箱及高位油箱液位低1) 由仪表工输入摸拟信号，润滑油箱液位 864mm报警响，指示灯亮。 2) 高位油箱液位 585mm报警响，指示灯亮 12干气密封主密封气过滤器压差高 调整主密封气过滤器后部压力，当过滤器前后压差达到0.07 MPa时报警13干气密封主密封气供气量高 调整主密封气供气量，当供气量达到3Nm3/h时报警 14干气密封前置密封气与主密封气压差低 缓慢降低干气密封前置密封气与主密封气压差，当压差降到0.12MPa时报警15干气密封主密封气供气压力106、低 调整主密封气供气压力，当供气压力0.35MPa时报警机组负荷试车1 检查确认1) 确认压缩机出入口管线短节恢复 2) 确认压缩机入口过滤器安装完毕 3) 确认所有压力表、温度计、液位计、压力变送器、温度变送器已校验合4) 投用所有压力表、温度计、液位计、压力变送器、温度变送器 5) 确认机上所有指示仪表盘完好，并打开引线阀。 6) 确认TS3000控制系统完好并投用。 7) 盘车23圈，检查有无偏重、卡涩现象。盘车器脱扣并卡死。 8) 确认润滑油系统正常投用 9) 确认干气密封系统正常投用 2机组启动1) 联系调度,准备10000V高压电，电机开机 2) 将压缩机出入口切断阀打至旁路 3)107、 确认DCS上有关停机的联锁已经复位（参见机组说明） 4) 确认TS3000调速器处于准备就绪状态5) 确认现场仪表架上允许开车指示灯亮 6) 全面检查机组的声音、轴振动、轴位移、各监测点温度、油压均在控制指标内。当油冷却器冷后油温在40以上时，适当开冷却水，使油冷后温度在40-45之间 。 关小各排凝阀 7) 当机组运转正常后，详细检查机组运行情况，如机组各轴承温度、回油、声音、振动、密封等情况及主蒸汽的温度、压力是否正常。如无异常，应把有关联锁投入自动。 8) 确认供油压力（总管）：0.45 MPa 9) 确认供油温度（冷油器后）：405010) 确认主油泵出口压力：0.8MPa 11) 108、确认油过滤器压差：0.15 MPa 12) 确认油泵轴承温度：6513) 确认检查各窗口（包括高位油箱）回油情况正常 14) 确认检查润滑油连接点及机体联接无泄漏 15) 确认密封供气量：3Nm3/h 16) 确认密封气过滤器差压:70kPa 17) 确认密封气供气压力: 0.5 MPa 18) 确认前置密封气与主密封气差压: 0.3 MPa 19) 确认压缩机各轴承轴瓦温度：10520) 确认压缩机轴位移：0.5mm21) 确认压缩机轴振动：0.05mm22) 确认压缩机机体无不正常声音 3机组停机1) 按动现场停机按扭 2) 确认机体温度903) 确认轴承温度454) 停润滑油泵反应进料泵109、P-1601A/B试车方案试泵目的1检查机泵性能和安装质量，以便及早发现问题和解决问题。2管线设备进一步用水冲洗，清除杂物达到畅通无阻。泵试运准备工作1检查泵的联轴器和对轮罩已经安装好。2泵进出口管线.冷却水管线.排凝管线.放空管线等有关管线和支吊架安装完毕，提供必须的资料和报告。所需资料主要包括：1) 机泵安装记录。2) 工艺管线安装.检验.试压记录。3) 仪表校验证明书。4) 安全附件校验证明书。5) 电器安装.检验报告3润滑油系统冲洗合格，并且按三级过滤加入油箱到合适液面位置。4电机单机试运合格，并提交试运报告。5按泵进口法兰尺寸，准备足够的符合设计要求过滤网，并安装于泵进口法兰。6泵的110、电动机接地良好，试运合格，转向正确。7压力表.温度计.电流表齐全，额定电流.压力均以红线标志。8周围卫生干净，上下水，地漏通畅。9润滑油，工具及试运记录本等准备齐全，准备必要的和充足消防器材，并放置现场。10打开油冷却器，机械密封冷却水进出口阀。11参加试运人员熟悉高压泵的操作和试运方案，并且服从指挥。试运行注意事项1单机试运必须在泵进口管线冲洗干净后进行。2电机应在单机试运前空运4小时，合格后方右带负荷运转，并且事先检查电机转向正确。 3泵人口安装滤网，如遇异常现象，应随时拆下清洗。临时过滤网在水联运结束后拆下。4单机试运应检查循环路线，检查阀门开关及盲板安装是否正确，严防串水.漏水。5开泵111、前，泵内应充满液体，要打开放空阀把空气排净，以防抽空和产生汽蚀现象。禁止在无介质情况下空运。6单机试运中应进行泵的最大流量.最大扬程试验，防止超负荷或抽空。7机泵应在满载流量和额定电流下连续运行8小时以上，防止超负荷或抽空。8多级离心泵应注意平衡管压力是否与入口压力正常一致。润滑油系统的检查试运1润滑油系统的建立1) 检查确认润滑油系统管线冲洗完毕。2) 检查油箱干净，加入合格的机油，油位在最高液位。3) 检查油箱及润滑油管线上的压力表,温度表及联锁引线投用。.4) 检查确认润滑油流程：检查压力调节阀，温控阀及控制阀的安装及流向是否正确。5) 按启动按扭启润滑油主泵泵运转。6) 检查油泵出口压112、力,润滑油总管压力,润滑油温度,油泵运转声音无异常。7) 打开润滑油管线上的放空阀，打开过滤器和换热器上的所有的放空阀。润滑油系统排气使之管线中充满润滑油。8) 润滑油系统继续运行一小时后检查无问题。9) 润滑油系统建立完毕。10) 检查确认进入各轴承的压力。2联锁校验轴承温度高报警,高高联锁停泵值的试验由仪表给出模拟信号,车间人员注意作好报警,联锁动作值的记录，其中电机定子线圈温度高高报警三取二是停车信号。润滑油差压高报警1) 检查确认润滑油系统运转正常.2) 关紧过滤器差压引出根阀.停润滑油泵3) 缓慢开过滤器差压PDA8180的负压引出根阀,当压力上升到0.12MPa时，触点动作,出现报113、警.电机试运：1检查电机地脚螺栓是否好用并紧固良好2检查泵电机机体冷却水管线连接是否良好3检查电机用温度计，压力表，热电偶等调校合格后安装就位，并已经投用。4确认电机绝缘和静电接地良好，并根据情况投用电机电加热器。5拆下电机与泵体的联轴节，对电机进行盘车，检查灵活，无卡涩现象。6确认润滑油系统运转正常,调压阀调整油压正常。7现场控制盘按电机启动按扭，启动电机运转。5秒钟后，按动停止按扭，待电机转动缓慢后，观察其转向是否正确，然后固定好对轮罩。8电机转向无误后，3分钟后（高压电机不能连续启动），重新启动电机，按电工专业的有关规定，试运转4小时。9运行过程中，注意检测电机前、后轴承的润滑油压力，回114、油情况及回油温度，轴承温度及振动等各参数，并认真作好记录。10确认电机运转正常后，停电机。电机试运完毕。泵的试运转(汽油试泵)1开启1) 检查泵体地脚螺栓是否好用并紧固良好，进出口管线法兰连接是否良好。2) 检查泵出口管线，入口管线法兰连接良好，入口过滤网安装良好。3) 检查泵的最小流量线，平衡管线，暖泵线，排污油线，密封冲洗线，冷却水线，放空线连接是否良好。4) 检查机泵用温度计，压力表，热电偶，流量孔板等仪表调校合格后安装就位，并已经投用。5) 确认电机绝缘和静电接地良好，并根据情况投用电机电加热器、电机循环冷却水。6) 投用各冷却水系统并检查各系统有无泄漏。7) 检查确认各伴热线已投用（115、冬季），油箱加热器投用，油温35左右。8) 确认仪表联锁自保系统均已调试准确无误，并经有关责任人签字确认。9) 电机试运完毕后，将联轴器恢复，并找正良好。10) 按电机运转方向盘车无卡涩偏重现象。11) 检查入口罐D1303介质液位及压力正常。液位不低于60%，压力应在0.20.4MPa之间。12) 稍开泵入口阀及泵体底部放空阀待放出的介质无杂质和只有少量气泡时关底部放空阀，开高点放空阀对泵进行灌泵，一直等到排气口没有气泡时再关闭排气口。打开密封冲洗管线上的放气丝堵排净该管线内的气体。如有必要可连续排放34次.13) 确认工艺系统满足开泵条件。并检查确认下列阀门的开度；A. 最小流量线控制阀室116、内给定手动打开大于80%。B. 开控制阀的上下游阀及付线阀，关闭控制阀前的放空阀。C. 确认泵出口阀及泵各排凝放空阀关闭。D. D1303已投用，液位控制在60%左右。E. 泵出口电动阀及Y型截止阀处于关闭状态。14) 检查确认润滑油系统运转正常，润滑油总管压力正常，备用泵完好，在联锁“自动”状态，去各轴瓦油压调压阀调整各分支油压正常，油冷却器循环水投用，润滑油高位罐液位正常。15) 按现场控制盘按扭，启动电机运转。迅速检查泵出口压力、流量、电流、回油情况及温度、密封泄漏情况，室内注意检查轴承温度、轴承振动等参数。16) 检查正常后，根据现场实际情况A. 泵出口介质继续走小流量线流程，手动调节117、流控阀应高于70.5M3/h，根据情况调节流量，使介质返回到原料罐D-1303。此时应注意观察入口介质温度不大于120，不能连续运转时间太长。B. 如果工艺条件满足，可以改走正常流程。打开出口电动阀、缓慢打开出口Y型截止阀，同时逐渐关闭最小流量线的控制阀，由手动改为自动调节，控制流量不低于70.5 M3/h，同时应注意出口压力、电流、流量等参数的变化。2开泵后的检查1) 润滑油总管压力0.15MPa2) 电机前轴承回油温度853) 电机后轴承回油温度 854) 泵的前后轴承回油温度 805) 泵的出口压力16MPa6) 电机电流7) 泵入口压力0.20.4MPa8) 电机轴承温度859) 泵轴118、径轴承温度 8010) 泵止推轴承温度 8011) 泵的流量 70.5 M3/h12) 密封冲洗液温度 3停泵1) 检查机泵运转正常连续运行4小时后进行停泵。通知室内缓慢开最小流量线控制阀，同时缓慢关出口电动阀.最小流量调节阀全开,泵出口阀全关后，按现场控制盘上停泵按扭，使泵停止运转。2) 停泵后迅速检查辅助油泵是否运转正常。3) 将泵内介质进行放空，联系电工断电，冬季做好防冻凝工作。技术数据：规格：150TAYD805转速：2950 rpm转向：顺手针（联轴器看）电机规格：YB3-315L-2W功率：185KW正常流量：132 M3/H额定流量：145 M3/H入口压力：0.2-0.4 MP119、a出口压力：3.27 MPa普通离心泵试运方案试泵目的1检查机泵性能和安装质量，以便及早发现问题和解决问题。2管线设备进一步用水冲洗，清除杂物达到畅通无阻。试运前的检查工作：1检查电机和泵的地脚螺栓.各运动部件联接螺栓等有无松动，对轮罩是否装好。2检查泵与电机的同心度及对轮找正情况。5.1.3检查轴承箱内润滑油是否合格，油液面位置，液面计和压力表是否正常。4检查电机的接地是否良好，开关及转向是否正确，电流表量程是否符合规定，电阻是否合格(380V，不小于0.5兆欧；6000V，不小于6兆欧)。并且要送上电。5检查冷却水和封油等是否通畅。6检查密封，端面密封是否改为填料盘根。7手动盘车数圈，转子120、转动灵活，无异常响声。机泵试车5.1开车程序：1) 打开冷却水阀，调节合适水量，并确认通畅。 2) 打开压力表引线阀。 3) 关泵出口阀和低点放空阀。 4) 打开泵入口阀灌泵，通过高点放空阀排净泵体内空气，然后关闭高点放空阀。 5) 点动电动机，证实旋转方向正确。6) 按电动机起动电钮，当电动机启动达正常转速后，如果压力不上时，应停泵进行检查。压力上来后，慢慢打开出口阀调量。在开出口阀时，要做到电流不能超过额定电流，泵不能抽空。在出口阀关死的情况下，泵连续工作不得超过三分钟，以防憋压。7) 试运步骤：A. 试运分三个步骤： 第一步：运转5分钟停车，检查转动部件是否松动，泵体有无杂音，地脚螺栓是121、否松动。第二步：运转30分钟停车，检查各轴承温度，检查润滑油及转动部件的运行情况。 第三步：运转8小时停车，检查项目同第一.二步。 B. 试运时泵流量调节只能用出口阀，禁止用进口阀，以防抽空。泵送液体流量不应小于额定流量的25。 C. 泵出口有调节阀时，运行时泵的出口阀应全开。 D. 为防止烧坏电机，运行时严防电机电流超过额定电流。5.2停车：1) 关闭泵出口阀。2) 切断电机电源。3) 关闭泵入口阀，泵体存液放空。4) 关闭压力表阀。5) 停冷却水。6) 拆除泵人口过滤网。5.3试运标准：1) 电机温升不超过60。2) 泵出口压力和流量达到设计最高值时，电动机电流不超过额定电流。3) 轴承温122、度70。4) 润滑油油位正常。油质良好。5) 泵体.电动机无异常声，振动值符合规范要求。6) 泵体不发热。7) 各连接头无泄漏。8) 出口压力平稳。9) 附表：离心泵振动值。转 速振动值(ram) (RPM) 优 良 合格 不合格 1000 0.04 O.07 0.1 0.18 1500 0.03 0.06 0.09 O.16 2500 0.02 0.04 0.065 0.12 3000 0.01 O.03 0.05 0.10空冷器试运方案1试运目的 检查空冷性能和安装质量，以便及早发现问题和解决问题。电机单机试运1电机必须空运合格(拆开传动皮带)，电机试运应以电工为主。2试运前电机及供电线路123、全部安装完毕。3电工检查电机绝缘，接地合格。绝缘电阻：电压380V时，不小于05兆欧，电压6000V时，不小于6兆欧。4正常启动电机后，检查电机声音，振动情况，机壳.轴承温度，电流.电压情况，并一小时检查一次，并把每次检查的电流.温度记录下来。空运时间要求达到4小时。5在规定时间内，符合以下要求为合格，可停机：6电流不超过额定值95。7机壳温升60，轴承温度70。8运行正常没有异常声音，转向正确。9振动值不超标准值。10经以上检查合格后，可以进行以下试运步骤。试运准备工作1检查安装上的空冷器风叶，检查是否紧固。2检查匹配部件如皮带轮和皮带有无杂物等。3装上传动皮带。4对自动调角风机执行机构进行124、检查和调试。 5给风机加上合格和适量的润滑脂，检查润滑情况。6检查风机的转动，叶片顶端的间隙，并用手盘车检查转动是否平稳。7开动并调节百叶窗的开度及灵活性。空冷器试运步骤4.1点动电机，检查空冷器是否有异常现象或响声。4.2一切正常后启动电机，使空冷器运转，运行4小时，每小时检查一次并确认如下：4.3空冷器没有异常响声。4.4空冷器没有超标准的震动。4.5电机温升和电流在正常值内。停车试运时间到后，按停电机按钮。热炉F1601烘炉和反应系统烘干方案目的1 新建的加热炉因耐火材料里含水很多，为防止因温度突然上升使炉子耐火材料里水份急剧汽化体积膨胀，使耐火衬里和耐火砖产生龟裂、脱落，所以必须先烘炉125、，脱尽炉体内耐火砖、衬里材料内的自然水和结晶水，烧结以增强材料强度和使用寿命。2 通过烘炉，考验炉体钢结构及风门、气门、火嘴、阀门等安装是否灵活好用。3 考察加热炉仪表控制系统的使用效果。4 考察燃料系统，供风系统，烟气热量回收系统的使用情况。5 通过烘炉，操作工熟悉和掌握加热炉的操作。6 脱除反应系统内残留水分，以免开汽时损坏催化剂，同时考验在热态时该系统的设备、仪表等的可靠性。烘炉和反应系统烘干前具备的条件1 加热炉全部施工完毕，并经有关部门的验收质量合格。燃料气系统氮气置换合格，采样分析烃+氢含量小于0.5%。2 必须详细检查炉膛、烟囱和风机等，整个炉区进行彻底清扫。3 装置辅助系统（蒸126、汽、新鲜水、氮气、瓦斯、非净化风、净化风和电等）必须施工完毕，并经过吹扫、试压后达到引用条件。4 与烘炉有关的设备（燃料气分液罐等）安装完毕，并经吹扫、冲洗、试压合格。5 烘炉所需要测量、指示和控制仪表系统达到投用条件。6 炉子联锁系统经过模拟测试投用完好。7 燃料气、氮气、净化风、蒸汽进装置盲板已拆除。8 加热炉鼓风机、引风机试运无问题。9 临氢系统爆破结束后，装回拆开的法兰、控制阀、孔板、单向阀阀芯均复位。10 加氢循环机K1601单机试运完成，临氢系统用氮气吹扫干净。11 系统循环流程改通，经过三级确认无误。采样分析氧含量小于0.5%为合格。12 与低压部分连接的部位要关阀或加盲板切断。127、13 装上相关的正负压力表。14 系统进行初步气密，气密压力等级在5.0MPa，无泄漏。15 经设备、工艺、仪表、电气、安全、环保、调度等专职人员联合检查，确认具备烘炉条件。16 准备好对临氢系统进行压降测试的表格。时间D1601压力（Mpa）压降记录人 烘炉和反应系统烘干前的检查及准备1 检查炉膛、烟囱、烟道挡板、火嘴、风门等，把炉内杂物清扫干净，封好人孔。2 联系仪表，烘炉有关仪表应校验完毕，可随时投入使用。3 打开D1407入口燃料气控制阀PV141204的前截止阀和副线阀1 按下面的方案将燃料气引至F1601快速切断阀前。2 从边界加临时管线引非净化风，充压至0.4MPa。3 F160128、1各主火嘴和长明灯火嘴前的软管拆下来。4 关闭各主火嘴和长明灯火嘴前的手阀，将软管放进肥皂水中，逐个检查各手阀是否内漏（先检查第一道手阀，再检查第二道手阀），如有内漏的，应立即更换。5 逐个检查F1601主火嘴瓦斯控制阀的前后截止阀及副线阀、回火器的前后截止阀是否内漏，如有内漏的，应立即更换。6 逐个检查F1601长明灯回火器的前后截止阀是否内漏，如有内漏的，应立即更换。7 逐个检查F1601主火嘴和长明灯快速切断阀是否内漏，如内漏，联系仪表处理。8 从边界引1.0 MPa蒸汽对燃料气系统吹扫，打开各高点放空和低点排凝阀排放置换系统的空气，吹扫2小时后，关闭各放空阀，D1407罐底的低点放空阀129、稍开一点脱水。9 拆除燃料气管线边界的盲板，将燃料气引至D1407脱液后再引至F1601各快速切断阀前。10 关闭加热炉F1201燃料气的切断阀和手阀。准备好烘炉点火所需要的点火工具，检查火嘴并备好所需要的消防器材。1炉区场地清理整洁，消除周围一切易燃、易爆物品。2联系调度确保水、电、汽、风、燃料、氮气正常供给。3联系电气、仪表、分析站等有关单位，做好烘炉准备。4 烘炉前画出理论烘炉曲线，并准备好标记实际曲线的尺和笔。烘炉和反应系统烘干步骤1 加热炉自然通风五天，要求打开全部人孔、防爆门、看火孔、烟道挡板。2 自然通风后改为强制通风，详细检查引风机的水、电、润滑和机械系统均无问题，二次风门开到130、1/32/3，然后启动引风机强制通风，强制通风16小时，调整各火嘴风量，要求进风均匀，吹干后停风。强制通风期间，注意炉膛负压情况。2.1鼓风机启停主要操作步骤：1) 检查鼓风机及配套电机机座地脚螺栓是否拧紧，对轮连接、电机接地是否完好，鼓风机入口过滤网是否完好；2) 检查各轴承油杯内润滑油油位是否符合要求；3) 检查加热炉的鼓风机的联锁情况，确保正常投用；4) 准备工作完成后，打通相关流程，启动电机；5) 检查轴承和电机温度是否在允许范围内，调节烟道挡板，检查炉膛负压情况，调节风机入口蝶阀，观察风机、电机运转情况；6) 注意各烟道挡板联锁情况是否正常；2.2 鼓风机启停注意事项7) 鼓风机介质131、温度高，必须保证轴承润滑良好，冷却水正常；8) 启动风机前，可以先关闭出口挡板，启动风机后，逐步打开，注意电流变化；9) 正常投用鼓风机后务必确保联锁投用正常。3改好烘炉和反应系统烘干充氮流程，关闭放空，关闭FV220001阀和副线阀，关闭切断阀XCV220001，关闭阀FV220301，打开罐D1603顶的放空阀，防止阀门关不严串压引起事故。氮气循环流程如下：K1601出口充氮气E1601A-D的管程E1601EF管程R1601F1601R1602E1601EF壳程E1601A-D的壳程A1601A-HD1601D1602C1601D1603放空4 2.5.0MPa氮气气密合格后，联系化验采132、样分析系统的O2含量，O2含量小于0.5%为合格。如分析合格，则将系统降压至0.8MPa，如分析不合格，则重新置换至分析合格后，将系统升压至2.5MPa， 启动K1601，按以上流程建立反应系统气体循环。5 引燃料气至加热炉F1601前，加强燃料气分液罐D1407脱液。同时将D1407燃料气的压力控制在0.4MPa。6蒸汽脱净水后，向炉膛吹汽，烟囱见汽810分钟后，开始点火。7调整烟道挡板，将负压调整到-10 Pa-20 Pa。8点火前炉出口温度仪表改手动控制，瓦斯压力控制在0.4MPa。9关炉膛吹汽，将点火棒放入点火孔，打开长明灯燃料气手阀，如炉熄火，应关闭手阀，向炉膛吹蒸汽，重新点火，直至133、全部点燃长明灯。10加热炉以5/h 的升温速度升温，当炉膛温度达到80时，关闭烟道挡板，将部分烟气引致空气预热器，经过空气预热器箱体，并经冷烟道排出，注意调整引风机挡板。加热炉点火后，即开启引风机，投用空气预热器。当炉膛温度达150时，恒温24小时，以脱出耐火材料表面水分。11 150恒温结束后，按57/h速度继续升温至炉膛温度320再恒温24小时以脱除耐火材料中的结晶水。反应系统烘干通过V103排液量来测定烘干程度，没有液体排出时为合格（每2小时称量一次排出液），此过程中，应根据系统升温情况，投用A1601A-H，保证D1601入口温度小于45。12320恒温结束后，加热炉以78/h速度继续134、升温至炉膛温度500恒温24小时，进行耐火胶泥烧结。注意：当空气预热器入口温度大于380时，调节烟道挡板开度，部分烟气直接排大气，以控制空气预热器入口温度不大于380。如果R1601入口温度不大于接近300，而炉膛温度没有达到500，联系仪表旁掉R1601入口温度温度高高联锁，控制反应器的入口温度400。15 恒温结束后调节各火嘴，F1601以20/h速度降温至R1601入口150时熄火，继续循环至R1601入口低于60时停K1601，停A1601A-H。16 在升温过程中或恒温时，要注意检查高温区设备的泄漏情况。17 若系统压力保不住，要及时补入氮气，并处理泄漏点。18 在烘干反应系统的同时135、，对于那些无法进行加热干燥的管线，如氢气赶油线、反应器冷氢线等管线，也应用氮气把可能存在的积水吹干。烘炉和反应系统烘干注意事项1 严禁重复点火，以免瓦斯爆炸伤人。2 注意火嘴切换使用，逐个考查燃烧器。3 烘炉要按烘炉方案进行，严格按升温曲线烘炉，特殊情况上报作业部。4 引蒸汽注意脱水，蒸汽入炉管要缓慢，防止炉管温度变化大而出现问题。5 烘炉前系统管线的弹簧吊架或弹簧支座均需投用（去销）。6 烘炉过程中，要保持炉膛受热均匀，应对称点火，对称增点火嘴，按多火嘴、短火焰、齐火苗，先点中心后向外增点的原则。要求火焰不长、不飘、不扑到任何一面炉管，炉膛明亮清晰，烟道气透明无色，不冒黑烟，炉膛保持负压。点136、火的火嘴应每8小时更换一次。7 烘炉过程中，要随时注意炉子火焰的燃烧情况，并及时调整操作。比如，炉膛不清晰，打开看火窗火焰外扑，则应适当开大烟道挡板，保证炉膛微负压，如火焰过长，可适当调大风门；瓦斯火焰应笔直呈蓝紫色，若枯黄色，应调大配风量，但风门不宜开得过大，以免吹灭。8 不点的火嘴，风门应关闭。9 烘炉期间加强检查，每小时记录一次，标图一次，记录清洁，最后绘出实际升温曲线。应同时描绘三条曲线，即辐射室顶温度，对流段温度和辐射室出口温度，并标明何时增点火嘴。10 烘炉曲线以辐射室顶温度为准，对流室温度低于辐射室，只要在保证辐射室的温度的前提下，顺其自然，但对流室温度曲线仍要求绘制，以便掌握烘137、炉时对流室烘干的情况。烘炉时，空气预热器按下面规则控制温度：注意：预热器烟气入口温度操作范围为299350，最高不大于350。预热器烟气进口温度控制不大于350，用HV10444开度调节；预热器烟气出口温度控制不大于250，用鼓风机空气流量调节。11 点火时不要面对点火孔，检查时身体要偏离看火孔，防止回火伤人。12 要经常检查瓦斯是否带液，为保证烘炉操作平稳，燃料气系统的伴热蒸汽应投用。13 火嘴、风门、烟道挡板的调节要缓慢进行，不能太快，防止回火伤人。14 烘炉过程中，若瓦斯中断，立即关闭瓦斯阀门，关闭各个风门保温。15 不要用空气烘干反应系统，因为空气与压缩机密封油接触，就有形成爆炸混合物138、的可能，另外空气中的氧离子也会对不锈钢设备产生腐蚀，所以必须保证循环氢中的含O285%，氧含量0.5%为合格。3 引氢气进入系统充压，升压速度为0.020.025 MPa/min，当系统压力充至1.5MPa时，启动新氢压缩机K1201A/B。4 加热炉F1201和F1601点火升温，同时启动空冷器A1201A-H和A1601A-H，R1201和R1601入口温度以30/h的速度升温至180恒温,开始从HDS反应器入口管线注入硫化剂，调节注入速率，使之逐渐提到设计值，定期检查DMDS的注入速率及DMDS注入泵的运行情况，记录DMDS注入流速以及累计注入重量。5继续提高反应器入口温度到220，在2139、20下保温3小时后，开始检测循环氢气中H2S的浓度，一小时检测一次，通常情况硫化剂注入后3h5h出现H2S。6调节入口温度，使反应器温升保持在30以下，并且床层温度最高不超过250。7当H2S穿透床层时（H2S的浓度0.2%体积比）或者是220下恒温4小时后 ，继续注入硫化剂，以30的升温速率，把反应器入口温度提高到315，次温度下至少保温8小时。8如果反应器的温升超过30，则降低硫化剂的注入速率，或者在必要时，彻底停掉硫化剂的注入，如果这样还不能控制温度升高，则快速把反应器入口温度降低到250以下。9如果反应器内温度已经达到180不能开始注入DMDS,则停止升温，反应器在180待用，当DMD140、S注入准备好时，继续硫化程序。10 利用实际循环氢体积和硫化剂累计注入重量，可以算出循环气中H2S的浓度，H2S的浓度应保持在0.5%1.0%（摩尔比），调节硫化剂的注入速率，使H2S的浓度保持在此范围。11 硫化反应会生成水，分离罐D1201、D1202内积水，及时从罐内排水。12预硫化工艺条件表反应器入温度升温速度/h升、恒温参考时间h循环氢H2S控制v%常温1802030注入DMDS18022020302实测220-40.222031520303.5实测315-80.51.031510020308实测HDS反应段反应器预硫化操作步骤1 预硫化流程如下:按照如下流程指示改好现场流程。K16141、01出口E1601A-D的管程E1601EF管程R1601F1601R1602E1601EF壳程E1601A-D的壳程A1601A-HD1601D1602K1601RU氢气自装置外来K1201入口E1201A-D的管程E1201EF管程R1201F1201R1200E1201EF壳程E1201A-D的壳程A1201A-HD1201D1202K1201出口D1401硫化剂罐P1201A/B入口D1401硫化剂罐P1601A/B入口2 联系化验分析氢纯度85%，氧含量0.5%为合格。3 引氢气进入系统充压，升压速度为0.020.025 MPa/min，当系统压力充至1.5MPa时，启动新氢压缩机K142、1201A/B和K1601。4 加热炉F1201和F1601点火升温，同时启动空冷器A1201A-H和A1601A-H，R1201和R1601入口温度以30/h的速度升温至180恒温,开始从HDS反应器入口管线注入硫化剂，调节注入速率，使之逐渐提到设计值，定期检查DMDS的注入速率及DMDS注入泵的运行情况，记录DMDS注入流速以及累计注入重量。5 继续提高反应器入口温度到220，在220下保温3小时后，开始检测循环氢气中H2S的浓度，一小时检测一次，通常情况硫化剂注入后3h5h出现H2S。11.3.7 调节入口温度，使反应器温升保持在30以下，并且床层温度最高不超过250。6当H2S穿透床层143、时（H2S的浓度0.2%体积比）或者是220下恒温4小时后 ，继续注入硫化剂，以30的升温速率，把反应器入口温度提高到315，次温度下至少保温8小时。7如果反应器的温升超过30，则降低硫化剂的注入速率，或者在必要时，彻底停掉硫化剂的注入，如果这样还不能控制温度升高，则快速把反应器入口温度降低到250以下。8 如果反应器内温度已经达到180不能开始注入DMDS,则停止升温，反应器在180待用，当DMDS注入准备好时，继续硫化程序。9 利用实际循环氢体积和硫化剂累计注入重量，可以算出循环气中H2S的浓度，H2S的浓度应保持在0.5%1.0%（摩尔比），调节硫化剂的注入速率，使H2S的浓度保持在此范144、围。10 硫化反应会生成水，分离罐D1201、D1202、D1601、D1602内积水，及时从罐内排水。11预硫化工艺条件表反应器入温度升温速度/h升、恒温参考时间h循环氢H2S控制v%常温1802030注入DMDS18022020302实测220-40.222031520303.5实测315-80.51.031510020308实测注意事项1 DMDS是中等毒性物质，较臭。为了防止事故的发生，装卸现场必须清扫干净，装卸人员要戴好过滤式防毒面具，并有专人监护。2在引入硫化剂之前，催化剂上热氢（135）循环时间必须缩到最短时间，以防止催化剂上活性组分金属氧化物被还原为金属而永久失活。3 严格控制145、各个阶段的床层最高温度，以及循环氢中的H2S含量和氢纯度。4 要保证DMDS的注入量以维持循环气中的H2S含量。如果由于供硫化剂时间中断或其他原因使循环气中H2S含量很低或没有，这时就可能使催化剂上金属被氢气还原，这绝对不允许的。5 硫化剂的注入量要计算准确，装入硫化剂罐（D1401）的硫化剂要尽量注完。停注DMDS后，注DMDS管线上的“8”字盲板调向。D1401及其管线水洗后，用N2向火炬线吹扫。4.6 切换新鲜原料方案催化剂预硫化结束后，改为正产生产流程，根据调度安排调整加氢进料量转入正常生产。准备工作1 联系调度，准备好罐区、催化石脑油，并安排好进、退油流程。2 联系仪表、电气、钳工、146、分析等单位配合开工。3主要产品指标合格。4分馏系统已正常运行。操作步骤1 反应器预硫化结束后，流程改为正常生产流程，开启P1201泵，分馏塔底流出通过泵P1201打入反应器R1201，开启P1601泵，将D1303流出打到反应器R1601.2打开D1602的入口阀和C1601顶出口阀，开启贫胺液入口阀，关闭D1602和C1601的跨线，打开D1203的入口阀和C1203顶出口阀，开启贫胺液入口阀，启动贫胺液泵P1202A/B,关闭D1203和C1201的跨线.3反应器入口温度逐步提至270，联系调度，将催化石脑油引进装置，控制在进料量为70t/h，控制好原料罐的压力。4当反应器一段温升达20时147、，投用冷氢流程，控制二段入口温度290，维持好操作稳定，根据公司对产品质量的要求，调整反应苛刻度。SHU部分调节:1缓慢调节PV-1101C01，提高R-1101压力到2.7MPa。2缓慢调节FIC-1101A02，提高流量到72 t/h，增加催化汽油的量，相应减少惰性石脑油的循环量。3手动调节TV-1101B06，以25/h 升R-1101入口温度至160。4手动开FV-1101A01，向SHU反应器通H2，控制H2量400Nm3/。5根据FT-1101A01流量大小，判断SHU反应器反应情况，根据SHU反应器温升，判断反应情况，没有温升可调节FV-1101A01阀位，控制H2量500Nm3148、/h。6改通不合格汽油出装置阀，手动调节汽油产品返原料罐控制阀，保持原料罐D-1101液位。7 SHU反应器逐渐出现放热现象（约5），逐渐减小新氢量。8以每30分钟3的速度提高R-1101入口温度，直到SHU反应入口温度升高而稳定塔排放量出现降低趋势。9 R-1101入口温度最好保持反应初期温度的设计值160。提示卡每次增加DCC汽油至SHU原料缓冲罐后稳定操作条件，仔细观察反应器中稳定梯度（SHU,HDS反应器），若温度上升太快，降低反应器入口温度。10R-1101、 R-1201、R-1200温度正常受控，缓慢增大新鲜FCC汽油量到80，相应减少惰性石脑油的循环量。11 联系化验室做R-1149、101反应产物的二烯烃分析。12 联系化验室做C-1100抽出线轻石脑油的硫含量、馏程分析。13 联系化验室做C-1100底中馏分和重馏分石脑油的馏程分析、二烯烃分析。14 根据13的分析结果调整SHU反应器的操作,控制稳定塔底的MAV小于4,保持氢气的过量值为20%30%。15 根据轻馏分产品在线硫分析仪的结果调整C-1100的操作，要求轻馏分产品中硫含量小于10PPM。16联系化验室做D1302流出的重馏分的硫含量和分馏塔塔顶流出的中组分硫含量的分析。17 根据化验数据和产品在线硫分析仪的结果调节C1101的操作。18各操作参数，向设计参数靠拢，以便得到符合要求的产量结构和产品质量，其中催150、化剂床层温度的调整每次在23以内。原料缓冲罐设计参数SOREORTemperature, deg. C8080Pressure, MPa g0.210.21R1101设计参数SOREORTemperature (C)InletOutlet160170200207Pressure (MPa g)InletOutlet (1)2.702.552.702.45Maximum Delta T across reactor (C)97LSHV (h-1) (2)2.822.95C1100设计参数SOREORTemperature (C)TopFeedBottomReflux drum7614419840151、7715519840Pressure (MPa g)TopBottomReflux Drum0.600.650.54Reflux / Feed ratio, wt/wt0.70.7D1104设计参数SOREORTemperature, deg. C4040Pressure, MPa g0.540.54C1101设计参数SOREORTemperature, deg. CTopFeedBottomReflux drum149170222100149171222100Pressure, MPa gTopBottomReflux Drum0.250.280.19Reflux / Feed ratio,152、 wt/wt0.30.3D1102设计参数SOREORTemperature, deg. C100100Pressure, MPa g0.190.19HDS反应部分:胺洗系统启用:1投用C-1201安全阀PSV-1202AB。1) 联系调度改通贫富胺液进装置流程。2) 手动开FV-120605阀位收贫胺液，控制D-1204液位50-60。3) 开启P-1202泵，手动开FV-120603阀位控制贫胺液流量向C-1201进料，C-1201液位50-60。4) 开富胺液出装置总阀，调节FV-120602控制阀，外送富胺液出装置。5) 联系化验室分析C-1201出口循环氢的硫化氢含量。6) 硫化氢含153、量100ppm 以上时启动C-1201脱硫系统，关C-1201副线阀。7) 联系化验室分析C-1201出口循环氢的硫化氢含量控制在100-300 ppm。2投用C-1601安全阀PSV-1602AB。1) 手动开FV-220402前后手阀收贫胺液，控制D-C1601液位30-50。2) 开富胺液出装置总阀，调节LV-220402控制阀，外送富胺液出装置。3) 联系化验室分析C-1601出口循环氢的硫化氢含量。4) 硫化氢含量100ppm 以上时启动C-1601脱硫系统，关C-1601副线阀。5) 联系化验室分析C-1601出口循环氢的硫化氢含量控制在50 ppm。HDS系统调整1 反应器R-1154、201A、R-1200温度正常受控，开始逐渐以25/h 的速度提高R-1201入口温度到260，R-1200入口温度到322。2 联系化验室做重馏分石脑油的分析。3 根据重馏分石脑油的分析结果调整反应器的操作。4 D-1201压力为1.5MPa。5循环机K-1201满负荷运转。6 逐渐以25/h 的速度提高R-1601和R1602的入口温度，实现反应器R1601的入口温度为270，R1602的入口温度为3407 根据在线硫分析仪的产品的硫含量调节反应器的操作。8 根据轻馏分、中馏分和重馏分石脑油的分析结果调整HDS反应器的操作。9各操作参数，向设计参数靠拢，以便得到符合要求的产量结构和产品质量155、，其中催化剂床层温度的调整每次在23以内。10轻重汽油质量连续2个样合格，联系调度、成品改好接收合格汽油的流程。11每次以5% 的量缓慢增加装置进料量至 100%。R1201设计参数SOREORTemperature, deg. CInletOutlet260277300317Pressure, MPa gInletOutlet (1)2.121.972.171.97Maximum Delta T across reactor (C)1717R1201设计参数SOREORTemperature, deg. CInletOutlet322322370370Pressure, MPa gInlet156、Outlet (1)1.861.861.861.86C1201设计参数SOREORTemperature, deg. CTopBottom45444544Pressure, MPa gTopBottom1.530.80D1202设计参数SOREORTemperature, deg. C4545Pressure, MPa g1.521.52C1301设计参数SOREORTemperature, deg. CTopFeedBottomReflux drum1692001924016920019240Pressure, MPa gTopBottomReflux Drum0.720.750.66Ref157、lux / Feed ratio, wt/wt0.030.03D1301设计参数SOREORTemperature, deg. C4040Pressure, MPa g0.660.66R1601设计参数SOREORTemperature, deg. CInletOutlet270300320350Pressure, MPa gInletOutlet (1)2.222.072.272.07Maximum Delta T across reactor (C)43.541R1602设计参数SOREORTemperature, deg. CInletOutlet340342380382Pressure158、, MPa gInletOutlet (1)1.961.861.961.86Maximum Delta T across reactor (C)22D1601设计参数SOREORTemperature, deg. C4040Pressure, MPa g1.51.5D1602设计参数SOREORTemperature, deg. C4040Pressure, MPa g1.491.49C1601设计参数SOREORTemperature, deg. CTopBottom44424442Pressure, MPa gTopBottom1.430.80D1603设计参数SOREORTemperat159、ure, deg. C4444Pressure, MPa g1.431.43C1701设计参数SOREORTemperature, deg. CTopFeedBottomReflux drum94136183409213618340Pressure, MPa gTopBottomReflux Drum0.450.480.39Reflux / Feed ratio, wt/wt0.10.1D1701设计参数SOREORTemperature, deg. C4040Pressure, MPa g0.390.39汽油选择性加氢装置改造单元开工控制点序号控制目标主要控制点内容反应部分1公用工程引入、进160、行系统吹扫、打靶、气密2DCS、SIS系统回路联校调试3K-1601、P1601A/B单机试车4装置大检查、三查四定及整改52014.05.20中 交6反应系统吹扫、气密。8泵、空冷、风机单机试车9加热炉烘炉、系统干燥10内构件检查、反应器装填催化剂11氮气置换、气密，反应系统抽真空,氮气/氢气置换气密，K-16012开机循环12反应系统催化剂预硫化13加氢装置反应系统升温至260,装置进油投料,调整至正常稳定部分1装置大检查三查四定及整改2中交3分馏系统吹扫、气密4水联运5引油及油联运，热油运6各塔垫油、建立循环，升温7进油后调整操作，外送合格产品五、试车负荷与原料、燃料平衡原料油该装置以催161、化汽油为原料油。其组成及性质见表5-1。表5-1 原料油组成及性质氢气该装置所用氢气为重整氢经PSA提纯后氢气。其组成见表5-2。表5-2 氢气组成组成H2C1CO+CO2V99.90.120ppm六、试车的水电、汽、风、气的平衡6.2.1 水用量（见表6-2）6.2.2 电用量（见表6-3）6.2.3 蒸汽用量（见表6-4）6.2.4 压缩空气用量（见表6-5）6.2.5 氮气用量（见表6-6）6.2.6 燃料用量（见表6-7）表6-2 水用量表6-3 电用量表6-4 蒸汽用量表6-5 压缩空气用量表6-6 氮气用量表6-7 燃料用量七、工艺技术指标、联锁值、报警值7.1主要工艺控制指标HD162、S催化剂体积空速，h-1 3.7HDS反应器入口氢油比，m3n/m3250初期末期HDS反应器入口压力，MPa(G)2.2HDS反应温度，260300HDS新氢量 Nm316991692HDS反应器最大温升2727SHU催化剂体积空速，h-13.03.0SHU 入口温度，150200SHU 入口压力，MPa(G)2.72.7SHU 最大温升，119稳定塔顶温，6869稳定塔底温，144162稳定塔回流，m3n/m30.70.77.2报警及联锁控制措施联锁保护系统是工艺过程或设备运行出现异常情况时执行相应保护动作，按规定程序保证安全生产，实现紧急操作、安全停车、紧急停车或自动投入备用系统的仪表控163、制系统。1岗位人员负责报警联锁仪表盘的正确使用，负责操作台、仪表盘以及盘前的清洁卫生，仪表以及盘后清洁卫生由仪表维护单位负责。2控制回路的自动、手动、计算机操作方式的切换，控制仪表给定值的设定以及输出值的调节，控制按钮、计算机键盘的操作，打印机的使用由岗位人员进行。当仪表以及控制系统出现故障时，岗位人员要及时通知仪表工进行处理，不允许操作人员乱拆乱卸扩大故障而损坏仪表。3装置报警联锁系统运行中发生故障时，操作人员应及时联系仪表维护单位立即处理，并及时上报车间。4联锁回路按一、二、三级进行分级管理。一级联锁由公司管理，二级联锁由生产厂管理，三级联锁由生产车间管理。一级联锁：为避免生产安全事故、重164、大质量、环境污染事故、关键大型机组重大及以上事故或设备损坏导致重要生产装置失去生产能力72小时以上而设置的联锁；联锁动作造成单套重要装置非计划停工的或直接影响到其它装置正常生产的联锁。一级联锁的检测仪表原则上按照三取二进行配置。二级联锁：为避免造成生产质量、环境污染、压缩机组、B类机泵设备、重要工艺设备等一般事故而设置的联锁；联锁动作造成单套装置停工8小时以内的联锁。 三级联锁：除一、二级联锁之外的联锁。如联锁动作造成装置局部停工；为避免转动设备、工艺设备损坏而设置的联锁。5报警和联锁应100投用，对未能投用的要组织有关人员分析原因，落实整改措施，限期投用。 联锁投用率（联锁总回路数临时切除联165、锁回路数）/联锁总回路数100 %6操作人员不得擅自停用报警和联锁，生产过程中有联锁作业或联锁动作时，必须汇报车间，车间按照一、二、三级管理办理联锁专用工作票，经有关各级领导批准同意并签字后方可解除联锁。当班操作人员须在兰州*公司联锁作业/动作记录本中进行登记，做为交接班内容之一交接清楚。装置将联锁切除后的应急预案纳入预案管理。7联锁回路永久性切除和临时性切除。永久性切除：因设计条件不符合实际工况，无法投用且不需要设置的联锁回路可永久性切除。临时性切除：因工艺或设备原因，联锁回路在生产过程中的一段期间内不能正常投用，需要临时切除的联锁。由于某种生产原因，联锁需要临时性切除的，岗位人员通知设备管166、理人员按兰州*公司联锁保护系统的管理办理相关的手续，待手续办理后，按照以下规定执行切除操作：操作室有联锁回路硬旁路开关或在DCS操作画面上有软旁路开关，操作人员可以操作的联锁由工艺车间根据生产需要执行联锁临时性切除或投用；操作人员及工艺管理人员不具备切除或投用条件的，由仪表人员执行，工艺人员监护。 1.在夜间、节假日由于生产原因，需要临时切除并在24小时内可恢复投用的联锁，不办理联锁报告。由作业人员按照联锁级别办理相应联锁专用工作票，联锁专用工作票由生产车间主管副主任或二级单位总值班人员审批。联锁切除后报告相关主管领导。若24小时内仍不能恢复，则由生产车间在72小时内按程序补办完联锁报告。2.167、在装置正常运行期间，因仪表检查联锁需临时性切除并在4小时之内可以恢复投用的联锁，不办理联锁报告。由仪表维护人员按照联锁级别办理联锁专用工作票，联锁专用工作票根据联锁级别分别由生产厂相关人员审批：二、三级联锁由生产车间主管副主任审批；一级联锁由生产厂主管领导审批。3.在装置开、停车期间或生产过程中在1小时内需进行切除和恢复投用的联锁，各二级单位根据实际情况办理兰州*公司频繁切换联锁回路清单，经分厂领导审批后备案。由工艺人员在交接班本中明确记录操作时间，不再办理联锁报告。4.装置内与联锁有关的仪表与附件等都有明显的标识。紧急停车按钮、开关设有护罩。岗位操作人员监督好日常的管理，有权制止无关人员或没168、有办理相关手续的检维修人员进入有报警和联锁的仪表盘后，不得打开有联锁标记的仪表保护箱、接线箱。5.为防止计算机病毒，不得使用非本套生产过程计算机的软盘，严禁在操作站、工程师站玩电子游戏。6.日常应控制操作室温度在20 28 之间，报警联锁仪表盘前严禁吃食物，禁止堆放杂物，不准许喝水、喝饮料及摆放水杯。7.装置轮修、停车大检修时，由车间负责联系自动化仪表人员对报警联锁系统进行全面的清扫、检查、测试和调整。八、开、停车与正常操作要点及事故应急措施8.1操作要点：8.1.1系统蒸汽气密注意事项 每次吹扫管线或设备时，引低压蒸汽要注意排凝，防止把凝结水带入后部管线或设备 吹扫到管线低点或塔，容器时，底169、部要适当排凝 向塔内引汽时，一定要排净凝结水，然后再慢慢向塔内引蒸汽，进行暖塔，待塔顶排放口有蒸汽放出后，再慢慢开大蒸汽阀，但要注意不要吹翻塔板 吹扫过程中，要考虑管线和设备的压力等级，严防超压 吹扫引汽时，排放口处要有专人看护，防止蒸汽吹出烫伤他人 气密前用阀门或盲板隔离系统。要注意，不进行气密试验一侧的通孔或排出阀要打开，防止阀门关不严窜压引起事故 安装好压力表，压力表指示刻度达不到试验压力1.5倍的要更换 冷换设备一程试压，另一程必须打开放空，以免憋漏管束胀口或头盖法兰 试压过程中如遇泄漏，不得带压修理 气密试验过程中，组织人员按分工进行指定区域的气密，不漏一个气密点，并做好记录。要统一170、指挥，进行各步时，前后系统要加强联系，密切配合8.1.2 反应系统N2气密过程中的注意事项 气密过程中要服从统一指挥，气密程序清楚 气密过程中有专人负责检查系统之间是否有泄漏内串现象，严防设备超压 在系统升压时，最少在两处以上的位置设置有压力表 气密试验时，要注意由于环境温度升高造成系统汽提热膨胀额引起的压力升高。如果压力升高应采取降压措施，严防超压 界区向外连接的管线，由界区外的阀门或盲板隔开 在进行压力排放时，需使用排放阀分散进行。要考虑周围作业情况再确定阀门开关，在安全可靠时才能进行。如果用大口径阀门排放，要小心降压，以免产生过剩压差，损坏机器内件。如果是向另外的系统排放要慢慢进行，避免171、造成低压系统超压 气密系统降压后，系统继续用N2保护 车间组织人员按分工进入指定区域，不能漏掉一个泄漏点，并做好记录 在气密过程中如果发现了泄漏点要将系统压力降低一个等级再来处理泄漏点，然后再将压力升到原来的压力进行试压8.1.3 反应系统氢气气密注意事项 当高分压力达1.3MPa时，反应器床层各点温度不能低于135 升温速度不大于20/h，升压速度不大于0.5MPa/h 氢气气密阶段需泄压时，泄放氢气必须放入火炬系统 氢气气密阶段处理漏点时，必须按规定配置消防器材和掩护蒸汽、N2，操作时不得违反有关安全规程 在试压过程中如果发现了泄漏点要将系统压力降低一个等级再来处理泄漏点，然后再将压力升到172、原来的压力进行试压8.2事故应急措施1原料油大量带水现象：1) 反应加热炉出口温度下降；2) 反应床层压力上升；3) 在反应器中因水的汽化膨胀而导致催化剂崩裂粉碎，缩短催化剂的使用寿命；4) 反应器床层压降增大。原因;1) 上游装置原料带水；2) 装置缓冲罐脱水效果不好。事故处理;1) 向调度汇报并组织岗位力量进行事故处理；2) 通知上游装置，加强原料脱水；3) 加氢缓冲罐D1101脱水；4) 反应以25-30/h速度降温；5) 降反应器入口温度，停装置新鲜进料，装置改闭路循环，待原料合格后，重新进新鲜进料。2 SHU系统反应进料中断事故现象:主控室内SIS上SHU进料泵(P-1101/A,B173、)联锁停泵声光报警，原料油缓冲罐(D-1101)液位迅速上升，反应进料R-1201和R1601入口温度急剧上升。事故原因：1) P-1101/A,B故障停运；2) FT-g1101A02流量低低报；3) 晃电停车。事故确认：1) 反应进料流量调节阀FT-g1101A02流量指示为零；2) 原料罐D-1101液位上升很快；事故处理：1) 通知调度和催化装置投用汽油冷却系统，汽油直接改去罐区；2) 关E1106管程的压控阀和温控阀及副线阀；3) 打开E1100、E1102和E1105的跨线；4) 打开氢气的的切断阀和缓慢的打开流量阀，用氢气对反应器R1101进行降温，反应器温度降到100以下，停止174、新氢的注入，同时防止C1100超压。5) 停加热炉F1201和F1601，并手动关闭加热炉燃料气的根部阀。6) 如果分馏塔的液位和D1303的液位高，可以向反应器R1201和R1601内打冷油，缓慢降低泵1201和泵1601的量。7) 开大反应器R1201和反应器R1601的量。8) 控制反应器的温度低于250以下后，HDS临氢循环。9) 打开C1201和C1601的跨线，停贫胺液泵，关闭贫胺液的阀。10) 汽提塔C1301和稳定系统C1701打循环。3 HDS系统反应进料中断事故现象：主控室内SIS上HDS进料泵(P-1201/A,B)或P1601/A,B联锁停泵声光报警，分馏塔C1101或175、D1303的液位迅速上升，反应进料R-1201入口温度或反应器R1601入口温度急剧上升事故原因：1) P-1201/A,B故障停运;2) P1601/A,B故障停运;3) 晃电停车事故确认;1) 反应进料流量调节阀FT-120501流量指示为零;2) 反应进料流量调节阀FT-220001流量指示为零;事故处理1) 通知调度和催化装置投用汽油冷却系统，汽油直接改去罐区；2) 停加热炉F1201和F1601，并关闭加热炉燃料气的根部手阀；3) 保持压机K1201/A,B和K1601运转正常；降低反应器R1201和R1601入口温度低于250；4) 打开C1601和C1201的旁路，关闭贫胺液入口176、阀，停贫胺液泵；5) 关闭R1101反应器入口预热器E1106,降低反应器入口温度低于100后停P1101泵，切断注氢阀；6) C1100、C1301和C1701打循环。4新氢中断事故现象:1) 新氢线压力指示迅速下降。2) 新氢线流量指示迅速下降。3) 分离器(D-1201和D-1601)压力指示下降事故原因：上游装置故障中断供氢事故确认：1) 流量计FT-g1101A01的指示为零；2) 流量计FT-120604的指示为零；3) 流量计FT-220401的指示为零。事故处理：1) 关闭加热炉F1201和F1601，并关闭燃料气根部手阀；2) 关闭预热器E1106的蒸汽热源,打开E1106的177、跨线；3) 关闭HDS的排废氢的阀门，保持压缩机K1601和K1201运转正常；4) 逐渐降低反应器反应器R1601和反应器R1201的入口温度到250以下，打开C1201和C1601的跨线，关闭贫胺液的阀门，停贫胺液泵；5) 打开SHU反应器进料加热旁路切断阀UV-g1101B01,降低SHU反应器入口温度，如反应器R1101床层温度在可控的范围内，逐渐降低P1101/A,B的流量，然后停泵；如果反应器的温度不可控，缓慢打开紧急泄压阀UV-g1101B01，注意稳定塔的压力，如压力超压连锁触动打开稳定塔塔顶放空切断阀；6) HDS单元停进料泵进行热氢带油；新氢中断时注意事项：新氢中断时反应内178、操立即询问调度中断原因及恢复时间，按照新氢恢复时间长短再作处理。如果是长时间中断则装置按停工处理，处理步骤为反应切断进料、降温降量、分馏改循环、反应器（R-1201）热氢带油、等待下次开工。反应升降温是应该遵循的原则是：先降温、后降量，先提量、后提温。关闭废氢外排阀，HDS反应系统保压维持生产。7) 稳定塔C1100、分馏塔C1101、汽提塔C1301和稳定塔C1701改单塔循环，等待下次开工。5循环氢压缩机（K-1601）停机事故现象1) SIS上压缩机（K-1601）联锁停机声光报警。2) 压缩机（K-1601）紧急停机按钮灯亮。3) 循环氢流量指示为零4) 分离器(D1601)压力指示下179、降事故原因K-1601/A,B设备故障联锁停机信号动作。现场误动作。事故确认1) 压缩机（K-1601/A,B）停机灯亮。2) 循环氢流量FE-2821指示为零3) 分离器D-1601压力指示下降事故处理1) 打开K1201出口的循环氢的线到K1601出口线的手阀；2) 启动K1201的备用机；3) 打开D1603入口到D1201入口线的手阀；关闭D1603的的入口阀；4) 等待K1601/A,B恢复正常；如K1601/A,B不能及时恢复正常，反应器进行降温降量操作。6 R-1601或R-1201反应床层飞温事故现象DCS上反应器(R-1201)上下床层温度指示报警。事故原因1) 催化剂在初期180、活性不稳；2) 反应原料性质变化；3) 仪表故障导致误动作或失控造成超温；4) 分馏塔切割点选择不合适。事故确认反应器(R-1201和R1601)床层温度无法正常控制。事故处理1) 关闭加热炉的F1201或F1601，关闭炉子燃料气的根部手阀；2) 加大冷氢的注入量；加大循环氢的量3) 开反应器的进料冷旁路，降低反应器的入口温度小于250以下；4) 如果以上措施仍没有控制床层的床温，启动HDS单元的紧急泄压阀，装置按照紧急停工处理。注意事项：1.如超温不严重则动作不必过快，以尽量减少设备损伤；如超温严重且有发生飞温的危险，应大幅度降温。2.在正常操作时，由于我装置反应器催化剂分段填装，所以当每181、一段催化剂床层出口出现的温度超温都要考虑可能会对下一床层带来的后果，所以要超前进行调节，需要注意的是正常操作时冷油量调节阀开度不宜太大(60%),以免当反应温度急速升高时无法及时冷却而造成停工等事故。3.床层温度上升太快时，立即启动紧急泄压。4.外操岗位到现场确认加热炉联锁执行情况，关死主火嘴和长明灯根部手阀。5.当压力泄至0.5MPa左右时，停止泄压，防止因自然冷却在反应器中形成真空。6.启动泄压后班长应组织各岗位操作人员进行现场检查，尤其对装置高压高温部位进行细密检查。7 罐D-1201或罐D1601系统泄漏或着火事故现象：1) 装置内发生异常声响，HDS系统压力迅速下滑。2) 事故原因3182、) 垫片使用时间长，被撕裂后漏油着火。4) 因腐蚀，冲蚀或材质缺陷破裂而着火。5) 使用垫片型号，压力等级不对。6) 未及时热栓紧或热栓紧操作不当。7) 工艺操作不当，超温超压，热胀冷缩。事故确认：现场确认查看泄漏部位。事故处理：1) 汇报调度，汇报车间，由调度通知污水厂采取应急措施；2) 报火警，说明地点、部位、火势情况；3) 通知催化装置启动汽油冷却系统，汽油直接改罐区；4) 装置按照紧急泄压停工处理。该过程中应注意以下几点：1、避免因现场混乱，造成人员伤害，无关人员撤离现场。2、对现场进行警戒，除应急处理人员，其他人禁止进入事故现场。3、切不防爆的电气设备。4、能用阀门切断的管线立即切断183、事故应急响应8 E-1201A-F换热系统泄漏或着火事故现象：1) 装置内发生异常声响，HDS系统压力迅速下滑。2) 事故原因3) 垫片使用时间长，被撕裂后漏油着火。4) 因腐蚀，冲蚀或材质缺陷破裂而着火。5) 使用垫片型号，压力等级不对。6) 未及时热栓紧或热栓紧操作不当。7) 工艺操作不当，超温超压，热胀冷缩。事故确认：现场确认查看泄漏部位。事故处理：1汇报调度，汇报车间，由调度通知污水厂采取应急措施;2报火警，说明地点、部位、火势情况;3明沟出装置总阀关，切换至工业污水井;4通知催化装置启动汽油冷却系统，汽油直接改罐区；5装置按照紧急泄压停工处理。注意事项1、避免因现场混乱，造成人员伤害184、，无关人员撤离现场。2、对现场进行警戒，除应急处理人员，其他人禁止进入事故现场。3、切除不防爆的电气设备。4、能用阀门切断的管线立即切断5、处理过程中操作人员不得离开现场，需要做好个人防护并注意使用防爆通讯器材。6、泄漏换热器堵漏时，使用防爆工具，佩戴防护面罩或空气呼吸器。7、现场使用防爆通讯器材9 R-1201反应器头盖（进出口法兰）泄漏或着火装置内发生异常声响，HDS系统压力迅速下滑。事故原因1垫片使用时间长，被撕裂后漏油着火。2因腐蚀，冲蚀或材质缺陷破裂而着火。3使用垫片型号，压力等级不对。4未及时热栓紧或热栓紧操作不当。5艺操作不当，超温超压，热胀冷缩。事故确认：现场确认查看泄漏部位。185、事故处理：1汇报调度，汇报车间，由调度通知污水厂采取应急措施;2报火警，说明地点、部位、火势情况;注意事项1、避免因现场混乱，造成人员伤害，无关人员撤离现场。2、对现场进行警戒，除应急处理人员，其他人禁止进入事故现场。3、切除不防爆的电气设备。4、能用阀门切断的管线立即切断5、处理过程中操作人员不得离开现场，需要做好个人防护并注意使用防爆通讯器材。6、反应器头盖紧固时，使用防爆工具，佩戴防护面罩或空气呼吸器。7、现场使用防爆通讯器材8、根据情况尽可能关闭R-1201进出口阀和打开R-1201安全阀副线泄压。若泄露或着火比较大，人员不能接近，放弃该项操作，人员安全最重要。3明沟出装置总阀关，切换186、至工业污水井;4通知催化装置启动汽油冷却系统，汽油直接改罐区；5装置按照紧急泄压停工处理。装置出现火灾或大的泄漏事故原因：临氢装置的泄露和着火主要原因是装置波动大，设备、仪表老化，腐蚀严重，超温超压，非正常的热胀冷缩造成静密封点泄露所致。事故处理：下面的步骤从工艺角度进行描述，主要目的是避免反应器飞温和保护设备及催化剂。1) 切断一/二段加热炉炉F-1201 和 F-1601的燃料气；2) 停SHU部分原料油泵P-1101 /A,B，停一段HDS进料泵P-1201/ A,B和轻汽油产品泵P-1104/ A，B。SHU紧急泄压至稳定塔，稳定塔放火炬，停汽油分馏塔和稳定塔进料并隔断；3) 关闭汽油187、分馏塔底重沸器和稳定塔底重沸器以及去选择性加氢进料预热器(E-1106)的中压蒸汽；4) 隔离装置：盲死进料、产品及新氢管线。5) 根据泄漏的程度和位置，立即停循环氢压缩机，隔断HDS全部或部分，由紧急泄压阀泄压至火炬。6) 所有容器污油排至漏斗。7) 在泄压后热容器冷却时，观察压力并在需要时注入氮气避免真空。8) 汽油分馏塔和稳定塔回路考虑氮气和蒸汽吹扫。注意事项：（1）如果发生火灾，则灭火时应采取上面所有步骤。（2）根据形式的严重性，首先应进行泄压。（3）如果加热炉发生小泄漏，则该区域的烃类将会被立刻点燃。根据需要打开灭火蒸汽和挡板，并且尽可能将火控制在炉膛中。停汽油进料，用蒸汽枪吹扫和控188、制泄漏及火灾。中压蒸汽中断事故现象：1) 蒸汽温度指示、压力指示低报警。 2) R-1101入口温度降低。3) 各塔底温度降低。 事故原因：误操作或中压蒸汽管线大量泄漏造成蒸汽中断事故确认：1) 中压蒸汽温度指示、压力指示低报警；2) R1101入口温度降低；3) C1301入口温度低；4) 各塔底温度降低。 事故处理：1) SHU单元维持选择性加氢反应器新氢量。2) 随着反应器R1101入口温度的降低，逐渐降低P1101/A,B的流量。3) 当反应器R-1101入口温度低于100后，可以停SHU部分的配氢量。4) 维持分馏塔操作压力，如果维持不住可适当的注入氮气维持。5) 关闭稳定塔底C11189、00的切断阀。6) 降低加热炉F1201和F1601出口温度，使反应器入口温度比正常操作温度低20；7) 关闭C1101中汽油泵后阀，C1101和一段HDS建立循环，二 段HDS系统和C1701建立循环。8) 将循环氢脱硫塔C1201和C1601旁路。9) 维持稳定塔操作压力，当压力低时可注入氮气维持压力。12仪表风中断事故现象：1) 仪表风流量指示逐渐减小，直至为零。 2) DCS多点报警。3) 控制阀失去控制，现场的开度和计算机的指示不一致，直至全部控制阀回到事故状态。事故原因：1) 动力的压缩机或外网的管线出现故障。 2) 界区处仪表风系统有较大泄漏。事故确认：1) 仪表风流量指示逐渐减190、小，直至为零。 2) DCS多点报警。3) 控制阀失去控制，现场的开度和计算机的指示不一致，直至全部控制阀回到事故状态。事故处理：1）发现仪表风压下降，立即确认是否仪表风管线有较大泄漏，如有泄漏，立即处理或联系维修。2）如没有发现问题，立即联系动力，尽快恢复供风。若净化风压力下降较快，不能保证仪表正常工作时：（1）现场加热炉灭火，密切注意并调节各罐的压力压力及液位变化，防止串压。（2) 按紧急停工处理。（3) 仪表风恢复后，按装置重启流程恢复生产。13循环水中断事故现象：1) 循环流量计FT-1411004和FIQ221102的流量明显下降；2) 被冷却介质温度升高。 3) 由于机泵的冷却循环191、水停，轴承、轴瓦温度升高，大机组的润滑油，密封油温度上升， 造成循环氢压缩机、进料泵联锁停机。事故处理1) 向调度汇报并组织岗位力量进行事故处理。2) 如果仅是停循环水而新鲜水未停，联系调度和供水部门将新鲜水串入循环水系统，维持正常生产以待恢复。3) 用消防水或新鲜水喷淋循环机K1601和K1201/A,B润滑油冷却器以及进料泵P1101、P1201和P1601润滑油冷却器，保证油温不过高，尽量维持循环机和反应进料泵运行，以争取时间反应器降温和反应器床层的气体流动。4) 如果进料泵和循环机已经被迫停运，按循环氢压缩机停车的步骤处理。5) 如果循环水不能短时间恢复，按事故退守状态处理。14高压水192、中断事故现象:1) 注水中断，注水量下降或回零。2) 注水中冷高分水包液位不增加。事故原因:1) 装置注水调节阀失灵。 2) 除氧水管网故障。事故处理:1) 向调度汇报并组织岗位力量进行事故处理。2) 注意D1201和D1601的界位，防止跑油；3) 维修装置注水调节阀。 4) 联系热电恢复除氧水供给。15装置停电15.1装置瞬间停电事故现象：1）操作室或装置现场照明灯闪动。2）部分泵、压缩机、空冷风机、空气预热器风机停运，停运的机泵、压缩机出口流量指示为零或低流量报警，停运的机泵、压缩机停车报警。3）相关联锁动作；非机泵驱动的流量仍然保持，特别是加热炉，因瓦斯没有切断，加热炉出口温度升高。事193、故处理：1) 联系电气立即检查确定是哪个供电回路停电，迅速处理。2) 切断加热炉F1201和F1601的燃料气阀，加热炉燃料气的根部手阀。3) 关小界区蒸汽阀，关闭E1106和E1301管程入口的蒸汽阀。4) 注意观察反应器床层温度和各塔底的温度和塔顶的压力。5) 严密控制汽液分离罐D1201和D1601的液面，防止液面压空、满罐。6) 要注意氢气的供应量，防止R1101的压力超高。7) 在联锁复位后，检查电力驱动的润滑油泵和压缩机上水泵运行情况，正常后紧急启动停运的压缩机、进料泵、贫胺泵等，恢复氢气循环，保护催化剂。加热炉长明灯未熄灭，加热炉重新点火升温；加热炉长明灯熄灭，按点火规程重新点炉194、。及时调节各容器和塔的温度、压力和液面，将产品改走不合格线。15.2装置长时间停电事故现象：1) 照明灯灭 。2) 装置噪音明显减小，所有用电设备停运。事故原因：装置供电系统故障事故确认：装置全面停电事故处理：1) 立即上报车间及调度。2) 首先关闭加热炉F1201和F1601的燃料气的切断阀，并关闭加热炉火嘴的根部手阀。3) 关闭E1106管程的的压控阀PV-g1101B04,温控阀TV-1101B06。4) 打开SHU反应器R1101紧急泄压阀UV-g1101B01。5) 关闭E1100管程热源的FV-g1101D01。6) 打开稳定塔C1100顶放空阀UV-g1101D01。7) 打开反195、应器R1201和R1601的紧急泄压阀XOV-120601和XOV-220302。8) 关闭除氧水的注水调节阀。9) 打开压缩机K1201和K1601的氮气阀，进行氮气置换。10) 关闭E1702的热源调节阀FV-240104和TV-240106。11) 关闭各泵出入口的手阀。12) 关闭各罐的界位阀。13) 等待装置开工。16燃料气中断事故现象：1) 燃料气流量及压力指示同时下降。2) 引发加热炉F-1201和F-1601出口温度下降，甚至引起联锁停炉。事故原因：1) 燃料气管网供气中断。 2) 仪表故障。事故处理：1) 发现燃料气压力低，应立即联系恢复供应。2) 反应系统降量维持低负荷运行196、，直到燃料气压力恢复为止。3) 反应系统降量至最低量时，如燃料气供应不能恢复，停止进料，维持循环氢循环。17胺液中断事故现象：1) 装置贫胺液进料流量指示为零。 2) 循环氢脱硫塔C-1201和C1601液面下降。3) 贫胺液罐D-1204液面下降。 4) 循环氢中H2S含量超标。事故原因：1) 外来胺液供给中断。 2) 贫胺液泵故障。3) 仪表或控制阀故障。事故处理：1) 联系仪表处理调节阀并副线控制D1204液位。2) 若系统中断立即向调度汇报并组织岗位力量进行事故处理。3) 停贫胺液泵P1202/A,B。4) 装置适当降低处理量。5) 根据循环氢纯度及硫化氢含量，适当加大废氢排放量。6)197、 当贫胺液短时间中断时产品仍进合格罐。7) 若贫胺液一直不能恢复，装置按退守状态处理。18 DCS主机故障事故现象：1) DCS画面部分参数无显示,数据消失。2) UPS供电问题造成DCS黑屏，画面消失。3) 自保系统失效。4) 控制器停运。5) 现场各控制阀动作，FO全开，FC全关。事故原因：1) DCS控制器故障。2) 电缆损坏。3) UPS电源波动；系统电网波动。4) UPS电源持续供电超过30分钟，全面停电。5) UPS电源故障备用电源无法正常投用,全面停电。事故处理：处理方式同装置长时间停电事故处理。九、环境保护9.1环境事故处理原则1装置如果由于管线破裂或者容器损坏，将会造成大量油198、料泄漏，不但会造成火灾，还会造成环境污染，一旦发生泄漏时，必须将环境污染程度降低到最小。2. 首先要确保人员的安全不受到伤害。3当环保与安全发生冲突时，确保安全。立即汇报分厂调度室，并由调度通知污水处理厂采取应急处置。或直接汇报公司调度室，公司启动环保二级防控措施。装置启动一级防控设施围堰收集泄漏物。4. 关闭明沟出装置总阀，切换到工业污水井。9.2应急处理措施 M 立即向车间、炼油厂生产调度汇报发生的情况 P 背正压式空气呼吸器在现场查泄漏源， P 现场检查，查清泄漏源头 P 建立警戒区，防止人员中毒 P 地面剩余的油用废催化剂吸附清理干净 M 关闭明沟出装置总阀，切换到工业污水井。 M 联199、系收油队回收污油车间：1对泄漏口进行隔离，管线泄漏关两端阀门，塔或容器泄漏将其切除。无法局部切除的岗位停工，或装置停工；2能带压堵漏时先行带压堵漏，泄漏控制住后再做彻底处理，无法带压堵漏的进行局部停工、卸压吹扫处理；气体泄漏用蒸汽驱散，液体泄漏用废催化剂做围堰再用大桶回收；3对泄漏的油，要积极组织回收，防止进入下水井，也要快速处理，防止渗入土壤；4报告生产科，让其联系收油班收油。 P 工艺管线：工艺管线上的焊口、法兰、阀门泄漏，弹簧管压力表、双金属温度计等附属件接口泄漏，根据炼油装置工艺输送管线唯一性的特性，对泄漏处采取关闭管线两端阀门断流控制泄漏源 P 换热器、冷却器泄漏，采取物料走副线控制200、泄漏源；无副线的直接、间接停用，或岗位局部(如连同的塔)停工，甚至装置停工，达到局部隔离 P 容器泄漏，关闭所有的进口阀，向外倒空物料，向火炬线泄压。通过关阀门无法隔离的，岗位局部(如连同的塔、换热器、容器)停工，甚至装置停工，达到局部隔离 P 塔器泄漏，关闭所有的进、出口阀，向外倒空物料，向火炬线泄压 P 塔、容器泄漏，装置应紧急停工，上一塔打循环，泄漏处局部隔离 P 动力设备可采取停机切除、切换控制泄漏源车间：1对重大泄漏，可采取局部停车、或全面紧急停工的方法控制泄漏源；2泄漏设备中油品可接皮带转向大桶；3由于各设备操作压力不同，不能在压力未卸完向设备中通蒸汽发生油品或气体窜入蒸汽线，又因201、气体遇见水蒸气会结冰等特性，必须将设备中压力卸完再通蒸汽。4发生泄漏：1)封闭明沟出口、下水井、地漏子，不得排入；2)利用地面设备下的围堰将油控制，用风动泵、塑料簸箕将油收入大桶转入地下污油罐，不得四处漂流；3)破损的围堰用废催化剂添补，无围堰的用废催化剂作临时围堰；4)无法收集的油料用废催化剂吸附送废渣场；5)确因量大来不及回收，为防止发生意外火灾，需进入下水井时，立即报告调度室，调度室通报污水处理厂、报告分厂安全环保科、报告公司安全环保处。6)发生大量污水排放，设备下围堰和临时围堰无法收容时，立即将情况报告分厂调度，由分厂事故应急指挥部逐级向公司调度、公司安全环保处报告；同时启用分厂环保事202、故应急预案直至公司环保事故应急预案，立即安排人员在装置东、西口用编织袋装废催化剂作装置边界围堰堵截，制止污水出装置，联系维修单位用防爆潜水泵送入炼油污水井，对泄漏口用蒸汽掩护。7)收油过程中为防止火花发生火灾，停止一切有火源作业，不得在现场开或关照明等有电开关，不得使用非防爆工具，不得使用手机、非防爆对讲机，开全装置消防蒸汽增加空气中水份；8)发生瓦斯等可燃气体、烟气泄漏，立即设立警戒区，报告气防站进行检测监控，用消防蒸汽将可燃气体驱散。依据泄漏位置、泄漏量、控制情况决策局部隔离或装置停工控制泄漏源，通知检修单位立即组织抢修。9.3泄漏口处理泄漏物被控制后，依据泄漏口具体情况进行换垫、焊接、补203、强、更换、检维修等堵漏。对能采用带压堵漏的，先采取带压堵漏措施使泄漏暂停、减缓，确保暂时安全，争取一定的时间停用、处理泄漏设备，再进行焊接、更换等完全处理，对采用的带压堵漏措施不主张长期使用。9.4泄漏物的处理泄漏被控制后，要及时将现场泄漏物进行覆盖、稀释、收容、清理处理，使泄漏物得到可靠处置、防止二次事故发生。1大量油品泄漏时，先用土、废催化剂、防汛沙袋围堤堵截，用风动泵抽，装大桶收集。泄漏在地面上的油品无法收集时，用土(废催化剂)吸附、清扫送到废物处理场；2气体泄漏时，用水蒸汽、消防水炮向泄漏气体喷射雾状水驱散，加速气体向高空扩散；3酸性水泄漏时，戴上正压式空气呼吸器，用水蒸汽将硫化氢驱散204、；4泄漏物处理时防止沿明沟外流扩大油品污染区域，防止产生火源发生次生事故。5油品向下泄漏，用设备下围堰收集，再装大桶回收。6当环保与安全发生冲突时，确保安全，泄漏物排下水井。立即汇报分厂调度室，请其通知炼油污水处理厂，泄漏物由炼油污水处理厂处理。9.5事故应急响应启用车间事故预案，具体内容见180万吨柴油加氢环保事故应急预案1含油污水进入雨排事故事故现象：装置内部雨水明沟内污水有油事故原因：生产出现波动、部分油品泄漏进入雨水明沟地面泄漏的油品被雨水携带进入明沟事故确认：装置内部雨水明沟内污水有油事故处理： P 事故发现者向班长汇报情况 M 班长应立即生产调度，并由调度通知污水处理厂采取应急处置205、 M 及时通知装置领导及事故应急小组成员。执行下列主要步骤：封堵装置雨排明沟与系统雨排明沟连通闸板回收雨排内污油 P 用装满土的编织袋封堵装置内部雨水明沟与系统雨排相连接的部分， 不允许含油污水进入系统雨排，同时采用围堤堵截、覆盖等手段，在装置雨水明沟入口设置障碍，禁止含油污水进入明沟 P 采用风动隔膜泵回抽雨水明沟内含油污水进入工业污水系统(注意： 要随时观察工业污水系统液面，防止冲击下游污水处理装置) M 检查流程，平稳操作，消灭造成装置油品泄漏的原因 M 汇报设备主任，组织民工对框架平台和地面上的油污、 渗有油污的保温进行清除，消除安全隐患，同时对打扫卫生时产生的废弃物应倒入指定的垃圾箱206、。2硫化氢中毒事故事故现象：中毒人员恶心，头疼，呕吐事故原因：硫化氢泄漏，人体吸入事故确认：硫化氢报警仪高报事故处理： M 汇报调度 M 汇报车间 M 拨打120急救电话及气防电话 M 封闭装置周围马路 M 疏散无关人员 M 检查人员中毒情况，现场急救 M 送中毒人员上救护车至医院救护 P 检查空气呼吸器状态( P ) 确认硫化氢报警仪工作正常 P 佩戴空气呼吸器 P 携带硫化氢报警仪进入硫化氢泄漏区 M 佩戴空气呼吸器，监护进入硫化氢泄漏区作业人员 P 关闭硫化氢泄漏阀门或紧住硫化氢泄漏点若泄漏点无法紧住，则反应系统转入停工规程，分馏系统转入停工规程的事故应急响应启用车间事故预案，具体内容见207、硫化氢中毒事故应急预案9.6应急物资配备序号物资名称物资量存放位置功能作用型号是否满足需要1沙袋200袋各装置路口封堵、防汛无是2编织袋1000条库房装沙土无是3铁锹10把库房铲土无是4雨衣10件库房防雨无是5手电筒15个主操室临时照明无是6应急灯1盏主操室临时照明FW6100GF是7空气呼吸器7台各操作室气防SCIALT845是8便携式报警仪2台外操室检测XP-335是9防爆对讲机10部各操作室人员联系无是10固定式应急灯4台操作室应急使用GT301-L70J是9.7环保应急处置特大暴雨时环保应急处置汽油加氢车间地下含油污水罐的污水来自全装置。一旦大雨或暴雨持续时间稍微长一点，污水罐外送泵外208、送量就会小于来水量，极容易造成地下罐冒罐，油品从装置含油污水井、地漏中往外冒至装置地面或雨排，造成环境污染事故。步骤处 置负责人报警外操巡检时发现地下污水罐满，油品从装置含油污水井、地漏或污水外送泵密封环往外大量溢出，立即向中控室和车间领导报告。（中控室电视监控发现油品大量泄漏，直接执行以下程序）发现泄漏险情第一人根据泄漏大小向车间领导、公司消防队或气防站报警。内操应急程序启动通知其他岗位人员增援进行事故处理。班长穿戴好个人防护用品快速取出气防柜中的空气呼吸器，应急处理人员穿戴好空气呼吸器或戴好防有机蒸汽半（全）面罩。应急处理人员警戒立即用警戒绳将装置南北大门进行封堵，防止无关人员和车辆进入事209、故现场，引起次生事故。车间应急人员人员疏散组织现场与抢险无关的人员（含施工人员）撤离。事故岗位外操封堵含油污水系统下雨初期前15分钟，打开泵区边沟去含油污水地漏的沙包，将边沟含油雨水排至含油污水罐。当边沟水清净后，再将地漏用沙包封堵，防止可能含油污水进入雨排和雨水大量排至含油污水罐。岗位应急人员封堵雨排系统立即将消防沙装袋对事故区域范围内的雨排系统进行封堵，防止油品进入雨排系统。应急人员接临时线抽油如果持续下雨，地下污水罐外送泵坏，打量不好或开双泵抽水仍不能使液位下降，则打开污水罐前含油污水总井和临近的低下污油罐人孔，联系维保单位用潜水泵将总井中的浮油抽至地下污油罐。内操开污油罐外送泵，防止污210、油罐液位高，油品溢出。 应急人员泄漏油品的封堵与回收1、用消防沙袋或CFB热工废炉渣对泄漏到地面的油品进行围堵，防止油品在地面蔓延扩散。2、如泄漏不太大时，可用吸油棉或废炉渣对泄漏油品进行吸附处理。如泄漏量较大，可联系维保单位用潜水泵将油品进行回收。3、对废油桶和使用过后的炉渣进行统一处理。应急处理人员解除警戒解开警戒绳，通知调度事故处理完毕。内操或车间领导注意1、进入可能中毒区域戴空气呼吸器或防有机蒸汽面罩。现场应急救援人员尽可能穿防护服。2、人员疏散应根据风向标指示，撤离至上风口的紧急集合点，并清点人数。3、施工人员疏散时，应检查关闭现场火源，切断临时用电电源。4、报警时，须讲明泄漏地点、211、泄漏量大小及人员伤亡情况。十、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项10.1安全防护措施1检测、报警设施本装置采用集散型控制系统（DCS)实现对生产的监视和控制。生产中可能导致不安全因素的操作参数，如温度、压力、流量等设置了超限报警信号。另外，为了避免重大事故的发生，装置还设置了安全仪表系统（SIS），火灾报警系统。1、在线分析仪表加热炉烟气设置氧化锆分析仪；粘度较大、容易结晶、不易伴热的介质采用数字式智能靶式流量计；进出装置的物料选用质量流量计。2、可燃气体、有毒气体监测报警器装置设置可燃气体及有毒气体检测系统GDS。GDS系统由独立的DCS1/0卡件组成。装置的可燃气体、有毒气体及212、氢气的泄露检测信号直接引入本装置的DCS的独立卡件，同时将信号送至消防中心。本装置共设置有12个可燃气体检测器及5个有毒气体检测器，分布在置区内可能有可燃及有毒气体泄出的地方，随时监测可燃及有毒性气体的泄漏。还配置了4台便携式可燃气体报警器、4台便携式有毒气体检测报警仪，便于操作人员在装置内安全巡检和工作时使用。表10-1可燃气体和有毒气体检测器一览表仪表名称位号检测气体数量(台）测量范围采样方式可燃气体检测报警器GT220001-GT221006可燃气体120100%LEL扩散式有毒气体检测报警器GT222001-GT222005有毒气体(硫 化氢）5030ppm(V)电化学式便携式可燃气体213、检测器可燃气体40100%LEL便携式有毒气体检测器有毒气体(硫 化氢、氨4030 ppm(V)2火灾自动报警系统火灾自动报警除采用电话报警外，在装置区消防道路边及装置四周设手动火灾报警按钮。火灾信号报至设在联合装置机柜间0719单元）的火灾报警控制器，该火灾报警控制器与全厂火警系统联网。室外火灾警报装置利用扩音对讲系统的广播功能，不另设警笛。3电视监视系统在泵区及其他重要场所设置摄像仪，视频信号通过光缆送至机柜室0719 单元）电视监视控制柜。控制信号与视频信号采用同一根光缆传输。摄像仪源由电视监视控制柜集中供电。4扩音对讲系统在装置区主要通道等处设话站和扬声器，话站安装面向操作通道，扬声器214、背向噪声源。话站和扬声器通过专用电缆连接到机柜室0719单元）的扩首对讲综合控制柜。室外话站安装高度中心距所在地坪1.5m；室外系统接线盒安装高度中心距所在地坪2.5m;室外扬声器地面层安装高度中心距所在地坪不小于3m，地上层安装高度中心距所在地坪3m。5无线电通信及电话、网络系统为保证装置开停工、检修及巡回检查等移动性通讯联系的需要，本装置设4台防爆无线对讲电话机，供室外流动作业人员使用。在本装置中心控制室、现场机柜间及变电所设行政电话、调度电话分机。为满足日常办公需要，本装置控制室设数据通信系统。在本装置控制室内设局域网机柜，接入层交换机与四川*炼油区中心控制室内汇聚层交换机通过千兆以太网215、光纤连接，釆用丁TCP/IP协议为局域网络传输协议，交换机电源引自UPS6防护罩、负荷限制、防渗漏等设施1）装置内各转动设备如机泵、压缩机、变压器等设防护罩。2）变压器设置在室内，装置工艺机泵设置在管廊下，压缩机设有顶棚，设备选型均为室外防护型。3）压缩机设有电动盘车机构，电机盘车机构设有盘车限位开关，盘车机构脱开时，才能开机。4）机泵及压缩机的转动部位均有密封，防止物料泄漏。5）主电机电源、加热器电源、定子测温、轴承测温、泄漏水开关需配单独接线盒。如主电机设差动保护，过电压保护，差动电流互感器、吸收电容器、击避雷器均放置在主电机电源接线盒内。6）所有转动电机的运行状态在操作室均有显示，重要电216、机出现故障时设置有报警或自动联锁保护停机设施。7）检修起重机设有负荷限制器和行程限制器，符合生产设备安全卫生设计总则（GB5083-1999）的要求。7防腐1）管道防腐管道防腐按石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范执行。埋地管道防腐选用环氧煤沥青防腐漆，防腐蚀等级为特加强级。2）钢结构防腐所有钢结构除有特殊要求外，外露表面均应做防腐处理。外露钢结构的防腐保护按一般化工大气环境设计。承重钢结构构件的除锈采用喷射或抛丸除锈，除锈等级不低于Sa2.0级，涂料采用应与除锈等级相适应。防腐年限一般建构筑物为5年。8防雷、防静电联合装置内所有用电设备正常不带电的金属外壳、电缆桥架及爆炸危险区域内的工艺金属217、设备容器、塔等）均做可靠接地。联合装置的工作接地、保护接地、防雷、防静电接地共用一套接地系统，并在装置区与相邻其它装置及供电的变电所接地网连成一体，接成一个总体接地网，机柜间接地网的接地电阻不大于1，仪表部分接地网的接地电阻不大于4，装置区接地网的接地电阻不大于10。接地装置由接地体、接地引下线、接地干线和设备接地支线组成，采用复合型防腐接地装置。变配电所和机柜间按二类防雷建筑物设防，设置不大于10x10m的避雷网。9抗震措施设计基本风压值为0.48KN/m2。抗震设防烈度为7度；基本加速度设计值为0.15g。本装置建（构）筑物的抗震设防分类按石油化工建（构）筑物抗震设防分类标准GB50453218、-2008执行，构设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，建（构）筑物环境类别为二类，主要建（构）筑物的设防类别及相应的地震作用和抗震措施符合建筑抗震设计规范GB50011-2010、构筑物抗震设计规范GB50191-93和石油化工钢制设备抗震设计规范SH3048-1999。10防爆设施1）装置内大部分设备均露天布置，保证良好的通风条件。压缩机厂房为半敞开式的厂棚，有利于可燃气体的扩散。压缩机棚采用轻型屋面、轻型围护结构，上部设有通风屋脊，避免氢气聚集，保证良好的通风条件和泄压条件。2）装置爆炸危险区域的划分和电气设备的选择及安装，遵循国标爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058219、-92。本装置内所有电气设备防爆等级不低dIICT4或eIIT3。现场安装的电子式仪表至少满足IEC360529和GB4208标准规定的IP65的防护等级；水面以下安装的仪表防护等级满足IP68；其他非电子式的现场仪表至少满足IP55的防护等级。3）爆炸危险场所的配电、照明、通讯及电视监视部分均选用防爆系列，如防爆动力配电箱、防爆检修动力配电箱、防爆操作柱、防爆照明配电箱、防爆照明灯具、防爆无线电话机、防爆手动报警按钮、防爆话站、防爆扬声器、防爆挠性管、系统电缆接线盒、防爆彩色摄像仪及防爆设备箱等，符合爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92。4）机柜间和控制室结构采用钢筋混凝土220、抗爆墙。10.2作业场所安全防护设施1防坠落、防滑需要经常操作、检查的设备设有操作平台、梯子及操作保护栏杆，在大型平台和框架设有扶手，围栏和护栏等，在易滑倒的通道、地面采取防滑措施。符合石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93和固定式钢梯及平台安全要求第1部分钢直梯；第2部分钢斜梯；第3部分工业防护栏杆及钢平台GB4053.13-2009。2防噪声设施1选用低噪声备大功率机栗、压缩机、空冷器等主要噪声源选用低噪声系列产品，转化选用低噪声火嘴，以从根本上降低设备噪声。2消声、隔声设计蒸汽放空口设置消声器。有操作人员工作的操作室的室内屋顶和墙壁采取隔声措施。3远距离控制在平面布置上设备区221、与操作区分开布置，生产过程采用机械化和自动化控制，仪表采用DCS进行集中监视、控制及管理，操作人员大多数时间在控制室用仪表实现远距离控制，减少操作人员接触噪声的时间。4个人防护措施限制人员在高噪声作业环境中的作业时间，加强个体防护措施，配戴必要的防噪声耳罩等防护用品。3防尘、防毒设施1装置设计为密闭系统，操作人员在控制室内操作。正常生产时有毒物料均在密闭容器内，不与操作人员接触，保证职工健康不受损害。非正常工况下安全阀及放工系统排放的可燃气体密闭排至火炬系统。2装置内所有有毒有害介质的采样点均设置密闭采样器。3设置固定式及便携式可燃气体及有毒气体检测报警器，一旦泄漏可及时报警，便于操作人员及时222、处理。4在装卸催化剂时采取防尘措施，配戴防尘面具或口罩等相应的个人防护用品。设备检修和事故处理时，操作人员在进入作业场所必须佩戴相应的防毒用具及空气呼吸器，并按操作规程进行操作。通风除尘设施本装置不涉及粉尘、毒物的作业厂房，涉及粉尘、毒物的作业场所均为露天布置，采用自然通风。只在变配电所设计有排风系统。表4-6变配电所通风系统特性表序号房间名称房间通风体积（m3）通风量(m3/h）换气次数 (次/h）设备型号及数量1电缆夹层169620352126台WEX-450E4-2.4型边墙式排风机2高低压配电室23492818812送风：2台ICC-450F型单速前弯型低噪音离心风机箱排风：10台WE223、X-411E4-0.19型边墙式排风机5防灼烫设施当工艺过程对温度有严格要求时，高温设备及管线的表面敷设保温层；当工艺过程对温度无严格要求时，对表面温度超过60的设备和管道在距地面或平台面高度2.1m，四周0.75m以内设防烫隔热层，满足石油化工企业职业安全卫生设计规范的要求。1、 建筑物的耐火设计表4-7建筑物一览表序号建筑物名称建筑物特征火灾危险 性分类建筑物耐 火等级占地面积m2建筑面积m21压缩机厂房轻型钢屋架结构，单层彩色压型钢板屋 面，不发火花地面，遮雨板墙体采用单层 彩色压型钢板甲二183636722变配电所框架结构,内外墙采用240厚多孔砖；电 缆夹层为水泥砂浆地面，其它为地板224、砖楼 地面;屋面采用II级防水，挤塑聚苯板保 温;钢门,塑钢窗，乙级钢防火门.丁二64012803机柜间抗爆结构;外墙采用钢筋混凝土墙体，内墙 采用240厚P型多孔砖;机柜间、UPS间、工程师站采用全钢活动地板;其余房间地 板砖地面;屋面采用II级防水，50厚挤塑聚 苯板保温;抗爆钢门.丁二51451412安全警示标志、标识根据本装置危险、危害因素分析，结合工艺设备的布置情况，在装置内危险、有毒、有害部位、场所设置名类安全标志及文字说明，如：1)在变电所设置“禁止吸烟”，“当心触电”;压缩机作业区设置“高噪声区”、“戴护耳器”；催化剂装卸作业区设置“注意防尘”、“戴防尘口罩”；在高温管线附近设225、置“注意防烫”；在装置出、入口的显著位置设置“紧急出口”等禁止、警告、指令及提示安全标志。2）凡需要迅速发现并引起注意的部位应刷变色漆。设备应标明位号、管道应标明介质名称、代号及流动方向等标志。3）在高毒物品如只H2S、NH3的作业场所醒目位置设置职业病危害告知卡，注明职业病危害因素名称、理化特性、健康危害、防护措施、应急处理等内容。4）安全标志的设置应满足安全色GB2893-2008、安全标志及其使用导则GB2894-2008及职业病危害警示标识GB2158-2003的要求。设备管道钢结构表面色和标志执行石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003，均由建设单位统一实施。13226、控制事故设施措施1泄压设施装置内在生产不正常情况下有可能超压的设备或压力系统设置安全阀，重要安全阀设有备阀。工艺介质安全阀泄压时，其排放物密闭排至*火炬系统。蒸汽安全阀泄压时，蒸汽排入大气。安全阀汇总详见附件。2止逆设施1）进出装置的可燃气体及可燃液体的管道，在装置的边界处设置隔断阀和8字盲板。2）公用工程管道与可燃气体及可燃液体的管道或设备连接时，在连续使用的公用工程管道上设止回阀，并在其根部设切断阀。3)循环氢压缩机、输送可燃液体的离心栗在出口管道上设止回阀。10.3紧急处理设施1紧急备用电源DCS控制系统和安全仪表系统供电采用双路冗余不间断电源系统(UPS)。UPS备用电池能连续供电30227、分钟，由正常供电转换到备用电源的切换时间3ms。当发生停电事故时，启动应急照明系统。装置区地面的巡检通道按总数30%的比例设事故照明灯具，变配电所和机柜室等重要场所设应急照明，事故照明系统供电用EPS装置提供。2备用设备关键转动设备（如备用主风机、泵、风机等）均设有备机，以确保装置连续稳定生产。3紧急停车及安全连锁系统安全仪表系统（SIS）独立设置，采用具有冗余的可编程逻辑控制系统。用于装置的紧急事故切断和自保联锁控制。关键设备联锁保护包括以下内容：1）SHU进料泵停车自动联锁保护系统2)加氢进料泵停车自动联锁保护系统：3)反应进料加热炉（F-1201、F1601）停炉自动联锁保护系统：4)循228、环氢压缩机（K-1201/K1601）停车自动联锁保护系统：5)高压分离器(D-1201、D1601)联锁保护系统10.4减少与消除事故影响设施1、阻火器没有低压自动保护仪表和管道压力等于或小于0.04MPa的燃料气管道上在每个燃料气调节阀和加热炉之间设置阻火器。表10-8阻火器设置表单元号设备位号设备名称数量(台）规格参数操作条件操作备用介质名称温度压力MPaGFT-1601阻火器11DN80燃料气400.4FT-1601阻火器11DN80燃料气400.4FT-1601阻火器11DN25燃料气400.4FT-1601阻火器11DN25燃料气400.42、安全水封装置区内的含油污水系统设置有水229、封，防止事故时火灾蔓延。3、围堰设置装置区凡在开停工、检修过程中，可能出现有害流体泄漏、漫流的设备区周围，均设有不低于150mm高的围堰和导液设施，以防止事故时可燃及有毒物料及火灾蔓延。4、防火门变配电所设置有防火门，机柜间设置有钢制抗爆门。5、防火材料涂层装置钢构架、管桥的立柱、按规范要求设置无机厚涂型耐火层，其耐火极限不低于1.5h。立式容器支座均设置防火层，采用厚涂型防火涂料，支腿式立式容器的支腿周边设置防火层，耐火极限不低于3h。6、电缆保护装置内室外电缆采用桥架敷设，出电缆桥架穿钢管保护埋于地坪下或局部直埋敷设至用电设备。动力电缆选用交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套铠装型A类阻燃电缆。消防230、设施1、消防水系统装置内消防供水采用独立的稳高压消防水系统，用水量按300 L/S，火灾延续供水时间不小于3小时，装置一次消防用水总量不小于3240m3，装置边界线处要求消防水压力不小于0.7MPa。2、地上消火栓、固定式消防水炮、消防软管卷盘检修道路边设置快速调压自泄式室外消火栓，间距不大于60m；在甲类气体压缩机、加热炉和管廊下部等需要重点保护的设备、泵附近，设置消防软管卷盘，保护半径在20m以内。在甲、乙类设备的高大框架、设备群等设置快开自泄式消防水炮保护。3、小型灭火器在机柜间内配置2具推车式MTT30型二氧化碳灭火器，共计2具，其他房间及走廊内设置8具MT5型手提式二氧化碳灭火器。变231、配电所电缆夹层配置16具MT5型手提式磷酸铵盐灭火器，高低压配电室配置4具推车式MTT30型二氧化碳灭火器，控制室配置推车式从MTT30 型二氧化碳灭火器，共计1具。4、其它设施在甲、乙类设备高于15m的框架平台、沿梯子敷设消防给水竖管，各层设置带阀门的管牙接口，当平台长度大于25m时，在另一侧梯子处也增设了消防给水竖管。高于15m的框架平台设置半固定式消防给水竖管。装置内设置软管站，使可能出现的泄漏点均在灭火蒸汽软管的覆盖范围内。这些软管接头都布置在明显、安全和方便操作的位置。表10-9消防设备一览表序号设备位号设备名称数量(台）规格（型号及 特性(性能参数操作条件介质名称温度压力MpaG1232、消 1-13快速调压式地上消火栓4SSK150/65-1.6消防水常温0.352炮 1-10消防水炮2DN100，PN1.6流量可调型消防水常温0.7 1.010.5紧急个体处置设施1应急照明装置区的主要操作区域和通道、变电所、机柜间等重要场所设应急照明，应急照明采用EPS供电，供电时间为不低于30分钟。2事故淋浴洗眼器在有可能接触有毒物料的部位设置淋浴式洗眼器，以便发生事故时工人及时进行冲洗。汽油加氢装置设置3个，PSA设置1个，产品精制设置1个，溶剂再生设置3个。3个体防护用品建设单位应为操作人员配备空气呼吸器、长管式空气呼吸器、防毒面具、耳罩、防护眼镜、防静电工作服、手套、鞋等个人防护用233、品。建设单位应按要求进行经常性的维护、检修、确保其处于正常状态。4逃生避难设施1)装置内设有贯通式消防检修通道与四周环行道路相连接。构架、平台、管架设有通向地面的通道。变电所及机柜室设有2个紧急疏散门，疏散门均向外开启。2)装置区、变电所、机柜室及控制室设置有火灾自动报警系统，室外火灾警报装置利用扩音对讲系统的功能（扬声器），不另设警笛。建筑物内设置有声光报警盒。在火灾发生时可提醒操作人员安全撤离。3)控制室设计为钢筋混凝土抗爆结构，并设计有新风及空气净化设施、空调设施、应急照明设施，可作为本装置操作人员的安全避难场所。5安防用品的使用方法1空呼器佩戴方法1、检查空呼器及其配件完好无缺失。2、234、打开气瓶阀，检查气瓶压力应不小于25MPA。3、关闭气瓶阀，按红色泄压阀，检查报警哨是否好用，当气瓶压力到达5.50.5Mpa报警哨开始工作鸣叫。4、将气瓶背好，气瓶阀向下，调整背带松紧度合适。5、戴上面罩，拉紧紧固带，用手堵住进气口，检查面具密封性，感到憋气为准。6、打开气瓶阀，将正压式空气呼吸器的供气阀推入面罩接口，听到“咔嗒”的声音，同时用手无法将供气阀拔出，则表示已正确连接。7、深呼一口气，即可正常使用。8、使用完后，按住供气阀的锁扣拔出供气阀。关闭气瓶阀，然后卸下空呼器结束。2便携式供氧器的使用方法使用方法:1使用前的准备和检查使用前必须到法定的医用氧气站充装氧气。检查氧气储量、打开235、气瓶开关，观察氧压表的指示即可知储氧瓶内的储氧量，如压力氧量小于0.05-0.1MPa时，应补充医用氧气。2加湿器的使用A：使用时拧下上盖，往加湿器中加入蒸馏水或冷开水至上下水位标线之间。拧紧上盖，水位低于下标线时及时补加水。B：按加湿器上部的标记，将供氧器出氧管接到加湿器的供氧嘴上，将吸氧管接到加湿器的出氧嘴上，切勿接反.C：使用前仔细检查导氧管、吸氧管、加湿器、是否清洁。D：当氧气通过加湿器时，可以看到杯内有气泡出现，表示加湿器工作正常。3缓慢打开气瓶开关，根据需要调节至适当流量再将输氧鼻塞插入鼻前庭部位即可输氧4吸氧完毕先拔出鼻塞关闭气瓶开关，待压力降至0时，再关闭流量调节阀。注意事项:236、1充装氧气必须到法定的医用氧气充装站。2加湿器严禁倾斜。3使用环境温度不得超过40。4气瓶开关，开启与关闭应缓慢，不要用力过猛。5供氧器应严禁沾染油污，严禁碰撞、扔摔，远离热源、火种及易燃易爆物品，避免强日光直接照射，不得粘贴橡皮膏。6非使用期间，气瓶开关必须处于关闭状态。7气瓶内氧气压力不得低于0.05MPa。8产品出现故障不能继续使用，也不得随意拆卸，及时和经销商或厂家联系。9按瓶肩部钢印时间，每三年送具备法定资格的检验单位进行检验。10缺氧性疾病患者，应在医生指导下选择氧流量大小。11第一次向氧气瓶内充氧时，应进行医用氧置换。12导氧管仅供一次性使用。汽油加氢装置可燃气体和有毒气体检测器237、分布图附图2十一、试车保运体系指挥部下设专门机构组成（7个）11.1.1 生产调度组1）生产调度组成员组长：成员：2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，负责投料试车过程的调度指挥工作。(2) 组织开工调度会；协调处理投料试车过程出现的问题以及日常事务。(3) 负责编写总体投料试车方案；对装置操作规程、开工方案等技术文件进行初步审核。(4) 按照总体试车方案的统筹安排，组织各装置开工试运（冲洗、贯通、吹扫、试压、联运、投产等方面）工作的开展；监督开工方案、工艺技术指标、技术规程、技术措施等工作执行情况。(5) 负责投料试车过程中物料与公用工程的平衡工作。负责落实开工物料、化工原材料的准备238、工作。(6) 负责协调开工用油（料）、化工原料等接收工作。(7) 负责协调原料、化工原材料、产品质量以及化验分析项目的审定。(8) 制定装置重要开工技术方案并提出要求。对试运过程中生产技术疑难问题提出解决措施；对重大技术难题，提出解决方案并及时汇报指挥部决策。(9) 负责组织对装置考核标定。(10) 完成试车指挥部下达的各项工作。11.1.2 设备机动组1）组成员组长：副组长：成员：2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，组织“三查四定”、工程中间交接等工作。(2) 组织关键设备单机试运方案的编制和初审工作。(3) 组织对静设备、动设备、电气等设备检查验收。(4) 组织施工单位与*按设计239、和实物量进行核实交接。参加备品、备件、专用工具等的交接。(5) 负责工程质量的验收和工程质量的初评资料以及有关设备调试的交审验证。参加随机技术资料的验收。(6) 负责工程尾项整改和清理工作以及完成时间的确定。组织保运队伍，完成保运任务。(7) 制定装置重要设备技术方案并提出要求。对试运过程中设备技术疑难问题提出解决措施；对重大设备技术难题，提出解决方案并及时汇报指挥部决策。(8) 协调压力容器取证工作。(9) 负责电气设备的调试和运行工作。(10) 负责协助员工特殊工种的取证工作，做好员工的培训和上岗考核工作。(11) 完成试车指挥部下达的各项工作任务。11.1.3技术质量组1）技术质量组成员240、组 长：副组长：成员：2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，负责投料试车过程的技术、质量和设计联络工作。(2) 负责专利项目技术服务的联络工作。(3) 参加总体投料试车方案、各装置操作规程和开工方案的编制工作。参加装置开工重大步骤，提出技术方案与要求。(4) 对试运过程中技术疑难问题提出解决措施；对重大技术难题，提出解决方案并及时汇报指挥部决策。(5) 完成试车指挥部下达的各项工作。11.1.4 信息和自动化组1）信息和自动化组成员组长：副组长：成员：管理信息部、仪表自动化专业工程师2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，负责DCS、SIS、CRCS、CCS、PLC等仪表调试确认241、工作。(2) 负责ERP等系统信息建设管理工作。(3) 负责实时数据库通讯方面的工作。(4) 负责实时生产数据等各种信息的收集与管理。(5) 对试运过程中技术疑难问题提出解决措施；对重大技术难题，提出解决方案并及时汇报指挥部决策。(6) 及时提供开工试运过程中需要的技术资料。(7) 完成试车指挥部下达的各项工作。11.1.5 物资采购组1）物资采购组成员组长：副组长：成员：采购部专业工程师2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，负责化工原材料和“三剂”的供应。(2) 负责备品、备件、工器具等的供应。(3) 负责开工用油（料）、化工原料等采购工作。(4) 负责试运中所需材料、配件的供应。(242、5) 完成试车指挥部下达的各项工作任务。11.1.6 HSE组1）HSE组成员组长：副组长：成员：HSE部专业工程师、消防队2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，负责试运及施工过程中的安全监督与检查工作。(2) 负责试运期间的安全环保工作。(3) 负责制定试运的各种安全规程和安全措施并组织实施。(4) 负责监督检查新装置的安环设施、消防设施和环境卫生。(5) 负责检查监督不安全因素的整改。(6) 办理安全、消防和环保设施投产开工的有关批文。(7) 对试运过程中安全环保技术疑难问题提出解决措施；对重大安全环保技术难题，提出解决方案并及时汇报指挥部决策。(8) 负责系统与装置边界盲板的管理243、；负责全厂动火技术管理与监督。(9) 完成试车指挥部下达的各项工作任务。11.1.7 后勤服务组1）后勤服务组成员：组 长：副组长：成员：2）工作职责(1) 在试车指挥部的直接领导下，负责试运期间的宣传报道工作。(2) 负责试运期间员工生活饮食、后勤服务工作。(3) 负责外来开工和技术服务人员的接待及生活服务工作。(4) 负责落实通讯联络，有线自动电话系统、调度直通电话系统、火警、急救电话、无线对讲等的安装。(5) 完成试车指挥部下达的各项工作任务。十二、试车的难点及对策中试部门员工多数属于新招聘进厂的年轻人学生，没有参加工作的实际经验，更不具备中试装置相关的工作经验。所以中试试验生产面临很大244、的挑战。必须在短时间内，工艺、设备、电气、仪表、安全等各专业工程师对员工进行各专业的培训。通过培训，达到员工了解工艺流程、原理和正确操作方法；掌握主要设备结构、原理、启停程序、日常检查项目和故障处理方法；了解电气仪表基本常识、会正确使用维护仪表、能够掌握电机、电动阀门等使用和维护常识；提高安全意识、掌握安全生产基本常识、避免生产事故的发生；通过培训全面提高员工业务水平，提高员工安全意识，为中试试验打下坚实的人才基础。保证试验生产顺利进行。十三、试车可能存在的问题及解决办法13.1概要装置最大的危险来自爆炸性气体和有毒气体(如H2、CH4、CO及烃类)的泄漏、火灾与爆炸。因此，该装置中各部件的密245、封性是装置设计和运行中的最重要的问题。如果设备承受压力过大或对设备进行粗心大意的操作及维修都能使密封性能遭到破坏。如果设备遇到不利的因素，设备将承受过大的压力。这类因素包括：压力、温度、腐蚀或磨损，还有机械力、振动或热膨胀等。只要象压力、温度和流量这样的过程参数稳定在规定的范围内，操作过程才是安全的，也不会对环境造成危害。应严密的监视、记录和调整超出正常工况的较大误差。操作人员应记住，各种故障都可能导致操作失常，所以在可能发生严重后果的地方，应安装自动报警和联锁系统。全体操作人员必须经受良好的培训，已判明报警，并及时采取必要措施以免发生危险。13.2 超压保护装置内的所有设备通均常在一定压力下246、运行。这个压力通常由自动控制系统来保证。然而，一旦过程计算机、控制回路及公用设施故障，装置所不能承受的高压就有可能产生。因此，除报警和联锁系统外，还应安装安全泄放设备，以便保护操作人员和设备。安全设计基础GL-H2ME（美国机械工程师学会）压力容器规范第VIII章第一节。石油化工企业设计防火规范GB5016092爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92石油化工企业职业安全卫生设计规范SH304793工业企业噪声控制设计规范GBH8785职业性接触毒物危害程度分级GB504485工业企业设计卫生标准TJ3679生产设备安全卫生设计规范GB508385反应系统的保护高压反应系统通过安247、全阀释放高压而得到保护。而高压一般是由上游高压气源或超温导致反应器内气体膨胀而产生的。如果反应器受到附近的火源的热辐射，也可产生上述情况。这时应用蒸汽冷却该容器的表面，以防这个容器过长时间地遭受热冲击。分馏系统的保护分馏系统必须保护的主要情况是：从高压到低压的压力变化，杜绝高压串低压，另外高温油品的自燃也是关键监控内容，加强现场巡检，防止跑、冒、滴、漏。13.3 安全阀安全阀是一种由于阀的上游静压升高而自动泄压设备。其特性是阀门能迅速开启到最大开度。它通常用于泄放蒸汽，气体等介质。安全阀是所谓的全行程阀，在压力达到其设定值后，安全阀突然开启达到要求的全行程。 严禁堵塞安全阀常规安全阀一个常规（248、标准）的安全阀，有一个弹簧槽连通到阀门排放侧。阀门背压的改变直接影响操作性能（开启压力、关闭压力和泄放量）。排放火炬系统的常规安全阀必须密封良好，也就是排放口、气孔都必须堵死，阀杆必须填充密封。安全阀的检修和维护故障安全阀的拆卸要按照用户手册和制造厂家提供的说明进行。由于吸附床的安全阀没有备用的阀，如果这些安全阀其中之一必须更换，那么必须将上游阀和下游阀关死并上盲板才能拆卸。在火炬系统拆除或安装盲板时，应用塑料布封闭连接法兰面，并充入氮气。安全阀的具体检修详见生产厂家的安全阀操作和维护手册。13.4低压瓦斯气处理从装置压控系统和安全阀可能释放出的可燃性气体全部被引到火炬总管。如果安全阀位置比主249、火炬总管水平高度低，总管就需用原料气或氮气连续吹扫，以防止冷凝液从火炬系统倒流。13.5火灾防护本单元处理的气体是可燃气体。只要它们贮存在密闭的容器(空气不可能进入的容器)，就没有发生火灾或爆炸的危险。这样的危险仅仅存在于下列情况之中：由于气体的泄漏、排放而导致易燃气体逸出或者有空气渗入容器之中。易燃气体只在一定浓度范围（燃烧极限）内燃烧。如果易燃气体在燃烧之前同空气混合，那么爆炸就会随之而来。氢气是最危险的气体之一，它与空气形成的爆炸混合浓度为475%（VOL），很低能量的火源，如看不见的火花和静电放电都能将空气与氢气的混合气点燃。易燃混合气的预防人们已经知道易燃混合物的燃烧源是多种多样的。但是，在许多场合，燃烧的真正原因尚未查明。因此，不可能完全排除燃烧源的存在。预防易燃混合气的形成是防止火灾、爆炸的最重要的保护措施。对于装置的运行，下列安全预防措施是非常重要的。对装置区的空气应进行周期性的监测，一旦检测到泄漏应立即采取控制措施，并尽可能迅速地补救这些泄漏点。必须定期地检查阀的填料箱，因为那