1、xxxx化肥有限公司合成氨系统优化节能改造项目安全试生产方案目 录一、方案编制目的和依据：1二、建设项目所有建（构）筑物、生产装置、储存设施、安全设施及附件等的建设完成情况和变更情况3三、建设项目设计、施工、监理单位承担的工程范围及其资质符合情况：44四、建设项目消防设施、防雷防静电设施、特种设备（含压力容器、压力管道）、压力表、安全阀、可燃有毒气体监测报警仪等装置、设施、安全附件的检验、监测情况45五、建设项目设备及管道试压、吹扫、气密试验，单机试车、仪表调校、联动试车等试生产（使用）准备的完成情况45六、重大危险源辨识及其监控设施、措施的落实情况47七、试生产（使用）过程中可能出现的安全问2、题、对策及事故应急救援预案53八、建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用）相互影响的确认情况63九、人力资源配置情况，特别是相关工艺技术管理人员、安全管理人员、特种作业人员、操作人员的配备情况及其工作经历、培训情况64十、安全生产责任制、安全生产管理制度、岗位操作规程的制定、修订情况66十一、物料准备情况，投料试车方案67十二、试生产（使用）起止日期70一、方案编制目的和依据：11方案编制的目的： 为了验证本次氨合成系统优化节能改设计的可行性，设备的可靠性，安全设施的有效性，安全顺利而又最经济的实现本项目的安全生产，确保员工的生命安全和企业免遭损失。1.2 制定试生产方案的依据：1.2.13、 法律法规：中华人民共和国安全生产法中华人民共和国消防法河北省安全生产条例危险化学品安全管理条例1.2.2 部门规章及有关规定：国家安全生产监督管理总局令第45号危险化学品建设项目安全监督管理办法合成氨生产企业安全标准化实施指南（AQ/T3017-2008）首批重点监管的危险化工工艺目录（安监总管三2009116号）危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法（国家安全生产监督管理总局令第41号）危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范（AQ3036-2010）河北省危险化学品建设项目安全监督管理细则（冀安监管三146号）1.2.3 项目有关文件及资料：xxxx化肥有限公司合成氨系统优化节4、能改造项目安全设施设计专篇建设项目试生产准备的相关资料二、建设项目所有建（构）筑物、生产装置、储存设施、安全设施及附件等的建设完成情况和变更情况2.1 建设项目概况 建设单位简介xxxx化肥有限公司是xx化工集团股份有限公司的一个控股公司。成立于2003年元月1日，由原平山县化肥厂改制而来。公司位于xx西部45km处的平山县正元工业区（东回舍正元路），位于xx市西北平山县东回舍村西。东距xx市50公里，东临沙东公路1公里；北距石闫公路3公里，北临朔黄铁路，石岗公路，东临回沙公路，交通运输十分便利、通讯便捷；西与山西交界，靠近山西煤炭基地，具有靠近原料产地（距阳泉市100公里），原料供应方便充足5、，厂址条件较好。现有员工1117人，安全管理人员23人，占地面积32.8万平方米，总资产9.54亿元。现有合成氨生产能力18万吨/年、尿素30万吨/年、甲醇4万吨/年、二甲醚10万吨/年。2012年实现销售收入8.88亿元，利润4990万元，上缴税金1673万元。 建设项目情况：我公司现有生产装置总能力为18万吨合成氨/年、4万吨甲醇/年、30万吨尿素/年。现有设备由于建设时间较早，部分设备不能满足生产要求，主要有：1）变换工段：采用中低变换工艺装置系统，系统出口CO偏高，从而使得合成氨系统的醇氨比偏高，由于甲醇市场的低迷，降低了公司的市场竞争力。2）脱碳工段：采用的是2套碳丙脱碳工艺装置，能6、力偏小，碳丙液循环量大，消耗较同行业偏高。3）压缩工段：现有4台4M8-36/320、3台H12(I)-53/320、1台4M16-57/320和3台4M20-73/320-，压缩机的机型陈旧，能力小，消耗偏高，维护和维修费用偏高，布置分散，需要配备更多的操作人员，不易集中控制，存在安全隐患。4）800氨合成系统产能低，在国家“十二五规划”中属于被禁止并且逐步被淘汰的工艺装置。目前1000甲烷化塔出口微量（CO+CO2）偏高，影响氨合成催化剂使用寿命。5）35KV变电站：全厂电负荷全部有35KV变电站提供，随着装置水平的提高，电耗也在逐步增加，35KV变电站已经不能满足全厂需求。6）锅炉：企业7、现有 150t/h 锅炉一台、 60t/h 三废炉一台及 20t/h 循环流化床炉二台，其中二台 20t/h 循环流化床炉，因设备陈旧，其运行效率较低，通常达不到60%，并且对流管、埋管由于磨损已出现泄漏，需报废更新。一台 150t/h 锅炉已经连续运转将近四年，急需大修，大修期会影响公司的整体效益。公司一直对节能和环保工作比较重视，本着源头治理、综合回收利用的方针，公司针对现有工程的问题，决定对生产系统进行一系列的节能技术改造，并采用成熟的高新处理技术建设合成氨节能技术改造项目，以达到节能降耗、减少污染物排放的目的。该项目的实施必将产生较好的经济效益和显著的社会效益、环境效益。本项目主要建设8、内容为：1、在变换工段增加一段低变炉，将原来的中低流程改造为中低低工艺流程； 2、新增一套3000脱碳装置； 3、新上两台8M100-480/220压缩机，建设压缩机厂房一座； 4、新上一套醇烷化装置降低入氨合成塔微量5、用2400氨合成装置替代现有的800、1000、1200氨合成装置； 6、建设110kv变电站一座替代原有35KV变电站； 7、新建一台75t/h次高温次高压循环流化床锅炉及厂房，作为 150t/h 锅炉的备用炉，同时淘汰 2台 20t/h 锅炉； 8、新建尿素库10800m2； 9、拆除现有办公楼、倒班楼，新建生活办公设施。项目总投资9554.76万元，其中固定资产投资939、51.92万元，安全设施投资为727.868万元，流动资金202.84万元。项目建设完成后，装置能力不发生变化，合成氨生产能力18万吨/年、尿素30万吨/年、甲醇4万吨/年、二甲醚10万吨/年。新改造的生产装置生产能力与原生产装置匹配，依托的原造气、脱硫、甲醇、甲烷化装置设有DCS自动化控制系统，安全设施齐全，生产装置依托条件安全可靠。主要产品甲醇、液氨储存装置依托1台3000m3甲醇储罐、2台400m3液氨储罐。储存设备容量满足该装置的加工能力和产品的品种、数量要求和储存周期要求。该项目与原有装置的衔接情况：xx造气装置共有18台造气炉，2800造气炉13台，2600造气炉5台，年可生产合成10、氨18万吨，变换只改造设备，能力不变，脱碳现有的能力偏小，超负荷运行，改造后碳丙液消耗可以大大降低，净化气中CO2含量可以降低到0.3%左右，压缩工段改造后，两台8M100一开一备年产合成氨8万吨，5台H280开4备1年产合成氨8万吨，3台4M20开2备1年产合成氨2万吨，合计能力18万吨，新上醇烷化降低入氨合成塔微量，避免氨合成催化剂中毒，新上2400氨合成设计能力是24万吨（22.0MPa),因氨合成装置系统压力降低（由原来的31.4MPa降低到22.0MPa），需要增加反应时间才能有足够的转化率，而在正常生产运行时，系统压力一般掌握在18.0MPa左右，生产能力还是年产18万吨合成氨。111、）原有两套脱碳与新上的脱碳为并联操作，装置进出口安装阀门与总管系统连接，如果一套装置需要检修，可用阀门切出系统，对全厂生产设备没有大的影响。2）新上压缩机与留用的原有压缩机（见表1-2-8原有装置主要设备一览表）是并联操作，每台压缩机的各段进出口均加双阀门，并与系统总管相连，可随时停下一台压缩机进行检修，不会影响全厂生产。3）新上醇烷化与原甲烷化装置为并联流程，正常生产时原甲烷化装置为备用，微量偏高时可两套同时开。4）新上2400氨合成与原有合成为并联操作流程，保留一套1200氨合成备用，当2400氨合成需要检修时，可开1200合成维持低负荷生产，不至于造成全厂停车，从而保证系统的安全、长周期12、运行，两套合成均设阀门与系统总管连接，若出现问题，可随时用阀门切出系统。5）新上75t/h次高温次高压循环流化床锅炉，作为 150t/h 锅炉的备用炉，在 150t/h 锅炉大修时运行，两套系统并联，用阀门与总管连接，可将一套系统切出系统。2.2 建设项目所有建（构）筑物、生产装置、储存设施、安全设施及附件等的建设完成情况本项目主要的建构筑物为新建两台8M100压缩机的厂房、110KV变电站一座、尿素仓库一座、生产调度楼一座、75t/h锅炉房一座等，压缩机厂房、110KV 变电站为钢砼二层结构，尿素仓库为一层钢结构，生产调度楼为四层砖混结构，均已按照设计图纸完成建设；主要生产装置是2400氨合13、成装置、高压醇烷化装置、3000脱碳装置，已按照设计图纸完成土建及安装的施工，储存设施依托原有的液氨储存装置。建设项目有关的主要设备、安全设施及附件分述如下： （1）建设项目的主要设备：表1：主要设备一览表设备位号名称规格型号材质台数介质、压力是否特种设备一、压缩工段CO101A,B压缩机8M100-480/2202主电动机TK8500-20/32502油泵电机Y180L-44防爆等级dCT1盘车电机YB132S-44防爆等级dCT1通风电机YB90L-42防爆等级dCT1注油电机YB90L-42防爆等级dCT1蝶阀电机YB100L2-42防爆等级dCT1V0101a,b一级进气分离器200014、*3290Q235B4半水煤气V0102a,b一级排气缓冲器2000*1600Q235B4半水煤气、0.5MPa是V0103一级分离器1600*3900Q235B2半水煤气、0.5MPa是V0104二级进气缓冲器2000*1600Q235B2半水煤气、0.55MPa是V0105二级排气缓冲器2000*1600Q235B2变换气、0.9MPa是V0106二级分离器1400*2900Q235B2变换气、0.9MPa是V0107三级进气缓冲器202变换气、0.9MPa是V0108三级排气缓冲器16Mn2变换气、2.0MPa是V0109三级分离器1200*2800Q345R2变换气、2.0MPa是V015、110四级进气缓冲器Q345R2变换气、2.0MPa是V0111四级排气缓冲器16Mn、Q345R2脱碳气 、3.4MPa是V0112四级分离器900*1650Q345R2脱碳气 、3.4MPa是V0113五级进气缓冲器Q345R、16Mn2脱碳气 、3.4MPa是V0114五级排气缓冲器20、Q345R2脱碳气 、6.9MPa是V0115五级分离器500*2100Q345R、202脱碳气 、6.9MPa是V0116六级进气缓冲器Q345R、202脱碳气 、6.9MPa是V0117六级排气缓冲器35、Q345R2脱碳气 、14.0MPa是V0118六级分离器480*215035、Q345R2脱16、碳气 、14.0MPa是V0119七级进气缓冲器35、Q345R2烷后气、14.0MPa是V0120七级排气缓冲器35、Q345R2合成气、22.0MPa是V0121七级分离器426*175035、Q345R2合成气、22.0MPa是V0122事故集油罐Q235B2油、气V0123集油器Q245R2油、气一入冷却分离器BN2400/3600*12061Q345R三入水分离器2000*5937Q345R是五入水分离器1400*5143Q345RE0101一级蒸发冷却器FZL-25002E0102二级蒸发冷却器FZL-20002E0103三级蒸发冷却器FZL-20002E0104四级蒸发冷却器FZ17、L-20002E0105五级蒸发冷却器FZL-18002E0106六级蒸发冷却器FZL-18002E0107七级蒸发冷却器FZL-18002二、脱碳工段T0501脱碳塔DN3000*3560516MnR1变换气、碳丙液2.7MPa是T0502闪蒸洗涤塔DN3800/1800/1200*280000Cr18Ni9、16MnR1变换气、碳丙液、2.7MPa是T0503再生塔DN5000*3531016MnR、Q235B1碳丙液T0504洗涤塔DN2400*239500Cr18Ni91CO2、碳丙稀液E0501变换气水冷器F=453m2201变换气、水E0502碳丙水冷器F=681m2201碳丙液、18、水V0501A/B脱硫槽DN2800*1200016MnR、202变换气2.7MPa是V0502变换气分离器DN1400*719516MnR、201变换气2.7MPa是V0509净化气分离器DN1400*719516MnR、201脱碳气2.7MPa是V0510洗涤分离器DN1400*719516MnR、201脱碳气2.7MPa是P0501A/B脱碳泵MD450A-60*62P0501C脱碳泵D600-60*61涡轮机WT480-67*33V0503碳丙过滤器DN1200*3295Q345R、Q235-B1碳丙液是三、2400氨合成工段R0901氨合成塔DN2400*21868Q345R1氢氮气19、氨、22.0MPa是E0901新鲜气水冷F=98m220+16Mn1氢氮气、氨、管程22.0MPa是E0902氨冷凝器DN1600/2400*13172 F=1045m2Q345R1氢氮气、氨、管程22.0MPa是E0903冷交换器DN1200*10822Q345R+MnMo1氢氮气、氨、管程22.0MPa是E0904冷交换器DN1200*10822Q345R+MnMo1氢氮气、氨、22.0MPa是E0905塔前预热器DN1400*16422Q345R+MnMo1氢氮气、氨、22.0MPa是E0906废热回收器DN1600/2000*11160 F=595m2Q345R+15CrMo1管程氢20、氮气、氨、22.0MPa、壳程2.6MPa是E0907废热回收器DN1400*1800*7971 F=370m2Q345R+15CrMo1管程氢氮气、氨、22.0MPa、壳程1.0MPa是E0908水冷却器 F=300m2201E0909水冷却器DN1600*14707 F=1276 m2Q345R+20MnMo+201管程：22壳程：0.4是V0901水分离器DN1000*8028Q345R+20MnMo1氢氮气、氨、22.0MPa是V0902氨分离器DN1400*9036Q345R+20MnMo1氨22.0MPa是V0903油分离器DN1400*8315Q345R+20MnMo1氢氮气、氨21、22.0MPa是CO901/A/B/C循环机JBD32-24/200-2203L0901天车QB20/5t-16.5m A3 跨度16.5米1是开工加热炉4500X27397 F=170m2Q345R+0Cr19Ni09Ti1H2、N2、CH4、NH3、H2O管程：22醇烷化1甲醇合成塔DN1000x18640外筒：Q345R+20MnMoW1H2、N2、CH4、CO2、CO、CH3OH22是2甲烷化合成塔DN1000x18600外筒：Q345R+20MnMoWH2、N2、CH4、CO2、CO22是3甲醇塔前预热器DN800x12070F=500m2外筒：Q345R+20MnMoWH2、N222、CH4、CO2、CO22是4甲醇水冷却器6810x2520x4055 F=200m220H2、N2、CH4、CO2、CO、CH3OH225甲烷化塔前预热器DN800x12070F=500m2外筒：Q345R+20MnMoWH2、N2、CH4、CO2、CO22是6甲烷化加热器DN1200x8132 F=102m215CrMoR、S30409H2、N2、CH4、CO2、CO22是7甲烷化水冷却器6810x2520x3735 F=175m2H2、N2、CH4、228醇洗塔DN1000x12389 外筒：Q345R+20MnMoWH2、N2、CH4、CO2、CO、CH3OH22是9水分离器DN80023、X5810 外筒：Q345R+20MnMoWH2、N2、CH4、CO2、CO22是10油水分离器DN800x5810 外筒：Q345R+20MnMoWH2、N2、CH4、CO2、CO22是11甲醇分离器DN800x6620 外筒：Q345R+20MnMoWH2、N2、CH4、CO2、CO、CH3OH22是12稀醇储槽DN1200x4085 V=3.9m3Q345RCH3OH、H2O1.1MPa是13脱盐水储槽DN1000x2240 V=1.57m3Q235H2O常压14醇洗泵Q=3m3/h，P=23MPa公用工程175吨循环流化床锅炉YG-75/5.29-M211水、烟气是2变压器SFZ93124、500/110 22.2 预防事故设施预防事故设施包括检测、报警设施；设备安全防护设施；防爆设施；作业场所防护设施及安全警示标志。2.2.1检测、报警设施本项目检测报警设施包括：压缩工段、脱碳工段、氨合成工段及75t/h锅炉设置的温度、压力、液位、流量、组分等检测和报警设施；还有可燃气体检测报警设施、火灾自动报警设施等。（1）检测设施1）压缩工段检测设施具体见表2。表2 压缩工段检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量1各级入、出口温度铂热电阻282各级入、出口温度双金属温度计283主轴承温度铂热电阻164电机轴承温度铂热电阻45电机定子温度 铂热电阻66循环油箱温度铂热电阻27冷却水温度铂热25、电阻48冷却水温度双金属温度计189软水温度铂热电阻110一入压力压力变送器211一入压力压力表212一出压力压力变送器213一出压力压力表214二出压力压力变送器215二出压力压力表216三入压力压力变送器217三入压力压力表218三出压力 压力变送器219三出压力 压力表220四出压力压力变送器221四出压力压力表222五入压力压力变送器223五入压力压力表224五出压力压力变送器225五出压力压力表226六出压力压力变送器227六出压力压力表228六入压力压力变送器229六入压力压力表230七出压力压力变送器231七出压力压力表232循环油过滤压差压力变送器233循环供油压力压力变送器226、34冷却水压力压力变送器235软水压力压力变送器236一入分离器液位差压变送器237集油器液位12）脱碳工段检测设施具体见表3。表3 脱碳工段检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1变换气冷却器变换气进口热电阻1远传H2、N2、CO、CO201002变换气冷却器变换气出口热电阻1远传H2、N2、CO、CO201003脱碳塔塔顶气体出口热电阻1远传H2、N2、CO、CO201004洗涤塔塔顶气体出口热电阻1远传H2、N2、CO、CO201005闪蒸洗涤塔塔底液体出口热电阻1远传碳丙液01006再生塔塔底液体出口热电阻1远传碳丙液01007冷排碳丙液进口热电阻1远传碳27、丙液01008脱碳塔碳丙液进口热电阻1远传碳丙液01009循环水上水温度热电阻1远传循环水010010脱碳塔塔釜热电阻1远传碳丙液0100压力检测1变换气冷却器变换气进口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO204.0 MPa2脱碳塔气体进口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO204.0MPa3脱碳塔气体出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO204.0 MPa4洗涤分离器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO200.1 MPa5闪蒸洗涤塔塔顶气体出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO201.0 MPa6再生塔塔中气体出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO201.0 MPa28、7洗涤塔塔顶气体出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO200.1 MPa8闪蒸洗涤塔塔底液体出口压力变送器1远传碳丙液01.0 MPa9冷排碳丙液进口压力变送器1远传碳丙液04.0 MPa10脱碳塔碳丙液进口压力变送器1远传碳丙液04.0 MPa11气提风机A/B气体入口总管压力变送器1远传空气00.1 MPa12碳丙过滤器碳丙液进口压力变送器1远传碳丙液04.0 MPa13涡轮机A/B/C出口压力表3就地碳丙液04.0 MPa14脱碳泵A/B/C出口压力表3就地碳丙液04.0 MPa15脱碳泵入口总管压力表1就地碳丙液00.1 MPa16罗茨风机A/B气体入口压力表2就地H2、N2、CO29、CO200.1 MPa17罗茨风机A/B气体出口压力表2就地H2、N2、CO、CO200.5 MPa18地下泵出口压力表1就地碳丙液00.6 MPa19高压稀液泵出口压力表1就地碳丙液04.0 MPa20低压稀液泵出口压力表1就地碳丙液01.0 MPa21循环水泵A/B出口压力表2就地循环水01.0 MPa液位检测1脱碳塔塔釜液位差压变送器1远传碳丙液2401200mm2闪蒸洗涤塔上段塔釜液位差压变送器1远传碳丙液2401200mm 3闪蒸洗涤塔中段塔釜液位差压变送器1远传碳丙液240960mm4闪蒸洗涤塔下段塔釜液位差压变送器1远传碳丙液5再生塔气提段液位差压变送器1远传碳丙液6再生塔真解30、段液位差压变送器1远传碳丙液7再生塔常解段液位差压变送器1远传碳丙液8脱碳塔塔釜液位差压变送器1远传碳丙液9PC储槽液位差压变送器1远传碳丙液10稀液槽液位1就地碳丙液11闪蒸洗涤塔下段塔釜液位1就地碳丙液12再生塔气提段液位1就地碳丙液13洗涤塔塔釜液位1就地稀碳丙液流量检测1变换气冷却器变换气进口1远传H2、N2、CO、CO22闪蒸洗涤塔闪蒸气出口1远传H2、N2、CO、CO23洗涤塔塔顶气体出口1远传H2、N2、CO、CO24脱碳塔碳丙液进口1远传碳丙液分析检测1净化气分离器出口CO2 含量分析1远传H2、N2、CO、CO22变换气冷却器变换气进口1就地H2、N2、CO、CO23闪蒸洗涤31、塔闪蒸气出口1就地H2、N2、CO、CO24洗涤塔塔顶气体出口1就地H2、N2、CO、CO25闪蒸洗涤塔下段液体出口1就地碳丙液6再生塔塔底液体出口1就地碳丙液表4 脱碳工段调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1PG0510H2、N2、CO、CO2气动调节阀1闪蒸洗涤塔闪蒸气出口压力控制2PL0501碳丙液气动调节阀1脱碳塔塔釜液位控制3PL0504碳丙液气动调节阀1闪蒸洗涤塔下部液位控制5DL0503碳丙液气动调节阀1闪蒸洗涤塔中部液位控制6DL0504工作液气动调节阀1闪蒸洗涤塔上部液位控制7PL0501碳丙液气动调节阀1紧急切断脱碳塔塔釜出口的液体紧急切断阀表5 高压醇烷化32、工段检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1系统进口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO201002油分出口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO201003甲醇塔前预热器出口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO202004甲醇合成塔出口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO204005甲醇合成塔塔壁铂热电阻3远传空气02006甲醇水冷却器入口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO2、CH3OH02007甲醇水冷却器出口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO2、CH3OH01008甲烷化合成塔一次进口铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO201009甲烷化合成塔塔壁铂热电阻33、3远传空气020010甲烷化加热器进口温度铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO2040011甲烷化加热器出口温度铂热电阻1远传H2、N2、CO、CO2040012甲烷化合成塔二出温度铂热电阻1远传H2、N2、CH4040013甲烷化塔前预热器二出温度铂热电阻1远传H2、N2、CH4020014甲烷化水冷却器出口温度铂热电阻1远传H2、N2、CH4010015过热蒸汽进口温度热电偶1远传水蒸气080016过热蒸汽出口温度热电偶1远传水蒸气060017甲醇合成塔触媒层温度热电偶16远传空气040018甲烷化合成塔触媒层温度热电偶16远传空气040019脱盐水上水管铂热电阻1远传脱盐水060压力检测34、1系统进口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa2油分出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa3甲醇塔前预热器出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa4甲醇合成塔出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa6甲醇水冷却器入口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2、CH3OH040MPa7甲醇水冷却器出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2、CH3OH040MPa8甲醇分离器出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2、CH3OH040MPa9醇洗塔出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2、CH3OH040MPa10水分离器出口35、压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa11甲烷化合成塔一次进口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa12甲烷化加热器出口压力变送器1远传H2、N2、CO、CO2040MPa13甲烷化合成塔二出压力变送器1远传H2、N2、CH4040MPa14甲烷化塔前预热器二出压力变送器1远传H2、N2、CH4040MPa15甲烷化水冷却器出口压力变送器1远传H2、N2、CH4040MPa16过热蒸汽进口压力变送器1远传水蒸气04.0MPa17过热蒸汽出口压力变送器1远传水蒸气04.0MPa18脱盐水上水管压力变送器1远传脱盐水01.0MPa19甲烷化加热器压力压力变送器1远传水蒸36、气04.0MPa20粗甲醇排出管道压力压力变送器1远传CH3OH、H2O02.5MPa21稀醇排出管道压力压力变送器1远传CH3OH、H2O02.5MPa22稀醇储槽压力压力变送器1远传CH3OH、H2O02.5MPa23醇洗泵出口压力压力表2就地H2O040MPa液位检测1甲醇分离器液位差压变送器1远传CH3OH、H2O01000mm2醇洗塔液位差压变送器1远传CH3OH、H2O02500mm3稀醇储槽液位差压变送器1远传CH3OH、H2O02000mm4脱盐水储槽液位差压变送器1远传脱盐水01200mm流量检测1系统进口流量流量计1远传H2、N2、CO、CO22甲醇合成塔冷付线f0流量计137、远传H2、N2、CO、CO23甲醇合成塔冷激气f1流量计1远传H2、N2、CO、CO24甲醇合成塔冷激气f2流量计1远传H2、N2、CO、CO25甲醇合成塔冷激气f3流量计1远传H2、N2、CO、CO2分析检测1系统进口气体成分分析分析仪2远传H2、N2、CO、CO22水分离器出口分析仪2远传H2、N2、CO、CO2表6 高压醇烷化工段调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1PG0704H2、N2、CO、CO2气动调节阀1甲醇合成塔冷付线f0温度调节遥控合成塔触媒温度2PG0705H2、N2、CO、CO2气动调节阀1甲醇合成塔冷付线f1温度调节遥控合成塔触媒温度3PG0706H2、38、N2、CO、CO2气动调节阀1甲醇合成塔冷付线f2温度调节遥控合成塔触媒温度5PG0707H2、N2、CO、CO2气动调节阀1甲醇合成塔冷付线f3温度调节遥控合成塔触媒温度6PL0702CH3OH、H2O气动调节阀1醇洗塔液位调节7PL0704CH3OH、H2O气动调节阀1稀醇储槽液位调节8SW0701脱盐水气动调节阀1脱盐水储槽液位调节9HS0701水蒸气气动调节阀1过热蒸汽入口温度调节3）氨合成工段检测设施 表7 氨合成工段检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1新鲜气总管铂热电阻1远传H2、N2、CH40502水分离器气体进口铂热电阻1远传H2、N2、CH439、0503氨冷却器气体出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4-20104冷交换器冷气出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH301005冷交换器冷气出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH301006油分离器气体进口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH301007合成塔进口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH302008开工加热炉烟气热电偶1远传燃料气015009开工加热炉上部热电偶1远传燃料气0150010开工加热炉下部热电偶1远传燃料气0150011开工加热炉出口气体热电偶1远传H2、N2、CH4、NH30150012合成塔触媒热电偶24远传H2、N2、CH4、NH3060013合成塔40、塔壁铂热电阻12远传空气020014废热回收器气体进口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH3040015废热回收器气体出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH3040016废热回收器气体出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH3030017塔前预热器热气出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH3010018水冷却器气体出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH3010019冷交换器热气出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH306020水冷却器气体出口铂热电阻1远传H2、N2、CH4、NH306021废热回收器上水管铂热电阻1远传H2O020022废热回收器蒸汽出口铂热电阻1远传H241、O030023废热回收器蒸汽出口铂热电阻1远传H2O030024循环冷却水上水总管铂热电阻1远传H2O06025循环冷却水回水总管铂热电阻1远传H2O06026出溴化锂机组冷水总管铂热电阻1远传H2O04027水冷却器冷水回水铂热电阻1远传H2O04028进溴化锂机组冷水总管铂热电阻1远传H2O04029出溴化锂机组冷水铂热电阻1就地H2O04030溴化锂机组冷却水回水铂热电阻1就地H2O06031溴化锂制冷机冷凝液铂热电阻1就地H2O020032液氨进氨冷温度铂热电阻1远传NH3050压力检测1新鲜气总管压力变送器1远传H2、N2、CH4040MPa2水分离器气体进口压力变送器1远传H2、N42、2、CH4040MPa3水分离器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CH4040MPa4氨冷却器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa5冷交换器冷气出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa6冷交换器冷气出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa7油分离器气体进口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa8合成塔进口压力变送器1远传燃料气040MPa9开工加热炉烟气压力变送器1远传燃料气00.1MPa10开工加热炉上部压力变送器1远传燃料气00.1MPa11开工加热炉下部压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH300.1MPa43、12开工加热炉出口气体压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH300.1MPa13废热回收器气体进口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa14废热回收器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa15废热回收器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa16塔前预热器热气出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa17水冷却器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa18冷交换器热气出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa19水冷却器气体出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040M44、Pa20冷交换器热气出口压力变送器1远传H2、N2、CH4、NH3040MPa21废热回收器压力变送器1远传H2O04.0MPa22废热回收器压力变送器1远传H2O04.0MPa23氨冷却器液氨进口压力变送器1远传NH302.5MPa24氨冷却器气氨出口压力变送器1远传NH301.0MPa25冷交换器液氨出口压力变送器1远传NH304.0MPa26燃料气总管压力变送器1远传NH304.0MPa27循环水上水总管压力变送器1远传H2O01.0MPa28循环水回水总管压力变送器1远传H2O01.0MPa29废热回收器上水管压力变送器1远传H2O01.0MPa30溴化锂机组进口蒸汽压力表2就地H2O45、01.0MPa31冷凝水泵出口压力表2就地H2O01.0MPa32燃料气总管减压阀前压力表1就地H2、N2、CH4、NH304.0MPa33燃料气总管减压阀后压力表1就地H2、N2、CH4、NH301.0MPa34循环机进口管压力表3就地H2、N2、CH4、NH3040MPa35循环机出口管压力表3就地H2、N2、CH4、NH3040MPa液位检测1废热回收器差压变送器1远传H2O01200mm2废热回收器差压变送器1远传H2O01100mm3水分离器差压变送器1远传H2O01600mm4氨分离器差压变送器1远传NH301600mm5氨冷器差压变送器1远传NH303000mm6冷交换器差压变送46、器1远传NH301600mm7冷凝水槽差压变送器1远传H2O01200mm8废热回收器液位计1就地H2O01200mm9废热回收器液位计1就地H2O01100mm10氨冷器液位计1就地H2O02700mm流量检测1新鲜气总管流量计1远传H2、N2、CH42合成塔入口流量计1远传H2、N2、CH4、NH33中压蒸汽总管流量计1远传H2O4低压蒸汽总管流量计1远传H2O5合成塔一段副线流量计1远传H2、N2、CH4、NH36合成塔二段副线流量计1远传H2、N2、CH4、NH37合成塔三段副线流量计1远传H2、N2、CH4、NH38合成塔四段副线流量计1远传H2、N2、CH4、NH39溴化锂制冷机组47、蒸汽流量流量计1远传H2O分析检测1水分离器出口分析仪4远传H2、N2、CH4、NH32合成塔进口分析仪2远传H2、N2、CH4、NH33溴化锂机组冷水进口总管分析仪1远传H2O表8 氨合成工段调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1PG0926H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1合成塔一段副线遥控合成塔触媒温度2PG0922H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1合成塔二段副线遥控合成塔触媒温度3PG0921H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1合成塔三段副线遥控合成塔触媒温度5PG0923H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1合成塔四段副线遥控合成塔触媒温度6PG0914H2、48、N2、CH4、NH3气动调节阀1塔前预热器副线遥控入塔温度7VT0904H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1系统放空去氢回收惰性气体含量控制8PG0934H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1系统大副线遥控9DR0908H2O气动调节阀1水分离器分水遥控10AL0902NH3气动调节阀1氨分离器液位调节11AL0901NH3气动调节阀1氨冷器液位调节12AL0903NH3气动调节阀1冷交液位调节13BW0901H2O气动调节阀1废热回收器液位调节14BW0903H2O气动调节阀1废热回收器液位调节13MS0901H2O气动调节阀1废热回收器压力调节14LS0901H2O气动调节阀1废热回收器49、压力调节15RWS0903H2O气动调节阀1出水冷器气体气体温度调节16SC0903H2O气动调节阀1冷凝液槽液位调节17PG0926H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1开工加热炉出口气体温度调节18FG0901H2、N2、CH4、NH3气动调节阀1燃料气压力调节阀4）75t/h锅炉工段表9 给水系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1锅炉给水操作前给水温度热电阻1远传H2O01002锅炉给水操作前给水温度双金属温度计1就地H2O01003锅炉给水操作后给水温度热电阻1远传H2O01003省煤器进口集箱给水温度双金属套管温度计1就地H2O04504省煤器出口50、集箱给水温度双金属套管温度计1就地H2O0450压力检测1给水操作台前给水压力压力变送器1远传H2O016MPa2给水操作台前给水压力压力表1就地H2O010MPa3锅炉汽包压力压力变送器3远传H2O010MPa4锅炉汽包压力压力表2就地H2O010MPa液位检测1汽包液位差压变送器3远传H2O2汽包液位电接点液位计1远传H2O3汽包液位石英玻璃水位计1就地H2O4汽包液位双色水位计1就地H2O流量检测1主给水流量流量计1远传H2O2减水温流量a流量计1远传H2O3减水温流量b流量计1远传H2O表10 给水系统调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1主给水管线H2O电动调节阀1主给51、水调节2主给水管线H2O电动调节阀1副给水调节3减温水管线aH2O电动调节阀1减温水调节4减温水管线bH2O电动调节阀1减温水调节表11 蒸汽系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1炉顶包覆集箱蒸汽温度热电偶1远传H2O06002炉顶包覆集箱蒸汽温度双金属温度计1就地H2O06003吊管进口集箱蒸汽温度热电偶1远传H2O06003吊管进口集箱蒸汽温度双金属温度计1就地H2O06004前减温器集箱蒸汽温度热电偶1远传H2O06005前减温器集箱蒸汽温度双金属温度计1就地H2O06006后减温器集箱蒸汽温度热电偶1远传H2O06007后减温器集箱蒸汽温度双金属温度52、计1就地H2O06008高温过热器进口集箱蒸汽温度热电偶1远传H2O06009高温过热器进口集箱蒸汽温度双金属温度计1就地H2O060010过热器出口集箱蒸汽温度热电偶1远传H2O060011过热器出口集箱蒸汽温度双金属温度计1就地H2O060012锅炉主蒸汽温度热电偶1远传H2O060013锅炉主蒸汽温度双金属温度计1就地H2O060014汽包壁温热电偶1远传H2O060015高温过热器出口金属壁温热电偶1远传H2O0600压力检测1过热器出口集箱蒸汽压力压力变送器1远传H2O010MPa2过热器出口集箱蒸汽压力压力表1就地H2O010MPa流量检测1锅炉主蒸汽流量流量计1远传H2O表12一53、二次风系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1一次风预热器出口风温度热电阻1远传空气03002左风室温度热电偶1远传空气010003右风室温度热电偶1远传空气010004二次风预热器出口风温度热电阻1远传空气0300压力检测1一次风预热器进口压力压力变送器1远传空气016KPa2一次风预热器出口压力压力变送器1远传空气016KPa3左右风室压力压力变送器2远传空气016KPa4返料风机出口压力压力变送器1远传空气040KPa5左右返料松动风室压力压力变送器2远传空气025KPa6二次风预热器进口压力压力变送器2远传空气012KPa7二次风预热器出口压力压力变送54、器1远传空气012KPa流量检测1一次风机出口风量流量计1远传空气2二次风机出口风量流量计1远传空气3返料风量流量计1远传空气表13 一二次风系统调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1一次风管线空气电动调节阀1一次风机挡板调节2二次风管线空气电动调节阀1二次风机挡板调节表14 烟气系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1料层温度热电偶4远传煤粉018002沸腾层上部温度热电偶2远传煤粉018003炉膛中部温度热电偶2远传烟气018004炉膛出口温度热电偶2远传烟气018005左右旋风返料温度热电偶2远传烟气018006高温过热器前烟气温度热电偶255、远传烟气018007低温过热器前烟气温度热电偶2远传烟气014008省煤器前烟气温度热电偶2远传烟气010009二次风空气预热器前烟气温度热电阻2远传烟气040010一次风空气预热器前烟气温度热电阻2远传烟气040011锅炉出口烟气温度热电阻2远传烟气030012引风机前烟气温度热电阻1远传烟气0300压力检测1密相层上部压力差压变送器2远传烟气02500Pa2炉膛中部烟气压力差压变送器2远传烟气-500500Pa3炉膛出口烟气压力差压变送器2远传烟气-500500Pa4高温过热器前烟气压力差压变送器2远传烟气-25000Pa5低温过热器前烟气压力差压变送器2远传烟气-25000Pa6省煤器前56、烟气压力差压变送器2远传烟气-25000Pa7二次风预热器烟气压力差压变送器2远传烟气-40000Pa8一次风预热器烟气压力差压变送器2远传烟气-40000Pa9锅炉出口烟气压力差压变送器2远传烟气-40000Pa10引风机前烟气压力差压变送器1远传烟气-60000Pa11左右分离器料腿下压力压力变送器2远传烟气04000Pa12左右返料器回料压力压力变送器2远传烟气04000Pa13分离器进口压力压力变送器2远传烟气-500500Pa14左右分离器料腿中部压力压力变送器2远传烟气-500500Pa15料层差压差压变送器1远传烟气016KPa16炉膛差压差压变送器1远传烟气02500Pa17左57、右返料器回料差压差压变送器1远传烟气04000Pa18左右返料器松动差压差压变送器1远传烟气04000Pa流量检测1引风风量流量计1远传烟气分析检测1炉膛出口烟气含氧量2远传烟气2过热器后烟气含氧量2远传烟气3锅炉出口烟气含氧量1远传烟气表15 给烟气统调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1引风管线烟气电动调节阀1引风机挡板调节表16 点火油系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围压力检测1点火油压力压力变送器1远传轻质柴油04.0MPa流量检测1点火油流量流量计2远传轻质柴油表17 点火油系统调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1点火油管线58、轻质柴油电动调节阀1点火油流量调节表18 冷渣系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围温度检测1冷渣机冷却水母管温度热电阻1远传水0602冷渣机出水温度热电阻2远传水0603冷渣机出渣温度热电阻2远传煤渣01400压力检测1冷渣机冷却水母管压力压力变送器1远传水00.6MPa表19 给水除氧系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量范围压力检测1给水泵入口压力压力表2就地水01.0MPa2给水泵出口压力压力表2就地水016MPa3给水泵出口母管压力压力变送器1远传水016MPa表20 减温减压系统检测设施表序号相连设备/管道规格型号数量显示方式介质测量59、范围温度检测1减温减压装置入口蒸汽温度热电偶2远传过热蒸汽06002减温减压装置入口蒸汽温度双金属温度计1就地过热蒸汽06003减温减压装置出口蒸汽温度热电偶2远传过热蒸汽03004减温减压装置出口蒸汽温度双金属温度计2就地过热蒸汽03005低压外供蒸汽温度热电偶1远传过热蒸汽06006主蒸汽外供蒸汽温度热电偶1远传过热蒸汽0600压力检测1减温减压装置入口蒸汽压力压力变送器2远传过热蒸汽010MPa2减温减压装置入口蒸汽压力压力表2就地过热蒸汽010MPa3减温减压装置出口蒸汽压力压力变送器2远传过热蒸汽01.6MPa4减温减压装置出口蒸汽压力压力表2就地过热蒸汽01.6MPa5减温减压装置60、减温水压力压力变送器2远传水016MPa6减温减压装置减温水压力压力表2就地水016MPa7低压外供蒸汽压力压力变送器1远传过热蒸汽01.6MPa8低压外供蒸汽压力压力表1就地过热蒸汽01.6MPa9主蒸汽外供蒸汽压力压力变送器1远传过热蒸汽010MPa10主蒸汽外供蒸汽压力压力表1就地过热蒸汽010MPa流量检测1低压外供蒸汽流量流量计1远传过热蒸汽2主蒸汽外供蒸汽流量流量计1远传过热蒸汽表21 减温减压系统调节阀表序号所在位置介质调节阀名称数量功能联锁备注1减温减压装置蒸汽管线过热蒸汽电动调节阀2减温减压装置压力调节2减温减压装置减温水管线水电动调节阀2减温减压装置温度调节（2）报警、联锁61、设施1）压缩工段表21 压缩工段报警、联锁设施序号报警设施设置部位数量联锁要求温度报警1热电阻+仪表盘+DCS一级排气温度高限报警42热电阻+仪表盘+DCS二级排气温度高限报警23热电阻+仪表盘+DCS三级排气温度高限报警24热电阻+仪表盘+DCS四级排气温度高限报警25热电阻+仪表盘+DCS五级排气温度高限报警26热电阻+仪表盘+DCS六级排气温度高限报警27热电阻+仪表盘+DCS七级排气温度高限报警28热电阻+仪表盘+DCS主轴承温度显示高限报警16超高限联锁压缩机停机9热电阻+仪表盘+DCS电机轴承温度显示高限限报警4超高限联锁压缩机停机10热电阻+仪表盘+DCS电机定子温度显示高限报警62、6超高限联锁压缩机停机11热电阻+仪表盘+DCS循环油箱温度显示高低限报警212热电阻+仪表盘+DCS循环油温度显示高限报警2超高限联锁压缩机停机压力报警1压力变送器+仪表盘+DCS一级进气压力高低限报警4超低限联锁压缩机停机2压力变送器+仪表盘+DCS一级排气压力高限报警23压力变送器+仪表盘+DCS二级排气压力高限报警24压力变送器+仪表盘+DCS三级进气压力低限报警25压力变送器+仪表盘+DCS三级排气压力高限报警26压力变送器+仪表盘+DCS四级排气压力高限报警27压力变送器+仪表盘+DCS五级进气压力低限报警28压力变送器+仪表盘+DCS五级排气压力高限报警29压力变送器+仪表盘+D63、CS六级排气压力高限报警210压力变送器+仪表盘+DCS七级进气压力低限报警211压力变送器+仪表盘+DCS七级排气压力高限报警212压力变送器+仪表盘+DCS循环油供油压力低限报警2超低限联锁压缩机停车13差压变送器+现场仪表盘+DCS循环油过滤压差高限报警214压力变送器+现场仪表盘+DCS循环水总管供水压力低限报警215压力变送器+现场仪表盘+DCS软水压力低限报警2液位报警1液位计+DCS一入分离器液位高限报警2超高限联锁压缩机停车有毒有害气体报警器1有毒气体检测器(检测CO)装置现场（详见附图）142）脱碳工段表22 脱碳工段报警、联锁设施序号报警设施设置部位数量联锁要求1可燃气体报64、警器控制室12可燃气体检测器（H2）装置现场（详见附图）2液位报警1液位计+DCS脱碳塔液位1联锁控制碳丙液出口阀2液位计+DCS闪蒸塔液位3联锁控制碳丙液、水出口阀表23 高压醇烷化工段报警、联锁设施序号报警设施设置部位数量联锁要求与国家现行标准的符合性备注温度报警1热电偶+DCS甲醇合成塔触媒层温度高限报警16安监总管三2009116号文重点监管危险工艺2热电阻+DCS甲醇合成塔塔壁温度高限报警33热电偶+DCS甲烷化塔触媒层温度高限报警16安监总管三2009116号文重点监管危险工艺4热电阻+DCS甲烷化塔塔壁温度高限报警3压力报警1压力变送器+DCS粗甲醇排出管道压力1安监总管三20065、9116号文重点监管危险工艺2压力变送器+DCS稀醇排出管道压力1安监总管三2009116号文重点监管危险工艺3压力变送器+DCS稀醇储槽压力1安监总管三2009116号文重点监管危险工艺液位报警1液位计+DCS甲醇分离器液位高低限报警12液位计+DCS醇洗塔液位高低限报警13液位计+DCS稀醇储槽液位高低限报警14液位计+DCS脱盐水储槽液位高低限报警15可燃、有毒气体报警器控制室1GB5049320096可燃气体检测器（H2）装置现场（详见附图）1安监总管三2009116号文重点监管危险工艺GB5049320097可燃气体检测器（CH3OH）装置现场（详见附图）1安监总管三2009116号66、文重点监管危险工艺GB5049320093）氨合成工段表24 氨合成工段报警、联锁设施序号报警设施设置部位数量联锁要求1温度报警热电偶+DCS氨合成塔触媒层温度高限报警32超高限联锁压缩机停机2压力报警压力变送器+DCS新鲜气总管压力高限报警1压力变送器+DCS氨合成塔入口压力高限报警1压力变送器+DCS氨冷凝器气氨压力高限报警1压力变送器+DCS开工加热炉入口燃气管道压力高低限报警1超高、超压切断燃气管道3液位报警液位计+DCS氨分离器液位高低限报警1联锁控制液氨分放氨阀液位计+DCS水分离器液位高低限报警1液位计+DCS冷交换器液位高低限报警1联锁控制冷交放氨阀液位计+DCS废热回收器液位67、高低限报警1联锁控制上水调节阀液位计+DCS废热回收器液位高低限报警1联锁控制上水调节阀液位计+DCS氨冷凝器液位高低限报警1联锁控制液氨来管调节阀液位计+DCS冷凝水槽液位高低限报警1联锁控制冷凝水泵出口调节阀4可燃、有毒气体报警器控制室1可燃气体检测器（H2）装置现场（详见附图）4有毒有害气体报警(NH3)装置现场（详见附图）54）75t/h锅炉工段表25 75t/h锅炉工段报警、联锁设施序号报警设施设置部位数量联锁要求1温度报警热电偶+DCS高温过热器出口集箱温度高低限报警1热电偶+DCS料层温度高低限报警4超高、超低限停炉热电偶+DCS左旋风返料温度高低限报警1热电偶+DCS右旋风返料68、温度高低限报警1热电阻+DCS一次风机前轴承温度高限报警1热电阻+DCS一次风机后轴承温度高限报警1热电阻+DCS二次风机前轴承温度高限报警1热电阻+DCS二次风机后轴承温度高限报警1热电阻+DCS引风机前轴承温度高限报警1热电阻+DCS引风机后轴承温度高限报警12压力报警压力变送器+DCS锅筒压力高限报警3压力变送器+DCS过热器出口集箱压力高限报警1压力变送器+DCS主蒸汽出口管道压力高限报警1压力变送器+DCS炉膛出口压力压力高低限报警2超高、超低限停炉压力变送器+DCS料层差压压力报警23液位报警液位计+DCS除氧水箱液位高限报警1电接点液位计+DCS锅筒液位高低限报警1液位计+DCS69、锅筒液位高低限报警3超高水位时停给水泵，超低水位时停鼓风机、引风机、给煤机。（3）设备安全防护设施1）压缩工段表26 压缩工段安全防护设施序号设备安全防护设施设置设备数量设置位置1防护罩注油泵4电机与泵联轴处压缩机2电机通风机2电机2防雷设施避雷网等防直击雷和防感应雷防雷保护厂房屋顶避雷网1压缩厂房接地线、接地极接地线、接地极厂房周圈埋地3静电接地设施裸露金属接地极导静电柱6装置、爬梯入口处40x4热镀锌扁钢、10mm2铜芯软绞线各工艺设备、管道、阀门、法兰30m设备、管道的专用接地连接板，阀门连接处接地线、接地极接地线、接地极厂房周圈埋地254扁钢各工业设备,管道、阀门各工业设备,管道、阀门70、连接处254扁钢电缆桥架电缆桥架4电器过载保护设施热继电器或电动机保护器低压电动机2套低压配电装置微机继电保护装置压缩机主电机2套高压配电装置2）脱碳工段表27 脱碳工段安全防护设施序号设备安全防护设施名称设置设备名称数量设置位置1防护罩脱碳泵3电机涡轮机1电机地下泵1电机高压稀液泵1电机低压稀液泵2电机循环水泵1电机罗茨风机2电机气提风机2电机2防雷设施避雷网等防直击雷和防感应雷防雷保护厂房屋顶避雷网1循环机厂房接地线、接地极接地线、接地极装置周圈埋地3静电接地设施40x4热镀锌扁钢、10mm2铜芯软绞线各工艺设备、管道、阀门、法兰30m设备、管道的专用接地连接板，阀门连接处254扁钢各工业71、设备,管道、阀门各工业设备,管道、阀门连接处254扁钢电缆桥架电缆桥架4电器过载保护设施热继电器或电动机保护器低压电动机13套低压配电装置微机继电保护装置脱碳泵电动机3套高压配电装置表28 高压醇烷化工段安全防护设施序号设备安全防护设施设置设备名称数量设置位置与国家现行标准的符合性备注1防雷设施防雷接地油分离器、氨合成塔、废热回收器、热交换器合成水冷器、氨分离器、合成氨冷器等每台设备两处设备预留接地板GB50057-2010建筑物防雷设计规范GB50160-2008石油化工企业设计防火规范GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范接地线、接地极接地线、接地极装置周圈埋地GB500572、7-2010建筑物防雷设计规范，GB 50160-2008石油化工企业设计防火规范， 2静电接地设施40x4热镀锌扁钢、10mm2铜芯软绞线各工艺设备、管道、阀门、法兰30m设备、管道的专用接地连接板，阀门连接处GB50057-2010建筑物防雷设计规范GB50160-2008石油化工企业设计防火规范SH3097-2000石油化工静电接地设计规范裸露金属接地极导静电柱4装置、爬梯入口处GB 50160-2008石油化工企业设计防火规范，SH 3097-2000石油化工静电接地设计规范，GB12158-2006防止静电事故通用导则3电器过载保护设施热继电器或电动机保护器风机、水泵电动机4套低压配73、电装置GB50054-2011低压配电设计规范GB50055-2011通用用电设备配电设计规范3）氨合成工段表29 氨合成工段安全防护设施序号设备安全防护设施设置设备名称数量设置位置1防护罩循环机3联轴器循环机3电机2防雷设施防雷接地油分离器、氨合成塔、废热回收器、热交换器合成水冷器、氨分离器、合成氨冷器等每台设备两处设备预留接地板接地线、接地极接地线、接地极装置周圈埋地3静电接地设施40x4热镀锌扁钢、10mm2铜芯软绞线各工艺设备、管道、阀门、法兰30m设备、管道的专用接地连接板，阀门连接处裸露金属接地极导静电柱4装置、爬梯入口处4电器过载保护设施热继电器或电动机保护器注油泵电动机3套低压74、配电装置微机继电保护装置循环机电动机3套高压配电装置5静电接地设施40x4热镀锌扁钢、10mm2铜芯软绞线各工艺设备、管道、阀门、法兰30m设备、管道的专用接地连接板，阀门连接处6防冻设施保冷层氨冷凝器及氨管道氨冷凝器及氨管道表面4）75t/h锅炉工段表30 75t/h锅炉工段安全防护设施序号设备安全防护设施设置设备名称数量设置位置1防护罩一次风机1电机二次风机1电机引风机1电机给水泵2电机2防雷设施避雷网等防直击雷和防感应雷防雷保护锅炉房屋顶避雷网1锅炉房接地线、接地极接地线、接地极厂房周圈埋地254扁钢各工业设备,管道、阀门各工业设备,管道、阀门连接处254扁钢电缆桥架电缆桥架3电器过载保75、护设施热继电器或电动机保护器低压电动机10套低压配电装置微机继电保护装置高压电动机5套高压配电装置（4）防爆设施1）压缩工段表31 压缩工段防爆设施序号防爆设施名称设置设备名称数量设置位置1电气防爆设施正压通风型防爆电机压缩机主电机2压缩机主电机防爆电机（电机防爆等级dIICT1）辅机12辅机2）脱碳工段表32脱碳工段防爆设施序号防爆设施名称设置设备名称数量设置位置1电气防爆设施防爆电机（电机防爆等级dIICT1）气体风机、罗茨风机、循环水泵、地下泵13电机表33 高压醇烷化工段防爆设施序号防爆设施名称设置设备名称数量设置位置与国家现行标准的符合性1电气、仪表防爆设施防爆电机（电机防爆等级dI76、ICT1）冷却塔风机、水泵12电机GB50058-2011爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范3）氨合成工段表34氨合成工段防爆设施序号防爆设施名称设置设备名称数量设置位置1电气、仪表防爆设施电机防爆等级正压通风型合成循环机3合成循环机辅机防爆电机dIICT1辅机12电机防爆电机dIICT1地下槽泵、冷却塔风机、水泵19电机（5）作业场所防护设施1）压缩工段表35 压缩工段作业场所防护设施序号作业场所防护设施名称单位数量设置位置1保温、防烫设施套1高温管道2导静电柱个6进入厂房的门口2）脱碳工段表36脱碳工段作业场所防护设施序号作业场所防护设施名称单位数量设置位置1防护栏杆米100设备平台表3777、 高压醇烷化工段作业场所防护设施序号作业场所防护设施名称单位数量设置位置1保温、防烫设施套1高温管道、设备2防护栏杆米200框架平台3防滑楼梯个1框架4导静电柱个4装置区3）氨合成工段表38 氨合成工段作业场所防护设施序号作业场所防护设施名称单位数量设置位置1保温、防烫设施套1高温管道、设备2保冷、防冻设施套1低温管道、设备3防护栏杆米200框架平台4防滑楼梯个2框架5导静电柱个4装置区4）75t/h锅炉工段表39 75t/h锅炉工段作业场所防护设施序号作业场所防护设施名称单位数量设置位置1保温、防烫设施套1高温管道、设备2防护栏杆米200框架平台3防滑楼梯个1厂房（6）安全警示标志表40 本78、建设项目所设安全警示标志序号安全警示名称设置标志名称数量设置标志位置1指示标志戴防毒面具2压缩工段2氨合成工段戴护耳器1压缩工段1脱碳工段1氨合成工段戴防护眼镜2氨合成工段2醇烷化戴防护手套1氨合成工段紧急出口3压缩工段2氨合成工段275t/h锅炉工段2警示标志当心吊物4压缩工段1氨合成工段注意高温2氨合成工段2醇烷化375t/h锅炉注意通风4压缩工段当心中毒4压缩工段2氨合成工段噪声有害2压缩工段3脱碳工段1氨合成工段当心冻伤1氨合成工段当心爆炸1氨合成工段1压缩工段1脱碳工段1醇烷化当心触电3氨合成变配电所110KV变电所重大危险源安全告知牌1氨合成175t/h锅炉3禁止标志禁止烟火4压缩79、工段1脱碳工段1醇烷化2氨合成工段禁止堆放若干主要消防通道4救援电话1110KVA1氨合成控制室5风向标风向标1氨合成工段（7）泄压和止逆设施表41 本建设项目所设泄压和止逆设施序号设施名称设置部位单位数量位置1安全阀压缩工段个16详见工艺流程图脱碳工段个2详见工艺流程图醇烷化个2详见工艺流程图氨合成工段个11详见工艺流程图75t/h锅炉个3详见工艺流程图2止回阀压缩工段个4详见工艺流程图脱碳工段个5详见工艺流程图醇烷化个2详见工艺流程图氨合成工段个5详见工艺流程图75t/h锅炉个13详见工艺流程图3放空管压缩工段米100详见工艺流程图脱碳工段米50详见工艺流程图醇烷化米100详见工艺流程图氨80、合成工段米100详见工艺流程图75t/h锅炉米100详见工艺流程图（8）紧急处理设施1）压缩工段表42 压缩工段紧急处理设施序号紧急处理设备名称设置部位数量控制要求1紧急停车系统主轴承温度显示高限报警16温度超过65停机电机轴承温度显示高限限报警4温度超过65停机电机定子温度显示高限报警6温度超过100停机循环油箱温度显示高低限报警2温度超过60停机，温度低于10启动加热循环油温度显示高限报警2温度超过65停机一级进气压力高低限报警4压力低于0.018MPa停车循环油供油压力低限报警2压力低于0.1MPa停车一入分离器液位高限报警2液位高限停车2）氨合成工段表43 氨合成工段紧急处理设施序号紧81、急处理设备名称设置部位数量控制要求1紧急停循环机循环机油压4油压低于0.15MPa报警，低于0.1MPa停循环机。主轴承温度4油温超过65停机2紧急切断燃气管道燃料气管道1燃气压力高于0.4MPa、低于0.1MPa切断燃气管道3紧急停压缩机氨合成塔温度32合成塔触媒层温度超高510摄氏度停压缩机3）75t/h锅炉工段表44 75t/h锅炉工段紧急处理设施序号紧急处理设备名称设置部位数量控制要求1紧急停炉料层温度4温度超过1500摄氏度或温度低于600摄氏度停炉炉膛出口压力2温度超过1500摄氏度或温度低于600摄氏度停炉2紧急给水泵锅筒液位3超高水位时停给水泵，超低水位时停鼓风机、引风机、给煤82、机。（9）减少和消除事故影响设施1）防止火灾蔓延设施表45 本建设项目所设防止火灾蔓延设施序号安全设施名称设置位置数量1阻火器压缩工段安全阀放空管道22防火涂层脱碳工段钢支架1套醇烷化1套氨合成工段钢支架、加热炉支架1套2）灭火设施表46 本建设项目所设灭火器配备一览表序号场所名称危险等级灭火器保护距离（m）配置总计1压缩厂房严重危险9MF/ABC6MFT/ABC358具2具2脱碳生产装置严重危险9MF/ABC6MFT/ABC356具1具3脱碳控制室严重危险15MF/ABC6MT72具2具4脱碳配电室中危险20MT76具5醇烷化严重危险9MF/ABC6MFT/ABC356具1具5合成生产装置严83、重危险9MF/ABC6MFT/ABC3510具1具6合成控制室严重危险15MF/ABC6MT72具2具7合成配电室中危险20MF/ABC6MT72具2具875t锅炉中危险20MF/ABC4MT720具10具9110kv变电站中危险20MT76具表47 本建设项目所设消防器材一览表序号设备名称型号规格数量备注1减压型室外消火栓SS150/60-1.05套新增2室内消火栓（锅炉房、压缩厂房）SNW65-1.0水带25m,DN65，水雾两用枪QZ1914套新增3半固定式灭火蒸汽快速接头DN20耐热胶管25m7套新增（10）紧急个体处理设施1）压缩工段表48 压缩工段紧急个体处理设施序号设施名称设置部84、位数量应急照明时间1应急照明灯压缩厂房各层960min2）脱碳工段表49 脱碳工段紧急个体处理设施序号设施名称设置部位数量1洗眼器装置区13）氨合成工段表50 氨合成工段紧急个体处理设施序号设施名称设置部位数量应急照明时间1应急照明灯循环机厂房及装置区360min2应急照明灯总控室260min3洗眼器装置区24）75t/h锅炉工段表51 75t/h锅炉工段紧急个体处理设施序号设施名称设置部位数量应急照明时间1应急照明灯锅炉本体、锅炉房1060min2应急照明灯总控室460min（11）应急救援设施表52 本建设项目所设应急救援设施序号设施名称单位数量位置1堵漏工具套8控制室2防爆对讲机对8控制85、室（12）逃生避难设施表53 本建设项目所设逃生避难设施序号设施名称单位数量位置1楼梯套3压缩厂房、75t/h锅炉厂房、氨合成框架上述设施及附件均按照施工蓝图、安设要求施工，安全设施根据安设要求配备。项目建设施工过程中从设计到安装严格执行国家有关标准及行业规范，严格按照“三同时”要求和安全设施设计进行项目施工，自2013年6月全部建设完成，并由建设单位、施工单位和设计单位对该项目进行了三查（查设计漏项、查工程质量、查工程隐患）、四定（定任务、定时间、定人员、定整改措施）工作，对查出的问题全部进行了整改，具备了试生产条件。 2.3、自动化控制系统设置情况及调试确认记录根据国家安全监管总局关于公布86、首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三2009116号）文件：氨合成塔、压缩机系统的运行基本控制参数，包括温度、压力、液位、物料流量及比例等；甲醇合成运行基本控制参数，包括催化剂床层温度、压力等。本项目的压缩工段设置了一入分离器压力、液位报警联锁，压缩各级进气排气温度报警，压缩机油压油温报警联锁等。氨合成工段设置了塔进出口温度、压力检测；床层温度及壁温检测报警；氨冷凝器设置液位、温度、压力检测及液位高低限报警；各主要设备的进出口均设置了温度检测点；重点部位设置压力检测：包括系统压力、塔进出口压力、氨冷凝器压力；设置了系统流量检测、氨合成设置H2/N2自动分析、各分离器、氨冷凝器及废锅87、均设置了液位检测。合成塔主线及副线设置流量检测。甲醇合成（高压醇烷化）设置了合成塔进出口温度、压力检测；床层温度及壁温检测报警；甲醇分离器、醇洗塔、稀醇储槽设置液位检测及液位高低限报警；各主要设备的进出口均设置了温度检测点；重点部位设置压力检测：包括系统压力、塔进出口压力、稀醇储槽压力；设置了系统流量检测、CO、CO2自动分析。入系统物料及合成塔各副线设置流量检测。根据上述要求该项目主要采用的控制方式见表54：表54：主要控制方式一览表工段名称主要控制方式变换工段1、通过DCS操作平台实现主要温度、压力的远程控制。2、变换炉各段设置远传温度检测。压缩工段（1）压缩机各段设置温度、压力检测，设置88、一段分离器液位高限报警。一入分离器液位高与压缩机停车形成联锁。（2）设置压缩机轴瓦温度高报警及联锁停车装置，设置油压低压缩机联锁停车装置。（3）压缩机设置紧急停车按钮。（4）压缩机各段出口均设安全阀及放空系统。（5）压缩机房设置可燃有毒气体检测报警装置。（6）压缩机去变换、脱碳、醇烃化、氨合成工序的工艺管道上设止回阀。（7）压缩机各段进出口均设置温度、压力检测；分离器设置液位检测；设置了轴瓦温度、油压检测。醇烷化（1）对装置中主要控制参数通过DCS操作平台实现。（2）设置甲醇合成塔壁温及热点温度高报警及远传调节控制。（3）设置甲醇合成进出CO、CO2在线分析仪。（4）甲醇分离器、醇洗塔、稀醇储89、槽、脱盐水槽液位自调，并设置液位高、低限报警。（5）稀醇储槽设置安全阀及手动放空系统。（6）在高压醇烷化装置内设置可燃气体检测报警、设置就地及控制室声光报警仪。氨合成工段（1）对装置中主要控制参数通过DCS操作平台实现。（2）设置氨合成塔壁温及热点温度高报警及远传调节控制。（3）设置氨合成新鲜气、入塔气在线分析仪及H2/N2比例检测。（4）氨冷凝器设置液位自调。（5）氨合成循环机设置紧急停车按钮。（6）循环机、废热回收器、废热回收器、水冷器及氨冷凝器上设置安全阀及手动放空系统。（7）在氨合成装置循环机厂房内设置可燃气体检测报警、设置就地及控制室声光报警仪。（8）氨分离器、冷交液位与液氨放氨管形90、成联锁，达到液位自调，废热回收器与补水形成联锁并设有液位报警；氨冷凝器液位与补氨形成联锁，达到液位的自调，并设置液位高、低限报警。（9）废热回收器设置蒸汽流量检测及压力与外送蒸汽联锁，达到废热回收器压力自调的作用。（10）氨合成的循环流量与系统副线形成联锁，保证氨合成系统的流量稳定。（7）氨合成工段各设备进出口均设置温度、压力检测；分离器设置液位检测；循环机设置了轴瓦温度、油压检测。脱碳工段通过DCS系统操作平台实现主要温度、压力、液位的远程控制。通过生产实际运行和操作，以上设置完全符合合成氨装置自动化控制系统的设置要求。 自动化系统调试确认记录见附件。 三、建设项目设计、施工、监理单位承担的91、工程范围及其资质符合情况：表55：资质一览表序号单位主要工作内容资质情况是否符合要求1昊华工程有限公司压缩工段的设计化工石化医药行业甲级、建筑行业甲级资质是2河北正元化工工程设计有限公司脱碳工段、氨合成工段工艺设计化工工程设计甲级资质是3中国化学工程第四建设有限公司脱碳工段、氨合成工段设备、工艺管道、电气仪表安装化工石油工程、房屋建筑工程施工总承包一级，机电设备安装工程、管道工程、钢结构专业承包一级资质是4中国化学工程第十四建设有限公司压缩工段的设备、工艺管道安装化工石油工程、市政公用工程、机电安装工程、房屋建筑工程等施工总承包壹级及钢结构工程、管道工程、环保工程、消防设施工程等多项专业承包资92、质是5中石化工建设有限公司高压醇烷化设备、工艺管道、电气仪表安装化工石油工程施工总承包壹级，房屋建筑工程施工壹级，机电安装工程施工二级，化工石油设备管道安装过程壹级资质是6山东缁建集团有限公司75T锅炉安装山东淄建集团有限公司具有国家房屋建筑工程总承包一级资质，机电安装工程总承包一级资质是7河北中原工程项目管理有限公司土建、安装、电气仪表安装工程监理具有房屋建筑工程、化工石油工程监理甲级资质是四、建设项目消防设施、防雷防静电设施、特种设备（含压力容器、压力管道）、压力表、安全阀、可燃有毒气体监测报警仪等装置、设施、安全附件的检验、监测情况该项目的消防设施已由具有相应资质的施工单位施工完成，并经93、平山县公安消防大队验收合格，出具了消防验收合格证书（见附件1）；防雷防静电设施经河北省平山县气象局监测合格，并出具了防雷防静电装置验收报告（见附件2）；该项目特种设备-压力容器和压力管道，全部通过河北省锅监院监检合格，并出具了监检报告（见附件3）；压力表、安全阀全部通过技术监督部门的监测，并出具了检测报告（见附件4）；压缩、氨合成、醇烷化、脱碳、变换工段设置安装的可燃有毒气体监测报警设施通过平山县技术监督局的监测，并出具了检测报告（见附件5）；五、建设项目设备及管道试压、吹扫、气密试验，单机试车、仪表调校、联动试车等试生产（使用）准备的完成情况5.1 建设项目设备及管道试压、吹扫、气密情况为了94、检验压力管道和设备的受压情况，公司项目负责人及各技术主管部门分工段制定了详细的设备、管道气密、试压方案（详见附件6），对工作场所进行了工作危害分析，抽堵盲板填写安全作业票，并对参加试压的作业人员进行了安全培训（见培训记录）。3000脱碳工段的管道、设备气密、试压用二氧化碳气体作为介质，管道试验压力=设计压力*1.15倍，设备试验压力=设备设计压力*1.15倍，管道及设备试压、气密情况见记录；管道吹扫、清洗采用空压站提供的0.3-0.6MPa的压缩空气进行吹扫、清洗（详见管道吹扫气密记录）；2400氨合成装置的设备及管道吹扫用1#M8压缩机七段出口的压缩空气作为吹扫介质，按照正流程进行吹扫，并以95、每个设备作为气体缓冲罐存储压力，然后打开阀门向外部吹气进行吹扫（吹扫、气密情况详见记录）。管道的试压是以空气为介质，试验压力取系统内设备最小设计试验压力，15.0MPa（详见管道压力试验记录）；8M100压缩机采用边试车边进行管道吹扫（详细的试车及吹扫见记录）。5.2 建设项目单机试车、仪表调校、联动试车情况5.2.1 压缩机试车情况由建设单位、施工方、厂家、监理方共同制定了详细的压缩机单机试车方案，并成立了压缩机试车小组，于2013年4月28日开始进行空负荷试车，试车72小时后，空负荷试车完毕，4月30日停下来进行了检查，5月1日开始根据吹扫方案对管道进行吹扫，5月17日吹扫完毕（详见试车及96、吹扫记录）。2013年5月20日开始带负荷试车（见试车记录）。5.2 仪表调校、联动试车情况公司成立了以总经理为总指挥的脱碳试车、原始开车领导小组，总指挥：杨万成 负责3000脱碳试车、开车的全面工作组长：刘海龙 全面负责试车、开车等工作的具体安排、指导、协调工作副组长：冉草原、刘金顺、刘志坚、张明辉 负责水联动试车、原始开车安排、协调工作，包括操作人员的安排、操作方案培训、安全培训及检查等工作组员：生产：苏建明、当班调度，主要协调气源、水量问题，在保证正常生产的条件下，进行新系统的水联动试车及原始开车；工艺、设备：张兰云、丁振国、范建利、齐雪军、霍俊海 负责方案的审核，检查水联动的准备工作、97、监督水联动、原始开车中的操作安全：郝文权、焦保保 负责水联动及原始开车前安全方案及措施培训，检查安全措施实施情况，水联动及原始开车期间安全管理及现场“三违”检查工作环保：王全保 负责水联动试车后系统内排水及清理等技改办：齐伟、胡晓静 负责水联动及原始开车所需物资、材料电气仪表：韩松月、董换锁、崔更录、杜雪梅 负责电气仪表使用故障维修及维护、仪表调校施工方：负责水联动试车中发现的问题的处理工作、人员安排，配合水联动试车工作2013年3月17日，各项工作准备就绪，开始进行水联动试车，在试车过程中，将系统的漏点进行处理，各种电气、仪表、调节阀得到了调校（详见调校记录），对水联动试车中发现的问题，逐项98、进行了整改，为投料开车奠定了基础（见试车记录）。六、重大危险源辨识及其监控设施、措施的落实情况按本次合成氨优化节能改造的项目内容和主要工段的建设改造情况，我公司针对变换工段、新上8M100压缩机、2400合成、醇烷化系统、75T锅炉等重新对危险源进行了辨识，并依据辨识和评估内容完善相应设施，并加以落实。表56：重大危险源辨识及其监控设施、措施的落实表辨识及评估监控设施、措施落实情况本建设项目的中各工段界区距离小于500m，因而划定一个辨识单元进行辨识。建设项目各危险化学品的数量之和大于1，因此本建设项目的构成危险化学品重大危险源，为四级重大危险源（1）8M100压缩工段1）各段进出口设置温度、99、压力、检测仪表，各工段出口设安全阀及安全放空系统。压缩机设置一入压力低声光报警、油压低、轴瓦温度高声光报警及联锁停机。设置压缩机一段分离器液位检测及液位高报警联锁停机。压缩机设置紧急停车按钮；压缩机送出界区的二出、四出、六出及七出设置止回阀。2）压缩厂房设置有毒体气体检测报警器，并设置就地声光报警装置。3）采用防爆电器。4）压缩机厂房设置灭火器及室内消火栓。5）压缩操作室配备防毒面具及操作工配备工作帽、防护手套、耳塞。压缩岗位配备工作帽、防毒面具、防护手套、耳塞、空气呼吸器等防护设施。并根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱。6）压缩机的控制通过操作室中DCS显示实现，现场只配备巡检人员。100、（2）变换工段1）变换工段采用DCS控制系统对生产过程中温度、压力、流量进行实时监控，对触媒层温度进行监测，对变换炉炉壁设置温度检测，并设计报警系统。2）进变换炉前设计微量氧含量分析，防止氧含量超标，造成触媒超温。3）在变换装置区装置区设置有毒可燃气体报警检测器。4）变换岗位配备防毒面具及操作工配备工作帽、防护手套、空气呼吸器等防护设施。并根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱。5） 设置有毒可燃气体报警检测器，显示在DCS控制系统。（3）2400脱碳工段1）脱碳塔设置液位自调及液位高低限报警设施。2）闪蒸洗涤塔设置液位自调及液位高低限报警设施，设置闪蒸塔压力自调。3）脱碳装置区来的变换气101、管道、脱碳塔碳丙液入口管道设置流量检测仪。4）脱碳装置区设置可燃气体报警器。5）采用防爆型电气。6）稀碳丙液部分涉及的设备和管道采用不锈钢管道，防止腐蚀。（4）2400合成、醇烷化工段1） 氨合成工段的氨冷凝器、氨分离器、冷交、废热锅炉设置液位自调及液位高低限报警设施。 氨合成废热回收器设置压力检测调节，安全阀及放空系统。氨冷凝器、循环机出口、废热回收器设置安全阀。 氨合成装置区设置有毒和可燃气体报警器。 氨合成塔设置塔壁温度、各段床层温度检测，入合成工段新鲜气、合成塔入口气、合成塔出口气设置自动分析。合成塔入口气体、入工段新鲜气及废热回收器产汽设置流量检测仪。氨合成塔触媒热点温度高与压缩机联102、锁停车减量、氨合成塔入口压力高与压缩机联锁停车减量。 循环机设置紧急停车按钮。2）采用防爆型电气。3）设置禁止烟火标志牌、有毒警示牌。4）配置事故柜、急救箱和个人防护用品。氨合成装置区设置喷淋洗眼器。氨合成岗位设置空气呼吸器、防毒面具，按人员配备工作帽。5）氨合成塔出口、合成塔入口、废锅出口管线及设备均设保温措施；氨冷器及进出管线均设保冷措施，防止烫伤或冻伤。6）防止系统、设备超压在相关设备及管道上设有安全阀、放空阀。 每台循环机出口管道上都设有安全阀，防止系统超压。 废热回收器、氨冷凝器等设备上设有安全阀，防止超压。 新鲜气来管道上设有安全阀。对各工段重点控制参数应用DCS控制系统进行监控，103、数据引导控制室显示器上显示、自动调节，现场不设操作工操作，只设巡检人员。各工段设置温度、压力、流量、液位等重要参数的检测、报警、联锁。设置紧系停车系统。本建设项目新增75t/h次高温次高压循环流化床锅炉，蒸汽产量为75t/h，额定蒸发量大于等于10t/h。因此75t/h循环流化床锅炉构成三级重大危险源1）75t/h流化床锅炉采用DCS控制系统对温度、压力、流量、液位进行实时监控，并设计报警系统，紧急停炉系统。锅炉DCS控制系统包括：数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、炉膛安全监测系统（FSSS）、顺序控制系统（SCS）。锅炉主要控制变量有：负荷、给水量、减温水、给煤量、一次风、二104、次风、引风量、飞灰返料量、汽包水位、蒸汽压力、过热蒸汽温度、料床温度、料层差压、炉膛出口温度、炉膛负压、过剩空气（烟气含氧量）等。主要通过锅炉的DCS控制系统调节以上输入与输出变量确保锅炉安全稳定的运行。2）设置炉膛温度、压力监测，炉膛压差监测。3）设置给水温度、压力、流量监测，主给水、副给水、减温水都进行调节。4）设置锅炉汽包温度、压力监测报警，汽包液位通过就地、远传液位计（差压变送器、电接点液位计）检测液位，设置高低位报警。5）设置各蒸汽集箱温度、压力监测报警。6）一次风、二次风系统设置温度、压力、风量监测调节。7）点火油系统设置压力、流量监测，设置流量调节。8）冷渣系统设置冷却水温度、压105、力监测。9）汽包和过热器出口集箱上设置安全阀，过热器出口集箱上设置自动放空阀，防止蒸汽系统超压。10）锅炉高温设备（如汽包），高温管线均设保温措施。11）锅炉主蒸汽母管与外管蒸汽管网相接前设置减温减压装置，设置温度压力调节。75t/h锅炉工段对各工段重点控制参数应用DCS控制系统进行监控，数据引导控制室显示器上显示、自动调节。采用DCS控制系统对温度、压力、流量、液位进行实时监控，并设计报警系统，紧急停炉系统。设置炉膛温度、压力监测，炉膛压差监测。设置给水温度、压力、流量监测，主给水、副给水、减温水都进行调节。设置锅炉汽包温度、压力监测报警，汽包液位通过就地、远传液位计（差压变送器、电接点液位106、计）检测液位，设置高低位报警。设置各蒸汽集箱温度、压力监测报警。一次风、二次风系统设置温度、压力、风量监测调节。点火油系统设置压力、流量监测，设置流量调节。冷渣系统设置冷却水温度、压力监测。汽包和过热器出口集箱上设置安全阀，过热器出口集箱上设置自动放空阀，防止蒸汽系统超压。锅炉高温设备（如汽包），高温管线均设保温措施。锅炉主蒸汽母管与外管蒸汽管网相接前设置减温减压装置，设置温度压力调节。对上述内容设置具体的检测、报警、联锁设施。本建设项目氨合成工段设计压力为22 MPa ，公称直径大于300mm的管道构成二级特种设备重大危险源；设计压力为22 MPa ，公称直径大于200mm，小于300mm的107、管道构成三级特种设备重大危险源。（1）特种设备的生产、使用、检验检测及其监督检查 （2）建立健全特种设备安全管理制度和岗位安全责任制度。（3）特种设备在投入使用前或者投入使用后30日内，应当向直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门登记。登记标志应当置于或者附着于该特种设备的显著位置。（4）应当建立特种设备安全技术档案。安全技术档案应当包括以下内容： 特种设备的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明等文件以及安装技术文件和资料； 特种设备的定期检验和定期自行检查的记录； 特种设备的日常使用状况记录； 特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保108、养记录； 特种设备运行故障和事故记录。（5）应当对在用特种设备进行经常性日常维护保养，并定期自行检查。 特种设备使用单位对在用特种设备应当至少每月进行一次自行检查，并作出记录。在对在用特种设备进行自行检查和日常维护保养时发现异常情况的，应当及时处理。 应当对在用特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表由有资质的部门进行定期校验、检修，并作出记录。（6）压力容器、起重机械的作业人员及其相关管理人员（统称特种设备作业人员），应当按照国家有关规定经特种设备安全监督管理部门考核合格，取得国家统一格式的特种作业人员证书，方可从事相应的作业或者管理工作。（7）应当对特种设备作业人员109、进行特种设备安全教育和培训，保证特种设备作业人员具备必要的特种设备安全作业知识。特种设备作业人员在作业中应当严格执行特种设备的操作规程和有关的安全规章制度。（8）特种设备作业人员在作业过程中发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全管理人员和单位有关负责人报告。（9）压力容器的使用和维修等必须严格执行国家颁布的压力容器安全技术监察规程等规定。 （10）订购压力容器时，必须有当地劳动部门签发的产品安全质量监督检验证书和有关证件方可购买。（11）压力容器在投入运行前必须注册，领取使用许可证并定期报检。（12）操作压力容器必须严格遵守操作规程。（1）脱碳塔1）脱碳塔设置液位自调及液位高低限报110、警设施。2）脱碳装置区来的变换气管道、脱碳塔碳丙液入口管道设置流量检测仪。3）脱碳装置区设置可燃气体报警器。4）采用防爆型电气。（2）氨合成工段1）设置液位自调及液位高低限报警设施。氨合成装置区设置有毒和可燃气体报警器。2）氨合成塔设置塔壁温度、各段床层温度检测，入合成工段新鲜气、合成塔入口气、合成塔出口气设置自动分析。合成塔入口气体、入工段新鲜气及废热回收器产汽设置流量检测仪。氨合成塔触媒热点温度高与压缩机联锁停车减量、氨合成塔入口压力高与压缩机联锁停车减量。3）配置事故柜、急救箱和个人防护用品。氨合成装置区设置喷淋洗眼器。氨合成岗位设置空气呼吸器、防毒面具，按人员配备工作帽。4）氨合成塔出111、口、合成塔入口设保温措施；氨冷器及进出管线均设保冷措施，防止烫伤或冻伤。5）防止系统、设备超压在相关设备及管道上设有安全阀、放空阀。本建设项目脱碳塔、氨合成工段压力容器构成重大大危险源。氨合成塔为一级特种设备重大危险源；冷交换器和塔前预热器为二级特种设备重大危险源，其他高压设备PV值小于200MPam3，大于等于100MPam3为四级特种设备重大危险源。脱碳工段脱碳塔PV值大于500MPam3为一级特种设备重大危险源。七、试生产（使用）过程中可能出现的安全问题、对策及事故应急救援预案1、试生产过程中可能出现的安全问题、对策措施：工段划分分类事故隐患的原因和现象采取的对策措施压缩工段：生产过程中112、存在火灾、爆炸、中毒、灼烫等危险、有害因素，主要设备为氢氮气压缩机。介质含氢气，为易燃易爆气体。振动压缩机运行过程中，会使管道产生见到的震动。如果管道固定不牢固，操作人员没有对自己管辖的设备设施认真检查，当发生泄漏事故时不能及时发现处理，会造成较大的火灾爆炸事故。1、在安装阶段，对各管路和设备进行加固。2、发现设备、管道振动先用垫木支撑减缓振动。3、及时排放各段积水，是否气体带水引发管道振动。4、检查引发振动的原因，卡子松动、管架振动，联系维修工及时紧固或更换。5、设备、管道振动持续，立即联系班长及调度倒机处理。6、8M100压缩机设备、管道发生振动，立即查找原因处理，振动联锁报警200um，113、不能及时消除振动，立即紧急停机处理。火灾和爆炸1）压缩工序主要是承担半水煤气和氢氮气的压缩提压、其物料均是易燃易爆气体，它们经压缩机压缩后，压力和温度均得到了提高，其火灾和爆炸的危险性也增大了。因为易燃气体在压力大、温度高的情况下，其爆炸范围扩大，比常温、常压时爆炸上限上移、爆炸下限下移。其次高压气体泄漏，体积会瞬间膨胀与空气形成爆炸性混合物，再加上有较高的温度，或气体大量泄漏时，气流冲击产生火花，就会发生爆炸。特别是高压气体在泄漏时发生火灾，火焰不易扑灭，极易产生联锁反应。2）压缩机在高压情况下长周期运转，其运动部件不停的工作，极易发生如：电机长期运转，轴承发热、定子绝缘下降等使电机损坏；曲114、轴箱缺油、油质不好会烧毁连杆；各部分配合尺寸不合理，摩擦产生高温，引起润滑油气化，在曲轴箱内产生爆炸。如果发生气体带液、气缸内有杂物、气缸水夹套断水等，会造成气缸拉毛、活塞损坏、连杆螺栓断裂，甚至气缸破裂而导致大量煤气泄漏，引发火灾爆炸事故。3）由于合成氨生产中，压缩工序属于中间工序，它负有向各个工序输送气体的功能，如果与各工序协调不好。就会造成各种事故的发生。4）压缩机入口抽负，造成空气进入煤气系统而导致火灾爆炸事故，造成压缩机抽负的原因主要有以下几种情况： 由于开车或加减量时，前后共序配合不当，当压缩机启动后，罗茨风机尚未启动，或在运转期间，罗茨风机突然出现故障和断电。 压缩机进口管道或缓115、冲罐内积水太多或管道内油污、结晶多而堵塞管道。 操作人员工作失误，开车时没有打开入口阀门。5）压缩机带液导致压缩机气缸损坏，大量变换气泄漏而引发火灾爆炸事故。造成压缩机带液主要有以下情况： 原料气中带水，压缩机各段进口缓冲罐没有及时排放。 压缩机气缸发生龟裂，夹套冷却水进入气缸。 压缩机各段油水分离器没有及时排放，油水进入气缸。6）系统超压造成设备设施发生爆裂，大量变换气泄漏而引发火灾爆炸事故。7）压缩厂房属火灾爆炸危险厂房，使用的电气不防爆，易产生电气火花，遇变换气发生泄漏时，有发生火灾爆炸的危险。8）变换气属于易燃易爆气体，其设备、管道未设静电接地，或设置的静电接地不符合要求，没有定期进行116、检测，静电聚积有发生火灾爆炸的危险。9）检修后没有对系统进行彻底置换，或置换后没有进行分析，利用空气进行试车时，有发生火灾爆炸的危险。10）可燃性气体通过缸体连接处、吸排气阀门、设备和管道的法兰、焊口和密封等缺陷部位泄漏；压缩机零件部位疲劳断裂、高压气体冲出至厂房空间；空气进入压缩机系统，形成爆炸性混合物，此时，如果在操作、维护和检修过程中操作、维护不当或检修不合理，达到爆炸极限浓度的可燃性气体的空气的混合物一遇火源就会发生异常激烈燃烧，甚至引起爆炸事故。11）气缸润滑采用矿物润滑油，它是一种可燃物，当气体的温度剧升，超过润滑油的闪点后就会产生强烈的氧化，将有燃烧爆炸的危险，另外、呈悬浮状存在117、的润滑油分子，在高温高压条件下，很容易与空气中的氧发生反应，特别是附着在排气阀、排气管道灼热金属壁面上油膜，其氧化就更为剧烈，生成酸、沥青及其他化合物，它们与气体中的粉尘、机械磨擦产生的金属微粒结合在一起，在气缸盖、活塞环槽、气阀、排气管道、缓冲罐、油水分离器和贮气罐中沉积下来形成积炭。积炭是一种易燃物，在高温过热、意外机械撞击、气流冲击、电器短路、外部火灾及静电火花等条件下都有可能引起积炭自燃，甚至爆炸。1）压缩机的控制通过操作室中DCS显示实现，现场只配备巡检人员。各段进出口设置温度、压力、检测仪表，各工段出口设安全阀及安全放空系统。压缩机设置一入压力低声光报警、油压低、轴瓦温度高声光报警118、及联锁停机。设置压缩机一段分离器液位检测及液位高报警联锁停机。压缩机设置紧急停车按钮；压缩机送出界区的二出、四出、六出及七出设置止回阀。2）压缩厂房设置有毒体气体检测报警器，并设置就地声光报警装置。报警后现场处置说明： 首先熄灭一切火种。 打开门窗，通风换气。 查找漏气原因。 如报警状态持续，CO报警大于200PPM，H2报警大于20%，到室外打电话联系班长及调度倒机，切断泄漏位置气源，进行堵漏处理。 若报警值持续上升，紧急停机处理。3）位于爆炸危险区域内的电气设备选用不同型号的防爆电气。4）压缩机厂房设置灭火器及室内消火栓。5）压缩厂房屋顶为金属屋面板，利用其屋面作为接闪网。容器爆炸1）压缩119、工序大部分设备均处在较高的压力状态下运行，属于压力容器，这些设备没有纳入压力容器管理范畴，没有按照国家规定进行定期检测，不易发现存在的缺陷，有发生容器爆炸的危险。2）设备在超压的状态下运行，有发生容器爆炸的危险。3）使用的压力容器不是有资质的生产厂家制造；安装不是有资质的单位安装；安装的安全附件（安全阀、压力表、温度计等）不全或没有检验；安装的部位不合理等，在运行中有发生容器爆炸的危险。1）各段进出口设置温度、压力、检测仪表，各工段出口设安全阀及安全放空系统。压缩机设置一入压力低声光报警、油压低、轴瓦温度高声光报警及联锁停机。设置压缩机一段分离器液位检测及液位高报警联锁停机。压缩机设置紧急停车120、按钮；压缩机送出界区的二出、四出、六出及七出设置止回阀。2）压缩厂房设置有毒体气体检测报警器，并设置就地声光报警装置。中毒和窒息在合成氨系统中，半水煤气中一氧化碳属于有毒有害气体，由于压缩机经常进行更换阀门以及检修汽缸、活塞等，也就不可避免地造成有毒有害气体泄漏。再者，压缩机在正常运行期间，有毒有害气体也会从各个密封处泄漏，通风不良或作业人员未配备防护用品，易发生中毒窒息。压缩操作配备防毒面具及操作工配备工作帽、防护手套、耳塞。压缩岗位配备工作帽、防毒面具、防护手套、耳塞、空气呼吸器等防护设施。并根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱。灼烫压缩机在将煤气压缩过程中，会释放出大量的热，其出口121、阀及缸体处于较高的温度，人员接触这些高温设备或煤气发生泄漏会造成人员灼伤。压缩岗位配备防护手套、工作靴等。变换、脱碳工段：生产过程中存在火灾爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、灼烫等危险、有害因素，设备主要有变换炉、脱碳塔、加热器、饱和热水塔等。火灾、爆炸1）变换、脱碳是在较高的压力和高温情况下进行的，特别是半水煤气经过变换后，气体中的氢气含量明显增加，高温气体一旦泄漏，遇空气很容易引起燃烧爆炸；如果设备或生产系统形成负压，空气被吸入系统，与易燃气体形成爆炸性混合物，在高温、摩擦、静电等作用下，也会引起爆炸；生产系统中氧含量超过工艺指标，也会引起火灾爆炸。2）变换后的气体中二氧化碳增加，在加压情况下，122、不仅气体对设备、管道的冲刷作用加强，同时使气体中的二氧化碳分压增加，也就加剧了对设备的腐蚀，使设备、管道耐压能力降低，在正常的工艺条件下，也会造成设备爆裂而导致火灾爆炸事故。3）变换反应属于放热反应，为了节约能量，在变换系统配备不少换热设备，如果这些换热设备发生泄漏现象，煤气会进入水系统而导致其他工序发生火灾爆炸事故。4）前后工序联系频繁，如果没有安装通讯设施，或安装的通讯设施损坏未能及时修复、操作人员脱离岗位等情况，一旦出现事故不能及时处理，有发生火灾爆炸的危险。5）变换气属于易燃易爆气体，其设备、管道未设静电接地，或设置的静电接地不符合要求，没有定期进行检测，静电聚积有发生火灾爆炸的危险。123、6）未设置可燃气体检测报警装置，导致可燃气体积聚，达到爆炸极限、遇明火或静电火花，可能发生火灾爆炸。7）在开停车阶段，没有使用造气炉贫气或蒸汽进行系统置换，开车阶段系统中存有大量空气，氧含量超标有发生爆炸的危险。停车阶段系统中存有可燃物料，存在火灾、爆炸的危险。1、变换工段1）采用DCS控制系统对生产过程中温度、压力、流量进行实时监控，对触媒层温度进行监测，对变换炉炉壁设置温度检测，并设计报警系统。2）进变换炉前设计微量氧含量分析，防止氧含量超标，造成触媒超温。3）设置有毒可燃气体报警检测器。2、脱碳工段1）脱碳塔设置液位自调及液位高低限报警设施。2）闪蒸洗涤塔设置液位自调及液位高低限报警设施124、，设置闪蒸塔压力自调。3）脱碳装置区来的变换气管道、脱碳塔碳丙液入口管道设置流量检测仪。4）设置可燃气体报警器。5）爆炸危险区域内采用各种防爆型电气。容器爆炸1）变换炉、脱碳塔等设备属于压力容器，没有纳入压力容器管理范畴，没有按照国家规定进行定期检测，不易发现存在的缺陷，有发生容器爆炸的危险。2）变换工序是在较高的温度下进行，加之需要回收其大量的反应热，因此，系统的大部分设备均处于保温状态，设备及管道发生泄漏不易发现，容易造成大的事故发生。特别是高压气体在泄漏时发生火灾，火焰不易扑灭，极易产生联锁反应。3）未有效控制工艺指标，设备在超温超压的状态下运行，有发生容器爆炸的危险。4）使用的压力容器125、不是有资质的生产厂家制造，安装的安全附件（安全阀、压力表、温度计等）不全或没有定期检测；安装的部位不合理等，在运行中有发生容器爆炸的危险。中毒和窒息、腐蚀1）因变换气设备、管道泄漏引起的人员中毒。2）由于热水塔液位过低导致变换气体倒入热水泵引起人员中毒。3）生产岗位未配备防毒面具，或配备的防毒面具与使用的场所不相符，在发生煤气泄漏时，可能造成人员中毒。变换岗位配备防毒面具及操作工配备工作帽、防护手套、空气呼吸器等防护设施。并根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱。稀碳丙液部分涉及的设备和管道采用不锈钢管道，防止腐蚀。灼烫1）高温设备或管道没有采取保温措施，或保温措施不完善，人员接触高温设备126、或设备及管道发生泄漏均会造成人员灼伤。2）设备设施因超压、长期使用腐蚀没有检测，密封点泄漏等原因造成的高温蒸汽、煤气泄漏，人员接触这些物质会发生灼伤事故。高温设备或管道采取保温措施2400氨合成：生产过程中存在火灾爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、灼烫等危险、有害因素，设备主要有合成塔、废热锅炉等。火灾爆炸1）新建2400氨合成装置压力由原来的31.4MPa降低到22.0MPa，需要增加反应时间才能有足够的转化率，由于反应时间延长，增大了可燃、有毒气体泄漏的可能性。2）新建2400氨合成塔塔径比原来增大了一倍，体积更大，对设备制造、安装提出了更高的要求，如果设备制造、安装存在缺陷，发生可燃、有毒气体127、泄漏，可能导致火灾、爆炸、中毒事故，给项目带来更大的风险。3）氨的合成反应是在高温高压的条件下进行的，高温高压尽管有利于生产的进行，但同时也对安全生产带来不利影响。如在高温高压下，氢氮气会加剧对设备的腐蚀作用，特别是氢气在高温高压下对钢材有较大的渗透作用，形成氢腐蚀，使钢材脱碳变脆，产生“氢脆”，从而降低设备强度而破坏。其次，材料本身在高温高压下也会发生持续的塑性变形，改变金相组织从而引起材质的强度、延伸率等机械性能下降进而破坏。再者，高温高压可使易燃易爆物质的爆炸极限扩大，增大了爆炸的危险性。4）氨合成系统中含有大量的氢气和氨，它们都属于易燃易爆物质，可与空气混合形成爆炸性混合物，其爆炸范围128、较广。这些物质一旦发生泄漏，遇明火、电气火花、静电火花就有发生火灾爆炸的危险。另外，这些气体高速驰放，可以在管口摩擦，或静电聚集，瞬时产生高能量放电，造成着火爆炸。5）氮氢气放空管未设阻火器，放空时易发生火灾。6）合成塔内还有电加热器，在电加热器使用过程中，如果绝缘不好、漏气等，极易造成可燃气体发生着火和爆炸。还有，当被还原的触媒粉暴露在空气中，触媒可与氧发生剧烈的氧化反应，也有爆炸的危险。1）设置必要的超温、超压、泄漏报警、监视、泄压、抑制爆炸装置和防止高低压窜气(液)、紧急安全排放装置等。氨冷凝器、氨分离器、冷交、废热锅炉设置液位自调及液位高低限报警设施。 氨合成废热回收器设置压力检测调节129、，安全阀及放空系统。氨冷凝器、循环机出口、废热回收器设置安全阀。 氨合成装置区设置有毒和可燃气体报警器。 氨合成塔设置塔壁温度、各段床层温度检测，入合成工段新鲜气、合成塔入口气、合成塔出口气设置自动分析。合成塔入口气体、入工段新鲜气及废热回收器产汽设置流量检测仪。氨合成塔触媒热点温度高与压缩机联锁停车减量、氨合成塔入口压力高与压缩机联锁停车减量。 循环机设置紧急停车按钮。2）爆炸危险区域内采用各种防爆型电气。3）防止系统、设备超压在相关设备及管道上设有安全阀、放空阀。 每台循环机出口管道上都设有安全阀，防止系统超压。 废热回收器、氨冷凝器等设备上设有安全阀，防止超压。 新鲜气来管道上设有安全阀130、。容器爆炸1）氨合成出口气体温度较高，若未使用符合规定的合金管，则易发生氨出口压力管道爆炸事故。2）氨合成是在较高的压力下进行，其设备属于压力容器，这些设备没有纳入压力容器管理范畴，没有按照国家规定进行定期检测，不易发现存在的缺陷，有发生容器爆炸的危险。3）使用的压力容器不是有资质的生产厂家制造；安装不是有资质的单位安装；安装的安全附件（安全阀、压力表、温度计等）没有定期检测；安装的部位不合理等，在运行中有发生容器爆炸的危险。氨冷凝器、氨分离器、冷交、废热锅炉设置液位自调及液位高低限报警设施。 氨合成废热回收器设置压力检测调节，安全阀及放空系统。氨冷凝器、循环机出口、废热回收器设置安全阀。氨合131、成塔设置塔壁温度、各段床层温度检测，入合成工段新鲜气、合成塔入口气、合成塔出口气设置自动分析。合成塔入口气体、入工段新鲜气及废热回收器产汽设置流量检测仪。氨合成塔触媒热点温度高与压缩机联锁停车减量、氨合成塔入口压力高与压缩机联锁停车减量。 废热回收器、氨冷凝器等设备上设有安全阀，防止超压。中毒和窒息氨合成中生成的氨具有较大的毒性，因为设备管道缺陷、人员操作失误、密封等原因造成泄漏，会造成人员中毒。如果液氨溅落到人的身体上还会造成化学灼伤。同时，如果大量的液氨泄漏，也会造成人员冻伤。进入氨合成塔、氨罐密闭性空间，系统没有置换；或置换后没有进行分析；没有配备专人进行监护等，有造成人员中毒窒息的危险132、。根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱和个人防护用品。氨合成装置区设置喷淋洗眼器。氨合成岗位设置空气呼吸器、防毒面具，按人员配备工作帽。装置区设置禁止烟火标志牌、有毒有害等警示牌。灼烫氨合成塔、废热锅炉等设备及相应管道均处于高温状态，人员接触这些高温设备或物质会造成人员灼伤，造成灼伤的原因主要有：1）高温设备或管道没有采取保温措施，或保温措施不完善，人员接触高温设备或设备及管道发生泄漏均会造成人员灼伤。2）设备设施因超压、长期使用腐蚀没有检测，密封点泄漏等原因造成的高温蒸汽、煤气泄漏，人员接触这些物质会发生灼伤事故。3）人员在操作过程中没有穿戴劳动防护用品，泄漏的氨有造成人员灼烫的危险。133、氨合成塔出口、合成塔入口、废锅出口管线及设备均设保温措施；氨冷器及进出管线均设保冷措施，防止烫伤或冻伤。75t/h循环流化床锅炉：生产过程中存在锅炉爆炸、灼烫、中毒窒息和腐蚀等危险、有害因素，锅炉爆炸锅炉超压爆炸：如果司炉工盲目提高锅炉的工作压力或擅离岗位；安全阀失灵或压力表失灵指示错误；用户负荷突然降低而未通知；工作人员有意或无意关闭或关小出汽通道等原因都会造成锅炉超压爆炸。锅炉缺陷而爆炸：锅炉承受的压力在额定压力范围内，如果锅炉的主要受压件出现裂纹、严重变形、腐蚀、金属组织改变等，导致受压件丧失承载能力，就可能会突然引起大面积爆炸事故。炉管爆炸：炉管爆炸是指锅炉蒸发受热使管子在运行中爆破。134、导致炉管爆破的主要原因是管材或焊接缺陷、管内温度过高。炉膛爆炸：在锅炉点火时，炉膛内混合气体的浓度达到爆炸极限范围时，遇明火就会发生炉膛爆炸。炉膛爆炸时，火焰从锅炉的点火孔、看火孔等处外喷出，有可能造成人员灼烫。锅炉缺水：当锅炉内水位低于最低许可水位时，称为锅炉缺水。缺水严重时，如处理不当，进行大量上水，则水接触烧红的炉管或锅筒便产生大量蒸汽。由于气压突然猛增，就会酿成锅炉爆炸事故。锅炉满水：锅炉满水时，水位表内发暗，严重时锅水进入蒸汽管道及换热器内，造成水击和换热器结垢，管道发生猛烈振动和巨响，水击现象严重时会把炉管震裂而发生爆炸事故。汽水共腾：炉水质量不合格，水中含盐量达到临界值，负荷增大135、，压力降低过快：易造成汽水共腾、汽质恶化、水击震动，损坏用汽设备，可能 造成人员烫伤。水击：蒸汽管道预热不够突然进汽，管道内存在大量水，可能对管道、阀门等形成水击事故，水击可能造成阀门破裂、爆炸、人员烫伤、物体打击。1）采用DCS控制系统对温度、压力、流量、液位进行实时监控，并设计报警系统，紧急停炉系统。锅炉DCS控制系统包括：数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、炉膛安全监测系统（FSSS）、顺序控制系统（SCS）。锅炉主要控制变量有：负荷、给水量、减温水、给煤量、一次风、二次风、引风量、飞灰返料量、汽包水位、蒸汽压力、过热蒸汽温度、料床温度、料层差压、炉膛出口温度、炉膛负压、过136、剩空气（烟气含氧量）等。主要通过锅炉的DCS控制系统调节以上输入与输出变量确保锅炉安全稳定的运行。2）设置炉膛温度、压力监测，炉膛压差监测。3）设置给水温度、压力、流量监测，主给水、副给水、减温水都进行调节。4）设置锅炉汽包温度、压力监测报警，汽包液位通过就地、远传液位计（差压变送器、电接点液位计）检测液位，设置高低位报警。5）设置各蒸汽集箱温度、压力监测报警。6）一次风、二次风系统设置温度、压力、风量监测调节。7）点火油系统设置压力、流量监测，设置流量调节。灼烫 热力系统所有设备（包括压力容器蒸汽分气缸）、管道、阀门等的设计、安装、材质、检修等因素造成蒸汽泄漏及保温层损坏，均会发生灼烫伤害。137、 热力管线支撑、吊架不牢固及热补偿不符合要求，有可能造成热力管道变形、扭曲、甚至管道倒塌、破裂，造成人员伤亡，影响热力系统安全运行。 热力管线投运时，蒸汽中带水或管道中产生冷凝水，其疏水未排尽或未排疏水，将造成管道水冲击，严重时造成管道扭弯，甚至破裂，引发重大人身伤亡事故。 蒸汽分气缸、管道阀门泄漏、超压或误操作，可引发爆炸、烫伤事故。1）冷渣系统设置冷却水温度、压力监测。2）汽包和过热器出口集箱上设置安全阀，过热器出口集箱上设置自动放空阀，防止蒸汽系统超压。3）锅炉高温设备（如汽包），高温管线均设保温措施。4）锅炉主蒸汽母管与外管蒸汽管网相接前设置减温减压装置，设置温度压力调节。中毒、窒息、138、腐蚀 锅炉软化水生产使用盐酸、氢氧化钠等腐蚀品，如果在操作过程中防护措施不到位或没有采取安全防护，腐蚀品泄漏可对操作人员发生化学灼烫事故。 锅炉燃料使用烟煤和造气剩余的白煤沫、造气炉渣、炉灰，在将烟煤和白煤沫、造气炉灰、炉渣混合的过程中，将产生粉尘，如果没有有效的除尘设施，作业人员将受到粉尘的危害。如果锅炉鼓风机故障，致使炉膛缺氧，燃料燃烧不完全尾气中存在大量的一氧化碳，如果引风机故障尾气逸散到厂房内，容易发生中毒和窒息事故。根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱和个人防护用品。岗位设置滤毒罐、防毒面具，按人员配备工作服、工作靴、工作帽、劳保手套、护目镜等。2、事故应急救援预案：（详见附件139、合成氨装置应急救援预案）八、建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用）相互影响的确认情况xxxx化肥有限公司地址在平山县正元工业区（东回舍正元路），厂内用地为工业用地内，本项目在xxxx化肥有限公司院内建设，符合平山县工业布局的要求。2400氨合成装置西侧25.1米为尿素循环水凉水塔装置，南侧7.4米为围墙，围墙外边为空地，东侧33.7米为甲醇储罐，北侧34.7米为尿素仓库，合成氨装置初期固有的的火灾爆炸危险等级非常大暴露半径为35.48m，但经过补偿后，火灾爆炸危险等级降为“较轻”，暴露半径为18.45m，合成控制室距离合成装置28.9m，一班工作人员为6人。因此一旦合成装置发生火灾、爆炸140、事故，可能造成6人伤亡。3000脱碳装置南侧与原有脱碳装置距16.1米，北侧为准备拆除的办公楼，西侧13.3米为原有的1000氨合成装置，1000氨合成塔准备改造为触媒升温装置，现已停止运行；东侧43.5米为150吨锅炉装置；8M100压缩机厂房南侧17.4米为1000氨合成装置和H280压缩厂房，西侧38.5米为三废混燃炉除尘装置，北侧27.6米为准备拆除的维修车间，东侧31.3米为新脱碳装置，新建75吨循环流化床锅炉西侧与150吨循环流化床锅炉相连，东侧41米为凉水塔，北侧55米为尿素仓库大棚，南距液氨球罐65米。本项目氨合成装置、脱碳装置压力容器、75吨循环流化床锅炉均构成重大危险源，因141、此在试生产过程中要加强管理，采取措施，将危害降到最低。九、人力资源配置情况，特别是相关工艺技术管理人员、安全管理人员、特种作业人员、操作人员的配备情况及其工作经历、培训情况本建设项目在现厂区内进行改造，组织机构依托现有的组织机构，不再新增。劳动定员结合xx公司的实际情况，生产管理、综合管理、经营管理等职能部门与老系统并用；工艺技术管理、安全生产管理、特种作业人员、操作人员均为原生产系统管理及岗位操作和从业人员，均经过对建设项目相应知识的培训和学习，全部合格后持证上岗。9.1 工艺技术管理人员：本建设项目配备工艺技术管理人员3人，李建平、杜彦国、范建利分别负责压缩、氨合成、脱碳工段的生产工艺技术142、管理工作，以上三人从事化工生产操作及管理工作均在15年以上，具有多年丰富的实践及管理经验，三人均参与了所负责工段新建项目的设备及管道试压、气密试验、单体试车、仪表调校、联动试车等试生产开车准备工作，具备工艺技术管理人员的素质和管理能力。9.2 安全生产管理人员：根据国家安全监管总局、工业和信息化部关于危险化学品企业贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知的实施意见（安监总管三2010186号），企业要设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员。本建设项目配备专职安全管理人员3人，盖永锋、封冠军、王增纲分别负责压缩、氨合成、脱碳工段的安全管理工作，以上三人均具备化工或安全管理相应的143、专业中专以上学历，从事化工生产相关工作2年以上经历的人员，参加专职安全管理人员的培训工作，并取得安全管理人员资格证书，全部持证上岗。9.3生产操作及其他岗位从业人员：本建设项目装置技改前岗位人员数量89人，技改后岗位人员数量63人（不含75t/h锅炉人员），减少26人；新建75t/h锅炉作为150t/h锅炉的备用炉，人员仍为原岗位人员，详见生产操作岗位劳动定员变化表。表57 劳动定员变化表工段名称改造前工段人员数量改造后工段人员数量人员数量备注变换工段21210脱碳工段14140压缩工段3016-14氨合成工段2412-16锅炉工段16160合计-26本建设项目生产岗位操作工采用四班三运转，管144、理人员、维修人员、配制人员、产品包装人员采用白班制，生产装置年操作时间330 天。特种作业人员由xx市技术监督局进行培训及发证工作，所有特种操作人员均已培训合格并取得压力容器操作证、司炉证等特种作业人员证（详见附件，特种作业人员台帐）。项目投产后，各工段、各工种人员均经培训，取得上岗合格证后上岗。（详见附件，从业人员台帐）。十、安全生产责任制、安全生产管理制度、岗位操作规程的制定、修订情况根据国家安全监管总局、工业和信息化部关于危险化学品企业贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知的实施意见（安监总管三2010186号），企业设置了安全生产管理机构并配备了专职安全生产管理人员。为了进145、一步加强安全生产管理，根据实际情况对现有的安全生产责任制、安全生产管理制度、岗位操作规程进行了完善和补充，新增了危险化学品管线定期巡线安全管理制度及罐区安全生产管理制度；重新修订了防火防爆管理制度、关键装置重点部位安全管理制度、厂区交通安全管理制度、公用工程安全管理制度等；（见附件）同时根据技改情况重新制定了2400氨合成岗位操作规程、3000脱碳岗位操作规程、8M100压缩机岗位操作规程、110KV变电站操作规程变换岗位操作规程、醇烷化岗位操作规程、合成氨优化改造开停车方案等（见附件）。针对新的操作规程对所有操作人员进行了培训。十一、物料准备情况，投料试车方案11.1人员组织准备 实行经理目146、标责任制，经理对工厂从建设到工程全部验收的全过程负责。建立生产机构，负责抓好各项生产准备工作，按设计定员和岗位技术标准有组织管理经验的干部和有实际操作经验的专业对口人员、工人为骨干。11.2技术准备 技术准备的任务是使生产人员掌握所有生产装置的技术，主要是工艺操作、工艺控制，设备维护使用、安全等四个方面，达到能独立指导和处理各种技术问题的要求。编制了各种生产装置的工艺规程，岗位操作法、岗位安全规程等一系列技术规程。11.3职工培训 开展教育培训工作，使职工掌握工艺操作、工艺控制、设备维护使用、安全。对设备做到“三懂四会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养，会排除故障。11.147、4安全准备 建立安全管理体系，配备专职的安全技术人员、管理人员、制定和健全了各项规章制度和安全操作规程，并对生产线进行了全面检查：11.4.1所有设备、管道、阀门、电器、仪表等经过严格的质量检查，设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求，设计满足工艺要求。11.4.2设备、管道水压强度试验合格。11.4.3系统气密试验和泄漏量符合规范标准。11.4.4安全阀经打压试验合格，起跳灵敏。11.4.5报警联锁系统调试合乎要求，确定动作无误好用。11.4.6配备了足够消灭初期火灾所需数量的灭火器，消防设施合格。11.4.7防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地线要安装完善，测试合格。11.4.8防爆148、的电气设备和照明灯均符合防爆要求。11.4.9安全防护设施、走梯、护栏、安全罩要坚固齐全。11.4.10装置区内清扫完毕，无堆放杂物，易燃物品，堆放在安全部门指定的地点。11.4.11生产指挥人员、操作人员经技术考核、安全考核合格。11.4.12各种规章制度齐全，人人有章可循。11.4.13设备标志、管道流向标志齐全，厂区消防栓、地下电缆、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。11.4.14开车必备的工具及劳保用品齐全，并符合防爆防火要求。11.4.15建立义务消防队，并经过培训，能够掌握灭火救护本领。11.4.16急救护器具齐全，包括防毒面具、安全带、急救箱等，并且都会使用。11.5物资及外部条件149、准备 原材料和设施配件准备完毕，满足生产要求。11.6管理准备制定了以岗位责任制为中心的各项管理制度，在试车中严格执行。11.7机械试车11.7.1单机试车应具备的条件：11.7.1.1单机传动设备（包括辅助设备）经过详细检查，润滑、密封油系统已完工，油润滑达到合格要求；11.7. 1.2单机试车有关配管已全部完成；11.7.1.3试车有关的管道吹扫、清洗、试压合格；11.7.1.4试车设备供电条件已具备，电器绝缘试验已完成；11.7. 1.5试车周围现场达到工完料净场地清；11.7. 1.6试车方案和有关操作规程已审批和公布；11.7. 1.7试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已经150、确定；11.7.1.8试车记录表格已准备齐全。11.7.2 联动试车应具备的条件：11.7.2.1已建立岗位责任制；11.7.2.2专职技术人员和操作人员已经确定，并考试合格；11.7.2.3公用工程系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件；11.7.2.4试车方案和有关操作规程已经公布；11.7.2.5各项工艺指标已经生产管理部门批准公布，操作人员人手一册；11.7.2.6生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；2、投料试车方案（详见附件）2.1.投料试车应具备条件：2. 1.1所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓151、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测点、取样点、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。2.1.2施工记录资料齐全准确。2.1.3全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。2.1.4设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。2.1.5所有转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。2.1.6水试车已顺利通过，暴露的问题已解决。2.1.7设备、管线的保温和防腐工作已经完成并要对设备、管道、阀门、电器、仪表等标记完毕。2.1. 8工艺规程、安全规程、岗位操作法和试车方案等技术资料已经齐全。2.1.9各级试车组织已经建立，操作人152、员业已配备，职责分明，且都已经过培训，达到了“四懂三会”，已考试合格。2.1.10原始记录和试车专用表格、考核用记录等均已准备齐全。2.1.11易损易耗的备品备件，专用工具准备齐全。2.1.12各类人员都已经认真学习安全规程，经过安全教育，考试合格。2.1.13经过综合性的投料前大检查，确认各生产装置间已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束。备注：合成氨系统优化节能改造项目盲板设置一览表一、1#M8压缩系统加盲板明细：序号名称位置盲板厚度（mm）简图1一入系统M8厂房外东北门口DN40082二出系统M8厂房外东北门口DN250103三入系统M20厂房西门口外DN250104三出系统M20厂房153、西门口外DN200145四入系统M8厂房内东门口DN200146五出系统M20厂房外西南角PN220DN1007六入系统M20厂房外西南角PN220DN1008六出系统M20厂房外西南角PN320DN1009回气柜1#4M8操作盘西DN100410回气柜2#4M8操作盘西DN100411回气柜3#4M8操作盘西DN100412回气柜4#4M8操作盘南DN100413高压排油M8厂房东墙DN89614低压排油M8厂房东墙DN896154#M8安全阀排放总管4#4M8冷排北（停机割断）DN1088161#M8一入水分导淋M8厂房南DN506172#M8一入水分导淋M8厂房南DN506183#M8一154、入水分导淋M8厂房南DN506194#M8一入水分导淋M8厂房南DN50620M8三入总水分导淋M8厂房东南门口DN806 21M8四入总水分导淋M8厂房东南门口DN50622M8油冷淡水H12厂房西南角DN656二、H12压缩系统加盲板明细：序号名称位置盲板厚度（mm）简图11#H12一入水分出口H12厂房北1#冷排东DN400822#H12一入水分出口H12厂房北2#冷排东DN250833#H12一入水分出口H12厂房北3#冷排东DN250841#H12二、三平衡管回一入H12厂房北1#冷排东DN150652#H12二、三平衡管回一入H12厂房北2#冷排东DN150663#H12二、三平衡155、管回一入H12厂房北3#冷排东DN15067M16一入水分出口H12厂房北M16冷排东DN40088M16三入分离器入口H12厂房外南边冷排西DN20089M16二出阀门前M16操作盘DN200810M16三出阀门前M16操作盘DN150811M16五出阀门前M16操作盘PN220DN6512M16六出阀门前M16操作盘PN320DN6513M16回气柜M16操作盘西DN1506141#H12回气柜1#H12操作盘DN1504152#H12回气柜2#H12操作盘DN1504163#H12回气柜3#H12操作盘南DN150417高压排油4#H280冷排东DN50618低压排油3#H12冷排西DN156、506191#H12二出1#H12操作盘DN2008202#H12二出2#H12操作盘DN2008213#H12二出3#H12操作盘DN2008223#H12三入1#H12操作盘DN2008233#H12三入2#H12操作盘DN2008243#H12三入3#H12操作盘DN2008251#H12四出1#H12操作盘DN15010262#H12四出2#H12操作盘DN15010273#H12四出3#H12操作盘DN1501028H12五入系统甲醇框架DN3001829H12七入系统甲醇框架PN220 DN100301#H12六出1#H12操作盘PN220DN80 312#H12六出2#H12操作盘PN220DN80323#H12六出3#H12操作盘PN220DN80331#H12七出1#H12操作盘PN320DN50342#H12七出2#H12操作盘PN320DN50353#H12七出3#H12操作盘PN320DN5036H12油冷淡水H12厂房西南角DN65637H12与1#M20三段平衡管1#M20操作盘DN50638H12与2#M20三段平衡管1#M20操作盘DN50639H12与3#M20三段平衡管1#M20操作盘DN506十二、试生产（使用）起止日期试生产日期为2013年9月1日至2014年8月31日，试生产期限为12个月。