1、化工有限公司合成氨能量系统优化改造可研报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月113可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日 目 录1总 论11.1概述11.2研究结论102改造规模及方案122.1改造方案符合国家政策122.2改造方案143工艺技术方案153.1合成氨生产工艺概况12、53.2企业目前生产概况183.3本项目综合节能技术改造方案233.4装置改造前后比较363.5自控技术方案384原料、辅助材料及动力供应425建厂条件及厂址方案425.1建厂条件425.2厂址方案466总图运输、储运、土建476.1总图运输476.2储运486.3厂区外管网496.4土建497公用工程方案和辅助生产设施507.1给排水507.2供电及电信527.3辅助设施方案558节能、节水568.1节能568.2节水599消 防599.1设计依据及标准规范599.2设计原则609.3消防措施6010环境保护6210.1厂址与环境现状6210.2执行的环境质量标准和排放标准6210.3本工程3、新增主要污染源、污染物及治理措施6410.4环境影响分析6510.5环保投资6710.6环保管理与监测机构6711劳动保护与安全卫生6711.1编制依据6711.2项目生产过程中职业危害因素的分析6811.3职业安全卫生防护的措施8812组织机构与人力资源配置9212.1工厂体制及组织机构的设置9212.2生产班制和定员9212.3人员的来源和培训9213项目实施计划9313.1建设周期的规划9313.2实施进度规划9314投资估算和资金筹措9414.1投资估算9414.2资金筹措9615财务评价9615.1财务评价基础数据与参数选取9615.2生产成本和费用估算9715.3销售收入和利润估算4、9715.4项目内部收益率的计算、投资利润率、投资回收期等指标的计算9815.5不确定性分析9915.6财务评价结论9916结 论10016.1结论10016.2建议10117项目招标方案10217.1概述10217.2发包方式10217.3招标组织形式10217.4招标方式比选10317.5本项目拟采用的招标方式说明1041 总 论1.1 概述1.1.1 项目名称、建设单位名称、企业性质及法人项目名称：合成氨能量系统优化改造建设单位：*化工有限公司企业性质：有限责任单位地址：*xxxx镇法人代表：*1.1.2 可行性报告编制的依据和原则1.1.2.1 编制依据(1) 中石化协产发（2006）5、76号化工投资项目可行性研究报告编制办法、投资项目可行性研究指南、建设项目经济评价方法与参数（第三版）。 (2) *省石油化工设计院有限公司与*化工有限公司签订的合成氨能量系统优化改造可行性研究报告编制合同书。(3) 由*化工有限公司提供的项目有关基础资料。1.1.2.2 编制原则(1) 项目建设必须符合国家产业政策和发展方向。严格贯彻执行国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要和国家发展和改革委员会关于印发“十一五”十大重点节能工程实施意见的通知精神及国家标准、规范、政策。(2) 走新型工业化发展道路，大力推进节能降耗，以技术创新为动力，以项目实施为基础，实现“十一五”期间单位产品综合能耗大幅6、下降、废弃物减排的目标；(3) 考虑*化工有限公司的实际情况和建设要求，工艺技术来源立足于企业拥有的稳妥可靠的技术，并采用技术先进可靠、高效节能的成熟技术，力求做到节能技术先进、设备配置先进可靠、不影响原装置的稳定操作、产品质量符合有关标准。在确保处理效果的前提下，尽量减少占地、降低运行费用和一次性投资；(4) 项目建设与生产同时进行，尽量做到不影响正常生产。充分利用现有的生产设备、公用工程、辅助工程、生活福利设施和人员的有利条件，节约投资，加快建设进度；(5) 严格执行环境保护、消防、安全工业卫生法规，落实“三废”处理和安全卫生措施，使项目实施后，各项指标符合国家和企业安全卫生要求，企业在获7、得经济效益的同时，产生良好的社会效益。注重采取环境保护措施，努力避免产生新的污染源。执行化工建设项目环境保护设计规范，注重采取环境保护措施，环保工程与工艺装置同步设计、同步施工和同步投产；(6) 厂区总体规划布局、车间的平面布置及生产配套设施，执行危险化学品安全管理条例（国务院令第344号）、安全生产许可证条例（国务院令第397号）的有关规定和要求。(7) 项目建设必须符合企业的整体发展规划。充分利用公司现有生产装置、公用工程、辅助工程、生活福利设施和人员的有利条件，节约投资，加快建设进度。在满足生产工艺要求的前提下，严格控制辅助设施的建设规模。(8) 根据地方和行业基价表，结合企业的实际情况8、，实事求是地编制工程投资估算。1.1.3 项目提出的背景、必要性1.1.3.1 企业概况 *化工有限公司原名为*xx化肥厂，始建于1975年，2004年改制后更名为*化工有限公司；座落于xxxx镇，占地180000m2,其中建筑面积42000m2。现有工程技术人员75人，拥有资产总值5.8亿元。该厂现有合成氨装置生产能力26万吨/年，两套生产能力共计35万吨/年尿素装置及其配套的公用工程及辅助工程，企业产品“xx”牌尿素被*省技术监督局认定为“质量信得过产品”，畅销*、*、安徽、江苏、河南、四川、内蒙、东北三省及京津等十几个省区。景化公司作为国家“千家企业节能行动”的单位成员，全面树立和落实以9、人为本、全面协调可持续的科学发展观，坚持把节能降耗放在首位，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，从能源的回收再利用着手，提高资源综合利用水平，大力发展循环经济，实现“资源消耗低，环境污染少”的目标，以提高资源利用效率为核心，从技术、管理等方面采取综合措施，加快推行节约型企业建设，促进了企业的可持续和谐发展。1.1.3.2 项目提出的背景、投资必要性和意义1. 项目提出的背景(1) 可持续发展的战略要求我国是一个人均资源拥有量很少的国家，能源利用率低的问题已严重阻碍了我国经济的发展和企业效益的提高。资源与环境问题、人口问题已被国际社会公认是影响21世纪可持续发展的三大关键问题。新中国成立后特别10、是改革开放以来，我国经济社会发展取得了举世瞩目的巨大成就，但是，我们在资源和环境方面也付出了巨大代价。经济增长方式粗放，资源消耗高，浪费较大，污染严重，能源紧缺与环境污染已成为制约我国经济与社会进一步发展及人民生活与健康水平进一步提高的重大因素。党的十六届五中全会提出：“要加快建设资源节约型、环境友好型社会，大力发展循环经济，加大环境保护力度，切实保护好自然生态，认真解决影响经济社会发展特别是严重危害人体健康的突出的环境问题，在全社会形成资源节约的增长方式和健康文明的消费模式”。因此，企业必须转变经济增长方式，大力推行节能降耗。我国历来的能源消耗结构中，工业生产部门始终是能源消费的大户，约占全11、国能耗量的70%左右，而先进工业国家：美国只占27.5%左右；日本50%左右；德国、英国、法国都在35%以下。其原因是我国工业生产工艺落后，规模较小，能源综合利用差；设备陈旧，热效率低；自动化水平低；节能意识不强，管理工作不完善；技术改造资金不足的制约等。虽经几个五年国民经济规划建设期的努力，能源利用率从26%提高到33%，相对地说，进步不少。但同美国50%以上、日本57%以上相比较，我们与他们的差距还很大。根据有关单位研究，按单位产品能耗和终端用能设备能耗与国际先进水平比较，目前我国的节能潜力约为3亿吨标准煤。(2) 行业发展的需要合成氨工业是一项基础化学工业，在化学工业中占有很重要的地位。12、中国合成氨生产企业中小型居多，生产规模小，能耗与成本高，部分企业能耗高出世界先进水平近一倍。中国现已是世界上最大的化肥生产和消费大国，2007年合成氨产量已超过5000万吨。我国的合成氨工业能耗高、节能潜力大，采取有效的技术措施能够获得较好收益。目前平均吨氨能耗在1700千克标准煤左右，而世界先进水平这一指标只有约1570千克。2006年全国合成氨节能改造项目技术交流会在北京召开，明确了“十一五”期间合成氨节能工程在降耗、环保等方面要达到的具体目标。会议根据“十一五”期间合成氨能量优化节能工程实施方案规划，到2010年，合成氨行业节能目标是：单位能耗由目前的1700千克标煤/吨下降到1570千13、克标煤/吨；能源利用效率由目前的42.0%提高到45.5%；实现节能570万585万吨标煤，减少排放二氧化碳1377万1413万吨。(3) 企业发展的需要2008年通过对合成氨、尿素生产装置的工艺过程分析发现，景化公司发展面临着一个极不合理的现象：合成氨生产过程中一方面在采用燃煤锅炉向装置供热，一方面在采用大量冷却水冷却物料，将余热废热带到环境中，不仅浪费了能源，也增加了公司的生产成本，不利于市场竞争和经济效益的增长。(4) 企业的社会责任节能减排、保护环境是全社会的共同责任，也是企业生存发展的需要，更是企业重要的社会责任。作为全国节能“千家”重点企业，为贯彻落实国民经济和社会发展第十一个五年14、规划纲要，实现单位GDP能耗降低20%左右的约束性目标肩负重要责任，景化公司已与*省人民政府签署了“十一五”节能目标。必须大力实施节能技术改造，加大投入，用先进适用技术改造或新建节能装置，降低能源消耗，确保“十一五”期间实现万元工业总产值能耗降低20%的目标目前节能减排是中国经济生活中的一个重点，胡锦涛同志在十七大报告中提出，要坚持节约资源和保护环境的基本国策，建设资源节约型、环境友好型社会。 *化工有限公司的领导层深深意识到了节能减排的经济效应和社会责任，始终把这项工作作为重点来抓。公司将通过加大技术改造、加强生产管理、加大环保投入、加强节能宣传教育等措施推进节能减排目标的落实，在实现经济效15、益的同时，实现人与环境的和谐发展，将公司建设成安全型、节约型、环保型的绿色化工企业。2. 项目投资必要性和意义*化工有限公司是生产合成氨、尿素的企业，基础原料为煤，电力消耗也较高，属高能耗企业，因此在节能减排方面面临着一定的压力，但是也存在着较大的节能潜力和空间。公司一直对节能与环保工作比较重视，先后投资了7500余万元建设了1#三气锅炉、全厂放空气回收；尿素解吸废液 及甲醇残液回收的综合利用工程；水处理系统改造工程，全厂稀氨水、工艺冷凝液、排污油水回收改造；年产12万吨氨醇醇烃化替代铜洗精制原料气工程；电器节能综合改造；新建每小时废水80 m3末端全厂污水处理站等节能、环保系统。为了达到能源16、节约、循环、综合利用，本着源头治理、综合回收利用，公司决定对生产系统进行一系列节能技术改造，并采用成熟的高新处理技术建设合成氨节能技术改造项目，以达到节能降耗、减少污染物排放的目的。该项目的实施必将产生较好的经济效益和显著的社会效益、环境效益。此次改造主要通过下列方式进行：回收造气合成工段的吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥，通过“三废”混燃炉燃烧来产蒸汽；采用膜提氢工程回收合成放空气中的氢，降低氨合成压力，节约动力消耗，增加合成氨产量；采用无动力氨回收技术，将合成氨槽驰放气中的氨直接回收为99的气氨，减少了将氨水蒸浓变为氨的蒸气消耗，节约了蒸气，节约了原料煤。最终17、达到合成氨系统不需要外补蒸汽，实现向尿素、精甲醇外送蒸汽的目的，年节约标煤34860吨。1.1.4 关键技术（1）拟采用*正大热能研究所的专利技术，合成氨造气三废流化混燃炉，简称三废炉；专利号：ZL012158496，回收造气吹风气，合成放空提氢尾气及氨槽驰放气，回收造气炉渣、煤粉、煤泥生产蒸气。 选用中国科学院理化研究所的专利技术，驰放气无动力氨回收装置专利号：ZL200520012139、4，将氨槽驰放气中的氨直接回收为99%的气氨；传统的回收工艺是用脱盐水吸收变为氨水，然后在用蒸气加热氨水将其分解解析为氨，用于生产尿素；即节约了蒸气，节约了能源，还可以减少对环境的污染。 采用天帮膜技术国18、家工程研究中心有限公司的合成氨放空气中氢回收技术，回收合成氨驰放气中的氢气，在不增加原料煤消耗的情况下，增加合成氨产量。1.1.5 经济效益和社会效益本工程采取的造气吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气潜热回收及造气炉渣、煤粉、煤泥回收燃烧改造，膜提氢回收改造，无动力氨回收改造的合成氨节能项目建设。改造后节约造气用原煤7512吨/年，新增蒸汽产量及节约蒸汽235514吨/年，节电600万kWh/年，折算节标煤共计34860吨/年，节能效益明显。本工程采取的造气吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气潜热回收及造气炉渣、煤粉、煤泥回收燃烧改造，膜提氢回收改造，无动力氨回收改造的合成氨节能项目建设。改19、造后节约造气用原煤7512吨/年，新增蒸汽产量及节约蒸汽235514吨/年， 折算节标煤共计32760吨/年，相当于可减排CO281900吨/年,SO2540.54吨/年,烟尘314.5吨/年。该项目建成后，景化公司合成氨单位综合能耗将达到1605.1 kg标准煤/吨。达到氮肥行业清洁生产标准（HJ/T188-2006）的二级标准（国内氮肥清洁生产先进水平1640.5Kg标准煤/吨）。实施该项目需投入总资金3021万元。该项目建成投产后年均节约成本1178万元，年均上缴国家增值税及附加249万元，年均新增利润总额953万元，年均新增所得税238万元，年均税后利润715万元，投产后4年内可回收全20、部投资。投资利润率为30.6%，投资利税率为38.6%，投资内部收益率税前为37.9%，税后为29.5%，生产能力利用率为32.4%。综上所述，景化公司以技术创新为动力，以项目实施为基础，利用先进的技术成果对合成氨 系统进行节能改造，将为企业创造良好的经济效益，符合公司和社会的发展要求，对增强企业核心竞争力，提高经济效益有着积极的意义，同时可从源头上削减二氧化硫和烟尘的排放，改善周边环境，环保效益明显，因此项目的实施是必要的和必需的。1.1.6 可行性研究报告研究范围(1) 项目建设的意义和必要性；(2) 改造规模及方案；(3) 工艺技术方案和设备选择；(4) 原料、辅助材料及动力的供应；(521、) 建厂条件及厂址方案项目的环境保护、劳动安全和卫生评估；(6) 总图运输、储运、土建；(7) 公用工程方案和辅助生产设施；(8) 节能计算；(9) 消防；(10) 环境保护及治理措施；(11) 劳动安全和安全卫生；(12) 组织机构与人力资源配置；(13) 项目实施计划；(14) 投资估算及资金筹措；(15) 财务评价；(16) 结论；(17) 项目招标方案。1.2 研究结论通过各方面分析，本可行性研究报告认为：(1) 本项目的建设符合国家产业政策、节能政策和国家“十一五”发展规划。(2) 项目建设单位具备良好的基础条件和外部环境，本项目可依托公司现有资源，结合生产现状，进行节能改造。(3)22、 本项目拟采用的节能技术先进适用、成熟可靠、经济合理。(4) 本工程充分回收利用现有造气炉渣、吹风气及合成驰放气，利用现有资源，有运行成本低的特点，工程实施后能提高工厂原材料和能量利用率。(5) 由财务评价指标看出：本项目财务内部收益率高于基准收益率，投资回收期短，有较好的盈利能力和较强的抗风险能力，符合公司发展要求，对增强企业核心竞争力，提高经济效益有着积极的意义。因此，项目的实施是必要的和必需的。附主要技术经济指标表1-1。表1-1 经济评价指标表序号项 目 名 称单 位数 量 备 注一生产规模（节标煤）t/a34860二生产方案1节造气原料煤t/a75122节电万kWh/年6003增产蒸23、汽t/a2184254减少装置消耗蒸气t/a17089 三年操作日天350四改造后节约能耗总量吨标煤/年34860五项目投入总资金万元30211项目报批总投资万元30212建设投资万元30213建设期贷款利息万元04流动资金万元0六年均利润总额万元 七年均税金万元 八投资利润率% 九投资利税率% 十全投资回收期 I(税前) II(税后)年年 含建设期十一全投资内部收益率I(税前) (税后)% 十二全投资净现值 I (税前) II(税后)万元万元 Ic%=12%十三生产能力利用率（BEP）% 2 改造规模及方案2.1 改造方案符合国家政策开展资源综合利用，是我国一项重大的技术经济政策，也是国民经24、济和社会发展中一项长远的战略方针，对于节约资源，改善环境，提高经济效益，促进经济增长方式由粗放型向集约型转变，实现资源优化配置和可持续发展都具有重要的意义。中国是世界上最大的化肥生产和消费国，其中合成氨的生产一直是化工产业的耗能大户，在国内化工行业的五大高耗能产业中，合成氨耗能占总量的40%，单位能耗比国际先进水平高31.2%，因此，该产业节能的潜力非常大。中国节能技术政策大纲（2005年修订本）中提出：2010年，全国吨合成氨能耗由2000年的1699kg标准煤降为1570kg标准煤 ，2020年降为1455kg标准煤。“大纲”还要求推广新型J-99、JR、NC节能型氨合成系统及A301、Z25、A-5低温低压氨合成催化剂，提高氨净值，降低合成氨生产过程的压力；推广全渣循环流化床锅炉；推广合成氨蒸汽自给和“两水”（冷却水、污水）闭路循环技术。2005年，国家发改委颁布的国家节能中长期规划，已将合成氨列为节能降耗的重点领域和重点工程。规划指出要在重点耗能行业推行能量系统优化，即通过系统优化设计、技术改造和改善管理，实现能源系统效率达到同行业最高或接近世界先进水平。根据规划要求，未来15年，国家一方面将加快推进以洁净煤或天然气替代石油合成氨的工业改造，以节约宝贵的石油资源，另一方面，将大力推动节能降耗技术的开发和推广应用，到2010年，合成氨行业节能目标是：能源利用效率由目前的42%提高到26、45.5%，实现节能570-585万吨标煤，减少排放二氧化碳1377万吨-1413万吨。因此，进一步加快合成氨装置的节能改造已成为众多化肥生产企业节能降耗的必经之路。“十一五”期间，国家重点推出十大节能工程，其中涉及石油和化工行业的主要有“余热余压利用工程”、“节约和替代石油工程”、“电机系统节能工程”和“能量系统优化（系统节能）工程”四项。目前，国家发展改革委已启动十大重点节能工程，并对实施工作进行具体部署。通过实施十大重点节能工程，“十一五”期间将实现节约2.4亿吨标准煤的节能目标。综上所述，*化工有限公司拟实施的“合成氨能量系统优化改造项目”符合国家节能政策和节能规划要求。 2.2 改造27、方案本项目拟采用的改造方案主要有：(1) 新上一套“三废”流化混燃锅炉装置，回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、合成氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥，年可副产3.82MPa 450蒸汽218425吨。(2)新上一套处理气量为2100m3膜提氢装置，每年可回收8598240 m3氢气。在不增加原煤消耗的情况下，年可多产合成氨4350吨，年可节约原料煤6342吨；因采膜提氢技术，氨合成压力下降2.0 MPa，可使压缩机吨氨醇节电50KWh，本项目全年可节电600万KWh。(3) 新上一套处理氨槽驰放气量为2300 m3的无动力氨回收装置，每年可多回收合成氨835吨，年节煤1170吨，年可节省因解28、吸氨水所消耗1.0MPa 180的蒸汽17089吨。3 工艺技术方案3.1 合成氨生产工艺概况目前世界合成氨产量以中国、苏联、美国、印度等国最高，约占世界总产量的一半以上。合成氨主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤等，因以天然气为原料的合成氨装置投资低、能耗低、成本低的缘故,世界大多数合成氨装置是以天然气为原料，但是自从石油涨价后，由煤制氨路线又重新受到重视，而且从世界燃料储量来看，煤的储量约为石油、天然气总和的10倍。 我国合成氨工业经过40多年的发展，产量已跃居世界第1位，现已掌握了以焦炭、无烟煤、褐煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃等气固液多种原料生产合成氨的技术，形成了我国特有的煤29、石油、天然气原料并存和大、中、小规模并存的合成氨生产格局。3.1.1 装置现状 我国合成氨装置是大、中、小规模并存的格局，总生产能力为4260万t/a。大型合成氨装置有30套，设计能力为900万t/a，实际生产能力为1000万t/a；中型合成氨装置有55套，生产能力为460万t/a；小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万t/a。 目前我国已投产的大型合成氨装置有30套，设计总能力为900万t/a，实际生产能力为1000万t/a，约占我国合成氨总生产能力的23%。除上海吴泾化工厂为国产化装置外，其余均系国外引进，荟萃了当今世界上主要的合成氨工艺技术，如 以天然气和石脑油为原料的凯洛格30、传统工艺（9套）、凯洛格-TEC工艺（2套）、托普索工艺（3套）、节能型的AMV工艺（2套）和布朗工艺（4套）；以渣油为原料的德士古渣油气化工艺（4套）和谢尔气化工艺（3套）；以煤为原料的鲁奇粉煤气化工工艺（1套）和德士古水煤浆气化工艺（1套）。 我国大型合成氨装置所用原料天然气（油田气）占50%，渣油和石脑油占43%，煤占7%，其下游产品除1套装置生产硝酸磷肥外，其余均生产联碱。70年代引进的大型合成氨装置均进行了技术改造，生产能力提高了15%22%，合成氨吨综合能耗由41.87GJ降到33.49GJ，有的以石油为原料的合成氨装置（如安庆、金陵、广石化）用炼油厂干气顶替一部分石脑油（每年大约31、5 万t）。 我国中型合成氨装置有55套，生产能力为460万t/a；约占我国合成氨总生产能力的11%，下游产品主要是联碱和硝酸铵，其中以煤、焦为原料的装置有34套，占中型合成氨装置的62%；以渣油为原料的装置有9套，占中型合成氨装置的16%；，以气为原料的装置有12套，占中型合成氨装置的22%；我国小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万t/a，约占我国合成氨总生产能力的66%，原设计下游产品主要是碳酸氢铵，现有一百多套的装置经改造生产联碱、三十多套的装置经改造生产联醇。原料以煤、焦为主，其中以煤、焦为原料的占96%，以气为原料的占4%。 3.1.2 生产技术水平 我国以煤为原料大型合32、成氨装置1套采用鲁奇粉煤气化工工艺，1套采用德士古水煤浆气化工艺，以煤、焦为原料中小型合成氨装置大多采用固定床常压气化传统工艺，现平均吨能耗为68.74GJ。现在国内普遍认为：德士古水煤浆气化技术成熟，适用煤种较宽，气化压力高，能耗低，安全可靠，三废处理简单，投资相对其它煤工艺节省。水煤浆加压气化的引进、消化和改造，解决了用煤造气的技术难题，使我国的煤制氨技术提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种，但国内生产经验是原料煤要满足热值高（大于20.9kJ/g）、灰熔点低（T3小于1350）、灰分少等要求。 我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡，以渣油为原料的大型合成33、氨装置中，4套采用德士古渣油气化工艺，3套采用谢尔气化工艺，平均吨能耗为45.66GJ，最低为40.82GJ。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用60年代比较流行的通用设计工艺，采用3.0MPa部分氧化法加压气化、无毒脱碳、ADA脱硫、3.2MPa 3套管合成技术，吨能耗在65GJ左右，进行改造的装置的吨能耗在56GJ左右。 我国以天然气、轻油为原料的合成氨装置主要是大型合成氨装置，目前已建成的大型合成氨装置中，以天然气为原料的有14套，以石脑油为原料的有6套，采用了凯洛格传统工艺、凯洛格-TEC工艺、丹麦托普索工艺、节能型的AMV工艺和美国布朗工艺。以天然气为原料（传统工艺）的平均吨能耗为34、36.66GJ，最低为32.84GJ；以天然气为原料（节能型工艺）的平均吨能耗为34.12GJ，最低为31.05GJ；以石脑油为原料的平均吨能耗为38.68GJ，最低为37.01GJ。合成氨成本中能源费用占较大比重(约占65%)，合成氨生产装置的技术改造重点放在采用低能耗工艺、充分回收及合理利用能量，节能和降耗。主要方向是研制性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等,与其它产品联合生产。3.2 企业目前生产概况*化工 有限公司生产装置总能力为20万吨合成氨/年、6万吨甲醇/年、35万吨尿素/年，本次改造主要涉及合成氨生产装置的节能改造。335、.2.1 工艺流程简述现有合成氨装置以无烟块煤为原料，采用固定层间歇式气化技术生产半水煤气，碱液脱硫，0.8MPa中 低低温变换，1.7MPa碳丙脱碳及1.7MPa变压吸附脱碳，13MPa 联醇，13MPa醋酸铜氨液洗涤净化及13MPa醇烃化原料气精制原料气，31.4MPa氨合成，水溶液全循环法生产尿素。采用固体块煤为原料，以空气和水蒸汽为气化剂，在高温条件下，通过固定床层间歇式气化法生产出半水煤气（半水煤气的主要成分详见表3-1）。经罗茨风机加压后送入脱硫系统，通过碱液脱除H2S，脱除H2S后的气体送入压缩机一段，经压缩至0.8MPa后送到变换工序。在催化剂和水蒸汽作用下，CO变换为H2和C36、O2。变换后的气体经压缩至1.7MPa后送到脱碳工序脱除CO2，脱除CO2后的净化气经压缩至13.0MPa后送到联醇工序。在催化剂的作用下，未完全脱除的CO和CO2与H2反应生成甲醇，未反应的气体送到精炼或醇烃化工序，在醋酸铜氨液的洗涤吸收多余的杂质或经催化剂反应后，纯净的H2、N2经压缩至31.4MPa后送到合成工序，在催化剂的作用下，H2、N2合成为NH3，经冷却分离后的液氨送到液氨贮槽贮存。液氨贮槽贮存的液氨送到尿素工序，与脱碳解析出的CO2气分别经压缩到22.0MPa后送到尿素合成塔进行反应生成尿素。表3-1 半水煤气成分 %名称COCO2H2N2CH4O2H2S g/m3吹风气6.037、144.5713.24.51.0半水煤气28.79.040.219.22.50.31.53.2.2 现有主要设备3.2.2.1 现有合成氨装置主要设备现有合成氨装置主要设备详见表3-2。表3-2现有合成氨装置主要设备序号设备名称规格型号单位数量备注1煤气发生炉2610台222半水煤气脱硫塔500027800台23氢氮压缩机6M25-185/314D台34M16-73/314B台66M50-305/314C台34中变炉3400、3800、4200台各1共3台5低变炉3400、3800、4200台各1 共3台6脱碳塔3000、3800台各1 共2台7变压吸附塔2400 台368铜洗塔 800、1038、00台各1 共2台9氨合成塔1000、1200、1400台各1共3台10烃化塔1000台13.2.2.2 现有甲醇装置主要设备现有甲醇装置主要设备详见表3-3。表3-3 现有甲醇装置主要设备序号设备名称规格型号单位数量备注1甲醇合成塔1200 H18470台.12甲醇合成塔1200 H19700台23醇分10008675台14醇分10008360 台25循环机DZW3.8-4/285-315 台46油分10008360台17油分10008130 台台1000836018油分8056025台29循环机DZ-6/134-149 Q=1.3m3/min台610循环机JBD16-6/280-314 Q39、=3.3m3/min台311洗醇塔10009918台112醇化水冷器12007210台33.2.2.3 现有尿素装置主要设备现有尿素装置主要设备详见表3-4。表3-4 现有尿素装置主要设备序号设备名称规格型号单位数量备注1尿素合成塔1200 H=22654V=24m3台21400 H=29532 V=44m3台12预精馏塔1400 H=29532台23一吸塔1200 /1600 H=11045台24二分塔1200 H=99552台25一分加热器 F=550m2台26氨预热器F=34m2 台27二循一冷凝器1100 H=8975 F=350m2台28二循二冷凝器800 H=8475 F=125m40、2台29氨冷凝器ACD800 L=7226 F=220m2台210氨冷凝器B1300 L=7876 F=580m2台211惰洗器800/110 H=7894 F=69m2台212一吸冷却器AB800 H=7050 F=156m2台213一段蒸发器2000/700 F上部=33m2 F下部=130m2台114二段蒸发器1600/400 H=5930 F=12m2 台115解吸塔800 H=10225台216CO2压缩机4M20-90/210B台24M16-66/220台3 17一段蒸发器2000/700 H=9900F上=33m2 F下=130m2台118二段蒸发器1600/400 H=593041、 F=12m2台119一段蒸发冷凝器800 H=5940 F=216m2台220液氨泵3YA8-20/22台621一甲泵3J1A4-12/22台622二甲泵3J2A1.84-5.5/2.5台623熔融泵RB65-40-250台43.2.3 已有的节能设施(1) 造气系统：建有热管式废热锅炉6台，50t/h三气锅炉1台（回收造气吹风气、氨槽弛放气等） ；造气炉夹套自产的蒸汽20t/h左右。(2) 变换系统：建有热水网络回收系统一套，利用变换系统的反应热加热脱盐水，将水温提高到80送入蒸汽锅炉，节约了烟煤消耗。(3) 精炼系统：利用尿素一吸冷却器热水加热铜液，节约蒸汽3t/h。(4) 氨合成系统：42、建有三台废热锅炉，回收氨合成的反应热产蒸汽19t/h；(5) 尿素系统：综合利用高低压膨胀蒸汽。高压膨胀蒸汽送尿素解吸系统，低压膨胀蒸汽作为系统管道的保温蒸汽，节约蒸汽4.5t/h。尿素系统的冷凝水（95100）全部回收到锅炉供水，节约了烟煤消耗。3.2.4 现有生产装置在节能方面存在的主要问题(1) 公司现有部分造气吹风气、合成放空提氢尾气及氨槽驰放气的潜热没有回收，造成能源浪费。(2) 现有的一台“三废”流化混燃锅炉只能吃掉50%的炉渣、煤粉、煤泥，使该部分能源没有得到充分利用，造成能源浪费。(3) 现有一套膜提氢装置，因该装置建设较早、能力偏小，已不适应现有生产能力，造成部分合成放空气中43、的氢不能回收利用。(4) 合成弛放气有效成份高，氨回收工艺落后，回收不彻底，回收的氨水需经蒸汽加热分解解析后才能用于尿素生产。浪费蒸气、浪费能源。随着国家对环保的要求越来越高，提高资源的循环利用率关系到企业的可持续发展，公司原有合成氨装置及尿素装置已经不能满足新形式下节能减排的要求。因此本项目拟对现有生产装置进行综合节能改造，降低装置能耗，使装置充分发挥生产能力。3.3 本项目综合节能技术改造方案*化工有限公司拟采用“三废”流化混燃锅炉回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气及造气炉渣、煤粉、煤泥；采用膜提氢技术回收合成放空气中的氢气；采用无动力氨回收技术将氨槽驰放气中的氨以气氨形式回收用44、于尿素生产等改造措施进行合成氨节能改造的项目建设。3.3.1 三废流化混燃锅炉新建一套8500三废流化混燃炉，并配备一套余热锅炉装置，回收造气吹风气、驰放气及造气炉渣、煤粉、煤泥作燃料，充分回收热能。造气吹风气产生量为48450 Nm3/h，主要成份包括：CO2 14%，O2 4.5%，CO 6.0%，H2 4.5%，CH4 3.2%，N2 71%。合成驰放气产生量为2000 Nm3/h（含提氢尾气），主要成份包括：H2 42%，CH4 28%，N2 30%。1.回收造气吹风气、合成驰放气燃烧产生的蒸汽量计算如下： 原料来源：A、造气吹风气： 48450 Nm3/hB、合成驰放气： 2000 45、m3/h 锅炉进软水温度90，产生3.82MPa、450蒸汽，锅炉效率70%。2.燃烧造气吹风气、驰放气产蒸汽量计算：已知条件：（1）吹风气成份：H2：4.5%，CO：6.0%， CO2：14%，O2：4.5%，N2+Ar：71%。（2）驰放气成份：H2：42%，CH4：28%，CO：0%， CO2：0%，O2： 0%，N2+Ar：30%。（3）造气吹风气：48450 Nm3/h，合成驰放气： 2000 m3/h（4）锅炉进软水温度90，产生3.82MPa、450蒸汽，锅炉效率70%。（5）设计烟气排放温度1400C。（6）入炉预热空气温度2000C。（7）入系统软水温度600C。（8）空气过46、剩系数 1.35，窖炉系数0.92。（9）产汽压力3.82Mpa，蒸汽温度4500C。计算：（1）求烟气量、计算每1Nm3吹风气耗用理论空气量，用公式（721）合成氨工艺设计手册VK0=1（0.5CO%+0.5H2%O2%）/21%=1（0.56.0+0.54.54.5）/21 =0.035714Nm3/Nm3（2）吹风气耗实际空气量VS=VK0=1.350.035714=0.048214Nm3/Nm3式中1.35为空气过剩系数。实际空气量为：484500.048214=2336Nm3/h（3）吹风气燃烧产物VCO2=0.01（CO2+CO）=0.01（14+4.5）=0.185Nm3/Nm347、VH2O=0.01（H2+2CH4）=0.01（4.5+20）=0.045Nm3/Nm3VO2=0.21（-1）VK0=0.21（1.35-1）0.035714=0.002625Nm3/Nm3VN2=0.79VK0+0.01N2=0.791.350.035714+0.01710.748089Nm3/Nm3VY=VCO2+VH2O+VO2+VN2=0.185+0.045+0.002625+0.748089=0.980714Nm3/Nm3吹风气燃烧产生的烟气量为：0.98071448450=47515.59Nm3/h（4）驰放气燃烧耗空气量VK0=（0.5H2+2CH40.5COO2）/21= (48、0.542+2280.500) /21 =3.67Nm3/Nm3计算实际空气量：VS=VK0=1.353.67=4.95Nm3/Nm3式中1.35为空气过剩系数。需空气量为20004.95=9909Nm3/h总需空气量2336+9909=12245Nm3/h（5）计算驰放气燃烧产物VH2O=0.01（H2+2CH4）=0.01（42+228）=0.98Nm3/Nm3VN2=0.79VK0+0.01N2=0.791.353.67+0.0130=4.21Nm3/Nm3VCO2=0.01（CH4）=0.0128=0.28Nm3/Nm3VO2=0.21（1）VK0=0.21（1.351）3.67=0.49、26974Nm3/Nm3VY=VCO2+VH2O+VN2+VO2=0.98+4.21+0.28+0.26974=5.73974Nm3/Nm3每小时驰放气燃烧产生烟气量为：20005.73974=11479.49Nm3/h燃烧炉出口烟气总量为：47515.59+11479.49=58995.08Nm3/h（6）吹风气加驰放气综合计算驰放气中H2=200042%=840Nm3/h CH4=200028%=560Nm3/h N2=200030%=600Nm3/h吹风气中H2=484504.5%=21801Nm3/h CH4=484500%=0Nm3/h N2=4845071%=34400Nm3/h 50、CO=484506.0%=2907Nm3/h CO2=4845014%=6783Nm3/h O2=484504.5%=2180Nm3/h驰放气吹风气量为：48450+2000=50450Nm3/h驰放气吹风气各组分含量为：H2=3020Nm3/h CH4=560Nm3/h N2=35000Nm3/h CO=2907Nm3/h CO2=6783Nm3/h O2=2180Nm3/h气体平均成分：H2=5.764% CH4=0.943% N2=69.618% CO=5.797% CO2=13.529% O2=4.348%（7）综合耗空气量VK0=1/21（0.5CO+0.5H2+2CH4-O2） =51、1/21（0.55.797+0.55.764+20.943-4.348） =0.158Nm3/Nm3VS=VK0=1.350.158=0.213Nm3/Nm3式中1.35为空气过剩系数。（8）综合燃烧产物按公式（726）至（7211）计算燃烧产物：VCO2=0.01（CO2+CO+CH4）=0.01（13.529+5.797+0.943）=0.203Nm3/Nm3VH2O=0.01（H2+2CH4）=0.01（5.764+20.943）=0.0765Nm3/Nm3VO2=0.21（-1）VK0=0.21（1.35-1）0.158=0.0116Nm3/Nm3VN2=0.79VK0+0.01N2=52、0.791.350.158+0.0169.618=0.865Nm3/Nm3VY=0.203+0.0765+0.0116+0.865=1.1561Nm3/Nm3YCO2=0.2031.1561=17.559%YH2O=0.07651.1561=6.617%YO2=0.01161.1561= 1.003%YN2=0.8651.1561=74.820%（9）燃烧温度按式（7214）计算最高燃烧温度：IY=YYQ0a+IR+IKqF已知燃气中H2=5.764% CH4=0.943% CO=5.797%燃烧热Q0a=（YH2QH2+YCH4QCH4+YCOQCO） =（5.764%10760+0.94353、%35847+5.797%12703） =1694.636KJ/Nm3入燃烧炉燃料tI=2800C时，直接查表计算：CO=368.57KJ/Nm3 CO2=523.32KJ/Nm3 O2=376.78KJ/Nm3 H2=364.36KJ/Nm3 CH4=515.35KJ/Nm3 N2=362.27KJ/Nm3 IR=368.575.797%+523.3213.529%+376.784.438%+364.365.764%+515.35 0.943%+ 362.2769.618% =386.525KJ/Nm3 入炉空气tK=2000C时，In=89.43KJ/Nm3 Y2取0.92 则I=（11654、6.8340.92+387.341+89.43）/1.1561=1760.2KJ/Nm3 假设燃烧炉最高燃烧温度为8500CCO2=1857.9KJ/Nm3 H2O=1441.4KJ/Nm3 O2=1248.75KJ/Nm3 N2=1179KJ/Nm3 IY=1857.917.559%+1441.46.617%+117974.820%+1248.751.003%=1303.734KJ/Nm3 假设燃烧炉最高燃烧温度为9000CCO2=1983.7KJ/Nm3 H2O=1529.44KJ/Nm3 O2=1321.77KJ/Nm3 N2=1248KJ/Nm3 IY=1983.717.559%+1555、29.446.617%+124874.820%+1321.771.003%=1396.532KJ/Nm3 最高燃烧温度tR=850+（1760.2-1303.734）（900-850）/（1396.532-1303.734）1096高温余热系数取0.92燃烧炉出口温度ts10960.921008.3（10）蒸汽产量计算燃烧炉带出热量1008.3时，查表计算CO2=2219KJ/Nm3 H2O=1712KJ/Nm3 O2=1465KJ/Nm3 N2=1394/Nm3 IY=221917.559%+17126.617%+139474.820%+14651.003%=1560.602KJ/Nm3Q156、560.60258995.0892067839.8 KJ/h140烟气带出的热量140时，查表计算CO2=239.5KJ/Nm3 H2O=211.16KJ/Nm3 O2=185.34KJ/Nm3 N2=182.28/Nm3 IC =239.517.559%+211.166.617%+182.2874.820%+185.341.003%=194.267KJ/Nm3Q194.26758995.0811460997.21 KJ/h预热入燃烧炉空气带出的热量（热效率按70%）：200空气带出的热量Q=89.4312245/70%=1564386.2 kJ/h3.82MPa、450过热蒸汽焓i=333357、.66KJ/kg60系统进水焓i=250.867KJ/kg 锅炉热效率取70%锅炉蒸发量 Q=(92067839.8-11460997.21-1564386.2)70% /(3333.66-250.86) =17948/h 锅炉蒸发量取17.9t/h 则回收废气锅炉年副产蒸汽量：17.9 24350150360吨/年3 造气炉渣、煤粉、煤泥燃烧产生的蒸汽量造气炉排放的炉渣及造气除尘器产生的煤粉、造气沉淀池产生的煤泥的量占造气入炉煤的18.86%,其低位发热量约为9462 KJ/kg,造气入炉煤耗按1.4吨/吨氨醇计,年产12万吨氨醇产生的炉渣、煤粉、煤泥的量为:121041.418.86%=358、1684吨/年全部燃烧产生的热量为316849462103=29979.4107 KJ3.82MPa、450过热蒸汽焓i=3333.66KJ/kg60系统进水焓i=250.867KJ/kg锅炉热效率取70%则全年产生的蒸汽量为29979.410770%(3333.66-250.867)=68065吨.4 三废混燃锅炉回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气以及造气炉渣、煤粉、煤泥燃烧放出的热量，每小时产生3.82MPa.450的蒸汽17.9吨，每年产生3.82MPa.450的蒸汽共计218425吨。三废混燃锅炉设计产汽量为每小时产生3.82MPa.450的蒸汽50吨，产汽量不足部分掺烧白煤59、末和煤矸石补充。5 三废混燃炉主要新增设备详见表3-5 表3-5 三废混燃炉主要新增设备序号设备名称规格型号单位数量备注1三废流化混燃炉852815320 台.12组合式除尘器652016800 台13余热锅炉Q170/1000-50-3.82/450台14一次鼓风机9-19 NO16D 台15二次鼓风机9-26NO11.2D台16引风机Y4-73 NO22D台17 锅炉给水泵DG85-678 台台1000836028多管除尘器 台19水膜除尘器套110脱硫塔300011000台110在线监测套13.3.2 氢回收改造氨合成过程中产生的放空气约2100m3/h，主要成分为：H2 48%，CH460、 23.00%， NH3 2.00%，N2 27.00%，其中含有大量的有效气体-氢，这部分气体过去 未能全部回收,而直接送去燃烧,浪费了大量能源，该气体的回收利用对提高经济效益具有很大的潜力。本项目拟上膜提氢回收装置，采用膜技术装置回收气体中的氢送压缩系统，回收氢后的尾气再送至废气燃烧锅炉作为燃烧炉的燃料，回收其热能。氢回收工艺流程为：自合成系统来的放空气(压力30MPa)经管道过滤器过滤后再经薄膜调节阀减压至12.6 MPa左右，然后进入氨吸收塔，气体与循环氨水泵打进的稀氨水在填料层中逆流接触，进行预洗，稀氨水吸收气体中的NH3，经氨吸收塔水洗后的气体中的NH3含量低于200ppm，由塔顶61、部排出进入气液分离器，分离出的气体在套管加热器中被加热至50左右，经管道过滤器过滤后进入膜分离器，氢气经渗透汇集后从膜分离器下口排出，未渗透的尾气从膜分离器上口排出，渗透气减压至1.7MPa，与压缩三入新鲜气汇合后进压缩机四、五、六段加压后进入合成系统，未渗透的气体减压至0.05MPa后送至废气燃烧锅炉作为燃烧炉的燃料，回收其热能。图3-1 氢回收工艺流程图本项目进膜提氢回收装置的合成系统放空气为2100m3/h，经提氢后的渗透气为1200m3/h，送压缩系统，主要成分为H2 85.30%，CH4 9.30%， NH3 0%，N2 5.40%；经提氢后的尾气为900m3/h，送废气锅炉作燃料副62、产蒸汽，主要成分为H210%，CH4 42%， NH3 0.05%，N2 47.95%。氢回收装置回收氢：1200 m3/h85.30%243508598240m3按每生产一吨合成氨需要1976.47 m3氢气，采用膜技术装置回收氢在不增加原煤的情况下，年可多产合成氨85982401976.47 4350吨按生产一吨合成氨按消耗原煤1.40计算，年可节约原煤 45301.406342吨。 因采用膜提氢技术，氨合成压力下降2 MPa左右，压缩机耗电下降50 KWh/吨氨醇，年产12万氨醇则全年可节约电量：12 10450=600万KWh膜提氢主要设备详见表3-6表3-6提氢主要新增设备序号设备名63、称规格型号单位数量备注1膜分离器12713664 台.52洗氨塔3255721 台13气液分离器2452500台14高压水泵3DP60-2/16 台2 3.3.3 氨槽驰放气中的氨回收改造（1）*化工有限工公司现有氨槽驰放气量为2300m3/h，驰放气成分（v%）NH340% N220% CH413% H224% Ar3%。氨回收工艺为：用脱盐水在吸收塔内吸收驰放气中的氨，洗氨后含氨约7%的驰放气去吹风气回收燃烧炉内燃烧，氨水浓度循环至10%左右送尿素主厂房碳铵液槽，再与尿素主厂房产生的碳铵液、氨水一同送解吸塔解析。该工艺存在以下问题：驰放气中的氨回收不彻底，洗氨后的驰放气中仍含氨高达7%；回64、收的氨水需用高压蒸汽加热将氨蒸出后在用于尿素生产，浪费蒸汽，浪费能源。氨水的跑冒滴漏及无组织排放造成对环境的污染。 （2）无动力氨回收工作原理简介：无动力氨回收设计原理是基于液氨储槽蒸汽各组分沸点不同，随温度下降，高沸点的组分先液化。该设计是利用膜提氢装置的尾气压力膨胀制冷，使系统温度降低，从而使氨槽驰放气中沸点高的氨冷凝液化分离出来，达到回收的目的。回收的氨纯度大于99%，减压后返流并在系统换热器中蒸发提供冷量，最后以气氨形式出系统。分氨后的驰放气尾气氨含量小于1%，去吹风气燃烧炉燃烧。本设计的显著特点是不需任何外加动力，达到气氨分离的目的。工艺流程简介：来自氨槽的驰放气经超滤过滤出其中的大65、液滴、油污后，压力在2.0MPa温度5-20进入无动力氨回收系统。经第一、第二级多通道换热器与出无动力氨回收系统的尾气及氨换热，温度降至-30-40进入一级分离器分离液氨，余气进入第三级换热器换热，温度降至-60-70后进入高效分离器进行彻底分离液氨。分氨后的尾气依次经第三、第二、第一级多通道换热器回收冷量后，进入膨胀机组膨胀制冷。自膜提氢岗位来的提氢尾气首先经干燥器将其所含水分去除，然后进入三级多通道换热器回收冷量后与分氨后的驰放气一同进入膨胀机组膨胀制冷，膨胀后的低温气体再进入三级多通道换热器换热，为系统提供冷量，出换热器后送往“三废”流化混燃炉燃烧。分离器分离出的液氨经调节阀减压后，依次66、经三级多通道换热器为系统提供冷量，去合成氨系统气氨总管。无动力氨回收主要新增设备表3-7表3-7无动力氨回收主要新增设备序号设备名称规格型号单位数量备注1干燥器500 台.22加热器F=10m2台13除油过滤器300台24气液分离器300 台25高效气液分离器300台16透平膨胀机OLK-1000台27透平膨胀机 OLK-1300 台台1000836028精过滤器 台2无动力氨回收有关计算：已知条件：氨槽驰放气量2300m3/h，驰放气成分（v%）NH340% N220% CH413% H224% Ar3%。出无动力氨回收系统驰放气氨含量为1%，出氨吸收塔的驰放气氨含量为7%，年生产天数按3567、0天计。（A）无动力氨回收每年回收氨的数量2300（40%-1%）1722.424350=5718.37 吨（B）现氨回收工艺每年回收氨的数量2300（40%-7%）1722.424350=5425.12 吨 氨水解吸回收氨的回收率按90%计，则实际年回收氨的数量5425.1290%=4882.6吨 （C）现氨回收工艺每年回收氨水的数量 （5425.12-5425.1210%）10%=48826吨 （D）解吸1吨氨水需要1.0MPa 450的蒸汽约350 kg，则每年消耗蒸汽 488263501000=17089吨 （E）无动力氨回收技术较现氨回收工艺每年多回收的氨为 5718.37-488268、.6=835.77吨（F）每吨氨耗原料煤按1.40吨计，则年节源料煤 835.771.40=1170吨 （G）年节约脱盐水 48826-5425=43401吨3.4 装置改造前后比较改造后合成氨、尿素装置改造前后原料及动力消耗情况见表3-17。表3-17 节能改造前后比较表项目合成氨（醇）尿素备注改造前原煤消耗（吨/吨）1.4141.05电耗（kWh/吨）15161126.2水耗（吨/吨）16.1612.00蒸汽消耗（吨/吨）0.3091.37除自产蒸汽外所需外部蒸汽量改造后原煤消耗（吨/吨）1.3851.029电耗（kWh/吨）14931109.1水耗（吨/吨）16.164.76蒸汽消耗（吨69、/吨）-0.5311.3212除自产蒸汽外所需外部蒸汽量新增量原煤消耗（吨/吨）-0.029-0.021电耗（kWh/吨）-23-17.1水耗（吨/吨）0 0蒸汽消耗（吨/吨）-0.84-0.04883.5 自控技术方案 3.5.1 自控设计范围本设计范围包括*工工业有限公司合成氨节能改造项目装置技术改造的DCS及其相关仪表改造的自控设计。3.5.2 设计标准及规定本设计按国家和原化工部颁发的有关设计规定、规范、标准进行设计，采用的主要标准有：过程检测和控制系统用文字代号和图形符号 HG/T205052000分散型控制系统工程设计规定 HG/T205732000爆炸和火灾危险环境电力装置设计规70、范 GB5005892自动化仪表选型规定 HG/T205072000控制室设计规定 HG/T205082000仪表供电设计规定 HG/T205092000仪表供气设计规定 HG/T205102000信号报警连锁系统设计规定 HG/T205112000可燃气体检测报警使用规范 SY650320003.5.3 设计原则根据生产特点、工艺、机械化运输及公用工程对自动控制的要求，结合目前国内行业控制技术的发展趋势，从可靠性、实用性及先进性为原则，确定自控技术方案和仪表设备选型。本工程的自控设计遵循技术先进、投资合理、产品质量稳定、生产管理集中的原则。3.5.4 控制方案根据工艺装置的规模、工艺流程的特71、点及操作上的要求，由于该项目为节能改造项目，为了更好达到节能效果，更好地提高能源利用率，本设计采用DCS集散控制系统改造后的工艺参数将在CRT上进行显示、记录、控制和报警，将自动完成工艺参数的调节，从生产装置的实际情况考虑，调节回路均采用可靠适用的调节系统。对于生产过程的越限变量，设置声光信号报警。危险场所依照电气专业的划分，本设计在危险场所的仪表，满足电气专业爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB5005892的要求。对具有强腐蚀和高粘稠性的工艺介质，本设计在接触介质的检测元件和调节阀的材质与结构方面以及仪表安装都作了相应的考虑。本装置中还存在可燃性气体，所以还需按照要求，在可燃气体存在的区72、域设立可燃气体探测器，现场的一次仪表还必须是隔爆或本安型仪表。3.5.5 仪表选型考虑到合成氨、尿素生产的特殊性及生产环境，现场一次仪表以电动型隔爆仪表为主，辅之以其他相应的仪表，有腐蚀性介质的地方还必须选取用防腐蚀材料。1 温度测量集中测量时，高温选用隔爆型热电偶，分度号为K，低温选用隔爆型热电阻，分度号为Pt100。就地测量时，选用双金属温度计。检测元件配有与其工艺管道的材质相应的保护套管。2 压力测量集中测量时，采用本安型压力变送器。就地测量时，根据不同的工艺介质，分别选用不锈钢压力表、氨用压力表及隔膜式压力表。与介质接触部分材质和工艺管道的材质一致。3 流量测量根据工艺操作的不同要求，73、在无震动的地方选用旋涡流量计，有震动的地方采用角取标准孔板或高压孔板及金属浮子流量计等流量仪表。4 液位测量对易结晶、强腐蚀性的工艺介质，选用本安型法兰式差压变送器，一般工艺介质选用差压变送器，现场液位选用磁翻柱液位计。5 自动分析仪表设计采用红外线气体分析仪、磁氧气体分析仪和电导仪等自动分析仪表。6 执行机构设计全部采用气动执行机构，与其相配的有单座、套筒、蝶阀等调节阀，对于一般介质，阀体材料采用铸钢，阀芯材料为1Cr18Ni9Ti；对腐蚀性介质，阀芯为衬四氟，高压选用高压角型气动调节阀。7可燃气体探测器可燃气体探测选用总线制在线式全天候气体探测器。8集散控制系统选用技术力量雄厚、具有现场经74、验并有良好售后服务的国内外厂商。3.5.6 动力供应仪表电源：来自电气专业，通过不间断电源供给各类仪表使用。交流输入：220VAC10%；频率：50Hz5%交流输出：220VAC2%；频率：50Hz0.2Hz直流输出：24V1%用电量：10KVA。仪表空气为无水无尘无油的净化压缩空气4 原料、辅助材料及动力供应节能改造工程主要原辅料及动力消耗见表4-1表4-1改造前后原材料及动力年耗量序号原料名称单位技改前数量技改后数量技改新增量备注1造气用原煤万吨/年36.76436.0128-0.75122电万kWh/年3941638816-6003水万吨/年420.16415.82-4.34新鲜水4蒸汽75、万吨/年55.98432.4326-23. 5514除自产蒸汽外所需外部蒸汽量5 建厂条件及厂址方案5.1 建厂条件5.1.1 厂址的地理位置xx位于衡水市东部，距衡水市区约30公里，东临吴桥县，南与故城县接壤，西连武邑县、枣强县，北与阜城县毗邻。技改项目建设地点位于xx镇道北工业区景化公司厂址内（xx镇东北角），石德铁路xx站北0.75公里。厂区南侧为xx镇公路，东、北两侧为农田，西侧为xx至xx县城的公路。 厂区南侧1000米为xx广联水泥厂及xx厨房设备厂。5.1.2气象条件xx地处东经 11616，北纬 3740之间。属暖温带半湿润大陆性季风气候。四季分明，春季多西南风，夏季炎热多雨，76、秋季秋高气爽，冬季寒冷干燥。 该地区年平均气温12.5，一月平均气温 -4.1，极端最低气温为-23.9，七月平均气温 26.4，极端最高气温为 41.9 。年平均风速2.6米/秒，区域年主导风向为S风，出现频率13.4%，次多风向为SSW风，出现频率8.7%，年静风频率为8.1%。5.1.2 5.1.3地质、地貌xx地处黑龙港流域，属华北平原的一部分，地势平坦，平原面积占全县总面积的91.8%。西南地势较高，向东及东北缓慢倾斜。海拔由25m降至14.1m ，属湖积、冲积平原地貌单元。洼地占7.2%，沙岗面积占1%。土壤主要为潮土，占99.9%，其次为褐土。(一)平原xx地处黑龙港流域，属华北77、平原的一部分。平原面积1085.8km2，占全县总面积的91.8%。地势相对低洼，由西南向东北，平均地面坡降为1/5000至1/10000。由于古代黄河、漳河的泛滥，河道经常迁徙改道，泥沙的交错沉积、冲刷，使局部地起伏不平，有岗有洼。(二)洼地境内有蝶形大洼8处，面积85.2km2，占全县总面积的7.2%。西南部有广川洼；中部有杨院洼、温城洼、朱河洼；东部有赵桥洼、第十洼；东北部有冷家洼、连镇洼等。(三)沙岗境内沙岗面积为12km2，占全县总面积的1%。西南部，呈姜家园-大冯古庄-小冯古庄为一线，沿古代河道分布有沙岗。南部，呈大洋-小洋-陈庄-范庄-后枣林为一线，沿惠民渠上游河道有断续沙丘分布78、。北部，张茂林庄一带零星沙丘。该项目工程地质条件较好，厂内地势平坦，无不良地质现象。地耐力为100kPa，地震烈度为7度。5.1.3 5.1.4地表水xx位于海河水系的东南部，属黑龙港流域，境内河流较多，较大的河流有南运河、江江河、清凉江和惠民渠等，这些河渠随着流域地势自西或南，向东北流去。较大洼淀有城关海子和杨院沙窝、八里庄大洋、xx大冯古庄等的洼淀。南运河为xx与德州和吴桥县的界河，南接卫运河，北流至天津入海河，全长344km 。近年来由于水源不足，南运河成为干涸河道，加上德州市的工业废水和生活污水的排入，南运河有水时水质较差。 玉泉庄干渠为农灌渠，东连南运河，西连惠民渠，其功能为引南运河79、之水用于农田灌溉。 惠民渠源于故城县牛卧庄，由xx的八里庄乡大洋村入境，自南向北流入江江河，主要功能为泄洪行沥，也可从南运河引水灌溉。由于xx城区内的工业及生活污水的排入，现水质亦较差。 广川渠1964年开挖，1983年修缮，1995年清淤，由西南至东北向，共18公里，其中xx镇段8公里，宽45米，属排灌渠，兼有排沥及农灌功能。西南起为大坝，东北为节制闸，可在洪涝期与江江河相通，平时基本干涸。5.1.5地下水由于工农业用水量的增加，且近年干旱严重，地面水源缺乏，地下水成为生产和生活的主要水源。 xx地下水赋存于第四系松散地层中，属孔隙水类型。xx地下水可划分为浅层潜c. 第开采段：底板埋深 480、50510m ，含水层主要为细砂，次为中砂，厚度 28该地区地下水质较好，除氯化物和亚硝酸盐氮稍超标，其他各项均达标。评价区域34m。处于浅层淡水区(第I开采段)，主要开采对象为深层地下水，地下水流向为西南向东北。5.1.4 5.1.6公用工程情况本工程电源来自厂区现有变电所。通讯畅通，程控交换、无线寻呼、移动通讯可沟通全球；在企业附近邮电局即可办理全部国际、国内邮政、电信业务。厂区的雨水、生活污水和生产废水经综合治理达标后，直接排至本地工业区的污水渠。厂址内目前排水设施完善。5.2 厂址方案 本项目在*化工有限公司现有厂区合成氨装置内和现有空地内进行，不需要另征土地。6 总图运输、储运、土建81、6.1 总图运输6.1.1 总平面布置6.1.1.1 总平面布置的原则和功能划分1. 因地制宜，充分考虑新老装置的关系，在满足生产使用的要求下，做到经济上合理、技术上可靠、减少投资、降低造价、节约用地。2. 符合生产工艺要求，保证生产过程中的连续性，使生产作业线最短，物料流向合理，管线短捷，避免反复运输和交叉作业。尽量因地制宜，使新建装置和设施紧凑布置，少占地，少拆迁。3. 在满足生产的前提下，根据生产性质、动力供应、货运周转、卫生防火等设计规范合理布置。4. 结合地形、地质、气象等自然条件布置并符合竖向布置和绿化的要求。5. 充分利用现有的公用工程和辅助设施，以尽量减少投资。6. 满足生产操82、作安全、维护检修、消防安全、运输畅通、环境保护等要求。6.1.1.2 总平面布置本项目改造涉及装置在公司总平面布置已形成，本次改造是在原有装置上进行改造，根据业主意见不需重新进行全面的总体布置变更，且已能满足生产和其它方面的要求，本报告不作专题研究。6.1.1.3 竖向布置原则及工程的土（石）方工程量1. 满足生产工艺流程的要求；2. 根据地势，因地制宜，尽量减少土（石）方工程量；3. 保证场地不受洪水与地区积水的威胁，合理选场地设计高程和合理的排水方式。4. 本工程拟建场地为平地，土石方工程量主要是建、构筑物和设备基础、管道基础及道路基础的土方工程。为方便行车道路纵坡控制在3%以内。各车间周83、围用地作绿化用，种植草皮和树，或布置盆花。6.1.2 工厂运输本项目不改变原有装置的产品生产能力，对公司的原有货物运输量不产生影响。技术改造后只改变部分软水的使用位置和蒸汽部分输送管线，对现有软水系统管网和蒸汽系统管网进行改造就能满足要求，改造后产生的饱和蒸汽仍供公司自用。本项目改造完成后减少了合成氨装置原煤的部分运输量，原煤消耗由36.764万吨/年降至36.1417.万吨/年，年减少原煤运输量6223吨。6.2 储运6.2.1 设计依据及采用的规范GB15603-1995 常用化学危险品储存通则GB17914-1994 易燃易爆性商品储存养护技术条件GB17915-1999 腐蚀性商品储存84、养护技术条件GB17916-1999 毒害性商品储存养护技术条件GB18218-2000 重大危险源辩识6.2.2 储运方案无新增储运物资，不需新建库房。6.3 厂区外管网6.3.1 设计内容项目为改造项目，厂区外管网在合成氨装置建设时即已经建设完善，本次改造无需进行厂区外管网的改造建设。6.3.2 管道的敷设厂区原外管网管线均采用埋地敷设或采用架空敷设，根据管径大小和管道数量的不同，采用了单柱式或双柱梁式、双柱双层式钢筋混凝土管架。单柱式管架标高为3.5米。双柱式管架标高为4米，跨越道路时净空不小于4.5米。管架支撑平面均留有一定的富裕量，可用于本节能技改改工程新的对外供蒸汽管布置。6.4 85、土建6.4.1 设计原则土建工程是在满足工艺专业所提条件的前提下，使其满足国家的有关规范规定，还结合当地地区的自然条件，施工能力，力求建筑的美观大方，经济实用，并使厂区各建构筑物协调一致。6.4.2 设计依据1工艺专业提供的工艺条件2建设单位提供的有关当地气象，地质，地震等自然条件资料见第5 章。3. 国家现行的有关设计标准、设计规范.建筑地基基础设计规范 GB50007-2002混凝土结构设计规范 GB50010-2002钢结构设计规范 GBJ17-88动力机器基础设计规范 GB50040-96建筑设计防火规范 GB50016-2006建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GBJ50212-91）686、.4.3 建筑及结构设计本项目建筑设计及结构设计在满足工艺生产要求的前提下，尽量贯彻工业厂房联合化、露天化、结构轻型化原则，并注意因地制宜。对采光通风、保温隔热、防火、防腐、抗震等均按国家现行规范、规程和规定执行，努力做到厂房设计保障安全、技术先进、经济合理、美观适用，同时方便施工、安装和维修。7 公用工程方案和辅助生产设施7.1 给排水7.1.1 设计范围设计范围包括各改造装置界区生产、生活、消防给水管网及循环冷却水系统设计。7.1.2 设计依据 本设计采用业主提供的基础条件和国家规范作为设计依据。采用的规范如下：室外给水设计规范 GB 50013-2006室外排水设计规范 GB 5001487、-2006建筑给排水设计规范 GB 50015-2003建筑设计防火规范 GB 50016-20067.1.3 设计原则（1）力求满足生产、生活、消防用水的条件下，使管线短捷，降低造价。（2）厂区采用生产、消防合用给水管网。（3）本装置生产、消防用水对水质无特殊要求。（4）本设计界区内生产污水、生活污水与雨水采用分流制排水系统，对排出的化工污水，实行就近处理，待其达标后就近排放或重复利用。（5）对装置的生产用水，尽可能采用循环水，以节约水资源，保护环境卫生。7.1.4 给水设计厂区给水系统采用公司生产、消防合用给水管网。本装置界区给水管接厂区现有DN400生产、消防合用给水管网。生活用水接厂区88、自来水管网，接管管径为DN80。装置界区室外内给水管材采用无缝钢管，室内给生活给水管采用PPR管。改造项目，不新增一次水及循环水消耗，原厂区给水装置可以满足生产需要。改造前后厂区蒸汽产生量和消耗量不变，原软水站可以满足生产需要。7.1.5 排水设计界区内现有生产污水、生活污水与雨水采用分流制排水系统。生产污水经污水池收集后送至公司污水处理厂进行处理，达标排放；装置界区雨水排至公司雨水系统；生活污水经化粪池处理后，再经地埋式生活污水处理设备处理达标后排放。生产污水及雨水管排水管采用钢筋混凝土排水管，砂垫层基础，承插式接口。7.2 供电及电信7.2.1 可行性研究的范围本项目可行性研究范围为*化工89、 有限公司合成氨节能改造工程项目生产装置建、构筑物及其动力设备的配电、照明、防雷、接地。7.2.1.1 用电负荷及负荷等级1、厂区电源概况*化工有限公司生产区有一座35KV变电所，一座110KV变电所，10KV配电所一座。架空35KV及110KV电缆单回进线，电源分别引自xx110KV变电站及xx220KV变电站。110KV主变总装机容量31500KVA，1#、2#、3#主变分别是 3150KVA、6300KVA、8000KVA ，35KV/6KV独立运行，10KV配电所引自台辛庄110KV变电站，1#、2#、3#、4#、5#主变均为2000KVA，10KV/0.4KV变压器独立运行。用电负荷90、情况是： 主变负载率接近85%，最大电力负荷达到64MVA 。本次改造属节能改造，新增用电负荷主要是三废混燃流化炉，约1200KWh。总体来讲 新增用电负荷不大。相反改造完成后年节约电力600万kWh/年。2、负荷等级景化公司大部分生产设备的连续性强，中断供电会造成较大的经济损失，根据电气有关规范及规定，装置大多数负荷为二级负荷，有少数部分为三级负荷。7.2.1.2 供电电源本项目用改造前的电源、线路及设备电柜, 电源从工厂原变电所引来。7.2.1.3 供电方案本项目利用原有工厂配电室。配电室对各车间内设备集中控制（防爆区内变电所应设在安全区内）。在现场电气设备旁只设防腐防尘按钮箱。(防爆区域91、设防爆按钮箱)拟建的该工程各装置内高、低压用电设备大部分为三相对称线性负荷，预计所有用电设备投运后所产生的高次谐波最大允许值符合电能质量 公用电网谐波（GB/T 14549-93）中有关规定的要求，不需要采取防治高次谐波污染电网的措施。7.2.1.4 主要设备选型在确保供电安全可靠的前提下，尽量采用先进成熟的技术和设备。防爆区域电气设备选用防爆型产品。照明灯具与照明配电箱的选择，按照环境要求选用。办公室、变电所用常规灯具。防爆区域采用防爆灯具。电缆按电压、电流、允许电压损失及环境等条件选择。控制电缆需要阻燃型聚氯烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆。电缆敷设采用电缆桥架明敷，配电室采用电缆沟敷设。照明及92、配线穿钢管敷设。7.2.1.5 防雷、接地本项目防爆区域内建筑防雷按二类设防。采取避雷带或避雷针防止雷击。对从线路侵入的雷击电波进行接地保护.本系统为TN-S系统，各电气设备均应保护接地和保护接零。车间及工艺设备不带电的金属外壳、支架、管道均与全厂接地网可靠连接，各工艺场所均设安全接地装置，与全厂所有安全接地体相联构成全厂接地网，采用等电位联接。7.2.2 电信7.2.2.1 设计范围电信设计包括：行政电话、调度指令电话站、无线对讲电话、火灾报警系统及装置区内的线路。对于用于对外联系和经营的行政电话，则由厂方直接从电信局引入，不属本设计范围。7.2.2.2 设计标准本设计按国际和化工部颁布的有93、关设计规定、规范和标准进行，采用的主要标准有：工业企业业通信设计规范 GBJ42-81工业企业通信接地设计规范 GBJ79-85火灾自动报警系统设计规范 GB50116-987.2.2.3 电讯设施方案和选择厂区已有外线电话，铁通网络电话已接至各岗位，原装置已有健全的内、外线电话，生产调度和联系方便，新增岗位不多由公司统一考虑按排。7.3 辅助设施方案7.3.1 维修本项目新增设备的维修由公司现有人员完成。7.3.2 分析化验建设单位目前已有较为完善的分析化验设施，本项目分析化验依托现有设施。7.3.3 生活设施本项目不新增生活福利设施。8 节能、节水8.1 节能节约能源是我国国民经济的一项基94、本国策，节能降耗是国家基本建设的一贯方针，也是企业降低生产成本，增加经济、社会、环保综合效益的有效途径。党的十六大和十六届三中、四中全会精神中也要求以科学发展观为指导，坚持节能优先的方针，以大幅度提高能源利用效率为核心，以转变增长方式、调整经济结构、加快技术进步为根本，以法治为保障，以提高终端用能效率为重点，加强管理，逐步改变生产用能方式，加快建设节能型企业和节能型社会，以能源的有效利用促进经济的可持续发展。我国合成氨工业发展迅速，但目前国内尚未有一个企业的合成氨产品单位能耗达到国际水平。由于我国合成氨生产的特点是采用的原料品种多，既有以煤(焦)为原料的企业，也有以天然气(或油田气)为原料的企95、业，还有以油为原料的企业，生产工艺流程长，生产操作单元多，使用的设备多，技术比较复杂。采用能量系统优化技术，即采用先进的工艺、技术、设备与规划设计方法，对现有生产系统进行改造，从而减少整个生产系统的能源与物质消耗，可实现对生产系统相关资源的最佳配置，并按照能源(能量)品质实行能量的梯级利用与多次利用，实施能源利用过程与用能需求的匹配，对合成氨生产系统进行改造，这将是今后节能改造的重要技术和实现节能的重要途径。8.1.1 编制依据根据原化工部计发（1997）426号文件中有关节能篇章的规定。中华人民共和国节约能源法（1998年1月1日执行）评价企业合理用电技术导则（GB3485）评价企业合理用热96、技术导则（GB3486）节能技术改造项目节能量确定原则和方法8.1.2 能耗指标节能改造工程节能指标见表8-1。表8-1 项目节能计算编号项 目回收/节约实物折算标煤（t/a）备注实物数量1废气回收燃烧副产蒸汽150360吨/年170962废渣灰回收燃烧副产蒸汽 68065吨/年7739 3膜提氢节煤6342吨/年53454膜提氢节电600kwh/年2100 5无动力氨回收节煤1170吨/年 9866无动力氨回收节约蒸汽17089吨/年 1594合 计34860 8.1.3 能耗分析及节能计算 根据节能技术改造项目节能量确定原则和方法和国家统计局发布的有关统计数据，折标系数列表如表8-2。表897、-2 折标系数序号项目折标系数备注1电力0.35 kg ce/kWh21.0MPa180蒸汽0.0933 t ce/t焓值663 kcal/kg33.82 MPa450蒸汽0.1137 t ce/t焓值796 kcal/kg4造气用煤0.84286 t ce/t热值按5900kcal/kg注：按照发改委节能技术改造项目节能量确定原则和方法，公司使用的造气原料煤都为山西白煤，2007年全年检测的平均发热量为5900 kcal/kg，折标煤系数为0.84286t ce/t。计算天数为350天。本项目是节能、环保项目，通过项目实施，年节标煤共计34860吨。具体措施及节能效果如下：(1) 新上一套“98、三废”流化混燃锅炉装置，回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、合成氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥，年可副产3.82MPa 450蒸汽218425吨。折标煤2184250.113724835吨/年。(2)新上一套处理气量为2100m3膜提氢装置，每年可回收8598240 m3氢气。在不增加原煤消耗的情况下，年可多产合成氨4350吨，年可节约原料煤6342吨；折标煤63420.84286=5345吨/年。因采膜提氢技术，氨合成压力下降2 MPa，可使压缩机吨氨醇节电50KWh，本项目全年可节电600万KWh。折标煤6001040.3510-32100吨/年。(3) 新上一套处理氨槽驰放气量为2399、00 m3的无动力氨回收装置，每年可多回收合成氨835吨，年节煤1170吨，折标煤11700.84286=986吨/年；年可节省因解吸氨水所消耗的1.0MPa180蒸汽17089吨。折标煤170890.09331594吨/年8.2 节水本项目改造完成后 ，可因增上无动力氨回收每年节约新鲜水43400吨。9 消 防9.1 设计依据及标准规范中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令（1998）第4号建筑设计防火规范 （GB 50016-2006）火灾自动报警系统设计规范 （GB 5011698）建筑灭火器配置设计规范 （GB 50140-2005）化工企业静电接地设计技术规程 （HGJ2890）爆100、炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB 50058-92）易燃易爆化学品消防安全监督管理办法（1994年3月24日公安部第18号令）建筑物防雷设计规范（GB 50057-94）仓库防火安全管理规则(公安部1990年4月10日第6号令)9.2 设计原则充分贯彻“安全第一，预防为主”和“生产必须安全，安全为了生产”的设计思想，对生产中的易燃、易爆物品设置防范措施，并实施有效的控制，以减少和防止火灾事故的发生。消防设施的设计贯彻“预防为主，消防结合”的方针，执行有关消防、防火设计规范和标准，根据工程的规模、火灾的危险性程度、现有和临近单位消防力量，合理地设置消防设施。9.3 消防措施9.3.1 总图101、原厂区内已按照建筑物生产类别、耐火等级确定相应的防火分区间距，装置之间保证足够的防火间距，危险较大的设施尽量靠厂区边缘地带和下风方向，符合防火规范要求。厂区道路按环形通道布置，穿越建筑物通道的门洞净高均不低于4米。工艺装置区设置环型消防车道并保证消防通道畅通。9.3.2 建筑原厂区建构筑物分别采用混凝土框架或砖混结构，建筑设计为二级耐火等级，出口通道均按规范要求设计。9.3.3 供电电气系统具备短路、过负荷、接地漏地等完备保护系统，防止电气火灾发生。9.3.4 防雷及防静电装置的设备、管网静电接地按化工企业静电接地设计技术规程（HGJ2890）的具体规定执行。防雷按二类设防。采取避雷带或避雷针102、防止雷击。对从线路侵入的雷击电波进行接地保护.本系统为TN-S系统，各电气设备均应保护接地和保护接零。车间及工艺设备不带电的金属外壳、支架、管道均与全厂接地网可靠连接，各工艺场所均设安全接地装置，与全厂所有安全接地体相联构成全厂接地网，采用等电位联接。9.3.5 消防系统公司已建立了较完善的消防系统，可保证消防的安全性和可靠性。本装置界区充分利用厂区现有的消防给水管网及室外消火栓。项目改造只是局部增减或更换设备，基本不影响消防设施的设置。同时依托当地消防力量协助灭火。10 环境保护10.1 厂址与环境现状 1 地理位置拟建工程位于*省xxxx镇，*化工有限公司现有厂区合成氨尿素装置内和现有空地103、内，地势较为平坦，大气环境状态良好。2 自然条件及环境现状xx属典型的北亚热带大陆性季风气候。冬冷夏热，四季分明，光照充足，雨量充沛。厂区空气质量符合大气环境质量指标GB3095-1996二级标准；地表水达到地表水环境质量标准GB3838-2002类水域标准；环境噪声达到城市区域环境噪声标准GB3096-9三类标准；锅炉烟气排放达到锅炉大气污染排放标准 GB13271-2001二类区时段标准。10.2 执行的环境质量标准和排放标准10.2.1 环境质量标准环境空气质量标准二级标准 GB3095-1996地表水环境质量标准类标准 GB3838-2002城市区域环境噪声标准2类标准 GB3096-104、9310.2.2 污染物排放标准大气污染物综合排放标准二级标准 GB16297-1996污水综合排放标准一级标准 GB8978-1996工业企业厂界噪声标准类标准 GB12348-2008锅炉大气污染排放标准 二类区时段 GB13271-2001恶臭污染物排放标准 GB14554-93危险废物焚烧污染控制标准 GB18484-2001表10-1 执行的环境质量标准和排放标准类 别标准号及名称类 别污 染 物 浓 度 限 制名 称取值时间二级标准值 环境质量标准环境空气GB3095-1996环境空气质量标准二 级二氧化硫(SO2)年平均0.06 mg/m3日平均0.15 mg/m31小时平均0.105、50 mg/m3总悬浮颗粒物(TSP)年平均0.20 mg/m3日平均0.30 mg/m3二氧化氮(NO2)年平均0.08 mg/m3日平均0.12 mg/m31小时平均0.24 mg/m3地表水环境GB3838-2002地表水环境质量标准类名 称类标准值生化需氧量（BOD5）6mg/l高锰酸盐指数10mg/l氨氮1.5mg/l声环境GB3096-93城市区域环境噪声标准2类名 称2类标准值等效声级Leq（A）昼夜60dB（A）夜间50dB（A）排放标准废 气GB16297-1996大气污染物综合排放标准二级名 称最高允许浓度其它颗粒物120mg/m3SO2550 mg/m3GB13271-2106、001锅炉大气污染排放标准 二类区时段烟尘排放浓度200mg/m3SO2排放浓度900mg/m3污水GB8978-1996污水综合排放标准一级生化需氧量（BOD5）20mg/l化学需氧量（CODcr）100mg/lPH值6-9悬浮物（SS）70mg/l噪 声GB12348-90工业企业厂界噪声标准 类等效声级Leq（A）昼夜65dB（A）夜间55dB（A）10.3 本工程新增主要污染源、污染物及治理措施*化工有限公司合成氨节能改造工程本身就是一项重要的环境保护项目，项目改造完成后不新增废水废气排放。本项目的主要噪声源有各类机泵。为减少噪声污染，尽量选用低噪声设备，同时采用以下措施：（1）设备选107、型在满足工艺需要的基础上，选择低噪声的设备。（2）高噪声车间安装隔声门窗，且与保护目标和厂界预留防护距离。（3）高噪声的设备安装消声器、隔声罩等消音降噪设备，以减少噪声。10.4 环境影响分析本设计充分考虑了环境保护的因素，按照清洁生产的要求，改造方案、工艺技术选择了污染少、运行可靠、稳定的方案，结合科学、严格的管理，污染将尽可能地消灭在工艺生产过程中，从根本上减少污染物的排放，减轻对环境造成的影响。(1) 本节能改造项目新上一套“三废”流化混燃锅炉装置，回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、合成氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥，年可副产3.82MPa 450蒸汽218425吨。(2) 本节能108、改造项目新上一套处理气量为2100m3膜提氢装置，每年可回收8598240 m3氢气。在不增加原煤消耗的情况下，年可多产合成氨4350吨，年可节约原料煤6342吨；因采膜提氢技术，氨合成压力下降2.0MPa，可使压缩机吨氨醇节电50KWh，本项目全年可节电600万KWh。(3) 本节能改造项目 新上一套处理氨槽驰放气量为2300 m3的无动力氨回收装置，每年可多回收合成氨835吨，年节煤1170吨，年可节省因解吸氨水所消耗的蒸汽17089吨。由于 新上一套“三废”流化混燃锅炉装置，回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、合成氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥，年可副产3.82MPa 450蒸汽21109、8425吨。折标煤2184250.113724835吨/年。新上一套处理气量为2100m3膜提氢装置，每年可回收8598240 m3氢气。在不增加原煤消耗的情况下，年可多产合成氨4350吨，年可节约原料煤6342吨；折标煤63420.84286=5345。 新上一套处理氨槽驰放气量为2300 m3的无动力氨回收装置，每年可多回收合成氨835吨，年节煤1170吨，折标煤11700.84286=986吨/年；年可节省因解吸氨水所消耗的蒸汽17089吨。折标煤170890.09331594吨/年以上合计共节约标煤32760吨/年，相当于可减排CO2 81900吨/年，SO2 540.54吨/年，烟尘110、314.5吨/年（详见表10-2）。表10-2 改造后主要污染物减排量统计表编号项 目三气及造气灰渣回收膜提气无动力氨回收合计一副产蒸汽1副产/节约蒸汽（吨/年）218425 170892355142节约标煤（吨/年）248355345258032760二主要污染物减排1折算减排CO2（吨/年）62088133626450819002折算减排SO2（吨/年）409.888.1842.66540.543折算减排烟尘（吨/年）238.451.3 24.8 314.5说明：大气污染物排放系数SO2按0.0165 t/tce计算，烟尘按0.0096 t/tce计算，CO2按2.5 t/tce计算。10111、.5 环保投资本节能改造工程主要的环保设备有“三废”流化混燃锅炉的双碱法脱硫装置、干湿法除尘装置、烟囱及在线检测装置、降噪设备、绿化等，估计环保投资650万元（部分列入了工艺设备投资中），占建设投资3021万元的21.5%。10.6 环保管理与监测机构本项目实施后，日常生产中的环境管理工作依托公司环境管理机构进行。监测点的布置可按当地环境监测站推荐的监测布点而定。11 劳动保护与安全卫生11.1 编制依据国家安全生产监督管理总局令8号令中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令（1998）4号工业企业设计卫生标准 GBZ1-2002中华人民共和国职业病防治法（自2002年5月1日起施行）危险化学112、品安全管理条例（自2002年3月15日起施行）危险货物品名表GB12268-1990劳动保护用品选用规则GB11651-89职业性接触毒物危害程度分级 GB5044-85生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T13861-1992常用危险品的分类及标志 GB13690-92工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-85建筑设计防火规范 GB50016-2006建筑物防雷设计规范 GB50057-94爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50058-92工业企业照明设计标准 GB50034-91化工企业静电设计规定防止静电事故通用导则 GB12158-199011.2 项目生产过程中职业危害因素113、的分析11.2.1 生产过程中主要有毒、有害物质生产过程中涉及的有毒、有害物质主要有液氨、尿素和氢、一氧化碳、二氧化碳、甲烷等。按危险化学品名录2002年版的界定，氨为第2.3类有毒气体，氢气属第2.1类易燃气体，一氧化碳为第2.1类易燃气体，二氧化碳为第2.2类不燃气体，甲烷为第2.1类易燃气体，尿素未列入危险化学品名录2002年版。项目涉及的化学危险品的危险有害因素及防范措施见表11-111-6。表11-1 氨的危险有害因素及防范措施标识中文名：氨, 氨气（液氨）英文名：ammonia分子式：NH3分子量：17.03主要成分：危规号：23003理化性质性状：无色、有刺激性恶臭的气体。溶解性114、：易溶于水、乙醇、乙醚。熔点()： -77.7沸点()： -33.5相对密度(水=1)：0.82（-79）蒸汽密度（空气=1）：0.6 饱和蒸汽压(KPa)：506.62（4.7）临界温度()：132.5 临界压力(MPa)： 11.40燃烧爆炸危险性燃爆危险：本品易燃，有毒，具刺激性。自燃温度()：651燃烧热（kJ/mol）：无资料闪点()：无意义聚合危害： 爆炸极限(V:V%)：下限15.7, 上限27.4%稳定性： 稳定主要用途：用作致冷剂及制取铵盐和氮肥。禁忌物：卤素、酰基氯、酸类、氯仿、强氧化剂。危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发115、生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。有害燃烧（分解）产物：氧化氮、氨。灭火方法：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。毒性急性毒性(LD50)：350 mg/kg(大鼠经口)LC50：1390mg/m3，4小时(大鼠吸入)刺激性：家兔经眼： 100mg，重度刺激。对人体危险侵入途径：健康危害：低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血116、水肿；胸部 X线征象符合支气管炎或支气管周围炎。中度中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部 X线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合征，患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤。环境危害：对环境有严重危害，对水体、土壤和大气可造成污染。急救皮肤接触：立即脱去污染的衣着，应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗。就医。眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸117、道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：防护监测方法：纳氏试剂比色法工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。呼吸系统防护：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴橡胶手套。其他防护：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。（续表11-1 氨的危险有害因素及防范措施）泄漏处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压118、式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区，喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内。储罐区最好设稀酸喷洒设施。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。操作主要注意事项严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、卤素接触。搬运时轻装轻119、卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。包装与贮运包装类别：052包装方法：钢质气瓶。运输注意事项：本品铁路运输时限使用耐压液化气企业自备罐车装运，装运前需报有关部门批准。采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行120、驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30。应与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。废弃处置先用水稀释，再加盐酸中和，然后放入废水系统。表11-2 氢气的危险有害因素及防范措施标识中文名：氢，氢气英文名： hydrogen分子式：H2分子量： 2.01危规号：21001理化性质性状：无色无臭气体。溶解性：不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。熔点()：-259.2沸点()：-252.8相对密度(水=1)：0.07（-2121、52）蒸汽密度（空气=1）：0.07 饱和蒸汽压(KPa)：13.33（-257.9）；临界温度-240；临界压力1.30MPa燃烧爆炸危险性燃爆危险：本品易燃。燃烧热（kJ/mol）：241.0引燃温度()：400闪点()：无意义聚合危害： 爆炸极限(V:V%)：下限4.1, 上限74.1稳定性： 稳定主要用途：用于合成氨和甲醇等，石油精制，有机物氢化及作火箭燃料。禁忌物：强氧化剂、卤素。避免接触得条件：光照。危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。有害燃烧产物：122、水。灭火方法：切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。毒性急性毒性(LD50)：无资料LC50：无资料对人体危险侵入途径：健康危害：本品在生理学上是惰性气体，仅在高浓度时，由于空气中氧分压降低才引起窒息。在很高的分压下，氢气可呈现出麻醉作用。急救皮肤接触：眼睛接触：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：防护工程控制：密闭系统，通风，防爆电器与照明。呼吸系统防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可佩戴空气呼吸器。眼睛防护：一般不需123、特殊防护。防护服：穿防静电工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其它：工作现场严禁吸烟。避免高浓度吸入。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。泄漏处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。（续表11-2 氢气理化特性表）操作主要爱事项密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员穿防静电工作服。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用124、防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、卤素接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。包装与贮运包装类别：052包装方法：钢质气瓶。运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、卤素等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒125、。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不超过30，相对湿度不超过80%。应与氧化剂、卤素分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。废弃处置废弃处置方法：根据国家和地方有关法规的要求处置。或与厂商或制造商联系，确定处置方法。表11-3 一氧化碳的危险有害因素及防范措施标识中文名：一氧化碳英文名：carbon monoxide分子式：CO分子量：28.01主要成分：危规号：21005理化性质性状：无色无臭126、气体。溶解性：微溶于水，溶于乙醇、苯等多数有机溶剂。熔点()： -199.1沸点()：-191.4相对密度(水=1)：0.79蒸汽密度（空气=1）：0.97饱和蒸汽压(KPa)：无资料临界温度（）：-140.2燃烧爆炸危险性燃爆危险：本品易燃。燃烧热（kJ/mol）：无资料引燃温度()：610闪点()：-50聚合危害： 爆炸极限(V:V%)：下限12.5, 上限74.2稳定性：稳定主要用途：主要用于化学合成，如合成甲醇、光气等，及用作精炼金属的还原剂。避免接触条件：禁忌物：强氧化剂、碱类。危险特性：是一种易燃易爆气体。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。有害燃烧（分解）产127、物：二氧化碳。灭火方法：切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。毒性LD50：无资料LC50：2069mg/m3，4小时（大鼠吸入）（续表11-3 一氧化碳的危险有害因素及防范措施）对人体危险侵入途径：健康危害：一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。急性中毒：轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力，血液碳氧血红蛋白浓度可高于10%；中度中毒者除上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色、脉快、烦躁、步态不稳、浅至中度昏迷，血液碳氧血红蛋白浓度可高于30%；重度患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张128、力增强、频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌损害等，血液碳氧血红蛋白可高于50%。部分患者昏迷苏醒后，约经 260天的症状缓解期后，又可能出现迟发性脑病，以意识精神障碍、锥体系或锥体外系损害为主。慢性影响：能否造成慢性中毒及对心血管影响无定论。急救皮肤接触：眼睛接触：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。呼吸心跳停止时，立即进行人工呼吸和胸外心脏按压术。就医。食入：防护监测方法：气相色谱法；发烟硫酸五氧化二碘检气管比长度法工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。生产生活用气必须分路。呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）129、。紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴空气呼吸器、一氧化碳过滤式自救器。眼睛防护：一般不需特殊防护。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其他防护：工作现场严禁吸烟。实行就业前和定期的体检。避免高浓度吸入。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。泄漏处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以用管路导至炉中、凹地焚之。漏气容器要妥善处130、理，修复、检验后再用。操作主要注意事项严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩），穿防静电工作服。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、碱类接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。包装与贮运包装标志：包装类别：052包装方法：钢质气瓶。运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得131、超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、碱类、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30。应与氧化剂、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。废弃处置用焚烧法处置。表11-4 二132、氧化碳的危险有害因素及防范措施标识中文名：二氧化碳，碳酸酐英文名：carbon dioxide分子式：CO2分子量： 44.01危规号：22019理化性质性状：无色无臭气体。溶解性：溶于水、烃类等多数有机溶剂。熔点()：-56.6(527kPa)沸点()：-78.5(升华)相对密度(水=1)：1.56(-79)相对密度（空气=1）：1.53饱和蒸汽压(KPa)：1013.25(-39)临界温度（）：31燃烧爆炸危险性燃爆危险：本品不燃。燃烧热（kJ/mol）：无意义引燃温度()：无意义闪点()：无意义聚合危害： 爆炸极限(V:V%)：无意义稳定性：稳定主要用途：用于制糖工业、制碱工业、制铅白等133、，也用于冷饮、灭火及有机合成。避免接触条件：禁忌物：危险特性：若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。有害燃烧产物：灭火方法：本品不燃。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。毒性急性毒性(LD50)：无资料LC50：无资料对人体危险侵入途径：健康危害：在低浓度时，对呼吸中枢呈兴奋作用, 高浓度时则产生抑制甚至麻痹作用。中毒机制中还兼有缺氧的因素。急性中毒：人进入高浓度二氧化碳环境，在几秒钟内迅速昏迷倒下，反射消失、瞳孔扩大或缩小、大小便失禁、呕吐等，更严重者出现呼吸停止及休克，甚至死亡。固态(干冰)和液态二氧化碳在常压下迅速汽化，能造成-80-43低温，引起皮肤134、和眼睛严重的冻伤。慢性影响: 经常接触较高浓度的二氧化碳者，可有头晕、头痛、失眠、易兴奋、无力等神经功能紊乱等。但在生产中是否存在慢性中毒国内外均未见病例报道。急救皮肤接触：若有冻伤，就医治疗。眼睛接触：若有冻伤，就医治疗。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：防护监测方法：工程控制：密闭操作。提供良好的自然通风条件。呼吸系统防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可佩戴空气呼吸器。眼睛防护：一般不需特殊防护。身体防护：穿一般作业工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其它：避免高浓度吸入。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，135、须有人监护。泄漏处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。（续表11-4 二氧化碳的危险有害因素及防范措施）操作主要注意事项密闭操作。密闭操作，提供良好的自然通风条件。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。防止气体泄漏到工作场所空气中。远离易燃、可燃物。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备泄漏应急处理设备。包装与贮运包装标志：包装类别：053包装方法：钢质气瓶；安瓿瓶外普通木箱。运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一136、般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。严禁与易燃物或可燃物等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。铁路运输时要禁止溜放。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30。应与易（可）燃物分开存放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备。废弃处置处置前应参阅国家和地方有关法规。废气直接排入大气。表11-5 甲烷的危险有害因素及防范措施标识中文名：甲烷，沼气英文名：methane;Marsh gas分子式：CH4分子量：16.04危规号：21007理化性质性状：无色无臭气体。溶解性：微溶于水，溶于醇、乙醚。熔点()：-137、182.5沸点()：-161.5相对密度(水=1)：0.42(-164)相对密度（空气=1）：0.55饱和蒸汽压(KPa)：53.32(-168.8)临界温度（）：-82.6燃烧爆炸危险性燃爆危险：本品易燃，具窒息性。引燃温度()：538燃烧热（kJ/mol）：889.5闪点()：-188聚合危害： 爆炸极限(V:V%)：下限5.3, 上限15稳定性：稳定主要用途：用作燃料和用于炭黑、氢、乙炔、甲醛等的制造。避免接触条件：禁忌物：强氧化剂、氟、氯。危险特性：易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。与五氧化溴、氯气、次氯酸、三氟化氮、液氧、二氟化氧及其它强氧化剂接触剧烈138、反应。有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。灭火方法：切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。毒性急性毒性(LD50)：无资料LC50：无资料（续表11-5 甲烷的危险有害因素及防范措施）对人体危险侵入途径：健康危害：甲烷对人基本无毒，但浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，使人窒息。当空气中甲烷达25%30%时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、共济失调。若不及时脱离，可致窒息死亡。皮肤接触液化本品，可致冻伤。急救皮肤接触：若有冻伤，就医治疗。眼睛接触：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处139、。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：防护监测方法：工程控制：生产过程密闭，全面通风。呼吸系统防护：一般不需要特殊防护，但建议特殊情况下，佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）。眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴安全防护眼镜。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其它：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。泄漏处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、140、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以将漏气的容器移至空旷处，注意通风。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。操作主要注意事项密闭操作，全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。包装与贮运包装标志：包装类别：052包装方法：钢质气瓶。运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶141、上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30。应与氧化剂等分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。废弃处142、置处置前应参阅国家和地方有关法规。建议用焚烧法处置。11.2.2 易燃易爆物质主要有半水煤气、氨等易燃易爆。液氨如果泄漏，可能和空气形成爆炸性混合气体（爆炸下限15.7%体积，爆炸上限27.4%体积），遇到明火、静电火花等火源，引起火灾与化学爆炸事故。半水煤气是一种易燃易爆气体。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。如产生泄漏，有引起火灾爆炸的危害。建设项目的电气线路、开关、插座等电气设备如安装、运行维修不当均可能成为电气火灾和爆炸的原因。作业人员违规在禁区内吸烟或带火种进入，易造成火灾爆炸事故。操作不当容易引起火灾、爆炸危险。11.2.3 化学腐蚀的危害生产过程中，由于工143、艺物料、氨具有腐蚀性，尿素中间产物氨基甲酸铵中的氨基甲酸离子在高温下具有很强的腐蚀作用；尿素溶液在高温下可能转化为氰酸，在水溶液中有极强的酸性，对建构筑物、管道、设备、仪表、电气设施均会造成腐蚀破坏，影响生产安全。11.2.4 噪声危害生产过程中风机、泵类、电机等产生的振动、设备的运转会产生较大噪声，工人长期在噪声超标环境中工作，对人体均可产生不良影响，如损伤耳膜、听力下降，严重时引起耳聋，甚至可能会引发一些心脏或神经性疾病。11.2.5 生产过程中高温高压静电等有害作业的部位。当环境温度超过国家卫生标准时人体散热困难，加剧了体温调节机能的紧张活动，可能损害工人健康。与蒸汽、高温热水、蒸汽冷凝144、水等高温液体接触的设备及管道可能产生烫伤事故。各种压力容器或有内压的设备，如内压超过设计规定或有内压状态下开启设备，可能造成工伤事故。化工生产过程中，在有可燃气体易燃物存在的场合，静电放电、雷电放电有可能成为引爆的点火源，导致火灾、爆炸事故发生。11.3 职业安全卫生防护的措施设计中严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针。安全卫生设施必须执行与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的“三同时”制度，以保证生产安全，提高生产水平，促进企业发展。项目采用的主要安全卫生防护措施如下：11.3.1 对有毒有害物质的防护对可能产生泄漏的设备、管道在满足工艺条件的情况下，尽量敞开布置。为防止在厂房内的生产装置145、产生的有毒有害物积累，为尽量减少人体的危害，在其可能产生的部位设置通风系统，及时收集后排至室外或设计中设置大围罩排风系统，将其从屋顶排风筒排至室外。其它防护措施：对职工必须经安全技术教育考试合格方可上岗操作。操作工人必须熟悉有关生产过程如原料、产品的危险性和有关急救知识，了解消防器材的性能和使用方法。生产中的计量、控制仪表和各种安全设施，是保证操作条件正常和避免事故发生的必要工具。操作条件应按时记录，经常检查仪表和安全设施的精确灵敏程度，如有损坏应及时检修及调换。断水，断电和其它异常情况出现的紧急处理措施应事先考虑周全（具体处理措施见操作规程）。建立事故报告制度，发生事故后除立即组织抢救外，还146、应及时正确上报，查出事故原因，制定正确措施，防止事故再度发生。11.3.2 化学腐蚀防范措施对与工艺物料直接接触的设备、管道、阀门选用合适的耐腐蚀材料制作，电机及其仪表选型考虑防腐。建构筑物设计采用耐腐蚀的建筑材料和涂料。平时加强设备检修与监测管理，及时发现设备或管道的腐蚀和泄漏。11.3.3 防火防爆措施根据建筑设计防火规范GB50016-2006规定，本项目新建废气燃烧锅炉火灾危险性为甲类。装置内的设备、管道、建构之间保持一定防火间距。有火灾爆炸危害场所的建构筑物的结构形式以及选用材料必须符合防火防爆要求。对有火灾爆炸危险存在的场所安装火灾报警设施。本项目装置界区充分利用厂区现有的消防给水147、管网及室外消火栓。11.3.4 防噪声措施在设计上选用低噪音的设备，在压缩机、泵类等设备基础上安装橡胶减振垫，减少由于设备振动产生的噪音；管道采用隔振避震喉，以减少噪音的传播；压缩机气体进口管安装消声器，减少由于气流扰动产生的噪音；泵房、动力站设隔音控制室，隔音室在设计上选用高效的吸音建筑材料。出入高噪声区的人员必须配戴耳塞或耳罩等防范用品。11.3.5 防电、防雷击措施重视用电安全，根据车间的不同环境特性，选用防腐、防水、防尘的电气设备，对各种用电设备和设施，采取防护、保护接地、电力线路重复接地、防雷等措施。在可能产生静电的设备或操作岗位设置静电消除装置。车间内设置应急照明，防止突然停电发生148、事故。对较高的建筑物设置屋面避雷装置。烟囱设避雷针，高出厂房的金属设备及管道均考虑防雷接地以防雷击。变电所配电室需作变压器中性点的工作接地。三者的接地线可连接在一起，要求满足接地电阻最小的要求，该接地系统最终与全厂接地网相连，并且每年两次由枣阳市防雷研究所进行全面检测。11.3.6 防机械运转事故、防高温高压措施选用先进可靠的生产设备，提高机械化自动化程度，尽量减少操作人员与设备的接触机会和由此带来的不安全因素。所有转动、运转机械在传动部分加设防护装置，防止操作人员误触，对转动辊轴因操作需要，不能加设防护罩的设备，在操作人员位置均设有紧急刹车装置，以防发生意外人身伤害。蒸汽管道、高温设备等采取149、保温隔热措施。所有压力容器、设备和管道均设置压力指示及安全卸压装置，以保证安全。11.3.7 化学灼伤危害措施化学灼伤危害区域尽量采用机械化、自动化，并安装必要的信号报警、安全连锁和保险装置。另外在作业区设有洗眼器、淋洗器等安全防护措施，并在装置区设置救护箱。工作人员必须配备必要的个人防护用品。11.3.8 应急救援措施由于氨在储存、输送等过程中有可能发生泄漏事故，毒物泄漏后,可能造成人员伤亡或伤害,波及周边范围，企业应严格执行中华人民共和国安全生产法、中华人民共和国消防法、关于实施化学事故应急救援预案加强重大化学危险源管理的通知等相关规定，制定完善的应急救援预案，并定期组织员工进行演练，以在150、事故时有效救援、减少损失、消除危害后果。11.3.9 其它措施装置内的操作平台、洞口、地坑、梯子等均设置符合规范要求的防护栏杆、安全梯等，防止发生意外事故。在车间内部设置洗手池和方便开启式不断水的水笼头。并按规定发给职工保健津贴和眼面防护具、工业安全帽、工作帽、防护手套、防护鞋、防毒面具、耳塞、耳罩及护肤用品等个人劳保用品。原生产系统采取的劳动安全和工业卫生设施，已经为保护工人健康和提供完善的劳动环境创造了较好条件。但要时刻加强对工人进行劳动安全教育，使之熟悉各种设备性能和严格按操作规程进行生产，不断提高劳动安全意识和自我保护意识，以杜绝各类事故发生。12 组织机构与人力资源配置12.1 工厂151、体制及组织机构的设置该项目实施单位*化工 有限公司进行的合成氨节能改造其管理机构设置和人员不变。12.2 生产班制和定员项目生产装置采用连续操作，年工作日350天。技改后人员尽量利用原有人员，重新进行人员岗位培训安排，无新增定员。12.3 人员的来源和培训本项目生产管理、辅助部门尽量利用原有人员，无新增定员，因此管理人员和生产人员均具有一定文化水平、专业水平、操作技能对生产岗位操作流程较熟悉。但由于本项目对原有工艺进行了改造，因此生产人员上岗前，仍需要进行本装置生产知识和操作技能的培训和实地操作培训，掌握生产要领和紧急事故的处理能力，培训考试合格后方能上岗工作。13 项目实施计划13.1 建设152、周期的规划本项目属*化工有限公司合成氨、尿素综合节能改造。建设总周期分为设计、采购、土建、安装和试车投产等五个阶段。规划建设总周期为12个月。本项目申报获得批复后，立即着手项目的工程设计工作，设计、采购、土建和安装工作交叉进行，并进行有效的协调，以期尽快进入试车投产。13.2 实施进度规划具体实施计划如表13-1：图13-1 实施计划序号工 程 内 容项 目 进 度（月）09.9 10 11 121012 3 4 5 67 81可研编制与审批2初步设计与审批3施工图设计5土建施工6设备采购与制作7设备安装调试8试车开车9投产验收14 投资估算和资金筹措14.1 投资估算14.1.1 投资估算编153、制的依据和说明14.1.1.1 投资估算编制的依据（1）化工建设项目可行性研究投资估算编制办法1999.5（2）投资项目可行性研究指南（试用版）（3）拟建项目各单项工程的建设内容及工程量（4）已建类似工程的造价指标14.1.1.2 编制说明本项目是*化工 有限公司的技术改造项目,该项目充分利用现有的空余场地和完备的公用工程设施, 进行节能技术改造。本项目充分利用现有装置的公用工程设施和配套设施，对12万吨合成氨及 全厂驰放气氨回收装置进行节能改造。改造方案主要有：新上一套造气吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气及造气炉渣粉回收装置，副产蒸汽；新上一套膜提氢装置，回收合成放空气中的氢，增加合成氨154、产量，降低煤耗电耗。淘汰落后的现有氨回收工艺，新上一套无动力氨回收工艺，将合成氨槽驰放气中的氨以气氨形式回收直接用于尿素生产，减少因蒸汽加热氨水使氨解吸所用的蒸汽。14.1.2 其投资主要包括上述装置改造的设备购置、安装工程、建筑工程及其他基建费用。14.1.3 建设投资估算本项目的建设投资3021万元，建设投资估算（详见附表投资计划与资金筹措表）。其中：建筑工程 313万元设备购置费 2050万元安装工程 234万元 其他费用 424万元14.1.4 建设期贷款利息计算该项目所需建设投资3021万元，全部为企业自有资金，无建设期贷款利息。14.1.5 流动资金估算该项目为节能改造项目，不新增155、产品，不需新增流动资金。14.1.6 项目报批总投资本项目报批总投资为 3021万元其中建设投资 3021万元14.1.7 项目投入总资金本项目投入总资金为 3021万元全部为建设投资，无流动资金。 14.2 资金筹措本项目总投资为3021万元，全部为公司自有资金。附表表14-1项目投资计划与资金筹措表表14-2资金来源与运用表15 财务评价15.1 财务评价基础数据与参数选取15.1.1 评价依据本评价依据建设项目经济评价方法与参数第三版及化工建设项目经济评价方法与参数和投资项目可行性研究指南进行评价及分析。15.1.2 经济计算期与建设期本项目的经济计算期定为11年，其中建设期为1年，生产156、期10年，生产期内均按满负荷生产计。15.1.3 资金使用规划在建设期内，建设投资在1年内分期投入。15.1.4 固定资产折旧费本项目形成的固定资产原值为3021万元，预留残值率3%，按平均年限分类计提折旧的方法计提折旧费。年折旧费为 万元。无形资产 万元，按10年摊销，其他资产 万元，按5年摊销。详见附表15-8。15.1.5 工资及福利本项目为技术改造项目，不新增定员。15.1.6 维修及其他维修费按3.5%固定资产原值计，其它制造费按1.5%固定资产原值计。15.1.7 财务基准收益率本建设项目融资前税前财务基准收益率取12%。15.2 生产成本和费用估算本项目满负荷生产时的年固定成本为157、 万元，可变成本为- 万元，经营成本为- 万元。在预计的生产寿命期内年均固定成本为 万元，年均可变成本为- 万元，年均总成本为- 万元（即年降低成本 万元）。年总成本费用估算详见附表15-2。15.3 销售收入和利润估算15.3.1 产品方案及生产规模本项目为节能改造项目，不新增产品，通过对12万吨合成氨及甲醇装置进行节能改造，节能效益如下：可节蒸汽23.5521万吨/年、节原煤7512吨/年，节电600万kwh/年。15.3.2 产品税率节煤及蒸汽的增值税率按13%计，电及其他原料的增值税率按17%计，城乡维护建设税率按7%，教育费附加税率按3%计；堤防工程修建维护管理费率按2%计；平抑副食158、品价格基金及地方教育发展费均按售销收入的0.1%计；产品所得税按25%计，原料及产品均按含税价格计。详见附表15-2、15-3。15.3.3 销售收入和利润估算本项目无新增销售收入，由节能降耗降低原有生产成本增加利润，经计算，年降低成本费用为 万元，增加销售税金及附加 万元，年均增加利润总额为 万元。详见附表15-3和附表15-4。15.4 项目内部收益率的计算、投资利润率、投资回收期等指标的计算15.4.1 静态指标全投资利润率=年均利润/项目总投资= %全投资利税率=年均利税/项目总投资= %全投资回收期税前为 年全投资回收期税后为 年15.4.2 动态指标全投资财务内部收益率所得税前为 159、%全投资财务内部收益率所得税后为 %全投资财务净现值所得税前为 万元(ic=12%)全投资财务净现值所得税后为 万元(ic=12%)15.5 不确定性分析15.5.1 盈亏平衡分析生产能力利用率表示的盈亏平衡点BEP（%）= 年固定总成本/（年销售收入-年可变成本-年销售税金及附加）100%= %15.5.2 敏感性分析为了考察本项目的抗风险能力，特对一些影响项目经济效益的主要因素进行了敏感性分析。关于产品销售价格、建设投资、生产量、可变成本等因素的变化对影响企业经济效益的敏感性分析详见附表15-9。从敏感性分析表中可看出，节能量的变化对经济效益的影响最敏感,当最敏感的因素节能量下降 %时，内160、部收益率所得税前为 %，所得税后为 %，投资回收期为 年，各项指标均高于行业基准值。由此可见，该项目具有较强的抗风险能力。15.6 财务评价结论实施该项目需投入总资金3021万元。该项目建成投产后年均节约成本 万元，年均上缴国家增值税及附加 万元，年均新增利润总额 万元，年均新增所得税 万元，年均税后利润 万元，投产后 年内可回收全部投资。投资利润率为 %，投资利税率为 %，投资内部收益率税前为 %，税后为 %，生产能力利用率为 %。从以上各项经济指标可看出，该项目经济效益较好，各项指标均高于行业基准值。因此，该项目可行。附表：15-1、财务评价主要指标表15-2、年总成本费用表15-3、销售161、收入和销售税金估算表15-4、损益和利润分配表15-5、 资金来源与运用表15-6、资产负债表15-7、项目财务现金流量表15-8、固定资产折旧费估算表15-9、敏感性分析表16 结 论16.1 结论1、*化工有限公司生产装置能量系统优化改造项目符合国家产业政策、节能政策和国家“十一五”发展规划。2、本工程采取的造气吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽弛放气以及造气炉灰渣混燃产生蒸气;膜提氢技术回收合成放空气中的氢气;利用无动力氨回收技术回收弛放气中的氨等改造措施进行合成氨节能技术改造的项目建设。3、本项目拟采用的节能技术先进适用、成熟可靠、经济合理。4、本项目对现有生产装置进行节能改造，改造后节约162、造气用原煤7512吨/年，新增/节约蒸汽产量及节约蒸汽23.5514万吨/年，节电600万kWh/年,折算节标煤共计33774吨/年，节能效益明显。5、本工程为节能、环保工程，通过上述技术改造，合计共节约标煤32760吨/年，相当于可减排CO2 81900吨/年，SO2 540.54吨/年，烟尘314.5吨/年。工程上马后，使*化工有限公司实现余热有效回收，有较好的经济效益和良好的环境及社会效益。6、由财务评价指标看出：实施该项目需投入总资金3021万元。该项目建成投产后年均节约成本 万元，年均上缴国家增值税及附加 万元，年均新增利润总额 万元，年均新增所得税 万元，年均税后利润 万元，投产后163、 年内可回收全部投资。投资利润率为 %，投资利税率为 %，投资内部收益率税前为 %，税后为 %，生产能力利用率为 %。从以上各项经济指标可看出，该项目经济效益良好。本项目财务内部收益率高于基准收益率，投资回收期短，有一定的盈利能力和较强的抗风险能力，符合公司发展要求，对增强企业核心竞争力，提高经济效益有着积极的意义。因此，本项目的投资是必要的和必需的。16.2 建议项目承担单位要严格按照国家相关规范要求，科学论证，进一步优化设计方案。认真落实项目前期各项准备工作，争取项目尽快实施，尽早发挥效益。17 项目招标方案17.1 概述根据中华人民共和国国家发展计划委员会第九号令，建设项目可行性报告需增164、设招标内容，并作为可行性研究报告附件与可行性研究报告一同送交项目审批部门审批。在工程项目建设的执行阶段以招标的方式选择承包人，是保证按照竞争的条件来采购工程的一种方式。通过项目法人与承包方签订明确双方权利义务的经济合同，将工程项目的实施过程纳入了法制化管理。17.2 发包方式招标的工作范围即指投标文件中约定承包方完成的工作内容，工作内容可以由一个承包方完成包括可行性研究、勘察设计、施工、试运行等全部工程内容，也可以由不同的承包方完成其中的一项或几项工程内容。前者称为工程项目的建设全过程总承包或“交钥匙工程承包”，简称总承包；后者称为单项工程内容承包。何种发包方式最适合项目的目标，取决于项目的性165、质和复杂程度、投资来源、业主的技术和管理能力。由于本项目包括内容繁多，专业性要求较强，较为复杂，因此采用单项工作内容发包方式较为适合。17.3 招标组织形式招标的组织形式有自行招标和委托招标两种形式。具备编制相应招标文件和标底、组织开标、评标的能力的业主可以自行招标；凡不具备条件的业主委托具有相应资质证书的建设工程招标投标代理机构代理招标。本项目的业主拟委托招标，这需要按照工程建设项目自行招标试行办法（国家发展计划委员会令第5号）的规定向项目审批部门报送书面材料。17.4 招标方式比选招标方式可分为公开招标、邀请招标两大类型。1.公开招标：公开招标又称无限竞争性招标。是指招标单位通过报刊、广播166、电视等新闻媒体发布招标广告，凡具备相应资质，符合投标条件的单位不受地域和行业限制均可以申请投标。这种招标方式的优点是：业主可以在较广的范围内选择承包实施单位，投标竞争激烈，因此有利于将工程项目的建设任务交予可靠的承包商实施，并取得有竞争性的报价。但其缺点是，由于申请投标人的数量多，一般要设置资格预审程序，而且评标的工作量也较大，因此招标的时间长、费用高。因此通常大型工程的项目的施工采用公开招标方式选择实施单位，尤其是使用世界银行、亚洲开发银行等国际金融机构贷款建设的工程项目，都必须按照规定通过国际或国内公开招标的方式选择承包商。2.邀请招标：邀请招标亦称有限竞争性招标，是指业主向预先选择的若167、干家具备相应资质、符合投标条件的单位发出邀请函，将招标工程的情况、工作范围和实施条件等做出简要说明，请他们参加投标竞争，被邀请单位同意参加投标后，从招标单位获取招标文件，并按规定要求进行投标报价。邀请招标对象是项目法人对资质信誉、技术水平、过去承担过类似工程的实践经验、管理能力等方面比较了解，信任他有能力完成所委托任务的单位。为了鼓励招标竞争性，邀请对象的数目不少于3家为宜，与公开招标比较，邀请招标的优点是简化了招标程序、不需要发布招标广告和设置资格预审程序，因此，可节约招标费用和缩短招标时间；而且由于对投标人以往的业绩和履约能力比较了解，减小了合同履行过程中承包方违约的风险。尽管不设置资格预168、审程序，为了体现投标人在投标书内报送表明其资质能力的有关证明材料，作为评标时的评审内容之一。邀请招标的缺点是：投标竞争的激烈程序相对较差，有可能提高中标的合同价。另外在邀请对象中也有可能排除了某些技术上或报价上有竞争力的实施单位。17.5 本项目拟采用的招标方式说明本项目拟采用单项工作内容发包方式，针对不同的单项工程应采用不同的招标方式。具体说明如下：勘察设计、监理，拟采用邀请招标方式。建筑安装工程、设备及建材的采购，拟采用公开招标方式，这样业主能取得有竞争力的合同。招标基本情况表内容招标范围招标组织形 式招标方式不采用招标方式招标估算金额（万元）备注全部招标部分招标自行招标委托招标公开招标邀请招标勘 察设 计建 安工 程监 理设 备重 要材 料其 他情况说明： 建设单位盖章 年 月