1、1、工艺安装技术措施1.1主要施工内容 区块名内容介质压力等级无损检测比例（%）基础油罐区工艺管道，金属软管丙B类PN1.65成品罐区工艺管道，阀门及通球扫线设施丙B类PN1.65添加剂罐区工艺管道，阀门及通球扫线设施丙B类PN1.65蒸汽管线蒸汽PN2.55净化风管线净化风PN1.65汽车装卸设施DN80通球扫线设施两套丙B类PN1.65公用工程净化风管道净化风PN1.65消防系统厂区供排水管网DN150 供水管道DN100污水排水管道DN150消防泡沫管道码头工艺管道DN100、DN250、DN150调和设施SMB、ABB、DDS进口管汇一套，配套工艺管道丙B类PN1.651.2 施工程序2、原则上先地下、后地上，先室外、后室内，先预制、后安装。 管道安装应具备的条件：与管道有关的土建钢结构工程经检查合格，符合安装条件；与管道连接的设备找正合格、固定完毕;钢管、管件及阀门等已清理干净，不存杂物。管网及各单元管带，采用现场预制、现场安装的施工方法，施工程序先低层后高层。配泵、增压机、制冷机管道安装应保证不让设备有附加作用力。在设备找正固定后，复核一下安装误差，实物和设计尺寸后再预制。阀组预制深度应在90%以上，但应注意预留尺寸，施工时除应按图预制，还应现场实测复核设计尺寸，在保证预制深度的同时，保证安装质量。储罐及容器配管应现场预制、现场安装,预制深度70%。埋地工艺管道应严格按放线3、挖沟铺管组对管道下沟、安装试压防腐补口回填的施工顺序进行。各种截止阀、止回阀、过滤器、调节阀、流量计等有流向指示的阀件和设备，必须严格按照流向指示安装。管线呈气袋液袋的地方，需设高点放空和低点放凝阀。除镀锌低压钢管采用管卡外，其他管线均设管托，保冷管线与管托之间需设10mm厚的聚四氟乙烯垫板。我们在码头施工过工艺管线。码头上的工艺管线需现场预制现场安装，由于码头不允许大型设备停位。施工所需要的临时安装支架、倒链等工具我们不需制做。管道预制加工、安装程序见下图。坡口加工防腐、保温 工艺管道安装材料配件到货检查验收质量证明资料核查外观质量、几何尺寸检查无损检测、理化分析检验试验状态标识绘制管道单线4、图图纸会审人员培训管道预制加工下料切割仪表接头开孔组对点焊外观检验无损检测产品标识管支架预制下料切割组对点焊焊接质量检验防腐产品标识安装吊装组对固定口焊接固定口检验吹扫、试压 焊接中交 1.3 具体施工技术措施1.3.1施工准备（1）组织各施工技术人员、施工班组长进行图纸会审，及时发现图纸中存在的问题。确定吹扫系统（2）根据施工图和施工图中的施工内容，配备相应的施工和检验标准，并配备能够满足施工要求的计量器具，所有计量器具经检定合格后方可使用。（3）根据工艺管线的材质和所输送介质，确定合理的焊接方法，并进行焊接工艺评定。（4）结合施工现场情况编制合理的施工方案。（5）绘制管线单线图，并划分单线5、图中的预制管段部分。以便指导工艺管线预制和安装工作。（6）进行材料计划的编制和到货材料的检验工作。管材及管件检验a.现场使用管材及管件必须具有质量证明书或合格证，使用前应对质量证明书认真检查，若对证明书中的特性数据有异议，应进行必要的分析检验。该材料的制造单位应经省级以上劳动行政部门安全注册。b.管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许壁厚负偏差。螺纹密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。有产品标识。对需要进行通球的管道及弯头，在出厂前必须要求厂家用通球器进行检验，并在合格6、证上加以特别说明。c.管道组件应分区存放，不锈钢与非金属钢、低合金钢管道组成件不得接触。d.输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标识。e.管子的质量证明书应包括以下内容：产品标准号、钢的牌号、炉罐号批号、介质状态、重量和件数、品种、名称规格及质量等级、产品标准中规定的各项检验结果、技术监督部门的印记。 其它管道组成件的检验a.螺栓螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡壳现象。b.法兰密封面，金属缠绕垫片不得有划痕，松散翘曲等缺陷。1.3.2 管道预制（1）工艺管线预制程序图底片号标识无 损 检 测标识检查质量确认运输出场 （厂）原材7、料领出、运输、复验、编号图纸会审方案编制技术交底单线图绘制及确认机具准备焊接工艺评定预制管段划分焊工培训与考试排 料管段表制作下料切割管线号标识焊道顺序号标识组 对焊工号标识焊 接（1） 管道预制尽量在预制厂内完成，尽量减少现场焊接施工量。（2） 管线预制严格按单线图进行，预制件要按单线图进行标识。标识要包括管线编号、安装位置和调节余量。（3） 工艺管线支吊架的预制要按支吊架预制清单进行，支吊架的标识要包括型号规格和安装位置。（4） 管道预制件要进行敞口处的封堵。（5） 壁厚相同的管道及弯头、弯管组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。（6）管道的组对和点焊a.管道8、组对时，定位焊的焊接工艺与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝应保证焊透，无表面缺陷，若发现裂纹等缺陷应及时清除。b.管口组对前，应用手工机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。c.焊接接头组对前，应确认坡口加工形式尺寸等符合规定，且不得有裂纹等缺陷，并填写管道组对自检记录。预制件检查验收相关作业工序交接预制件安装就位管线号标识确认固定口焊道号标识固 定 口 焊 接焊 工 号 标 识无 损 检 测底 片 号 标 识试压方案编、审、批试压前联合检验确认已达试压条件（最终检验）试 压 机 具准 备分系统进行水压强度和严密性试验爆破吹扫气密、干燥保9、 温中 交1.3.3 管道安装（1）管道安装程序图（1） 管道安装前应仔细核对现场实际尺寸，确定无误后方可施工。（2） 管道安装前，应清除管道组件内部的砂土、铁屑及其他杂物。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。（3） 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的渗漏、划痕等缺陷存在。（4） 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差及间隙，应符合标准要求。（5） 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接角应良好。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、焊道高度和长10、度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。（6） 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。（7） 管道安装过程中，应按要求填写质量控制表。管道焊接 （1）焊接程序作业指导坡口验收点 焊打 底焊前准备理化分析盖 面人员培训外观处理返 修焊试件复 测工艺评定焊缝检测焊后处理（2）焊接方法及要求焊接方法：根据施工图的技术规定、材料的工艺性能及相应的焊接工艺评定、焊接试验标准编制出合理的焊接工艺措施；合金钢及奥氏体不锈钢管线，坡口采用机械加工，管线的焊接全部采用根焊焊条找底，手工电弧焊填充盖面；需要热处理的均采用11、焊前预热及焊后热处理，用电加热带，由开关柜集中操作控制。焊接要求：a.工艺管线焊接射线探伤一次合格率95%以上。b.加强焊材管理，对特殊焊材要有特殊的管理措施。c.焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，供应部门要有专用焊材库和焊材烘干室，配备去湿机和干湿度计，做好温、湿度记录，使焊条库的相对湿度保持在60%以上。d.根据工程进度和安排，焊条烘干负责人凭焊接责任工程师签发的领用焊条单领用并进行烘干。e.焊条分类堆放，并有明显标识，注明焊条牌号和规格。f.焊条启封后首先由焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱，经其烘干的焊条转入恒温箱内存放并做好记录。g.焊工焊前核对焊条尾12、部的色标，确认无误后方可使用。二次烘干仍未使用的焊条不得用于正式工程。h.焊接工艺评定，焊接工艺规程，焊接材料管理，焊接检验，焊工培训考试严格按公司质量保证手册和焊接控制程序要求执行。焊接施工要求a 天然气、液化石油气管线焊接全部采用氩弧焊打底，20#钢管线之间焊接采用E4315焊条，L245材质、16Mn材质钢管间焊接采用E5015焊条，不同材质钢管、管件之间的焊接按强度较高侧材质选取焊条。b焊接应采用多层焊接，单层厚度不大于4mm，焊条直径根据管线壁厚选取。管线壁厚小于等于5mm采用3.2mm焊条,管线壁厚大于5mm采用4米焊条。c不锈钢焊接时存在焊接热裂纹，相脆变，铁素体含量控制等问题，13、在焊接工艺上，在保证焊透及融合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接，层间温度应按照焊接作业指导书予以控制。d雨季进行焊接施工时应设防风、防雨棚，进行焊前预热，焊后缓冷，焊缝应保证一次性焊接完毕。1.3.5焊道的检验焊道的无损检测的方法和比例严格按施工标准执行。本工程的管道介质为丙B类、压力等级为PN1.6，按石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范中的要求抽检5%。无损检测程序见下图：无损检测委托单编制工艺技术交底检测人员准备选定检测设备、材料、机具象质计及透照标记摆放贴片对焦暗室处理划出透照等分线 清理工件表面设 定 防 护 区底片评定及审核签发、审核检测报告报14、告、底片归档信息反馈返修压力管道安装焊接无损检测质量控制程序图编制检测方案无损检测委托技术交底管材复验(uT.PT测厚)焊缝检测焊缝RT.UT资料报告底片整理归档全过程信息反馈检验确认焊缝外观检查获查焊缝表面MT 检验及返修检验报告焊缝表面PTN.mEeENEnE检测人员设备准备确认SNR焊接返修,工艺评定机械性能试验试验检验WE缺陷返修扩探、复探委托 扩探复探 1.3.6 管道的吹扫试压4.16.6.1吹扫程序（见下页）4.16.6.2工艺要点爆破系统的选择依据管线施工图并结合实际工艺流程进行划分；充分考虑由于爆破引起的作用力的影响，尽可能减少临时加固点；便于连接进气管，便于安装（观察）压力15、表，便于更换爆破片；在系统的上游应具有足够的气容。爆破口的选择必须有足够的爆破空间，爆破口外一般应足够的空地；宜在管线的最低部位；一般不宜选择在室内；尽可能是管道的端头且易于防护的地点； 吹 扫 程 序质 量 检 查安装临时盲板安 装 压 力 表开启系统中的全部阀门安装爆破片充 气爆 破局部管线、管架临时固定隔离不能参与吹扫的系统和设备合格不合格验 收 选择水平或向下的方向。爆破口处有坚固的支架或便于临时加固的部位。爆破压力的选择一般控制在0.10.2MPa（表）之间，即可满足要求。爆破片的选择使用普通石棉板，厚度为0.54mm。遇下列情况应选择层数少或较薄的爆破片：A爆破口选择在厂房内；B爆16、破空间较小；C爆破口前方有易损设备及其部件。4.16.6.3检查验收标准在排气口用涂有白漆的靶板检查，最后两次吹扫后靶板上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。4.16.6.4施工要求爆破压力一般不得超过0.2MPa，超出此压力应立即将放空阀门打开，重新更换爆破片；每个进气点附近（易于安全观测）必须安装压力表；不得用内部结构较复杂的设备做气源储罐；爆破口前方严禁行人走动，应有危险标记，并设专人看护；每次爆破吹扫前，应对吹扫管路阀门、盲板、爆破口、进气点、压力表等部位进行细致的检查，杜绝事故隐患；在管架上拆卸爆破口法兰或进行其它高空作业时，必须按高空作业规程采取必要的安全保护措施；开关阀门必须严17、格按要求进行；整个吹扫过程应统一指挥，步骤协调一致。4.16.7气密、干燥油气介质管道应进行气密性试验，试验压力为设计压力。气密性试验在管线试压、吹扫后进行。管道系统试压合格后，用0.60.8MPa压力的空气进行吹扫。使管线内干燥，干燥和置换在投料前进行。气密试验操作要求：（1）试验前，准备好涂刷用的中性发泡和涂刷工具及紧固施工机具。（2）试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，对阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排凝阀等能够产生泄漏的部位，进行涂刷中性发泡剂，并巡回检查所有密封点，以无泄漏为合格。（3）试验合格后，及时缓慢泄压，并填写试验记录。（1）试压前的必备18、条件a.管道系统安装完毕，符合设计文件和有关施工及验收规范要求。b.管材、管件、阀门及阀件有质量证明书及出厂合格证，阀门必须有试压记录，特殊管材的二次复验单。c.管道的焊接工作记录及焊工布置,无损检测报告。d.管道支、吊架的型式、材质、安装数量正确，数量齐全，紧固程度，焊接质量合格。e.试压用的临时加固措施安装可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。f.试验用压力表刻度值为04.0MPa，检验精度不低于1.5级。g.有经批准的试压方案，并经技术交底。（2）检验标准及方法a.管道安装完毕后，按甲方要求对管道系统进行强度试验和严密性试验。在进行压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力19、的50%时，稳压10min，未发现异常或泄漏，继续升压直至试验压力，稳压10 min，再将压力降至设计压力稳压30min，无泄漏为合格。b.试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。c.管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲作用及安全环保要求。d.管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。e.临时盲板应进行编号，注明安装位置和编号。（3） 试验介质及压力a.该工程的管道全部采用空气试压、吹扫。b.试验压力（严密性试验压力暂定为0.6Mpa,强度试验压力暂定为1.0Mpa）（4）试压步骤a.根据管道系统进行试压系统的。b.启动压风机按要求进行气体压力试验。c.启动风机对风道进行检查，组织人员补漏，重点检查焊口处。