1、一、概述为了使储罐工程施工工艺标准化，采用合理的施工工艺和严格的过程控制.保证储罐施工质量，特编制本方案。二、编制依据：1.立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范(GBJ128 - 90)；2.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ236 -82)；3.钢结构工程施工及验收规范(GBJ205 -83)。4.储罐施工安全技术、劳动保护，应按国家标准和炼油、化工施工安全规程(SHJ505 -87 、HGJ233 -87)的规定执行。三、施工工序:施工前准备;施 工 准 备材料验收预制加工 倒装法贮罐组装及锥顶组装附件组装底板试漏罐底组装四、施工前准备:1 储罐施工，应具备下列资料:1.1 2、施工图和有关设计文件；1.2 施工方案或施工组织设计；1.3 原材料、配件质量证明书；1.4 施工及验收规范。2. 储罐施工前，应组织有关人员，熟悉施工图样和有关技术法规，并应作好下列工作:2.1 通过图纸会审，明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求；2.2 凡涉及设计、材料代用、材料规格和工程质量标准的变更均应做出书面记录，并经有关人员签字认可。2.3 储罐的焊接工艺评定，应执行现行的钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708 和石油化工工程焊接工艺评定(SHJ509 88)的规定。2.4 焊接技术人员应根据“焊接工艺评定”编制“焊接工艺卡”，经焊接责任工程师批准后实施。2.5 储罐施工技术3、负责人，应根据施工技术资料和现场实际条件，编制施工技术方案。2.6 对参加储罐施工的焊工，应按现行的现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 的有关规定进行考试，合格后方可上岗。3 施工现场3.1 施工现场布置，应符合施工技术方案的要求，且应有下列设施:3.2 施工电源和线路；3.3施工道路；3.4 电焊机棚；3.5 焊材库管理室；3.6 工具房和材料库；3.7 半成品堆放场地；3.8 组装平台6m12m，=12mm；4套胎具；3.9 消防设施；3.10起重设施3.11 施工现场应平整，罐基础周围不得积水。3.12水、电供应系统的布置，应符合安全技术规程的规定。3.13供电线路的电压应稳定，系4、统运行的总电压降不得大于 10%。3.14 工装设施;3.15 储罐施工应配备下列工装设施，并应满足施工工艺的要求:3.16吊装、施工机具和脚手架、梯子(包括软梯)；3.17工装卡具(4套)胎具及临时台架；3.18 制作一座焊接防护棚300KG措施；3.19 检测工具;3.20 工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应检查并确认。五、材料验收:1.1 钢板与型材1.1.1 依据设计要求710-2贮罐用的钢板为=6不锈钢板,应有质量证明书,质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符5、合现行的国家或行业标准，并应满足图纸要求。1.1.2 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。1.1.3 =6不锈钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应为-0.6mm。1.1.5 钢板存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。1.1.6 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。2.2 焊材:2.2.1 本次制作安装过程中所采用的焊材见下表：材料Q235A30410Q235AJ422A302J422304A302A102A30210J422A36、02J422上述焊材应有出厂质量证明书，当无质量证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。2.2.2 焊材入库应严格验收，并做好标记。2.2.3 焊材的存放、保管，应符合下列规定2.2.3.1焊条烘烤表焊条型号烘烤温度（）烘烤时间（h）恒温温度（）J4221502001100150A1022503001100150A30235011001502.2.3.2焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；2.2.3.3焊材库房内温度不得低于 5 ，空气相对湿度不应高于 60%，并作记录；2.2.3.4焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于 300m7、m ，并严防焊材受潮；2.2.3.5 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。53.预制加工5.1 一般要求3.1.1 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定:3.1.1.1弧形样板的弦长不得小于 1.5m ；3.1.1.2 直线样板的长度不得小于 1m ；3.1.1.3 测量焊缝棱角的样板，其弦长不得小于 1m ；3.1.1.4 样板宜用 0.5 0.7mm 厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免样板变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。3.1.2 钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间8、隙不应大于 4mm ；3.1.3低合金钢工作环境温度低于-12 时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。3.1.4 号料前，应核对钢板规格，钢板应处于平放位置。3.1.5 在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼.其深度应小于 0.5mm ，并用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号；3.1.6 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定:3.1.7 钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。3.1.8 坡口形式和尺寸，应根据图样要求或焊接工艺条件确定。3.2 底板预制:9、3.2.1 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求:3.2.1.1 罐底的排板直径，宜按设计直径放大 0.1 0.2%；3.2.1.2 中幅板的宽度不得小于 1m ；长度不得小于 2m ；3.2.1.3 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm 。3.2.2 当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于 5 倍的底板厚度，且不得小于25mm 。中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于 60mm 。3.2.3 当中幅板采用搭接接头时，其尺寸允许偏差，应符合环缝搭接的规定。3.2.4 当罐底板采用对接接头时，中幅板尺寸允许偏差，应符合表 5.3.2 环缝对接的规定。弓形边缘10、板对接接头的间隙其外侧宜为 6 7mm ，内侧宜为 8 12mm.3.2.5 厚度等于或大于 12mm 弓形边缘板，其两侧面 100mm 范围应按现行的压力容器用钢板超声波探伤 ZBJ74003 的规定进行检查，检查结果应达到级标准为合格，并应在坡口表面进行磁粉检测或渗透探伤。3.3 壁板预制:3.3.1 壁板预制前，应绘制排版图，并应符合下列规定:3.3.1.1 各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm ；3.3.1.2 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm; 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之11、间的距离，不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm ；3.3.1.3 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm ；3.3.1.4 储罐的直径等于或大于 12.5m 时，其壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。直径小于 12.5m 时，其壁板宽度不得小于 500mm ，长度不得小于 1m 。3.3.2 壁板尺寸的允许偏差，应符合表 5.3.2 的规定，其尺寸测量部位壁板尺寸允许偏差:环缝对接测量部位 板长AB（CD）10m 板长AB （ CD ）10m 环缝搭接（ mm)宽度 AC ， BD ， EF 1.5 1 2长度 AB ， CD 12、2 1.5 1.5对角线之差 BC AD 3 2 3AC 、 BD 1 1 1 直线度 AB 、 CD 2 2 3图 5.3.2 壁板尺寸测量部位;3.3.3 壁板环缝采用对接时，预制壁板宜下净料，壁板的周长应按下式计算:L=(Di+)-nb+na+ (5.3.3) 式中 L 壁板周长(mm)；i D 储罐内径(mm)；储罐壁厚(mm)；n 壁板数量；a 每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取 2 ；每块壁板长度误差值(mm)；b 对接接头间隙(mm)。3.3.4 对壁板板厚大于 12mm ，且屈服点大于 390MPa 时，有补强板的开口，人孔、清扫孔等，应在补强板及开口接管与相应的壁板组装焊接并检13、验合格后，按设计要求进行消除应力热处理，并应符合下列要求:3.4 拱顶预制3.4.1 拱顶预制前应绘制排板图，且应符合下列规定;3.4.1.1 顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于 200mm ；3.4.1.2 瓜皮板本身的拼接，可采用对接接头或搭接接头，当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于 5 倍板厚。3.4.4 加强肋，宜采用扁钢冷煨成形。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm 。3.4.5 瓜皮板组焊采用对接时，应在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；当采用搭接焊时，可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具。并用弧形样板检查，其间隙不得大于 5mm 。3.4.6 加强14、肋的联接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的 2 倍。3.4.7 加强肋与顶板组焊，应在胎具上进行，并按图样要求，先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应贴紧。瓜皮板与加强肋间的断续角焊缝，宜在胎具上焊接后脱。3.5 构件预制3.5.1 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件的成形，宜采用冷加工。3.5.2 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量，不应大于 1mm 。3.5.3 “劈八字”角钢除热煨成型外，亦可采用钢板组对，但应设肋板，肋板周向间距应符合设计要求。3.5.4 弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm 15、；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的 0.1%，且不得大于 4mm 。4 罐底组装:4.1 基础复查;4.1.1 储罐安装前，应按石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范(SH3528-93) 的规定进行验收，合格后方可交付安装。4.1.2 储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符合下列规定;4.1.2.1 基础中心标高允许偏差为土 20mm ；4.1.2.2 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定;(1)有环梁时，每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 7mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 13mm ；4.1.2.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂16、纹.沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查: (2)当储罐直径小于 25m 时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每 1000m范围内测点不得少于 10 点,不得大于 25mm 。4.2 一般要求4.2.1 储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。4.2.2 按平面图的方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。4.2.3 罐底板铺设前，其底面应刷防腐涂料，但每块底板边缘 50mm 范围内不刷。4.2.4 按排板图在罐底中心板上，划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。4.2.5 弓形边缘板按净料组对时，应以铺设半径，划出弓形边缘板的外圆17、周线。4.3 搭接接头罐底板的组装4.3.1 铺设时，宜先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于 60mm ；底板搭接宽度允许偏差为土 5mm 。4.3.2 底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于 1mm ，从搭接缝过渡到对接缝，其错边量不应大于 1mm 。4.4 对接接头罐底板的组装4.4.1 底板采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。其缝隙不应大于 1mm ，罐底对接接头间隙。焊接方法 钢板厚度 间隙: 5 1 手工焊 6 7 1 6 3 1 不开坡口 6 10 4 1 10 16 2 1 4.4.2 罐壁组装过程中，应采取临时加固措施，防18、止风力等造成罐壁的失稳破坏。5.1. 罐壁组装: 按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼，做出标记。 壁板运到现场后，应分别堆放。 壁板组装前，应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。 在壁板上，应按组装夹具及吊装夹具位置划线，并定位焊接夹具。 组装底圈壁板前,在安装圆的内侧焊上档板，挡板与壁板之间加组对垫板图; 底圈壁板应按排板图组装，壁板立缝，宜用夹具组对。5.2底圈壁板组装，应符合下列规定: 相邻两壁板上口水平的允许偏差为 2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 619、mm ； 壁板的铅垂允许偏差为 3mm ； 壁板组对后，当立缝采用手工焊时，可进行定位焊；立缝应采用夹具定位，并应加设定位弧板。 整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，并进行立缝焊接。 立缝焊接后，应拆除立缝组对的弧形板，并分等分进行环缝组对，定位焊其间距为 300mm ，长度为 50mm 。丁字缝必须定位焊，其长度为 100mm，然后进行环向焊缝的焊接。5.3 底圈壁板与弓形边缘板的组对，宜按下列程序进行:按底圈壁板周长，换算出底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊宜在罐外侧进行。6 倒装法储罐组装:6.1 拱顶组装;6.1.1 拱顶组装前，顶圈壁板的安装圆的内半径，20、应按本标准 4.2.1 计算。6.1.2 在罐底板上划出顶圈壁板安装圆，并沿圆周线内侧每隔一定距离焊定位挡板。同时划出底圈壁板的组装圆周线。6.1.3 顶圈壁板按排板图进行组装，组装焊接后，其上口水平、周长和铅垂的允许偏差应符合本标准 4.2.8 的规定。6.1.4 包边角钢在组装前，应检查弧度和翘曲度。6.1.5 在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，并应符合下列要求:8.1.5.1 包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；6.1.5.1包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土 4mm ；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于 2mm ；6.1.5.2 21、包边角钢的自身连接，必须采用全焊透的对接接头。6.1.6 拱顶板的安装，应按下列程序进行:6.1.6.1 在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出 50 80mm ；6.1.6.2 在包边角钢和临时支架上,应划出每块拱顶板的位置线并焊上组装挡板；6.1.6.3 拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为 5mm ，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。6.1.6.4 安装拱顶中心顶板、透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护拦杆等。6.1.6.5 顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于 15mm 。622、.2.组对环缝，并定位焊后，焊接罐内侧纵缝；6.3 环缝焊接，宜先焊接外侧，后焊接内测，当采用搭接时，应先焊接内侧间断焊缝，后焊接外侧环缝；每圈壁板的活口应相互错开 ；6.4 环缝焊接后，将涨圈拆下，移到下一圈壁板上。6.5底圈壁板与罐底的组装、焊接。7. 安装附件(物料接合管、人孔等):7.1 中心柱罐壁组装; 储罐倒装时，应用中心柱及伞形架。在罐底上竖立中心柱，并将伞形架套在中心柱上。中心柱、伞形架、拱角加固圈、滑轮组及索具等均应经过计算。 中心柱的规格，应根据储罐容量。中心柱规格:储罐容量(m3) 中心柱规格 外径壁厚(m) 5000 3000 2000 1000 以下 426 10、323、77 8 、325 8、273 8; 中心柱应用无缝钢管制作，其高度应比储罐高度高出 3m 。中心柱需接长时,应采用对接，并应在管内设置加强短管进行塞焊。8. 伞形架应符合下列规定:8.1 伞形架套在中心柱上，应能自由升降，其套管长度约为 1.5m ；8.2 焊在套管上的顶板胎具，其弧度应与储罐顶板的弧度相同。 8.3 加强板应呈辐射状，均匀布置；8. 4 伞形架上应设置吊耳，吊耳宜设置三组。8. 5 伞形架上的吊耳与中心柱顶端之间应设滑轮组。8. 6拱顶临时支架，宜利用伞形架。8. 7拆除中心柱前，宜将伞形架降至储罐底板上诉除。9.1按排板图组装每一圈壁板；9.2进行纵缝和环缝的焊接和检验；24、内(外)边缘板与弧形样板的局部间隙，不得大于 5mm 。铺设环形底板时，宜对称留出 4 条焊缝暂不焊接。待环形底板焊接后再焊，焊后应进行真空试漏；9.3 在环形底板上划出内(外)边缘板组装线，并切割修整圆弧；9.4 按图样在环形底板上划出隔板、肋板、桁架组装线，组装隔板、肋板和桁架，并进行焊接；接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm ，法兰的螺栓孔，应跨中安装。9.5罐壁上的开孔，其边缘距罐壁板对接焊缝的距离，应符合本标准 的规定。补强圈的材质及厚度，应与开口处的罐体相同;10. 焊 接:10.1 一般要求10.1.1 储罐现场焊接，采用手工电弧焊。10.1.2 焊接25、设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。10.1.3 焊机应有防护设施和可靠的接地。10.1.4 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。10.1.5 定位焊缝的长度，对普通碳素钢和低合金钢，不宜小于 50mm ；10.1.6 施焊前，应清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。10.1.7 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开 50mm 以上。10.126、.8 板厚等于或大于 6mm 的搭接角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍，第一遍应采用分段退焊法。11.1. 雨天或雪天；11.2 手工焊时，风速大于 8m/s ；气电立焊或气体保护焊时，风速大于 2.2m/s ；11.3 焊接环境气温；普通碳素结构钢焊接时，低于 20 C ；接时，低于 10 0C ；屈服点大于 390MPa 的低合金钢焊接时，低于0 0C ；11.4 大气相对湿度超过 90%。12. 焊材管理:12.1储罐所用的焊材应符合焊接工艺的规定。12.2 焊材应设专人保管，使用前，应按产品说明书的规定进行烘干和使用。(h)允许使用时间;(h)重复烘干次数;非低氢型焊条(纤维素型除外)27、 100 150 0.5 1 8 3低氢型焊条 350 400 1 2 4 2熔炼型 150 300 ,焊剂 、烧结型 200 400 、1 2 4烘干后的低氢型焊条，应保存在 100 150 的恒温箱中，随用随取。12.3在现场使用时，应备有性能良好的保温筒。12.4超过允许使用时间须重新烘干。12.5 气电立焊所使用的保护气体，其纯度不得低于 99.5%，水分含量应低于0.005%，使用前，应经预热和干燥。13. 焊接施工:13.1 焊接施工程序应在焊接工艺卡中明确规定，并应附有焊缝布置图。13.2 罐底中幅板采用搭接接头手工焊时，宜按下列程序施焊:13.2.1 焊接时，应先焊短缝，后焊长28、缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；13.2.2 在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；13.2.3 焊接长缝时，由中心开始向两则分段退焊，焊至距边缘板 300mm 停止施焊。13.3 罐底中幅板采用对接接头时，宜采用手工焊打底，填充埋弧自动焊焊接，宜按下列程序施焊:13.3.1 手工焊打底，采用分段退焊法；13.3.2 自动焊焊接，宜采用隔缝同向焊;；13.3.3 采用自动焊接时，焊接层数根据板厚确定。13.4 边缘板焊接，宜按下列程序施焊:13.4.1 先施焊靠外边缘 300mm 部位的焊缝，对接缝外端部宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法；129、3.4.2 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；13.4.3 边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法；13.4.4 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。13.5 罐底与罐壁连接的角焊缝的焊接，宜按下列程序施焊:13.5.1 采用手工焊时，宜采用先焊内侧，后焊外侧；13.5.2 宜采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊；13.5.3 当采用自动焊接时，宜在初层手工焊接内侧后，施焊外侧，最后焊接内侧；13.5.4 多台焊机施焊时，应沿圆周对称分布，同一方向施焊;13.5.5 焊脚高度按设计要求施焊。13.30、6 罐壁的焊接，宜按下列程序进行:13.6.1 罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝；13.6.2 当采用手工焊时，应先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根；13.6.3 环缝间隙大于 2mm 时，宜用手工焊堆焊，焊后打磨；环缝内侧自动焊，对坡口内定位焊部分及其余部分清根处理；13.6.4 罐壁环缝采用搭接缝时，应先焊接罐壁内侧间断焊缝，后焊外侧焊缝。13.7 拱顶板的焊接，宜按下列程序施焊:13.7.1 拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝；13.7.2 环向肋板接头的焊接，宜采用双面满角焊；13.7.3 拱顶外侧径向的长缝，宜31、采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；13.7.4 拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4 ，且不得大于 4mm ，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；13.7.5 拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。13.8 .预热温度，应根据钢板的材质，厚度、接头拘束度、焊接材料及气侯条件等因素，经焊接性能试验及焊接工艺评定确定; 13.9.预热时应均匀加热，预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于100mm ；预热温度，宜采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线 50mm 对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。:32、13.10. 手工焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应大于 5mL/100g ；13.11.异种钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料，并采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。14. 修补:14.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定:14.1.1 深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；14.1.2 缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。14.2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定:14.2.1 焊缝表面缺陷超过本标准规定时，应进行打磨或补焊；133、14.2.2 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。14.3 对屈服点大于 390MPa 的低合金钢，其焊接修补还应符合下列规定:14.3.1 缺陷清除后，应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应作渗透探伤或磁粉检测；14.3.2 焊接的修补，宜采用回火焊道；11.4.3.3 焊接的修补深度超过 3mm 时，应对修补部位进行射线探伤。14.4 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于 50mm ；14.5. 对顶板(包括浮顶)的焊缝缺陷，可直接进行补焊。14.6 罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处 300mm 34、或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。14.7 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经施工单位技术负责人批准。15. 检查及验收:15.1 焊缝的外观检查15.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。15.1.2 焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。15.1.3 焊缝的表面质量及检验方法，应符合规定。15.1.4 边缘板的厚度等于或大于 10mm 时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。15.2. 罐底焊缝的无损检测检查:真空试漏 罐底焊缝 罐底板所有焊缝试验的负压值 53KPa 未发现渗漏为合格;射线探伤边缘板;厚度()35、mm 69 对接焊缝边缘 300mm 范围内，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条 10 对接焊缝边缘 300mm 范围内，全部焊缝 100%探伤搭接和对接接头的;丁字缝的初层焊道 ,全部丁字缝三个方向200mm 范围内渗透探伤, 屈服点 390MPa 的边缘板对接初层焊道 ,全部边缘板对接焊缝搭接和对接接头的丁字缝最后一层焊,按常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准SYJ4044 和常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准SYJ4043 确定;15.2.3 罐壁纵向焊缝的射线探伤，应对每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1mm 时可视为同等厚度)，每一种接头型式的焊缝，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取3036、0mm 进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚和接头型式每增加 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。探伤部位中的 25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于 2 处； 底圈壁板和不同壁板厚度的无损探伤及合格标准应符合规定；底圈壁板和不同板厚射线探伤,底圈壁板或不同板厚(mm) 检查部位及数量 探伤方法和合格标准 10 底圈每条纵向焊缝中任取 300mm 检查10 25 每条纵向焊缝中取2 个 300mm 检查其中一个靠近罐底板；全部丁字焊缝均应检查，每张照片在交点的每侧 50mm 长的环焊缝25 38 每条纵向焊缝 100% 射线探伤; 射线探伤或超声波探伤不合格时37、，应在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部 75mm 以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 环向对接焊缝，每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。1 环焊缝的射线检查点 2 纵焊缝的射线检查点( 10mm) 3 底层罐壁上纵焊缝的射线检查点( 25mm) 4 板厚大于 10mm 的所有 T 型接头上的射线检查点,5 最底层壁板厚度大于 10mm 的38、每条纵焊缝底部的射线检查点,6 板厚大于 25mm 的所有纵焊缝要求 100%射线探伤;16. 底圈罐壁与罐底的 T 型接头的罐内角焊缝，应按下列程序检查:16.1 当罐底边缘板的厚度等于或大于 8mm ，且底圈壁板的厚度等于或大于16mm ，或屈服点大于 390MPa 的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉检测，在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；16.2 屈服点大于 390MPa 的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。16.3 屈服点大于 390MPa 的钢板上，或在厚度大于 25mm 的普通碳素结构钢。16.4 开孔的补强板焊完后，由39、信号孔通入 100 200kpa 压缩空气，进行焊缝严密性检查，无渗漏为合格。16.5 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱试漏法进行严密性试验，试验负压值不得低于 53kpa ；无泄漏为合格。17. 罐体几何形状和尺寸检查:17.1 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸:罐体几何形状和尺寸检查:项目允许偏差(mm) 检验方法罐壁高度允许偏差 1000 5 H 钢尺测量罐壁铅垂允许偏差 1000 4 H ，且 50 吊线测量D 12.5 13 、12.5 D 45 19、 45 D 76 25 底圈壁板内表面半径允许偏差D 76 32 钢尺、样板检查 25 13 罐壁的局部凹凸变形 25 10 吊线、样板检40、查,罐底局部凹凸变形 100 2 L ，且 50 罐底拉线检查,浮舱顶板局部凹凸变形 10 用直尺检查固定顶局部凹凸变形 15 用弧形样板检查注: L 变形总长度。18. 充水试验18.1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容:18.1.1 罐底严密性；18.1.2 罐壁强度及严密性；18.1.3 固定顶的强度、稳定性及严密性；18.1.4 浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；18.1.5 排水管的严密性；18.1.6 基础的沉降观测。18.2 充水试验，应符合下列规定:18.2.1 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；18.2.2 充水试验前，所有与严密性试验有关41、的焊缝，均不得涂刷油漆；18.2.3 充水试验应用淡水，罐壁采用普通碳素钢或 16MnR 钢板时，水温不应低于 5 ，罐壁使用低合金钢时，水温不得低于 15 ；18.2.4 充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；18.2.5 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础侵水。18.3 充水试验和试验方法，应符合表 12.4.3 的规定。试验项目 试验方法 合格标准罐底严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格罐壁强度及严密性试验 充水至最高设计液面， 保持 48h 无渗漏， 无异常变形为合格固定顶强度及严密性试验,42、 罐内充水到最高设计液位下 1m 将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压。 罐顶无异常变形未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验 充水到设计水位时，用放水方法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后、应立即将孔开启，与大气相通，恢复到常压。 18.4 基础的沉降观测，应符合下列规定:18.4.1 在罐壁下部圆周每隔 10m 左右，设一个观测点，点数宜为 4 的整倍数，且不得少于 4 点；18.4.2 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按石油化工钢储罐地基与基础43、施工及验收规范(SH3528-93)第 6 章规定进行。18.5 防腐，隔热和密封装置18.5.1 储罐防腐、涂装应符合(石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范(SHJ22-90)的规定。18.5.2 储罐隔热工程施工，应按石油化工绝热工程施工工艺标准(SHJ522 91) 的规定执行。并按专业标准进行验收。18.5.3 浮顶密封装置的安装，应按设计文件规定进行验收。19. 工程验收:19.1 储罐工程验收时，施工单位应按工程建设交工技术文件规定(SH3503 93)的规定，向建设单位提交交工文件。19.2 凡按本标准建造的储罐，应有标明施工单位的铬牌，设在储罐进出油管上方1m 处，应使用耐腐蚀金属板制作，用铆接或粘接的方法固定在辅助板上，辅助板支架。