1、目 录1 编制依据及范围11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围12 工程概况22.1 设计概况22.2 主要结构形式32.3 主要工程数量73 总体施工计划及部署73.1 施工总体目标73.1.1质量目标73.1.2安全文明施工与环境保护目标73.1.3工期目标83.2 施工总体思路83.3 施工准备83.3.1 技术准备83.3.2 主要材料准备93.4 项目管理组织机构103.5 施工场地布置103.6 主体结构施工进度计划103.6.1单段结构施工作业时间分析103.6.2 施工进度计划及管理方法113.7 主要施工人员配备计划123.8 机械设备配备计划124 工程重、2、难点135 主体结构模板支架设计方案145.1 总体设计方案145.1.1 模板、支架系统145.1.2 施工逢及施工段的划分145.2 模板支架体系设计165.2.1 底板模板施工165.2.2 侧墙模板及支架175.2.3柱模板及支架205.2.4中隔墙模板及支架225.2.5 梁模板及支架225.2.6 腋角模板及支架245.2.7 标准段顶板、中板模板及支架245.2.8 盾构井、逆做顶板、换乘段模板及支架255.2.9 特殊部位模板支架处理要求266 模板、支架施工方法及相关要求296.1 模板与支架施工准备296.2 支架构件的进场检查要求306.3 施工流程31 6.3.1 主体3、结构施工流程31 6.3 .2单侧支架系统施工336.4 单侧支架系统施工346.4.1 单侧支架的组成346.4.2 模板及支架安装356.4.3 模板及支架拆除366.5 盘扣承插式支架施工366.5.1 施工流程366.5.2 盘架施工方法 376.5.3 施工要点386.6 钢管扣件支架施工386.6.1 施工流程386.6.2 施工要点396.7 支架的安全管理要求406.7.1 验收管理406.7.2 搭设管理416.7.3 使用与检查416.8 模板验收426.9混凝土施工436.10 支架拆除施工447 模板与支架施工安全、文明、环保措施457.1 安全施工保证体系457.2 4、现场操作规范457.3 高处作业安全措施467.4 支架工程安全措施467.5 支架搭设安全措施477.6 支架拆除安全措施477.7 雨期施工措施487.8 消防安全及保卫管理措施487.9 砼输送方法及安全措施497.10 监测监控507.10.1 监测点布设507.10.2 监测点监测方法及控制指标517.10.3 监测频率517.11 环保与文明施工518 模板与支架施工质量保证措施518.1 质量保证体系518.2 施工质量要求及质量保证措施528.3 成品保护措施549 应急预案559.1 工程预案概况559.2 应急处置的基本原则559.3风险源分析与防范55 9.3.1风险分析5、55 9.3.2风险防范措施559.4 项目部应急组织机构设置569.5 应急行动小组人员组成及分工569.5.1 应急领导小组成员569.5.2小组分工及职责579.5.3 应急小组职责599.6应急行动程序通则599.7事故应急程序609.8 救援方法609.9其他保障6210 附件一：盛岸站支架模板体系验算书6411附件二：盛岸站侧墙模板体系验算书10412附件三：盛岸站中隔墙模板体系验算书11213附图1201 编制依据及范围1.1 编制依据1）建筑施工承插型盘扣式钢管支撑安全技术规程（JGJ2312010）；2）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）3）建筑施6、工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；4）危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号；5）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999 2003版）；6）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）；7）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）；8）建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；9）建筑施工安全检查标准（JBJ59-2011）；10）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）；11）混凝土模板用胶合板（GB/T 17656-2008）；12）建筑施工脚手架实用手册（中国建筑工业出版社）；13）xx地铁3号7、线工程土建施工03标合同文件；14）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及xx市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；15）xx地铁3号线03标盛岸站站主体结构设计蓝图；16）xx地铁3号线03标土建工程实施性施工组织设计。1.2 编制原则1）严格执行施工过程中涉及的相关文件、相关规范、规程和设计标准。2）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。3）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出、内容全面、思8、路清晰的特点。1.3 编制范围xx3号线一期工程03标土建工程盛岸站主体结构模板支架工程。2 工程概况2.1 设计概况3号线一期工程土建工程施工03标（以下简称本标段）位于北塘区盛岸路与凤翔路（快速内环）交叉口，车站沿盛岸路横穿凤翔高架设置。主要包括盛岸站（3、4号线）车站主体及附属，3、4号线联络线工程，该站总建筑面积为51510m2，平面位置图如图2.1-1所示。图2.1-1 盛岸站总平面图盛岸站3号线部分为地下两层岛式车站（换乘站为三层），主要采用地下两层单柱双跨/双柱三跨(局部为三柱四跨)钢筋混凝土箱型框架结构。车站外包总长480.4m，车站标准段外包宽度为22.7m，有效站台中心处车9、站基坑深度约为17.23m，覆土厚约3.3m。盛岸站4号线部分为换乘车站，该站为地下三层岛式车站，主要采用地下三层双柱三跨（局部三柱四跨）钢筋混凝土箱型框架结构。车站外包总长294.5m，车站标准段外包宽度为23.2m，标准段基坑深度约为23.54m，覆土厚约2.93.2m。联络线为地下两层钢筋混凝土矩形框架结构，总长143.187m，宽度为6.9m，标准段基坑深度约为17.6822.24m m，覆土厚约312m。3号线主体结构顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙采用C35、P8防水混凝土，换乘段底板、底梁、侧墙采用P10防水混凝土；中板、中梁、内墙采用C35混凝土；钢筋砼中柱采用C50混凝土，其它柱10、同侧墙；底板下垫层及回填采用C20细石混凝土，厚度200mm；封堵盾构工作井孔口的后浇砼采用C40微膨胀砼。主体结构钢筋采用HPB300E、HRB400E，预埋件为Q235钢。构件的混凝土保护层厚度：顶、底板、梁迎土侧50mm，顶、底板、梁背土侧40mm；中板、梁顶、底面、内墙面30mm，柱40mm；侧墙外侧50mm，侧墙内侧40mm。混凝土结构中受力钢筋的混凝土保护层厚度不小于钢筋的公称直径。当梁、柱、墙中纵向受力钢筋的保护层厚度大于50mm时，可在保护层内配置防裂、防剥落的焊接钢筋网片，网片钢筋的保护层厚度不应小于25mm，并应采取有效的绝缘、定位措施。2.2 主要结构形式本站3号线设计的11、结构跨度、层高、梁板、侧墙、立柱的尺寸及形式见表2.2-1结构形式一览表，断面形式见图2.2-12.2-4车站主体结构横剖面图。车站结构（梁、板、柱）形式一览表 表2.2-1序号项 目结构部位单位说明1层数地下层主体结构2层，换乘段3层2层高地下一层mm5300（西端头井）、5750（27-36轴）、4545（换乘段）、5350（东端头井）地下二层mm7400（西端头井）、5980（标准段及换乘段）、6550（34-39轴）、7350（东端头井）地下三层mm7300（换乘段）、74503地下防水结构自防水C35、P8抗渗混凝土（换乘段C35 P10）材料防水全包防水4 结构 断面 尺寸侧墙厚度12、mm地下一层800（端头井）、600（34-44轴）700（其余各段）mm地下二层800（端头井、3-23轴）、700（其余各段）mm地下三层800（换乘段西侧）、1000（换乘段东侧）柱断面mm结构立柱6001200（Z2）、7001200（Z3）、600600（Z5）、D=1000（Z1）、D=1200（Z4）梁断面mm顶板上翻8001800（ZL1-1a）9001800（ZL1-2a）下翻8001800（ZL1-1）、9001800（ZL1-2）、10001500（ZL1-3）、10001600（HL1-3）中板上翻8001200（ZL3-4a）、700900（ZL2-1a）下翻700913、00（ZL2-1）、8001000（ZL2-2）、700800（ZL2-5）底板上翻8002200（ZL3-1a）下翻8002200（ZL3-1）、8002680（ZL3-2）顶板mm900（1-36轴）、800（36-53轴）、600（53-54轴）中板mm450（1-25轴）、400（25-54轴）、600（换乘段负三层中板）底板mm1300（换乘段）、1100（27-34轴、52-54轴）、1000（3-27轴、34-44轴、46-52轴）中隔墙mm500、300图2.2-1 西端头井横剖面图图2.2-2 标准段横剖面图一图2.2-3 标准段横剖面图二图2.2-4 换乘段横剖面图图2.214、-5 东端头井横剖面图2.3 主要工程数量根据设计图纸，盛岸站主体结构施工主要工程数量如2.3-1表所示：2.3-1主体结构主要工程数量表（含联络线）序号项目名称单位工程数量备注1垫层m324282底板m3122583底板梁m34554中板m352465中板梁m37156顶板m377637顶板梁m38508侧墙m3145579柱子m368210中隔墙m3169211结构钢筋t77603 总体施工计划及部署3.1 施工总体目标3.1.1质量目标1）交验工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求。单位工程一次验收合格率100%。2）杜绝直接经济损失50万元及以上的质量事故（15、问题），遏制直接经济损失50万以下的质量事故（问题），全力克服质量“通病”。3）确保局级优质工程，争创中国中铁优质工程或江苏省优质工程。3.1.2安全文明施工与环境保护目标1）杜绝员工重伤及以上生产安全责任事故。2）杜绝道路交通安全责任事故。3）杜绝火灾安全责任事故和机械设备责任事故。4）确保“江苏省建筑施工安全文明工地或中国中铁安全标准工地”。5）严格遵守国家与相关部门、江苏省及xx市有关安全文明施工的规定，依据江苏省建筑施工标准化文明示范工地标准（苏城市整治20143号）等相关文件要求，达到市级标化工地，争创省级标化工地。维护社会公共利益和群众的合法权益。不扰民、不损害公众利益3.1.3工16、期目标1）确保满足业主节点工期目标。2）2018年5月23日前西端头具备盾构接收条件；3）2018年9月11日前东端头具备盾构接收条件。3.2 施工总体思路由于车站工程量大，工期紧，施工中按设计分区段逐段进行施工，首先施工中段主体结构（由中段西侧中隔墙往东施工），满足要求后平行施工西段主体结构（由西往东施工），最后施工东段主体结构（由东往西施工），并按“纵向分段，竖向分层、逐层由下往上顺筑”的施工原则进行组织，主体结构施工顺序与基坑土方开挖方向一致，结合降水和车站端头段等主体结构施工进度及盾构施工计划统筹安排。按照“结构按底板负二层侧墙中板负一层侧墙及顶板”的顺序施工，第一步先施工基底垫层、底17、板及侧墙；第二步施工站台层侧墙；第三步施工中板及侧墙；第四步施工站厅层侧墙；第五步施工顶板。3.3 施工准备3.3.1 技术准备1）施工前由项目部工程部及安质部组织项目部全体技术人员认真学习有关模板支架工程施工的各项规范与规定；2）提前进行施工图纸审核和设计交底，并编制模板支架施工方案（包括详细的计算书），经专家论证、监理审批后向分部管理人员和作业工班进行书面技术交底和现场技术交底，并要求在施工过程中严格按照方案实施；3）对已提前拼装好的脚手架、钢管架、木模进行严格检查，确保螺栓、连接件等部位连接牢固；4）做好施工前的相关测量及试验准备工作。3.3.2 主要材料准备1）模板承重支架为承插型盘扣18、式钢管支架，表面采用镀锌处理，承重管径48.3mm3.2mm，Q345A低碳合金钢钢管，由正规厂家供应。2）中、顶板模板采用15mm厚木胶板，次龙骨采用100mm100mm方木，主龙骨采用12槽钢。3）柱模板采用组合钢模板，面板采用5mm厚钢板，柱箍采用双拼槽钢，柱子4个转角位置采用M27高强螺栓连接柱箍。4）侧墙采用1.5m宽4.51m高自带支撑体系定型钢模板，面板采用5mm厚钢板，横向10槽钢，竖向双18槽钢焊接，支撑采用102mm的空心钢管，壁厚t=20mm。根据车站总体安排部署，综合考虑施工组织筹划、施工缝及后浇带设置情况，主体结构负1层计划投入2套标准段支架及模板，负2层计划投入3套19、标准段支架及模板，侧墙模板负1层投入1区段共30m，负2层投入2区段共51m，底板腋角模板投入单侧60m，600*1200立柱模板4套（每套6m+0.6m），10cm加宽板3套（6m），D=1000圆柱模2套（7.2m），D=1200圆柱模1套（7.5m），并根据异形部位配置足够数量的普通钢管及扣件，供现场结构段倒用。具体数量及型号如表3.3-1。 模板、支架用量计划表 表3.3-1部位及尺寸单位型号规格材质计划投入数量横杆1.5m支B-SG-1500422.51440Q235B9000横杆1.2m支B-SG-1200422.51140Q235B11800横杆0.9m支B-SG-900422.20、5840Q235B6000横杆0.6m支B-SG-600422.5540Q235B3000立杆2m支B-LG-2000483.22000Q345A6500立杆1.5m支B-LG-1500483.21500Q345A1500立杆1m支B-LG-1000483.21000Q345A3200立杆0.3m支B-LG-300483.2300Q345A1500竖向斜杆0.91.5m支B-XG-9001500332.31710Q1955000竖向斜杆1.21.5m支B-XG-12001500332.31859Q1953500竖向斜杆1.51.5m支B-XG-15001500332.32042Q195500顶21、托支B-ST-500385500Q235B3500底托支B-XT-500385500Q235B3500槽钢t1212m20方木根400*10*10cm6000方木根400*10*5cm800双面覆膜木胶板张2.4m1.2m1.5cm厚5000普通钢管m482.820003.4 项目管理组织机构根据本标段工程项目的特点，结合公司相关管理制度，于2016年3月份组建“中铁二局股份有限公司xx地铁3号线土建施工03标项目部”，直接负责本项目的现场全面施工管理，项目管理机构如图3.4-1所示。图3.4-1 项目管理组织机构图3.5 施工场地布置根据现场施工场地情况以及结合本工程施工特点，在满足正常施工22、作业和生产管理的前提下，按照文明施工和安全生产的要求，对本标段土建工程施工场地进行了细致安排和合理布置，详见附图一盛岸站中、西段结构施工场地布置图、附图二盛岸站东段结构施工场地布置图。3.6 主体结构施工进度计划根据我单位施工经验及结合盛岸站周边环境及结构设计的特点，对车站主体结构施工计划进行统筹编排。3.6.1单段结构施工作业时间分析车站主体结构单段作业时间按55天来安排。因为侧墙是采用侧向支模施工，除第一段影响关键工期外，后续各段不占总工期影响，所以后续各段单段作业时间按50天考虑即可。 车站主体结构施工作业时间表 表3.6-1作业名称底板接地及垫层底板防水及保护层底板及部分侧墙钢筋绑扎及23、支模底板及部分侧墙混凝土浇注及等强作业时间1d1d4d7d作业名称拆除第三道支撑负二层立柱、侧墙钢筋绑扎及支模，同时搭设中间支架负二层立柱及侧墙混凝土浇注及等强、搭设剩余支架安装负二层侧墙掖角、中板、中板梁模板、绑扎钢筋浇注负二层中板及中板梁及等强作业时间1d5d7d4d7d作业名称拆除第二道支撑负一层立柱、侧墙钢筋绑扎及支模，同时搭设中间支架负一层立柱及侧墙混凝土浇注及等强、搭设剩余支架安装负一层侧墙掖角、顶板、顶板梁模板、绑扎钢筋浇注顶板及顶板梁作业时间1d5d7d4d1d3.6.2 施工进度计划及管理方法1）盛岸站主体结构施工计划时间如表3.6-2所示。 车站主体结构施工计划一览表 表324、.6-2序号施工部位开始时间完成时间历时（天）1盛岸站中段主体2016-12-312017-12-313652盛岸站西段主体2017-05-302017-12-312153盛岸站东段主体2017-12-012018-12- 253892）施工进度管理方法根据业主关键工期要求，指定工期计划，对确定的工期计划采用Project软件，对现场施工进度实行追踪动态管理，落实计划的实施与完成情况。施工过程中，将施工计划网络按各个阶段所展开的工序逐一分解到作业层，采用各种控制手段保证项目及各项工程活动按计划开始，在施工过程中记录各个工程活动的开始和结束时间及完成程度。根据业主关键工期要求，制定年度计划，并将25、年度计划分解到每季、每月、每周，并通过生产交班会落实每天的进度，形成项目部日常的计划管理，通过日保周，周保月，月保季，季保年度计划的计划落实体系；在每月末、每周未按各活动的完成程度对比计划，确定整个项目的完成程度，并结合工期、生产成果、劳动生产率、材料的实际进货、消耗和存储量等指标，评定项目进度状况，分析其中的原因，保证工作顺利实施。3.7 主要施工人员配备计划盛岸站主体结构施工过程中各站拟投入足量的施工人员，确保施工进度。主体工程人员配置如表3.7-2所示（单车站）。主体结构施工人员配置表 表3.7-2序号工序名称工作内容人数1接地班铜网加工、铺设52防水班组底板、侧墙顶板防水施工83钢筋班26、组钢筋加工、绑扎，施工缝处理404模板班组模板加工、安装、拆除255架子班组支架搭设、拆除256砼班组砼浇捣、养护157司机及司索材料倒运48文明施工现场文明施工8合计1303.8 机械设备配备计划盛岸站主体结构施工过程中各站拟投入机械设备（含小型机具）如表3.8-1所示，确保工程施工进度要求。 拟投入机械设备表 表3.8-1序号机械名称单位数量备注1汽车吊台225t2叉 车台13t3空压机台2施工缝、基面吹渣4电焊机台8定位、焊接加固5氧气焊套3割除铁质构件6钢筋切断机台2钢筋加工7弯曲机台2钢筋加工8木工圆锯台2模板施工9木工刨床台1模板施工10电手钻把5模板施工11手提电刨台40.45k27、w12钢丝钳把2长150、175mm13铁 锤把100.25、0.5kg14砂轮切割机台4J2G-40015活动扳手套2最大开口65mm16直螺纹加工机套2钢筋制螺纹绞丝17振动棒台12混凝土振捣18发电机台1250KW4 工程重、难点根据项目的工程特点，我们对施工中将遇到的施工技术重点、质量控制难点进行了分析，并针对性的制定了预防措施和相应对策。序号工程重、难点原因分析应对措施1模板荷载大、安全要求高即是本工程的重点又是本工程的难点本站主体结构的顶板及支撑系统均属于高大模板，又因端头井部位跨度、层高最大，易失稳坍塌。施工前，组织相关技术及质量管理人员认真学习，施工过程中严格按照审核后的方案落28、实。施工准备阶段，组织相关技术人员、施工人员进行详细的针对性的技术交底。在模板的加工过程中，严格按照有关规范、标准要求设置高大模板支撑系统的构造，确保满足安全施工需要。在施工过程中，施工技术人员严格按照设计及规范要求指导现场施工，同时加强对施工质量的过程控制。在混凝土的浇筑过程中，采取斜面分层、依次推进、整体浇筑的方法。2主体结构阴阳角处理复杂为本工程的重点本车站平面呈不规则形状，断面折角、壁柱宽度大于墙厚等部位尺寸多样，无法采用统一的模板。针对不同的部位加工相应的模板。折角部位采用L型模板与侧墙一次浇筑型；壁柱部位采用几字型模板与端墙一次浇筑成型。3施工组织难度大既是本工程的重点又是本工程的29、难点本车站模板工程包括侧墙、中板、顶板及柱模板等，内容繁多，顺序复杂，各工序有衔接、有平行、有交叉。根据业主要求与设计施工图进一步细化施工组织设计与优化施工方案。科学、合理组织各工序的施工，提高效率，保证工期。开展技术攻关与技术创新工作。5 主体结构模板支架设计方案5.1 总体设计方案5.1.1 模板、支架系统顶板、中板、楼梯及梁的模板采用15mm厚的木胶板，以承插型盘扣式脚手架作为支撑体系，端头井采用钢管扣件支撑体系；车站侧墙使用厂家定制钢模，以单侧钢管斜撑支架作为支撑体系；车站结构柱模板采用组合钢模板，以外箍槽钢体系加固。5.1.2 施工逢及施工段的划分主体结构标准段纵向水平施工缝设置4道30、，第一道设在底板加强腋角上35cm的位置，第二道设在第二道钢支撑中线下50cm（中板底下98cm）的位置，第三道设在中板上35cm的位置，第四道设在顶板腋角下20cm的位置，侧墙浇筑高度均为4.35m。如图5.1-1所示。施工缝与梁有冲突时，调整施工缝位置，保证梁的完整性。 图5.1-1 标准段水平施工缝划分施工图端头井纵向水平施工缝设置4道，第一道设在底板加强腋角上35cm的位置，第二道设在第三道砼支撑中线下70cm的位置，第三道设在中板上35cm的位置，第四道设在顶板下60cm的位置，侧墙浇筑高度均为4.35m。如图5.1-2所示图5.1-2 端头井段水平施工缝划分示意图换乘段南侧水平施工31、缝设置6道，第一道设在集水坑上333cm的位置，第二道设在负2层中板下260cm的位置，第三道设在负2层中板上75cm的位置（错开梁高），第四道设在负1层中板下128cm的位置，第五道设置在负1层中板上35cm，第六道设置在顶板下60cm位置，侧墙浇筑高度均为4.35m、3.95m、3.6m。如图5.1-3所示图5.1-3 换乘段水平施工缝划分示意图按设计图纸，盛岸站基坑施工共分西段、中段、东段3大区段，结合基坑开挖主体结构共分为23段，其中西段5段，中段8段，东段10段，平均长度20.95m，东西两端头均为盾构接收井，结构施工分段如下图图5.1-4所示。施工过程中，结构的施工缝可根据具体情况32、做适当调整，但必须保证施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位（柱距1/41/3跨附近），并保证车站内部设施（如集水井、电梯井、出入口门洞等）的完整性图5.1-4结构施工分段平面图5.2 模板支架体系设计为了达到混凝土质量验评标准，确保结构施工质量，积极推广使用先进的模板支架施工工艺、对成熟模板支架方案进行优化设计，车站主体结构施工选用优质的模板支架材料，充分考虑模板支架可周转性及后续工程再利用可能性，强化细部设计，确保模板支架体系安全、可靠、合理适用。根据模板及支撑体系选型原则，本工程主体结构各部位模架体系确定如下：本工程主体结构顶板、中板、顶纵梁、中纵梁模板支撑体系均采用承插型盘扣式钢管支33、撑体系，模板面板均采用15mm厚木胶板，次楞采用100100mm方木，主楞采用12.6槽钢。柱子采用组合钢模板，侧墙除南、北端头井采用木模板，其他均采用钢模板，采用单侧支模施工工艺。结构主要部位模板、支撑体系表 表5.2-1部位模板主要支撑体系构件材料规格间距支撑形式横向纵向步距顶板面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架90012001500（顶层1000）mm次楞100100mm方木200mm主楞12槽钢900mm中板面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架1200（900）15001500mm中隔墙处断开次楞100100mm方木300mm主楞12槽钢1200mm顶梁底面板15mm厚木胶板34、满铺承插型盘扣式模架60012001500（顶层1000）mm梁下加密次楞100100mm方木200mm主楞12槽钢600mm中梁底面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架（600或900）15001500mm梁下加密次楞100100mm方木300mm主楞12槽钢900mm顶纵梁侧面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架与支架连接水平龙骨双48mm钢管300mm竖向龙骨50100mm方木300mm对拉螺栓14mm 2道600mm中纵梁侧面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架与支架连接水平龙骨双48mm钢管300mm竖向龙骨50100mm方木300mm对拉螺栓14mm 2道600mm端头井、换35、乘段、逆做顶板端墙、侧墙面板15mm木模板满铺承插型盘扣式模架+钢管扣件支架90012001500mm/钢管扣件600600mm次楞100100mm方木200mm主楞双48mm钢管600mm标准段侧墙组合钢模板浇筑高度4.35m中柱模板面板5mm钢模板/钢管斜撑钢管支撑柱箍双12.6槽钢600mm柱箍螺栓M27/5.2.1 底板模板5.2.1.1 底板下翻梁模板1）开挖后如土层稳定性较好，采用人工修面，并用2cm厚砂浆找平后施作防水及保护层砼作为下翻梁模板，如土层稳定性较差，下翻梁采用12砖墙作为模板。2）先采用小型挖掘机挖槽，槽宽大于梁设计宽度5060cm。3）浇筑15cm厚C20素混凝土垫36、层，施做防水层和5cm厚防水保护层。4）对12砖墙内表面进行抹面处理，抹面材料采用1:1水泥砂浆。底板下翻梁模板安装施工图如图5.2-2所示。5） 若采用放坡开挖下翻梁的，采取人工配合机械开挖，浇筑垫层时人工及时筑坡。图5.2-2 底板下翻梁模板设计安装图5.2.1.2 底板上翻梁模板底板上翻梁采用15mm厚木胶板，竖向两侧各设置100100mm方木，间距300mm，水平设置双拼48钢管间距为300mm，并设置两道M14对拉螺栓，拉杆纵向间距600mm，支撑体系两侧采用钢管斜向支撑，间距1800mm布置，预埋20锚筋。如图5.2-3所示。 图5.2-3 底板上翻梁模板设计安装图5.2.1.3 37、底板腋角模板考虑到剪力的影响及侧墙模板预埋钢筋设置，底板水平施工缝留设在加强腋角以上350mm的位置，腋角部位的混凝土与底板混凝土一同浇筑，底板腋角600300mm模板采用“吊模”体系，选用定制钢模，其中钢模板面板采用3mm厚钢板，边框、加强肋均为660扁钢焊接成型，腋角钢模板上预留侧墙支架模板螺栓孔，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距0.75m。模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。如图5.2-4、5所示。 图5.2-4腋角定制钢模图 图5.2-5 底板腋角处立模图5.2.1.4 底板集水坑处模板底板集水坑处模板采用15mm厚木胶板、100mm100mm方木及38、钢管对撑支撑方式，钢管搭设纵横间距700mm，沿高度方向间距600mm。安装施工图如图图5.2-6所示。 图5.2-6 集水坑模板设计安装图5.2.2 侧墙模板及支架1）墙模板采用组合模板，支撑体系为钢模自带斜撑支撑。2） 侧墙模板面板采用5mm厚45101500mm钢板组合而成。次龙骨采用横向10槽钢，主龙骨采用双18槽钢与次龙骨焊接成型，斜撑采用壁厚20mm102mm空心钢管加工，在面板拼缝处设置边框100mm80mm扁钢穿孔螺栓连接。横向次龙骨间距30cm，竖向主龙骨间距75cm，钢管斜撑按主龙骨间距设置，如图5.2-7、8所示。 图5.2-7 侧墙模板平面图 图5.2-8 侧墙模板断面39、图3）钢模板与次龙骨、次龙骨与主龙骨均采用焊接连接，模板间通过螺栓进行连接。4）接缝处粘贴海绵条或3mm厚双面胶可以保证接口处的严密、不开模、不漏浆。5） 同时为保证支撑体系的整体性，支架中部用施工常用的482.8mm钢管相互连接。6）对支护结构的接缝及墙面渗漏严格按设计要求进行处理。7） 挡头模板应根据施工缝、后浇带所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。8） 立内模之前，应对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格后进行隐蔽工程验收，进行下一道工序施工。9）砼浇筑时平行对称浇筑，保证侧墙模板的稳定。10）侧墙结合换撑要求及钢支撑的位置均分两次浇筑，标准段侧墙浇筑高度为4.40、35m。第二次浇筑侧墙的模板支架与已浇筑完成的侧墙通过对称钢管顶紧，竖向间距0.6m，纵向间距900mm。5.2.3 柱模板及支架1）6001200mm矩形柱模板采用组合钢模板。模板面板采用5mm厚钢板，竖向、横向板肋采用860扁钢，间距如下图。每块模板高1.2m，外加60cm调节板，沿柱高方向30cm、90cm设置2处6槽钢柱箍支架，模板安装完成后四周用8双拼槽钢架作为柱箍，放置在柱箍支架上，并用螺栓在四角将柱箍加固牢靠。7001200mm矩形柱仍采用6001200mm矩形柱模板，并在600mm边中间增加100mm加宽板，如图5.2-9、10所示。图5.2-9 矩形组合模板图 图5.2-1041、 矩形模板尺寸图2）圆形柱模根据半径尺寸采用对称两块弧形钢模板加工。模板面板采用5mm厚钢板，模板高1.5m，竖向、横向板肋采用860扁钢，肋板间距15cm，模板竖向边缘采用L63*8角钢焊接成型，15cm间距设置螺栓连接孔，如图5.2-11图5.2-11圆柱形模板3）柱模板安装需严格控制其轴线、标高、垂直度和模板内边线截面位置，安装前由测量人员认真核对图纸，检校轴线及标高控制点位，确保无误后方可组织安装。4）安装完成后，须挂垂线校核面板垂直度。5）柱钢筋施工时外侧采用承插式钢管搭设作业平台，横向、纵向间距为1.2m，步距1.5m，并在支架上挂设配套人行楼梯。模板防倾覆支撑采用482.8mm钢42、管斜向支撑在主龙骨上，支撑每个立面双排布置，一端顶在主龙骨上，另一端顶在100mm100mm的方木上，方木靠在地锚上（地锚为20钢筋，浇筑底板前根据柱预留，外露10cm）。标准段柱模板施工图如图5.2-12所示。图5.2-12 结构柱组合钢模板图6）为避免模板下口缝隙局部漏浆造成质量缺陷，柱模板安装前需使用等强标号砌筑砂浆于柱底进行找平。7）为避免上、下模板接缝处局部漏浆造成质量缺陷，于接缝处粘贴海绵条。8）砼浇筑前，须对柱模板加固体系进行检查，确认无误后方可进行砼浇筑作业。砼浇筑过程中，指派专人对模板加固体系进行看护。5.2.4 中隔墙模板及支架车站内负2层分段设有50cm厚及30cm中隔墙43、，中间隔墙可与侧墙同时施工，两侧30cm厚隔墙在侧墙施工完成后进行施工，隔墙模板采用15mm厚木胶板，外侧依次为竖向10cm10cm方木，间距20cm，水平2根1组钢管背拉，间距60cm，通过M16对拉螺杆将竖向钢管相连，拉杆间距6060cm，隔墙施工平台支架采用盘扣承插式钢管架，间距12001200mm，步距1500mm，支架搭设考虑中板施工，隔墙施工完成后支架不拆除。防倾覆钢管斜撑间距3m，上部与主龙骨固定，下部与20锚筋连接，锚筋埋入深度不小于15cm，支架上铺设人行板，周边设防护栏杆及密目网。图5.2-13 中隔墙模板支架图5.2.5 梁模板及支架1）顶板梁底模、侧模均采用15mm厚木44、胶板，梁侧模外依次为竖向5cm10cm方木，间距30cm、2根1组的水平向48钢管，间距30cm，通过M14对拉螺杆将两侧竖向钢管相连，竖向间距30cm，纵向间距为60cm。底模支撑与顶板一致，次骨架1010cm方木间距20cm，主骨架12槽钢。梁横断面支架间距为60cm，纵向间距同顶板支架间距1.2m（如梁为横向，则支架沿梁纵向方向间距为90cm）。梁侧模外每1.2m设置一道钢管撑（或钢筋）与锚筋或脚手架相连，确保模板加固后不移动。顶板梁模板支架如图5.2-14、15所示。 图5.2-14 顶板下翻梁侧模板支架图 图5.2-15顶板上翻梁侧模板支架图3）中板梁底模、侧模均采用15mm厚木胶板45、，梁侧模外依次为竖向5cm10cm方木，间距30cm、2根1组的水平向48钢管，间距30cm，通过M14对拉螺杆将两侧竖向钢管相连，竖向间距30cm，纵向间距为60cm。底模支撑与中板一致，次骨架1010cm方木间距30cm，主骨架12槽钢。梁横断面支架间距上翻梁为90cm，下翻梁为60cm，纵向间距同中板支架间距1.5m（如梁为横向，则支架沿梁纵向方向间距为1.2m）。梁侧模外每1.2m设置一道钢管撑（或钢筋）与锚筋或脚手架相连，确保模板加固后不移动。顶板梁模板支架如图5.2-16、17所示，具体参数表详见表5.2-2. 图5.2-16中板下翻梁模板支架图 图5.2-17中板上翻梁模板支架图46、 梁支架设置明细表 表5.2-2部位支撑体系最大间距设置横向纵向步距（以车站横纵向）纵梁顶板下翻梁3跨60012001500mm顶板上翻梁3跨60012001500mm中板下翻梁3跨60015001500mm中板上翻梁3跨90015001500mm横梁顶板梁9003跨6001500mm中板梁12003跨9001500mm注：横梁下的主骨架沿梁纵向布置。5）其他梁模及支架参考以上设置执行，侧向拉杆超过300600mm间距则增加一排拉。支架布设时，首先以梁横向断面进行，两侧支架根据具体情况进行调整。布设斜梁支架时沿梁方向设置立杆，梁横断面间距60cm，梁纵向间距：顶板梁1.2m，中板梁1.5m，因47、梁下支架与两侧支架断开，需采用48钢管进行连接，钢管与立杆或横杆用扣件扣紧，每侧搭接不少于2个扣件。5.2.6 腋角模板及支架1）底板上腋角见5.2.2.3所述。2）顶板下腋角模及中板下腋角模板均采用=15mm厚木胶板，次龙骨采用100100mm方木间距200mm，主龙骨采用12槽钢。3）腋角采用48壁厚2.8mm钢管斜撑及对撑，与速捷架立杆或横杆用扣件链接，连接在节点处，根据支架间距设定，如无法设置在节点处或悬臂过长，应增加水平杆。如图5.2-18所示。图5.2-18 顶板及中板腋角节点处模板支架布置图5.2.7 标准段顶板、中板模板及支架 车站顶板采用盘扣式满堂脚手架，面板采取厚15mm木48、胶板，木胶板模板下部依次布置横向次龙骨为100mm100mm200mm方木，总向主龙骨距为12槽钢；标准段顶板支架横向立杆间距为900mm，梁下600mm，纵向立杆间距为1200mm，标准步距为1500mm，顶层步距为1000mm。标准段顶板模板支架施工图如图5.3-19、20、21所示，具体布设见附图。车站中板采用盘扣式满堂脚手架，面板采取厚15mm木胶板，木胶板模板下部依次布置横向次龙骨为100mm100mm300mm方木，总向主龙骨距为12槽钢；标准段顶板支架横向立杆间距为1200+900mm，梁下600mm，纵向立杆间距为1500mm，标准步距为1500mm，顶层步距为1000/50049、mm。标准段中板模板支架施工图如图5.2-19、20、22所示。图5.2-19标准段顶、中板支架剖面图 图5.2-20标准段顶、中板支架纵断面图 图5.2-21标准段顶板支架平面图 图5.2-22标准段中板支架平面图5.2.8 盾构井、逆做顶板、换乘段模板及支架考虑车站盾构井、逆做顶板、换乘段转角多、高低跨、中板洞口多，单侧钢模不适于施工的情况，本方案计划采用承插式盘扣支架+钢管扣件+模板组成的侧墙、端墙模板体系，盘扣主支架采用横向900纵向1200步距1500mm的搭设方式，梁下加密为600mm，侧墙边6m范围水平及斜向采用482.8mm钢管+顶托+扣件与盘扣主支架组成模板支撑系统，钢管层距50、及间距为600mm。侧墙模板采用15mm厚木胶板，竖向次楞采用100100mm方木，中心间距200mm，与木模板采用木钉固定，横向主楞采用双拼482.8mm钢管。侧墙及端面墙增加1m间距斜撑，斜撑脚设置锚筋固定。换乘段负三层、惠峰路及凤翔高架下盖挖段主体结构中板及侧墙支架及模板按此方案施作，支架布置参见附图。如下图5.2-2324所示，具体详见附图。 图5.2-23 盾构井段纵向支架施工示意图图5.2-24 盾构井段横向支架施工示意图5.2.9 特殊部位模板支架处理要求1） 地基不平整处理方法主楞有接头的地方一定要在其下侧与丝托上部垫槽钢进行连接且接头两侧把两根槽钢焊接。具体做法如图5.2-251、5所示。图5.2-25 顶板、中板模板主楞有探头处交接示意图2） 地基不平整处理方法腋角部位底板及底纵梁部位有加腋，存在高低差，先用木楔在加腋部位找平，采用钢筋预埋的方法将木楔固定牢固，然后利用短节或者底托及立杆0.6m节点位进行调整，如图5.2-26所示。图5.2-26 底板加腋处立杆底托大样图底板下沉部位端头井底板与标准段底板连接处高低跨、底板污水池、废水池、及各底板落差部位，无法直接搭设支撑，这些部位的盘扣式模架搭设时，调整节点位置，保证与上方底板的模架正常扣接，构造如图5.2-27所示（以端头井底板落差处为例）。图5.2-27 底板下沉部位立杆连接示意图3）分段堵头模板施工方法及设计在52、分段施工时，侧墙存在堵头情况。侧墙堵头模板采用50100mm方木，后支方木垫块（每排4块），垫块上下排距为0.6m，垫块用2根22钢筋横拦，钢筋横拦与侧墙内外主筋焊接。同时应保证侧墙中埋止水带居中，且固定牢固。具体模板设计见图5-2-28。图5-2-28 侧墙分仓堵头模板示意图板分段端头模采用18mm厚木模板，纵向预留钢筋位置模板开孔，确保预留钢筋位置准确。次楞采用50*100mm木方，间距200mm，沿横向布置，主愣采用25钢筋与板纵向预留钢筋焊接，间距为1m。止水刚应固定牢固，防止移位。图5-2-29 底板堵头模板示意图4）人行通道设置人行通道根据立杆步距情况，计划设置高度2m，负一层宽度53、0.9m，负二层1.2m，通道上下横杆纵向间距按支架间距设置，横杆上方铺设人行板，平面布设位置详见附图，现场施工根据实际情况进行调整。5）临边防护支架模板完成作业后，为保证施工平台内工人作业安全，平台边缘采用钢管加扣件设置防护栏杆，栏杆高度不小于1.2m，立杆间距2m，横杆设置2道，钢管刷红白油漆，并设置警示标志。6）人防设施施工人防设施按要求不得采用对拉杆进行施工，方案计划采用支架+斜撑的方法进行，具体操作参考盾构井、逆做顶板、换乘段模板及支架进行。6 模板、支架施工方法及相关要求6.1 模板与支架施工准备1）技术准备组织现场管理人员熟悉、审查施工图纸，重点对侧墙模、柱模、梁模板、板模板结构54、施工等分项工序的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底，并做好文字记录。2）地基基础处理本工程模板系统支撑基础为钢筋混凝土，可调底座可直接布置在该钢筋混凝混凝土上，地基基础强度及平整度满足搭设需求。基底高低差较大时，可增减立杆杆长，并配合可调底座进行调整。支撑基础验收合格后，按专项施工方案和支撑设计图的要求放样定位。3）设备组织模板支架施工使用仪器、设备如表6.1-1所示。仪器、设备一览表 表6.1-1序号名 称单位进场数量用途备注1水准仪台1水平度控制自动调平2全站仪台1角度、垂直度控制350cm水平尺把5水平度调节430m长水平管条2水平度调节55m钢卷尺55、把5测量放样630m钢卷尺把2测量放样7游标卡尺把1管径壁厚测量材料进场验收用8铁榔头把10槌实插销9五金工具箱套2模板安装4）劳动组织准备根据项目经理部架构，按照劳动需要量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班组、工人进行施工方案、计划和技术交底。并建立、健全各项现场管理制度。5）搭设模板支撑架体的作业人员必须经过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。其他相关施工人员应掌握相应的专业知识和技能。6）模板支撑系统搭设前，项目工程技术负责人或方案编制人员应当根据专项施工方案和有关规范、标准的要求，对现场管理人员、操作班组、作业人员进行安全技术56、交底，并履行签字手续。7）安全技术交底的内容应包括模板支撑工程工艺、工序、作业要点和搭设安全技术要求等内容，并保留记录。8）作业人员应严格按规范、专项施工方案和安全技术交底书的要求进行操作，并正确配戴相应的劳动防护用品。6.2 支架构件的进场检查要求1）对进入现场的钢管支架构配件的检查验收应符合下列规定：应有钢管支架产品标识及产品质量合格证；应有管材、零件、铸件、冲压件等材质质量检验报告；应有钢管支架产品主要技术参数及产品使用说明书；进入现场的构配件除按技术参数如管径、构件壁厚等抽样核查外还应进行外观检查，杆件不得挠曲，连接件配合可靠，无麻坑锈蚀。2）盘口承插式支架材质进场检测标准：承插型盘扣57、式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准低合金高强度结构钢GB/T1591、碳素结构钢GB/T700以及一般工程用铸造碳钢件GB/T11352的规定。钢管外径允许偏差应满足+0.20.1mm，钢管壁厚允许偏差应为0.1mm；杆件有效焊缝高度不小于3.5mm；铸钢或钢板热锻制作的连接盘厚度不小于8mm，允许偏差应为0.5mm；钢板冲压制作的连接盘厚度不小于10mm，允许偏差0.5mm；楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。插销厚度不小于8mm，允许尺寸偏差为0.1mm；采用铸钢套管形式的立杆连接套长度不应小于90mm，可插入长度不小于75mm；采用无缝钢管套管形式的立58、杆连接套长度不小于160mm，可插入长度不小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不大于2mm；立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不大于14mm，允许尺寸偏差0.1mm；连接盘盘心与立杆轴心的不同轴度不大于0.3mm；可调底座的底板和可调托座托板厚度不小于5mm，允许尺寸偏差为0.2mm，承力面钢板长度和宽度均不小于150mm；可调托座托板挡板高度不小于40mm。3）钢管扣件支架材质进场检测标准：钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，钢管应涂有防锈漆。钢管外径允许偏差0.5mm、壁厚允许偏差0.36mm ；旧钢管表面锈蚀深度059、.18mm；新、旧扣件均应进行防锈处理，扣件在使用前应逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的严禁使用；6.3 施工流程6.3.1主体结构施工流程主体结构施工流程表 表6.3-1序号施工步骤施工示意图施工说明1接地网及垫层施工开挖一个流水段后施工综合接地网，及时浇筑垫层，并用振动器捣固，人工抹平，并铺设自粘式防水卷材，浇筑防水保护层砼。2底板、底板梁施工混凝土从短边开始浇注，纵向施工缝模板采用木模，侧墙腋角采用钢模板，腋角往上浇注350mm。待底板混凝土达到要求强度后，拆除第三道钢支撑。3负2层侧墙、立柱、中隔墙施工立柱模板采用定制钢模板，一次浇筑完成，并施做负2层侧墙防水，安装单侧模板系统，两60、侧对称浇筑，浇筑到第二道钢支撑中线下50cm的位置，分层浇筑，浇筑厚度3050cm，浇筑时控制浇筑速度不大于0.9m/h。砼强度达到要求后进行换撑施工。4中板施工待完成换撑施工后进行中板下支架搭设；采用木模板安装站台层部分侧墙、中板、中板梁模板；钢筋安装完成后浇注混凝土至中板腋角上35cm，待中板达到设计强度后，拆除第一道钢支撑。5负1层立柱及侧墙施工施做负1层立柱及侧墙防水，侧墙钢筋绑扎完成后安装单侧模板支撑系统，两侧对称浇筑，浇筑到顶板倒角下20cm高度，分层浇筑，浇筑厚度3050cm，浇筑时控制浇筑速度不大于0.9m/h。6顶板施工待负一层侧墙混凝土达到设计强度后，拆除侧墙模板，施做满堂61、支架和钢管支架，完成顶板钢筋绑扎及混凝土浇筑。待顶板混凝土达到设计强度后，拆除第一道混凝土支撑。7压顶梁及顶板回填施工施做顶板防水、混凝土保护层及压顶梁，最后覆土回填。 根据围护结构内支撑及主体结构的设计图纸，针对车站顺作法及盖挖顺做法，结构均由基底向上进行结构施工，施工时遵循“竖向分层，横向分段，从下至上”的施工原则，横向每层整体施工，竖向从底板开始自下而上施工。标准段主体结构施工具体施工流程如上表，换乘段及端头井部位根据施工逢及施工段的划分进行相应调整。6.3.2 模板与支架施工流程图标准段模板与支架施工流程如图6.3-2所示。第一步接地、垫层、防水及底板施工第二步边墙、中隔墙模板施工第三62、步中板模板施工第四步负一层侧墙、立柱模板施工第五步顶板模板施工图6.3-2 标准段模板与支架施工流程图6.4 单侧支架系统施工6.4.1 单侧支架的组成单侧支架由预埋件系统部分和架体两部分组成，其中：预埋件系统包括：预埋螺栓钢筋、预埋斜撑固定钢筋。根据侧墙的高度，选择模板面板高度规格：H=4510mm，102空心钢管为斜支撑，下部增加钢管水平撑，上部预留螺栓孔使模板可加高。见下图。 图6.4-1侧墙模板及支架图6.4.2 模板及支架安装1）埋件部分安装边墙预埋模板拉筋选用三级钢螺纹，直径为25mm、L=935mm的，外露385mm，固定钢筋外采用车丝套筒固定，车丝长度不小于95mm。预埋钢筋距63、腋角150mm，纵向间距750mm与模板拉杆孔一一对应。详见图6.4-2预埋件大样图。图6.4-2侧模预埋件大样图现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上； 预埋钢筋不宜与侧墙主筋直接进行交叉点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，并增加预埋筋的锚固强度，要求在相应部位增加L型附加钢筋， L型附加钢筋一端与预埋钢筋进行单面焊接，另一端与侧墙主筋进行焊接，焊接时需注意不要损坏埋件有效直径。2）模板及单侧支架安装 钢管斜撑距离为750mm。斜撑安装就位后用钢管加可调顶托在下部水平进行支撑，一端插入模板下放螺栓连接，一端用顶托抵住钢管斜撑底座，调紧固定。安装流程：弹外墙边线钢筋绑扎并验收焊接拉64、筋关侧墙模板安装支架安装联系钢管调节垂直度安装操作平台紧固连接验收合格后砼浇筑。 关侧墙体模板时，模板下口穿过预先焊接的连接钢筋，然后钢管斜撑进行临时固定。钢筋焊接质量应满足要求，避免漏焊、焊伤。支架模板在吊装时，应轻放轻起，在平整的场地上相互叠放整齐，以免变形。完成安装后，由安质部与工程部人员进行验收检查，确保模板、支架安装牢固。6.4.3 模板及支架拆除侧墙砼浇筑完24小时后，进行模板拆除，清理模板表面并吊装至下一节，或在堆码场地里码放保存。砼拆模后应立即采取养护措施。6.5 盘扣承插式支架施工6.5.1 施工流程1）本工程支撑体系主龙骨为12槽钢，间距600mm1200mm，次龙骨采用165、00mm100mm200/300mm木方，支撑架采用B型承插型盘扣式钢管支架（速接架），顶板支撑架间距主要以900mm1200mm为主，中板支撑架间距主要以1200mm1500mm为主，端头井、逆做顶板、换乘段采用钢管扣件式脚手架。2）支撑体系施工流程：施工准备及放样排放可调底座安装第一步距架体（立杆、横杆）调整可调底座标高和架体水平度安装第一步距架体（斜杆）安装第二步距架体安装第后一步距架体安装可调托座调节结构支撑高度安装模板体系。图6.5-1 施工现场搭设好后的盘扣脚手架照片6.5.2 盘架施工方法1）定位、放样，摆放可调底座根据结构设计标高，并结合测量放样标高，确定可调底座螺母初始高度，66、作为扫地杆的水平杆离地不大于550mm，承载力较大时，采用垫板合理分散上部传力，垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂的垫板。2）首层立杆安装相邻两支立杆采取不同长度规格，保证立杆承插对接接头不在同一水平面，接头错开长度不小于50cm。3）首层横杆安装根据设计方案，明确横杆安装位置及尺寸；首层安装时，横杆插销不宜先敲紧，待架体成型校正后加固敲紧。4）首层架体水平调节选择任一立杆，将控制标高引测到立杆，并以此标高为首层架体水平控制基准标高；然后采用水准仪、水平尺，旋转可调底座螺母，对各立杆标高进行逐一调节控制。5）斜杆安装首层架体水平调节完成后，方可进行首层斜杆安装，斜杆安装时，与立杆、横杆形成三角67、形受力体系。首层斜杆安装完成后，使用锤子将横杆、斜杆插销逐一锤实，销紧程度以插销刻度线为准，插销销紧后，对可调底座进行逐一检查，旋紧调节螺母，保证立杆确实置于调节螺母限位凹槽内，且立杆无悬空，检查合格后方可进入上层架体安装施工。上层斜杆安装时，应保证与对应的下层斜杆同向且相对横杆异侧（上下层斜杆相对横杆内外侧相间）。6）立杆接长安装立杆之间以承插的方式往上接长搭设，并错开接头位置。7）可调托座安装根据结构标高确定可调托座螺母初始高度，并略低于精确标高2cm左右；可调托座的顶层伸出顶层水平杆的悬臂长度不超过400mm，并明确可调托座开口方向。8）主龙骨安装明确主龙骨设置方向，主龙骨搭接长度不宜小68、于30cm，同时设置防倾覆措施。9）模板支撑架应严格控制立杆可调托座的伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过400mm。10）当顶板、中板跨度大于4米，按设计要求设预拱度，其起拱按L/400；对于跨度为6m及6m以上的顶板梁、中板梁，悬臂跨度大于2m的梁，按设计要求设预拱度，其起拱度按L/500，测量标高定位后，调节顶托完成。6.5.3 施工要点1）承重支撑水平力的传递和整体稳定主要以自身结构体系为主，局部圆盘架体之间断开处通过普通钢管扣件将架体连成整体。2）竖向斜杆、水平剪刀撑严格按照建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）模板支架中的剪刀撑等构造要求。3） 钢管支架立杆69、间距、水平杆、剪刀撑的设置不得扩大。当地基高差较大时可利用立杆0.5m节点位差配合可调底座进行调整。4）根据专项施工方案与支撑体系平面布置图，采用弹线放置每个可调底座，确保位置正确。5） 支撑体系搭设应与模板施工相结合，利用可调底座或可调托座调整模板底模标高。6）严格按照施工流程作业，平面方向先采用四根立杆组合一个塔式稳定体，安装水平横杆后再向周边扩展，垂直方向搭完一层以后再搭设次层，以次类推。7） 水平调整。在场地四周作+0.500水平标记，拉通线找平。第一步支撑组立完成后，以水平尺控制，确保每个可调底座达到同一水平位置。8） 杆件组合。各杆件采用插销结合，结合后再以榔头槌实。9）安装可调托70、座、主龙骨，主龙骨搭接时应错开搭接，搭接长度不小于300mm，如果型钢放置在可调托座上容易倾斜或倒时，必须用小木方固定，保证其不会倾斜或倒，最后精确控制标高。10） 支撑安装应自一端向另一端延伸，自下而上按步搭设，并逐层改变搭设方向，不得从两端向中间进行，以免结合处错位，难于连接。6.6 钢管扣件施工6.6.1 施工流程钢管扣件支架为盘扣支架的辅助，在特殊转角、高低处、需搭接处设置，支架系统仍以盘扣支架为主。1）钢管扣件式支架施工流程：摆设内立杆纵向水平杆与内立杆紧扣随即加设临时双向斜撑横向水平杆外立杆安第一步纵向杆以上各步横向水平杆纵向杆剪刀撑扫地杆验收检查。2）盘扣承插式支架与钢管扣件支架71、间，采用48钢管横向连接，钢管扣件支架的横杆伸入盘扣支架内不少于1m，并与盘扣支架横杆等间距设置 3 个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。6.6.2 施工要点1）纵向水平杆应符合下列规定：纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于3跨； 纵向水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接，并应符合：a.两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的 1/3；图6.6-1 接头不在同步内（立面） 接头不在同跨内（平面）（1立杆；2纵向水平杆；3横向水平杆72、）b.搭接长度不应小于 1m，应等间距设置 3 个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。2）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于 200mm 处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。3）支架立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm，如图6.6-2.图6.6-2纵、横向扫地杆设置图4）立杆接长接头必须采用对接扣件连接，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根73、立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于 500；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3 ；5）剪刀撑采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m ，并应采用不少于3个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于 100mm。6）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不应大于 150mm。7）脚手架应在架体外侧四周及内部纵、横向每 6m至8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑。站内支架均在8m以下，应在架顶部设置连续水平剪刀撑；水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆相交平面设置。剪刀撑宽度应为 6m8m。8）支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度74、不宜超过 300mm，插入立杆内的长度不得小于 150mm。6.7 支架的安全管理要求6.7.1 验收管理1）高大模板支撑系统搭设前，应由项目技术负责人组织对地基、基础进行验收，并留存记录。2）高大模板支撑系统的结构材料应按要求进行验收、抽检和检测，并留存记录、资料。3）对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合格证、生产许可证、检测报告进行复核，并对其表面观感、重量等物理指标进行抽检。4）对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%，发现质量不符合标准、情况严重的，要进行100%的检验，并随机抽取外观检验不合格的材料（由监理见证取样）送法定专业检测机构进行检测。5）对钢管扣件还应对扣件螺栓的75、紧固力矩进行抽查，抽查数量应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130）的规定，对梁底扣件应进行100%检查。6）高大模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员应包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目安全监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。7）对模板支撑架的检查验收应重点检查以下内容：模板支撑架是否按施工方案及本规程相应的基本构造要求设置斜杆；可调托座及可调底座伸出水平杆的悬臂长度是否符合设计限定要求；水平杆扣接头是否销紧；模板支撑应由由技术负责人组织模板设计及管理人员76、进行检查验收。扣件螺栓应无松动；6.7.2 搭设管理1）高大模板工程搭设的构造要求应当符合相关技术规范要求，支撑系统立柱接长严禁搭接；应根据施工方案设置扫地杆、纵横向支撑及水平垂直剪刀撑，并与主体结构的墙、柱牢固拉接。2） 搭设高度2m以上的支撑架体应设置作业人员登高措施。作业面应按有关规定设置安全防护设施。3）脚手架安装与拆除人员必须是经考核合格的专业架子工，并应持证上岗。4）搭拆脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。5）钢管上严禁打孔。6）夜间不宜进行脚手架搭设与拆除作业。7）当有六级强风及以上风、浓雾、雨或雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积77、雪。6.7.3 使用与检查1）模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，放平放稳。施工总荷载不得超过模板支撑系统设计荷载要求。2）模板支撑系统在使用过程中，立柱底部不得松动悬空，不得任意拆除任何杆件，不得松动扣件，也不得用作缆风绳的拉接。3）施工过程中检查项目应符合下列要求：垫木应满足设计要求；底座位置应正确，顶托螺杆伸出长度应符合规定；立柱的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心荷载；扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等设置应符合规定，固定可靠；安全网和各种安全防护设施符合要求。4）作业层上的施工荷载应符合要求，不得超载，不得将输送管等固定在架体上，严禁悬挂起重设备。5）满堂支撑架在使用过程中，应设78、有专人监护施工，当出现异常情况时，应立即停止施工，并应迅速撤离作业面上人员。应在采取确保安全的措施后，查明原因、做出判断和处理。6）脚手架使用期间，严禁拆除下部各杆件及扣件6.8 模板验收1）模板施工规范要求模板工程的施工质量符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。见现浇结构模板安装允许偏差表、预埋件和预留孔洞允许偏差表。现浇结构模板安装允许偏差表 表6.8-1序号项目允许偏（mm）检验方法1轴线位置5钢尺检查2底模上表面标高5水准仪或拉线、尺量3截面内部尺寸基础10用尺量柱、墙、梁+4，-54垂直度全高不大于5m679、经纬仪或吊线、钢尺检查全高大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查5相邻两板表面高低差2用尺量6表面平整度5用2m靠尺和赛尺检查预埋件和预留孔洞的允许偏差表 表6.8-2序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预埋钢板中心线位置3钢尺检查2底模上表面标高3拉线、钢尺检查3插 筋中心线位置5钢尺检查外露长度+10 ，04预埋螺栓中心线位置2钢尺检查外露长度+10 ，05预留洞中心线位置10钢尺检查尺寸+10 ，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。2）模板施工要求顶板、中板采用胶合板，模板下铺方木进行衬垫，以便胶合板与方木固定，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块木胶板80、无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。木胶板板模在模板拼装校正完成，在板柱钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件是否有所遗漏，安装是否牢固，位81、置是否准确，垂直度采用吊锤控制，要求模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。6.9 混凝土施工待模板验收合格，施工单位项目技术负责人、项目总监确认具备混凝土浇筑的安全生产条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。1）根据设计要求，主体结构底板、侧墙、顶板采用C35 P8混凝土；中板、中隔墙采用C35混凝土；柱采用C50 P8混凝土。2）混凝土采用汽车输送泵进行浇筑。砼搅拌运输车进场后，应严格把控混凝土的质量。检查坍落度、可泵性是否符合设计要求。3）浇筑过程应有专人82、对高大模板支撑系统进行观测，发现有松动、变形等情况，必须立即停止浇筑，撤离作业人员，并采取相应的加固措施。4）侧墙、柱模板待混凝土达到終凝（24h）以后方可拆除；顶板、顶板梁、中板、中板梁等承重结构的模板待混凝土强度达到100%才可进行拆除。6.10支架拆除施工1）高大模板支撑系统拆除前，项目技术负责人、项目总监应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后方可拆除，并履行拆模审批签字手续。负二层支架模板应在顶板达到拆模强度，拆除负一层支架模板后进行拆除，模板拆除后对砼进行养护。底模拆除时的混凝土强度要求 表6.10-1 构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压 强度标准值的83、百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件1002）高大模板支撑系统的拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。设有附墙连接的模板支撑系统，附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层拆除后再拆支撑架体。3）高大模板支撑系统拆除时，严禁将拆卸的杆件向地面抛掷，应有专人传递至地面，并按规格分类均匀堆放。4）高大模板支撑系统搭设和拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。5）架体拆除作业应设专人指挥，当有多人同时操作时，应明确分工、统一行动，且应具有足够的操作面。6）模板、支架拆84、除过程中需加强对砼成品的保护，严禁使用蛮力撬、拉，严禁损坏砼棱角。7）模板支撑拆除应符合混凝土结构工程施工质量验收规范和地下铁道工程施工及验收规范中混凝土强度的有关规定。8）冬季施工墙体混凝土拆模时间不得早于7天，板体的底部模板拆除必须达到混凝土的设计强度，其他部位拆模时间不宜早于5天，同时拆模时，混凝土与环境温度之差不得大于15。9）拆除前应全面检查支撑的螺杆、插销连接、杆件支撑体系等是否符合构造要求，同时清除支撑上的杂物及地面障碍物，并应根据检查结果补充完善各项施工方案中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施。10）斜杆应随支撑逐层拆除，严禁先将斜杆数层拆除后再拆支撑。11）当支撑拆至85、下部最后一层时，应对立杆采取必要的临时防倾倒措施。12）卸料时各构配件严禁抛掷至地面，且运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码推存放，包装外运。7 模板与支架施工安全、文明、环保措施7.1 安全施工保证体系为实现安全目标，经理部设安质部、工程部，专门负责项目的安全质量管理；作业队成立以队长为首的安全生产组织，下设安检室。安检室设专职安检员，工班设兼职安全员，自上而下形成安全生产监督、保证体系，对施工生产实施全过程安全监控。详见图7.1-1安全保证体系框图。图7.1-1 安全保证体系框图7.2 现场操作规范坚持预防为主、措施到位的原则，严格按照设计和相关安全规范进行现场操作86、。施工中应密切注意以下问题：1）施工现场需配备专门的安全员和调度员，负责指挥检查现场施工的安全问题，维护现场秩序尤其是交通秩序。2）所有进入施工现场的人员戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，和安全带等安全工具。配备必要的安全劳保用品，高处作业时拉好安全网，系好安全带，并合理安排工班交替，杜绝疲劳作业。3）严禁酒后作业，严禁身体条件不适合的人员参与施工。4） 所有人员坚持持证上岗，施工场地禁止非作业人员进入。5）如果需要夜间施工，应提前做好照明准备。6）脚手架的搭设必须严格按照设计进行。施工前对杆件质量和脚手架结构进行检查，重点是结合部是否精确定位，准确对中。检查合格后方可作业。7）施工过程中87、随时监测梁端挠度及立杆稳定情况，并做好应急准备。7.3 高处作业安全措施1）从事高处作业要定期进行体检，不适于高处作业的禁止其作业。2）高处作业衣着要灵便，禁止穿硬衣和带钉易滑的鞋。3）高处作业用材料要堆放平稳，工具随手放入工具袋内，上下传递物件，禁止抛掷。4）遇有雾、雨、大风等恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高处起重作业。5）梯子不得缺档，不得垫高使用。6）没有安全防护设施，禁止在脚手架和挑架上行走，高处作业应与地面联系专人负责。7.4 支架工程安全措施1）支架的立柱要求垂直，其中转角立柱的垂直误差不得超过0.5%，其中立柱不得超过1%。承重的纵向水平杆，必须支承于横杆之上，禁用不合格材88、料。2）支架平台必须满铺脚手板，不得留有空隙和探头板，加踢脚板，所有铺板应用铁丝绑扎牢固，上料斜道坡度不得大于1：3，宽度不得小于1.5米，上人斜桥坡度不得大于1:2，防滑条间距以30厘米为宜，但不得大于35厘米。3）采用的杆件规格尽量要做到统一，不同规格的杆件应分类堆放，分别使用。4）支架搭设分段完成后，经验收合格后方可使用，并按规定办理验收手续。5）凡参加搭设支架的操作人员，必须经过体格检查方可上岗。6）凡参加搭、拆支架的操作人员，必须戴安全帽、工具袋，悬空、临空危险作业必须配带安全带，严禁穿拖鞋、赤脚或硬底鞋上架操作，严禁酒后作业。7）拆卸架前要检查桥架上是否有杂物、电线水管等临时设施，89、必须先清除干净后拆除。8）拆架时，拆下材料堆放在架上或平台不得超载，拆除下来的螺栓要放入工具袋，小构件要放入工具袋内，拆下来钢管、桥板、传递人员位置要错开，不允许在同一线上操作，短料、桥板、构件、螺栓等可放入上落笼内降下，停台装料时要打信号降落，严禁从高处抛掷料具落地。9）应遵守由上到下，先搭后拆的原则。即先拆栏杆、脚手架、剪刀撑、斜撑而后横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除工作。同时，周围设围栏或竖立警戒标志并有专人指挥，在拆架前会同工地负责人制定拆卸防范措施。7.5 支架搭设安全措施1）竖向斜杆、剪刀撑严格按照建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ23190、-2010）模板支架中的剪刀撑等构造要求。2）斜撑采用通长杆件与立柱可靠连接，与地面倾角4560之间，连接点中心与水平节点的距离不大于30cm。3）钢管立柱搭设过程中随时检查垂直度，垂直度偏差不大于1%。7.6 支架拆除安全措施1）拆除脚手架和脚手架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，工具不用时要放入工具袋内。2）正确穿戴好个人防护用品，脚穿软底鞋，拆除挑架等危险部位挂安全带。3）拆除脚手架和脚手架前，周围应设围栏或警戒标志，在交通要道设专人监护，禁止非作业人员入内。4）严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。5）拆除脚手架和脚手架的横杆、剪刀撑，由中间操91、作人往下顺放钢管，不得往下乱扔。6）拆除的支架和支架杆、脚手板、杆件等材料应往入传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和对已施工成品结构物的破坏。7）拆除过程中最好不要中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交接清楚。8）拆除过程中最好不要中断，如确需中断应将拆除部分处理清楚告一段落，并检查是否会倒塌，确认安全后方可停歇。9）支架和支架拆除完后应将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好。钢类最好放置室内，堆放在室外应加以遮盖。10）弯曲变形的钢构件应调直，损坏的及时修复并刷漆以备再用，不能修复的应集中报废处理。11）辅助设施：上料通道四周应设1m高的防护栏杆，上下架应设斜道或扶梯，不准攀92、登脚手架和脚手架杆上下。12）模板在支撑系统未钉稳牢前不得上人；在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。在安装好的模板上，不得堆放超载的材料和设备等。13）支架拆除应在顶板混凝土强度达到设计强度100%时，方可自上而下依次拆除。7.7 雨期施工措施1）现场材料应做好标识，并防止雨水冲刷，下面用木方垫高、码齐。存放及加工期间如下雨应及时覆盖。2）在基坑四周设置截水沟、挡水墙，防止地表水流入基坑，浸泡模板及支撑体系，造成结构失稳，发生危险。3）雨期施工期间，经常检查各类架子的基础及与建筑物拉结牢固情况。要及时维护和加固立杆、剪刀撑等。确保平稳牢固。定期检查和及时维修加固各类人行脚手架和斜坡道的93、脚手板及防滑条。确保架板稳固，防滑措施有效。4）雨后上人操作前对脚手架进行一次检查，脚手架底部要保证排水通畅。5）掌握天气情况，避免在降雨时进行模板及支架体系搭设，防止危险发生。6）禁止在雷雨天气搭设模板脚手架，防止雷击及脚手架管因雨水较滑，发生危险。7）雨天不得拆除脚手架，防止因雨水造成脚手架比较光滑，拆除时脚手架管脱手发生安全事故。8）在雨天注意用电安全，防止因雨水造成触电伤亡事件发生。9）做好基坑内排水工作，基坑内采用水泵抽排方式，保证基坑内排水畅通，无积水。雨后及时检查脚手架工程，一旦发现变形应立即停止施工采取措施整改。10）在降雨来临前，模板、脚手架材料要进行覆盖，防止因雨水锈蚀。194、1）对于搭设好的模板脚手架降雨过后及时清理模板上的积水，防止锈蚀。12）施工过程中严格按照批准的相关施工技术方案、规范等执行。7.8 消防安全及保卫管理措施在施工生产全过程中必须认真贯彻实施“预防为主，防消结合”的方针，确保不出现消防、伤亡事故。1）建立完善的保障体系在施工的全过程，建立项目经理牵头，行政部及安全部门主抓，其他部门配合的管理体系，结合工程施工特点，对每位员工进行消防保卫方面的教育培训，做到每个人在思想的重视。2）消防保证措施实行逐级防火责任制，明确各级的职责，组建消防小组，负责日常的消防工作。建立内部的逐级防火责任制，加强民工消防教育。施工现场不允许吸烟，生活、办公区设置吸烟处95、，除特殊批准外，不允许使用电炉，并且在生活区、办公区及现场设足够消防器材。加强对易燃、易爆物品的管理，由专用仓库存放，在存放处挂明显警示牌，对此类材料严格执行限额领材料制度。加强对电气焊的管理，操作人员必须持证上岗，严格按规程进行操作。现场及楼层内的消防设施应经常检修，挂明显标识牌，任何人严禁私自挪动。3）保卫措施加强对每位员工的思想教育工作，建立有针对性的保卫制度和处罚制度。现场实行24小时值班制度，进出场车辆必须进行登记，并对每辆汽车使用数码相机进行照相并存档。现场每位员工必须佩戴胸卡进出现场，对于来访者要进行登记。实行材料出门条制度，材料出场必须由经理或物资部签发的出门条，其他部门签发无96、效，现场贵重物品必须入库保管，专人看管。7.9 砼输送方法及安全措施主体结构混凝土采用35m55m混凝土泵车浇筑，为防止侧墙过高，砼碰触钢筋回弹，粗骨料堆集在模板侧边造成露骨及砼离析的问题，侧墙浇筑时砼泵管端头增加4m长18cm钢泵管输送砼入模，大体积混凝土浇筑时应在下一层混凝土初凝前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，并采用二次振捣法，提高密实度，保证接茬。混凝土的分层厚度为300mm，浇筑采用踏步式的分层推进，推进长度为11.5m。针对混凝土输送方法主要采取的安全措施如下：1）混凝土泵车应水平放置，支撑地面应平坦、坚实，保证工作过程中不下陷。支腿能稳定可靠地支撑整机，并能可靠地锁住97、。2）臂架操作。臂架由折叠状态伸展或收回时，必须按照规定顺序进行。臂架的回转操作必须在臂架完全离开臂架托架后进行。在处于暴风雨状态或风力达到6级及以上时，不得使用臂架。臂架禁止用于起重作业。3）泵送作业。当开始或停止泵送时，应与在末端软管处的操作人员取得联系；末端软管的弯曲半径不得小于1m，而且不准弯折；在拆开堵塞管道之前，应反泵23次，待确认管道内没有剩余压力后再进行拆卸。4）泵送停止5min以上时，必须将末端软管内的混凝土排出。否则由于末端软管内的混凝土脱水，再次泵送作业时混凝土就会猛烈的喷出，向四处喷溅，那样末端软管很容易受损。5）边墙砼采用分层连续浇筑。标准段边墙浇筑沿施工缝处先浇筑东98、侧30cm，沿支撑对应位置西侧边墙也浇筑30cm；后提起泵管再浇筑东侧边墙30cm，沿支撑浇筑西侧对应位置处边墙，依次浇筑完成；端头井段边墙浇筑，先按照标准段浇筑方法，将东、西两侧边墙浇筑至2m高后，再浇筑端墙，端墙始终保持比东、西两侧边墙砼高度低2m，从而保证整体支架的稳定性。中柱采用一次分层连续浇筑。6）砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞情况，发现问题及时处理。7）浇筑混凝土时，应设专人看护模板对模板支架实施监控，浇筑中监控人员密切注意模板支架的变形、位移及支架的声响情况，监控人员配备垂球、钢尺、靠尺等工具实现监控数据的量化。当模板支架出现异常情况时采取临时加固99、措施，必要时停止浇筑施工并采取措施，处理后方可继续进行施工。8）浇筑混凝土时，扶泵管人员必须采用绳索牵引，需泵管移动前必须停留3050s，将末端软管内的混凝土排出，防止在移动过程中石子掉下来伤人。9）根据我部地铁施工经验浇筑侧墙砼速度控制在20m3/h，板浇筑速度控制在30m3/h，已确保支架稳定。7.10 监测监控顶板、中板及梁模板采用盘扣式满堂脚手架作为其支撑体系，支撑体系的安全性、牢固性及可靠性是本工程的重点难点，在搭设和钢筋安装、砼浇捣施工过程中，必须随时监测。7.10.1 监测点布设浇筑砼前在中（顶）板模板设置沉降观测点，每段纵向4处断面，横向上3处断面。在侧墙模板上设置每58m设置100、一处位移观测点，每处3个。图7.10-1 侧墙观测点平面布置图 图7.10-2 板面观测点平面布置图7.10.2 监测点监测方法及控制指标施工中模板支架的沉降（上浮）监测措施：在点位下侧板面设置基准点位，采用锤球及钢尺进行测量，当沉降超过5mm，上浮超过3mm时立即调整施工，减缓砼浇筑速度和调整浇筑部位。施工中侧墙模板监测措施：在侧墙外侧50cm处用全站仪定位基准点，用锤球和钢尺结合进行测量，当模板变形超过3mm时，减缓浇筑速度，必要时进行临时加固，确保浇筑和施工质量。7.10.3 监测频率侧墙每浇筑1m监测一次，板每浇筑一层砼监测一次，浇筑完后不少于3小时一次，砼初凝后停止监测。7.11 环101、保与文明施工现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。8 模板与支架施工质量保证措施8.1 质量保证体系项目质量保证体系横向到边、纵向到底，对施工过程施行全面质量管理，贯彻执行ISO9001质量保证体系，建立完善的质量管理机构，健全质量管理制度和质量控制程序。1）健全质量保证体系，严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。质量保证体系见图8.1-1质量保证体系框图。2）项目经理部成立质量管理组织机构，严格在质量保证体系下进行管理，作业队成立全面质量管理小组，102、对主要工序的施工质量进行有组织的控制。配备质检工程师和质检员，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量保证真正落到实处。图8.1-1 质量保证体系框图8.2 施工质量要求及质量保证措施1）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度进行施工设计计算。2）模板拼缝平整严密，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆，模内必须干净。3）模板安装前，经过正确放样，检查无误后才能立模安装。4）为减少混凝土在浇筑过程中对模板的过大冲击造成爆傍，要在浇筑口设一斜槽让混凝土沿壁边滑落，且必须间隔一定时间移动泵管口及斜槽位置，均匀浇筑，以最大限度103、减少混凝土对侧壁模板的冲击。5）本工程墙壁较厚，为减少对侧壁的压力，需控制浇筑速度。6）在制作安装模板时，应特别注意模板接缝必须严密，接缝处须用胶纸粘贴。保证位置、垂直度和几何尺寸轴线准确，模板安装后，认真复核和加固。浇筑混凝土前，湿透模板。7）拉通线全过程监控，一般拉上中下三道通线，墙模安装后全面检查纠正，浇筑混凝土时随时检查校正。8）拆模板时应用铁撬先拆出小模，然后用木楔楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模。9）预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。10）支柱所设的水平支撑与剪刀撑，按构造与稳定性布置。11）模板体系安装好后，满足设计要求的几何尺寸，且具有足够强度、刚度和稳定性。1104、2）模板与混凝土的接触面涂隔离剂。13）壁板安装好后表面要平整，接缝不至于漏浆，对于过大的接缝要用胶纸粘贴。14）模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关。15）侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方可拆除。16）进入现场的支撑体系产品及构配件应具备以下证明材料。主要构配件应有产品标识及产品质量合格证。应提供配套管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。17）构配件进场质量检查的重点。钢管壁厚、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托座丝杆直径、有效半径、与调节手柄配合间隙以及材质等。见表8.2-1构配件进场质量检查项目表、图8.2-1模板工程质量105、控制程序。构配件进场质量检查项目表 表8.2-1部件名称检查项目允许偏差（mm）立杆横杆长度1.5弯曲6裂纹无壁厚-0.2锈蚀无或轻微斜杆长度2.0弯曲8裂纹无壁厚-0.2锈蚀无或轻微可调托座可调底座长度3.0弯曲1丝杆直径-0.1丝杆有效半径-0.1丝杆与调节手柄配合间隙L/200锈蚀无或轻微模板设计及选择平整模板模板涂隔离剂与钢筋工序交接检查脚手架、脚手板准备工作学习图纸和技术资料学习操作规程和质量标准书面交底操作人员参加技术交底底标高.中心线.断面尺寸放线中间抽查自 检监理检查支 模钢筋砼工序交接检查浇灌砼时留人看模执行验评标准不合格的处理（返工）质量评定按规范实际抽样检查拆 模质量评定106、记录施工记录自检记录资料整理清理现场、文明施工注意保护棱角按强度曲线确定拆模时间图8.2-1 模板工程质量控制程序8.3 成品保护措施1）验收合格的模板及其支撑体系不得随意拆卸脚手架管或剪刀撑。2）模板安装完成后不得随意在上面踩踏，防止因踩踏引起位置偏移，结构尺寸出现错误。3）安装模板和支架时轻拿轻放，严禁碰撞已安装好的模板和其它硬物；调整模板时，要注意保护模板下口海绵条。4）严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角；柱模拆除后，采用加工L40角钢将棱角包裹，以避免柱混凝土棱角被碰坏。5）组合模板和支架在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，及时107、加固，保证编号的清晰。9 应急预案9.1 工程预案概况本工程结构情况属于建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则（建质2009254号）规定的危险性较大工程。在此区域内施工极可能发生高空坠落、模板坍塌、物体打击等重大事故。本预案针对上述可能发生的高空坠落、模板坍塌及物体打击紧急情况的应急准备和响应。9.2 应急处置的基本原则为快速、有效的处置模板支架坍塌发生的意外事故，规范安全生产事故灾难的应急管理和应急响应程序，防止事态扩大、避免人员伤亡，最大限度地减小对环境影响和经济损失。9.3风险源分析与防范 本工程为重载高支撑体系，必须认真对风险源进行识别与分析，并开展应急知识教育和应急演练，提高108、现场操作人员的应急能力，减少突发事故造成的损失和不良影响。9.3.1 风险分析 本工程危险因素主要是模板承受荷载较大，如果实际施工与模板支撑体系设计发生偏差，可能存在因支撑体系稳定性不足而导致坍塌的风险；其次是在模板及支撑体系构件安装、吊运过程中存在碰撞或坠落风险；9.3.2风险防范措施 1）本方案施工前应组织专家论证评审签字，报监理、业主审批同意后方可执行。 2）模板支撑体系施工完成后，先进行班组自检，合格后报项目部组织详细逐项检查验收合格后，最后报监理检查验收合格后方可进行下一道工序施工。 3）从中间开始向两侧平衡浇筑混凝土，同时在混凝土浇筑时，卸料推积高度不得超过浇筑高度的50%，循环浇109、筑，防止模板支撑体系因应力集中而坍塌。 4）浇筑混凝土时，模板支架下严禁站人，要有专职安全员看管，监测监控必须在混凝土浇筑操作层面上进行，配置有专人进行监测，发现支撑体系受力杆件变形值超过限值时，立即停止施工，如果有可能采取加固措施时，首先组织板顶浇筑混凝土的施工人员迅速撤离现场，然后组织专业人员进行加固处理，在项目部专职安全、质量技术管理人员共同确认险情排除后，方可恢复施工，将安全隐患消除在萌芽状态。 5）防火措施 为保证主体结构施工安全有效的进行，对模板施工存在的消防安全隐患进行措施应对，为现场模板施工的安全提供有力的保障和有力的支持。 对模板原材料的管理，应按照项目部易燃物存放管理进行木110、材原材料的管理，保证原模板原材料的安全。 对现场堆放的模板原材料进行防火控制，在模板堆放区，设置合格的消防器材，保证在出现火情时，及时应对，保证模板的防火安全和使用安全。 6）模板支架在垂直运输时，必须先进行打包，并确保打包牢固，不会出现散落的情况。吊装时，采用汽车吊进行，必须配备专职的指挥人员，做到无指挥人员坚决不吊装。起重吊装时，必须设置牵引绳，确保运输的安全。9.4 项目部应急组织机构设置成立突发事故现场指挥领导小组，负责指挥和协调突发事故的应急救援工作，见下图。9.5应急行动小组人员组成及分工9.5.1 应急领导小组成员组 长：杨帆（15503866555） 副组长：张剑（187824111、75678） 唐维冬（18666091596） 黎浩昀（18990386839）蒲波（15922201664） 成 员：高华（18215648960） 郑有成（18828097389） 李涛（18381949293） 胡翔宇（18227599993） 谢礼（15244862952）郑伋（18215546341）陈杰（18281013423） 马兵（15122537224） 刘飞（15202626389）彭胜（18380252976） 王兵（15983073999） 何超（13402819598）何国洪（18601699327）组长：项目经理（杨 帆）副组长：项目副经理（黎浩昀）副组长：项目总工112、（唐维冬）抢险救援组物资设备保障组警戒保卫组现场救护组后勤保障组事故调查组副组长：项目书记（张剑）副组长：安全总监（蒲波）善后处理组现场技术组应急抢险救援队图9.5-1 项目部应急组织体系图9.5.2小组分工及职责 1）技术组组 长：唐维冬（总工）副组长：高 华（副总工兼工程部长） 组 员：郑有成（工程部副部长）、工程部技术管理人员及测量组编制事故应急救援措施、应急处理技术方案和工程事故抢险的现场技术指导等工作；提供现场测量、监测数据，发现和分析地层的变化数值及趋势，反馈技术方面的信息；指导抢险抢修组实施应急方案和措施；绘制事故现场平面图，标明重点部位，向外部救援机构提供准确的抢险救援信息资料113、；对事故现场实施围护后拍照、摄像、取证。2）抢险救援组组 长：黎浩昀（副经理）组 员：谢礼（领工员）、胡翔宇（领工员）及应急抢险救援队开展事故应急抢险，尽一切可能抢救伤员及被困人员，防止事故进一步扩大；寻找受害者并转移至安全地带；在事故有可能扩大进行抢险抢修或救援时，高度注意避免意外伤害；保护事故现场，及时向领导小组报告抢险进展情况；协助外援单位的抢险行动。3）物资设备保障组组 长：刘飞（物机部部长）组 员：物机部成员负责将应急物资落实到位，及时补足演练或事故抢险后的相应物资；组织机械设备的维修及现场清理，尽快恢复机械设备的正常运转。4）警戒保卫组组 长：蒲波（安全总监）副组长：郑伋（安质环保114、部部长）组 员：安质部成员负责事故现场的警戒、治安、保卫，参与人员疏散工作；阻止非抢险救援人员进入现场；负责现场车辆疏通，维持秩序，维持应急救援工作的秩序，保护抢险人员的人身安全，为应急救援提供安全保障；保持与公安、消防等部门和相关单位应急部门的联系；收集有关事故信息向领导小组报告并通知到相关单位。5）现场救护组组 长：魏书彬（总经济师）副组长：何超（办公室主任)王兵(试验室主任)组 员：综合办公室、工经部成员、试验室成员负责组织医疗自救，对伤员进行现场分类和急救处理，及时拨打120急救电话；对现场救援人员进行医院监护，保证救治药品和救护器材的供应；保持同医院的联系，落实伤员的转院保护工作。6115、）后勤保障组组 长：张剑（项目书记）副组长：彭胜（财务部部长） 何超（办公室主任）组 员：综合办公室、财务部成员负责现场抢险救援及事故调查工作人员生活保障、食宿安排等后勤服务；提供必要的办公用品、交通工具、通讯（信）工具、器材等。7）事故调查组组 长：杨帆（项目经理）副组长：蒲波（安全总监）组 员：副经理、工程部、安质部、物机部、办公室负责对事收集各种现场证据供事故分析使用，查明事故原因（必要时可邀请业主、监理相关人员参加）；确定事件的性质，提出应对措施，如确定为事故，提出对事故责任人的处理意见，通过调查形成调查报告。由公司领导及主管部门组织的事故调查，按公司安全生产事故调查与处理有关制度执行116、，项目部相关领导和部门配合。8）善后处理组组 长：张剑（项目书记）副组长：彭胜（财务部部长） 何超（办公室主任）组 员：综合办公室、财务部成员负责善后工作，做好对做好伤亡人员及家属的接待、稳定工作，做好受伤人员医疗救护的跟踪协调工作，做好保险理赔工作和慰问伤员及家属。9）应急抢险救援队队 长：黎浩昀队 员：生产工区管理人员及作业人员负责根据指挥小组的安排担负施工现场各类事故的处置任务。9.5.3 应急小组职责1）贯彻执行国家有关法规、方针、政策，执行政府应急指挥部的调度指令、预案和抢险方案，全面负责、统一领导指挥项目部抢险救援工作，安排落实应急资源，宣布启动或者结束应急预案2）负责事故应急救援117、预案的审批；3）组织建立应急救援队伍；4）领导督促应急小组成员做好事故预防措施和应急救援的各项准备工作；5）负责应急资源的调配，组织指挥救援队伍实施救援行动；6）向上级汇报和向友邻单位通报事故情况，必要时向业主、政府及有关单位发出救援请求；7）组织恢复施工、组织或参与事故调查，总结应急演练和抢险救援经验。9.6应急行动程序通则1)应急小组成员应牢记分工，按小组行动。2)应急小组成员在接到报警后，10分钟内各就各位。3)通信组负责接听事故汇报，并负责通知所有应急小组成员。4)根据事故情况报相应主管部门。9.7事故应急程序图9.7-1 应急救援预案流程图施工区域发生物体打击或支架失稳事故后，最早发118、现事故的人迅速向应急领导小组报告，通讯组立即召集所有成员赶赴出事现场，了解事故伤害程度；警戒组和疏散组负责组织保卫人员疏散现场闲杂人员，警戒组保护事故现场，同时避免其他人员靠近现场；急救员立即通知现场应急小组组长，说明伤者受伤情况，并根据现场实际施行必要的医疗处理，在伤情允许情况下，抢救组负责组织人员搬运受伤人员，转移到安全地方；由组长根据汇报，决定是否拨打120医疗急救电话，并说明伤员情况，行车路线；通讯组联系值班车到场，随时待命；警戒组应迅速对周围环境进行确认，仍存在危险因素下，立即组织人员防护，并禁止人员进出。注：若第一现场决策人员不在时，可由第二决策人代指挥，若第二决策人不在时可由第三119、决策人代替指挥，依次类推。9.8 救援方法1) 高空坠落应急救援方法。现场只有1人时应大声呼救；2人以上时，应有1人或多人去打“120”急救电话及马上报告应急救救援领导小组抢救。仔细观察伤员的神志是否清醒、是否昏迷、休克等现象，并尽可能了解伤员落地的身体着地部位，和着地部位的具体情况。如果是头部着地，同时伴有呕吐、昏迷等症状，很可能是颅脑损伤，应该迅速送医院抢救。如发现伤者耳朵、鼻子有血液流出，千万不能用手帕棉花或纱布去堵塞，以免造成颅内压增高或诱发细菌感染，会危及伤员的生命安全。如果伤员腰、背、肩部先着地，有可能造成脊柱骨折，下肢瘫痪，这时不能随意翻动，搬动是要三个人同时同一方向将伤员平直抬120、于木板上，不能扭转脊柱，运送时要平稳，否则会加重伤情。2)模板、坍塌应急救援方法。地当发生高大模板坍塌事故时，立即组织人员及时抢救，防止事故扩大，在有伤亡的情况下控制好事故现场。报120急救中心，到现场抢救伤员。（应尽量说清楚伤员人数、情况、地点、联系电话等，并派人到路口等待）。急报项目部应急救援小组、公司和有关应急救援单位，采取有效的应急救援措施。清理事故现场，检查现场施工人员是否齐全，避免遗漏伤亡人员，把事故损失控制到最小。预备应急救援工具：切割机、起重机、药箱、担架等。3)物体打击应急救援方法。当物体打击伤害发生时，应尽快将伤员转移到安全地点进行包扎、止血、固定伤肢，应急以后及时送医院治121、疗。止血：根据出血种类，采用加压包止血法、指压止血法、堵塞止血法和止血带止血法等。对伤口包扎：以保护伤口、减少感染，压迫止血、固定骨折、扶托伤肢，减少伤痛。对于头部受伤的伤员，首先应仔细观察伤员的神志是否清醒，是否昏迷、休克等，如果有呕吐、昏迷等症状，应迅速送医院抢救，如果发现伤员耳朵、鼻子有血液流出，千万不能用手巾棉花或纱布堵塞，因为这样可能造成颅内压增高或诱发细菌感染，会危及伤员的生命安全。如果是轻伤，在工地简单处理后，再到医院检查；如果是重伤，应迅速送医院拯救。预备应急救援工具如下表：应急救援工具表 表9.8-1序号器材或设备数量主要用途1支撑若干支撑加固2模板、木枋若干支撑加固3担架2副用于抢救伤员4止血急救包4个用于抢救伤员5手电筒6个用于停电时照明求援6应急灯6个用于停电时照明求援7爬梯2副用于人员疏散8对讲机4台联系指挥求援9.9 其他保障应急救援所需的经费在应急状态时能按要求及时到位；项目交通运输便利，10分钟可到达附近医疗条件较好的xx市101医院救治。图9.9-1 应急救援路线图63