1、目 录1.概述：12.施工程序13.施工准备14.管道安装：45.管道焊接：66.管道检验试验：111.概述：PTA项目配套工程工艺管线共计约6000米（不包括地下管），其中不锈钢管约2200米，碳钢约3800米，包括：醋酸管线、共沸剂管线、循环水管线、脱盐水管线、消防水管线、碱液管线、氮气管线。管道材质为20#、0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti、Q235等，材质种类较多，质量要求高，安装工作必须严格按规范和本方案的要求执行。2.施工程序管材管件检验收阀门试压下料切割管道预制管道安装强度试验气密试验管道吹洗作业指导书技术交底图纸会审3.施工准备(1)管道工程安装前，按本方案编2、制作业指导书，对施工人员进行技术交底，增强施工人员的质量意识。(2)组织技术管理人员进行图纸会审，发现问题及时与设计单位沟通，搞好事前控制。(3)材料验收1)用于该项目的管材必须有出厂合格证和质量证明书，管道外壁要有通长的油漆色标或印刷有钢材牌号。管道壁厚要均匀，减薄不得超过壁厚的允许偏差，碳钢管应涂有防锈漆，外壁和内壁不得有锈蚀，如有轻微的锈蚀需进行喷砂处理后方可使用，不锈钢管道不得有渗碳现象。表面应光滑无划伤、无锈斑，管口椭圆度应符合规定要求，坡口不得有裂纹、重皮等缺陷，管口端面倾斜应在允许偏差范围之内。2)管子上应有材质、规格、标准号，弯头应无皱折，壁厚减薄应在规定范围之内，法兰密封面应3、完好。微小划痕不得贯通水线，管件均应有出厂合格证和质量证明书。垫片应有可靠的保护，包装完好无损坏，且注明型号、规格、压力等级。螺栓、螺母必须有合格证和拉力试验报告。(4)阀门试压1)阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无泄漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；2)输送其他物料的管道的阀门要在同批、同规格、同型号的阀门中抽查10%，如不合格加倍试验。如再有不合格，必须逐个检查；3)试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并用彩色油漆刷上试压合格标记，填写阀门试验记录；4)试验不合格的阀4、门视情况退货或解体检查维修。(5)下料切割1)碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并将热影响区磨掉；2)不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，用等离子方法切割后，须磨掉过热层，必须使用无碳砂轮片打磨；3)镀锌管宜采用机械切割；4)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；5)切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；6)下料用的钢卷尺、直角尺、直尺必须经过校验。(6)管道预制1)管道组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；2)组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在25、0mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，方法是碳素钢用角向磨光机、钢锉等，不锈钢用不锈钢丝刷；3)对于焊接管要注意纵向焊缝错开，错开距离应大于150mm，邻两管组对时纵向焊缝应相隔180o，开孔时要避开焊缝，孔边缘距焊缝最小距离应大于100mm。4)现场需要煨弯的弯管煨制应注意：用于弯曲的管子不得有环向焊缝，且都用无缝管；弯曲半径为5倍的公称直径；不锈钢弯管应在环境温度下制作，不得用火焰加热处理；碳钢管最好采用冷弯工艺，在450以下完成；弯曲后不能有扭曲裂纹孔眼波纹及严重附着物，弯曲后壁厚减薄率不应超过15%。5)管道开孔应在管道未成型前和相互组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔6、渣；在管线上开大于1孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm；在管线上开小于1孔时，必须钻孔；如遇特殊情况在管道安装后开孔，开孔后必须及时清理管内杂物，保持管内清洁。管道预制加工尺寸允许偏差表项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰面螺栓孔对称水平度1.61.64.管道安装：(1)安装条件：1)与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续；2)与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；3)管道组成件与管道支承件已检验合格；4)管内清洁无杂物；5)埋地管道应在试压防腐后及时回填土，7、分层夯实，并作隐蔽工程记录。(2)安装技术要求：1)管道安装应按管道系统号和预制顺序号进行，安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；2)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3)螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；4)管道连接时，不得用强力对口、加垫片或加多层垫等方法来消除接口的端面空隙、偏斜、错口等缺陷；5)管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口；6)安装不锈钢管道时，不得使用碳钢工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或8、耐油石棉橡胶板。管道安装的允许偏差表项 目允许偏差坐标架 空室外25室内15埋地60标高架空室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5，最大30成排管道间距15交叉管的外壁和绝热层间距20(3)阀门安装：1)阀门安装前，应按设计文件和对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。2)法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门必须在开启状态下安装。(4)管道支架安装：1)管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。2)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩，其安装位置按设计要求自支承面中心向位移9、反方向偏移。3)支吊架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、焊缝裂纹等缺陷，管子不得咬边烧穿。4)管道安装完后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。5.管道焊接：（1）施工程序焊前准备焊材领用发放坡口开制及清理点固焊焊接焊接检验无损检测验不合格焊缝返修验进入下道工序（2）焊前准备1)人员资质参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，无证焊工严禁上岗。2)焊接工艺评定本工程工艺管道的材质有20#、0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti、Q235A，适合这些管材焊接的工艺评定见下表：序号工艺评定号材质焊接方法评定规格1H883120SMAW10、219*72H85-04Q235ATIG+ SMAW89*4.53H89-631Cr18Ni12Mo2TiTIG+ SMAW89*3.54H94-14201Cr18Ni12Mo2TiSMAW159*73)焊材的领用与发放a管道焊接所用焊条牌号主要有J422、J427、A132、A309、A207，焊丝牌号有H08Mn2SiA、H0Cr18Ni9、H1Cr18Ni12Mo2Ti。焊条要按烘烤说明严格烘烤，烘烤方法见下表：焊条牌号烘烤温度（）烘烤时间恒温温度（）J42270-1201h60J427300-3501h100A132、A207200-2502h100A309200-2502h100b焊11、丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。4)坡口开制及清理a焊接坡口型式和尺寸符合施工规范要求b坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层，并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格。c碳钢管的坡口加工，也可以采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。(3)焊接工艺1)碳钢管线无法用人工清理内部的，要求作氩弧打底，不锈钢管线必须氩弧打底，手工12、电弧焊填充盖面。2)能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透。3)承插焊口，管道附件角焊缝采用全电焊。4)组对间隙及对口错边量a对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有1.6-2mm间隙；b对接焊缝间隙包括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.6-3.2mm。c壁厚相同的管道对接时应使内壁平齐对口错边量应不超过壁厚的10，且不大于1.0mm。5)焊接时对环境温度的要求：a碳素钢不得低于-10；b不锈钢不得低于0；6)焊接环境要求a手工电弧焊时，风速不得大于8m/s；b气体保护焊时风速不得大于2m/S；c相对湿度不得大于90；d下雨、下雪天无保护措施不得施焊；e焊接不锈钢管时必须与碳钢13、隔离。f严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；g焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。7)焊接工艺母材1母材2焊接方法焊接部位牌号焊接电流A.焊接电压V氩气保护L/min20#厚度小于12mmSMAN+TIG打底H08Mn2sSi85-9012-1410-12其余J422100-12022-2420#厚度大于12mmSMAN+TIG打底H08Mn2sSi85-9012-1410-12其余J427100-12022-2420#SMAN全部J422114、00-12022-2420#不锈钢SMAN全部E30985-9020-228-100Cr18Ni9SMAN+TIG打底H0Cr18Ni970-8012-148-15其余A132110-12020-221Cr18Ni12Mo2TiSMAN+TIG打底H0Cr19Ni12Mo270-8012-148-15其余A207110-12020-228)焊缝外观检验a焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍，外形应平缓过渡。b管道咬肉深度不得超过0.5mm，且咬边总长度不得超过整道焊15、缝总长的10且不大于100mm；c焊缝余高h10.2b且不大于3mm，焊肉不得低于母材表面（b为接头组对后坡口最大宽度）。d碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝50mm处打焊工钢印，不锈钢管焊缝旁要贴标有焊工代号、焊口号的标签。9)无损检测a从事无损检测的探伤工和评片员必须有国家劳动人事部颁发的资格证书；b检测设备必须经有关方面校验合格，并在校验有效期内；c胶片、定影液、显影液、药粉必须有材料合格证的质量证明书；d无损检测评定的规范是JB4730-94压力容器无损检测；接受无损检测委托票现场检查定位检测数据处理及洗片评片、填写检测报告发放报告e无损检测的施工程序如下：f NDT在接到委托票后要进行登记16、，台帐上要记录委托单位委托日期和委托检测内容；g探伤工在施工技术员带领下，到现场对检测部位进行外观检查；h用记号笔在焊缝上标出片子定位中心，严格按标记布片；i检测部位进行检测，检测现场要设警戒线，防止有人闯入造成辐射伤害，根据管道壁厚不同，调整透视机电压、电流和透视时间；j对于磁粉、探伤、煤油渗透和着色，应当场记录检查结果然后整理检测报告，超声波探伤要仔细记录数据，然后进行整理，绘制曲线图，评定检测结果。k洗片时要注意控制洗片槽温度，药液要干净，定期清理，片子表面不得有划伤，暗室遮光可行，洗片人要熟练暗室操作，暗室内要清洁，无灰尘，专设暖风机以缩短晾片时间。l评片要认真细致，仔细观察焊缝及热影17、响区有无缺陷，对缺陷的定性定量要准确无误。m检测结束后，整理检测数据，出具检测报告，报告一式四份（均为手写），其中一份与片子一同装入片袋，做为档案留存，其它三份发委托单位。检测报告要有台帐，记录报告编号、发放日期、发放接收人签字，同时报告号要登记在委托票管理台帐上，以便控制。n本工程RT探伤比例规定如下：根据工艺管线的管道等级确定RT检测比例；对随机抽查不合格的要对该焊工所焊焊缝进行2倍的增透；碳钢管道返修次数不得超过3次，不锈钢管道焊缝返修不得超过2次，否则应报现场施工技术总负责人研究解决办法。6.管道检验试验：(1)管道安装质量检查确认：1)管道试压前，由施工技术员、检查员、监理工程师按管18、道试验系统对管道系统进行检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：a管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；b支吊架安装正确齐全；c焊接及无损检测工作已全部完成，并经检查检验合格；d焊缝及其他应检查的部位不得涂漆或绝热，在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；e试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完善；f试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍，表数不少于两块；g试压时应由经确认的试验系统流程图和批准的试验方案及工艺卡；h试验前应将不能参与试19、验的其它系统、设备、仪表及管路附件等加以隔离或拆除，加置盲板和临时管，并将该部位做明显标记和记录。2)试验过程a试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。b系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。c试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写设备管道试验记录。d管道强度试验采用水压实验，碳素钢管道用洁净水，不锈钢管道用氯离子含量小于25ppm的脱盐水。2)压力试验a系统注水时应将空气排净；b液压试验应在环境温度5以上进行，否则应将试验用水加温并保持在：碳素钢管道5、合金钢管道15以上。c液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压1020、min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。d液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。3)系统吹扫a管道强度试验合格后或系统气密性试验前，应分段进行吹扫，吹扫可用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。b吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定，吹扫的程序按主管、支管、导淋依次进行。c吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。d不允许吹扫的设备及管道应与系统隔离。f吹扫流量大，吹扫压力不超过设计压力，水冲洗流速不低于1.5m/s ，空气吹扫流速不低于20m/s 。g水冲洗以目测入口与出口的水色和透明程度一致为合格；空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。