1、目 录T3航站楼一标施工总承包工程1工程概况51工程概况51.1整体效果图51.2工程地点61.3建筑高度61.4结构概述62工程材料72.1钢材72.1.1钢材规格及技术要求72.1.2钢材入库验收72.1.3钢材的识别72.1.4钢材的保管72.1.5钢材的复验72.1.6手工电弧焊（SMAW）82.1.7半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）82.1.8埋弧焊（SAW）82.1.9焊材验收82.1.10焊接材料的保管与领用82.2高强强螺栓及抗滑移要求92.2.1高强螺栓92.2.2抗滑移要求92.3栓钉材料92.4油漆材料9第二章 施工部署101钢结构深化设计101.1深化设计的组织机构2、101.2深化设计流程101.3审核设计方案111.4深化设计质量保证措施121.4.1深化设计三级审核制度121.4.2及时的通知、反馈、处理121.4.3出错补救措施132组织机构142.1项目总体管理142.2项目管理组织机构图142.3职责分工143生产车间劳动力计划144设备机具154.1概述154.2具体介绍15第三章 钢结构制作方案201钢结构制作技术准备201.1技术准备流程201.2制作方案编制程序201.3焊接工艺评定212钢结构制作材料准备222.1原材料检验222.2焊材的选用233钢结构制作常规工艺技术要求233.1钢材矫正233.2零部件加工233.2.1切割加工23、33.2.2端部铣平加工253.2.3坡口加工253.2.4制孔253.2.5高强度螺栓连接摩擦面的加工273.2.6弯曲成型加工273.3组装273.3.1基本要求273.3.2组装定位焊接283.3.3构件组装精度283.3.4矫正294典型构件制作工艺304.1箱型柱的制作304.1.1箱型柱制作流程304.1.2箱型柱制作工艺304.2异形柱的制作334.2.1异形柱分段示意334.2.2异形柱组装流程33第四章 钢结构防腐及运输351构件除锈、涂装质量范围要求351.1除锈要求351.1涂装要求352构件标识363构件堆放及防护363.1构件堆放363.2油漆面的保护363.3摩擦面4、的保护364产品包装与运输364.1产品包装374.2产品运输37第五章 焊接施工3911.焊接准备391.1焊接工艺评定391.1.1焊接人员391.1.2焊接方法和坡口391.1.3焊接材料391.1.4焊接设备392焊接工艺392.1焊前清理392.2焊接顺序以及焊接位置392.2.1焊接工艺参数402.3基本要求402.4焊接中的清理402.5清根402.6焊接端部的处理和引弧板、引出板412.7焊后清理413焊接质量控制措施413.1焊接过程控制413.2焊接变形控制414厚板（120mm）焊接专项方案424.1焊接方法及焊材选用424.2焊接坡口424.3焊接434.3.1焊前清理5、及准备434.3.2焊接施工43第六章 质量保证措施441质量目标442质量保证442.1质量保证原则442.2质量保证措施44第七章 安全管理461安全体系461.1政策依循461.2管理机构461.3分工与职责462安全措施472.1行为控制措施472.2作业人员控制管理制度472.3安全生产管理制度48工程概况1 工程概况1.1 整体效果图1.2 工程地点xxxx国际机场位于xx市xx区，对本地区的社会与经济产生深远影响。1.3 建筑高度xxxx国际机场T3航站楼总建筑高度46.8米，总体建筑面积19.5万平方米。其中候机大厅为地下二层，地上五层。1.4 结构概述本工程地下部分为钢柱混凝6、土结构体系，其中钢柱为Y型组合结构。钢柱主体结构截面尺寸为700*700*40。 2 工程材料2.1 钢材2.1.1 钢材规格及技术要求1)本工程地下部分使用的钢材主要有Q345B、Q345B-Z15、Q345B-Z25、Q345GJC-Z35等材质；2)钢材化学成分、力学性能应符合现行规范要求；3)本工程所有钢材均为焊接结构用钢，均应按有关国家规范要求进行拉伸、弯曲等试验并应符合：碳当量Ceq0.36%、焊接裂纹敏感性指数Pcm0.26%；4）钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性；5）当钢材厚度等于和大于40mm时，要求板厚方向断面收缩率不小于国家标准GB5313-85中的Z15级规定的容许7、值。2.1.2 钢材入库验收钢材采购进厂后，应进行入库验收，质量验收由物质供应部门原材料检验员进行检验。钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准要求。钢材尺寸规格、数量等均需与发货单对照无误；钢材的表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下表的规定：检查项目允许偏差钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2钢材表面的锈蚀等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上钢材端边或断口处分层、夹渣等缺陷不允许2.1.3 钢材的识别钢材进厂入库验收合格后需对钢材进行编号和贴标，为保证8、下料后材料的识别，钢材及切割后的部件应进行构件号和零件号标识。2.1.4 钢材的保管为防止本工程钢材与其他项目钢材的混淆，本工程的钢材单独堆放并由专项工程材料员负责保管。合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放。最底层用石块垫平以防止底部进水造成钢材锈蚀和避免钢材塑性变形。2.1.5 钢材的复验本工程所使用钢材应按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的相关规定进行钢材的复验。其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，判断为合格的材料才能进入下道工序(切割)。钢材的复验按照相关标准执行。1.1 焊接材料本工程所用焊接材料依据设计要求及建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）9、选用，并根据规程的相关要求，在制作施工之前进行必要的焊接工艺评定。焊接工艺评定按建筑钢结构焊接技术规程执行。2.1.6 手工电弧焊（SMAW）本工程所用手工电弧焊焊条如下表所示：适用钢材牌号焊条型号符合标准牌 号直 径用 途Q345E5016GB/T5118J5063.2mm4.0mm缺陷修补E5017GB/T5118J5072.1.7 半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）本工程半自动实芯焊丝气体保护焊所用焊丝如下表所示：适用钢材牌号焊丝型号符合标准牌 号焊丝直径用 途Q345BER50-6GB/T8110JM-561.2mm组装焊接Q345GJCER50-6GB/T8110CHW-50C8110、.2mm2.1.8 埋弧焊（SAW）本工程埋弧焊所用焊丝、焊剂如下表所示：适用钢材牌号焊丝焊剂符合标准用 途牌号直径mm型号Q345H08MnA4HJ431GB/T5293Y型柱焊 接2.1.9 焊材验收焊条应符合现行国家标准20002.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度b/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平面度t143.01m钢直尺塞尺腹板t142.03.3.4 矫正3.3.4.1 机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷11、凹痕及其他损伤。3.3.4.2 火焰矫正火焰矫正是材料的被加热温度约为850（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（9001000）下进行，温度下降到800之前结束加工，避开蓝脆区（200400）。热矫正时应注意不能损伤母材。4 典型构件制作工艺4.1 箱型柱的制作4.1.1 箱型柱制作流程4.1.2 箱型柱制作工艺序号工序制作工艺示意图1主材切割、坡口1）箱型柱翼腹下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量；2）翼腹板下料采用多头火焰切割下料；3）零件坡口采用半自动切割机利用靠轮的方式进行加工。4）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件上标注工程名称、钢板材12、质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。2装配箱形柱腹板焊接垫板1）先将腹板置于平台上，并保证钢板的平直度；2）焊接衬垫安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，在长度方向上比箱型柱腹板两端各长处150mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在01mm；3）扁铁与腹板的连接用气保焊进行断续焊；3U型组立1）U型组立利用箱型组立机进行组立；2）先将翼板置于流水线的滚道上；3）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板；4）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在翼板上；5）然后将箱型柱的两块腹板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油13、缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。4箱型组立1）箱型组立利用箱型组立机进行组立；2）将另外一块翼板与U型结构组装成箱型，翼板与U型结构端头要平齐。5主焊缝焊接1）主焊缝焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面，具体工艺由焊接工艺试验来确定；2）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引熄弧板的材质、板厚及坡口形式同母材；3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；4）焊接完成24h后进行UT探伤。6端铣1）构件的端铣在端铣上进行；2）构件应水平放置在端铣机上并固定牢固；3）端铣时每次的进刀量不宜大于2mm，以保证端面的粗糙度。7箱型构件拼装1）对钢构件的变形校正采用14、火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600800之间，但最高不超过900；2）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，并应核对零件编号、厚度和尺寸等信息；3）零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。8抛丸涂装1）构件抛丸采用抛丸机进行全方位抛丸，除锈等级达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；2）喷漆采用高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。4.2 异形柱的制作4.2.1 异形柱分段示意散发现场散发现场分段一分段四分段三分段二 4.2.2 异形柱组装流程首先将分段一与分段二组装15、到一起。再将分段一、二组合体与分段三和分段四组合到一起。第四章 钢结构防腐及运输1 构件除锈、涂装质量范围要求1.1 除锈要求1）钢构件所用钢材表面原始锈蚀等级不应低于B级；2）埋入混凝土内钢构件不得喷砂，不得涂装，其余钢构件均按相关要求进行除锈处理。3）钢构件表面的除锈方法应采用喷射或抛丸除锈，无条件时可采用手工机械除锈，除锈等级非特殊说明应达到Sa2.5级，其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88的规定。4）钢材表面除锈检验合格后，应在要求时限内进行涂装。1.1 涂装要求1）本工程工厂涂装要求暂按下表规定执行：序号部位涂装要求设计要求1底漆环氧富锌底漆16、75m2中间漆环氧MIO漆125m2）依据设计要求，工厂对除以下范围外的构件表面进行防腐涂装：a构件埋入混凝土的部位；b工地焊接范围区域及两侧100mm范围内；c高强度螺栓连接摩擦面；d地脚螺栓和钢柱底板；e结构内表面。1.1 涂装施工1)涂装采用喷涂或刷涂方法施工。施工要求涂层均匀喷刷，涂装表面不得留有毛刷的毛以及斑点、露底、流坠、针眼和气泡等涂装缺陷。2)涂装时应注意不涂装部位的保护，防止误涂。3)在以下列情况下不得进行涂装作业。a.涂装时施工环境的温度低于为5或高于38，施工环境湿度在85%以上。当涂料说明书有要求时按说明书要求执行。b.涂装施工场所有大风、雨雪或较大的烟尘时。4）构件涂17、装后4小时内应避免受雨淋。2 构件标识构件编号应标示在构件的醒目位置，在油漆涂装后用漏空字板喷出构件编号以及要求的其他相关信息。字体颜色暂定为白色，尺寸为12085mm，字体间距为20mm。3 构件堆放及防护3.1 构件堆放1）合格入库的成品构件应放置在高度不底于200mm的枕木上；2）构件标识应朝上放置；3）构件多层堆放时上下层间应用方木隔开；4）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀；5）构件堆放间距应容许检查人员进行检查；6）构件堆放应平稳，符合安全要求；7）构件堆放时应将先发运的构件堆放在外侧或上面以方便构件发运。3.2 油漆面的保护1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。2）减少现场辅助18、措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。3）现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到St3级，材料采用设计要求的原材料。3.3 摩擦面的保护1）工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。2）构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋措施。3）冬季构件安装时,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈和薄冰,保证干燥,及无其他影响摩擦面的因素存在。4 产品包装与运输4.1 产品包装产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。1）钢结构包装在油漆完全干燥、构件编号、接头标记、焊缝和高强度螺栓连接面保护完成并检查验收后才能进行；2）包装是根据钢19、结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；3）包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定；4）钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装等形式。a.包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等；b.裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品；c.捆装：适用于结构规则单根重量不是很重的构件，例如支钢管、屋面梁类钢结构，每捆重量不宜大于20吨。4.2 产品运输1）制作工厂到工程现场采用卡车或拖车进行陆上运输。2）运输时应事先对运输路径进行调查、确保车辆运输时不出现问题。另外，对工程现场及工程现场周边的情况应20、与吊装单位进行磋商，确保运输道路的宽度、门的高度、以及不会发生如台阶的斜坡碰到车辆底盘等问题发生。3）大型构件运输时，要对交通法规对车辆的限制进行调查，必要时应取得当地相关机关的许可。4）原则上不在节假日进行构件的运输。5）现场吊装单位在工程上的变更需提前两周与钢构件制作单位联系确认6）因天气原因而造成运输时间变更时，应在工厂装车前一天的上午十点以前与构件制作单位负责人员取得联系。7）构件到达后即使现场吊装单位因天气或其他原因停止施工，也应及时将货物卸下。8）原则上应由现场吊装单位进行卸货。第五章 焊接施工1 1.焊接准备1.1 焊接工艺评定焊接工艺评定根据建筑钢结构焊接技术规程的有关规定，施21、工单位首次用于钢结构工程的钢材（包括钢材的牌号于标准相符但微合金强化元素类别不同和供货状态不同或国外钢号国内生产）必须进行焊接工艺评定。通过工艺评定试验结果，编制详细的焊接工艺规程，以确保工程施工焊接质量。1.1.1 焊接人员从事焊接施工的焊工根据其从事的焊接方法，应该符合建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）对人员资格的相关要求。1.1.2 焊接方法和坡口焊接方法根据目前工厂的设备主要采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊接以及电渣焊。焊接坡口坡口形式根据GB985、GB986以及按照标准03SG519中的相关标准选用。坡口的尺寸大小按照焊接方法工艺评定和相关标准执行。1.1.3 焊接材料22、见第一章第二节关于焊接材料的相关要求。1.1.4 焊接设备焊接设备及其附属设备、工具、个人保护用具的种类、性能均应满足焊接方法和作业安全的要求。2 焊接工艺2.1 焊前清理焊接前应清理焊接区域内的水分、油污、氧化皮等影响焊接质量的物质。焊接前检查装配质量相关条款要求。2.2 焊接顺序以及焊接位置焊接时应合理调整工件位置，尽量采用平焊位置焊接。焊接应按使构件产生焊接变形和焊接残余应力最小的次序焊接。2.2.1 焊接工艺参数焊接时应根据焊接工艺评定确认的焊接方法、焊接材料以及焊接位置选择相应的焊接参数。1）SMAW焊接工艺参数参考范围：焊接位置焊条直径(mm)焊接电流（A）平 焊3.2 90 1323、04.0 140 200横 焊3.2 80 1304.0 130 190立 焊3.2 80 1204.0 110 1602) GMAW焊接工艺参数参考范围焊接位置焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(/min)热输入(kJ/)平焊1.2 220320284025458.234.6横焊1.2 220320284025458.631.73) SAW焊接工艺参数参考范围焊接电流(A)电弧电压 （）焊接速度(/min)580-62030-3425-302.2.1.1 焊接操作2.3 基本要求1）焊接时应避免在焊道以外的母材上引弧、熄弧，防止损伤母材。2）焊接时应满足焊接标准图中规定的焊24、缝尺寸要求。3）盖面焊接时应充分填满弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）。2.4 焊接中的清理1)SMAW焊接中的焊缝接头部位，以及GMAW焊接中的电弧终止处的焊坑，在重新起弧前清除焊渣等并确认焊缝无焊接缺陷。2)进行多层焊接时，须清除前一道焊缝的焊渣以及焊道内的飞溅、杂物后才能实施下道焊接。3)直线焊接时应注意保持焊接速度均匀，避免焊缝凹凸不平的发生。2.5 清根反面清根用碳弧气刨实施，碳刨深度要达到露出正面焊道良好的熔敷金属，挖清根深度尽可能和宽度相近。气刨清根后应清理熔渣并用砂轮打磨修整坡口符合施焊要求。2.6 焊接端部的处理和引弧板、引出板T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端25、应设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质应与母材一致，坡口形式与被焊焊缝相同（详见焊接标准图）。加劲板，节点板等T型接头当端部采用包角焊法时可以不设置引弧板和引出板。2.7 焊后清理1）焊接完成后,焊接部分的焊渣用铲刀或凿子清除,周边的飞溅用铲刀或打磨清除,高强度螺栓摩擦面和需油漆的表面的飞溅要彻底清理干净。2）焊接完成后，引熄弧板须用气割将其割除。割除时要注意不要伤及母材，应在偏离母材端面5mm至10mm的地方切割。切割采用手工火焰切割实施，并用砂轮修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。3 焊接质量控制措施3.1 焊接过程控制1）定位焊：定位焊是焊接施工过程中最容易出现问题的部位。由于在定26、位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是在定位焊时，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。2）手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对母材的危害最大，原理同上。因此在焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。3）多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较27、弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。4）焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。3.2 焊接变形控制1）在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，28、碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。2）选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺29、序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。4 厚板（120mm）焊接专项方案本工程最厚钢板达到120mm。为保证120mm钢板的焊接质量，应按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的相关规定进行焊接工艺评定试验，正式焊接施工时应严格按照合格的焊评试验确定的焊接参数及要求进行施焊。本专项方案中未详之处均参照前述焊接相关要求执行。4.1 焊接方法及焊材选用本工程中120mm板的焊接选择埋弧焊或CO2气体保护焊进行焊接，其焊接材料选用要求如下：焊接方法焊丝焊剂型号直径mm型号烘干要求保温时间埋弧30、焊H08MnA4HJ431200-2502小时CO2气体保护焊ER5O-61.2/4.2 焊接坡口本工程中120mm钢板的接头形式为T型接头，其具体坡口要求如下：4.3 焊接4.3.1 焊前清理及准备1）焊缝两端头应加设引弧板和熄弧板，引熄板材质、厚度及坡口尺寸应用母材相一致且尺寸应不小于100150mm。2）焊前应将坡口处及其周围50mm范围的杂物清除干净，必要时进行打磨。3）焊前应对焊接坡口区域进行预热，预热温度为100-120，预热范围应不小于2倍板厚。预热温度的测量采用测温仪在预热面的反面进行测量。4）定位焊应采用与正式焊接相同的焊接要求，且预热温度应比正式焊接时预热温度高约20。定位31、的焊缝长度应大于60mm，焊厚应大于5mm但不大于8mm。构件两端头50mm范围内不应进行定位焊。4.3.2 焊接施工1）焊接工艺参数参照焊接工艺评定确定的参数执行。2）焊缝的起始端与收尾端应在引熄弧上，且满足焊缝引出长度不应小于引熄弧板长度的2/3。3）先焊接大坡口侧，焊接约5道（每道焊缝宽度应不大于15mm），然后反面清根，焊接小坡口侧约8道，再焊接大坡口侧约8道，如此反复，直到焊完整条焊缝。4）焊接层间温度应满足120-250。焊完后进行后热处理，后热温度为250，然后用保温棉保温45h。第六章 质量保证措施1 质量目标确保工程产品质量符合标准要求。配合安装现场争创优质工程。2 质量保证32、2.1 质量保证原则按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及巡检，制作过程中，各工位必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修，产品制作过程中，由质检科进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质检科进行成品终检。2.2 质量保证措施1）以现行ISO9000质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚。2）严格按规定要求进33、行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。3）每道工序制作完毕后，必须进行自检，自检合格后才准转序。4）严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。5）对深化图纸质量进一步进行控制。具体要求深化室做到翻样、校对、批审各负其责。6）对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。7）厂内制作应严格管理34、，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。8）技术管理部对本工程钢柱及零部件加工等工艺文件进行交底、指导。9）检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。10）严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验，摩擦面试验。11）对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。第七章 安全管理1 安全体系1.1 政策依循1）在施工中，始终贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产工作方针，认真执行国务院发布的中华人民共和国安全生产法、35、建设工程安全生产管理条例等法律、法规中关于生产企业安全生产管理的各项规定，把安全生产工作纳入施工组织设计和施工管理计划，使安全生产工作与生产任务紧密结合，保证职工在生产过程中安全与健康，严防各类事故发生，以安全促生产。2）强化安全生产管理，通过组织落实、责任到人、定期检查、认真整改等管理方式，实现零死亡事故目标，控制重伤事故在0.5以下。1.2 管理机构1）制作单位设有安全管理部，车间设有以车间主任、班组长为兼职安全员的安全管理体系。2）制作单位设有专门的安全管理机构，专职安全员每天车间巡查，及时纠正各种安全违章行为，并协助车间做好安全管理工作。3）制作单位安全管理部门和生产单位主要负责人须签36、订安全生产责任状，生产单位主要负责人与本单位施工负责人须签订安全生产责任状，使安全生产工作责任到人，层层负责。1.3 分工与职责1）每月召开一次“安全生产”工作例会，总结前一阶段的安全生产情况，布置下一阶段的安全生产工作。2）各车间在组织施工中，必须保证有本车间作业人员作业,就必须有本车间领导在现场值班，不得空岗、失控。3）建立并执行安全生产技术交底制度。要求各车间必须进行有针对性的书面安全技术交底，且有交底人和被交底人签字。4）建立并执行班前安全生产讲话制度。5）建立并执行安全生产检查制度。制作单位组织每月检查一次。根据检查情况评比打分，对检查中所发现的事故隐患问题和违章现象，开出“隐患问题37、通知单”，各车间在接到通知单后根据具体情况，定时间、定人、定措施予以解决，制作单位有关部门应监督落实问题的解决情况。若发现重大安全隐患时检查组有权下达停工指令，待隐患问题排除，并经检查组批准后方可继续加工。2 安全措施2.1 行为控制措施1）进入制作车间的人员必须按规定配戴安全帽，并系下颌带，不系者视同违章。2）凡从事2m以上无法采用可靠防护设施的高处作业人员必须系安全带。安全带应高挂低用，操作中应防止摆动碰撞，避免意外事故发生。3）制作单位的所有电工、起重工、行车司机，必须是自有职工或长期合同工，不用临时招聘的人员。4）参加制作作业的特殊工种人员必须持证上岗。2.2 作业人员控制管理制度1）38、作业人员在进车间前必须接受制作单位三级安全教育，只有安全考试合格后才可以上岗作业。2）作业人员每年还必须接受各种安全教育，总学时不少于24学时。3）每日上班前，班组负责人必须召集所辖全体人员，针对当天任务，结合安全技术交底内容和作业环境、设施、设备状况、本队人员技术素质、安全意识、自我保护意识以及思想状态，有针对性的进行班前安全活动，提出具体注意事项，跟踪落实，并做好活动记录。4）起重工（挂钩工）a.起重工要严格执行“十不吊”操作规定。清楚被吊物重量，掌握被吊物重心，按规定对被吊物进行绑扎，绑扎必须牢靠。在被吊物跨越幅度大的情况下要确保安全可靠，杜绝发生“天女散花”的现象。b.起重工作业前、作39、业中、交班时，必须对钢丝绳进行检查与鉴定，不合格的钢丝绳严禁使用。c.吊索具达到报废标准的，必须及时更换，并应注意。d.钢丝绳应根据用途保证足够的安全系数。凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准的、出现大死弯、断股、油芯外露的钢丝绳不得使用。e.吊钩除正确使用外，应有防止脱钩的保险装置。f.卡环在使用时，应使销轴和环底受力。吊运大模板、大灰斗、混凝土斗和预制墙板等大构件时，必须使用卡环。2.3 安全生产管理制度1）认真贯彻执行有关安全生产法律、法规、规定及管理制度；同时，结合工程实际，制定安全管理规定，并认真执行。2）坚持“安全第一、预防为主”的方针，加强对职工的安全生产教育，增强安全生产意识和自我保40、护意识，做到安全生产，常抓不懈。3）机具、构件应分类堆放，摆放整齐。现场机具设备应标识明确、整洁。安全装置灵敏可靠。4）落实企业安全生产检查制度、安全教育制度、安全生产奖惩办法等各项制度。5）实施安全生产责任制，制作单位总经理为第一负责人，坚持管生产必须管安全的原则。6）制作单位与各施工队伍、班组分级签订安全生产管理协议书，使职责与利益挂钩。7）落实入场教育制度，定期进行安全技术交底。8）按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及一周安全活动讲评，做好检查活动的记录。9）实施“施工生产安全否决权”制，对于违章指挥及违章作业，施工人员有权进行抵制，专职安全员有权中41、止施工，并限期进行整改。10）认真做好安全技术交底，做到班前有交底、班中有检查、班后有总结的整套制度，并定期召开安全生产例会。11）对施工区域、作业环境、操作设施、设备、工具等必须认真检查，发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方可批准施工。12）特种作业人员必须按规定经有关部门培训，考核合格后持有效证件上岗。起重吊装人员遵守“十不吊”规定，严禁不懂电气、机械的人员擅自操作使用电器、机械设备。13）必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场所严禁吸烟、动用明火，消防器材不准挪作它用。电焊、气割作业按规定办理动火审批手续，严格遵守“十不烧”规定，落实防火、防中毒措施，并指派专人值班。14）电气设备在使用前应先进行检查，如不符合安全使用规定，应及时整改，整改合格后方准使用，严禁擅自乱拖、乱拉、乱接电气线路。15）人员未经交底一律不准上岗；新人员须经安全教育培训合格且施工负责人作补充交底后方能上岗。