1、xx北站站前枢纽一体化综合开发项目（B地块）钢结构雨棚专项施工方案编制人: 审核人: 审批人: 目录第一章工程概况11.1工程概况11.2采光顶钢结构工程简介11.3钢结构重难点分析及应对措施31.4建设目标71.4.1质量目标71.4.2安全文明目标71.4.3环境目标和指标71.5 编制依据7第二章施工部署及进度计划92.1组织机构设置92.2施工总体部署92.2.1安装原则及顺序92.2.2施工分区92.3劳动力组织142.3.1劳动力组织方案142.3.2劳动力投入计划142.3.3劳动力保证措施152.4施工进度计划162.4.1施工进度计划编制依据162.4.2施工进度计划编制原则2、及注意事项162.5资源投入计划172.5.1拟投入主要物资计划172.6拟投入主要机械计划172.7拟投入主要设备计划18第三章 钢结构施工总平布置193.1施工总平面布置原则193.2现场塔吊布置点及工作范围总平面图193.3钢结构临时用电设置203.3.1现场勘查203.3.2临电计划203.4钢结构临时用水设置213.4.1设计原则213.4.2施工用水计算21第四章钢结构深化设计及加工运输234.1 钢结构深化设计234.1.1深化设计概述234.1.2深化设计作用234.1.3深化设计管理流程234.1.4深化设计质量保证措施244.1.5主要节点形式254.2钢结构加工制作2643、.2.1构件加工简介264.2.2主要加工设备274.2.3构件加工流程294.2.4典型构件加工工艺294.3 钢结构运输及成品保护344.3.1构件运输总体要求344.3.2构件运输方法344.3.3构件运输包装及标识344.3.4资料随车要求374.3.5成品保护37第五章钢柱安装395.1柱脚节点395.2钢柱布置图395.3钢柱对接方法：40第六章、钢结构专项施工方案406.1钢结构安装总体思路406.1.1钢结构安装总体思路及步骤406.2树杈在土建结构楼层的分布：416.3 分区安装顺序416.3.1构件分类：416.3.2安装顺序：426.3.3安装分区分布图：426.4 1区4、域和3区域安装方案：436.4.2 1区域安装方案446.4.3 1区域所有构件材料表：44第七章钢结构现场焊接1437.1焊接对象分析1437.2钢结构节点大样图1467.3焊接工艺1467.3.1焊接方法选择和焊接工序1467.3.2焊接材料选择1477.3.3焊接参数1487.3.4焊接工艺评定1487.4焊接准备1507.4.1焊接人员1507.4.2焊接设备1507.4.3焊接技术准备1507.5焊接过程控制1517.5.1焊接质量控制1517.5.2操作环境控制1527.5.3施焊过程控制1537.5.4预热、层间温度控制和后热1557.6焊接质量保证措施1557.6.1质量保障技5、术措施1557.6.2焊工施工要求1567.6.2焊接检验方案1567.6.2焊接缺陷返修1597.6.3焊接施工安全管理措施159第八章钢结构测量1618.1钢结构测量工作内容1618.1.1测量内容1618.1.2钢结构测量的重难点1628.1.4测量思路1658.2测量前的准备工作1668.2.1钢结构测量的技术准备工作1668.2.2人员配备1668.2.3钢结构测量的仪器配备1678.2.4控制点移交与复核1678.3平面与高程控制网的建立1688.3.1平面控制网的建立1688.3.2高程控制网的建立1708.4钢结构安装测量控制1708.4.1地脚锚栓埋设测量控制1708.4.26、钢柱的测量控制1718.4.3钢梁的测量控制1728.4.4钢网格的测量控制1728.5钢结构安装沉降观测1748.6钢结构安装测量和安全注意事项1758.6.1测量误差产生的原因1758.6.2测量中安全注意事项175第九章钢结构涂装1779.1钢结构防腐涂装方案1779.1.1防腐要求1779.1.2施工工艺1779.2钢结构防火涂装方案1799.2.1防火要求1799.2.2施工工艺179第十章钢结构施工质量保障措施18310.1钢结构质量管理体系18310.1.1质量保证体系18310.1.2质量管理制度18310.1.3质量管理流程18410.2钢结构原材料的质量控制措施18410.7、3构件制造厂加工过程中的下料、组装、焊接的质量控制18610.4制造厂对构件抛丸、防腐油漆涂装的质量控制措施18910.5构件装车、运输质量保护控制措施18910.6原材料、构件堆放保管质量保护措施19010.7现场测量质量保证控制措施19110.8现场安装时的质量控制措施19210.8.1预埋件的验收控制措施19210.8.2组对质量控制措施19210.8.3钢结构安装工程质量程序控制19210.8.4钢结构螺栓连接工程质量程序控制19410.9现场地面、高空焊接质量保证控制措施19510.10现场钢结构防腐、防火质量保证措施19610.10.1防腐涂装质量控制措施19610.10.2防火涂8、料施工质量保证措施19710.10.3钢结构防腐、防火涂装常见质量问题措施19710.11现场产品质量保护措施19810.12钢结构工程质量通病预防措施19910.13大风施工质量保护措施20010.14雨季施工质量保护措施20010.15施工质量资料及报表保障措施201第十一章 铝单板幕墙安装施工方案20211.1、施工准备20211.2、施工工艺流程20211.3、铝板安装工艺20211.4、铝板安装误差控制措施20711.5、质量标准20811.6、成品保护：20911.7、安全措施20911.8、施工注意事项：20911.9、质量记录：210第十二章 玻璃幕墙安装施工方案21112.19、施工材料准备21112.2、施工顺序21112.3、施工方法211第十三章钢结构施工工期保证措施21313.1技术措施21313.2计划控制措施21313.3 组织措施21413.4 人工因素的控制21413.5 机械设备因素的控制21513.6 加工制作因素控制21513.7 施工协调与配合215第十四章施工安全保障措施及应急预案21714.1安全施工管理体系21714.2危险源分析21714.2.1危险性较大分部分项21714.2.2危险源因素及分析21814.2安全施工管理措施21914.3钢结构施工安全防护22014.4高空作业安全措施22214.5焊接作业安全措施22314.6安全10、用电措施22514.7机械设备的安全使用措施22714.8汽车吊安拆施工安全措施23014.9吊装安全控制措施23014.10施工现场消防措施23114.11施工现场安全保卫措施23314.12应急预案23314.12.1应急预案目的23314.12.2应急预案组织机构23314.12.3施工安全应急预案233第十五章特殊季节保障措施23915.1高温天气施工23915.1.1人员防暑措施23915.1.2施工工艺保护措施23915.2大风天气施工23915.2.1大风天气施工措施23915.2.2防强风预案24015.3雨季施工24015.3.1雨季施工临时用电管理24015.3.2雨季钢结11、构施工管理24115.3.3雨季防排水措施24115.4夜间施工保障措施242第十六章现场文明、环境保障措施24316.1文明施工保证措施24316.2环境保护措施24416.2.1污染特征24416.2.2控制措施和要求24516.2.3环境管理目标246第十七章专家意见与回复247第一章工程概况1.1工程概况xx北站站前枢纽一体化综合开发项目，北至黄河二路，南至鹤山北路，东至站前路，西至青荣城际铁路。总建设面积85100.4平方米，其中地上17616.37平方米，包括楼梯间等配套用房、商业及公交站房、品牌展示中心、公交站；地下建筑面积67484.03平方米，包括商业及公交站房、出租车上客区12、地下车库及其他用房。图 1.1-1xx北站站前枢纽一体化综合开发项目总体效果图1.2采光顶钢结构工程简介本工程中钢结构部分主要是屋盖钢网格、外包混凝土钢柱为主，且局部有弯扭构件。钢结构为单层网格结构，支撑体系为生根于土建结构基础的劲性钢骨柱， 单层壳体网格结构依托于树形钢支承坐落于钢骨柱之上，节点及钢梁高度在不同高度之间变化，长度方向约为 186m，宽度方向约为 53m，最大高度40.178m。节点与树形钢支承之间节点为焊接球半壳节点。图 1.2-1 雨篷二钢结构模型图雨篷网格所有构件之间通过焊接形式进行连接。钢柱为圆管结构，最大规格为圆管1800X30；主钢梁为箱型钢结构和圆管结构；网格梁13、为矩形管，分为焊接和成品两部分， 最大规格口 600x300x14x14，材质为 Q345B。雨棚2构件规格见下表：雨棚2构件材料表序号位置构件规格材质备注1封边圈梁630*16MMQ345B2支撑钢柱11800*30MMQ345B8根3支撑钢柱21400*22MM/1400*28MMQ345B4根4支撑杆1299*10MMQ345B5支撑杆2299*16MMQ345B6中间钢梁口400*200*8*10Q345B7口600*300*10*12Q345B8口600*300*14*14Q345B9口300*200*8*10Q345B10口450*200*8*10Q345B图 1.2-3网格梁结构14、模型图1.3钢结构重难点分析及应对措施表 1.3-1钢结构施工重难点分析及应对措施（一）：工程量大，工期紧，工期管理难度大分析本工程的工期紧，任务重，如何保证在规定工期内完成本工程并顺利竣工验收是本工程的管理重点。应对措施1）本工程主体均为钢结构工程，需要提前进行深化设计，材料订货、加工制作，利用我公司的自身优势，着手对钢网壳进行优化及施工区域划分，进场后即着手钢结构深化图的整理和报审，提前进行材料订货和加工制作等工作，保证钢结构工程达到工期要求。2）根据总进度计划提前进行工程材料备料及进场计划工作，设置专职材料主管对材料进场进行动态管理和监督，确保构件材料及时到位。3）进行合理的施工组织与部15、署，合理划分施工区段，合理组织流水作业，统筹规划资源投入，通过化整为零，有效分解管理压力，确保整个工程的顺利进行。4）编制切实可行的赶工措施。充分依靠和运用我公司多年来在类似建设工程中积累的成功经验运用到本工程的施工中，编制合理、优化且符合文明施工要求的切实可行的赶工措施。（二）：质量管理分析本工程招标要求施工质量标准为优良，由于项目工期紧，而工程质量是确保建筑主产品满足既定使用目标的前提条件，因此确保顺利实现质量目标，工程质量管理是管理重点。应对措施1）建立健全质量保证体系和考核制度，明确项目各部门及人员的质量责任目标，严格考核，确保各级质量目标和总目标实现。2）创建以项目经理为首，涵盖所有16、劳务分包和专业分包的质量管理小组，合同中明确质量奖罚，组织专项培训和学习，明确工程的总体质量标准，细化质量目标。3）严把原材料质量关，所有工程实体材料、设备在招标采购阶段均封存样品，进场时严格对照检查，不符合产品一律退场。4）统一细部节点做法、验收标准并进行详细交底后开始正式施工，确保质量一次通过。5）强化施工过程质量自检、交接检和专检，达不到验收标准不得进入下道工序施工。6）完全响应招标文件关于质量、施工的处罚条例。（三）：安全生产，文明施工措施和环境保护分析本工程社会各界关注度高，体量大，投入施工人员多，交叉作业频繁，安全隐患大的施工作业多，同时，施工场可能存在多分包班组同时施工的情况。因17、此，加强安全文明施工以实现安全文明管理目标是项目管理的重点。应对措施1）成立以项目经理为首的纵向到底、横向到边的安全生产、文明施工管理组织机构，并接受业主、监理的监督。落实安全防护、文明施工措施费用管理，保证措施费用用到实处，满足安全、文明施工要求。2）充分利用我司以往承建同类项目所积累的丰富管理经验，认真分析本工程安全生产、文明施工存在的潜在风险，辨识出重大危险源，并制订相应预控措施。（四）：钢结构深化设计与加工制作分析1）本单层网壳结构，建筑呈空间不规则分布，建筑师对线形要求高，空间曲线拟合难度大；网格数量多，局部弯扭构件，在结构和面层安装中难度较大，如何进行深化设计对结构进行线型拟合满足18、建筑要求是本工程的重点。2）曲面构件，同时其弯弧及弯扭构件的精度要求高，如何保证加工制作空间尺寸精度是本工程的重点。应对措施1）充分发挥自有深化的综合优势，集中详图深化技术骨干力量，并借助 BIM、Tekla 等详图深化软件来实现对结构线型的参数化拟合。2）针对曲面构件提出合理化“以折代曲”思路，通过节点区域变动达到建筑审美要求。3）对分块单元采用“预拼装”和精确测量技术保障其精度和线型。4）设置专职尺寸检测人员，对构件进行跟踪检测。（五）：大跨度、网格单元安装分析空间网壳结构最长 186m，宽度为 53m，投影面积约 6300，结构顶部标高跨多层楼面，空间高低起伏的曲面结构，其跨度大，如何进19、行网格单元的安装是本工程的难点。应对措施1）对网格单元进行分块，并进行网格整体的提升能力分析；2）对整体网壳提升变形计算；3）在板面上搭设支撑胎架进行分块单元的支撑，并进行胎架承载力、刚度、强度和稳定性计算。（六）：网格梁连接节点分析本工程网格连接节点众多，梁规格和连接角度都不相同，局部存在弯扭构件，如何进行网格梁节点的精准安装是对本钢结构工程的保障。应对措施1）深化设计中利用模型和经验优化材料和连接节点，满足设计外观的同时保证精准安装及施工进度；2）现场测量员全程跟踪拼装及提升，保证点位精准有效。3）深化设计及编制措施方案时充分考虑其他部分工程的安装施工，最大程度的节省措施费用和缩短工期。（20、七）：钢结构卸载分析空间网壳结构由临时支撑状态到结构自身承载上部结构状态的卸载过程是本工程的难点。应对措施利用计算机进行钢结构卸载的模拟分析；成立卸载专业指挥小组，对卸载过程进行领导和有效控制；建立卸载变形监测小组，对卸载过程进行随时检测。（八）：钢结构焊接分析钢结构材料样式多，因结构形式多，焊缝形式也多样，并且全熔透焊缝多，焊接劳动强度大。部分钢柱中有米字型筋板，中厚板焊接存在焊接性差、层状撕裂倾向严重、焊接残余应力大、焊接变形影响安装精度等不利因素。应对措施要求焊接作业人员必须持有相关资格证书，严格按照工艺要求选用与母材匹配的焊丝、焊条，在保证焊透的前提下采用相对小的焊接坡口角度和较窄间隙21、的坡口来减少焊接收缩量，焊接过程可采取焊前预热、焊中控制层间温度、焊后后热的方法消除焊接应力，连续进行焊接。特殊天气条件下应进行相应控制措施保证焊接质量。（九）：钢结构测量分析本工程占地面积大，外型别致，曲面优美，结构为起伏的曲线形。每个单体需要多个定位圆心进行定位，部分定位圆心在场外，使得施工放线中的平面控制及立面高程控制的投点工作量大，且经常需要联测，钢结构的测量是本工程的重点。应对措施专门制定详细的定位、放线专项施工方案，组织测量专业工程师优化测量方案， 综合运用模型指导、全站仪测控技术等先进的测量手段，精确控制、确保测量精度。拼装单元采用具有针对性的控制法，进行三维空间测量定位。1.422、建设目标1.4.1质量目标质量目标：达到现行国家建筑工程质量验收规范“优良”的标准。1.4.2安全文明目标安全施工：符合职业健康管理体系 GB/T28000 的要求。杜绝死亡事故杜绝重伤事故； 轻伤事故率控制在 2内；杜绝机械临电事故；杜绝安全卫生事故；杜绝火灾、环境污染事故。文明施工：遵守文明施工办法条例；。1.4.3环境目标和指标表 1.4-3环境目标和指标序号目 标指标1污水、噪声、粉尘、有毒有害废弃物排放受控，重大环境污染事件零；环境污染事件、相关方重大投诉为零。施工场界噪声达标结构施工：昼间70dB 夜间55dB生活及生产污水排放达标施工现场生产、生活污水排放前无明显悬浮物；施工现场23、粉尘符合要求现场 1.5m 以上目测无扬尘，现场地面平整坚实无浮土。有毒有害废弃物依法处置施工现场有毒有害废弃物单独封闭存放，委托具有资质的单位负责清运、消纳，处理率 100。2注重节约能源和自然资源合理使用水电，注意节约，杜绝浪费。（能源消耗0.0623吨标煤/万元、水资源消耗10.01 吨/万元）纸张分类管理，双面使用。努力提高工程结构质量和各道工序的一次成功率，减少材料浪费。工程主材不超过定额消耗，采取有效措施做好各种施工余料、建筑垃圾的回收再利用。合理选用施工机械设备和各种节电装置，降低施工能耗。推广使用工具化、标准化安全防护产品，减少防护设施材料的浪费。1.5 编制依据1）主要依据的24、规范、规程、图纸钢结构设计规范GB50017-2017钢结构施工规范GB50755-2012钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012空间网格结构技术规程JGJ7-2010碳素结构钢GB/T 700-2006直缝电焊钢管GB/T13793-2008结构用无缝钢管GB8162-2008无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T17395-2008低合金高强度结构钢GB1591-2008钢结构焊接规范GB50661-2011非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5117-2012热强钢焊条GB/T5118-2012钢结构超声波探伤及质量分级法JG/T 203-2007涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等25、级GB8923-2011钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ82-2011钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T 3632-2008厚度方向性能钢板GB5313-2010工程测量规范GB50026-2007施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-2011建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012建筑施工高空作业安全技术规范JGJ80-2016建筑施工安全检查标准JGJ59-2011施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2012建设工程施工现场供用电安全规范GB5019426、-2014施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005一般用途钢丝绳GB/T 20118-2006中国建筑设计院有限公司园博园项目设计图纸2）主要依据的法律、法规中华人民共和国建筑法主席令2011第 46 号中华人民共和国环境保护法主席令2014第 9 号建筑工程安全生产管理条例国务院令2003第 393 号建设工程质量管理条例国务院令2000第 279 号危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987 号第二章施工部署及进度计划2.1组织机构设置本项目钢结构分部面积很大，施工工期紧，安全防护及成品保护难度较大。为克服本项目难点，出色完成本项目施工，我公司拟采用施工效率和技术较高的施27、工工艺，与其他施工单位协调及配合采用分层次管理的方法：第一级企业保障层由公司领导组成，对施工现场的具体实施情况进行宏观调控，通过每周召开的高层次协调例会和现场巡视，制定宏观计划目标。第二级管理主要由我公司项目经理部负责，严格按照建设工程项目管理规范（GB/T50326-2006）的要求进行管理，提出实现计划的措施，组织和协调项目全方位实施的决定。贯彻第一级管理层的决定和指令，修订项目计划，确定工艺流程，协调交叉施工的矛盾，解决施工中的问题，保证施工进度的顺利进行。第三级管理由我项目部各专业工长组成，负责项目施工现场的指挥和协调。本钢结构项目经理部所采用的管理模式是实行项目经理负责制，其他施工成28、员以项目部为主体实行统一的对口管理。2.2施工总体部署2.2.1安装原则及顺序依据“平行为主、衔接为辅、控制节点、保证重点”的原则来组织现场施工。根据深化设计，确定具体拼装单元数量及临时支撑胎架位置及数量，网格梁以相邻的多根构件为一个单元在现场拼装后，利用塔吊吊至安装位置后空中散装，确保衔接平顺， 利用土建塔吊进行单元间散件拼装，保证尽快提交面层工作面。2.2.2施工分区由于施工难度大、工期紧我们的施工总思路是拼装分三个区域，在不同区域根据网壳的造型搭设不同高度的脚手架工作面，每个工作面脚手架的最低高度为高出地面500mm，最高点根据节点高度搭设。拼装完成后整体提升到就位标高。雨棚二钢结构拟分29、成3个分区进行拼装，每个分区范围见下表：分区名称分区范围图分区总图第一分区第二分区第三分区根据以上分区表格将雨棚二划分为3个安装分区。具体安装步骤如下：第一步：中心部位脚手架及网壳拼装施工示意图：第一步中心部位立面施工图中心部位平面施工图第一步：脚手架及网壳拼装施工示意图：第一步立面施工图第二步：脚手架及网壳拼装施工示意图：第二步立面施工图第三步：脚手架及网壳对接施工示意图：第三步对接立面施工图第四步：整体提升到就位标高示意图如下：第四步整体提升到就位标高示意图第五步：补齐未安装的支撑钢管示意图如下：第五步补齐未安装的支撑钢管示意图第六步：安装完成后逐步进行卸载操作。2.3劳动力组织2.3.130、劳动力组织方案针对本工程钢结构体量大、安装量大、焊接量大、高空作业多、交叉作业多等特点，需要组织大量的专业技术工种进行施工。因此，准备充足的专业技术工种是本工程顺利实施的保证。组织技术成熟、专业作业、组织严密、战斗力强且有同类丰富工程施工经验的专业队伍组成专业班组进行现场安装施工。在确保现场劳动力前提下，还要准备预备班组，储备一定数量劳动力，并可随时调配，满足本工程的施工需要，作为资源保障措施。人员进场后，首先组织集中培训、学习相关管理规定、施工工艺和施工方法，让所有施工人员掌握施工管理制度、施工技术等内容。施工人员须经考核通过后才能正式上岗。项目部、施工队管理人员再对其管辖范围内的作业层进行31、培训，书面交底，施工现场再进行更为详细的口头交底，让班组人员都能熟悉、掌握各项管理制度、操作工艺等。主要人力投入计划如下：1）专职安全生产管理人员配置计划 项目部配备专职安全员 2 名，需在进场前 15 天配置齐整。2）特种作业人员配置计划本钢结构工程所需特种作业人员（焊工、起重工、塔吊司机、架子工等）计划在施工前 5 天配置齐整。3）其他人员安装工、辅工、测量员等在施工前 3 天配置齐整。2.3.2劳动力投入计划据施工总进度计划安排及现场施工近况，钢结构施工日期从 2020 年 4月至 2020 年10月，钢结构工程施工高峰期，计划投入劳动力 88 人，具体需求详见下表。表 2.3-1劳动力32、计划投入量2.3.3劳动力保证措施本工程的劳动力投入计划详见“劳动力需求”中的相关内容。依据计划，高峰期钢结构拟投入劳动力的需求预计达到 88 人，如此庞大的劳动力需求必然需要强有力的保障措施作保证。保障措施见表 2.3-2。2.3-2劳动力保证措施序号类别措施内容1数量保障按“足够且略有盈余”的原则，以应对施工中的诸多不确定因素；不因节假日及季节性影响导致人员流失，确保作业人员长期固定性；根据总体、分阶段进度计划、劳动力供应计划等，编制各工种劳动力平衡计划，分解细化各阶段的劳动力投入量；充分发挥经济作用，定期开展工期竞赛，进行工期考核，奖优罚劣，激发劳动效率。2素质保障严格执行企业认证体系运33、行文件要求，在企业的合格分包商名录中择优选择劳务分包队伍；劳务分包合同中明确约定:进场人员必须持有各类岗位资格证书劳务分包进场后，及时组织工期、技术、质量标准交底，进行安全教育培训等；施工中，定期组织工人素质考核、再教育。3劳动力组织安排为保证工程进度计划目标及管理生产目标，公司将充分配备项目管理人员，做到岗位设置齐全以形成严格完整的管理层次；开工前提前组织好劳动力，挑选技术过硬、操作熟练的施工队伍，按照施工进度计划的安排，分批进场。分析施工过程中的用人高峰和详细的劳动力需求计划，拟订日程表，劳动力的进场应相应比计划提前，预留进场培训，技术交底时间；做好后勤保障工作，安排好工人生活休息环境和伙34、食质量，尤其安排好夜班工人的休息环境，休息好才能工作好，保证工人有充沛的体力更好的完成施工任务；在确保现场劳动力前提下，还要计划储备一定数量劳动力，做为资源保障措施。4劳动力合理调配做好劳动力的动态调配工作，抓关键工序，在关键工序延期时，可以抽调精干的人力，集中突击施工，确保关键线路按期完成；每道工序施工完成后，及时组织工人退场，给下道工序工人操作提供作业面，做到所有工作面均有人施工；根据进度计划、工程量和流水段划分合理安排劳动力和投入生产设备， 保证按照进度计划的要求完成任务；加强班组建设，做到分工和人员搭配合理，提高工效，既要做到不停工待料，又要调整好人员的安排，不出现窝工现象；合理调配劳35、动力，如钢筋工在绑扎钢筋的间歇，投入钢筋的制作成形工作以及钢筋的场内二次倒运；混凝土工在绑扎钢筋和支设模板时，作为壮工配合使用。2.4施工进度计划本项目地上钢结构雨棚计算5月开始，至8月30日全部完成，具体施工计划详见专项施工进度计划表。2.4.1施工进度计划编制依据 1）工程合同对总工期的要求； 2）施工图纸及工程量； 3）施工现场作业面及其它施工条件。2.4.2施工进度计划编制原则及注意事项1）进度计划应尽早编，注意时效性。施工进度计划应力求全面配套，将项目施工全过程的工作和各种人力、物力、财力资源配备严密衔接起来，纳入统一的计划控制系统。进度计划的编制应强调实事求是，判断准确，既考虑项目36、目标，又考虑具体的约束条件和实际可能；既积极可靠，又留有余地，保证计划落到实处。计划内容要细致而具体。搞好综合平衡，确保施工的连续性和均衡性，使计划建立在可靠的技术和物资基础上。2.5资源投入计划2.5.1拟投入主要物资计划根据本工程招标文件的相关要求，结合本工程的特点和施工工期的要求，在本工程的施工过程中，我公司将调配充足、齐全的物资用于本工程的施工，确保本工程目标工期的实现和工程的施工质量。拟投入的物资计划品种和数量详见表 2.5-1表 2.5-1主要物资计划专业材料名称单位暂估数量进退场时间提升拔杆t300拼装胎架t100铺垫钢板t100其他小钢材t202.6拟投入主要机械计划1）拟投入37、的大型施工机械设备表 2.5-2 STC7527塔吊性能参数序号项目参数图例1最大额定起重量20t2最小额定起重量2.76t3最大回转半径65m/min4起升高度100/20m5起升速度101.5/51.83 m/min6回转速度00.6 r/min2）拟投入的主要施工机械设备情况本工程选用的施工机械设备满足所有分项工程施工要求。根据施工进度计划提前安排，根据工程需求机械设备分批进场，机械设备运输及大宗材料的运输提前计划。本工程拟投入的主要施工机械设备情况如下表所示。表 2.5-3拟投入钢结构工程的主要施工机械设备序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力施工部位进场时间38、1塔吊STC75281完好钢结构吊装2塔吊STC75272完好钢结构吊装325t汽车吊QY251徐州2015206完好钢结构吊装48t 汽车吊2徐州2015191完好钢结构吊装5叉车CPCD5t1厦门2015/完好材料倒运6CO2 气体保护焊机NB-50024北京201625完好钢结构焊接7直流焊机ZX5-50012北京201618完好钢结构焊接8碳弧气刨焊机1000A2南京201625完好焊缝处理9防火涂料喷涂设备/2四川2016/完好涂装施工10螺柱栓钉焊机RZN-16001北京201515完好栓钉焊接1150t汽车吊112016/完好钢结构吊装2.7拟投入主要设备计划本工程需要投入的主要39、试验和检测仪器设备主要包括高程、坐标、尺寸、平整度等测量仪器、材料检测设备及各种仪器仪表等，主要检测、试验仪器设备投入计划见下表。表 2.5-8拟配备本工程的试验和检测仪器设备序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注1智能型电子全站仪2 台瑞士2015/定位测量2GPS 接收机FeicaGX12301 台瑞士2015/平面、高程控制点复核3全站仪RTS6322 台苏州2015/定位测量4经纬仪J2-12 台苏州2015/轴线、垂直度5超声波探测仪HY282 台南通2015/焊缝质量检测6漆膜测厚仪EPK600-F2 台德国2015/涂装厚度检测2.8 检试验计划表 (340、) 施工试验检验计划表序号工程部位检验项目单位检验频率检验时间责任人1钢结构雨棚箱型梁、焊接H型钢类江苏蓝华/材料进场前惠大策2方管型钢类/材料进场前惠大策3焊接材料/材料进场前惠大策4焊缝/材料进场前惠大策5油漆/材料进场前惠大策6防火涂料/材料进场前惠大策第三章 钢结构施工总平布置3.1施工总平面布置原则施工现场平面布置以现场条件及工程施工特点为根据，本着施工现场布置紧凑合理、减少临时设施的拆改，经济节约的原则开展现场的布置及施工活动，详细的施工平面布置原则确定如下：在满足施工的条件下，尽量节约施工用地；在满足施工需要和文明施工的前提下，尽可能减少临时建设的投资；在保证场内交通运输畅通和满41、足施工对材料要求的前提下，合理布置材料堆放场地，减少运输费用和场内二次搬运。符合施工现场卫生及安全技术要求和防火规范。3.2现场塔吊布置点及工作范围总平面图图 3.2-1现场塔吊布置点及工作范围总平面图现场设有 6 个塔吊，雨棚二钢结构材料主要使用现场1#、2#、3#塔吊进行卸货和吊装施工安装。塔吊覆盖不到的钢结构采用备用汽车吊进行吊装施工安装。3.3钢结构临时用电设置3.3.1现场勘查在施工场地范围内目前布置四台变电箱：现场布置一台总容量为 600KVA 和总容量为250KVA 的变压器；我司将根据现场布置，结合现有变电箱布置情况及钢结构安装实际需要， 进行科学合理用电布置。3.3.2临电计42、划 1）用电量计算式工地临时供电包括施工及照明用电两个方面，计算公式如下：P=1.05(K1P1/cos+K2P2+K3P3)K1电动机同时使用系数：10 台以内取 0.7；1030 台取 0.6；30 台以上取 0.5；加工厂动力设备取 0.5；K2电焊机同时使用系数，10 台以上取 0.5； K3屋盖照明设备同时使用系数，取 1.0；cosf 电动机的平均功率因数，施工现场取 0.75；由于照明用电量所占的比重较动力用电量要少的多，总用电量在动力用电量之外在加10%作为照明用电量即可。2）主要用电设备及用电量计算钢结构高峰时段用电设备总需用量计划如下表所示。表 3.3-2A 区采光顶用电设43、备投入计划序号设备名称规格功率（kW）台数合计功率（kW）系数1二氧化碳焊机CPX-350254012500.52直流焊机ZXE1-3500/40018101800.53空 压 机DW-9/7 ZW-6/7112220.64焊条烘箱HY704-32.612.60.55碳弧气刨焊机1000A253750.56磨 光 机0.31030.67预、后热控制柜601600.58液压提升设备1024240据设备需用量计划，供电设备总需要容量P125KW；P2=1292.6KVA。代入公式1 计算可得 P=696.115（KVA）。因此，此部分工程需总容量约 696.115KVA（850KVA）用电负荷。因44、钢结构专业高峰施工时段，土建主体作业已基本完成，因此现场箱变总负荷将能满足钢结构安装用电需要。根据设备需用量计划，供电设备总需要容量P112.2KW；P2=477.6KVA。代入公式 1 计算可得 P=288.615（KVA）。因此，此部分工程需总容量约 288.6KVA（315KVA）用电负荷。3.4钢结构临时用水设置3.4.1设计原则 1）满足现场各个需水点要求2）污水排放符合市政要求3）满足现场消防要求3.4.2施工用水计算建筑工地临时供水主要包括:生产用水、生活用水和消防用水三种。生产用水包括工程施工用水、施工机械用水。生活用水包括施工现场生活用水和生活区生活用水，本工程在此只考虑施工45、现场生活用水，实际高峰时段总人员数为 95人。1）工地生活用水量计算施工工地用水量计算公式：q1=K1Q1N1K2/T1b83600其中q1 施工工地生活用水量 (L/s)；P1 施工现场高峰期生活人数，取 200 人； N1 施工工地生活用水定额，取 25L/人；K1 施工工地生活用水不均匀系数，取 1.30； b 每天工作班数(班)，取 2。经过计算得到 q1=0.112L/s。2）生活区生活用水量计算:生活区生活用水量计算公式：q1=K1Q1N1K2/T1b83600其中q2 生活区生活用水量 (L/s)； P2 生活区居住人数，取 200 人；N2 生活区昼夜全部生活用水定额，取 1046、L/人； K2 生活区生活用水不均匀系数，取 2.00；经过计算得到 q2 = 0.048L/s。3）消防用水量计算:根据消防范围确定消防用水量 q3 = 20.00L/s。4）施工工地总用水量计算:施工工地总用水量 Q 按照下面组合Q=(q1+q2+q3)其中 m 损耗系数:考虑管道接口、阀门损耗.水管漏水，取损耗系数 m=1.1 经过计算得到总用水量 Q = 22.1L/s。5）供水管径选择:工地临时网路需用管径，可按下式计算：4Qp * v *1000d =其中: d配水管直径(m)；Q施工工地总用水量(L/S)，取 Q=22.1 (L/S)；v管网中水流速度(m/s)，取 v=1.6047、(m/s)。供水管径由计算公式:d=0.132m=132mm由于施工现场与生活区均采用总承包单位使用水管，总包单位采用两根 DN100 钢管满足钢结构现场施工需求及生活区用水。第四章钢结构深化设计及加工运输4.1 钢结构深化设计4.1.1深化设计概述钢结构深化设计即钢结构施工详图设计，根据施工图提供的构件布置、构件截面与内力、主要节点构造及各种有关数据和技术要求，综合考虑工厂制造条件、现场施工条件、运输要求、吊装能力和安装因素，严格遵守钢结构相关设计规范和图纸的规定，对构件的整体形式、构件中各零件的尺寸和要求、以及零件间的连接方法等予以完善。同时对设计图中典型节点、现场临时安装节点等进行节点计48、算，提高安全、可靠性。4.1.2深化设计作用设计院运钢结构深化设计项目部（钢结构深化设计管理组）钢结构运输现场安装加工制作其他参建各方(土建、幕墙、机电等)钢结构深化设计是通过钢结构建模过程中综合考虑制作、运输、安装、土建、幕墙、机电等各专业的要求与联系，最后生成满足钢结构采购、制作、运输、安装等各方施工需求的钢结构相关专业报表及细化图纸，深化设计纽带作用如下图所示。图 4.1-1钢结构深化设计纽带作用4.1.3深化设计管理流程钢结构深化设计管理流程如下图所示。完成一批图纸及自校图纸校对及自校提交图纸开始下一批图纸设计图纸交底及工厂服务配合详图设计的结构设计人员对图纸中未明确的节点进行设计，提49、交施工图设计单位确认深化图纸设计方确认校核审查并修改工艺审核深化图纸设计方确认详图设计过程碰到图纸问提交书面报告设计结束，提交完整设计图纸详图设计人员详图设计详图设计单位确定杆件分段位置、加工工艺、图纸分批情况及图纸提交时间详图设计人员再次熟悉图纸，并书面提交图纸中问题报告安装单位进行安装方案交底设计单位进行施工图纸交底设计人员熟悉图纸图 4.1-2钢结构深化设计管理流程4.1.4深化设计质量保证措施1） 总则工程设计的三个环节质量控制，是保证设计质量的主要措施，质量保证体系最终体现在各级岗位责任制和三级审核上，在设计质量全过程中，始终贯彻“预防为主，防检结合” 的全面质量管理。2） 深化设计50、的基本管理接到深化设计任务后，由公司领导或总工程师下达任务，并确定技术负责人和项目负责人，再由项目负责人确定审核人、校对人和设计人、制图人，按照需方要求制定详尽的深化设计进度计划，以保证按期完成设计任务。3） 岗位责任制各级岗位人员，都应在全面质量管理体制活动中处于受控状态，按岗位责任制的规定， 围绕以质量为中心开展生产活动。4） 审图制度坚持三审制度并填写工程设计任务书和深化设计审图记录单。工程设计任务书包含进度及质量评定项。4.1.5主要节点形式本工程中主要节点形式如下表所示。表 4.1-1钢结构主要节点形式序号分布位置图示1柱顶节点2网格梁连接节点3网格梁与圈梁连接节点序号分布位置图示451、半球连接节点5柱脚节点 4.2钢结构加工制作4.2.1构件加工简介本项目钢构件截面形式主要为圆管形、箱型截面，截面形式及规格详见下表。构件主要材质为 Q345B，钢板厚度范围为 530mm。为保证现场安装顺利，部分需在工厂进行预拼装。表 4.2-1构件主要截面形式序号截面形式主要规格1圆管 1800X30；圆管1400X22；圆管 299X16；圆管299X10；圆管 630X162300x200x8x10；400x200x8x10；600x300x10x12；450x200x8x10；600x300x14x14；4.2.2主要加工设备主要使用设备见下表：表 4.2-1主要设备序号机械或设备名52、称型号规格数量产地制造年份额定功率(kw)生产能力用于施工部位1钢板预处理流水线QXY3202青岛2009720600t钢板预处理除锈2型钢、抛丸除锈机ZJ0725青岛2000186/型钢预处理除锈3梅塞尔数控火焰切割机OMNIMAT 8000*300004昆山200915100t钢板切割4半自动坡口切割机GS-15056上海19990.1150t钢板切割5数控相贯切割机LMGQ-A8002北京2003180t相贯线切割6数控方管切割机1山东2009方管相贯切割7大规格板材自动数控等离子切割机床TIPO311意大利2009钢板切割钻口8万能数控卷板机W11STNC-55*32002南通200853、/圆管卷制9数控钢板加工中心FICEP1意大利200972下料10端面铣床HG-63/Tx405010沈阳20028/钢柱端面铣平加工11无气喷涂机GPQ9C8上海2002/构件涂装12超声波探伤仪CTS-20008德国2001/焊缝超声波探伤13漆膜测厚仪9C10日本2000/涂装漆膜厚度测量主要设备图片，见下图 4.2-2 至 4.2-6：图 4.2-2 钢板预处理流水线 图 4.2-3 梅塞尔数控火焰切割机图 4.2-4 数控万能卷板机 图 4.2-5 焊接操作机图 4.2-6 数控钢板加工中心4.2.3构件加工流程技术准备杆件加工钢材前期加工材料准备及复验节点整体组装运输涂装二次处理涂54、装组装方法，胎架及器具整体检验拆卸胎架组装焊接及焊接变形控制矫正整形检验预处理及车间底漆数控切割，焊接坡口加工深化设计：设计图转施工图 焊接工艺评定试验、焊接变形测试编制工艺规范及制造方案的优化焊工及检验人员培训施工组织设计工装胎架器具设计及制造验收标准的制订构件加工流程图如下图所示。图 4.2-7 钢结构加工流程4.2.4典型构件加工工艺1） 钢管柱的制作圆管的制作表 4.2.4-1 圆管的制作工艺序号步骤图示备注1钢板预处理由于储存过程中，钢材表面会有锈蚀、灰尘、油污、水渍等，需要进行抛丸等工序进行预处理，以便于后序工序加工。2零件下料切割切割下料前对钢板进行矫平，下料采用多头数控机床，切55、割后进行二次矫平。切割后，对切割边进行打磨，去除割渣、毛刺等。3两侧预压圆弧卷管前采用油压机进行两侧预压成形，并用样板检测，压制成形采用火焰切割机切割两侧余量，并同时切割坡口4压制成型采用圆管加工设备对两半圆进行组对，组对完成经检查符合要求的管体实施定位焊。在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等都符合工艺要求后，才能连续合缝预焊。序号步骤图示备注5半圆钢管对接采用圆管加工设备对两半圆进行组对，组对完成经检查符合要求的管体实施定位焊。在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等都符合工艺要求后，才能连续合缝预焊。6钢管内焊焊缝的两端头需焊接引56、弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝，每焊毕一层须清渣，及时检查缺陷，及时处理后方能焊下一层。7钢管外焊焊缝的两端头需焊接引弧板，焊前须进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再进行焊接（按焊接工艺提供的焊接工艺参数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层）。 割除引弧板及修磨气割处至光洁，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。8除锈喷漆采用抛丸工艺进行除锈，喷涂底漆及中间漆2） 锥管的制作表 4.2.4-2 锥管的制作工艺序号步骤图示备注1钢板预处理由于储存过程中，钢材表面会有锈蚀、灰尘、油污、水渍等， 需要进行抛丸等工序进行预处理，以便于后57、序工序加工。2零件下料切割钢板采用三维放样下料技术， 根据以往经验，压制后的周长会增加 1015mm，所以放样时沿直径方向减少 35mm 考虑，同时还需加放压头余量（一般加放 1.5T）。钢板下料采用数控切割下料。3预弯压头采用数控液压机压头，调整钢板位置，使母线与辊轴处于平行位置后方可进行压制。压头时用样板进行检测，主要压头质量，确保锥角的正确。4压制锥管采用数控油压机进行压制锥 管，调整钢板位置，使母线与辊轴处于平行位置后方可进行压制。压制过程采取渐进式成型；压制过程中要用样板测量弧度，避免出现过弧现象，确保锥角的正确。压制后及时进行定位焊，焊接采用气保焊。序号步骤图示备注5钢管内焊焊缝的58、两端头需焊接引弧板， 先用埋弧自动焊焊接内侧焊 缝，每焊毕一层须清渣，及时检查缺陷，及时处理后方能焊下一层。6钢管外焊焊缝的两端头需焊接引弧板，焊前须进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再进行焊接（按焊接工艺提供的焊接工艺参数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层）。割除引弧板及修磨气割处至光洁，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。7除锈喷漆采用抛丸工艺进行除锈，喷涂底漆及中间漆3） 箱型钢制作箱型钢加工工艺流程如下图所示喷砂除锈、涂装焊缝检测、尺寸检测主焊缝焊接U型组立装配、焊接零部件尺寸检测箱型矫正内隔板焊接盖面板成口型打底焊、59、电渣焊坡口加工、矫正矫平下料加工原材料成品图 4.2-8箱型钢加工流程4.3 钢结构运输及成品保护4.3.1构件运输总体要求1） 根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。2） 在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。3） 我们将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运构件，安排好构件运输中所60、需的相应配套措施。4） 运输操作之前，本公司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。5） 对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备 2 名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中 24 小时不停且安全地运行。6） 对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于超长构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。7） 对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。8） 将在61、每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。9） 对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照本公司“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。4.3.2构件运输方法对本工程钢构件运输，根据我公司近期参与的类似工程运输经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑，我们采用大型平板车利用公路进行运输。4.3.3构件运输包装及标识1） 包装的意义（1） 保护构件在运输过程中不至于损坏或者质量降低（2） 使构件的运输体积紧凑以便更好地节约运输成本（3） 与清单一一对应，便于构件的分类管理，为现场的安装提供便利。262、） 包装类型本工程在工厂加工需要运输的构件大致可以分为三类：（1）第一类构件：矩形钢、圆钢等规则型构件对于此类细长型构件运输主要采用捆装的方式且每捆重量不宜大于 16 吨。其捆绑示意图如下所示：图 4.3-1捆绑示意图2） 第二类构件：带有节点（牛腿）的钢柱、双肢格构柱、十字柱、箱型钢、变截面钢梁等此类节点构件因为其构件外形不是很规则或者构件截面较大，普通捆装很难满足运输要求，采用裸装运输。其运输示意见下图：图 4.3-2裸装示意图3） 第三类构件：其他小型构件：主要包括连接连接板、高强螺栓等。此类外形尺寸较小、重量较轻、易散失。适合使用包装箱进行运输。其包装示意图如下。图 4.3-3箱装示意63、图3）包装要求1） 钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应按要求分类打包并及时贴上标识，详细注明安装所需的位置信息（施工构件号、构件编号等）。2） 钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动，钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度均能保证构件不产生变形、不损伤涂层，减少运输磨损且保证运输安全。3） 按照构件的特点编制包装方案4） 产品包装需要足够的强度，保证构件在多次装卸、运输中无损伤、变形、降低精度、锈蚀等情况，确保构件安全可靠的到达目的地5） 包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶，装材料与构件的颜色应有显著区别。6） 装箱清单中构件编号要详细标出7） 大件使用托架，小件、易丢失件采用捆装或64、者厢装8） 打包时突出的零件应朝向包装箱内侧，避免运输过程中的碰撞变形。9） 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。10） 细长构件（如钢管等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。4）构件的标识根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、构件现场连接处样冲眼标识和构件编号标记。（1） 构件的样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标记，由涂装时再进行样冲65、眼的三角符号标识；构件上的文字标记，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求的位置进行文字标记。检查指标为样冲眼及文字样板。（2） 在构件两相邻面上距构件上端面及距构件下端面各 100mm 处作构件轴线线标记。（3） 钢印号标志如下：构件上的钢印号打两处：箱形构件和管构件距离下端 500mm 处两根垂直的轴线上，同时在内部用记号笔写上构件号。钢梁的钢印号打两处：距离梁端部 500mm 处的翼缘板和腹板的中心线上。钢印字母的排列方向沿着构件的长度方向。（4） 构件涂装及检验结束后，需根据公司物流管理及 ERP 系统，对每个构件进行条形码标识管理，以保证工厂出厂及现场接收构件管理的基础手段。（5） 装66、箱清单。随构件到现场的构件清单应注明构件号、构件截面尺寸、构件长度、构件单重（精确到 0.1KG）。（6） 所有标记文字的颜色要与构件本体颜色进行严格区分，且必须醒目。油漆完毕， 应在钢印号附近抄写或者喷涂构件号，大小为 60mm60mm。（7） 对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行 100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标识。4.3.4资料随车要求构件打包运输中，需随车提供以下资料：1） 构件合格证、构件加工制作自检记录；2） 材料质保书、复验报告及进场验收记录；3） 构件加工过程中的无损检测报告；4） 相关辅材（焊材、油漆）的质保书（合格证）及检测报告；4.3.5成品67、保护1） 构件在厂内使用吊车和行车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工与装卸工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放2） 按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。3） 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏、变形。4） 节点板等散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。5） 吊运杆件必须有专人负责，使用合适的吊索具，严格遵守吊运规则68、，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。对装卸的质量做全面的负责与监控， 发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便第一时间作出处理，从真正意义上把质量放在第一位。6） 装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。7） 运输过程中，保持车辆运行平稳，严禁剧烈加减速。8） 严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊索具的情况，防止意外。9） 构件装车加固时，用铁丝或者钢丝绳拉牢，形式应为八字形或者倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。10） 构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。对于各种原因引起的变形69、（ 一般为弯曲、扭曲等）必须在现场进行矫正。钢结构运输的成品保护示意见下图图 4.3-4 钢结构运输成品保护示意图第五章钢柱安装5.1柱脚节点本工程的钢骨柱的柱脚， 图 5.1-1柱脚节点5.2钢柱布置图1）雨棚二钢柱平面布置如下图。5.3钢柱对接方法：钢柱现场拼装大样连接耳板的安装连接焊缝的要求第六章、钢结构专项施工方案6.1钢结构安装总体思路本工程共三个雨棚，雨棚二最大，难度也最大，安装难点在雨棚二上，本方案以雨棚二为例进行阐述6.1.1钢结构安装总体思路及步骤雨棚二由8根直径1800*30mm钢管柱、两根直径1400*22拱形柱支撑，根据13个树杈型支撑点分布特点、现场施工场地条件、结构70、件重量情况，结构构造特点（榖节点）、施工进度及施工工艺的要求，拟将雨棚二钢结构工程施工区域分成3个小区域，先进行2区域采用脚手架平台安装成型后结合液压同步提升工作方法边提升边安装，直到提升到1区域和3区域可对接的高度。采用满堂脚手架作为支撑架和工作架进行1区、3区散装，1区、3区域从2区对接口处向两侧分散散装。等1、3区高空散装完成后。三个区域一起提升到设计标高位置。安装的主要吊装设备是1#、2#、3#塔吊和支撑架提升设备。6.2树杈在土建结构楼层的分布：6.3 分区安装顺序6.3.1构件分类： 1区、2区及3区域构件分类如下表所示：雨棚2用钢量材料统计表序号截面材质数量长度（米）每米单重备注71、11800*30Q2358401309.5268个钢柱2299x10Q34549281.371.272主拱上斜撑3299x16Q34514109.61111.667主拱上斜撑4630x16Q345160371.86242.275封边圈梁5630x20Q345826.39300.87封边圈梁6630x24Q3451636.63358.677封边圈梁71400x22Q34582220.53747.638四个大拱81800x30Q34513681309.5268个钢柱9 矩300x200x8x10Q34522515283.5366.56810 矩400x200x8x10Q34510822634.2472、79.12811矩450x200x8x10Q3456321466.4885.40812矩450x200x12x12Q3451022.2117.938413矩600x300x10x12Q345317741.62146.95214矩600x300x14x14Q3451637.4191.67短柱规格：500*12*500/600*16*700材料表缺少工程量6.3.2安装顺序：安装总体顺序为： 1及3区域安装顺序：（1）支撑钢柱（1800*30）安装（2）支撑钢柱上斜支撑安装（299）（3）钢梁及封边梁安装。2区构件安装顺序：（1）提升架的安装就位；（2）弧形支撑柱安装（1400*22）；（3）支撑73、钢柱上斜支撑安装（299）；（4）钢梁及封边梁安装。（5）提升附件钢梁焊接。（5）提升.其中尤其以2区域弧形支撑柱安装（1400*22）安装较为困难，以及支撑斜杆（299）的方向定位，支撑斜杆（299）的标高控制等需要严格控制安装误差。6.3.3安装分区分布图：采光顶钢结构拟分成3个分区进行安装，每个分区范围见下表：分区名称分区范围图分区总图第一分区第二分区第三分区根据以上分区表格将雨棚2划分为3个安装分区，分区1和分区3采用满堂脚手架支撑高空散装钢梁方法进行施工，分区2采用提升的施工方法进行施工即：将分区2的钢梁按照安装的范围搭设支撑脚手架，在脚手架上散装钢梁构件，待安装到提升要求的范围后开74、始累计提升就位，再向外围周转脚手架继续高空散装然后再提升，依次类推将分区2全部构件提升到可和1区及3区对接高度后同时提升。6.4 1区域和3区域安装方案：6.4.1概述 1区域和3区域为对称分布，安装方案雷同，仅以1区为例阐述安装思路及方法6.4.2 1区域安装方案6.4.2.1 1区域图纸示意：1区域平面图1区域立面图1区域鸟瞰图6.4.3 6.4.2.3 1区域钢柱、支撑杆安装：编号名称单元号平面图单元号立面图实体图示意钢柱1（LZ1）钢柱2（LZ2）钢柱3（LZ3）钢柱4（LZ4）分区1共计4根钢柱，钢柱1（LZ1）和钢柱2（LZ2）长度为11.4米，钢柱3（LZ3）和钢柱4（LZ4）长75、度为11米.其中钢柱4（LZ4）上部支撑最长，整个钢柱及其支撑体系总重量最重。现在以钢柱4为例阐述钢柱及支撑杆件安装：构件名称重量吊装工具安装步骤安装定位方法构件大样示意1800*30钢柱7.8吨2#塔吊/2#塔吊第一步全站仪定位柱顶坐标撑杆299*10（16）0.166吨1#塔吊第二步全站仪定位撑杆端部坐标6.4.2.4 1区域钢柱、支撑杆及上部钢梁封边梁安装脚手架示意：构件安装步骤脚手架搭设示意预埋劲性钢管柱（清理打磨除锈）第一步钢柱4上部 安装第二步钢柱上撑杆及连接的毂节点定位安装第三步钢柱上8根斜撑及对应的8个毂节点定位安装第四步上部钢梁及封边梁安装第五步全程利用全站仪，根据毂节点对应76、的点坐标，在搭设的满堂脚手架平台上，将每个毂节点定位准确后再施焊。6.4.2.5钢梁的安装：钢梁毂节点规格安装单元构件重量安装步骤安装示意起步第1段钢梁600*16毂节点617kg第一步起步第2段钢梁600*16毂节点617kg第二步起步第3段钢梁600*16毂节点617kg第三步起步第4段钢梁600*16毂节点617kg第四步起步第5段钢梁600*16毂节点617kg第五步起步第6段钢梁600*16毂节点617kg第六步起步第n段钢梁600*16毂节点617kg第七步按照以上安装方法，利用塔吊每一次吊装一根梁+一个毂节点组成的单元构件，在脚手架平台上进行定位、组装焊接，定位采用全程全站仪按照77、施工图纸定位毂节点XYZ三个方向的点坐标，以此类推安装。6.4.2.6塔吊的工作分析：(a) 塔吊平面布置图：(b) 塔吊参数：雨棚二区域有三台塔吊，分别是2#TCT7527-65M；1#S450-60M；3#STC7528-65M。塔吊类别覆盖范围的分区情况塔吊数量及参数2#TCT7527-65M分区一数量为1台，参数见附表1#S450-60M分区二数量为1台，参数见附表3#STC7528-65M分区三数量为1台，参数见附表2#TCT7527-65M性能参数附表：内容塔吊参数外形尺寸大样图外形尺寸起重臂性能曲线65米臂起重性能表(c) 分区一构件对应塔吊2#TCT7527-65M的回转半径及78、需要吊装的构件重量表：塔吊分类吊装的构件类别吊装构件的重量（T）塔吊的回转半径（M）塔吊回转半径下极限吊载（KG）结果措施2#TCT7527-65M钢柱LZ118.27337=14.9*17不满足吊装要求分三段，下节柱内有筋板，分段后加筋板重量不超7T2#TCT7527-65M钢柱LZ218.27269.8=14.9*17不满足吊装要求分三段，下节柱内有筋板，分段后加筋板重量不超7T2#TCT7527-65M钢柱LZ322. 1888020=11.781*1.18.02,不满足吊装要求将钢柱LZ3分成5米+4米两段，即可满足吊载要求2#TCT7527-65M钢柱LZ422.18810000=179、1.781*1.110,不满足吊装要求将钢柱LZ4分成5米+4米两段，即可满足吊载要求2#TCT7527-65M支撑杆1015.3387280=1.0153*1.17.28,满足吊装要求2#TCT7527-65M其余钢梁均小于或者等于61752.2054830=0.617*1.14.83,满足吊装要求备注： 1、表中结果栏中塔吊的起重能力按照：吊重=净重*1.1 1.1是动载系数来计算。2、 钢柱LZ1LZ4规格均为：1800*30圆柱；支撑杆规格为：299*16圆柱。3、 分区一塔吊回转半径见下图：(d) 分区一脚手架布置图：名称盘口式脚手架脚手架图纸分区1脚手架平面布置图分区1脚手架立面图80、备注：脚手架选用盘口式脚手架。分区一脚手架计算书：一、工程概况青岛xx北站站前钢结构工作架，适用于现场屋顶钢网架安装及临时支撑。从地面（标高0m）开始搭设，架体搭设高度1.520m。架体顶部满铺钢踏板作为工作面，架体顶部设置可调托撑，可调托撑上放置12#工字钢支撑钢结构采光顶。施工区域： 二、编制依据1、项目建筑结构图纸；2、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；3、建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）；4、建筑施工临时支撑结构技术规范（JGJ300-2013）；5、建筑结构荷载规范(GB50009-2012)；6、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(J81、GJ130-2011)；7、冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）；8、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质201837号）；三、平面部署速捷架的使用目的是为下图中网格线区域的钢网架屋顶安装提供工作面：四、施工准备4.1 技术准备项目总工负责组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理单位共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据。熟悉各部位截面尺寸、标高，制定操作架现场初步搭设方案。4.2 测量仪器准备设备组织表序号名称进82、场数量用途备注1水准仪台2水平度控制自动调平230m长水平管条2水平度调节330m钢卷尺把3测量放样4铁榔头把6槌实插销4.3 材料计划根据施工图纸，进行材料的预算，根据测算的材料先进行材料安排，采用汽运的方式将材料从无锡的生产厂房运输至施工区域，材料到达现场采用叉车或汽车吊等机械进行卸料，由专人负责清点数量及验收。五、支架材料选用本工程工作架材料选用B型承插型钢管脚手架（简称速捷架），同时配合钢制踏板、钢制楼梯使用，详见下表。速捷架规格表构件材质规格长度立杆Q34548.33.2L=1000,2000横杆Q23548.32.5L=900，1200，1500，2000斜杆Q23533.42.383、L=9001500,20001500可调底座Q23538.05.0L=500钢踏板Q235265L=900,2000楼梯Q2352.01.5六、速捷架搭设6.1 现场架体搭设方法现场的架体搭设采用下面的方法：1、根据专项施工方案与支架体系平面布置图，采用弹线放置每个可调底座，确保位置正确。2、严格按照施工流程作业，平面方向先采用四根立杆组合一个塔式稳定体，安装水平横杆后再向周边扩展，垂直方向搭完一层以后再搭设次层，以次类推。3、水平调整。第一步支撑组立完成后，以水平尺控制，确保每个可调底座达到同一水平位置。4、杆件组合。各杆件采用插销结合，结合后再以榔头槌实。5、边角处的细部处理，利用短横杆配84、合钢管进行搭设。6.2 速捷架的布置情况 高空散装区脚手架平面布置图高空散装区剖面图提升区中间段架体平面布置图提升区中间段架体剖面图提升区四周网架施工架体平面图提升区四周网架施工架体剖面图通过根据节点平面图Z坐标计算，在提升区，中间段最高点施工时，首先要将最高节点最少提升距地面8m高，待中间区域网架拼接完成后，将钢构网架固定好，然后将工作架拆除至四周进行搭设。搭设完成后，完成整个提升区的网架安装，待安装完成后进行整体提升至设计高度。6.3 速捷架的构造要求6.3.1 脚手架配置立杆间距：2.0m2.0m竖向步距：1.5m6.3.2 可调托座、可调底座扫地杆离地高度550mm，可调底座丝杆外露尺85、寸300mm，标准步距为1.5m，立杆下方设置可调托撑。6.3.3 斜杆斜杆采用一跨隔一跨跳打，做法如下图。6.3.4 护栏架体工作面要满足屋顶钢网架安装使用，顶层按需求铺设钢踏板作为工作面，在工作面的四周0.5m和1.0m处各设置一道护栏。工作面临边护栏做法6.3.5 上下通道为了便于人员上下通道方便，每个区域设置了1组人员上下通道，上人楼梯则是将钢制成品楼梯挂在2.0m1.5m架体的横杆上，楼梯按照施工图布置在靠近门的入口位置。楼梯的步距当为1.5m、长度为2m，楼梯两侧自带扶手。6.3.6 边角处理边角位置由于构造比较复杂，而速捷横杆为定尺寸的材料。为满足现场操作的需要，采用速捷材料与钢86、管配合使用。边角位置处理方法6.3.7 施工通道施工通道处，拆除底层横杆，如下图。6.3.8 钢网架支撑钢网架采用钢管扣件支撑在工作架上，如下图。6.3.11 施工荷载综合现场施工工况，所有施工荷载折算成面荷载为1.5kN/m2。6.3.12 其它工作平台上的材料堆放尽量铺开平置，严禁材料集中堆载；注意现场成品的保护。七、速捷架的拆除速捷架操作流程及操作要点1、拆除作业应按先搭后拆，后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下层同时拆除，严禁有抛、丢行为，必须严格保护好区域内的设施。2、如果局部有横杆或者斜杆需要拆除时，可以先在上个或者下一个八角盘补上横杆或者斜杆，然后再进行拆除；立杆应谨慎拆除；分段87、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案。3、脚手架拆除时应划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。4、拆除前应清理脚手架上的器具、多余的材料和杂物。5、临时拆除踏板时，需要在洞口周边设置安全护栏。6、中间架体拆除过程前需要先对架体进行加固，架体加固完成之后再拆除。需要桁架片下降的部位需要对两侧架体提前进行检查，确认架体无偏移然后逐片对桁架片进行下移，在下移过程中要缓慢保证桁架片不会脱落，移动到指定位置后要把桁架片与立杆连接稳固，插销敲紧，保证架体稳固。八、质量保证措施8.1 分阶段的检查和验收工作架应根据下列情况按进度分阶段进行检查和验收，并形成书面记录，记录表应符合附表工作架施工验收记录表88、的要求:1、基础完工后及工作架搭设前。2、首段高度达到6m时。3、架体随施工进度逐层升高时。4、搭设高度达到设计高度后。8.2 工作架检查验收内容对工作架应重点检查和验收下列内容：1、搭设的架体三维尺寸应符合设计要求，斜杆设置应符合规定。2、立杆可调底座与基础面的接触不应有松动和悬空现象。3、连墙件设置应符合设计要求，应与主体结构、架体可靠连接。4、周转使用的支架构配件使用前应作外观检查，并且应作记录。5、搭设的施工记录和质量检查记录应及时、齐全。8.3 工作架质量控制要点搭设质量主要控制项目为水平度和垂直度，具体验收项目应符合附表工作架施工验收记录表的要求。表5 搭设质量检查项目表项目允许偏89、差（）垂直度每步架h/1000及2水平度单跨距内横杆两端高差l/600及2注：h步距；H 支架高度；l跨距；L支架长度。九、计算书9.1 荷载取值1、自重荷载标准值：钢脚手板自重标准值 W1 = 0.30 kN/m2脚手架自重标准值 W2 = 1.50 kN/m22、施工活荷载标准值： 施工人员及设备荷载标准值 Wh = 3.00 kN/m23、荷载的分项系数： 永久荷载的分项系数为1.3 可变荷载的分项系数为1.54、荷载效应组合：荷载设计值 = 1.3永久荷载标准值+1.5可变荷载标准值9.2 荷载计算考虑现场实际使用情况荷载最大立杆出现在中间立杆上，立杆支撑区域为2m2m范围。9.3 立90、杆承载验算9.3.1 单支立杆荷载立杆最大荷载设计值：27.36 kN。9.3.2 立杆承载验算计算公式：其中：模板支撑架立杆计算长度修正系数1.2； h模板支撑架中间层最大步距；立杆计算长度两者取大值，即l0=1800mm承重架采用B型承插型盘扣式钢管支架，其特性参数如下表：外径 mm壁厚 t mm截面面积 A cm2惯性矩 I cm4抵抗矩W cm3回转半径 icm抗弯强度 f N/mm248.33.24.53411.594.801.599300长细比=l0/i=112.6=150满足规范要求。查表得=0.388，则单支立杆允许最大承载设计值：单支立杆轴力设计值Nmax = 27.36 k91、N N = 52.78 kN，满足要求。9.4 脚手架抗倾覆计算脚手架按照满足高宽比1:3的要求设计为独立柱形式，故不需进行抗倾覆验算计算。9.5 脚手架基础承载验算9.5.1 局部抗压计算局部受压区的截面尺寸应符合下列要求：，式中：Fl-局部受压面上作用的局部荷载或局部压力设计值 fc-混凝土轴心抗压强度设计值，本项目取19.1N/mm2c-混凝土强度影响系数，按混凝土结构设计规范第7.5.1条的规定取用，本项目取1.0 l-混凝土局部受压时的强度提高系数 Al-混凝土局部受压面积 Aln-混凝土局部受压净面积 Ab-局部受压的计算底面积，按混凝土结构设计规范第7.8.2条确定代入数据：单支92、立杆轴力设计值 Nmax = 27.36 kN Fl = 1740 kN，满足要求。9.5.2 局部抗剪验算局部抗剪应符合下列要求：系数，应按下列两个公式计算，并取其中较小值：式中：Fl-局部荷载设计值或集中反力设计值；对板柱结构的节点，取柱所承受的轴向压力设计值的层间差值减去冲切破坏锥体范围内板所承受的荷载设计值；当有不平衡弯矩时，应按混凝土结构设计规范第7.7.5条的规定确定h-截面高度影响系数：当h800mm时，取h=1.0；当h2000mm时，取h=0.9,其间按线性内插法取用ft-混凝土轴心抗拉强度设计值，本项目取1.71N/mm2pc,m-临界截面周长上两个方向混凝土有效预压应力按93、长度的加权平均值，其值宜控制在1.0-3.5N/mm2范围内，本项目取1.0N/mm2Um-临界截面的周长：距离局部荷载或集中反力作用面积周边h0/2处板垂直截面的最不利周长，本项目取1200mmh0-截面有效高度，取两个配筋方向的截面有效高度的平均值。本项目取150mm1-局部荷载或集中反力作用面积形状的影响系数2-临界截面周长与板截面有效高度之比的影响系数s-局部荷载或集中反力作用面积为矩形时的长边与短边尺寸的比值，s不宜大于4；当s2时，取s=2；当面积为圆形时，取s=2s-板柱结构中柱类型的影响系数：对中性，取s=40;对边柱，取s=30；对角柱，取s=20代入数据： .则：取1、2的94、较小值，为1.0单支立杆轴力设计值 Nmax = 27.36 kN Fl = 323.28 kN，满足要求。9.6 2区域安装方案：9.6.1概述：2区域由4根弧形起拱钢柱支撑的单层壳体结构，4根钢柱上分别通过5组钢支撑体系与单层壳体支撑连接。4根钢柱规格分别为1400*22MM弧形钢柱，5组钢支撑杆规格为299*10（16）MM钢管，钢梁与钢梁之间通过毂节点进行连接，毂节点规格为600x16热轧无缝钢管。9.6.2 9.6.3分区2构件分类及分区2构件安装顺序： 分区2构件分为：（1）弧形钢柱（2）支撑杆件（3）屋面中部钢梁（4）屋面封边梁分区2安装顺序为：支撑架安装（14组支撑提升架）起步95、位置弧形钢柱安装（中间连接圆球安装）弧形钢柱上支撑杆安装屋面梁安装封边梁安装提升过程由中间向外圈周转脚手架再安装钢梁及封边梁再提升 。分区2左右构件安装完毕提升到设计标高与分区1和3脚手架支撑平台上对接成型。9.6.4分区2起步弧形钢柱安装：9.6.4.1起步弧形柱及支撑杆分类列表：构件名称截面每段长度（MM）单重（KG/M）合重(KG图形大样弧形柱1400*228271747.6386183.7支撑杆299*164788（以最长的一根构件计取）111.667534.66分区2采用脚手架平台散装成型后再整体提升，再散装再提升的累计提升的方法进行安装成型的，根据第一步提升点的位置即：加固桁架钢梁96、的焊接位置，来决定第一次在脚手架平台上拼装起步弧形钢柱的范围。2分区第一步提升范围如下表：提升步骤预提升范围平面布置图对应的预提升范围实体图安装用脚手架支撑架高度（米）提升前平台散装由预提升范围平面布置图得知，每根弧形钢柱（共计4根）需要在脚手架上安装的长度为：6*2.757M=16.542M,其重量为16.542*747.639=12367.44KG.9.6.4.2起步弧形柱及支撑杆安装方法：构件名称构件长度（MM）构件重量（KG）吊装工具吊装回转半径（MM)）此回转半径吊车吊载是否满足吊装要求安装步骤安装示意弧形钢柱1段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S497、50-60M2513815700满足第一步弧形钢柱2段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S450-60M2513815700满足第二步弧形钢柱3段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S450-60M2513815700满足第三步弧形钢柱4段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S450-60M2513815700满足第四步弧形钢柱5段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S450-60M2513815700满足第五步弧形钢柱6段2757*3=82718.271*747.638=98、6183.71#S450-60M2513815700满足第六步弧形钢柱7段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S450-60M2513815700满足第七步弧形钢柱8段2757*3=82718.271*747.638=6183.71#S450-60M2513815700满足第八步弧形钢柱上部支撑4788534.661#S450-60M2513815700满足第九步钢梁478814291#S450-60M600005900满足第十步第一次提升阶段在原弧形钢柱上再安装13.785M钢梁(5小段钢梁）后再第二次提升12.8759625.851#S450-60M3371799、11100不满足（将5小段钢梁分成3小段+2小段进行吊装即可）第十一步依次类推将2分区构件安装完毕9.6.4.3塔吊参数：吊车性能表1#S450-60M9.6.4.4塔吊布置图：9.6.4.5 2区液压同步提升安装方案及计算书：液压同步提升总体思路本工程中，雨棚钢结构为单层网壳结构，平面尺寸186m53.15m，通过钢柱及柱顶的树杈支撑支撑于混凝土楼面上，自身最大安装高度40.23m（楼面至雨棚最高点），雨棚总重量约为1455t，其中，钢柱重量约为420t，网壳重量约为1035t。雨棚轴侧图雨棚平面布置图雨棚立面图总体思路根据雨棚结构布置及其下部混凝土结构布置，雨棚安装是拟采用“整体提升+满堂100、支撑架散装”的施工工艺进行安装，雨棚钢结构采用“累积提升”的施工工艺进行安装。累积提升的施工工艺具体思路如下：首先将3线4线的网壳划分为3个提升分区，在楼面上搭设拼装胎架，并将一区（包括其下部的弧形柱）拼装为整体提升单元，利用混凝土梁柱节点搭设14组提升塔架，在提升塔架顶部安装提升梁（上吊点）及液压提升器等，在与上吊点对应位置的网壳节点上安装下吊点临时吊具等，其中，中间的两组吊点通过托梁连接到弧形柱上，利用液压同步提升系统将一区网壳提升单元整体提升约11m后，暂停提升，开始拼装二区的杆件，拼装完成后，继续提升11m后，暂停提升并拼装三区杆件，拼装完成后继续提升并按照同样的方法完成弧形柱15m以101、上的部分，拼装完成后，利用液压同步提升系统将网壳提升单元整体提升至设计标高，与高空散装的区域对接并按照弧形柱等，完成网壳的安装。提升范围及分区网壳提升范围及提升分区如下图：网壳提升范围提升顺序为：一区 二区 三区。 提升分区提升流程说明提升具体流程如下： 一区网壳在其投影面正下方的楼面上拼装为整体提升单元； 在利用楼面混凝土结构搭设提升塔架，共设置14组； 安装液压同步提升系统设备，包括液压泵源系统、提升器、传感器等； 在提升单元与上吊点对应的位置安装提升下吊点临时吊具等临时措施； 在提升上下吊点之间安装专用底锚和专用钢绞线； 调试液压同步提升系统； 张拉钢绞线，使得所有钢绞线均匀受力； 检查102、钢结构提升单元以及液压同步提升的所有临时措施是否满足设计要求； 确认无误后，开始试提升； 按照设计荷载的20%、40%、60%、70%、80%、90%、95%、100%的顺序逐级加载，直至提升单元脱离拼装平台； 提升单元提升约100mm后，暂停提升； 微调提升单元的各个吊点的标高，使其处于水平，并静置412小时； 正式提升前再次检查钢结构提升单元以及液压同步提升临时措施有无异常； 确认无异常情况后，开始正式提升； 一区网壳提升约2.5m后，暂停提升，开始拼装二区网壳； 拼装完成后，按照上述流程继续提升约2.5m后，开始拼装三区网壳； 拼装完成后，拆除2组独立的提升塔架，继续提升； 继续提升过程103、中，累积拼装弧形柱15m以上的部分； 利用液压同步提升系统将网壳整体提升至距离设计标高约200mm左右时，暂停提升； 测量各个吊点与设计标高的高差并做好记录，作为各个吊点需继续提升距离的依据； 降低液压同步提升的速度，各提升吊点通过计算机系统的“微调、点动”功能，使各提升吊点依次到达设计标高，满足对接要求； 网壳提升单元与高空散装区域的网壳连接，使其形成完整受力体系； 液压同步提升系统按照设计荷载的95%、90%、80%、70%、60%、50%、40%、20%的顺序依次分级卸载，直至钢绞线松驰，网壳荷载转移至支撑柱上； 拆除液压提升系统及临时措施等，完成34线网壳 的提升作业。提升流程网壳提升104、流程见下表。第一步：在地面上拼装一区网壳，并搭设14组提升塔架，并安装液压同步提升系统第二步：利用液压同步提升系统将一区网壳提升约2.5m，暂停提升；第三步：开始拼装二区网壳；第四步：继续利用液压同步提升系统将网壳提升约4.5m后，暂停提升，开始拼装三区网壳，并增加6组塔架；第五步：利用液压同步提升系统继续提升网壳，并累积安装弧形柱15m以上的部分；第六步：利用液压同步提升系统将网壳整体提升至设计标高；第七步：安装其余弧形柱并安装提升分区与高空散装区之间的杆件，使之形成整体；第八步：拆除液压提升系统，完成安装。方案优点本工程中钢结构采用整体液压同步提升技术进行吊装，具有如下优点，具体如下所示。105、液压同步提升优点序号内 容1钢结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在一层和四层楼面进行散件吊装拼装，施工效率高，施工质量易于保证；2钢结构的施工作业集中在楼面，对其它专业的施工影响较小，且能够多作业面平行施工，有利于项目总工期控制；3钢结构的附属次结构件等可在地面安装或带上，可最大限度地减少高空吊装工作量，缩短安装施工周期；4采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装空中钢结构，技术成熟，有大量类似工程成功经验可供借鉴，吊装过程的安全性有保证；5通过钢结构单元的整体提升，将高空作业量降至最少，加之液压提升作业绝对时间较短，能够有效保证空中钢结构安装的总体工期；6液压提升设备设施体积、重量较小，机动106、能力强，倒运和安装方便，适合本工程的使用；7提升上下吊点等主要临时结构利用自身结构设置，加之液压同步提升动荷载极小的优点，可以使提升临时设施用量降至最小，有利于施工成本控制。8通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；9采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度与提升幅度不受限制；10液压提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；11液压提升系统具有毫米级的微调功能，能实现空中垂直精确定位；12设备体积小，自重轻，承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升；施工工艺重点说明关键技术和设备我司已有过将超大型液压同107、步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工程施工工艺的创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：超大型构件液压同步提升施工技术；XY-TS-315型液压提升器；XY-TS-75型液压提升器；XY-BY-15型液压泵源系统；XY-KZ-01型计算机同步控制及传感检测系统。提升吊点设置根据网壳结构的布置，提升过程中提升吊点布置如下图所示。第一次提升吊点布置图第一次提升设备配置表吊点编号反力标准值（kN）提升器型号提升器数量（台）单台钢绞线数量(根)钢绞线总数量（根）钢绞线安全系数备注D01229.0XY-TS-751223.14 D02900.0XY-TS-1351883.108、20 D03190.0XY-TS-751223.79 D04190.0XY-TS-751223.79 D05879.0XY-TS-1351883.28 D06245.0XY-TS-751334.41 L01253.0XY-TS-751334.27 L02239.0XY-TS-751223.01 L03190.0XY-TS-751223.79 L04190.0XY-TS-751223.79 3505.01034说明：1、表中钢绞线安全系数均大于2.0，满足提升安全要求； 2、钢绞线最长长度40m，单台提升器+钢绞线最大重量为2.4t； 3、钢绞线选用规格为17.8的预应力钢绞线，单根钢绞线破断力109、为360kN，钢绞线安全系数=360（反力标准值/根数）。第二次提升吊点布置图第二次提升设备配置表吊点编号反力标准值（kN）提升器型号提升器数量（台）单台钢绞线数量(根)钢绞线总数量（根）钢绞线安全系数备注D01261.0XY-TS-751334.14 D021163.0XY-TS-315110103.10 D03191.0XY-TS-751223.77 D04191.0XY-TS-751223.77 D051181.0XY-TS-315110103.05 D06272.0XY-TS-751333.97 D0775.0XY-TS-751114.80 D0840.0XY-TS-751119.00110、 D0971.0XY-TS-751115.07 D1058.0XY-TS-751116.21 D1138.0XY-TS-751119.47 D1264.0XY-TS-751115.63 L01239.0XY-TS-751223.01 L02224.0XY-TS-751223.21 L03169.0XY-TS-751224.26 L04169.0XY-TS-751224.26 4406.01644说明：1、表中钢绞线安全系数均大于2.0，满足提升安全要求； 2、钢绞线最长长度40m，单台提升器+钢绞线最大重量为2.4t； 3、钢绞线选用规格为17.8的预应力钢绞线，单根钢绞线破断力为360kN，111、钢绞线安全系数=360（反力标准值/根数）。第三提升吊点布置图第三次提升设备配置表吊点编号反力标准值（kN）提升器型号提升器数量（台）单台钢绞线数量(根)钢绞线总数量（根）钢绞线安全系数备注D01501.0XY-TS-751553.59 D021692.0XY-TS-315115153.19 D03193.0XY-TS-751223.73 D04193.0XY-TS-751223.73 D051658.0XY-TS-315114143.04 D06517.0XY-TS-751553.48 D07133.0XY-TS-751225.41 D08120.0XY-TS-751113.00 D0921112、0.0XY-TS-751223.43 D10208.0XY-TS-751223.46 D11130.0XY-TS-751225.54 D12132.0XY-TS-751225.45 5687.01254说明：1、表中钢绞线安全系数均大于2.0，满足提升安全要求； 2、钢绞线最长长度40m，单台提升器+钢绞线最大重量为2.4t； 3、钢绞线选用规格为17.8的预应力钢绞线，单根钢绞线破断力为360kN，钢绞线安全系数=360（反力标准值/根数）。提升临时措施采用液压同步提升设备吊装大跨度钢结构，需要设置合理的提升上下吊点。在提升上吊点即提升平台上设置液压提升器。液压提升器通过专用钢绞线与提升钢结113、构上的对应下吊点相连接。本工程中提升临时措施主要包括提升塔架、下吊点临时吊具及加固杆件等。提升塔架提升塔架平面布置图塔架布置轴测图塔架一塔架一适用于提升吊点D02、D05、D08、D11,共计2组，采用门形格构柱形式，每组塔架由2个独立的格构柱组成，格构柱柱顶设置分配梁和提升梁，单个格构柱截面尺寸为1600mm1600mm2500mm，高度40m，每组塔架顶部设置2组吊点，塔架一形式及材料规格详见下表。 塔架一轴测图塔架一立面图塔架一材料表序号名称规格材质备注1主肢12718Q235B2横缀条605Q235B3斜缀条706Q235B4提升梁一B50040014Q345B5提升梁二B250250114、12Q345B6分配大梁H10005001420Q345B7分配小梁HW5003001115Q345B塔架二提升塔架二适用于提升吊点D01、D03、D04、D06、D07、D09、D10、D12,共计4组，采用门形格构柱形式，每组塔架由2个独立的格构柱组成，格构柱柱顶设置分配梁和提升梁，单个格构柱的截面尺寸为1600mm1600mm3000mm，高度40m，每组胎架顶部设置2组吊点，塔架二形式及材料规格详见下表。 塔架二轴测图塔架二立面图塔架二材料表序号名称规格材质备注1主肢L18018Q235B2横缀条L80808Q235B3斜缀条L909010Q235B4提升梁B25025012Q345B115、5分配大梁/分配小梁HM5003001115Q345B塔架三塔架三适用于提升吊点DL01D04,采用格构柱形式，共设置2组，格构柱柱顶设置提升梁和斜撑，塔架截面尺寸为2000mm2000mm3000mm，高度15m，每组胎架顶部设置2组吊点，塔架三形式及材料规格见下表。塔架三轴测图塔架三立面图塔架三材料表序号名称规格材质备注1主肢L20020020Q235B2横缀条一L10010010Q235B3斜缀条10Q235B4斜撑、垫梁二、横缀条二H200200812Q345B5提升梁B25025012Q345B6垫梁一H7004001020Q345B 临时支架工程应用连系桁架本工程中，塔架一和塔架二116、高度40m，为保证其侧向稳定性，在塔架之间设置连系桁架，连系桁架采用三角形空间桁架，跨度16.8m，截面高度1.0m，材料选用704的圆管，材料材质Q345B。连系桁架布置图连系桁架立面图A-A（杆件规格D704）下吊点加固桁架吊点D02和D05处利用加固桁架与网壳弧形支撑柱连接，共计2组，加固桁架下弦与弧形柱通过托座连接。桁架弦杆选用D40212的圆管，直腹杆和水平杆选用D1404的圆管，斜腹杆选用D1808的圆管，提升梁选用B60030012的箱形截面，材料材质均为Q345B。具体形式如下图。加固桁架轴测图加固桁架俯视图A-AB-B 加固桁架与弧形柱连接节点（托座隔板间距为200mm）加固117、桁架材料表序号名称规格材质备注1主弦杆D40212Q345B2斜腹杆D1808Q345B3直腹杆D1404Q345B4提升梁B60030012Q345B5托座t=20mmQ345B下吊点临时吊具根据结构布置及提升工艺的要求，下吊点采用临时吊具的形式。专用钢绞线连接在液压提升器和提升底锚之间，两端分别锚固，用于直接传递垂直提升反力。临时吊具工程应用（1）临时吊具一临时吊具一适用于吊点反力小于1080kN的吊点，共计12组，与网壳焊接连接，焊缝采用熔透焊缝，焊缝等级二级。临时吊具一详图如下。临时吊具详图一（共计12组）（2）临时吊具二临时吊具二适用于吊点反力大于1080kN的点，共计2组，与临时桁118、架的上弦焊接连接，焊缝采用熔透焊缝，焊缝等级二级。临时吊具二详图如下。临时吊具详图二（共计2组）导向架在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架材料材质均为Q345B。导向架详图（共计14组）提升器固定板液压提升器安装到位后，应立即用临时固定板固定。 每台液压提升器需要4块提升器临时固定板。A、B面需平整，使之能卡住提升器底座；C面同下部提升平台梁焊接固定119、，焊接采用双面角焊缝，焊接时不得接触提升器底座，焊缝高度不小于10mm。提升器固定板详图一（共计48块）提升器固定板详图二（共计8块）临时固定板现场使用图片液压提升系统简介超大型构件液压同步提升施工技术特点（1）通过提升设备的扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。（2）提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置锁定，任一提升器亦可单独调整，调整精度高，有效的提高了结构提升过程中安装精度的可控性。（3）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；（4）提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于大型设备的提升作业。（5）液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小120、，对被提升设备及提升框架结构几乎无附加动荷载（振动和冲击）；（6）设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。（7）液压同步提升通过计算机控制各提升点同步，提升过程中构件保持平稳的提升姿态，同步控制精度高；（8）省去大型吊机的作业，可大大节省机械设备、人力资源；（9）能够充分利用现场施工作业面，对工程总体工期控制有利。主要技术及设备液压提升原理“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单121、向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见图所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向上移动。上升工况步序动作示意如下图所示。第1步：上锚紧，夹紧钢绞线第2步：主油缸伸缸，提升重物第3步：下锚紧，夹紧钢绞线第4步：主油缸微缩，上锚片脱开第5步：上锚缸上升，上锚全松第6步：主油缸缩缸，回原位液压提升设备本工程中液压提升承重设备主要采用XY-TS型穿芯式液压提升器，液压提升器如图所示。XY-TS 型液压提升器液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供动力，并通过就地控制器对多台或单台液压122、提升器进行控制和调整，执行液压同步提升计算机控制系统的指令并反馈数据。XY-BY型液压泵源系统计算机同步控制及传感检测系统液压同步提升施工技术采用传感监测和计算机集中控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。拟用于本工程的液压同步提升系统设备采用CAN总线控制、以及从主控制器到液压提升器的三级控制，实现了对系统中每一个液压提升器的独立实时监控和调整，从而使得液压同步提升过程的同步控制精度更高，实时性更好。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发123、布。通过计算机人机界面的操作，可以实现自动控制、顺控（单行程动作）、手动控制以及单台提升器的点动操作，从而达到网壳整体提升安装工艺中所需要的同步提升、空中姿态调整、单点毫米级微调等特殊要求。计算机同步控制及传感检测系统人机操作界面如下图所示。液压同步提升计算机控制系统人机界面液压系统配置液压提升系统主要由液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制及传感检测系统组成。总体布置原则满足提升单元各吊点的理论提升反力的要求，尽量使每台液压设备受载均匀；尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压泵源系统的利用率；在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风险。液压提升124、器的配置根据本工程中各吊点提升反力大小，拟选择12台XY-TS-75型液压提升器和2台XY-TS-315型液压提升器作为主要提升承重设备，总提升能力为1530t，满足提升要求。XY-TS-75型液压提升器额定提升能力为75t，XY-TS-315型液压提升器额定提升能力为315t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线， 抗拉强度为1860MPa，单根直径为17.80mm，破断拉力不小于36t。提升器底锚及吊具采用配合设计和试验的规格。液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，125、为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，根据提升器数量配置相应的泵源系统，以满足各种类型提升工程的实际需要。本工程中依据提升吊点及液压提升器的数量，共配置3台XY-BY-15型液压泵源系统电气同步控制系统电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。电气控制系统主要完成以下两个控制功能：集群提升器作业时的动作协调控制。各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持126、被提升结构单元的各点同步运行，以保持其空中姿态。液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。本工程中配置一套XY-KZ-01型计算机同步控制及传感检测系统。提升同步控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现对钢结构整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备127、配置系数基本一致；应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便钢结构提升单元能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性。根据以上要求，制定如下的控制策略：将集群的液压提升器中的任意一台提升速度和行程位移值设定为标准值，作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下，其余液压提升器分别以各自的位移量来跟踪对比，根据两点间位移量之差进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。保证结构在整个提升过程中的水平度和稳定性。本次提升过程中，各吊点间的不同步最大高差值控制在20mm。施工前准备及检查工作液压提升设备安装液压提升器安装液压提升器安装到位后，应立即用临时固定板固定。128、 每台液压提升器需要4块提升器临时固定板。A、B面需平整，使之能卡住提升器底座；C面同下部提升平台梁焊接固定，焊接采用双面角焊缝，焊接时不得接触提升器底座，焊缝高度不小于10mm。提升器固定板详图（共计24块）临时固定板现场使用图片导向架在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留钢绞线，同时为保证钢绞线导出顺畅，每台液压提升器必须设置导向架，使得钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。专用底锚的安装每一台液压提升器对应一套专用底锚结构。底锚结构安装在提升下吊点临时吊具的内部，要求每套底锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。液压管路的连接液压泵源系统与液压提升器的油管连接129、：（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。控制、动力线的连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；（5）计算机控制系统电源线的连接。设备的检查及调试调试前的检查工作（1）提升临时措施结构状态检查；（2）设备电气、油管、节点的检查；（3）提升结构临时固定措130、施是否拆除；（4）将提升过程可能产生影响的障碍物清除。系统调试液压系统安装完成后，按下列步骤进行调试：检查液压液压泵源系统上所有阀或油管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放松状态。检查液压液压泵源系统控制柜与液压提升器之间电源线、通讯电缆的连接是否正确。检查液压液压泵源系统与液压提升器主油缸之间的油管连接是否正确。系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。在液压液压泵源系统不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和液压提升器编号是否对应。检查行程传感器，使就地控制盒中相应的信号灯发讯。操作前检查：启动液压液压泵源系统，调节一定的压力131、，伸缩液压提升器主油缸：检查A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸。分级加载试提升待液压系统设备检测无误后开始试提升。经理论计算，确定液压提升器所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。开始试提升时，液压提升器伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，70%，80%， 90%，95%，100%。提升结构在刚开始有移动时暂停作业，保持液压设备系统压力。对液压提升器及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能开始正式提升。正式提升为确保提升结构及主体结构提升过程的平稳、安全，根据结构的特132、性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。同步吊点设置每台液压提升器处各设置一套行程传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据各个传感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器计算机泵源控制阀提升器控制阀液压提升器提升单元”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。提升分级加载通过试提升过程中对提升单元、提升临时措施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对提升单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力分级增加，依次为2133、0%、40%、60%、70%、80%；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90%、95%、100%，直至提升单元全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、提升单元等加载前后的变形情况，以及主体结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至提升单元即将离开胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升，确保提升单元离地平稳。结构离地检查提升单元离开拼装胎架约150mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留412小时作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将134、检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使提升单元达到设计姿态。整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。提升过程的微调在提升过程中，因为空中姿态调整和后装杆件安装等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全135、可以满足结构安装的精度需要。提升就位提升单元提升至距离设计标高约1000mm时，暂停提升；各吊点微调使结构精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持提升单元的空中姿态，后装杆件安装，使提升单元结构形成整体稳定受力体系。液压提升系统设备同步减压，至钢绞线完全松弛；拆除液压提升系统设备及相关临时措施，完成提升单元的整体提升安装。施工组织体系液压提升专业现场组织体系如下图所示：液压提升专业职责分工如下：提升负责：液压提升系统总负责。控制系统：负责提升过程控制系统的安全操作与监测。液压系统：负责提升过程泵源系统的正常运行。承重系统：负责提升过程承重系统的安全与监测。施工进度计划由于液压提升为136、专业配合工序，作业过程穿插在整个钢结构提升安装进度中分段进行，故无法单独排除提升施工进度计划。在此，以分段作业时间及先后顺序排出液压提升专业的作业时间，仅供钢结构安装单位参考（单次提升计划）：提升系统设备进场3天(含运输)；提升塔架安装7天（安装单位工作）；提升系统安装4天；（安装单位配合）提升设备系统调试、结构试提升1天；结构正式提升1天；结构补杆、焊接35天（安装单位工作）；提升设备拆除2天；主要设备配置主要设备配置表序号名 称规 格型 号设备单重数 量1液压泵源系统15kWXY-BY-151.0t5台2液压提升器315tXY-TS-3151.7t4台3液压提升器75tXY-TS-750.137、6t16台4高压油管31.5MPa标准油管箱84箱5计算机控制系统32通道XY-KZ-011套6传感器锚具、行程、油压14套7专用钢绞线17.80mm1860MPa2km施工用电本工程中，计划提升施工时设置4台XY-BY-15型液压泵源系统，单台需要15kW电容量（最大功率），单台配置不小于10mm2的单根铜芯五芯电缆线。液压提升系统最大需用电量为：415=60kW。提升过程中需要将相应的电源配电箱分别提供到各台液压泵源系统附近45m范围内。现场应确保提升作业过程中，以上专用电源的不间断供电。安全保证措施安全管理目标杜绝重大人身伤亡事故和机械事故，一般工伤事故频率控制在3以下。安全、文明施工必138、须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故发生。要在职工中树立安全生产第一的思想，认识到安全生产文明施工的重要性；所有施工人员要对施工方案及工艺进行了解、熟悉，在施工前必须逐级进行安全技术交底，交底内容针对性强，并做好记录，明确安全责任，班后总结；现场安全设施齐备，设置牢靠，施工中加强安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时得到反馈；在施工区域拉好红白带，专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，施工人员不得在起重构件、起重臂下或受力索具附近停留；钢绞线在安装时，高空应铺设安装、操作临时平台，地面应划定安全区，应139、避免重物坠落，造成人员伤亡；下降前，应进行全面清场，在下降过程中，应指定专人观察地锚、上下吊点、提升器、钢绞线等的工作情况，若有异常现象，直接通知现场指挥。在施工过程中，施工人员必须按施工方案的作业要求进行施工。如有特殊情况进行调整，必须通过一定的程序以保证施工过程安全。在钢结构整体液压同步提升过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。在液压提升过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。液压提升过程中应密切注意液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制系统、传感检测系统等的工作状态。现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通140、讯工具专人保管，确保信号畅通。高空作业人员经医生检查合格，才能进行高空作业。高空作业人员必须带好安全带，安全带应高挂低用。大风、大雨雪天不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置卡靠的挡雨、挡风蓬，防护后方可作业。禁止在风速六级以上进行提升或下降工作；重视安全宣传，加强安全管理，教育为主、惩罚为辅；吊运设备和结构要充分做好准备，有专人指挥操作，遵守吊运安全规定；易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险，清除易燃物，并派专人监护；施工用电、照明用电按规定分线路接线，141、非电气人员不得私自动电，现场要配备标准配电盘，现场用电要设专职电工。电缆的敷设要符合有关标准规定；夜间施工必须有足够照明，周边孔洞处设置防护栏和警示灯。各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装中不要报侥幸心理，而忽视安全规定。上吊点提升平台操作区域，应当设置符合安全标准的走道和防护栏杆，可利用脚手架及跳板等搭设。钢绞线在提升结构卸载之前是主要的承重结构。由于弦杆对接、腹杆安装过程中，不可避免的需要进行气割和电焊作业，且作业区域靠近钢绞线，为保证安全，应对钢绞线进行特殊保护处理。为防止钢绞线过热和被电焊打伤，应在以上对口作业之前，将结构区域内的钢绞线用石棉布通长包裹。另外，为防止142、钢绞线过电，应在电焊作业之前，将中间分段结构与端部分段结构之间良好接地，确保电流通过接地装置引至永久基础。应急预案现场设备故障应急预案液压提升器故障本工程提升过程中主要存在液压提升器漏油的故障，出现故障后的具体应急措施如下：（1）立即关闭所有阀门，切断油路，暂停提升；（2）专业人员对漏油设备的漏油位置进行全面检查；（3）根据检查结果采取更换垫圈、阀门等配件；（4）必要时更换油缸等主体结构；（5）检修完成后，恢复系统，进行系统调试；（6）调试完成后，继续提升。泵站故障泵站作为提升系统的动力源，由液压泵和电气系统两部分组成，主要故障表现为停止工作、漏油以及电机出现故障后的应急措施如下：（1）当泵站143、停止工作时，检查电源是否正常；（2）检查泵站各个阀门的开闭情况，确保全部阀门处于开启状态；（3）检查智能控制器是否正常；（4）泵站出现漏油时，关闭所有阀门，停止提升；（5）迅速检查确认漏油的部位；（6）更换漏油部位的垫圈；（7）电机出现故障时，专业人员立即检查电机的电源是否正常；（8）检查电机的线路是否正常；（9）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（10）调试完成后，继续提升油管损坏油管的损坏主要包括运输过程中的损坏和提升过程中损坏，具体应急措施如下：（1）油管运输到现场后，立即检查油管有无破损、接头位置是否完好，发现问题后，立即与车间联系更换；（2）提升过程中油管爆裂时，立即关闭爆裂油管的144、阀门；（3）关闭所有阀门，暂停提升；（4）更换爆裂位置的油管，并确认连接正常；（5）检查其它位置油管的连接部位是否可靠；（6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（7）调试完成后，继续提升。控制系统故障提升使用的电气系统稳定性高，出现故障现场即可维修，具体应急措施如下：（1）关闭所有阀门，停止提升作业；（2）无法自动关闭阀门时，立即采取手动方式停止；（3）检测电气系统；（4）对于一般故障，可进行简单维修即可排除；（5）无法维修时时，更换控制系统相应组件；（6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（7）调试完成后，继续提升。传感器无信号锚具传感器无信号时检查传感器感应面到锚板的距离是否过小。如调145、整后传感器仍无信号，则更换相应的锚具传感器。突然停电、停电复送突然停电时控制系统将全部处于自动停机的安全状态。液压系统失压，平衡阀能可靠锁住负载，保证主油缸活塞杆不下沉。上下锚具利用锚片的机械自锁锁紧钢绞线。停电复送时系统仍处于停机状态，必须重新初始化才能启动。意外事故应急预案施工人员熟悉施工程序的同时，技术交底、安全检查和必要的安全设施也是相当重要的。焊接、切割施工部位放置防火设施，对施工人员教授必备的紧急救护措施。如遇紧急事故及时报警，并通报业主进行紧急处理。具体应急小组组成及应急方案详见钢结构安装方案。防雨和防风应急预案从设备安装施工开始，应及时获取天气消息，要对施工现场天气状况做详细的146、了解。在构件提升之前，要和当地气象部门保持联系，最早获得最近至少十天内的天气状况，若提升施工周期内有强风，提前做好防范工作，做好设备、构件必要的固定保护。液压提升工况分析分析计算模型本次工程钢结构采用液压提升，提升的具体施工步骤见安装单位的施工组织设计文件。本次计算，仅计算提升过程中钢结构及临时措施的受力反应、变形状况和结构稳定性以及支撑的反力等。本工程采用SAP2000 Ver 17.3.0进行分析，SAP2000为国际上通用的有限元计算分析程序，其计算分析功能强大，可采用中国规范对结构进行设计验算。按照图纸，构件为QQ345钢，临时措施为Q345、Q235钢。弹性模量 E（N/mm2）剪变147、模量（N/mm2）线膨胀系数（以每计）质量密度（kg/m3）2.061057.91041.210-57850荷载与荷载组合结构荷载取值根据建筑结构荷载规范（GB50009-2012），该结构主要应考虑以下荷载和作用：（1）永久荷载结构自重 按钢材重度为78.5 kN/m3，由程序自动计算。（2）可变荷载风荷载：分项取值基本风压0.3kN/m2地面粗糙度C类风振系数1.3风压高度影响系数1.13风荷载计算如下：计算得总的水平风力为Fx=98KN、Fy=107KN。荷载组合荷载组合依据建筑结构荷载规范（GB50009-2012）选取如下情况进行计算：竖向荷载为钢结构自重，按照最不利的荷载取值；水平148、力为钢结构风荷载和顶推力。竖向荷载的荷载分项系数1.3，风荷载、顶推力的分项系数1.5，应力计算时考虑如下荷载组合：1.3DEAD+1.5LIVE+1.50.6WX1.3DEAD+1.5LIVE+1.50.6WX1.3DEAD+1.50.7LIVE+1.5WX1.3DEAD+1.50.7LIVE+1.5WY计算变形时，不考虑分项系数，考虑如下荷载组合：1.0DEAD+1.0LIVE+1.0WX1.0DEAD+1.0LIVE+1.0WY支座约束提升吊点Z向固定、XY向弹簧。钢结构验算计算模型DEAD钢结构应力应力比云图应力比统计表 （最大应力比0.865）钢结构变形结构变形示意图竖向位移统计表（149、-106.3mm20.3mm）提升反力结构稳定性分析作用在结构上的荷载即为自重，结构的前几阶失稳模态如下：第一阶失稳模态第二阶失稳模态第三阶失稳模态结构的临界荷载安全系数最小值为17均大于1，满足规范的稳定系数要求，结构安全。提升平台验算计算模型DEAD平台应力应力比云图平台变形结构变形示意图平台反力反力为标准值结论（1）由以上分析可知，钢结构竖向位移最大值为106mm，结构最大应力比为0.6，位移和应力值均满足规范要求。根据钢结构设计规范（GB50017-2003），本工程钢结构挠度控制在L/250以内（L为钢结构跨度）。承载力极限状态荷载效应组合下的最大设计应力比0.6。（2）临时措施验算150、：最大应力0.865，竖向变形最大20mm，水平变形最大80mm，满足提升工况要求。综上，结构在整个提升过程中位移和应力满足规范要求。 下吊具焊缝计算 临时吊具一焊缝计算临时吊具一具立板规格为-25194600mm，与雨棚钢梁采用二级熔透焊缝连接，单条焊缝长度194mm，连接示意图如下：临时吊具连接示意图根据工况计算结果，吊点最大反力标准值为517kN，计算时考虑1.4的荷载分项系数，则拉力设计值T=1.4517=707kN，计算时仅考虑立板的受力。，满足设计要求。临时吊具二焊缝计算临时吊具二具立板规格为-36400768mm，与加固桁架提升梁采用二级熔透焊缝连接，单条焊缝长度400mm，连接151、示意图如下：临时吊具连接示意图根据工况计算结果，吊点最大反力标准值为1692kN，计算时考虑1.4的荷载分项系数，则拉力设计值T=1.41692=2369kN，计算时仅考虑立板的受力。，满足设计要求。6.5.4.6 2区脚手架搭设方案及计算书：一、工程概况青岛xx北站站前钢结构工作架，适用于现场屋顶钢网架安装及临时支撑。从地面（标高0m）开始搭设，架体搭设高度1.528m。架体顶部满铺钢踏板作为工作面，架体顶部设置可调托撑，可调托撑上放置12#工字钢支撑钢结构采光顶。施工区域： 第一步第二步二、编制依据1、项目建筑结构图纸；2、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；3、建筑施工承插型盘152、扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）；4、建筑施工临时支撑结构技术规范（JGJ300-2013）；5、建筑结构荷载规范(GB50009-2012)；6、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2011)；7、冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）；8、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质201837号）；三、平面部署速捷架的使用目的是为下图中网格线区域的钢网架屋顶安装提供工作面：四、施工准备4.1 技术准备项目总工负责组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审，153、对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理单位共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据。熟悉各部位截面尺寸、标高，制定操作架现场初步搭设方案。4.2 测量仪器准备设备组织表序号名称进场数量用途备注1水准仪台水平度控制自动调平230m长水平管条水平度调节330m钢卷尺把测量放样4铁榔头把槌实插销4.3 材料计划根据施工图纸，进行材料的预算，根据测算的材料先进行材料安排，采用汽运的方式将材料从无锡的生产厂房运输至施工区域，材料到达现场采用叉车或汽车吊等机械进行卸料，由专人负责清点数量及验收。五、支架材料选用本工程工作架材料选用B型承插型钢管脚手架（简称速捷架），同时配合钢制154、踏板、钢制楼梯使用，详见下表。速捷架规格表构件材质规格长度立杆Q34548.33.2L=1000,2000横杆Q23548.32.5L=900，1200，1500，2000斜杆Q23533.42.3L=9001500,20001500可调底座Q23538.05.0L=500钢踏板Q235265L=900,2000楼梯Q2352.01.5六、速捷架搭设6.1 现场架体搭设方法现场的架体搭设采用下面的方法：1、根据专项施工方案与支架体系平面布置图，采用弹线放置每个可调底座，确保位置正确。2、严格按照施工流程作业，平面方向先采用四根立杆组合一个塔式稳定体，安装水平横杆后再向周边扩展，垂直方向搭完一层155、以后再搭设次层，以次类推。3、水平调整。第一步支撑组立完成后，以水平尺控制，确保每个可调底座达到同一水平位置。4、杆件组合。各杆件采用插销结合，结合后再以榔头槌实。5、边角处的细部处理，利用短横杆配合钢管进行搭设。6.2 速捷架的布置情况 脚手架平面布置图提升区中间段架体平面布置图提升区中间段架体剖面图提升区四周网架施工架体平面图提升区四周网架施工架体剖面图通过根据节点平面图Z坐标计算，在提升区，中间段最高点施工时，首先要将最高节点最少提升距地面20.5m高，待中间区域网架拼接完成后，将钢构网架固定好，然后将工作架拆除至四周进行搭设。搭设完成后，完成整个提升区的网架安装，待安装完成后进行整体提156、升至设计高度。6.3 速捷架的构造要求6.3.1 脚手架配置立杆间距：2.0m2.0m竖向步距：1.5m6.3.2 可调托座、可调底座扫地杆离地高度550mm，可调底座丝杆外露尺寸300mm，标准步距为1.5m，立杆下方设置可调托撑。6.3.3 斜杆斜杆采用一跨隔一跨跳打，做法如下图。6.3.4 护栏架体工作面要满足屋顶钢网架安装使用，顶层按需求铺设钢踏板作为工作面，在工作面的四周0.5m和1.0m处各设置一道护栏。工作面临边护栏做法6.3.5 上下通道为了便于人员上下通道方便，每个区域设置了1组人员上下通道，上人楼梯则是将钢制成品楼梯挂在2.0m1.5m架体的横杆上，楼梯按照施工图布置在靠近157、门的入口位置。楼梯的步距当为1.5m、长度为2m，楼梯两侧自带扶手。6.3.6 边角处理边角位置由于构造比较复杂，而速捷横杆为定尺寸的材料。为满足现场操作的需要，采用速捷材料与钢管配合使用。边角位置处理方法6.3.7 施工通道施工通道处，拆除底层横杆，如下图。6.3.8 钢网架支撑钢网架采用钢管扣件支撑在工作架上，如下图。6.3.11 施工荷载综合现场施工工况，所有施工荷载折算成面荷载为1.5kN/m2。6.3.12 其它工作平台上的材料堆放尽量铺开平置，严禁材料集中堆载；注意现场成品的保护。七、速捷架的拆除速捷架操作流程及操作要点1、拆除作业应按先搭后拆，后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下158、层同时拆除，严禁有抛、丢行为，必须严格保护好区域内的设施。2、如果局部有横杆或者斜杆需要拆除时，可以先在上个或者下一个八角盘补上横杆或者斜杆，然后再进行拆除；立杆应谨慎拆除；分段、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案。3、脚手架拆除时应划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。4、拆除前应清理脚手架上的器具、多余的材料和杂物。5、临时拆除踏板时，需要在洞口周边设置安全护栏。6、中间架体拆除过程前需要先对架体进行加固，架体加固完成之后再拆除。需要桁架片下降的部位需要对两侧架体提前进行检查，确认架体无偏移然后逐片对桁架片进行下移，在下移过程中要缓慢保证桁架片不会脱落，移动到指定位置后要把桁架片与立159、杆连接稳固，插销敲紧，保证架体稳固。八、质量保证措施8.1 分阶段的检查和验收工作架应根据下列情况按进度分阶段进行检查和验收，并形成书面记录，记录表应符合附表工作架施工验收记录表的要求:1、基础完工后及工作架搭设前。2、首段高度达到6m时。3、架体随施工进度逐层升高时。4、搭设高度达到设计高度后。8.2 工作架检查验收内容对工作架应重点检查和验收下列内容：1、搭设的架体三维尺寸应符合设计要求，斜杆设置应符合规定。2、立杆可调底座与基础面的接触不应有松动和悬空现象。3、连墙件设置应符合设计要求，应与主体结构、架体可靠连接。4、周转使用的支架构配件使用前应作外观检查，并且应作记录。5、搭设的施工记160、录和质量检查记录应及时、齐全。8.3 工作架质量控制要点搭设质量主要控制项目为水平度和垂直度，具体验收项目应符合附表工作架施工验收记录表的要求。表5 搭设质量检查项目表项目允许偏差（）垂直度每步架h/1000及2水平度单跨距内横杆两端高差l/600及2注：h步距；H 支架高度；l跨距；L支架长度。九、计算书9.1 荷载取值1、自重荷载标准值：钢脚手板自重标准值 W1 = 0.30 kN/m2脚手架自重标准值 W2 = 1.50 kN/m22、施工活荷载标准值： 施工人员及设备荷载标准值 Wh = 3.00 kN/m23、荷载的分项系数： 永久荷载的分项系数为1.3 可变荷载的分项系数为1.54161、荷载效应组合：荷载设计值 = 1.3永久荷载标准值+1.5可变荷载标准值9.2 荷载计算考虑现场实际使用情况荷载最大立杆出现在中间立杆上，立杆支撑区域为2m2m范围。9.3 立杆承载验算9.3.1 单支立杆荷载立杆最大荷载设计值：27.36 kN。9.3.2 立杆承载验算计算公式：其中：模板支撑架立杆计算长度修正系数1.2； h模板支撑架中间层最大步距；立杆计算长度两者取大值，即l0=1800mm承重架采用B型承插型盘扣式钢管支架，其特性参数如下表：外径 mm壁厚 t mm截面面积 A cm2惯性矩 I cm4抵抗矩W cm3回转半径 icm抗弯强度 f N/mm248.33.24.5341162、1.594.801.599300长细比=l0/i=112.6=150满足规范要求。查表得=0.388，则单支立杆允许最大承载设计值：单支立杆轴力设计值Nmax = 27.36 kN N = 52.78 kN，满足要求。9.4 脚手架抗倾覆计算脚手架按照满足高宽比1:3的要求设计为独立柱形式，故不需进行抗倾覆验算计算。9.5 脚手架基础承载验算9.5.1 局部抗压计算局部受压区的截面尺寸应符合下列要求：，式中：Fl-局部受压面上作用的局部荷载或局部压力设计值 fc-混凝土轴心抗压强度设计值，本项目取19.1N/mm2c-混凝土强度影响系数，按混凝土结构设计规范第7.5.1条的规定取用，本项目取1163、.0 l-混凝土局部受压时的强度提高系数 Al-混凝土局部受压面积 Aln-混凝土局部受压净面积 Ab-局部受压的计算底面积，按混凝土结构设计规范第7.8.2条确定代入数据：单支立杆轴力设计值 Nmax = 27.36 kN Fl = 1740 kN，满足要求。9.5.2 局部抗剪验算局部抗剪应符合下列要求：系数，应按下列两个公式计算，并取其中较小值：式中：Fl-局部荷载设计值或集中反力设计值；对板柱结构的节点，取柱所承受的轴向压力设计值的层间差值减去冲切破坏锥体范围内板所承受的荷载设计值；当有不平衡弯矩时，应按混凝土结构设计规范第7.7.5条的规定确定h-截面高度影响系数：当h800mm时，164、取h=1.0；当h2000mm时，取h=0.9,其间按线性内插法取用ft-混凝土轴心抗拉强度设计值，本项目取1.71N/mm2pc,m-临界截面周长上两个方向混凝土有效预压应力按长度的加权平均值，其值宜控制在1.0-3.5N/mm2范围内，本项目取1.0N/mm2Um-临界截面的周长：距离局部荷载或集中反力作用面积周边h0/2处板垂直截面的最不利周长，本项目取1200mmh0-截面有效高度，取两个配筋方向的截面有效高度的平均值。本项目取150mm1-局部荷载或集中反力作用面积形状的影响系数2-临界截面周长与板截面有效高度之比的影响系数s-局部荷载或集中反力作用面积为矩形时的长边与短边尺寸的比值165、，s不宜大于4；当s2时，取s=2；当面积为圆形时，取s=2s-板柱结构中柱类型的影响系数：对中性，取s=40;对边柱，取s=30；对角柱，取s=20代入数据： .则：取1、2的较小值，为1.0单支立杆轴力设计值 Nmax = 27.36 kN Fl = 323.28 kN，满足要求。6.5.4.7 类似项目图片展示：毂节点单层壳体工程实例提升工程示意第七章钢结构现场焊接本项目中钢结构工程为钢屋盖空间网格结构，屋面交叉节点焊接量较大； 体量大、节点多，焊接工程量大；钢柱截面规格大，高空对接及焊接要求高。焊工的劳动强度高，对焊工的数量及焊接工程组织调度合理性要求高。7.1焊接对象分析钢材钢材材质166、要求表 7.1-1钢材材质序号名称材质1框架柱中钢骨Q345B2屋面网格构件、支撑斜杆Q345B3加劲肋、连接板同母材4节点区钢管、钢管封板Q345B5预埋件、锚栓Q345B6销轴、销轴节点耳板Q345B钢材性能要求钢材除具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证外，尚应具有碳含量、冷弯试验、冲击韧性的合格保证。钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于 0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率5 不应小于 20。钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。1、Q235、Q345 钢材质量应分别符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700-2006)和低合金高强度结构钢（G167、B/T 1591-2008）的规定2、钢材强度设计值应符合钢结构设计规范（GBGB50017-2003）的规定。3、当采用其它牌号的钢材代换时，应符合有关标准的规定，并须经设计单位认可。焊接材料焊条、焊丝及焊剂牌号均为选配建议，焊条、焊丝及焊剂最终应根据焊接工艺评定确定，焊缝强度不应低于母材的强度，焊缝及热影响区冲击韧性要求同母材。焊缝金属应与主体金属强度相适应，当不同强度钢材焊接时，焊接材料强度应按强度较低的钢材选 用。由焊接材料及焊接工序完成的焊缝，其机械性能不应低于原构件的等级3）焊缝质量等级各部位焊缝类型表 9.1-4 雨棚钢构各部位焊缝类型序号焊缝类型焊缝部位1全焊透焊缝(一)钢板、168、构件拼接（接长）焊缝；柱壁板间在柱节点区及上下各 600 mm 范围内的组合焊缝； 上下柱拼接时，接头上下各 100 mm 范围内箱形柱壁板间焊缝；柱内设置的水平加劲隔板与柱壁板的连接焊缝；屋面钢网格构件、支承斜杆对接接头；2全焊透焊缝(二)网格构件翼缘与腹板的焊缝；构件变截面处加劲肋与翼缘、腹板的焊缝；焊接 H 钢柱，当腹板厚度 25 mm 时，翼缘与腹板间的焊缝3全焊透对接与角接组合焊缝梁和支撑的翼缘、腹板与柱的连接焊缝； 柱与柱脚底板的焊缝；悬挑梁根部，翼缘、腹板与支座或预埋件的焊缝；(加强焊脚尺寸应不小于翼缘板厚的 1/4，但最大值不得超过10mm)4部分焊透的对接与角接组合焊缝当 1169、4mm腹板厚度25mm 时，翼缘与腹板的焊缝；加劲肋与翼缘、腹板的焊缝。(焊缝厚度应不小于腹板厚的 1/2，且不小于 14mm)5角焊缝当腹板厚度12mm 时，翼缘与腹板的焊缝，梁加劲肋与翼缘、腹板的焊缝。未注明的角焊缝的焊脚高度1.5t 为较厚焊件厚度(mm)，且不宜大于较薄焊件厚度的 1.2 倍，且不小于 8mm。当板厚5C，空气湿度75%的天气下施工，避免在雨前和大风天气下作业； 不可与底漆固化剂混淆或混合使用； 施工时注意喷涂均匀，不可喷涂过湿造成流挂使颜色或光泽受影响；亦不可喷涂过干遮盖力不足。5） 钢结构面漆施工工艺（厚型防火涂料上涂装）第十章钢结构施工质量保障措施10.1 钢结构170、质量管理体系为保证本工程顺利、有序地进行，并达到预定的质量目标，必须对有可能影响工程质量的因素进行分析，事先采取措施，实现对施工质量的有效控制。10.1.1 质量保证体系建立以项目经理为第一责任人、项目总工具体负责、质量管理部、专业工程师、施工作业队队长及其它相关部门、人员参加的项目质量管理组织机构。本工程钢结构安装质量保证体系如图 12.1-1 所示：三检制度全面监督综合管理业主、监理及市质检站质量工程师生产部物资部技术部质量管理部项目经理项目总工程师公司质量管理部门各施工队图 10.1-1钢结构质量保证体系10.1.2 质量管理制度根据本工程的内容、特点和国家、地方的有关规定，本项目将制定171、并施行以下质量管理制度，包括：1） 各部门和专业人员的质量责任制2） 现场质量管理制度3） 分包队伍的资质审查管理制度4） 分包队伍的质量管理制度5） 技术交底制度6） 施工组织设计和专项方案的编制和审批制度7） 工程质量检验制度8） 现场材料的验收管理制度9） 计量管理制度10） 工程质量检查制度10.1.3 质量管理流程本项目质量管理流程见图 10.1-2。总结经验、开展QC活动比较施工成果与质量目标、计划施工过程建立质量责任制、控制各要素针对要素制定计划、措施分析可能产生质量问题的环节、要素确定质量目标、计划图 10.1-2质量管理流程示意图10.2 钢结构原材料的质量控制措施材料质量的172、保障是整个工程质量保证的一个先决条件，因此对材料质量的控制是非常重要和关键的。1） 材料的质量控制从细化采购、保管、制作安装、使用的环节入手，各环节由专人负责，分工明确，责任清楚，保存质量记录资料，确保材料、设备的质量。2） 物资采购前，由专业工程师根据图纸、设计变更等编制物资需用量计划，注明名称、规格、型号、数量、供货日期、特殊要求等。当有新增设计变更或发现原物资需用量计划有漏错情况时，要及时编制补充计划，并在编制说明中说明原因。物资需用量计划须由项目经理批准。3） 物资采购实行招投标方式，由项目经理会同项目有关成员择优确定物资供应商。采购工程师负责落实货源，签订合同，催货、提运。4） 材料173、选用相关优质品牌，并提供生产厂家的资质（国家定点生产企业大厂)及相应的质量证明材料，并准备原件备查。检验否监理抽样否报验否监理检验否合格入库编号入库合格标记复验报告理化实验复验申请复验通知单取样索取材料质保书标志移植第一次取样材料进场投入使用5） 施工单位所用的所有材料 都要在相应材料的使用前，进行质量自检验收报验，实行见证取样的材料必须在监理单位监理工程师见证下取样并一同送检验进行检验，监理单位根据报验提交的质量保证书、合格证、检测报告、产品外观标识、构件尺寸、制造标准及现场抽查检验情况，签发意见，返回相应的报验单位。材料进厂应及时检验、验收。见图 12.2.1 材料验收流程图第二次图 10174、.2-3材料验收流程图6） 检查钢材、焊接材料、涂料的质量证明书等符合有关国家标准及设计图纸的要求。材料的外观质量、标记应符合要求。7） 对有复验要求的材料取样复验，对不合格的办理退货手续。8） 对需进行工艺评定的材料，由技术部制定工艺评定计划，由质量部完成检试验，最终由技术部评定结果。评定合格的材料正式入库。9） 对合格材料填写入库单（附有质保书），报质量部专检员确认合格后方能投入使用。10.3 构件制造厂加工过程中的下料、组装、焊接的质量控制本工程构件对外形尺寸等要求很高，必须采取适当的措施控制构件的形状尺寸。制造厂在钢构件加工制造之前必须完成构件的加工工艺设计和焊接工艺设计。1） 材料的175、矫正措施（1） 进入车间加工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过 850，低合金钢材料严禁用水激冷。加力矫正应避开蓝脆区（200400）。（2） 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。2） 号料划线的控制措施（1） 号料前确认其钢号材质，尺寸规格，外形及表面质量。（2） 号料用的样杆、样板的尺寸、上面的定位标记，须检验合格方可使用。（3） 按照图纸、下料加工单、草图及排版图划线，划中心线，基准线，弧度切割线， 加放的加工余量和焊接收176、缩余量。（4） 标注工作令、构件号、零件号、外形尺寸，材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定。（5） 如需拼接，应按工艺要求错开拼接位置，超规定的拼接应报设计认可。（6） 所有划线检验应记入检查记录中。3） 切割余量和焊接收缩余量的控制措施单纯的下料尺寸控制利用数控切割机是可以保证的，但从工艺实施方面需考虑装配顺序、焊接收缩量、切割设备精度、加工的经济性等因素，特别本工程厚板构件和熔透焊缝等，钢板对接焊接收缩量较大，应根据工程经验值，下料尺寸控制从严。4） 组装和二次矫正控制措施（1） 组装前，必须熟悉施工图，加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工177、精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。（2） 装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度， 经检查验收后才能使用。（3） 构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各 50mm 范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。（4） 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应在组装前抛丸除锈，涂上油漆。（5） 矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，低合金钢材料严禁用水激冷。（6） 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。（7） 加工完毕后，外形整修、清除焊疤 、焊接飞溅并打磨光洁178、，外露切割边缘应打磨倒角，提交检验。（8） 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。5） 焊缝返修质量保证措施（1） 缝经无损检测，出现超标缺陷时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。（2） 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各 50mm 的焊缝或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。（3） 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10 度的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透179、探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否清除。（4） 补焊应采用与母材匹配的低氢型焊条进行。焊条直径不大于 4.0mm，采用原焊接方法及工艺规定补焊。（5） 补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开， 焊缝长度应不小于 100mm，当焊缝长度超过 500mm 时，应采用分段退焊法。（6） 返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹， 再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检查确认无裂纹后方可继续补焊。（7） 焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。（8） 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过 2 次180、。两次返修仍不合格的部位，应重新制定返修方案经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。（9） 返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。6） 焊缝变形控制措施表 10.3-1焊缝变形控制措施编号焊接变形控制措施1采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T 形接头破口焊接，在工件放置允许的条件或易于翻身的情况下，宜采用双面破口对称顺序焊接； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中；先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力下的杆件； 先焊受拉杆件再焊受压杆件。2在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。181、3在得到完好，无超标缺陷焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸（角度与间隙）。4在桁架焊接时宜采用反变形法控制焊接变形5尽可能采用多层焊接代替单层焊， 试验证明，焊接收缩的 70是在焊接第一层与第二层时完成的。前两层的焊接填充量大，则焊接收缩较大，反之，则较小。7） 焊接残余应力的控制措施（1） 残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中，往往导致塑性变形区扩大，局部材料塑性下降，从而对构件承受动载条件、三向应力状态、低温环境下使用有不利影响。减小焊缝尺寸；减小焊接拘束度。（2） 根据经验预防焊接收缩余量，在保证强度与质量的前提下，运用合理的坡口形式，尽量减小焊接填充量，达到减小焊接残余应力的目的182、。（3） 拘束度越大，焊接应力越大。首先应尽量使焊缝在较小约束度下焊接，并且尽可能不用刚性固定的方法控制变形，以免增大焊接约束度。（4） 在本工程中，减小约束度的措施主要集中在以下方面：其一，对于每一个组拼单元，压环梁与另一方向的连接焊缝的焊接顺序，从单元中部开始焊接，向两端扩展。其二， 锤击法减小焊接残余应力。8） 焊接裂纹控制措施表 10.3-2焊接裂纹控制措施序号内容1严格控制钢板的质量，主要是限制焊缝中的 S、P 含量。购进的钢材必须先进行复验，S、P 的含量必须符合材料的技术标准。2尽量减少氢的影响。焊前预热可有效去除焊接区的水分；焊接前，必须仔细烘干焊条，彻底清除焊接区的油、锈等杂183、质；焊接高强度钢时必须采用低氢或超低氢焊接材料；采取预热和焊后消氢处理，有利于氢的逸出。3在深化设计中，尽量采用能降低接头刚性的结构型式、坡口形式和接头形式，避免存在应力集中部位，降低接头的拘束度，降低裂纹敏感性。4采用合理的焊接工艺。合理安排装配顺序和焊接顺序，使大多数焊缝处在较小的刚度下焊接，以减小接头拘束度。5适当增加根部焊道的焊肉厚度，采用中等的焊接线能量，避免形成窄而深的焊缝，熔深与熔宽之比小于 1。6采用多层多道焊，后焊焊道可使前一焊道中的氢迅速逸出，并可使前一层焊道热影响区的淬硬层软化。10.4 制造厂对构件抛丸、防腐油漆涂装的质量控制措施1） 构件冲砂除锈后粗糙度必须符合设计要184、求。2） 涂料及相应溶剂的品种规格、性能应符合设计要求及国家产品标准的规定。并通过相关部门的检测。涂装的遍数、涂层厚度均应符合设计要求。3） 对各类焊接接头和施工过程中碰伤的部位及时进行补漆，油漆涂装采用喷涂法。4） 对特殊环境下的涂装施工严按照特殊环境下的施工方法进行，对涂装完成后应及时做好成品保护工作。5） 禁止在温度低于 3 摄氏度和湿度大于 85%时进行油漆的涂装工作。6） 要计算油漆的固化时间，雨天来临前禁止涂装，涂装完成后 4 小时内应防止雨淋。10.5 构件装车、运输质量保护控制措施1） 钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应按要求分类打包并及时贴上标识，详细注明安装所需的位置信185、息（施工构件号、构件编号等）。2） 钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动，钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度均能保证构件不产生变形、不损伤涂层，减少运输磨损且保证运输安全。3） 按照构件的特点编制包装方案。4） 产品包装需要足够的强度，保证构件在多次装卸、运输中无损伤、变形、降低精度、锈蚀等情况，确保构件安全可靠的到达目的地。5） 包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶，装材料与构件的颜色应有显著区别。6） 装箱清单中构件编号要详细标出。7） 大件使用托架，小件、易丢失件采用捆装或者厢装。8） 打包时突出的零件应朝向包装箱内侧，避免运输过程中的碰撞变形。9） 连接板应用临时螺栓拧紧在构186、件本体上与构件一同发运。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。10） 细长构件（如方管等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。10.6 原材料、构件堆放保管质量保护措施1） 材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。2） 材料的入库后实行标化和分类、分规格堆放及管理，同时防止变形，防止受潮霉变187、等措施，材料出库检验和办理领用手续。3） 材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。4） 为了保证本工程使用的物资设备、原材料、半成品、成品的质量，防止使用不合格品，必须以适当的手段进行标识，以便追溯和更换。5） 材料使用前进行严格检查包括外观检查，附着物的清除。6） 对不合格材料的控制。一旦发现材料不能满足或可能不满足设计要求时，应将其与合格材料相隔离，在自检过程中如发现质量问题及时整改。7） 对发出的材料要进行建档跟踪，188、重要材料的使用部位要处于可追溯的受控状态。8） 选择合适的场地或场地存储本工程材料：（1） 钢板、管材、型钢按规格、品种集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准使用或不适当的处置，并定期检查质量状况。（2） 焊接材料应按照牌号和批号分别储藏在具有室温和干燥的储藏室内，焊条和焊剂在使用前按质量证明书上的规定进行烘干和烘培。（3） 所有的螺栓均按照规格。型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未用完的螺栓及时回收。10.7 现场测量质量保证控制措施本工程测量包括通常的平面控制和高程传递，还包括钢结构复杂的空间异形结构定位、位移观测等，189、技术含量高，测量难度大，工作量大。施工测量将从测量人员、测量仪器、测量操作方法等关键方面进行重点控制。1） 所有的测量器具和测量仪器，按照 ISO9002 标准体系的要求，经过国家技术监督局授权的计量检定单位进行检定、校准，并在有效使用期限以内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。2） 测量作业人员持证上岗，测量技术人员具备施工测量经验。3） 钢结构安装前，根据土建提供建筑物轴线、标高及其轴线基准点、标高水准点， 采用全站仪依次进行复测。对坐标基准点和轴线控制网定期复查。由于施工分项多，为保证各班组相互配合，以求紧密搭接，施工测量应与各专业工种密切配合，并制定切实可行的与施工同步的测量190、措施。所有施工测量记录和计算成果均应按工程项目分类装订，并附有必要的文字说明4） 施工中放样应有必要的检核，执行测量任务单三级审核制度，严格履行资料、数据的复核、校对程序，保证测量数据的准确性。严格按规范和设计精度要求进行各项测量工作。采用合理可行、科学先进的施工方法进行测量放线工作，建立合理的复核制度，每一工序均有专人复核，测量放线作业过程中，严格执行“三检制”：测量员自检、测量工程师复检、测量负责人复核。5） 规范工序间的测量中间交接，测量标志、资料的交接，我方在收到上道工序的测量成果后，应在项目部测量管理人员的见证下检查成果，检查符合精度要求后方可签收。6） 根据施工区的地质情况、通视情191、况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。7） 隐蔽工程在隐蔽前，做好隐蔽竣工测量。8） 坚持班前交底制度。9） 测量垂直度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。焊接时应根据测量成果，编制合理的焊接顺序对钢构件的垂直度偏差进一步进行校正，提高安装精度。10） 避免累计误差的方法：（1） 提高测量精度，充分利用螺栓孔与螺栓之间隙进行控制，当某一跨的间距出现正公差时，调节下一相邻跨时，必须出现负公差，并且数值基本相等。（2） 测量及时跟踪，及时提供测量数据，为安装工序提供依据，做到校正时心中有数，不盲目施工。（3） 要对192、钢柱钢梁的长度进行严格的检查，安装时充分考虑长度误差对校正的影响。10.8 现场安装时的质量控制措施10.8.1 预埋件的验收控制措施1） 验收项目包括：标高偏差，纵向偏差，横向偏差，水平度，预埋件的质量。2） 验收方式：由于支座与操作平台有高差，首先在埋件区域内定出待检点，然后用全站仪进行检查，可以复检标高、横向、纵向的偏差。对于埋件的水平度，可以用角尺， 板尺（0.5m 或 1m）进行检查验收。3） 结果处理：如果复测值在允许的误差范围之内，则复测通过；如果砼柱顶的坐标偏差过大，马上汇报情况，多方会合确定解决方案，例如，通过调整柱顶连接杆件的长度及角度加以解决。10.8.2 组对质量控制措193、施1） 严格控制高空对接与焊接两工序间的交接。对接完成后，焊接之前，要经过自检与专检工序。严格控制错边、接缝、坐标。对接无误后，才能展开焊接工序。2） 起吊措施。主要用来保护涂装质量。由于有现场对接工序，杆件在现场会经过多次倒运，如果保护不好，会对涂层质量构成严重破坏。小构件用棕绳（或帆布带）起吊。大型杆件采用拆卸式卡环。钢丝绳与杆件截面接触的地方，用编制物隔断。10.8.3 钢结构安装工程质量程序控制建立由项目经理直接负责，项目副经理中间控制，专职检验员作业检查，班组质量监安装准备工作施工记录资料整理出厂合格证明清理现场，文明施工质量评定记录自检记录不合格的处理（返工）质量评定测量记录执行验194、评标准钢结构出厂合格证注意焊缝高度、长度及焊瘤、夹渣、气孔、裂缝等缺陷焊条合格证注意构件安装标高及平面位置自检焊接试件检验中间抽查操作人员参加测量定位书面交底技术交底克服上道工序不足的补救措施电焊工考试合格吊装前对钢结构复验工具准备熟悉图纸及技术资料焊条、焊剂准备，出具合格证学习操作规程及质量标准钢结构就位，出具合格证督员自检、互检的质量保证组织体系，将每个岗位、职工的质量责任都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。图 10.8.2-1钢结构安装工序制定项目各级管理人员，施工人员的质量责任制195、，明确职责，签定质量责任合同，把每道工序，每个部位的质量要求、标准、控制目标分解到各个管理人员和操场作人员。根据工序要求，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责质量目标与工资奖金挂钩，实行质量一票否决。10.8.4 钢结构螺栓连接工程质量程序控制准备工作资料整理质量评定记录清理现场，文明施工自检记录不合格的处理（返工）隐蔽工程中间检查记录质量评定执行验评标准高强螺栓合格证扭矩法施工机具标定检查高强螺栓连接分两次连接剩余高强螺栓按批号分别存放自检高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打连接中间抽检构件摩擦面保持干燥，不得在雨中作业逐组复验所附件的摩擦系数在同一包装箱中配套使用高强螺栓连接符号办理连续隐蔽196、签证手续和上道工序办理中间交接手续扭矩法施工机具进行评定检查操作人员确定高强螺栓连接面的摩擦系数技术交底书面交底确定高强螺栓扭矩系数学习操作规程和质量标准构件连接接头检查高强度螺栓准备，出具合格证熟悉图纸和技术资料高强螺栓检查记录图 10.8.3-2高强螺栓质量控制10.9 现场地面、高空焊接质量保证控制措施现场焊接工作主要在在露天完成，焊接环境的好坏对焊接质量影响极大。焊接环境包括操作平台、环境温度、湿度以及风速等。，钢结构焊接工程质量程序控制如下图所示。质量评定准备工作资料整理焊接记录不合格的处理（返工）质量评定记录执行验评准备自检记录焊接试验记录清理现场，文明施工焊缝质量检查记录在焊缝附197、近打上钢印号焊条合格证及烘焙记录清理熔渣及金属飞溅物自检和下道工序处理交接手续中间检查焊接注意焊缝长度、厚度及质量缺陷禁止在焊缝区外的母材打火引弧办理上道工序交接检查复查组织质量和焊缝处理情况焊接工艺评定试验操作人员参加技术交底焊工考试合格书面交底焊接机具、焊接检验工具准备熟悉图纸和技术资料焊条烘焙学习操作规程和质量标准焊条、焊剂准备，出具合格证图 10.9-1 钢结构焊接工程质量程序控制1） 焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s，气体保护电弧焊超过 2m/s 时，应设防风棚或采取其它防风措施。风力对焊接质量影响很大。应设有专门人员负责对施焊场所的风速进行监测。防护棚必须安全并相对舒适，有198、利于保证焊接质量。2） 相对湿度 80以上，或因降雨、雪等使母材表面潮湿及大风天气（风速大于 8 米/秒），不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。3） 当采用 CO2 半自动气体保护焊时，环境风速大于 2 米/秒时应采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机。4） 当在高空焊接时，一定要搭设好焊接平台，做好防风，防火花坠落等保护措施。5） 严格按照由技术负责人签署的焊接工艺指导书进行焊接施工。6） 返修前先用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各 50mm 长焊缝或母材。7） 作业前对脚手架、操作199、平台等临时设施进行检查，确保安全可靠后方可上人作业。8） 焊后将焊缝表面熔渣及焊缝附近的飞溅清除干净，将焊条头等杂物清除干净，保证作业区的整洁。9） 钢结构焊接工程质量程序控制如下图：10.10 现场钢结构防腐、防火质量保证措施10.10.1 防腐涂装质量控制措施1） 钢结构涂漆前应编制相应的防腐施工作业设计，涂刷时按油漆产品使用说明书的要求进行。2） 抛丸除锈后应仔细检查构件。保证构件无严重的机械损伤或变形；焊缝表面平整； 构件表面无明显的焊疤和焊接飞溅等。3） 构件除锈处理到喷涂底漆的时间间隔不应超过 1 小时内，并应保证在此期间构件表面的清洁，严禁沾水和油污。4） 为了保证外观色泽的一致200、和涂层均匀，涂料应使用同一批号。5） 涂装前对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。配制好的涂料应在当天用完， 涂刷时不得随意添加稀释剂。6） 涂装环境：雨、雪、雾等天气时，相对湿度应按照涂料说明书进行严格控制，相对湿度测湿记录仪为准。7） 避免对技术要求中规定的出厂前不涂装部位的误涂，对现场焊缝及两侧 100mm 范围内区域可以使用美纹纸等防护材料保护。8） 若前道涂装时间间隔太久，涂后道涂料时应使用水砂纸打毛，清除表面的灰尘物后再涂装，保证层间的吸附力。9） 为了保证构件边角、棱角处等难涂部位的漆膜厚度，易在大面积涂装之前进行预涂。10） 涂装完毕后要在明显处标注原构件号。此外，还要对重大构201、件标注重量、重心和起吊位置等，便于运输和安装。11） 构件打包应在油漆实干后进行，防止油漆起皮、粘结。12） 构件在吊装运输过程中要注意保护漆面。10.10.2 防火涂料施工质量保证措施表 10.10-1防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1防火涂料当出现固化、结块时不得使用。刚施工完的涂层应防止雨水冲淋。2施工前用铲刀、钢丝刷清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。3钢构件表面的反绣必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位的检查合格后再进行防火涂装的施工。4防火涂料初期强度较低，容易碰坏。因此，喷涂应在202、相关钢结构施工完后再进行，防止强烈震动和碰撞。5防火涂料的施工必须分便成活，每一遍施工必须在上道施工的防火涂装干燥后方可进行。6防火涂装施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间 812 小时。7当风度大于 5m/s，相对湿度大于 90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他处理措施不宜防火涂料施工。8防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场成品，使用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。9喷涂工掌握自己喷涂的部位和区域的检测；喷涂时确保涂层完全闭和，轮廓清晰，面层均匀一致，保证施工质量。对每道工序自检合格后，报专职质检员检测。涂层表203、面达到均匀、平整程度。以钢结构防火涂料施工方案中的施工工艺及验收规范为标准进行施工和验收。10防火涂料修补前，必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净，然后按照防火涂料的施工工艺进行修补。10.10.3 钢结构防腐、防火涂装常见质量问题措施1） 防火涂料涂装质量保证项目：防火涂料的品种和技术性能应符合设计及有关标准的规定，检查生产许可证、质量证明书和检测报告；涂料与基层及各层间粘结牢固，不空鼓、不脱落。当防火涂层出现下列情况之一时，应重喷：（1） 涂层干燥固化不好，粘结不牢或粉化、空鼓、脱落时。（2） 钢结构的接头、转角处的涂层有明显凹陷时。（3） 涂层表面有浮浆或裂缝宽度大于204、 1.0mm 时。（4） 涂层厚度小于设计规定厚度的 85时，或涂层厚度虽大于设计规定厚度的85，但未达到规定厚度的涂层之连续面积的长度超过 1m 时。2） 钢结构防火涂料施工的质量好坏，直接影响涂层效果和使用寿命。涂料是半成品， 必须通过施工涂装到钢构件表面，成膜后才能起到防火保护作用，所以除了对涂装的准备工作，施工环境条件、施工方法、修复补涂等全过程的加强质量控制外，还需对以下方面进行质量控制：（1） 必须有经过专业培训取得上岗证的人员进行施工。（2） 工程应按使用量控制涂装质量。（3） 对涂装的构件表面的检查结果和涂装中每一道工序完成后的检查结果都需做工作汇总。汇总内容为工作环境温度、表205、面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等。（4） 检查涂装表面质量应均匀细致；无明显色差；无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、赃物粘附、漏涂等；附着力好。10.11 现场产品质量保护措施一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。1） 构件保护（1） 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。（2） 在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。（3） 避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。（4） 在拼装时，在地面206、铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置， 要进行计算，以免造成构件的永久变形。（5） 进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。2） 涂装面的保护，构件在工厂涂装底漆及中间漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。（1） 避免尖锐的物体碰撞、摩擦。（2） 减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。（3） 现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到 Sa2.5级或 St3 级以上，材料采用设计要求的原材料。3） 后期成品保护，后期的成品保护重点是桁架成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。（1） 严禁集中堆放207、建筑材料。（2） 严禁施工人员直接踩踏钢板，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。（3） 焊接部位及时补涂防腐涂料。（4） 其它工序介入施工时，未经施工单位许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。（5） 玻璃幕墙、设备安装、高级装修如与钢结构有交接，需通过总包与钢结构施工单位办理施工交接手续，方可在钢结构构件上进行下一道工序。未经允许，严禁在钢构件上焊接、悬挂任何构件。（6） 地面支座的防护。在进行交工验收前，在已完成的地面柱脚支座周围设置防护围栏，以免支座受到碰撞和损坏。10.12 钢结构工程质量通病预防措施1） 钢柱垂直度或倾斜角度偏差超过设计值，预防措施（1） 钢柱在制作中的拼接、焊接，208、要采取防变形措施。（2） 因钢柱较长，刚性较差，在外力作用下易失稳变形，吊装时要采取加强措施。（3） 拼装时要充分考虑焊接收缩等以确保杆件角度的正确，吊装前增加临时连杆。2） 钢架拱度偏差大、钢架拱度过大、下挠或起拱弧线未形成圆滑线而影响均匀受力， 预防措施：（1） 钢结构制作阶段应按设计规定的跨度比例（L/500）进行起拱。（2） 起拱的弧度加工后不应存在应力，并使弧度曲线圆滑均匀。（3） 钢架吊装前要制定合理的吊装方案，保证拱度及其他部位不发生变形3） 钢架的跨度尺寸超差，预防措施（1） 拼装定位时严格控制桁架的尺寸，保证桁架跨度尺寸偏差满足规范要求。（2） 制定合理的吊装工艺，防止构件局209、部单元变形，尺寸发生变化。4） 焊接缺陷，常见焊接缺陷有咬边、错边、焊瘤、熔合性飞溅、气孔、夹渣、裂纹、未熔合等。预防措施：（1） 选择适当的焊接电流、焊接速度，焊接时焊条的角度位置要正确，并保持一定的电弧长度。（2） 焊口附近不应有水分、油污、铁锈等，焊条要烘干并保温贮存。（3） 桁架接口要进行 V 形坡口焊接。（4） 焊接时，选择合理的焊接顺序，并可采取焊前预热，焊后热处理。5） 涂装缺陷，涂料出现流挂、气泡、返锈、划痕。预防措施：（1） 涂料涂层较厚时，要分层喷涂，并控制喷枪流速。（2） 喷涂时钢材表面不能有水分和其它污物，锈蚀被清除干净。（3） 喷涂后的构件要妥善保护，有刮痕时进行补喷210、。10.13 大风施工质量保护措施1） 在满足工期的前提下，吊装大型构件应尽可能选择选择晴朗、风速小于 6 级的天气进行。2） 吊装作业的临时加固措施应牢靠，支撑结构的强度与刚度应通过计算并符合要求， 防止冬天大风天气对结构件稳定性的影响。3） 现场焊接时做好防风防雨措施，以确保电焊质量。焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s，气体保护电弧焊超过 2m/s 时，应设防风棚或采取其它防风措施。风力对焊接质量影响很大。应设有专门人员负责对施焊场所的风速进行监测。防护棚必须安全并相对舒适，有利于保证焊接质量。10.14 雨季施工质量保护措施1） 严禁雨天露天焊接，若要焊接必须搭设防雨棚，做好除湿、211、保温设施。2） 因降雨等原因使母材表面潮湿（相对湿度）80%或大风天气，不得进行露天焊接， 但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如预热、取潮等）时，可进行焊接。3） 所有的杆件、构件堆放不落地、不污染，如有泥污等及时清除干净，确保构件、接缝干净、干燥。4） 钢结构在安装过程中如出现小雨时，为保证工期，必须在焊接连接处搭设彩条布雨棚，雨棚支撑骨架采用 48X3.5 钢管直接与脚手支承架连接或钢构件点焊连接，以确保小雨天气能正常作业；但出现中雨或大雨使焊接点被淋湿，无法满足焊接工艺及质量要求时，则暂停施工；当焊接位置为重要节点位置且正在焊接中时，若出现中雨或大雨，为保证焊接的连续212、性，则除搭设雨棚外，还同时将焊接位置进行烘烤。5） 要计算油漆的固化时间，雨天来临前禁止涂刷，涂装完成后 4 小时内防止雨淋。6） 避免在正午前后进行钢柱的焊接和钢结构标高及轴线的测量校正工作，减小钢构件因高温热胀冷缩而引起的测量和焊接尺寸的误差。10.15 施工质量资料及报表保障措施施工过程中，施工单位必须提交以下资料以保障园博园工程顺利完工后质量资料完美交接：1） 钢板、焊接材料、高强螺栓连接、螺栓球、防腐涂料、防火涂料等的质量证明书、试验报告。2） 钢构件出厂合格证和设计要求作强度试验的构件试验报告。3） 高强螺栓连接摩擦面抗滑系数厂家试验报告和安装前的复验报告。4） 高强螺栓连接预拉力213、和扭矩系数复验报告（包括制作和安装）。5） 一、二级焊缝探伤报告（包括制作和安装）。6） 首次采用的钢材和焊接材料的焊接工艺评定报告。7） 高强螺栓连接检查记录（包括制作和安装）。8） 焊缝检验记录（包括制作和安装）。9） 构件预拼装检查记录。10） 涂装检验记录。第十一章 铝单板幕墙安装施工方案11.1、施工准备1、施工条件（1）主体结构施工完毕，埋件调整或安装后置埋件。（2）铝单板幕墙安装的施工组织设计已完成，并经监理部门审核批准。（3）对构件、半成品已检验、校正完毕。（4）铝单板幕墙材料配套齐全，检验合格。（5）铝单板幕墙特殊材料密封胶应送复验合格。2、主要机具设备：双头锯、自动送料直角214、机、单头锯、开榫机、撬角机、仿形铣床、电动台钻、空压机、型材切割机、冲击钻。3、主要工具：螺丝刀、钳子、扳手、线锤、水平尺、钢卷尺、检查尺11.2、施工工艺流程施工测量放线埋件调整及后置埋件安装镀锌角钢转接件镀锌钢方通立柱安装镀锌角钢横梁安装避雷安装钢骨架防腐处理保温岩棉安装铝单板安装注胶施工11.3、铝板安装工艺（一）连接件安装连接件安装，连接件为槽钢，通过与主体结构焊接固定，安装定位要求高。连接件的定位安装决定了竖料的安装定位，其精确的三维定位是保证竖料安装精度的基础。1、连接件安装工艺流程熟悉图纸及施工现场寻准连接件位置，拉水平线控制水平高度及进深位置临时固定检查调整最终固定防腐、记录。2、工艺概述连接件安装的质量是关系到幕墙安装质量的一个重要环节，连接件安装时，先宜暂时固定在节点位置，等幕墙竖料安装至少相邻三根后，调整连接件并注意相邻竖料的平整（骨架调平还可利用连接件调