1、工艺安全管理培训,质量要求太高了,预算控制，安全经费不够,承包商人员素质太差,工期太紧,新手多,难题,我的HSE部门人数不少,我们有HSE体系,我已经为安全花了很多钱,我还有什么需要做的吗？,我已经尽力了,挑战,机会,事故经济损失占企业成本的比例，各工业国最低的为3%，最高的达到8%以上，甚至超过很多行业的平均利润率。英国安全卫生执行委员会（HSE）的研究报告显示：工厂伤害、职业病和非伤害性意外事故所造成的损失，约占英国企业获利的5%10%。我国企业界一年发生70多万起事故，直接经济损失达到2500多亿元。全美安全理事会(NSC)的一项调查表明：企业在安全管理上每1美元的投资，平均可减少8.52、美元的事故成本。,目录,工艺安全管理的重要性,工艺安全和工艺安全管理（PSM）,工艺安全管理（PSM）要素,一,二,三,一,工艺安全管理的重要性,HSE体系管理,行为安全管理,工艺安全管理,管理缺陷,人的不安全行为,物的不安全状态,事故成因,事故成因分析,安全管理系统,系统安全管理,行为安全管理,工艺安全管理,有感领导与全员参与,二,工艺安全和工艺安全管理（PSM）,工艺安全:本质安全与安全保护层,过程设计,重要报警及人工干涉/调整基本控制,物理防护层(如防爆墙,围堰等)自动防护层(如SIS),工厂应急预案,区域应急计划,工艺安全的一个基本出发点是预防工艺物料（或能量）泄漏。石油行业发生的工艺3、安全事故通常表现为着火、爆炸或者有毒物暴露等不同的形式，但都可以归咎于物料的泄漏或能量的释放。,“工艺安全”所倡导的事故预防：强调采用系统的方法对工艺危害进行分析。根据工厂不同生命周期或阶段的特点，采取不同的方式辨别存在的危害、评估危害可能导致的事故频率及后果，以此为基础，设法消除危害以避免事故，或减轻危害可能导致的后果。工艺安全的侧重点是工艺系统或设施本身。,工艺安全,典型事故与工艺安全相关的立法,工艺安全管理（PSM）,工艺安全管理（PSM）的主要目的,是预防化学品（或能量）的意外泄漏，特别是防止它们泄漏到员工或其他人员活动的区域，使相关人员遭受伤害。,工艺安全管理（PSM）的主要对象,是4、处理、使用、加工或储存危险化学品的工厂和设施。,工艺安全管理（PSM）关心工艺系统的“偏差”，例如液位偏高、流量过大、压力过大等。,工艺安全管理(PSM)委员会的工作范围,工艺危害分析,工艺安全信息,操作步骤安全程序,变更管理,质量保证,机械完整性,变更管理,投运前安全检查,工艺与技术,设备设施,人员,应急,承包商管理,审核,培训,事件调查,变更管理,工艺安全(PSM)分委员会,HSE管理的核心风险控制,风险控制,源头控制,作业过程风险控制,运行过程风险控制,工艺安全管理源头控制风险,源头控制工艺安全分析、质量保证、启动前安全审查、广泛开展岗位风险识别活动,工艺安全分析,项目建议书,可行性研究5、,初步设计,详细设计施工图设计,最终项目工艺安全报告,启动前安全检查,投产运行,封存拆除,工艺安全管理过程控制风险,对工艺设备以及关键操作岗位实行严格的变更管理 开展周期工艺安全分析操作规程循环检查计划性维修装置评估严格操作纪律,运行过程的风险控制,工艺安全管理作业过程控制风险,作业过程风险受控,提升高危作业标准；非常规作业必须进行作业前的工作安全分析；运用安全观察与沟通的方法及时发现和纠正作业过程中的违章和隐患；严格执行作业现场的安全目视化。,工作安全分析,工作安全分析,工作安全分析（JSA)识别、评估和控制,工作场所的安全低标准表现,二,工艺安全管理（PSM）要素,工艺安全管理（PSM）要6、素,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,工艺安全信息,工艺危害分析与风险评估,操作程序和标准,工艺技术变更,质量保证,机械完整性,启动前安全检查,设备变更管理,安全培训,承包商管理,应急计划与响应,人员变更管理,事故调查,符合性审计,工艺安全管理模型,工艺安全管理（PSM）各要素管理时机,工艺安全管理（PSM）14个要素相互关联,一个工程师希望改变运行条件，首先他必须使用变更管理（工艺技术变更和设备变更管理），这就可能要求进行危害与可操作性分析-HAZOP（工艺危害分析），然后需要更新工艺安全信息（要素一），紧接着更新作业操作规程（要素三），针对新的作业操作规程培7、训操作员（要素九），在新的作业条件下运行前进行启动前安全检查（要素七），最后更新检查程序，进行符合性审计（要素十四）。,1、工艺安全信息（PSM）,（1）建立工艺安全信息重要性是对工艺系统的准确描述，也是开展工艺安全管理工作的基础；是对工艺系统设计规格的记录；是工艺系统改造、扩建的重要设计依据以及变更管理的基础；是积累工厂设计、操作、维护和维修实践经验的载体；是工厂遵守安全相关法律、法规的证据。,1、工艺安全信息（PSM）,（2）工艺安全信息种类与化学品有关的信息：MSDS MSDS应包含化学品及企业标识、成分/组成信息等16项内容。与工艺技术相关的信息：工艺流程及相关化学反应的说明文件；工艺8、流程图（PFD）；设计确定的工艺物料（原料、中间产品和最终产品等）的最大储存量；主要参数（温度、压力、液位、流量和组分等）的安全操作范围；非正常工况的后果评估资料。与工艺设备相关的信息：建造材质；带控制点的管道仪表流程图（PID）；电气设备危险等级区域划分图（Electrical Classification）；泄压系统的设计及设计基础；通风系统的设计；设计所依据的标准与规范；物料平衡表与能量平衡表；安全系统（如联锁、监测和抑制系统）,（3）获取工艺安全信息的途径 从制造商或供应商处获得材料安全技术说明书（MSDS）；从项目工艺技术提供商或工程项目总承包商处等获得基础的工艺技术信息；从设计单位9、（或工程公司）获得详细的工艺系统信息，包括各个专业的详细图纸、文件和计算书等；从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册和图纸，其中应有操作指南、维修指南和故障处理等相关信息；从公司的相关部门，如安全环保部门和工程部门获得各种工艺安全信息，如公司的安全标准和工程设计标准；在开展工艺危害分析的时候进行编制工艺安全信息资料。,1、工艺安全信息（PSM）,摆放在工作场所的工艺安全信息资料，便于随时取用,1、工艺安全信息（PSM）,清楚的危化品现场标示：,1、工艺安全信息（PSM）,清楚明显的操作参数及工艺卡片：,1、工艺安全信息（PSM）,PSM良好的实践好的标识,1、工艺安全信息（PSM）,清10、楚的危化品现场标示,1、工艺安全信息（PSM）,告示在作业场所的工艺安全信息：,1、工艺安全信息（PSM）,告示在作业场所的工艺安全信息,1、工艺安全信息（PSM）,2、工艺危害分析与风险评估,工艺危害评审,故障假设/检查表分析,故障类型和影响分析,危险和可操作性分析,故障树分析,常用方法,故障假设,是通过提出一系列“如果怎么办？”的问题，来发现潜在的事故隐患，从而对系统进行危害性检查的一种方法。,是依据相关的标准、觃范，对系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危害性进行识别检查。,故障类型和影响分析,是通过辨识设备组件的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的11、影响，从而对系统进行危害性检查的一种方法。,是通过寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。,一种从具体的事故着手，按照逆推的方式，逐层逆向追溯造成事故发生原因的分析方法。,检查表分析,危险和可操作性分析,故障树分析,2、工艺危害分析与风险评估,项目建议书,可行性研究,初步设计,施工图设计,施工建设,试生产,开车,运行,封存、拆除,早期开发阶段中的筛选,详细工艺安全分析,工艺安全预审,最终项目安全报告,封存、拆除工艺危害分析,基准和周期性工艺安全分析,工艺安全管理的时机,3、操作程序和标准,持续改进,操作程序的审查,操作程序12、的使用,操作程序的获得,操作程序的控制,工艺技术和设备变更管理范围：,生产运行,检维修作业,开、停工过程,技改、技措,新、改、扩建项目,3、操作程序和标准,4、变更管理工艺技术、设备、人员,同类替换,符合原设计规格的更换。,微小变更,影响较小，不造成任何工艺参数、设计参数等的改变，但又不是同类替换的变更，即“在现有设计范围内的改变”。,重大变更,涉及工艺技术的改变或设施功能的变化、工艺参数改变（如压力等级的改变，压力报警值的设定等）的变更，即“超出现有设计范围的变更”,紧急变更,滿足紧急情況下，正常的变更流程方式无法执行时的需求，如：在夜间，周末假日和一些不寻常的情况下,需要在48小时内实施的13、工艺及设备变更。,变更分类,变更管理流程,变更申请,紧急变更,重大变更,微小变更,同类替换,实施变更,跟踪、验证,文件归档,4、变更管理工艺技术、设备、人员,工厂变更管理（MOC）控制：,任何变化：维修、工艺参数调整、操作规程修改等,工艺（相关）的变更,设备微小变更,工艺技术变更,同类替换,变更,其它变更,临时变更,永久变更,控制严重程度,4、变更管理工艺技术、设备、人员,5、质量保证（QA）和机械完整性（MI）,规划选型,采购制造,监制测试,包装运输,验收仓储,安装启用,测试调整,使用保养,维护大修,改造更新,报废,质量保证(QA),机械完整性(MI),哪些设备需要做 MI QA?,关键设备14、,高危害工艺设备(HHP)；低危害操作设备(LHO)；与工艺安全管理有关的重要备用设备/零件；因设备的失效可能导致严重事故的发生；造成人员死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响的设备或系统。,关键设备的备用设备/零配件,5、质量保证（QA）和机械完整性（MI）,机械完整性管理原则,机械完整性要素贯穿了装置从初始安装直至拆除的寿命期。机械完整性着重于在整个装置寿命期内保持和持续改进，包含危害物质的系统的完整性。如：,维修程序维修人员的培训和表现质量控制程序设备试验和检测，包括预期的和防护性的维修修复和变更可靠性工程,5、质量保证（QA）和机械完整性（MI）,机械完整性管理4个核心环节：,数据,评估,决策,实施,特征数据设计建造数据 状态数据变化的设备状况，工艺条件，周边环境参数,评估手段RBI，RCM，RAM 评估依据GB,SY,API,ASME,NACE,Who谁负责 When何时 What针对什么对象，什么位置 How用什么手段，进行：检测，维修，保养，润滑，更换，备件准备，报废,实施能力的保障 严格的执行 准确的数据反馈,数据反馈,5、质量保证（QA）和机械完整性（MI）,简介,基础,新设备的质量保证,维护程序,维护培训,MRO材料及备件的质量控制,测试和检验,修理和变更,可靠性工程,审核,机械完整性和质量保证流程,5、质量保证（QA）和机械完整性（MI）,谢谢,