1、作业安全分析(Job Safety Analysis简称JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。,JSA是在高危行业广泛应用的一种风险管理工具，它是把一项工作分成几个步骤,识别每个步骤中的危害因素（已有的或潜在的隐患）并对其进行风险评估、制定措施以减少或消除这些隐患可能带来的风险，以避免意外的伤害或者损失，达到安全作业的目的。,一步一步地分析工作分析每一步中的危害确定安全控制和防范措施,是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具；是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程；是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。,什么是工作安全分析2、（JSA）,改善对危害的认识或增强识别新危害的能力持续改善安全标准和工作条件促进团队进行自主管理确保控制措施有效并得到落实消除或消减风险的需要减少事故,作业许可审批的依据,作业安全分析（JSA）的作用,简单、实用、便于操作；易于掌握，可行性高，适用性强；与实际工作结合，较为有针对性、时效性；分解作业、可随客观条件变化；作业者参与其中，让员工养成安全的工作习惯。,作业安全分析（JSA）的特点,评估现有的作业新的作业改变现有的作业非常规性的作业承包商作业周期较长的作业无操作程序的作业其他高风险作业,作业安全分析（JSA）的应用范围,动火作业 受限空间作业移动式起重机作业高处作业临时用电作业其它需要3、办理作业许可的作业,需要办理作业许可手续的工作，必须进行JSA：,哪些作业活动必须做作业安全分析,低风险作业在充分考虑了作业环境的前提下，如果由能胜任的员工进行操作，可不进行JSA;已经做过JSA且通过评审修正后的重复作业，经审查之前的JSA可行后，可不做新的JSA;作业的危害与风险皆明确的情况下，可不做JSA，但要视情况具体分析；需用其他专门的方法进行危害分析的工作，可不做JSA，如工艺安全管理、消防安全等。,我们应该对每天的常规工作做JSA吗？,NO,什么情况不适合做作业安全分析,书面JSA（适用于风险较大、作业内容复杂、人员配合较多的工作）,口头JSA（适用于风险较小、作业内容简单、作业4、场所经常变动的工作）,作业安全分析的形式,谁应该参加JSA?主管-现场负责人员工-作业人员受影响的人-相关岗位人员有知识和经验的人-技术员、安全员在工作开始前应完成JSA，并且与工作执行人和受影响的人进行沟通JSA的内容。,谁应该参加JSA,集体讨论(最常见)多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论,分解作业步骤,识别潜在危害,评估风险,制定相应的控制措施.直接观察对作业人员的工作过程进行观察,记录工作流程并评估可能的风险.回忆与分析评估(不推荐用于复杂的工作)有经验的作业人员回忆并记录作业的步骤,分析潜在风险并提出控制措施.分析评估的结果与其他相关人员进行讨论交流.,JSA方法的选择5、,选定作业活动,将任务按顺序分成几个步骤,制定控制危害的措施,作业许可与风险沟通,1,2,4,3,5,6,分析评估风险,按步骤识别危害,反馈与总结,残余风险是什么?,现场监控,N,Y,7,8,9,JSA实施步骤,工作内容分析谁提出-现场作业人员均可提出需要进行JSA的工作任务谁审核-基层单位负责人要做哪些工作-基层单位负责人判断是否需要做JSA-明确执行JSA的人员-明确工作计划,第一步：选定作业活动,符合下列情况之一作业活动,应进行JSA：无程序管理、控制的工作；新的工作(首次由操作人员或承包商人员实施的工作)；有程序控制,但工作环境变化或工作过程中可能存在程序未明确的危害，如：可能造成人员6、伤害、发生井喷、有毒气体泄漏、火灾、爆炸等；可能偏离程序的非常规作业；现场作业人员提出需要进行JSA的工作任务；作业期间作业条件发生变更。中石化要求：动火作业、进入受限空间、高处作业、超重吊装、临时用电、抽堵盲板等高风险作业前必须开展JSA。,分解步骤太多、太细-重复工作，浪费时间分解步骤太少、太粗-可能忽略某些活动中的潜在危害,按工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤要具体而明确使用动作(打开,转动,关闭)简明扼要说明做什么,不是如何做.实地观察员工的作业步骤可以使用录像和照片帮助说明由有经验的人参与划分步骤步骤划分不要太细或太笼统,最好能控制在510 步之内.给每个步骤编号,分解作业步骤7、是实施JSA的重要一步，是做好JSA的基础和前提。作业步骤划分应按实际作业程序，按先后顺序，不累赘也不遗漏地进行。,第二步：工作任务分解,练习：更换一个DN200的阀门工作任务分解,1、切换流程或流程确认,4、管道泄压,2、准备阀门、材料、工具等,6、拆卸阀门,7、阀门安装,8、试压验漏,9、清理现场,3、阀门搬运,5、吊装工具,危害（危险源）：可能造成人员伤害、死亡、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理 人的不安全行为 物的不安全状态 有害作业环境 安全管理缺陷 危害（危险源）识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。,第8、三步：按步骤识别危害,人的不安全行为,违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。安全规则：法律、法规、条例、标准、规定等类别：1、操作错误、忽视安全、忽视警告 2、造成安全装置失效3、使用不安全设备和工具 4、用手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当 6、冒险进入危险场所7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下停留9、机器运转时加油、修理、调整、清扫等 10、有分散注意力的行为11、必须使用防护品的场所内忽视使用 12、不安全装束13、其它,物的不安全状态,使事故可能发生的不安全的物质条件或物体条件。不安全的物质条件：火灾、爆炸性物质；毒性物质；不安全的物体条件：-防护、保险、信9、号等装置缺乏或有缺陷；-设备、设施、工具、附件有缺陷；-个人防护用品用具缺少或有缺陷；-生产（施工）场地环境不良。,有害的作业环境,作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：-采光不良或有害；通风不良或缺氧；-温度过高或过低；湿度不当；-外部噪声；-风、雷电、洪水、野兽等自然危害。,安全管理缺陷,例如：监测方面缺陷；事故（件）纠正措施不当;人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷等。,危害的分类,人的因素在生产过程中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。心理、生理性危险和有害因素（负荷10、超限、健康状况异常、人事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷）；行为性危险和有害因素（指挥错误、操作错误、监护失误，其他）物的因素机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。物理性危险和有害因素（设备、设施、工具、附件缺陷，防护缺陷，电伤害，噪声，振动伤害，电离辐射，非电离辐射，运动物伤害，明火，低温物质，信号缺陷，标志缺陷，有害光照）；化学性危险和有害因素（爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体/自燃物品、有毒品、放射性物品、腐蚀品等）；生物性危险和有害因素（致病微生物、传染病媒介物、致害植物等）环境因素-生产作业环境中的危险和有害因素。室内作业场所环境不良；室外作业场地环境不良；11、地下（含水下）作业环境不良；其他作业环境不良等。管理因素管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。机构不健全、责任制未落实、制度不完善、投入不足、管理 不完善等。,（按GB/T13861-2009生产过程危险和危害因素分类与代码）,危害识别 练习:安全阀测试,绊倒,压缩空气,后面有人,弯腰提物,噪声,工具掉落,坠物,袖子没扣,割伤/没手套,电能,损坏的吊绳,化学品,绊倒,坠落,绊倒,风险评估方法：LEC 方法这是一个识别和评价危害和风险的系统的、半定量 的方法.L(可能性)事故发生的可能性 E(暴露频率)人员暴露于危险环境中的频繁程度 C(严重性)一旦发生事故可能造成的后果的严重性风险=可能性12、x暴露频次 x严重性 D=L X E X C“高,中,低”,第四步：分析评估风险,可能性指实际事件发生所造成的影响的几率有多大，这是主观上的判断，是最困难的评估.,LEC方法-可能性(L)：,LEC方法-暴露频次(E)：,暴露频次显示一种危险的情况多长时间发生一次,例如：举起一个负荷大于40 磅(25 kg)，如果只举一次，存在的风险就很小,但是如果每天有一定数量的员工举几次，你就会有不同的观点了.,LEC方法-严重性(C)：,危险程度(D):通过计算风险值，得出危险程度，进而可以决定所采取的行动计划。,风险=可能性x暴露频次 x严重性,后果严重性,风险度,=,可能性,R,L,S,=,发生的频13、率,安全设施,管理措施,员工胜任程度/设备设施现状,违反法律法规,人员伤亡,财产损失,作业环境破坏,公司形象,综合考虑,选择最高,风险矩阵法,可能性分析,1.后果发生频率考虑本单位情况；考虑世界各国同类事故发生的频率；注意不能仅把频率作为可能性的依据。2.管理措施规章制度、操作规程；检查监督、考核等。,3.安全设施包括报警器、联锁、监控设施、隔离装置、防超温超压超液位设施、职业卫生设施等。4.人员胜任程度要针对某一项具体的操作。5.设备现状要针对某一设备设施的当前运行状况。,可能性分析,危害事件发生的可能性(L),危害导致事故(事件)发生的可能性(L),后果严重性（S）,风险评估表,风险控制措14、施及实施期限,1,2,3,4,5,6,7,风险,控制措施,监控和报警系统：需要有人监督吗？危害出现是否知道？看火人、现场报警系统,减少暴露在风险中的人员和时间：限制人数和控制时间能否在夜间或周末、工作场地选择、人员轮换工作等,工作程序：所使用的程序能降低风险吗？工作许可证、安全检查表、工作风险评估等,稀释：能否减少危害物质的浓度？现场加强通风、局部通风等,封闭和隔离：能否把危险源封闭起来？能否使用围栏阻止人员进入危险区？隔音房、防护罩、通道控制、安全距离、能源隔离等,消除和替代：工作必须这么干吗？能使用别的东西替代来降低风险吗？用机械操作代替手工操作等，无毒代替有毒、低毒代替高毒、减少重量和尺15、寸等,8,培训：员工知道工作中的危害吗？工作技能足够吗？危害告知，技能培训,个人防护用品（PPE）：对将要进行的工作，PPE合适和足够吗？安全带、安全鞋、安全帽、呼吸器、防护手套、防护眼镜、面罩等,第五步：制定风险控制措施,工程控制,管理控制,第一选择:预防-降低发生的可能性第二选择:保护-降低后果的严重性,例如:高空作业的风险降低措施,工程措施：消除、替代、封闭、隔离、稀释,个体防护,降低危害,彻底消除危险,2、管理措施：程序、减少暴露时间、监控和报警系统、培训,3、PPE,制订针对每一风险的控制措施按照以下优先次序考虑制订风险控制措施 1.是否一定要做这一步?比如：防爆区动火是否可以移到非16、防爆区动火。2.有没有更加安全可靠的能够消除或者降低固有风险的工作技术方法实施该作业步骤,比如:用机械装置取代手工操作(消除)使用危险相对较小的化学品(降低)实施能量隔离(消除)使用冷切割代替气割(降低火灾风险)对盛装过易燃品的容器进行惰化处理(降低火灾风险)对拟进入的受限空间进行强制通风(降低窒息风险),3.作业方法已做到使风险最低合理可行,但可能仍然存在危害,采取将危害与人员分开的方法控制风险,比如:通过合理安排轮班减少员工暴露于噪音、辐射或者有害化学品挥发物中的时间通过设置警示带将无关人员与危害源分开避免交叉作业,4.作业人员不得不处于仍然存在的危害附近,采取正确 的站位或者姿势控制风险17、,比如:注意搬运姿势避开落物打击区域处理化学品时站在上风位避开旋转设备避开可能断裂的受力的绳索爬梯子时手里不要拿东西使用锒头时注意手不要放在可能被击及的位置,5.作为一个额外的保护,使用个人防护用品。注意：防护用品不能防止事故的发生，只能在发生事故时有限度的降低造成的伤害,6.如果某些风险的后果比较严重，则应考虑制订应急程序，将应急反应作为其中一个控制措施，比如：在进入受限空间时准备好救援设备及救援人员在进行电气作业时，安排熟悉触电救助的人员看护在进行动火作业时，安排看火员，准备好消防设备,制定控制措施注意事项措施要有针对性,每项危险因素都要有相应的控制措施。说明你要做什么。措施要具体而明确,18、不要含糊不清；明确时间、任务、行动。避免使用“工作要小心”,“要注意”,这不是控制措施。,思考：目前我们的三级动火中还有哪些残余风险？这些风险需要制定防范措施吗？,分析现有控制措施未考虑到的风险-残余风险制定补充改进措施,第六步：分析残余风险,比如：监护人员是否佩戴护目镜？静电接地是否经过严格检测？电气设备是否有漏电保护？是否存在交叉作业？。,第七步：作业许可和风险沟通,做完作业安全分析，需要办理作业许可证的作业活动，作业前应获得相应的作业许可，才可开展工作。作业许可的级别应同原始风险等级高低相当，原始风险较高时，应获得较高管理层的许可。具体执行作业许可管理规范。作业前应对参与此项工作的每个人19、，进行有效的沟通。,成功的作业安全分析取决于成功的沟通召开作业前安全会，让员工分析讨论作业危害，作业前安全会的 4 个功能：让每位员工了解：工作的详细步骤安排和相邻相关工作的安排每个步骤的潜在危害控制危害的措施每项工作的具体时间和负责人鼓励员工提出建议让所有参与作业的人取得一致意见；如果不能达成一致，不要开始作业如果作业计划、人员或条件改变，则应从新评估作业风险；否则应立即停止作业。,JSA 只是一种分析手段,本身不能控制事故的发生,它需要作业人员切实贯彻实施 JSA 要求的各项控制措施。,法规要求安全生产法,第三十六条：生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全20、操作规程；并向从业人员如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。,第四十五条 生产经营单位的从业人员有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施，有权对本单位的安全生产工作提出建议。第四十六条 从业人员有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。生产经营单位不得因从业人员对本单位安全生产工作提出批评、检举、控告或者拒绝违章指挥、强令冒险作业而降低其工资、福利等待遇或者解除与其订立的劳动合同。第四十七条 从业人员发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所。生产经21、营单位不得因从业人员在前款紧急情况下停止作业或者采取紧急撤离措施而降低其工资、福利等待遇或者解除与其订立的劳动合同。,办理许可证的作业：应指定相应的监护人，负责整个作业过程的监护。无作业许可要求的作业，应由JSA小组组长或其指定人员对作业过程进行巡查。如果作业过程中出现新的危害或发生未遂事件、事故，应首先停止作业任务，JSA小组应立即审查先前JSA，重新进行JSA。,第八步：现场监控,收集现场作业人员对JSA使用的反馈意见确保员工遵守 JSA 中的程序和安全作业标准考虑是否需要重新评估 JSA所有完成的JSA，需要由现场负责人签字确认，所有完成的JSA都应存档，建立JSA数据库，作为下次使用参22、考。,第九步：反馈与总结,JSA的简化应用程序,确定任务工作分解每一步骤中有哪些危害?如何控制?谁来落实?什么时间完成?,JSA简化应用,“七想七不干”实际上就是JSA的简化应用,JSA的应用就是要赋予“七想七不干”更丰富的内涵，对作业活动的每个步骤都要进行危害识别、风险评估和安全条件（控制措施）确认。,“安全5分钟”,第一步：停。接到工作任务进行操作前，先停下来问一下自己：是否已了解工作内容？是否需要办理作业许可？,第二步：看 注意要确定好如下事项：作业条件或场所与以前相比是否有改变？可能会发生什么事故？是否存在交叉作业？物料和能量有效隔离吗？使用的工具或设备会伤到人吗？,“安全5分钟”,第三步：想接下来要思考如下问题：个体防护用品齐备吗？人员如何站位合适？使用的工具符合要求吗？对可能发生的紧急情况如何应急?,“安全5分钟”,“安全5分钟”,第四步：做 安全作业条件具备，可以开始作业，但应保持足够警惕。条件具备，规范操作，小心作业。,识别工作任务工作任务分解成几个关键的步骤 识别每一步骤的危害评估每一危害的风险研究消除或降低风险的措施残余风险是什么?危害和控制措施要与作业人员充分沟通作业过程中监护人员要对控制措施进行确认,作业安全分析（JSA)记录表,