1、低热值煤热电项目钢筋、模板及脚手架搭设工程施工组织设计A初版实施REV版次签名日期签名日期签名日期MODI.修改STATUS状态编写 AUTH.审核 CHKD BY批准 APPD BYxx工程有限公司GUANGDONG POWER ENGINEERING CORPORATION文件号DOCUMENT NO.GPEC/YGP/FA/02TJ/01xx工 程 项 目 部土建专业施工组织设计版权所有COPYRIGHT GPEC/FCGP 2015 Page 1 of 106目录1、编制说明32、工程概况及范围33、施工组织措施64、主要分部分项工程施工方案94.1工程测量方案94.2土方工程方案132、4.3钢筋工程施工方案164.4模板工程施工方案194.5混凝土工程施工方案254.6脚手架施工方案304.7钢结构施工方案354.8装饰工程施工方案364.9建筑设备安装与调试395、主要单位工程施工方案435.1基础工程施工方案435.2主厂房上部结构施工方案505.3钢屋架吊装方案575.4汽机岛施工方案605.5厂区池体结构施工705.6灰库施工方案725.7烟囱筒壁施工方案805.8输煤栈桥施工方案906、特殊施工方案956.1清水混凝土施工956.2高支模专项施工1046.3成品保护措施1076.4冬季施工措施1101、编制说明为确保同煤xx低热值煤热电项目工程2#标段项目工程建筑3、工区所属范围工作能合理组织施工，给施工工作带来宏观的指导作用，合理地利用人、财、物，更好地控制安全、质量、进度。为此编写此施工组织设计作为指导土建施工工作的文件。编制依据总承包和xx工程总公司签订的施工合同；火力发电厂工程施工组织设计导则；建筑施工手册第四版（缩印版）；电力建设施工质量验收及评定规程（第一分部土建工程2005年版）；火电施工质量检验及评定标准（DL/T 5210.2-2009）；电力建设安全工作规程DL5009.1-2002；建筑桩基技术规范（JGJ942008）；混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042015；建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2010）4、；建筑地基基础设计规范（GB5007-2002）；基桩底应变动力检测规程JGJ/T 9395；预应力混凝土管桩基础技术规程DBJ/T15-22-2008；普通混凝土配合比设计规程；粉煤灰混凝土应用技术规范；混凝土外加剂应用及时规范（GB50119-2003）；普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）；公路水泥混凝土路面施工技术规范JTGF30-2012；建筑钢结构焊接规程JGJ81-91；钢结构工程施工及验收规范GB50205-2012；钢结构制作工艺规程DBJ08-216-95；电力建设施工及验收技术规范建筑电气工程篇。建筑电气设计技术规程（JGJ16-83）；建筑电气安5、装工程施工质量验收规范GB50303-2010；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001 J84-2001；电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-2010；建筑工区施工组织设计所包括的施工工程范围，工作量以及工作界面，工作职责按照总公司与总承包签订的建筑工程施工合同要求及分公司内部划分说明为准。2、工程概况及范围项目概况 电厂规划电厂本期规模为2350MW供热机组配循环流化床锅炉。规划容量2350MW超临界CFB空冷机组。机组采用发电机变压器组单元接线，发电机经主变升压后接入500kV配电装置。厂址地理位置本工程厂址位于山西省大同市xx县境内，位于京包铁路王官6、屯站西侧，距铁路约100m，厂址西侧约0.2km处为康窑村，厂址东侧距离大张公路约400m，厂址东北距xx县城约13km，西南距大同县城约24km。交通运输条件1）铁路xx县境内有京包、大秦两条铁路通过，其中大秦铁路从县域南部穿过，距离厂址较远。京包铁路在厂址附近通过，并设有王官屯站和xx车站，电厂铁路专用线从王官屯站接轨。2）公路xx县境内有京大、天黎两条高速公路和大张、大塘两条国道及一条省道神丰公路，全县公路通车总里程1177km，全县基本形成了以县城为中心，以国省道为骨架，以县乡公路为依托，干支结合、衔接顺畅、保障有力的公路交通网络。厂址距离大张公路较近，进厂道路可从大张公路巨乐乡段引接7、。气 象 xx县气象站位于三拟选厂址以北，距采凉山厂址约14km，距龙泉厂址、大泉山厂址约10km。气象站与厂址之间不存在高山、河谷等可以直接影响气象条件的因素，因此本工程可采用xx县气象站多年实测资料统计成果作为设计依据，统计成果如下：累年平均气温：7.4累年极端最高气温：38.1 出现日期：2010年7月29日累年极端最低气温： -31.8 出现日期：2010年1月5日累年平均气压：896.6hpa极端最高气压：920.0hpa 出现日期：1981年12月1日极端最低气压：872.5hpa 出现日期：1980年4月18日累年平均相对湿度：51累年极端最小相对湿度：0累年极端最大相对湿度：18、00累年平均风速：2.2m/s累年瞬时最大风速：27.1m/s(WNW)出现时间：2010年3月20日累年平均降水量：385.8mm累年最大降水量：672.3mm(1995年)累年最小降水量：237.9mm(1993年)累年10min最大降水量：26.5mm累年20min最大降水量：29.7mm累年1h最大降水量：30.1mm累年1d最大降水量：131.3mm累年最大一次连续降水量及历时：1995年7月17日10时26分-19日9时37分 降水量：137.8mm累年最长一次降水日数：23天相应降水量：160.4mm 时间：1982年7月14日-8月5日累年平均蒸发量：1763.4mm累年最大蒸9、发量：2164.7mm (1972年)累年最小蒸发量：1433.0mm(1985年)累年最长结冰日数：191天初终期：1985年10月4日 -1986年4月27日累年最大冻土深度：143cm出现日期：1977年26-28/21-7/3累年最大积雪深度：25cm出现日期：2010年1月4日xx县气象站特殊天气概况累年平均沙尘暴日数：2.2天 年最多：11天累年平均浮尘日数：4.5天 年最多：16天累年平均雨日数(0.1mm降水日数)：79.3天 年最多：102天累年平均雷暴日数：41.0天 年最多：59天累年平均雾日数： 4.5天 年最多：14天累年平均积雪日数： 29.1天 年最多：72天累年10、平均大风日数： 17.6天 年最多：40天累年平均日照时数：2653.4小时累年日照时数百分率：60%工程范围主要有：热力系统结构及建筑工程；电气系统结构及建筑工程；燃供系统结构及建筑工程；除灰系统结构及建筑工程；3、施工组织措施建筑工区组织机构项目部施工管理部副经理土建工区主管钢构工程师结构工程师电气、消防、暖通工程师土建工程师施工班组职责工区主管工区主管是本项目安全、质量、文明施工第一责任人，主持土建工区全面工作，根据工程总体施工组织和施工方案，督促属下各班组按计划安排施工，负责组织本工区员工的安全教育和质量培训。工区主管助理协助主管做好项目各项管理工作，分担部分工作，在项目主管外出时负责11、项目管理工作。具体协助主管做好项目的施工管理、安全文明施工管理、质量工艺管理、经济分配管理以及劳动纪律管理。协助编写项目各项管理制度和管理条例，主持或组织项目工程师、技术员编写项目各项施工计划、劳动力计划、工机具使用计划、各项报表、施工组织设计、项目分解、作业指导书、施工方案、工程总结和成本统计，组织工程技术人员填写安装记录、质量验评表和竣工资料。做好项目各项协调工作。工区工程师工区工程师负责全面技术工作，组织编写作业指导书和现场质量计划，编制施工计划和施工安全技术措施，根据工程进度做好材料计划，监督本工区的施工进度，施工质量和施工工艺，负责施工人员的技术措施交底，按施工图纸、资料现场实际情况12、统计工程量；加强施工图纸、资料的管理，工程完工后应及时完成竣工资料。工区工程师助理直接对工区工程师负责，协助工程师做好本工区的技术工作和管理工作，解决所负责的班组的施工技术问题，在工区工程师外出时组织技术工作。负责本工区的施工技术管理工作、安全文明施工管理工作和质量工艺管理工作。协助主持组织本工区的施工作业指导书、施工方案、开列安全施工作业票并在每项工作实施前进行技术、安全交底。协助主持组织施工组织设计编写、项目分解编制、总体施工计划、月度施工计划、周施工计划和专项计划编著。做好安装工作量统计、设备材料统计、劳动力计划、工机具和机械使用计划。配合做好设备材料进货使用前检查验收及做好保管措施。做13、好文明施工和质量工艺过程监督和控制，解决施工过程中有关技术、质量工艺等问题，协助主管解决其他与施工有关的问题。要求施工班组和技术员做原始安装记录、质量自检记录及有关质量工艺、技术资料填写汇报，连同专职质检员做好与质量部、监理的验收接口工作。做好施工过程中技术资料的收集和技术总结，做好设备材料、劳动力等方面的成本统计。加强技术业务学习，做好对施工班组的施工技术指导，协助班长做好班组管理。专职安全员专职安全员协助项目主管做好安全施工管理工作，检查日常安全活动，做好员工的安全教育和新进场员工的三级安全教育，负责检查、监督本项目施工现场的安全文明施工。参加施工安全措施编制及交底，并监督执行。项目专职质14、检员土建专职质检员约710人，协助工区主管对本项目施工进行质量工艺管理，代表建筑工区对劳务支持队施工进行全过程的质量检查、监督。管理员管理员负责项目文件、资料管理、考勤汇总，电脑输入和项目内部一般管理工作。土建工区土建工区应提交工地负责人、技术员、安全员、质检员等名单一份给土建工区。土建工区工地负责人对所承包范围的施工安全、质量、进度、技术负责。土建工区应遵守公司员工考勤登记制度，按照工程编码每周报员工考勤报表一份给项目部。土建工区应根据所负责的施工任务，及时合理安排好劳动力，确保施工质量和安全，以节约、低耗为原则及时完成施工任务。土建工区必须接受上级和土建工区专职质检员的管理，并接受其对施工15、过程中的质量检查和监督。坚持文明施工，保证施工现场的整洁、道路畅通。土建工区应按总公司的有关规定编写作业指导书。以劳务支持队的技术人员为主，项目工程师（助理）、土建工区专职质检员共同参加交底签证。土建工区所承担项目的施工计划由工地负责人、工区工程师（助理）共同编制。分包项目本项目建筑工程全部由我司承包完成，不设置分包项目。施工计划与资源计划施工三级计划施工三级计划详见项目分解和P3计划。工机具材料序号机械器具名称型号规格数量备注1全 站 仪BTS-6082CL2台2水 准 仪DSZ2/DZS3-14台3混凝土试模15015015010组每组3个4混凝土抗渗试模顶面直径175mm、底面直径18516、mm、高150mm10组每组6个5泥头车10台6装载机ZL3005台加料，平场地7吊车QY25A5辆钢筋机械吊装25T8挖 掘 机加滕KATO5台9交流弧焊机BX34006台焊接钢筋10气焊设备5套备用修理钻具11清水泵20台12钢筋切割机QJ3210台切割主筋5.5KW13调直机CT41410台线材调直7KW14弯曲机CW64010台绕筋，加工加强筋3 KW15气泵8套清理桩头16搅拌运输车1012m310辆运输混凝土17龙门吊16t1台18钢护筒10mm厚，2m长10个19平板车8t4台用于水平运输20二级电箱10台21三级电箱40台22柴油发电机2台23砼天泵RPF-90B2台24砼地泵17、2台25TC6015塔吊3台26H3/36B塔吊1台27提升机3台28烟囱施工升降机1台29配电柜E3 630KVA3台人力资源具体计划要参照各建筑项目的进度，并结合本项目的实际情况再作具体安排。主要里程碑计划主厂房基础浇第一罐砼2015年08月01日主厂房基础出零米2015年09月01日除氧间、煤仓间结构到顶2016年05月01日汽轮发电机基座交安2016年05月20日汽机房屋面断水2016年06月10日4、 主要分部分项工程施工方案1.1 工程测量方案结合施工现场地形条件、厂房结构特点及业主提供的测量控制点，将在施工前建立临建、主厂房等区域施工需要的二级控制网，设置控制点，以满足主体工程施18、工各阶段的施工测量放线要求。1.1.1 施工二级控制网布置原则为满足临建及各主要建(构)筑物的施工放线的需要，提高邻近建筑物轴线联结的精度，施工二级控制网布置将根据一级控制成果、各施工图和总平面图进行，二级网直接沿建筑物四周方格网边布置，方格网四周角点作为二级网的高一级控制，减少二级网轴线测量层次，同时可以提高二级网的测设精度。二级网的控制边与方格网的边一并布设，便于定期作桩位复测和桩位位移后的点位修正，保证相邻轴线的连接。控制点的测设，主要根据建、构筑物的特点进行，一般设在路旁，按“不影响施工、便于施测使用和长期保留”的原则下进行设点。施工二级控制网桩位结构(见下图)注：钢板厚度为10mm，19、钢板及钢管材质为Q235，砼强度等级为C25，砂为中粗砂；桩位开挖后采用原槽浇灌。施工二级控制网的测设方法先根据厂区控制网定出厂房矩形控制网的主轴线，然后根据主轴线测设矩形控制网(见下图)1.1.2 主轴线测设如上图所示：首先将长轴A0B定于地面，再以长轴为基线测出COD，并进行方向改正，使纵横两轴线严格垂直。轴线的方向调整好以后，应以O为起点，进行精密距离丈量，以确定纵横轴线各端点位置。矩形二级控制网的测设在纵横轴线的端点A、B、C、D轴分别安置仪器，都以O为后视点，分别测设直角交会定出E、F、G、H四个角点。然后再精密丈量AH、AE、BG各段距离。其精度要求与主轴线相同。若角度交会与测距精20、度良好，则所量距离的长度与交会定点的位置相适应，否则予以调整。为了以后进行工程细部的施工放线，在测定矩形网各边长时，距离指标桩的间距等于建筑物柱子间距的整数倍数。使指标桩位于建筑物柱行列线中心线上。二级控制网的精度要求：主轴线、矩形边长精度主轴线交角允许差矩形角允许差距离指标桩上直线投点允许差1：500001：30000555mm高程控制网测设高程控制网设置在平面控制网和建筑物轴线桩桩顶上(在桩顶上预埋20的不锈钢圆球)。1.1.3 高程控制网施测高程控制网用DS-6水准仪按三等水准要求从业主提供高程控制点引测，进行水准测量，水准测量路线必须闭合，水准测量等级必须按照规范要求的等级进行，各测站21、误差及水准路线闭合差必须控制在水准测量等级规定的范围内。施测时要注意前后视线基本等长，镜位与转点均要稳定，有条件时可用两次镜位法按“后-前-前-后”次序观测。与旧厂房有接口的设备或管道等基础的高程测设时，需结构旧厂房接口实际高程，做到理论与实际相结合。等级前后视较差(m)前后视累积差(m)观测次数往返校差每千米高差全中误差(mm)三等36往、返各一次12L61.1.4 各建(构)筑物的定位放线各建(构)筑物的定位放线原则上使用二级控制网点，根据施工现场情况和建(构)筑物对放线的精度要求，选用适当测量方法(如：极坐标法、坐标法、交会法等)进行，但必须要有一个以上的多余观测点，以便检核。定位放线前22、，测量人员必须认真审阅图纸，各个放线数据必须经换手验算后方可使用。测量定位主要采用直角坐标法，这样测定点位方便简明、计算工作少从而减少误差环节。最后将所有测量原始记录、成果形成文件。1.1.5 沉降观测土建施工中不能随意更改设计图纸中沉降观测点位置，沉降观测点及其保护装置的制作与埋设，严格按设计要求去做。如果设计点位因各种因素不能立尺观测时，要以变更形式报业主审批。在施工期间沉降观测次数：1) 较大荷重增加前后（如基础浇灌、回填土、安装柱子、房架、砖墙每砌筑一层楼、设备安装、设备运转、工业炉砌筑期间、烟囱每增加15m左右等），均应进行观测；如施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工前进行观测23、；2) 当基础附近地面荷重突然增加，周围大量积水及暴雨后，或周围大量挖方等，均应观测。对观测点较多的建筑物、构筑物进行沉降观测前，应到现场进行规划，确定安置仪器的位置，选定若干较稳定的沉降观测点或其他固定点作为临时水准点（转点），并与永久水准点组成环路。最后，应根据选定的临时水准点、设置仪器的位置以及观测路线，绘制沉降观测路线图，以后每次都按固定的路线观测。1.1.6 控制桩位定期复测与保护施工现场的平面控制网及高程控制网在基础桩大面积土方开挖后及时复测一次，施工期间做到每月一次，直至工程结束移交。为加强对测量成果的管理，保证测量成果的合理利用，测量桩位点周围留出3m，作为安全控制范围，此范围24、内不准取土或堆放材料和设备，以保证点位不受扰动且视线畅通。测量桩位点加以有效围护，并设立明显的测量标志和标记以确保在施工期间不被人为破坏。1.1.7 测量仪器及管理本工程配备的测量仪器清单见施工机械设备表。测量仪器管理1、周期性检定全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺、气压表、温度计等测量仪器，必须经计量检测单位检定，并提供书面检定书和检测记录报告，证件复印件交业主、监理公司及测量组，检定不合格的仪器修理后仍无法满足要求的，则撤出施工现场或封存并隔离，所有的测量仪器必须分类贴好标识。2、例行性检校除上述周期性检定外，还应在重要的测量工作开始前或定期按有关测量规范对测量仪器作例行性检校。3、测量仪器的25、使用、维护与保养装卸仪器时，要轻拿轻放，放正，不挤不压；太阳照射下及雨天观测时，应打伞遮阳；光学元件应保持清洁，禁止任意拆卸仪器。仪器应有专人负责保管使用，并放置在专门存放仪器的房间，房间内应通风、干燥、温度稳定。1.2 土方工程方案1.2.1 基础开挖方案概述土方开挖搬运以机械施工为主，挖土机械应根据工程量合理配置反铲挖土机、自卸汽车，然后由人工修坡、基底找平。土方开挖应严格控制基底的标高，机械开挖应高出设计基底标高200mm左右后，采用人工清底平整至设计标高，以防超挖。基础及地梁开挖修整填平后，应及时浇筑垫层砼。土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段逐片地完成，并26、应切实制定雨季施工的安全技术措施。地面排水应结合整个厂区施工考虑，统一布置，使得在整个施工过程中，能顺利排出地表积水和从基坑中抽出的水。地面排水系统应做成半永久性或有条件结合永久性，在布置上应离各建筑物有一定距离，以免造成施工改道。1.2.2 深基坑开挖作业流程1.2.2.1 施工程序根据设计图纸要求，由测量放出开挖边线，然后用液压反铲从上而下，进行放坡开挖。边坡施工过程中，除选派熟练的反铲司机以外，还需不断用坡度尺进行边坡坡度控制检查，确保坡度准确、稳定和减少超、欠挖现象。开挖流程：测量放样排水及开挖边坡挡水沿坎施工降水土方开挖防护围栏搭设基坑排水明沟施工预留保护层开挖边坡修整及支护验收1.27、2.2.2 开挖特点根据各工程基础结构形式及施工特点，对于深基坑考虑分别可采取分层分段开挖或大开挖方式，放坡坡度根据地质情况而定；对于基坑深度超过10m的应设置多级台阶，边坡坡度也需分层设置，且基坑底与结构面应预留施工工作面。1.2.2.3 土方开挖1) 大开挖施工土方开挖利用1.2m3反铲挖掘机开挖，并用18t自卸汽车运至堆土场。基础挖方一次性开挖到底标高上200mm300mm时组织人工清基。在挖土过程中，施工技术员要及时跟踪测量，控制好挖土深度，以免超挖。 基坑挖土清基到位后，要及时组织地基验槽。 为防止基坑边坡塌方，基坑四周2.5m以内不得停放大型机具，不得集中堆放材料。 基坑开挖临近基28、底时，应避免破坏桩头。2) 分段分层土方开挖采取分段分层反铲接力式开挖，按设计断面进行放坡开挖，开挖应按先深后浅的开挖原则进行开挖。1.2.2.4 基坑边坡防护根据当地气候条件，为确保边坡稳定，边坡放坡后覆盖塑料薄膜。如遇局部地质条件较差的部位，采取钢管排桩并码砂袋支护。基坑四周挖设雨排水沟、集水坑，加设明排泵，以保证开挖过程中基坑干作业施工，基坑四周安全围栏下设挡水沿。同时基坑四周设置安全围栏，并在5m范围内严禁通车。基坑上下绑扎阶梯安全通道。1.2.2.5 基坑排水基坑排水方法为：基坑降水前及基坑开挖前在基坑边坡顶部距边坡四周1m处，设置一道挡水沿坎，面宽不小于400mm，高度高出自然地坪29、300400mm，用于阻止地面雨水流入基坑；基坑开挖完成后，在基坑内四周设置排水沟，排水沟300800mm深；在四角或每4050m设一个直径或边长约1000mm，深8001000mm的集水井。基坑内水直接排至排水沟内，再排至集水井，集水井内安放潜水泵将水抽至坡顶沉淀池，再排至厂内排水系统。1.2.3 浅基坑土方开挖作业流程1.2.3.1 施工工艺流程测量放线土方开挖防护围栏搭设临时排水沟、集水井设置交工验收。1.2.3.2 开挖作业面划分根据施工进度安排，结合施工现场的条件，安排挖机进行挖装作业。各施工力量及机械设备配备原则：保证各作业线能够均衡施工，不因作业线不周而造成窝工，影响工期和进度。30、1.2.3.3 土方开挖根据设计边坡坡度要求，由测量放出边坡上口线，然后用液压反铲从上而下，进行刷坡开挖，边坡坡度按设计要求。刷坡施工过程中，除选派熟练的反铲司机以外，还需不断用坡度尺进行边坡坡度控制检查，确保坡度准确、稳定和减少超、欠挖现象。应遵守已指明的高程和坡度，当工程地质与设计不符需要修改边坡坡度时，应及时向业主方提交有关资料或建议，由业主方提交给业主方或设计单位确定。开挖顺序是从上到下依次进行，随时作成一定的坡势以利于排水，不得在影响边坡稳定的范围内积水，随时注意边坡的稳定情况，并采取相应措施。派专人对运输道路进行养护，对散落的石块等障碍物及时进行清理，以确保道路安全畅通。在道路两侧31、回填区设置相应的标志物，引导车辆正确行驶，对进入施工现场的作业人员进行安全教育。确保人员安全。1.2.3.4 开挖注意事项土方开挖前，将施工区域内的地上障碍物、垃圾等清除，将地下障碍物标出。土方基坑修整找平到设计标高后应及时自检并通知监理工程师验槽，对开挖边坡基底土质进行确认。开挖弃土按业主指定的地点弃土，严禁乱倒。1.2.3.5 保证边坡稳定措施浅基坑开挖边坡根据实际地质情况计算而定。在现场条件允许的情况下，为确保开挖时边坡稳定，边坡宜适当放缓，当场地原因无法放缓时可采用坡底叠砂包及打入钢管加固。1.2.4 回填施工方案根据招标文件要求，全厂回填料采用中粗砂中粗砂夹碎石分层碾压回填。对于无32、法用压路机进行碾压的部位拟采用灌水振动密实法进行作业。本工程采用水准仪进行回填土方顶标高的测设工作；填筑采用自卸汽车运输中粗砂，推土机推平，振动压路机分层压实。在采光井回填部位，采用灌水振动密实法。1.2.4.1 材料准备所用中粗砂材料经检测合格。检验回填中粗砂有无杂物，是否符合规定，以及含水量是否在控制的范围内；回填中粗砂含水率8-12%，最优含水率按12%。如遇含水量偏低，可采用预先洒水润湿。1.2.4.2 标高控制测量基底标高，在回填区域四周每间隔1015m设置标高控制桩，计算每层铺筑标高。1.2.4.3 施工机械的要求与选择回填施工要选择在砂层土中能自由行走的机械，140马力以上履带式33、推土机或履带式铲运机、自重10吨以上前后轮驱动的振动压路机等设备。1.2.4.4 振动压路机压实工艺1) 工艺流程基底清理分层回填砂压路机压密实检验密实度修整、找平、验收2) 振动压路机在天然含水量状态下分层碾压压实工艺，此种施工工艺适用于振动压路机在天然含水量状态下分层碾压或在洒水状态下分层碾压，也适用于雨后中粗砂的压实。3) 采用10T以上前后驱动振动压路进行碾压，最大松铺厚度控制在 30cm，碾压时先慢后快，采用进行加强振动碾压。压路机的碾压行驶速度开始时控制在4kmh以内；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。前后相邻两区段应纵向重叠2.0m以上，达到无漏34、压、无死角，确保碾压均匀。4) 振动压路机进行碾压时，压实遍数控制在6遍以上，轮迹重叠宽度不小于13，轮迹布满一个作业面为一遍。1.3 钢筋工程施工方案1.3.1 机具配备钢筋工程所需要的机具配置详细见本工程拟投入施工机械配置清单。1.3.2 施工流程钢筋加工钢筋成品运输、现场堆放钢筋就位钢筋安装钢筋验收。本工程主要针对钢筋加工、钢筋连接、钢筋运输和各种结构型式的钢筋安装进行了详细叙述。1.3.3 钢筋加工钢筋加工制作在场区内加工场完成，用平板车运至作业现场就位绑扎。钢筋的加工包括钢筋的调直、除锈、计算下料长度和配料、剪切与连接等以及钢筋的弯曲成型。12及以下的盘圆筋采用调直机进行调直。钢筋的35、除锈采用机械除锈结合人工除锈的方法，并在施工中注意加强对钢筋的保护工作，对于绑扎成型的钢筋及时浇筑混凝土，以免锈蚀后不易清除干净。钢筋加工应先按图纸设计及相关规程规范要求进行放样，然后按放样单进行钢筋加工。加工的半成品钢筋应按型号、品种及规格尺寸等挂牌堆放好。1.3.4 钢筋连接1.3.4.1 钢筋连接长度钢筋在加工场通过钢筋切断机切割成设计图纸要求的尺寸，不足设计尺寸或短料以闪光对接焊焊接成所需要的尺寸规格。施工作业面钢筋接长：钢筋直径在20mm以下的采用绑扎搭接，钢筋大于20mm的采用直螺纹套管。1.3.4.2 钢筋接头数量及位置采用焊接或直螺纹接头时，如设计无特殊要求，受拉区同一截面内不36、得大于钢筋总数的50%，相邻接头间应错开35d，且不小于500mm；采用绑扎接头时，同一截面受拉区不得大于钢筋总数的25%，受压区不得大于钢筋总数的50%，相邻接头间应错开1.3Ll（Ll为搭接长度）。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件受力。1.3.4.3 直螺纹接头连接对连接钢筋可自由转动的，先将套管预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套管到预定位置，最后用钣手转动连接钢筋，使其相互顶入，锁定连接套管。对于钢筋完全不能转动的，如弯折钢筋可将锁定螺母和连接套管预先拧入加长的螺纹内，在反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套管；37、或套管应用带有反正螺纹的套管，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。1.3.5 钢筋运输由25t汽车吊负责钢筋卸料、搬运及成品的装车；钢筋场距施工现场最远约2Km，所以钢筋的水平运输主要利用平板汽车，在施工现场的垂直运输主要利用现场布置的塔吊或汽车吊完成。1.3.6 钢筋安装1) 基础钢筋安装钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移；双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢；绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形；基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。钢筋撑脚的形式与尺寸如下38、图所示，每隔1m放置一个。其直径选用：当板厚h30cm时为810mm；当板厚h3050cm时为1214mm；当板厚h50cm时为1618mm。钢筋撑脚示意图（a）钢筋撑脚；（b）撑脚位置1-上层钢筋网；2-下层钢筋网；3-撑脚；4-垫块钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下；独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面；现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。对厚片筏上部钢筋网片，采用钢筋短料对焊接长后，加工成钢筋马凳进行支撑，有防水要求的底板，马凳不能穿透底板，必要时在支腿上加39、焊止水片，钢筋马凳的数量、马凳用钢筋的规格由计算确定。2) 柱钢筋绑扎柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90。如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度不得小于15。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。框架梁40、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧，柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。3) 墙钢筋安装墙（包括地坑池壁等）的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径12mm）或6m（直径12mm），当超过以上数值时需用脚手架临时固定以利绑扎及保证钢筋网片的稳定。墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径610mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，相互错开排列。对有抗渗要求的墙板钢筋绑扎时绑丝头弯向钢筋网片内侧，不能接触模板，以防防止绑丝穿透混凝土出现渗漏。4) 梁板钢筋安装钢筋安装按混凝土结构施工钢筋排布规则与构造详图（06G41、901）执行。板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负筋，要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；梁的高度较大（1.0m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。1.4 模板工程施工方案1.4.1 概述本工程根据各部位的混凝土结构的使用特点进行模板选型，具体的选型原则为：汽机基础、主变防火墙等混凝土结构表面无抹灰及涂饰要求的部位，模板采用覆膜胶合板模板；混凝土结构42、表面有抹灰及涂饰、填埋要求的部位，模板采用普通胶合板模板；烟囱上部结构采用三角翻模。1.4.2 本工程模板施工的特点本工程大量存在深坑作业和高处，模板的支撑和加固有一定难度，模板工程量也较大，是混凝土结构施工的一项重要环节；施工精度要求高，模板分块多，大基础与板、墙、梁相互结合交叉，混凝土结构造型各异，如何控制好混凝土结构形状和尺寸是施工中的难点；剪力墙截面小、高度高且有防水要求，也是施工的要点之一。同时由于模板的一次性投入量较大，模板的组织供应是进度和质量保障的重点。 1.4.3 模板施工程序模板施工流程如下：模板加工模板成品运输、现场堆放模板就位模板安装模板验收浇筑砼后模板拆除。本方案主要43、对模板加工、模板运输和各种结构型式的模板安装进行详细叙述。1.4.4 模板加工胶合板模板均在加工厂内下料，运至现场后在现场进行拼装，模板垂直面模板拼缝处双面泡沫胶条，要求胶条同模板内侧面平齐，水平面模板拼缝后涂抹密封胶填缝，填缝胶要求表面同模板上表面平齐，表面光滑。所有模板安装前均应对其表面进行清理，保证表面清洁，并涂刷脱模剂（石蜡或色拉油），模板安装前均应事项弹好模板位置线，立面模板安装前还应用1:3水泥砂浆将模板底口找平，模板安装完成验收合格后还需用1:2水泥砂浆在外对其底口进行封闭防止混凝土浇筑时漏浆出现烂根。模板加工，在木工车间按照模板设计的要求制作成型，然后对模板进行编号，运至指定场44、地拼装。模板检验，是在模板出加工场之前对模板的成品和半成品进行检验，符合要求后方可出场，对于不符合要求的重新进行矫正。模板加工遵循下列原则： 要整张板直接使用，尽量减少随意锯截，造成模板浪费。 钉子长度为胶合板厚度的2.5倍，木方与面板采用钉子连接，钉子不得从模板背面斜钉，而从模板正面将面板与木方钉在一起。每块胶合板与木方相叠处至少钉2个钉子，确保拼缝严密。 组装模板时，模板背方的接头要相互错开，为保证混凝土表面美观，钉子帽钉入模板12mm以上，用腻子刮平。 柱模每块有一端背方留出一模板的厚度，安装时顶牢，防止跑模。 配制好的模板要在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。1.4.5 模板45、运输模板在运输时，在运输车辆的车厢四周要垫上柔性垫块，如橡胶片、泡沫板、棉布等，防止模板直接和车厢接触而碰坏边角。模板装运时，注意模板的装车方式，尽量用平板车运输，不立装，严禁超载，导致模板平面内弯曲过大，不同部位的模板尽量不在一车装运，避免混淆。模板垂直运输时，要遵循“先用先吊，不用不吊”的原则，尽量缩短模板在作业面的停滞时间。模板采用尼龙带绑扎牢靠，模板和钢丝绳接触的部位要加设橡胶垫块，防止模板滑落和损伤边角。1.4.6 模板安装工艺换填混凝土模板模板采用普通胶合板模板。模板采用普通钢管纵横围檩及对拉螺栓或斜撑加固。 1.4.6.1 垫层模板在土方工程开挖之设计标高后，先测量放出垫层外边线46、，按线摆放50100木方，用短钢筋头砸地固定位置。 垫层模板加固图1.4.6.2 基础承台模板采用木模板体系，模板根据具体模数采用水平或竖向组合，若构件的高度超过800mm，使用钢管支撑，宜通过对拉螺栓进行加固。对于其他高度不大于800mm的构件无须加对拉螺栓，外侧用钢管打斜支撑，下密上稀。基础上口用钢管双向各锁两道。详见下图。无台阶基础承台模板示意图1.4.6.3 剪力墙（混凝土板墙）模板地下板墙模板采用普通胶合板模板，模板背肋采用48mm100mm木方，背肋后采用双根脚手架管及对拉螺栓加固，螺栓规格及间距根据混凝土侧压力计算选定，普通混凝土板墙对拉螺栓安装时在外面加套PVC管以便螺栓回收，47、当板墙有抗渗防水要求时，对拉螺栓需在中心加焊3mm厚60mm60mm的止水片，具体体见下图。混凝土板墙支设示意图有防渗要求墙体对拉螺栓无防渗要求墙体对拉螺栓1.4.6.4 设备基础模板安装设备基础与楼板同时浇筑时采用吊模，吊模采用木模板，后备木方龙骨或钢筋箍牢，利用楼板钢筋和附加支架钢筋进行加固。设备基础后浇时，模板直接座在楼板上，模板加固可用木方或钢管斜撑顶在楼板面上，当高度较大时采用对拉螺栓固定。对于0.00m以下的设备基础可根据地形、地势做地模或砌筑砖模，其它加固方式同上。1.4.6.5 楼板模板安装楼板底面水平模板采用483.5钢管扣件搭设满堂脚手架，带可调顶托的支撑模板体系，可调顶托48、上托两根100100mm木方做大龙骨，大龙骨上铺50100mm木方做小龙骨，小龙骨上铺模板。楼板模板支撑体系搭设前，首先要熟悉图纸，根据楼板模板的支设高度和楼板厚度，准确计算施工荷载，从而确定支撑架的平面、立面布置，绘出示意图，列出所用材料、构件用量表。支撑架搭好后，即开始顶托安装，在两端将两个顶托调到规定标高，然后拉小白线绷直，将中间各顶托调成规定的标高，要注意梁板的起拱要求。顶托安好后在每个顶托上搁置两根100100mm木方作为大龙骨，木方长度不够时，可进行对接，两根木方的对接断面，要相互错开，不得在同一位置，错开间距要大于立杆间距。大龙骨安好后，在其上安装50100mm木方作为小龙骨，小49、龙骨铺设必须按间距要求，横平竖直，整齐排列，小龙骨木方长度不够时要进行搭接，搭接长度不小于800mm，不得采用对接。小龙骨铺好后即可进行木模板的铺设。1.4.6.6 柱模板安装主框架柱模板采用普通胶合板模板，框架柱的四角背楞采用48mm100mm方木，竖向布置483.5钢管，在框架柱的模板竖向拼接的地方采用方木固定，横向拼接的地方用小板条钉好，柱箍采用两根钢紧靠在对拉筋两侧，两端用对拉螺杆拉紧。当柱截面两端的对拉螺杆不满足要求时，根据计算在柱截面中间加设对拉螺杆，以抵抗变形，对拉螺杆的端头均用双螺帽拧紧。柱模板加固如下图所示：框架柱模板安装示意图1.4.6.7 梁模板梁底支撑采用满堂脚手架支撑50、，脚搭设时（如土地面必须进行夯实），脚手架立管应下垫通长脚手板，脚手架立管纵横间距、步距根据脚手架计算确定，脚手架搭设到设计标高后在梁底按支撑梁底用小横杆，在铺梁底模时，梁长大于4m的梁应按0.2设置起拱。梁底支撑小横杆安装完成后按照梁中线位置推算并量出梁边位置线，并用扣件在小横杆上做好定位，铺装梁底模板。梁侧模板用钢管加固，当梁高大于600mm时应在梁中加一排塑料套管对拉螺栓进行加固，对拉螺栓直径及间距根据混凝土侧压力计算求得。梁模板安装完后校正梁中线、标高及断面尺寸，将梁内杂物清理干净，检查合格定后方可进行下一工序施工。1 对拉螺栓；2 木方横楞；3 双螺帽；4 48钢管；5 蝶扣；6、451、8钢管小横杆梁模板示意图1.4.6.8 楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模、安装外侧模和踏步模板。安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，防止浇筑混凝土时模板移动。1.4.7 模板的拆除1.4.7.1 模板拆除的原则非承重模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（大于1.2N/mm）方可拆除，承重模板应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定安排拆除。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，防止损坏模板，拆下的模板应及时清运回模板加工厂，分类堆放，并及时对其进行清52、理修整擦脱模剂，以便下一次的使用。1.4.7.2 模板拆除时间模板拆除时混凝土强度要求各构件模板拆除的时间根据同条件下养护的混凝土试块强度确定，模板拆除时混凝土强度见下表：构件类型构件跨度（m）达到设计的棍凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件-1001.5 混凝土工程施工方案1.5.1 混凝土工程施工工艺流程隐蔽验收完成浇筑通知单签发施工缝清理模板内清理混凝土浇筑拆模养 护成品保护混凝土浇筑前准备1.5.2 混凝土搅拌供应本工程混凝土拟主要采用现场桩基施工单位搅拌站生产的混凝土，厂外商品混凝土搅拌站作为补充备用。浇筑部位经验收后，将混53、凝土浇灌通知单送达搅拌站，搅拌站根据相应部位的混凝土要求进行搅拌出料。1.5.3 混凝土运输混凝土运输采用混凝土搅拌灌车运输到现场，根据现场实际情况而选择自卸、斗车倒料、溜槽辅助下料及泵送车布料等方式。1.5.4 混凝土泵送要求混凝土泵送须连续进行，如必须中断时，中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间（按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间不超过初凝时间的1/2）。1.5.5 混凝土浇筑方法混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件、预留洞、预埋管线等进行验收，做好隐蔽验收记录，在主要结构构件施工前要提前策划。浇筑顺序：先浇低标高部位，后浇高标高部位。 混凝土54、自高处倾落的自由高度控制在2m以内，当浇筑高度超过2m时，采用串筒、溜槽、溜管等。柱墙等竖向构件先在其底部浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆，再分层浇筑。梁根据现场情况采取整体浇筑及斜面分层浇筑。板厚度设标志块控制，随浇随移。混凝土浇筑必须连续进行，防止出现冷缝，施工间歇时间不能超过混凝土初凝时间，间歇的最长时间按水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般不超过2h，否则按施工缝处理。混凝土振捣必须到位，防止漏振。施工时，试验人员按规定取样，并进行相应的养护。浇筑混凝土时，根据结构大小、钢筋疏密、混凝土供应等具体情况确定浇筑方案，每层浇筑高度根据结构特点、钢筋疏密程度决定，一般分层高度为振捣器55、作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。浇筑混凝土时设专人观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等是否发生变形、位移，发现问题立即停止浇筑，修正后再继续浇筑。1.5.6 混凝土振捣方法楼板采用平板式振动器，其余主要采用插入式振动器。使用插入式振捣器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般不超过40cm）。振捣上一层时，插入下一层510cm，以消除两层间的接缝，振动棒插入混凝土的深度不超过棒长的2/33/4。振捣器距离模板不大于作用半径的0.5倍（约为13cm），且不允许紧靠模板振动。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距56、，能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。每一振点的振捣延续时间，使表面呈现浮浆和不再出现气泡，每插点为2030S避免碰撞钢筋，模板且要注意“快插慢拔，不漏振”。混凝土浇筑层厚度(mm），符合下表的规定:捣实混凝土的方法浇筑层的厚度插入式振捣振捣器作用部分长度的1.25倍表面振捣2001.5.7 混凝土养护方法梁板混凝土浇筑完毕后，12h以内湿水养护或用塑料薄膜和麻袋片加以覆盖浇水养护或蓄水养护，根据所浇混凝土结构而定。柱子拆模后，可采用包裹塑料膜养护，包裹必须严实，以防止水分蒸发。墙体拆模后，挂麻袋片浇水养护或者涂刷养护液。普通硅酸盐水泥混凝土浇水养护时间一般不少于7天，掺有外加剂或有抗渗要求57、的混凝土要求养护时间不少于14天，且同一养护范围内要同时停止养护。在混凝土强度达到1.2N/mm2后，方可在已浇筑的混凝土结构上进行下一步施工。1.5.8 关键部位混凝土施工方法1.5.8.1 施工缝留设施工缝留设的位置，应预先确定。施工缝应留设在结构受力较小且便于施工的部位。双向受力楼板、大体积混凝土结构及其它结构复杂的工程，施工缝的位置应按设计要求留设。柱的施工缝留设在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面。连系梁的施工缝，留设在梁端1/3跨内。有主次梁楼板时，施工缝留设在跨中1/3内。1.5.8.2 施工缝及伸缩缝的处理在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的强度不得低于1.2N/m58、m2。已硬化的施工缝表面要凿毛、清除浮浆和松动石子及软弱混凝土层，并浇水润湿。浇筑新混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土同等级成份的水泥砂浆。防水混凝土施工缝浇筑前，先铺净浆，再铺3050mm厚的水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。水平施工缝宜先铺上1015mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处留成台阶形，台阶的高度比不得大于1。垂直施工缝要加插钢筋，其直径为1216mm，长度为5060cm，间距为30cm，在台阶式施工缝的垂直面上补插钢筋。1.5.8.3 后浇带的处理后浇带是为现浇钢筋混凝土结构施工中，克服混凝土由于温度、收缩而可能产生的有害59、裂缝而设置的临时施工缝。该缝根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。后浇带的设置距离：如混凝土设置在室内和土中，则为30m，如在露天，则为20m（或按设计要求及有关规范确定）。后浇带的保留时间，根据设计或图纸及后浇带的特殊要求确定，若设计无要求时，一般保留28天以上。后浇带的宽度考虑施工简便，避免应力集中。一般其宽度为70100cm。后浇带内的钢筋完好保存。后浇带在浇筑混凝土前，必须使整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带混凝土可采用微膨胀无收缩水泥，也可以采用普通水泥掺入相应的外加剂拌制，但必须要求混凝土的强度等级比原结构的强度等级高一级，并保持至少15天的湿润养护60、。1.5.8.4 预防混凝土缺陷的技术措施混凝土生产、浇筑、养护过程中采取适当的技术措施，尽量避免混凝土缺陷的产生。1) 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚、振捣不实或漏振、模板有缝隙水泥浆流失、钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。为避免此类问题的出现，在配制混凝土时选用的粗骨料其最大颗粒径不超过构件截面最小尺寸的1/4，且不超过钢筋最小净间距的3/4。模板接缝严密，根部用水泥砂浆将缝隙塞堵严实，以免水泥浆从根部涌出。若拆模后仍出现这类现象先用高压水清洗干净，修补用的水泥与混凝土所使用水泥一致。 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放，61、钢筋紧贴模板造成，或梁、板底部振捣不实。为避免此类问题出现，在浇筑时必须认真捣实，插点均匀，钢筋垫块位置保持正确。若在拆模后仍出现这种问题，可将外露的钢筋混凝土残渣和锈蚀部分清除干净，用水冲洗湿润。再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整。若露筋较深，要将薄弱的混凝土剔除，冲刷干净、湿润，再用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土捣实，认真养护。2) 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面。此类现象出现主要原因是振捣不充分，内部气泡未完全排出，而留在了模板与混凝土接触面上。出现后可用清水刷洗，充分湿润后用素浆或1：2水泥砂浆找平，并充分养护。3) 孔62、洞：原因是钢筋较密集的部位混凝土被卡住，未经振捣就继续浇筑上层混凝土，浇筑时一定要坚决杜绝此类缺陷的出现。对于钢筋较密的部位浇筑时，设专人用木锤在模板外壁敲打检查，确定混凝土沉实后方可继续浇筑。1.5.9 预防混凝土开裂的技术措施有效的控制混凝土有害裂缝的出现和发展，从控制水泥的水化热、降低混凝土的入模温度、加强施工中的温度控制、改善约束条件、削减温度应力、优化配合比、加强混凝土的振捣和养护等方面全面考虑，结合实际采用如下措施：1) 进行材料的选择、混凝土配合比的优化。2) 搅拌站进行混凝土浇筑开盘鉴定，并制作28天龄期标养试块和同条件养护试块。3) 施工现场加强混凝土坍落度及混凝土入模温度的63、检查，发现坍落度有偏差，及时加以调整，现场严禁加水增加坍落度。4) 加强混凝土浇筑过程中的管理和质量控制。5) 施工现场负责人必须按照方案指导施工，对作业人员认真进行技术交底，确保混凝土浇筑连续施工，防止浇筑过程中可能出现的冷缝，并采取措施加以杜绝。6) 混凝土浇筑12h，初步按设计标高用大杠刮平，在初凝前用木抹子搓平。在12h内洒水覆盖养护。1.5.10 混凝土找平浇筑面标高控制：在柱子立筋、模板内侧面上设水平标高线控制线，抹平后拉线检查，或采用水准仪跟踪抄平的方法。压面:为减少和预防混凝土初凝时的早期裂缝，压面工作不得少于三遍，最后一遍待混凝土接近凝结时，用铁抹子压平整后，覆盖养护。1.564、.11 混凝土成品保护不得用重物冲击模板，不得在梁或楼梯踏步等有棱角的构件上蹬踩或搭设跳板，以保护其外观的完整性。已浇筑混凝土表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作。在已浇的混凝土表面上覆盖时，要在所铺的脚手板上操作，不准踩踏留下脚印。现浇混凝土板采用混凝土输送泵浇筑混凝土时，泵管置于专门的钢管架子上，不直接铺于成型的钢筋上，以防压弯和移动钢筋。为避免上层结构混凝土施工时水泥浆污染下层结构，浇筑混凝土时派专人对下层各部位进行检查，发现漏浆现象及时处理。1.5.12 为保护成型后的混凝土不被破坏，在基础边角、框架柱角等处设护角保护。 各工程部位混凝土施工方法1.65、5.12.1 基础混凝土施工台阶式基础可按台阶分层一次浇筑完成，不留施工缝。条型基础根据基础深度分段、分层连续浇筑混凝土，一般不留施工缝，各段间相互连接，逐段逐层呈阶梯形向前推进。设备基础浇筑要分层，并保证上下层之间不留施工缝。沿长边方向自一端向另一端浇筑，也可采取中间向两端或两端向中间浇筑的顺序。对一些特殊部位，如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管等处，浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜，对于大直径地脚螺栓，在混凝土浇筑过程中，用经纬仪随时观测，发现偏差及时1.5.12.2 柱、墙体混凝土浇筑柱浇筑前底部先浇筑510cm厚与混凝土配合比相同的减石子混66、凝土或砂浆，柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50厘米，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱高在2米之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过2米时要采取措施(用串桶)或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2米，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并加固牢靠。柱子混凝土要一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，要在柱浇筑完毕后停歇11.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。如柱、墙相连且混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋墙体锚固筋，待拆柱模后，再绑墙体钢筋、支模、67、浇筑混凝土。浇筑墙体混凝土要连续进行，间隔时间不超过相关规定，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。振捣棒移动间距小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器插入下层混凝土5cm，振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下料高度也要大体一致。大洞口的洞底模板要开口，并在此处浇筑振捣。1.5.12.3 梁、板混凝土浇筑梁、板混凝土一般同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。和板连成整68、体高度大于1米的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下23cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合。梁柱节点或牛腿等钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用同强度等级的细石混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。浇筑板混凝土的虚铺厚度要略大于板厚，薄板用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完后木抹子抹平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。 1.5.12.4 楼梯段混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起振捣，不断连续向上推进，并随时用抹子将踏步上表面抹平。1.5.12.5 构造柱、圈梁混凝土浇69、筑浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，边下料边振捣。圈梁浇筑时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。1.6 脚手架施工方案本工程采用的脚手架有如下形式：双排脚手架、满堂脚手架、零星脚手架等。脚手架在施工前必须经过受力及稳定性验算，并编制详细的作业指导书。1.6.1 脚手架的搭设脚手架搭设选用483.5规格钢管，采用直角扣件、旋转扣件、对接扣件连接。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。脚手架的构造应根据规范要求通过计算确定，立杆距结构边距离为350mm70、400mm，以保证一定的操作活动空间。上、下两层大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距脚手架立杆底部200mm处。1.6.2 支撑体系稳定要点1.6.2.1 纵向支撑为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。1.6.2.2 联墙拉杆的设置联墙点的位置设置在与立杆和大横杆相交的节点处，离节点间距不宜大于300mm。在结构边梁上过中线位置预埋483.5钢管，短钢管两端分别用直角扣件与预埋钢管及大横杆相连；或待梁模板拆除后使71、用钢管首尾相连成钢管箍，箍紧结构梁或柱作为联墙件，结构边梁上水平方向每4m设置一个，垂直方向每6m设置一个。1.6.3 脚手架的搭设方法1.6.3.1 立杆搭设及注意事项竖立杆时，需将立杆插入到底座上。顺序是先内后外，先两端后中间。再与纵向水平杆扣住后，按横向水平杆的间距要求，将横向水平杆与纵向水平杆连接扣住，然后绑上临时斜撑。开始搭设立杆时，每隔6m设置一根斜撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接。相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离不小于500mm，且对接接头距脚手架主节点不宜大于1/3步距。开始搭设立杆时，每隔6跨设置一根斜撑，直至连墙件安装72、稳定后，方可根据情况拆除。当搭至有连墙件的构造层时，搭设完该处的立杆、大横杆、小横杆后，立即设置连墙件。1.6.3.2 大小横杆搭设及注意事项安装纵向、横向水平杆的操作要求。先安装纵向水平杆，再安装横向水平杆，纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨。进行各杆件连接时，必须校正立杆的垂直度和纵向水平杆的水平度。立杆的垂直偏差控制在1/200以内。在端头的立杆校直后，以后所竖的立杆就以端头立杆为标志调直。纵向水平杆的接长，宜采用对接形式，也可采用搭接形式。两根相邻纵向水平杆的接头不得在同一步架内或同一跨间内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主73、节点的距离不宜大于纵距的1/3。搭接时，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。封闭型脚手架的同一步大横杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角立杆固定。双排脚手架的小横杆靠墙一端至墙装饰面的距离不大于100mm。1.6.3.3 连墙件、剪刀撑、横向支撑设置及注意事项脚手架支撑（剪刀撑和横向斜撑）的布置：纵向支撑设在脚手架的外侧，沿高度由下而上连续布设，并沿长度连续设置，支撑在两个方向都要加。高度在24m以下的双排脚手架，均必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并由底至顶连续设置。高度在24m以上的双排脚手架，在外侧立面整个长度和74、高度上连续设置剪刀撑，横向斜撑在同一节间、由底至顶层呈“之”字形连续布置。剪刀撑和横向斜撑搭设随立杆、纵向水平杆、横向水平杆等同步进行，斜杆采用旋转扣件固定在与之相交的立杆或小横杆的伸出端上。每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按下表的规定确定。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在4560之间。剪刀撑跨越立杆的最多根数剪刀撑斜杆与地面的倾角a455060剪刀撑跨越立杆的最多根数n765剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。剪刀撑钢管接长用搭接方式，搭接长度不小于1000mm，并用不75、少于三个旋转扣件扣牢。脚手架与建筑物拉结：脚手架与主体结构必须采用刚性连接，不允许采用柔性连接。脚手架搭设高度每层都要与结构柱采用抱接，抱箍采用脚手管，抱箍的竖向间距不得超过4m(2步）。1.6.4 脚手板的铺设结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，作到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。脚手板端头离开墙面350mm，严禁留有长度超过150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。1.6.5 脚手架的安全防护水平采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为180mm。脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设76、斜道。斜道脚手板的防滑条间距不应大于300mm。1.6.6 高支模承重架施工立杆及横杆（水平杆）均用 f 48 3.5mm的钢管。有变形、压扁、锈蚀严重的钢管不得使用。此外，严禁在钢管上打孔。回转扣、直角扣件、对接扣件等必须配套齐全。扣件在螺栓拧紧扭力矩达65Nm时，不得发生破坏。为了尽量减少排架自身的荷载，本高支模工程脚手板采用木脚手板。扣件活动部位应灵活转动，与钢管的贴合面必须严格整齐，保证与钢管扣紧时接触良好。所有构配件必须经过防锈处理，确保力学性能达到规范要求。钢管和扣件应分类堆放，露天堆放及堆垛上应有塑料布等防水材料覆盖。1.6.6.1 搭设要求立杆采用对接连接，杆件连接采用固定扣件77、，严禁采用活动扣件。排架搭设前必须做好定位放线工作。确保立杆垂直度、横杆位置一致。支架立杆每2m高度的垂直度允许偏差为15 mm。高大模板支撑系统的地基承载力、沉降等 应能满足方案设计要求。如遇松软土、回填土， 应根据设计要求进行平整、夯实，并采取防水、排水措施，按规定在模板支撑立柱底部采用具有 足够强度和刚度的垫板。其高度与宽度相比大于两倍的独立支撑系统，应加设保证整体稳定的构造措施。应当符合相关技术规范要求，支撑系统立柱接长严禁搭接；应设置扫地杆、纵横向支撑及水平垂直剪刀撑并与主体结构的墙、柱牢固拉接。模板支撑系统应为独立的系统，禁止与物料提升机、施工升降机、塔吊等起重设备钢结 构架体机身78、及其附着设施相连接；禁止与施工脚 手架、物料周转料平台等架体相连接。1.6.6.2 维护要求内承重脚手架分段搭设完毕，应按施工方案、脚手架安全技术规范和建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）的要求对脚手架工程质量进行检查，经检查合格后并挂牌后方可交付使用。内承重脚手架及其地基应在下列阶段进行检查与验收：脚手架搭设前；作业层上施加荷载前；每搭设完68m高度后；达到设计高度后；遇有六级大风与大雨后；停用超过一个月。内承重脚手架在使用过程中，应定期检查下列项目：杆件的设置和连接，连墙件、支撑等的构造是否符合要求；地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；定期检查扣件螺栓是否松动，扣件是否锈蚀、是否79、开裂；其立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合脚手架安全技术规范许可的规定；安全防护措施是否符合要求；操作层上施工荷载应符合设计要求，不得超载, 不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件；严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设砼泵管及起重设备等；作业需要时，临时拆除交叉支撑或连墙件应经主管部门批准，并应符合有关规定；高度在24m 以上的双排、满堂脚手架，其立杆的沉降与垂直度的偏差；高度在20m 以上的满堂支撑架，其立杆的沉降与垂直度的偏差。1.6.6.3 拆除要求拆除前应做好安全技术措施，逐级进行技术交底，全面检查脚手架的安全性能，消除脚手架上杂物及地面上的障碍物。并根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆80、除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施。拆除脚手架的施工人员必须佩戴好安全帽，扣好安全带，穿防滑鞋，在夜间拆除脚手架时，必须有足够的照明和有效的安全措施，否则不得在夜间拆除。划出拆除区域拉好安全警示带，做好宣传工作，专人看守场地。拆除脚手架严禁上下同时作业，拆除步骤应本着先拆上后拆下（即先搭后拆，后搭先拆）、先拆悬挑架后拆满堂架的原则。斜撑必须随脚手架逐层拆除，严禁先将全部斜撑拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2步。拆除脚手架时，不得采用将整片脚手架推倒的方法。拆下来的材料，应随时运送到集中处堆放，并及时清理铁线和金属扣件，严禁随意从高处抛掷任何物件,以防钢管损坏或发生砸伤事故。每天下班前81、必须把当天拆除的材料回收仓库或在现场分类堆放整齐。1.6.7 内排架搭设施工及其稳定性验算扣件式钢管排架搭设要求为：立杆接头采用对接扣连接；立杆上的对接扣件交错布置，在高度方向上错开的距离不少于0.5m，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3；立杆底部应设底座或加垫块、垫木和纵横方向的扫地杆，扫地杆用直角扣固定在立杆上距底座0.2m高处。搭设排架前，先按布置图的设计进行放线、定位，力求杆距、排距准确。铺设垫块或垫木要平稳，不得悬空。在进行架子施工前进行以下项目的计算，合格后方可用于工程： 受压杆件稳定性验算（包括支柱、单肢立杆和支架整体稳定性，其中支架的整体稳定性一般都转化为对其长度为步82、距h的立杆段的稳定性验算）； 直接承受模板荷载并将其传给立杆的水平杆件和构造及其连接件的验算（承压、受弯、受弯以及扣件抗滑等）； 支座、基础和地基验算；1.7 承重架高支模排架整体稳定性验算。钢结构施工方案1.7.1 准备工作在加工制作与安装前核对构件的空间就位尺寸和相互间的联系，掌握结构的高度，构件的型号、数量、几何尺寸、主要构件的重量及构件的连接方法等。编制吊装工程作业指导书，并进行技术交底。各项焊接准备工作有，对首次采用的钢材和焊接材料应进行焊接工艺评定；焊条按规定要求进行烘烤和存放，明确所焊节点材质和应选用的焊材及施焊顺序。1.7.2 构件焊接工艺及要求焊接方法：本工程的钢构件的截面型83、式较多，呈现出构件的制作焊接工程量大，焊接要求高以及施工工期较短等特征，根据不同构件的截面型式，对不同构件的截面型式采用不同的焊接方法。H型截面构件采用埋弧自动焊接，将组对完毕的H型构件放置在构件的焊接胎架上进行焊接。框架结构焊接原则：为减少焊接变形，采用结构整体对称焊接；上节柱和梁经校正和固定后，进行钢柱焊接，两人两侧对称施焊。严禁在焊道区以外的母材上打火引弧，当不小心有引弧时，一定要用砂轮机打磨到没有裂纹为止。对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕采用气割切除引弧板和引出板。对于有一定厚度的钢板焊接件必须采用坡口焊，坡口84、角度要求满足规范要求。多层焊接连续施焊，每一层焊完后及时清理检查。1.7.3 除锈与油漆钢结构在刷防锈油漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清理干净，并按设计要求，采取合适的除锈方法施工。喷砂除锈后的构件达到设计要求后，采用无水无油的压缩空气清除附着在构件表面上的所有砂子、金属屑和粉尘。钢材表面符合设计要求后分次涂刷油漆。前一道油漆干燥以后，具备涂刷下一道防腐涂层后，进行下一道涂层的施工。涂装应均匀，无明显的起皱、流挂，附着应良好。涂漆时必须注意，焊缝连接部位两侧200mm范围内不得涂刷油漆。钢构件安装完毕，钢结构成形并检测符合要求后，在施工现场进行喷涂防腐材料。防火涂料施工 喷枪用85、于控制空气压力、喷出量和喷雾幅度等的系统应按试验阶段调整的系统要求执行，确保喷涂质量。 喷枪操作过程中，喷枪的距离、运行方式和喷幅的搭接是喷涂的基本技术。喷幅搭接的宽度应保持一致，一般为有效喷幅的1/41/3。 分层喷涂后的涂料厚度应达到设计要求的厚度，对于连接节点部位要作加厚处理。防火涂料施工完成后，按要求进行检查，涂料表面应平整，无裂纹，厚度要符合设计要求，不合格部分要返工处理，至合格为止。1.7.4 钢结构加工制作根据施工图通过CAD软件在电脑上进行放样排版，利用软件内的度量工具对整个钢结构的构配件进行下料，得出下料清单。主要构件下料切割采用半自动切割，次要构件的下料采用手工切割。气割边86、缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求。钢结构吊装前应对柱、梁的轴线，地脚螺栓位置和伸出支承面长度以及标高和支承面水平度进行复测，复测是确保钢结构安装质量和速度的重要环节，在安装点上测量并标出纵横中心线以便对线安装和校正钢件。钢梁吊装前，在钢梁的底部和顶部标出两个面的轴线及吊点，以便按规定吊点部位绑扎，对其它钢构件也按吊装要求在校正部位标出定位轴线和中心线。按图检查构件连接板，连接件是否齐全，仔细检查钢构件的外形和几何尺寸，清点型号和数量，清除接头上的污垢，铁锈。钢煤斗在制作前的准备工作有，一定要与吊装方案紧密结合，明确分节、分段部位。另外提前选定半成品临时存放场地。钢结构连接孔距准确度87、要求较高，在制孔时按设计要求制作样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位，螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔，钻孔完毕后，应对每个构件进行编号，作为拼装和安装的依据。H型钢构件的组对，为确保本工程H型钢构件的组对制作质量达到施工规范的制作质量要求，构件组对在组对胎具上进行施工。1.8 装饰工程施工方案1.8.1 砌筑工程蒸压加气混凝土砌块、轻骨料混凝土小型空心砌块砌筑时，其产品龄期应超过28天；加气混凝土砌块应防止雨淋；砌筑前应提前2天浇水湿润；填充墙砌筑时应错缝搭砌，小砌块搭砌长度不应小于90mm，且竖向通缝不应大于2坡砌块，多孔砖应一顺一丁砌筑；砌体水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度均应为812mm；当88、砌至接近梁、板时，应留一定空隙，待砌体变形稳定后并应至少间隔7天后再将其补砌挤紧；砌筑完成后应让其充分干燥、收缩后再做面层（一般7天后）；用轻骨料小砌块砌筑墙体时，墙底部应砌烧结普通砖、或多孔砖、或普通小砌块、或丽江混凝土坎台等，其高度不宜小于200mm；凡设有构造柱的工程，在砌砖前先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，调直构造柱插筋，砌砖墙时与构造柱连接处砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm。1.8.1.1 抹灰工程基层处理抹灰前，砌体、混凝土等基层表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并洒水湿润，管道穿墙和楼板的孔洞填嵌密实、门窗框与墙体连接处的缝隙用水泥89、砂浆分层嵌填密实。外墙抹灰前应安装好门窗框、栏杆、预埋铁等，并将墙上的施工孔洞封堵密实。1.8.1.2 墙面抹灰抹灰前先检查墙面的平整度，垂直度，大致决定抹灰厚度，(最薄处不小于7mm)，再在墙体四周上部各角做一个标准灰饼，门窗洞口处增设灰饼，灰饼采用与墙面抹灰材料相同的砂浆，大小约50mm见方，厚度以墙面的平整度垂直决定，然后根据灰饼用靠尺挂锤定出距地面约300-400mm左右墙体抹灰灰饼厚度。再用钉子钉在灰饼附近墙面挂通线间隔1.2m1.5m左右加做标准灰饼。待灰饼稍干后，在上下灰饼间抹上宽50mm左右砂浆冲筋，并用刮尺刮平，稍干后即可进行抹灰。抹灰时应分层赶平，前一层抹灰层凝结后抹后一层90、，每一层抹灰厚度控制在79mm。1.8.1.3 天棚抹灰当楼板底平整度满足要求时，天棚可不做抹灰处理，直接粉刷面层装饰。当需做抹灰处理时，抹灰前先弹出墙体四周水平线，以水平线为依据确定天棚抹灰厚度，先抹顶棚四周，抹平后进行大面积抹灰，其施工方法与墙面抹灰相同。1.8.1.4 质量要求抹灰工程的面层不得有爆灰和裂缝，各抹灰层之间及抹灰层与基体之间应粘结牢固，不得有空鼓、脱层、开裂等现象。抹灰层表面应光滑、洁净，接搓平整，阴阳角方正，灰线清晰顺直。1.8.2 地砖地面施工前应将基层清理干净。铺贴地砖采用干贴法，铺设前先刷一遍水泥浆，并随刷随铺20mm厚干硬性水泥砂浆。工艺质量，要求表面平整无高低差91、，接缝均匀，线条平直无错缝，砂浆饱满无空鼓现象，色调一致无明显色差。面层铺贴24h内，对地面砖采用水泥砂浆勾缝，深度不小于砖厚1/3，随做随即清理面层水泥，并表面覆盖湿润常温下养护不小于7d。对于卫生间楼地面铺设面砖，必须按设计要求进行排水找坡，地漏及各种管线部位必须整块套割留孔。1.8.3 内墙、天棚涂料首先将墙、柱表面清理干净。修补墙、柱表面前，先涂刷一遍用三倍水稀释后的107胶水。然后用水石膏将墙、柱表面的坑洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。刮腻子：遍数可由墙面平整程度决定，一般为两遍。第一遍用铁板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头，要干净平92、顺。干燥用磨砂纸将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙柱表面清扫干净，第二遍用铁板竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。刷第一遍涂料：涂料在使用前先过滤。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙柱面，墙柱面是先上后下。涂料用排笔涂刷。涂料使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。由于涂料漆膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时要上下顺刷，互相衔接，避免出现干燥后接头。待第一遍涂料干燥后复补腻子，腻子干燥后用砂纸磨光，清扫干净。刷第二遍涂料：第二遍涂料操作要求同第一遍。干燥后用砂纸磨平打光并扫干净。 1.8.4 屋面防水工程屋面防水采用三元乙丙柔性防水卷材。屋面防水工程工艺流程：基层清93、理涂刷基层处理剂附加层施工卷材与基层表面涂胶卷材铺贴卷材收头粘结卷材接头密封蓄水试验做保护层。 施工防水层前将已验收合格的基层表面清扫干净，不得有浮尘、杂物等影响防水层质量的缺陷。大面积涂刷聚氨酯底胶前，应先油刷阴阳角、管根、落水口等细部复杂部位，涂刷底胶厚薄应一致，不得有漏刷、花白等现象。阴阳角、管根、落水口等部位必须先做附加层，可采用自粘性密封胶或聚氨酯涂膜、也可铺贴一层合成高分子防水卷材处理。基层表面涂刷胶粘剂厚度要均匀，不得有漏底或凝聚块类物质在在，细部位置可用毛刷均匀涂刷，静置晾干即可铺贴卷材。卷材应平行屋脊从檐口处往上铺贴，双向流水坡度卷材搭接应顺流水方向，长边及端头的搭接宽度如空94、铺、点粘、条粘时均为100mm，满粘法均为80mm，且端头接茬要错开250mm。卷材应从流水坡度的下坡开始，按卷材规格弹出基准线铺贴，并使卷材的长向与向垂直。铺贴平面与立面相连接的卷材，应由下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，铺展时对卷材不可拉得过紧，且不得有皱折、空鼓等现象。卷材防水层施工后，经隐蔽工程验收，确认做法符合设计要求，应做蓄水试验，确认不渗漏水，方可施工防水层保护层。非上人屋面涂刷着色保护涂料，上人屋面根据设计要求做块材等刚性保护层。1.9 建筑设备安装与调试1.9.1 通风除尘空调系统施工1.9.1.1 安装工艺流程基准检查验收基础划线设备基座安装设备就位调平找正后固定基础二次灌浆195、.9.1.2 制冷设备安装 制冷设备就位安装前，应根据制冷设备安装工程施工及验收规范等规定，对设备基础进行核对，预留孔洞及预埋件等均应符合设计要求； 基础检查核对无误后按设计尺寸划好线，制冷设备的吊装就位时应校对设备重量，绑扎稳固，吊索的转折处与设备接触部位应用软质材料衬垫，安装位置垫好橡胶防震垫，将制冷设备吊装就位； 制冷机组安装以机座进行找平，调平固定，以防止基础的平面位置产生偏差，纵横向水平允许偏差均为0.1/1000； 机组接管前，应先清洗吸排气管，合格后方能进行管道的连接安装；1.9.1.3 组合空气处理机安装 组合空气处理机是通风空调系统进行空气处理的设备，其安装质量的好坏直接影响96、到系统的空调效果，空气处理机分为分段组合式和整体式两种。 组合式空气处理机安装前要检查基础的平整性，利于机组的组合和密封，避免机组出现扭曲变形，且机组应高于地面的基础； 在每段设备安装位置的基础上垫防震垫，且在同一高度； 安装时应根据图纸设计要求，按编号顺序进行组装，应保证位置正确机组牢固平稳，设备各段之间应有密封垫连接应严密牢固，保证空调机组整体的一致性；进出口方向符合设计要求； 整体式空气处理机的安装要保证机组的平稳牢固，方向正确；1.9.1.4 通风机安装 通风机是通风与空调系统通风换气的主要设备，安装质量的好坏直接影响到系统的运行效果。 整体安装的通风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子97、和叶轮上 ，应捆缚在风机的外壳上，通风机的进风管，出风管等装置应安装有独立的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固； 风管与风机连接时，柔性接口应适中，机壳不得有承受其它机件的重量； 风机安装时注意气流的方向，严格按照设计要求和相关规范施工，保证风机稳定牢靠，保证安装质量满足使用要求。1.9.1.5 制冷机附属设备的安装制冷主机安装就位之后，接着安装其他附属设备；制冷机附属设备是制冷机的有机组成部分，按设计和施工规范要求进行安装，其安装位置管口方向地脚螺栓孔应正确。1.9.1.6 除尘设备安装 除尘设备是通风系统排烟除尘的主要设备，其除尘效果直接影响其他系统的运行质量，因此除尘器的安装质量也相当重98、要； 安装除尘器应位置正确牢固可靠进出口方向必须符合设计要求；垂直度的允许偏差每m不大于2mm，总偏差不大于10mm； 除尘器安装完成后进行排烟阀卸料阀等部件的安装，各部件的连接应严密，并便于操作； 布袋安装应松紧适当，接头处应牢固。1.9.1.7 风管安装 风管安装包括部件及配件等的安装，工作量较大，占用空间大，牵涉到许多房间范围广，而且必须与建筑装修专业密切配合。 安装时必须先大管后小管先主管后次管的安装顺序进行，按设计图纸要求检查风管制造是否正确，检查无误后按编号顺序进行安装； 风管与风管的连接处要加密封垫，密封垫要满足设计要求，应严密牢固； 风管安装时要及时进行支吊架的固定和调整，以保99、证不会出现支架吊架受力不均匀或使风管产生局部变形； 与天棚对接，风管安装时，严格控制风管标高和中心轴线偏差，同时确保送风口回风口与天棚对接严密紧凑美观； 为防止冷桥现象发生，空调风管与支吊架接触处必须用浸过沥青的木条隔开； 风管安装完成后应做风压和漏风试验，系统漏风量应小于5%。1.9.1.8 管道安装(包括冷冻管和冷却管) 水管管道安装必须按设计要求和现场具体情况确定管路走向选择固定方法选用支吊架。阀门等部件安装前必须作外观检查性能试验，确定合格后，才能安装就位。 水管道一般为敞开式系统，系统中有空气，会发生气堵现象，影响正常运行，为此必须在系统的最高处安装自动排气阀或膨胀水箱； 管道安装必100、须按设计坡度要求进行安装，同时在最低处安装排水阀； 管道系统安装后必须进行耐压试验和严密试验； 凝结水管应做充水试验以检查密封性；1.9.1.9 防腐保温 所有支吊架在管道安装完后应按设计要求进行油漆防腐； 空调风管在完成风压试验合格后应进行保温，保温施工应按设计要求和规范要求进行安装，保温材料连接处应严密紧凑，保证外表的平整美观； 水管道安装完检查合格后，冷却水管道应按设计和规范要求进行油漆防腐，冷冻水管道先刷防锈底漆，然后进行保温材料的施工，保温材料的施工严格按设计和施工规范要求进行。1.9.1.10 热控安装特别是许多中央空调采用集中自动控制，同时与消防连锁控制，因此在空调系统安装完成后101、应进行热工控制部分安装，包括控制仪表元件和控制电缆安装。 控制仪表元件安装：取源部件的安装，应在设备和管道安装的同时进行； 控制仪表元件安装在焊缝及其边缘或管道连接处； 仪表取样安装前必须核对取样装置的规格型号尺寸是否符合要求，测点位置的选择应按设计要求进行； 当几种取样点装在同一管段上且临近时，应按设计和规范要求进行布置。1) 控制电缆安装： 电缆敷设前应做进行检查，外观和绝缘性能满足要求； 电缆的敷设应严格按设计图纸和规范要求进行； 线路不应有中间接头，当无法避免时，应在接线盒内接线，要求有精湛的接线工艺； 线路敷设完毕，应及时进行校线和编号。1.9.1.11 调试过程中应严格注意问题通风102、空调系统安装完毕，必须进行全面的检查，然后按照规定的程序进行无负荷试运转及试验调整。 系统管路上阀门开启状态是否合适； 各监测仪表尤其是温度计压力表是否正常； 组合处理机内离心风机运转是否与设计相符，包括叶轮旋转方向，皮带松紧程度等； 主机显示屏是否正常； 各种轴承温升是否符合设计要求，电机本体是否有过热现象，振幅是否超过规范要求； 系统保温效果如何，尤其是观测风管变径转角处是否有凝结水； 随时监测冷却塔内水量情况，严禁无水空转； 加强系统的保护工作，防止设备碰损主系统二次污染。1.9.2 消防工程施工1.9.2.1 施工条件 主体结构施工完毕并已验收通过。 标出管道安装基准线，设备基础达设计103、要求，符合安装条件。 各种材料运抵现场，并确认消防喷洒管材是否符合设计要求，喷洒系统各种作用阀件是否具有消防部门的制造许可证和合格证。符合要求方可使用。1.9.2.2 工艺流程施工准备干管安装报警阀安装主管安装喷洒分层干支管安装消火栓及支管安装水泵、水箱安装管道试压管道冲冼消火栓配件喷洒头安装系统通水调试 施工方法及要求干管安装：管材按设计要求压力选材，施焊严格按照有关焊接工艺进行。管道穿墙处不得有接口，管道连接平稳，顺直。 报警阀安装：报警阀安装应做到高度适中(1m左右)，位置明显，容易操作。 立管安装：立管上预埋铁件安装的卡件应固定，立管底部的支架吊装要牢固，防止立管下坠。楼层处要预留孔洞104、，也可随结构穿入。 喷洒分层干支管安装：分支预留口应按设计要求配置好并加好临时堵头。 消火栓配件喷洒头安装：消火栓箱体以栓阀坐标、标高定位，箱体稳固后再安装栓阀，箱门开启应灵活，无阻挡。 消防水泵、高位止水箱、水泵结合器安装：水泵基础按设计施工，其配管应先定位找平正。水泵设备不得承受管道重量，与水泵的配件安装要注意安装顺序。高位水箱就位封顶前，应做注水试验，与生活用水合用时，应使水处于常流状态。出水管口应加单向阀，水泵结合器安装处应有明显标志，阀门易操作，附近不准有障碍物。安全阀按系统定压，以防消防车加压过高，破坏室内管阀及部件。 管道试压及冲冼：严格按设计要求进行水压试验，试压合格后可延续做105、冲冼工作，冲冼时先拆除流量减压孔板过滤装置。冲冼应注意保护周围环境及其它成品。 消火栓配件、喷洒头安装：消火栓配件应在交工前进行，水龙带、水枪应按规定存放。有电控按钮时，应按电气专业配合施工。喷洒头安装的保护面积、喷头间距及距墙柜的安装距离应符合规范要求，同时喷洒头的两翼方向应成排统一安装。 系统通水调试：调试应在消防监督机构的监督下进行。1.9.3 给排水工程施工1.9.3.1 施工工艺顺序 室内雨水：室内排水管道安装屋面、雨水管道安装与场区给排水管道系统接口给排水管道系统消毒、清冼系统调试、验收 室内给水：给水干管安装给水主管安装给水支管安装管道试压 室内排水：污水干管安装污水主管安装污水106、支管安装灌水试验 污水、雨水管道：定位放线基槽开挖管道垫层管道安装管道封口管道验收沟道回填1.9.3.2 施工技术措施要求 所有管材及配件必须按设计要求进行预制或购买。 管道敷设严格按设计与规范要求进行。 做好施工配合：给排水与消防系统管道及卫生洁具施工安装与土建砼结构施工密切配合，做到不漏不错，位置尺寸准确，穿墙穿砼结构梁、板应预埋套管，管道安装固定后，分不同位置按规范和图纸要求及标准图进行严格封堵，做到不渗不漏。2 主要单位工程施工方案2.1 基础工程施工方案2.1.1 基础施工顺序基础工程特别是主厂房区域及附近，基础形式多、工程量大且相对集中，施工中相互影响较大，集中开挖集中施工有利施工107、管理。现结合过去施工经验，结合各方面资源情况对基础施工顺序作如下安排。基坑开挖锅炉基础主厂房基础集控楼基础炉后送风机电除尘设备及支架基础炉后引风机设备及支架基础。2.1.2 主厂房基础施工本工程主厂房区域均为钢筋砼独立基础(局部采用联合基础)，基础之间根据需要设置联系梁。汽轮发电机底板和磨煤机基础为钢筋混凝土大体积板式基础。基础施工顺序原则是：先深后浅、先大后小，基本上做到不重复开挖。基础的支模采用脚手管、扣件、钢模板组合支模法(基础施工如上图)。混凝土施工采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵送混凝土浇筑的施工方案。对整个厂房基础采用周围用汽车泵浇筑，中间基础布置泵管浇筑，管道用脚手管搭设的马道来108、支撑，马道搭设应牢固稳定，待回填土前拆除。2.1.3 锅炉基础施工2.1.3.1 工艺流程锅炉基础的施工流程为：基础土石方开挖基底清渣浇筑垫层混凝土基础和地梁施工预埋地脚螺栓柱头施工基坑回填零米设备基础和沟道施工。2.1.3.2 钢筋施工本工程严格执行钢筋质量跟踪制度，钢筋进厂前须认真考核供应商的资质信誉。钢筋出厂合格证要齐全，钢筋要取样送检验，合格后方可使用。进货时对钢筋的外观质量要仔细的检查，不合格品坚决退掉。钢筋加工下料统一在钢筋厂进行。利用汽车运至现场，用吊机吊至施工部位边上，再人工搬运到基坑进行安装，钢筋根据施工图要求而采用挤压钢筋接头。钢筋排放前先在垫层面上放出基础和柱子的边线和中109、线，画出钢筋间距标识，按标识布置上下排钢筋，等周边模板安装加固后，搭钢筋排架，插柱子钢筋，利用钢管排架固定柱子钢筋。钢筋安装前应校核垫层标高，钢筋安装时放稳保护层垫块，分清纵横钢筋的上下位置。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度按国家GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范及其他有关标准而定。2.1.3.3 模板施工为了达到良好的表面工艺，对模板的选材加工安装加固拆除维护都有严格的要求，务必保证结构的体形尺寸准确表面光滑平整。外露混凝土模板采用18mm厚双面酚醛覆膜木胶合板。按结构体型尺寸，由施工员画出模板加工图，在现场进行拼装。基础模板的体形比较大，应尽量少裁剪，以保护胶合板，增加周转的次110、数；柱子和地梁模板加工须有准确具体的下料图。基础侧模模板根据具体情况进行组合，用长钢管作横档， 用短钢管作立档，以双头螺栓对拉加固，并以钢管在外壁支顶以保证稳定性。1) 模板的制作必须保证模板体系有足够的刚度和稳定性，以满足混凝土浇筑中模板不发生变形。为保证模板的质量，基础模板工程必须严格按照以下要求进行施工： 模板边沿要求顺直方正，拼缝应不大于1.5mm。立模前，模板表面应清理干净并刷一道脱模剂。模板四边涂一道防水乳胶。 板上开孔应规则，孔边光滑浑圆。尽量减少模板裁锯的次数。 为提高模板周转和安装效率，事先按工程轴线位置尺寸部位将模板编号，以便分类定位使用。拆除后的模板，应按编号整理堆放。2111、) 模板安装安装前在模板上均匀涂抹一层脱模剂，核对好埋件位置，确定对拉螺栓位置，要求对拉螺栓竖面及水平方向均在同一条线上。对拉螺栓的位置应事先设计好，放样后再开孔，以保证对拉螺栓孔规则统一。为确保模板拼缝密实不漏浆，采用单面胶海绵条粘贴模板缝。穿过结构的对拉螺栓穿以PVC塑料套管，以便拆模后取出对拉螺栓。但是，由于各基础体形较大，而各基础的间距又小，会有一些对拉螺栓太长无法拔出，这样对拉螺栓只能埋在混凝土中，在外边缘处切断。对于使用PVC管的对拉螺栓，因可回收，设计直径取1618，分布间距稍大；不使用PVC管埋在混凝土中的对拉螺栓，设计直径取1012，分布间距稍小。这样可达到结构受力可靠而又合112、理调配节约成本的目的。对于重复使用的模板，为保证模板的光滑面，每次拆模后要认真清理干净模板表面，小孔处要用腻子填补平整并压光，重新刷好脱模剂方可使用，模板在清理过程中加强对面层及边框的保护；板缝一定要垫在支撑檩条或围楞上；确保支撑模板的排架稳定和支撑檩条及围楞的刚度，防止模板变形错缝。垫层混凝土表面要平整，其顶面标高要正确，垫层周边应比基础底部尺寸放大100mm，为基础放线正确支模提供必要的条件。模板安装要求满足以下标准项次项目允许偏差mm检验方法1轴线位移5尺量检查2标高5水准仪或拉线和尺量3截面尺寸10尺量检查3) 模板的拆除根据结构部位，分析混凝土强度，确定拆模时间。拆除模板应轻轻撬动，113、使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土和模板，拆除下的模板应及时清理干净，涂刷脱模剂，暂时不用时应覆盖遮荫，防止曝晒。拆下的支撑木档要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。4) 模板的维护保养为增加模板的周转次数，合理摊销模板购置的费用，降低施工成本，应做好模板的维护保养工作。混凝土浇筑完毕后，用水将粘结在模板外面的混凝土浆冲洗干净。拆模后及时清除板面混凝土浆，均匀涂刷脱模剂，并刷除螺栓上粘有的混凝土浆，涂上机油。模板在提升或降落过程中，小心轻放，切勿撞击平台或其它物体，以免变形。模板不用时，以1212 cm枋木作垫木，分类堆放，堆放高度不能超过12层。模板装卸车时，114、钢丝绳与模板接触处用木板分隔。运输模板时，必须堆放平稳，防止运输过程中滑动，撞击凸缘变形。2.1.3.4 锅炉地脚螺栓安装锅炉上部结构系锅炉厂制作的钢结构体系。钢柱与基础柱的连接一般采用预埋地脚螺栓连接法。基础与基础之间、基础本身预埋螺栓之间的相对尺寸均要求高精度。因此，基础预埋螺栓的施工是一道关键工序。且基础类型、地梁差异较大，影响埋设质量的因素多，固定难度大，所以必须采取有效的措施。预埋螺栓安装采用辅助定型钢架固定、螺栓微调工艺安装。见下图所示。地脚螺栓的安装采用独立钢架加固。在浇螺栓脚底部基础混凝土时，在混凝土面上四个角预埋四块T1515埋件或L755的等边角钢，安装螺栓时，在埋件上焊L115、755的等边角钢作为立柱，立柱上焊上同样的角钢作横梁；事先用轻型8槽钢按螺栓的相对距离开孔，孔径比螺栓约大12mm，轻型槽钢调整好孔位后焊在横梁上，螺栓穿过槽钢上事先开的孔，调整准确后用螺母上下夹紧。螺栓底部利用槽钢冲孔紧固在支架上。2.1.3.5 螺栓定位测量的仪器卷尺使用前要进行重新校准。炉架螺栓定位测量时，先以炉架纵横中心线为基线放出各基础轴线于螺栓架横梁上，以每个基础上轴线来定位螺栓中心位置，标高的控制要使用同一水准点。所有螺栓在浇筑混凝土前将螺栓头抹好黄油，用塑料布包好，防止污染及锈蚀。螺栓加固体系与模板体系分开。混凝土入仓时，避免混凝土料直接冲击螺栓固定架。混凝土振捣时，严禁振动棒116、直接接触螺栓和模板。锅炉基础预埋螺栓施工要点 由于地脚螺栓数量大定位方法以传统的风格法为辅，以全站仪利用极坐标法高精度定位为主； 定位控制：螺栓的定位按主厂房控制点的相对位置和标高整体控制； 定期对使用的测量仪器的校核，验收使用精度高的水准仪测量。 加强验收，采用逐级检验制度。即班组自检、工地复检、项目部质检部门、监理抽查。发现超标，及时处理再报上一级检验，必须做整体的验收。 考虑混凝土的竖向收缩，安装螺栓时，顶标高比设计标高高5mm。因基础为独立基础，水平方向混凝土收缩不考虑。 螺栓支架与模板体系分开，防止混凝土浇筑时模板的振动及变形对螺栓的影响。2.1.3.6 混凝土施工混凝土的配合比统一117、由试验室根据混凝土的强度等级，结合现场气温施工部位浇筑方式运输距离砂石料含水率等各种因素的影响而进行设计。混凝土浇筑过程中，试验室按规定到现场取试件进行28天抗压强度试验，对混凝土质量进行严格的控制。混凝土的浇筑和捣实是使混凝土获得良好的密实度的关键工序。浇筑柱子时，先在柱子底部铺一层与混凝土骨料组分相同的水泥砂浆作为结合层，可以避免柱子施工缝处产生蜂窝麻面现象。混凝土要分层浇筑，每层浇筑厚度约为振动棒作用部分长度的1.25倍，不可连续卸料太多。边下料边振捣，连续作业浇灌到顶，中间不留施工缝。拆模时要注意保护柱面及棱角不受损坏，拆模后，浇水养护，并用塑料薄膜覆盖实行蒸汽养护。使用插入式振动器时118、，遵循“快插慢拔”的原则，使振动棒自然垂直地沉入混凝土中。为使上下层混凝土结合成整体，振动棒应插入下一层混凝土中35cm。振动棒要上下抽动，以保证上下部分的混凝土振捣均匀。棒的尾部要露出1/31/4，软轴部分不要插入混凝土中。振动棒应插点均匀，不要忽远忽近，一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍。但是最边缘插点距离模板不应大于有效作用半径的二分之一。振动棒在各插点的振动时间，以见到混凝土表面基本平坦，泛出水泥浆，混凝土不再显著下沉，直至无气泡排出为止。振动时尽量避免撞及钢筋埋件和模板。有台阶基础浇筑混凝土时，上下台阶不应一次浇到顶。先浇筑下级台阶，待混凝土初凝前，再依次浇筑上级台阶，以防止柱子119、混凝土从柱脚冒出，形成蜂窝或麻面。浇到顶面时，如出现浮浆过多现象，可另加入适量与混凝土骨料粒径相同的干净粗骨料，并予以充分均匀振动捣实，以免混凝土强度有所降低。混凝土施工配合比设计应避免采用容易产生气泡的外加剂，粉煤灰掺入量不超过15%。混凝土浇筑前，对拌和系统搅拌运输车混凝土泵振动设备和水电(包括备用设备)等进行全面检查，严格按事先确定的混凝土浇筑路线进行准备。使用泵送混凝土坍落度较大造成表面浮浆较多时，应对浮浆进行处理，并应适当调整配合比。侧模的拆除前应给混凝土强度发展有足够的时间，防止拆模过早碰坏混凝土棱角。在施工缝处浇筑混凝土以前，要对施工缝表面垃圾水泥薄膜松动砂石等进行清除，并进行凿120、毛处理。凿毛以混凝土表面露出石头深浅不一为准。但靠模板的外边一圈宜处理成水平线，以免柱表面呈现犬牙交错现象。本工程混凝土采用冲水自然养护，锅炉混凝土为高标号混凝土，应在浇捣后12小时内即浇水湿润。浇水养护日期不少于14天使用普通水泥时，浇水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为标准。在一般气候条件下，混凝土浇捣后最初三天，白天应每隔两小时浇水一次，夜间至少两次；在以后的养护期里，每昼夜至少四次。2.1.3.7 土方回填回填土采用自卸汽车运输到基坑边，严禁直接用汽车将回填土倒入基坑。人工短距离挑运并摊平到预计的铺设厚度，小型机械分层夯实或小型压路机分层碾压。在基础边、转角处应辅以人工夯实，在分段121、施工连接处应做成阶梯式分层夯实。基础回填应四周同步上升。进行大面积土方回填时要求分层夯实、同步上升，不允许留设水平或纵向接口。每一层回填完成后必须按规范要求进行密实度取样试验，合格后方可进行上层回填施工。2.1.3.8 灌浆工程钢结构柱脚和设备基础灌浆前，必须认真做好材料验收及试验工作，灌浆材料必须符合设计要求，根据试验结果经各方确认后方可施工，以确保灌浆层的质量。1) 灌浆前的现场准备与灌浆接触的砼表面凿毛，打花，钢筋、钢材表面应用钢丝刷刷洗。清洗干净灌浆区域，去除油脂、松散材料和灰尘。安装模板及支撑并补严接缝，达到不移位、不漏浆、不透水、但要留出气孔。在灌浆前24小时对砼进行洒水浸湿，达到122、灌浆时砼不再吸水的要求。在灌浆开始前把浮水清除干净，使砼面处于干饱和状态。2) 灌浆前的工具准备压力灌浆泵；搅拌、运输工具；浇注、捣实工具；量具。3) 灌浆前的技术准备熟悉图纸和技术规范书，明确灌浆材料的种类和技术要求。由试验室对材料进行分析试验，选定符合要求的配合比。组织专业灌浆小组，由工程技术人员进行技术培训，掌握应知应会的知识，专门负责灌浆操作。灌浆操作一个独立的灌浆区域的灌浆作业应连续进行，准备足够的材料、人员，技术员、工长要坚守岗位指导、监督操作，质检员、试验员现场密切配合。4) 灌浆材料的配制采用重量比，用搅拌机搅拌。搅拌的砂浆必须在允许工作时间之内完成灌浆。灌浆使用漏斗操作，同时123、注意：对于平面部位应始终由一边灌注，直到四周开始溢出。灌地脚螺丝孔时采用灌浆套筒，并将漏斗的胶管插到筒底。用套筒灌满后，再由一边灌铁板底面。灌完后用锤击的办法检查有无空洞。灌浆完成后，暴露面压光，及时用湿麻袋覆盖，洒水保持湿润养护按设计要求进行。注意事项在浇灌时，砂浆流不能间断，因此灌完每批浆料的时间必须调整到制备下批砂浆所需要的时间，保证连续灌浆。对于竖向或斜向灌浆，基底板的制作必须设置排注孔。模板必须完全不漏浆，需要密封的设备必须事先调整好并予以固定，以免在浆料浇筑膨胀和硬化过程中出现位移。浇筑层的厚度不得超过供应商提出的规定值，当厚度大于规定值时必须按供应商的要求分若干次浇筑。2.2 主124、厂房上部结构施工方案2.2.1 主厂房上部结构特点#2主厂房长度72m，AB列总宽度27m，结构尺寸大，框架为现浇钢筋混凝土结构形式，柱截面尺寸大，层高较高；平台及楼板梁截面大、跨度大，柱、板接头处钢筋密。框架结构上埋件多。结合外露混凝土为清水混凝土的要求，需重点考虑模板的加固措施、模板工艺、埋件施工，以及混凝土的浇筑方法。汽机房屋盖为钢屋架，跨度大，主厂房区域钢结构需考虑合理的吊装设备，确定合理吊装方案。2.2.2 施工总体安排2.2.2.1 施工分层汽机间施工采用分层施工方案，分层原则为每层楼板为一层，层高大于10m的，考虑中间加设一道施工缝,共分为5层。2.2.2.2 施工顺序抄平放线搭125、设模板支撑绑扎柱钢筋柱钢筋焊接柱钢筋验收支柱模板支梁底模绑扎梁钢筋支梁侧模板楼板铺设板筋绑扎（管线预埋）隐蔽验收砼浇筑及养护。2.2.2.3 施工材料垂直运输#2主厂房所有施工材料的垂直运输采用A列外布置的2台塔吊（QTZ6015）以及根据需要用汽车吊或履带吊运至作业面。各层均设置有材料吊装平台，用于倒运周转性材料。待主厂房上部结构到顶，钢屋架吊装到位，转入A列外构建物上部结构施工时，本塔吊位置不变，继续用于A列外构建物材料垂直运输，直到A列外构建物完工，再予以拆除。2.2.2.4 现场平面布置主厂房A排外设置2台QTZ6015塔吊负责汽机间钢材吊装，无法起吊的位置，由现场机动式汽车吊及履带吊126、协助安装。2.2.3 施工定位放线主厂房框架结构轴线定位利用厂区控制网进行加密设置，控制性轴线符合设计要求。高程测设由该构筑物附近布设的水准点控点，施工过程中要在各施工层施工前进行轴线复测，保证建筑物定位精度符合要求。测量仪器为全站仪和水准仪。2.2.4 脚手架搭设脚手架钢管及扣件应符合现行国家标准，钢管采用483.5。脚手架搭设前应向作业人员进行技术交底，脚手架搭设人员必须经体检合格持证上岗的作业架子工。脚手架搭设应符合下列规定：1) 搭设场地应平整、夯实并设置排水措施；2) 纵向水平杆和立杆的对接扣件应交错布置，错开距离不应小于500mm，如采用搭接， 搭接长度不应小于1000mm；3) 127、主接点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣紧且严禁拆除，两直角扣件的中心距不应大于150mm；4) 脚手板应设置在三根横向水平杆，并用扎丝绑扎牢固；5) 脚手架必须设置纵、横向扫地杆，扫地杆距底座不大于200mm；6) 高度在24m以下的外架均必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并由底端至顶连续设置，中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m；7) 高度在24m以上的外架应在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；剪刀撑的接长宜采用搭接；8) 满堂脚手架每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；9) 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆和连墙件应随搭升的架子一起及时设置；10) 脚手架处于顶128、层连墙点之上的自由高度不得大于6m。当作业层高出其下连墙件2步或4米以上、且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施；11) 脚手架搭设完毕应进行检查与验收，验收合格方可使用；12) 脚手架的拆除应经主管部门批准后方可实施，并由技术部门进行安全技术交底；13) 搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。针对首层满堂脚手架易发生由于基层沉降导致梁板变形情况，为此在脚手架上升前要求前期土方回填过程中严格按设计要求执行，回填料夯实满足设计密实度要求，并要求脚手架底部铺设松木板或槽钢，以保证脚手架不产生沉降。柱脚手架搭设从回填土上起架，在搭设前一定要确保回填土的压实性满129、足设计要求，分层夯实。在柱脚手架底铺设2000mm200mm50mm厚松木板，以加强架管的稳定性。柱施工脚手架采用四排架，距离梁柱侧为400mm，在柱轴线处加一排板梁底脚手架，并在梁底另加一排支撑架。脚手架立杆纵距为1200mm （可根据实际情况调整），横向间距1200mm，横杆步距为1800mm。脚手架内应按照要求隔四根立杆设置一道剪刀撑。脚手架搭设完毕后在距地面300mm处加装纵横向扫地杆，在脚手架外侧设置45剪刀撑，以保证脚手架的整体稳定性。柱脚手架立面除氧间外架采用双排落地式脚手架，直接支承在地基上，应认真处理地基，确保地基有足够的承载力，避免脚手架发生整体沉降或局部沉降，地基处理拟采130、用如下做法：地基应先平整场地，清除障碍物，回填土必须严格分层夯打坚实，脚手架底铺2000mm200mm50mm松木板。脚手架立杆纵距为1500mm ，横向间距1200mm，步距为1800mm。脚手架搭设完毕后在距地面300mm处加装纵横向扫地杆，在脚手架外侧设置45剪刀撑，以保证脚手架的整体稳定。2.2.5 钢筋工程2.2.5.1 钢筋施工要求本工程的钢筋均在生产临建区的钢筋加工厂加工，挂牌堆放整齐，采用平板车运至施工现场。钢筋的加工包括钢筋的调直、计算下料长度、配料、剪切与连接等以及钢筋的弯曲成型。12及以下的盘圆钢筋采用冷拉法进行调直，冷拉率控制在4%之内。冷拉后钢筋应平直，无局部曲折，对131、于死弯等局部应进行切除处理。钢筋的除锈采用机械除锈结合人工除锈的方法，在施工中注意加强对钢筋的保护，对于绑扎成型的钢筋应及时浇筑混凝土，以免锈蚀后不易清除干净。接头面积允许百分率：因钢筋通过连接接头传力的性能总不如整根钢筋，因此钢筋接头应设在受力较小处，同一根钢筋上宜少设接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。1) 钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。统一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率应符合设计132、要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：对梁，板类及墙类构件，不宜大于25%；对柱类构件，不宜大于50%；当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。纵向受压钢筋搭接接头面积百分率，不宜大于50%。2) 钢筋机械连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），且不小于500mm。框架内主筋的接头采用机械连接，接头应相互错开，位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头不宜大于50%，纵向受压钢筋则不受限制。接头应尽力避免设置在有抗震设防要求的梁柱节点加密区内。2.2.5.2 钢筋安装钢筋保护层应符合设计规定。严格按照施工图控制钢筋间距和尺寸。133、钢筋的绑扎及搭接严格按照规范要求进行。钢筋保护层采用专用的塑料保护层定位卡，以避免因混凝土保护层与结构混凝土颜色不一致造成色差，影响混凝土外观质量。柱钢筋绑扎：柱纵筋全部采用等强度直螺纹连接；柱纵筋安装时必须保证其垂直度。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上：箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，必须收缩准确。框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。梁、板钢筋绑扎：梁主筋采用等强度直螺纹连接。梁板钢筋：双向板所有钢筋及冷扎带肋钢筋交叉点134、，必须全部绑扎牢固；单向板可采用梅花式绑扎。悬臂板要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。楼板钢筋采用8钢筋支脚支垫，支脚间距2m，呈梅花型布置。梁面纵筋接头避开支座，梁底纵筋接头避开跨中。底筋采用双排钢筋时，两排钢筋之间垫25的短钢筋，保持钢筋距离。箍筋接头错开布置，在主次梁及框架柱节点处，箍筋应加密。板、次梁与主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋居下。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。2.2.6 模板工程根据要求，主厂房上部结构外露混135、凝土要求清水砼。清水混凝土主要有两个特征：其一，结构工程的质量优于合格工程的质量，拆模后的混凝土表面不应有缺陷，不需抹灰、刮腻子，可直接刷涂料；其二，拆模后的混凝土表面平整，色泽一致，观感美观。柱模安装为达到清水混凝土和柱角圆弧角效果，所有柱、梁模板均采用18mm厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板，柱角上钉圆弧木线条，木线条规格为4040mm。柱模由加工厂加工成型，运至施工现场拼装。模板拼缝处必须粘双面胶，木线条接头应平直顺滑。柱采用内拉对拉螺栓加固方式。具体见下图。根据要求，A、B列柱需要使用槽钢加固，柱内不设对拉螺栓，全部采用对拉螺栓外拉的方式。柱下端1/3H加密区内对拉螺栓竖向间距为300mm，136、其余高度内为350mm，最底部一道距模板底间距不大于200mm。柱长边中间均匀布置两根对拉螺栓，柱短边中部布置一根对拉螺杆全部用双螺帽拧紧。为保证模板的刚度及稳定性，沿柱高每间隔1500mm设一钢管包箍与脚手架形成整体。模板紧固件全部采用10mm厚钢板垫片及M16对拉螺栓紧固。2.2.6.1 梁、板模板安装无板梁模板采用钢管上下锁口加固，对有板梁采用钢管围檩，设对角斜撑加固。当梁高超过800mm时，梁设置间距为800mm的12对拉螺杆加固，对拉螺杆采用16PVC套管。超过1800mm高的大梁，其对拉钢筋应加密至600mm。梁板下方木间距：板400mm、梁300mm，对煤斗大梁底方木加密至200137、mm。梁、板起拱要求：对跨度不小于4m的，应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。板模采用50100木方作内楞，布置间距300，外楞为满堂架上部横杆。2.2.6.2 模板拆除1) 不承重的侧面模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损后即可拆除。梁、板侧模一般三天后可拆模。2) 承重的模板应在混凝土达到以下强度以后，方能拆除（按设计强度等级的百分率计）；板及拱：跨度2m，50%； 2m跨度8m，75%；梁：跨度8m，75%；承重结构：跨度8m，100%；悬臂梁和悬臂板：100%。3) 拆模时禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土，拆除的模板须及时将模板表面138、清理干净并归类摆放整齐，确保文明施工。已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。2.2.7 预埋件制作和安装针对主厂房框架结构预埋件较多，型号不一的特点，为保证预埋件的安装不影响到后期的顺利安装及电厂的安全运行。为此，采取以下措施，确保预埋件安装的尺寸准确和安装牢固可靠。所有预埋件集中在金结加工厂制作，预埋件均根据设计图纸及图集下料、焊接，外形尺寸及焊接强度均达到设计要求。预埋件制作完成后，及时在埋件上标注其使用部位、型号、规格并分类堆放。预埋件加工时四角钻6孔，安装时用M5螺栓固定在模板上，埋件四周采用双面胶密封，保139、证埋件紧贴模板而不受污染。埋件须采用自动切割机下料，制作完后涂刷防锈漆一道，并做好标识。埋件焊接锚筋时尽可能减少变形，锚筋隔点焊且烧焊速度不要过快，避免温度应力过大、过快而产生变形。对焊接中无法避免造成的变形，在出厂前要加以校正，确保埋件表面平整。为保证所有预埋件平面位置与设计图纸相符，做到横平竖直，施工现场先用测量仪器定位轴线，然后用钢卷尺放样定位。并对所有预埋件在浇筑混凝土前进行重新复核埋件的数量、规格、位置，做到准确无误后方可浇混凝土。拆模后及时清理出预埋件，并做好标识。为保证预埋件与混凝土面的平整，位置准确，符合优质工程目标，并且保证浇筑混凝土的冲击力不致使埋件脱落。对于柱侧埋件，在安140、装模板前，先根据设计要求的位置、标高，安装调整好的柱筋上预先把埋件放置好，并根据实际情况，调整埋件的锚脚或与锚脚相碰的钢筋，使埋件的位置准确。然后在模板上定好位置，标高，用手提钻在模板钻6孔。在安装模板时，采用M550的螺栓将放在钢筋上调整好的预埋件固定在模板上。埋件表面四周贴双面胶带，与模板面紧贴，防止混凝土浆污梁埋件面。梁底及板底埋件可采用铁钉固定在模板上。当尺寸大的预埋件与模板接触时，可在预埋件四角开6的孔，然后与钻好孔的模板贴紧用M550螺栓连接固定。对于板面上大埋件，为使混凝土浇灌密实，应在预埋件中间适当开设排气孔。2.2.8 混凝土工程混凝土采用现场搅拌站提供，混凝土搅拌车运送至施141、工现场，砼泵压送入仓。混凝土坍落度要控制在1216cm。根据现场情况，采用天泵或地泵进行浇筑。当天泵覆盖面能够满足浇筑部位需要时，应尽量采用天泵进行浇筑。当采用地泵时，混凝土泵管的布置安装应尽量减少弯头，泵管架应牢固可靠，必要时可独立布置，防止泵送混凝土时的冲击力对固定模板支架的影响。输送泵管顺固定端布置的施工走道上升。2.2.8.1 施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位，留缝应符合下列规定：柱子留设在基础的顶面，梁或吊车梁牛腿的下面，吊车梁的上面，无梁楼板柱帽的下面；框架结构施工缝留设在楼层面、梁顶面以及牛腿面。浇捣和养护施工缝接头处混凝土表面应凿毛并用水洗净，浇筑前提前一天湿142、润。在浇筑上一层柱时，底部应先填50100mm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。浇筑时，柱脚混凝土应细致捣实，使新老混凝土紧密结合。混凝土振捣要快插慢拔，并振捣均匀，不得产生漏振和过振，以保证混凝土的外观质量。当混凝土浇筑到柱、梁接头处，应停歇11.5小时，待混凝土沉实后方可继续向上浇筑梁板。2.2.8.2 混凝土养护措施根据气温高度及混凝土终凝的时间，浇筑后212小时以内进行养护；气温低于5时，不得进行浇水养护，采用塑料薄膜覆盖。楼面养护方法：采用覆盖浇水养护，覆盖材料选用麻袋，人工洒水湿润养护。人工洒水次数根据气温进行调整，以保持混凝土面湿润为准。养护143、时间14天以上。柱养护方法：采用洒水及塑料薄膜布覆盖养护。要求：外围上部无楼板的柱采用塑料薄膜进行严密覆盖，保证混凝土表面不失水，薄膜内有凝结水，未覆盖部位应进行浇水湿润。其余柱子全部采用人工洒水养护，以保持混凝土面湿润为原则，养护时间14天以上。2.2.9 成品保护零米以上框架结构施工除工艺保证外，还要加强成品的保护。常出现的问题主要有：柱子受损，如柱面被污染、柱面碰坏、柱棱角缺损；梁受损，如梁底角被碰坏；板受损，如板上由于施工遗漏或安装单位需要开孔、设计图纸问题的修改等等。因此施工作业时要做好安全技术交底工作，以及对成品保护同时进行交底。对于容易受到撞击柱子四角用直角形板材进行包角保护。认144、真熟悉施工图纸，做好图纸会审工作，尽可能减少由于图纸理解深度不够或专业矛盾导致先完成后修改情况。严禁随意在建筑物墙面、屋面、楼面打洞，确因工作需要时，需提出申请，待相关部门同意批准后再安排按规定要求打凿。2.3 钢屋架吊装方案2.3.1 工程概况汽机房采用钢桁架、钢屋架支撑，压型钢板封闭屋面。钢屋架屋架跨度大，为32m，根据我司同类型机组施工经验估计每榀重约20t。2.3.2 总体施工安排钢管桁架屋架在专业化厂家内进行散件加工，包装好后运至现场进行组装和吊装。屋架桁架吊装采用250t履带吊进行吊装，屋面檩条和屋面板采用A列外侧塔吊进行安装。2.3.3 总体吊装安排采用CKE2500/250t履145、带吊在A轴外进行跨外吊装。整个屋面桁架的吊装原则应该遵循先主后次，先难后易，先局部后整体的方针，在主桁架吊装就位时，随即进行次桁架和其它次结构的安装，确保安装区域在最快的时间内形成局部稳定体系，防止意外发生。每个主桁架采用四点吊装，桁架上吊点位置设置在桁架长度方向约1/3处。吊机性能参数 CKE2500-250t履带吊机主臂额定性能表2：旋转角度=360、尾部配重=80.6t、车体配重=20.0t。工作半径主臂长度（m）54.957.9616467.170.173.2262928.728.627.927.326.726.22826.125.725.725.324.824.324.33023.6146、23.223.122.822.522.221.73221.4212120.620.320.119.93419.519.119.118.718.418.2183617.917.517.417.116.816.616.43816.416.11615.615.315.114.94015.214.814.614.31413.813.6421413.613.513.212.912.612.52.3.4 主桁架吊装主桁架采用拼装后整体吊装就位，每个主桁架采用四点吊装，桁架上吊点位置设置在桁架长度方向约1/3处。吊装步骤如下：埋件标高复测散件拼装桁架起重前就位 装测吊点绑扎、试吊回转法起吊测量准备构件就位，147、定位粗测，胎架支撑固定胎架支撑、固定系统就位装测吊机松钩，同时胎架支撑、固定系统作用测量定位、调整、索张拉、支座埋件标高复测是安装就位准确性的一个重要的环节。胎架支撑、固定系统一定要以安全为前提，确保整个系统的稳定性和可操作性，严格按照方案要求进行搭设。测量定位、调整是整个吊装中的关键工作，直接关系到桁架就位的准确性。次桁架吊装主桁架复测分段构件对接桁架起重前就位 装测吊点绑扎、试吊降测安装位置就位与主桁架焊接、补杆测量调整吊机松钩，同时临时支撑、固定系统作用测量复测定位、调整次桁架与主桁架连接的点位进行测量复核，确保两点控制一线，减少次桁架的定位时间。次桁架的侧向弯曲控制和平整度控制，要依靠148、缆风绳进行。2.4 汽机岛施工方案2.4.1 汽机基础底板施工方案汽机基础0.5m标高以下分三步施工，垫层浇筑后，先施工汽机基础底板并留好上部柱、设备支墩、凝结水泵坑等的插筋及止水等，汽机基础底板浇筑后施工底板至0.5m柱子，再施工设备支墩。汽机基础底板要求一次性整体浇筑完成。测量放样基础垫层浇筑基础底板立模、加固基础底板钢筋、预埋件安装埋设测温管线钢筋隐蔽验收搭设作业平台基础底板砼浇筑、取样基础砼养护、拆模基础柱施工/土方回填设备支墩施工2.4.1.1 主要施工手段1) 混凝土采用集中搅拌站制备，并事先联系好商品混凝土或其他标段搅拌站作为备用，用6台8m3混凝土搅拌车运至现场，地泵及天泵各1149、台泵送入仓。2) 为保证混凝土表面平整光滑，模板采用18mm厚双面覆模木胶板，模板加固体系采用对拉螺栓结合型钢加固的方式，模板外支撑采用483.5钢管脚手架。2.4.1.2 施工测量根据厂区平面布置图、业主提供的测量控制网，采用矩形网作为汽机基础平面控制网，采用轴线法测设。依次放出等轴线及其平面交叉点。在主厂房基坑四周设置施工控制桩。平面控制网采用电子全站仪布设。高程控制网采用精密水准测量方法按四等水准要求从业主提供的高程控制点引测。基础施工前，用石灰撒出结构底边线，角部和中心点画漆标记。标高用水准仪复核。中心线控制：全站仪将汽轮发电机中心线测放在基岩面及混凝土垫层上，用红油漆做上三角形标志，150、并在坑口四周设置中心线控制点（并加以保护），以备复测。高程控制：以厂房A排外的高程控制点将底板标高引测到汽机基础附近相应固定构筑上。2.4.1.3 钢筋安装1) 钢筋架立及绑扎底板顶层钢筋及中间三层构造钢筋采用在垫层搭设钢管脚手架为主及利用构造架立筋为辅，两相结合的方法架立。钢立管底部支垫14，长200mm的槽钢段（翼缘朝下）支垫，与钢管点焊固定，以防止钢管孔渗水。每三排竖向架立筋为一组，下料时加长，支顶到砼垫层面上，并用与架立筋相同大小钢筋设置剪刀撑，与架立筋焊接固定，间隔三排设置一组（每组三排），在钢筋全部固定就位后，将有架立筋支顶的部位的钢管拆除，但须确保剩余钢管支架的整体稳定，以确保整151、个钢筋体系的稳定。将底板中部、上部钢筋安放在脚手架上，水平杆高度根据钢筋标高而定。脚手架立杆间距、排距约为1.5m1.8m。依据短柱的边线绑扎短柱钢筋。在基础内用钢管搭设柱插筋固定井架，井架顶部与基础顶部模板锁口钢管连接，将柱中心用垂球引测至井字箍上，以便调节柱插筋位置。基础底面双向板钢筋网，交叉点须全部绑扎，单向板采用梅花式绑扎。柱钢筋绑扎要主筋间距一致，在主筋上按箍筋间距的大小画出每个箍筋的位置，交叉点不得漏绑，基础短柱插筋应确保位置准确，箍筋接头错开布置。 2) 钢筋连接柱纵向钢筋采用剥肋滚压直螺纹连接或对焊连接。纵向受力钢筋连接接头的位置应避开梁端、柱端钢筋加密区，当无法避开时必须采用152、机械连接接头。22以下水平钢筋连接采用搭接焊，单面搭接焊的焊接长度不小于10倍钢筋直径，双面搭接焊的焊接长度不小于5倍钢筋直径。钢筋接头位置应相互错开，接头截面积在受拉区不超过钢筋总截面积25%，受压区不超过50%。钢筋焊接按规定进行取样检测，焊工应持有操作证。3) 钢筋保护层钢筋保护层采用与混凝土同标号的预制砂浆垫块支垫，在垫块上预埋扎丝，以利绑扎到钢筋上，防止垫块偏移。垫块间距取1m，采用梅花形布置。2.4.1.4 预埋件施工1) 预埋件制作预埋铁件制作严格按照设计图纸和标准图集下料、焊接，焊缝质量和焊接厚度焊接强度达到施工规范和设计要求。制作完成后及时刷涂防锈漆，标注其规格型号，分类堆放153、。预埋件按规定抽样检测。2) 预埋件安装预埋件安装先用测量仪器定位轴线，然后用经校验的钢卷尺放样定位。柱、梁侧（底）预埋件以M4螺栓固定在模板相应位置处，使砼表面与埋件表面齐平，拆模后可达到清水砼的外观效果。预埋件周边贴PE胶带，以防止砼浆污染预埋件表面，见下图。水平埋件采用焊接固定在箍筋和腰筋上。预埋件安装示意图安装时校核位置、标高、水平度准确后方可固定，复核埋件数量。浇筑时预埋件与砼的结合部位应认真振捣，避免出现空洞，并控制预埋件与砼表面接口的平整度。拆模后及时清理预埋件表面。设备支墩顶部M-1等大型埋件，需在埋件钢板上开设振捣孔（错开锚脚位置），以便振捣，防止埋件下部混凝土不密实。沉降观154、测点埋件需按图纸要求埋设，切勿遗漏。2.4.1.5 模板施工1) 模板设置汽轮发电机基座模板采用18MM厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板，采用槽钢与螺杆作抱箍加固，减少穿过混凝土面的对拉螺杆，对拉螺杆须加设套管。模板支撑利用483.5mm钢管、扣件和顶杆螺栓支承系统，同时配合采用14对拉螺栓固定。模板加工统一在工地木工车间按设计要求配料加工成所需尺寸，将模板外边线及模板与模板接缝处用刨手刨平，使其平直、光滑，不出现毛刺凹痕等，梁柱接头处阴角模板接口均加工成45剖口，以确保模板接缝平整、严实。因该汽机基础上部结构框架柱、梁截面大，形式异形，为确保该构件位置形状准确，模板安装时在结构内部加20硬塑管或2155、5小竹筒支撑模板内壁，增设14对拉螺栓紧固模板。模板背楞采用10050mm木枋（间距300mm），背楞外侧设间距600mm的水平围檩、竖向围檩各一道。按600mm间距设置对拉螺栓。支撑系统由483.5脚手钢管组成，整体连接成由管道地锚锚入地下，形成牢固的支撑体系。详见下图。汽机框架柱模板：由 20槽钢结合M16对拉螺栓作抱箍、支撑，间距300mm龙骨背枋采用50mm100mm方木。详见下图：2) 模板施工立模前应测量复核模板的所在位置与高程，放出结构中心线与模板边线。模板要求顺直平正，表面清理干净，采用不污染砼表面的脱膜剂。模板间接缝处应粘贴海绵条或宽胶带双面胶内压边处理，防止砼漏浆。柱脚另设156、柱箍加固，保证柱上下接口无明显接缝。立模前模板表面应清理干净并对柱筋内杂物进行清理。模板安装完毕后进行全面检查，确认尺寸和位置准确及完全稳定，经过监理验收合格后，方可浇筑砼。拆模时间：不承重模板拆模时间以保证砼表面强度及棱角不受损的时间为准，基础及柱侧模不早于三天拆除。2.4.1.6 施工缝处理汽机基础框架柱施工缝处应按设计图纸预留插筋。施工缝浇筑前应进行凿毛，将表面清理干净，提前撒水湿润，混凝土覆盖前先铺上一层与基础混凝土同标号的水泥砂浆，以利于新老混凝土的结合。底板与循环水坑、凝结水泵坑连接部位的止水带采用6钢筋夹住止水带两侧进行固定，钢筋紧靠止水带中央气泡（钢筋走向与止水带走向相同），使157、止水带气泡准确位于分缝中心。所有预埋件固定前应复核其位置、标高、水平度，直至确认无误。2.4.1.7 混凝土施工1) 浇筑方法汽机基础底板采用斜面分层浇筑法，按混凝土自然流淌形成的斜面（坡度约1:8）逐层推进浇筑，分层到顶。分层厚度按50cm控制。见下图。柱子、设备基础采用平浇法，分层铺料分层振捣，分层厚度均不超过50cm。浇筑时，将两台泵车布置在汽机基础底板短边的同一端，泵管铺至另一端，沿基础底板长边方向浇筑，边浇边撤泵管，直至浇完。见下图。输送泵管铺设要平直、转弯缓、接头严密，泵管支架架应与模板架子分开，防止泵送混凝土时的冲击力对固定模板支架的影响，泵送前先用与混凝土配合比相同的水泥砂浆润158、滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。2) 浇筑手段混凝土由6辆（1辆备用）混凝土搅拌车运至现场， 1台天泵1台地泵泵送入仓，插入式振捣器振捣。搅拌系统除自有搅拌站外，另考虑租用其他标段的搅拌站或购买商品混凝土(按我部提供的配合比及材料进行搅拌)，确保汽机底板混凝土连续供料和浇筑。3) 浇筑工艺控制根据混凝土泵送时形成一个自然的坡度的情况，在每一个浇筑带的前、中、后布置三道振动器，每道34个振动器，每个振动器控制1.52m范围。第一道布置在混凝土的卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；由于底层钢筋间距比较密，第二道布置在混凝土坡的中间处，确保混凝土的密实；第三道布置在混凝土坡脚处，159、确保下部混凝土的密实。随着混凝土浇筑的向前推进，振动器也相应跟上，确保整个高度的混凝土的质量。浇筑时振捣器应垂直插入，快插慢拔。在振捣上一层时，应插入下一层5cm左右，消除两层间的接缝，并在下层初凝之前进行。振捣器插点应均匀布置，插点间距不超过振捣器振捣半径的1.5倍，振捣过程中振捣器不得触碰钢筋、模板和预埋件。振捣时间10s20s，以砼表面不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。由于泵送混凝土的塌落度较大，在浇筑过程中有许多泌水和浮浆顺着混凝土的坡面流到底板底部，因此在模板根部适当位置开设2至3个5cm见宽的出水口，将泌水排至基础外的排水沟至集水井。基础放脚斜面砼初凝前应进行二次振捣，砼表160、面用刮尺按设计标高找平后，用木抹子抹压34遍，砼终凝前再抹压一遍。4) 混凝土温度控制汽机底板结构体型较大，应进行混凝土温度控制。为了有效地控制砼内外温差和收缩应力，防止裂缝的产生，应对原材料、配合比、温度和收缩应力、浇筑方法、养护条件等进行全面控制。 选择级配良好的骨料，严格控制含泥量等有害物质的含量，避免砼内部出现气孔，从而提高砼密实度和降低收缩变形。 优化砼配合比，掺用粉煤灰和具有缓凝、减水和泵送作用的外加剂，以降低水灰比和减少水泥用量，减小水化热。 选用低水化热水泥的42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 混凝土入模温度控制在1519。 加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强161、度，减小收缩变形。 保证砼的搅拌质量，防止出现离析、泌水等现象。 缩短砼运输时间，保证浇筑时连续作业，前层砼初凝之前，次层砼应浇筑完毕。 砼分层振捣，初凝前采用二次振捣，排出振捣时出现的多余泌水，减小砼收缩量，从而提高砼的密实度和抗拉强度。 控制砼浇筑过程中的均匀上升，避免砼拌和物堆积过高和高差过大。 浇至结构外表面后，接近初凝时用刮杠按设计标高将砼找平后，用木抹子抹压34遍，砼终凝前再用木抹子抹压1遍，并搓毛以控制砼表面凝缩裂纹的出现。5) 混凝土表面处理和养护混凝土浇筑完后先用刮尺刮平。浇水湿润养护，及时覆盖一层塑料薄膜，用于保湿，再在塑料薄膜上盖2层麻袋片保温，最后再覆盖一层塑料薄膜。侧162、模外表面覆盖双层草包（搭接）。根据监测的温差情况，必要时再用油布包裹一层。养护过程中，当发现覆盖砼的塑料薄膜下凝结水不足时，必须进行适当补水。混凝土养护不得少于14天。6) 测温混凝土测温采用预埋式测温线，建筑电子测温仪测温。测温仪分上、中、下三层放置，埋设深度（距板底）分别为0.5m、1.75m、3m，平面布置见下图。派专人进行混凝土测温，并要及时记录。混凝土浇筑完3天内，每2小时测温一次，以后每8小时测温一次，当砼内、外温差有超过25趋势时，应及时调整保温及养护措施，加盖麻袋片，必要时对通风面应加盖油布、帆布覆盖。当混凝土内部最高温度与大气温度之差小于25时，停止测温工作。持续测量不少于7163、天，做好测温记录，保存好原始资料。所有测温点进行编号，同时测设相应大气温度。2.4.2 汽机基础上部结构2.4.2.1 施工顺序汽机基座上部结构混凝土分四次施工到顶。第一次施工从基座底板到中间层，第二次至运转层板底；第三次施工运转层平台大梁；第四次施工二次浇灌层。2.4.2.2 施工定位放线采用全站仪利用方格网控制点放出汽轮发电机中心线，各柱轴线。此四条线必须与底板线复合且经过四级验收合格后，方可做为#1机组汽轮发电机基础上部结构施工的基准线。各层的标高利用水准仪引测到临近的建（构）筑物上作为汽机上部结构的参考标高。2.4.2.3 钢筋工程钢筋绑扎顺序为：框架柱钢筋框架横梁钢筋纵梁钢筋板钢筋。164、根据纵横梁钢筋交错情况依次往上铺设，到最后绑扎箍筋。钢筋绑扎前必须在底模面上弹出梁外边线，按照图纸要求垫好塑料垫块，确保钢筋位置准确；钢筋垂直运输使用平臂吊，一根柱的主筋一次吊够数量，梁板的钢筋分批吊放于施工平台上。钢筋绑扎前再次对照翻样单，仔细检查钢筋的规格、尺寸、数量，确保准确。柱立筋分两次接头到顶，接头均按50%错开，柱上部钢筋用井字架围护。2.4.2.4 钢筋绑扎注意事项：梁、柱侧面的保护层可参照施工图纸要求绑好PVC材质保护层，梁底由于钢筋重量较大砼垫块易被压碎，可采用垫钢板的方法，钢板由水平板和竖直板焊接而成，竖直板高度根据保护层厚度确定，水平板用80806mm钢板制作，钢板必须摆165、放方正，横纵在一条线上以保证美观，拆模后在垫板上刷一道防锈漆。在平台绑筋的过程中，电气、机务埋管同时施工，待埋管完成后，再进行混凝土施工。模板工程模板采用2440122018mm双面酚醛覆膜木胶合板。模板安装应具有足够的强度、刚度和稳定性。模板隔离剂涂刷均匀，涂刷的隔离剂的品种采用石蜡，柱梁板接缝原则：根据柱、梁截面尺寸形状进行合适的模板配置，使梁、柱模板接缝全部都在同一个位置，而且接缝的缝隙宽度控制在1mm以内，无海绵密封条外露。模板允许偏差范围：轴线位移5mm 、标高5mm、截面尺寸偏差5mm、全高垂直偏差5mm、相邻两模板高低偏差0.2mm。配模前先画配板图，按配板图进行锯板，锯板用电圆166、锯进行，对少量不规则的模板，可用手提电锯现场锯板。为防止崩边，锯板和钻眼时，应将板下面垫实。1) 柱模板加固 柱子施工采用清水砼工艺，模板采用1220244018mm的酚醛树脂木夹板。同时在柱四周阳角镶边宽30mm的半圆塑料角条实现拐角效果。 先将柱子第一层四面模板就位组拼好，在模板与模板的交接处粘一条315mm海绵条。 使模板四面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。安装柱模围楞并初步用槽钢抱箍或双头螺栓初步拉紧。以第一层模板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。上下层模板之间粘一条315mm海绵条。 柱子模板采用整片安装，在施工现场拼装组合，组合时模板拼缝高差应调平，167、模板拼缝内刷隔离剂。拼缝处刨光后用双面胶粘贴。保持接缝严密间隙控制在1mm内。 汽机大柱模板竖楞为5072mm方木，间距200mm。铁钉从胶合板钉入木竖楞，钉头用冲钉打入模板内部12mm，然后用酮油腻子抹平。柱箍采用16#槽钢，每道柱箍2根槽钢16以“背靠背”叠放，两端以直径为16mm的对拉螺栓固定，对拉螺栓纵向间距400mm，对拉螺栓周转使用。对于9002400 mm的大柱子柱箍采用20#槽钢，对拉螺栓纵向间距400mm，每端拧双螺帽，螺栓垫为12015010mm带孔钢板，柱箍间距为300mm。柱钢筋保护层垫块均采用用塑料圈环。 2) 梁模板加固框架梁在安装底模前将48钢管500支撑在梁底，168、保证汽机大梁有足够的承载力，再在可调节的顶托上安放12#的工字钢，把5072木方250放置在上面，形成格子，测好标高，保证水平。然后按照1/0003/1000起拱的原则，在梁底的木方上再垫板的方法起拱，用钉子钉牢在木方上。最后铺设底模。所有的木方应统一用机械调整成统一的尺寸。梁板模板用50100方木作龙骨，龙骨横向排列间距250mm，木龙骨用2#铁钉固定，铁钉从胶合板上方钉入木龙骨。 新裁开的板边及铁钉、对拉螺栓钻孔处必须用酚醛系列油漆刷三次，以免进水开裂。模板铺设时在模板的接缝处贴上双面胶带，保证模板接缝位置结合密实。在钢筋绑扎完后，开始安装侧模。在模板的所有转角位置贴上双面胶带，保证模板转169、角位置结合密实。2.5 厂区池体结构施工2.5.1 施工顺序池体基坑放坡开挖浇注素混凝土垫层池体底板钢筋安装池体底侧模板安装 浇注池体底板混凝土内外施工脚手架搭设池体侧墙钢筋绑扎池体侧墙预埋管及模板安装浇注池体侧墙混凝土内外模板拆除后浇带施工池体防腐处理场地回填栏杆安装池表面水泥砂浆抹面。2.5.2 基础开挖与回填土方开挖方式采用整体开挖，以机械开挖为主，辅以人工开挖，池体基坑底每边加大1500mm作为施工脚手架搭设用，用1m3反铲挖土机挖掘装车，运输至指定弃土场堆放。2.5.3 模板工程池体采用木模板，模板必须保证刚度，满足砼浇筑时模板不变形，以保证砼的质量。模板安装应严格控制各部件的尺寸和170、标高，结构中留孔、预埋件要采取措施确保混凝土浇注后的位置、大小、形状和标高的精确度均满足设计要求，达到顺利交安。模板采用木模板。池壁模板安装时用121000的对拉螺栓（设止水环）加固具体形式见下图，沿高度方向排距600mm，辅以钢管、门架组合支撑。模板安装前先复查模板底面的高程和位置，弹出底边线，若底不平，先用砂浆找平底标高。墙体模板由下至上安装，墙体模板加固采用100100mm方钢和钢管，纵横围懔交叉处采用14对拉螺栓加固。池体墙体模板墙体水平施工缝设在池体底板面300mm以上处，墙上预埋钢管，先将钢管加工好，钢管上焊好止水环，现场放好位置，将钢管就位，管底采用16钢筋横向焊在墙体钢筋上，中171、间采用短钢筋点焊对钢管进行定位。混凝土浇注时，严禁将走道板直接搭在模板上，走道平台与模板及支撑系统独立开来，振捣时严禁振动器直接振动模板。模板安装要保证结构的尺寸、形状、排列、标高和位置在规范规定的公差范围内。2.5.4 钢筋工程池壁墙体钢筋绑扎所有的钢筋在绑扎安装前，根据图纸要求校对配料加工单，检查已经加工的钢筋品种、规格形状、尺寸、数量是否正确，避免造成中途返工现象。底板钢筋绑扎：按设计间距在垫层上划线排放纵横向钢筋，排放要注意弯钩朝上，不倾向一边，四周两根钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花绑牢，绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。在上层钢筋网下面设置1172、6钢筋马凳，纵横向间距为1.2m，以保证上下层钢筋间距和位置的正确。墙体钢筋绑扎：在底板上层钢筋绑扎好后画好位置插入墙体竖向钢筋，竖向钢筋一次到顶，不搭接，在中间先绑扎23层横向钢筋，以固定竖向钢筋。底板混凝土浇注后，绑扎墙体横向钢筋，先在竖向钢筋上画出横向钢筋安装位置线，绑扎横向钢筋时，调整好纵横向钢筋的间距，在内外层钢筋之间设置撑铁，采用8钢筋制作，纵横向间距为1.2m，保证双层钢筋的间距。2.5.5 混凝土工程浓缩池外观效果浇注混凝土前应清除杂物，对模板浇水湿润。浇筑混凝土时施工员、值班员现场值班，派专人负责监督观察模板、钢筋、木盒等有无移位或变形情况，发现问题将立即停止浇灌并应在已浇筑173、的混凝土初凝前修整完毕，试验室人员按规范要求做好混凝土的取样工作。 混凝土采用汽车泵进仓，废水贮存池和工业消防水池的底板可考虑采用拖泵进仓，浇筑砼的过程必须连续进行。砼浇筑包括浇灌和振捣两个过程，砼的匀质性和振捣的密实性是确保工程质量的关键。浇筑砼时，仓面要注意砼的“倒、平、捣”的施工方法，浇筑应连续进行，避免出现冷缝，这样有利于结构的整体性。墙体混凝土浇注前，应先在底面浇注50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，墙体混凝土应分层浇注，分层厚度控制在500mm左右，混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。砼的养护：砼浇筑完毕后应及时覆盖以防日晒，将在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，池底板采用174、蓄水养护。砼的养护以砼面保持湿润状态为准，养护期每天三班，不少于7昼夜，作好砼养护记录。2.6 灰库施工方案本工程设3座圆筒形钢筋混凝土筒壁灰库。2.6.1 施工方案概述本工程垂直运输采用QTZ50塔吊，布置在中间筒仓外侧。灰库基础按大体积混凝土施工方法进行，筒壁采用翻模施工。2.6.1.1 基础工程基础底板周边侧模采用大块木胶板模板，脚手架钢管加固，土壁支撑。基础钢筋为双层钢筋，为保证双层钢筋间位置正确，设置钢筋撑脚；双层钢筋间还应设置足够数量的钢筋剪刀撑，以防止钢筋骨架变形或倾倒。筒壁插筋应固定牢靠，在基础底板范围内至少有两道环向水平筋；为保证插筋在浇筑混凝土时不发生位移，插筋与水平环筋点175、焊固定。基础混凝土运输及布料采用泵送混凝土，浇筑顺序采用一点推进，斜坡分层的施工方法。1) 筒壁施工模板工程筒壁采用翻模施工（施工程序见下图），用覆膜胶合板组成8501200mm单元大块模板。为确保不漏浆，模板缝贴一层海棉胶条。内外模板块数应相同，筒壁内外弧长差用木条宽度进行调节。支模时木条对应，木条上钻孔，穿对拉螺栓。支模前模板分块经过计算，木条提前要求精细加工。模板围圈半径提前矫好，在弯曲机上加工。围圈用48钢管。用16对拉螺栓和蝴蝶扣将248钢管压紧。混凝土浇完后，在拉杆头处凿除50mm厚砼后切除拉杆，用1:1防水砂浆填补，并作防腐处理。筒仓圆度利用内外架子进行调整。翻模施工程序（循环）176、2) 钢筋工程竖向钢筋采用直螺纹连接。为保证水平钢筋间距符合设计要求和竖向钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移，每板浇筑混凝土后，模板上口至少有一道环向钢筋。3) 混凝土工程混凝土采用一点两向浇筑；混凝土应分层铺设和振捣，混凝土浇筑每层厚度为300mm。2.6.1.2 筒仓灰斗梁及灰斗施工模板采用覆膜胶合板，模板背侧用50100mm木枋做肋，木枋间净距为200mm。为确保不漏浆，所有板缝均贴一层每棉胶条。因灰斗壁为斜坡结构，其壁厚控制为施工难点，壁厚控制采用混凝土垫块与钢筋顶撑相结合的办法实现。其施工顺序按铺底模支设底模板垫块铺底层钢筋加钢筋撑（钢筋撑与主筋点焊）铺上层钢筋上层钢筋保护层垫块铺上层177、模板模板加固。混凝土垫块强度不低于漏斗壁混凝土强度，其双向间距均不得大于500mm。钢筋撑间距同垫块，垫块应与钢筋可靠绑扎。混凝土灰斗与筒仓梁一次浇筑，不留设施工缝。混凝土浇筑时从下往上浇筑，50cm高为一浇筑层，上层模板留设振捣孔。混凝土采用二次振捣，以防煤斗内壁出现麻面现象。2.6.1.3 筒仓顶部结构施工筒壁翻板施工到顶后，利用外架及筒内钢管排架做支撑。2.6.2 筒仓顶部属框架结构，按一般框架结构施工方法组织施工。基础施工方案2.6.2.1 基础定位放线待垫层达到一定强度后，由专业测量人员采用全站仪在基坑周围布设控制桩，根据控制桩在垫层上用墨线准确弹出基础中心线、边线、基础筒壁、操作室178、构造柱的定位线，并经验收后进行下一工序。2.6.2.2 基础钢筋施工基础底板分多层钢筋网片，安装过程中，上部钢筋网片重量大，需分层焊接钢筋骨架支撑上部钢筋重量，钢筋骨架采用直径25螺纹钢筋，纵横间距约2m，方格对角线焊接剪刀撑确保骨架的整体稳定性，上部钢筋绑扎时要注意均匀承载，对称加放钢筋。绑扎时应先从下层横向钢筋开始向上绑，再绑下层纵向钢筋，上层纵横钢筋绑扎与下层绑扎次序相反，相邻上下层钢筋之间用马凳支撑。上层钢筋绑扎完毕后，在上层钢筋上放出所有应留插筋的墙柱位置，按照图纸和规范要求固定好插筋和外伸长度。2.6.2.3 基础模板施工为使混凝土外观达到规范要求，模板选择至关重要。我们经过多方面179、综合考虑，拟在基础砼结构中采用双层覆膜木模板2440122018mm，背楞采用50100木枋，483.5钢管扣件、对拉螺栓加固的综合模板体系。2.6.2.4 模板制作与加工工程使用的模板均在现场制作成型，涂刷隔离剂后现场拼装。模板加工前应先对进场的材料进行检查验收，确认板材厚度一致，覆膜面光滑平整，木枋经压刨机双面压光使之厚度一致；面板裁口顺直并涂刷防水胶封口。在模板加工过程中，模板长边方向木枋伸出模板一个胶合板厚度，背枋安装时统一与模板错开150mm，以便装配模板时上下接头错开搭接，提高装配精度，减小拼装缝隙。基础承台模板施工。是采用钢管脚手架和对拉螺栓的加固方式进行施工，在灰库基础承台内部180、为了防止浇注混凝土时发生位移和爆模采用对拉螺栓对称加固；模板拆除后，用切割机将加固用的对拉螺栓切割，再涂上沥青漆进行防腐。具体加固施工图如下：基础承台模板安装示意图为消除基础烂根通病，待模板支设完毕，在模板底部外侧用1:2水泥砂浆勾缝。钢筋及模板验收合格后进行下一步的混凝土浇筑。2.6.2.5 基础混凝土浇筑由于基础混凝土强度等级和结构体积较大，需严格控制砼的入模温度，所以选用低水化热的水泥；在满足泵送的条件下，尽量降低水灰比；使用中粗砂，选择良好的碎石级配，严格控制其含泥量。混凝土施工采用汽车泵和混凝土运输罐车。浇灌采用分层赶浆法，分层厚度以40cm为宜，插入式振动棒进行振捣，振捣要密实，振181、捣时从低往高处振，做到快插慢拔，振动时间以表面泛出灰浆不再出现气泡为准。振动应均匀，不可过振，以免底部出现板花或模板松动而漏浆。在筒壁与筏板基础部位留设施工缝，混凝土振捣完毕，表面要刮平，混凝土初凝后要进行拉毛处理。筒壁浇混凝土前应将拉毛处的水泥薄模和松动石子清除。2.6.2.6 基础土方回填基础底板模板拆除后，进行地下混凝土工程的隐蔽验收，验收合格后按照设计要求在混凝土表面涂刷沥青乳液做防腐处理，然后进行基坑回填。在与土壤接触筒壁部分按设计要求在混凝土表面涂刷沥清乳液，操作室构造柱施工至零米以上，再继续回填基坑至0m，以便于上部筒壁施工脚手架的搭设。2.6.3 灰库上部结构施工2.6.3.1182、 施工布置灰库上部筒壁施工模板、钢筋等垂直运输拟采用QTZ50塔吊塔吊，臂长50m，塔高45m。灰库筒壁模板主要采用双面覆膜木胶板加工成的定型组合模板逐节翻模施工。2.6.3.2 脚手架搭设随着灰库筒壁的施工在外侧搭设双排脚手架、铺设脚手板作为模板施工的平台，内部搭设满堂脚手架支撑梁板的施工荷载。1) 脚手架构造扣件的选用采用可锻铸铁铸造扣件，其中有直角扣件。旋转扣件，对接扣件)。脚手架的底座一般选用材质较好的木脚手版(4000mm30050mm)，钢管与木脚手板接触面垫上15015010mm钢板。脚手架底座必须落在比较平缓且达到强度的地面或结构层上，以防脚手架在搭设和结构施工过程发生变形和倾183、斜。施工作业层面采用竹脚手板300025040mm满铺并用铁丝固定在脚手架的大、小横杆上，脚手架搭设作业面和上人楼梯板采用400030050mm的木脚手板。2) 搭设顺序摆放扫地杆逐根树立立杆，随即与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧安第一步大横杆（与各立杆扣紧）安第一步小横杆第二步大横杆第二步小横杆加设临时斜支撑第三，第四步大横杆和小横杆接立杆加设剪力撑铺脚手板。3) 施工要点外脚手架搭设取立杆纵距为1.2m，立杆横距为1.2m，步距为1.8m。脚手架立杆、大横杆的接头应错开，搭接长度不应小于50cm。严格按照规定的构造尺寸搭设，在搭设过程中应注意杆件的搭设顺序，及时与筒体拉结，扣件184、的拧紧程度要适当，变形或不合格的扣件不能使用，搭设工人必须佩带安全带，随时校正杆件垂直度和水平偏差，没完成的脚手架，在每日收工前，一定要确保架子稳定，以免发生意外，剪力撑的搭设是将一根斜撑扣在立杆上,另一根斜撑扣在小横杆的伸出部分上,这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯,斜杆两端扣件与立杆接点的距离不应大于20cm,最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不应大于50cm，以保证架子的稳定性。满堂脚手架搭设：灰库平面层脚手架搭设采用满堂脚手架，梁下的承重立杆沿梁长方向间距为500mm进行搭设，横向为300mm，梁以外立杆纵横向间距相同，均为1000mm，水平横杆竖向间距不大于1200mm，11.4m、185、33.9m层结构层模板立杆纵、横间距均为500mm。立杆距底板或地面200mm处双向设置扫地杆。施工过程中，遇到有梁、板时，其支撑体系的立杆和水平杆都要适当加密，如立杆高度不够时（所有的立杆严禁进行搭接，必须采用对接或顶托），可采用立杆对接的方式来调节梁、板底的标高，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于300mm，梁底水平立杆不满足要求时，必须采用立杆顶托进行加长脚手板必须用#8褪火铁丝绑扎并满铺，搭接长度不得小于20cm，不应有空隙和探头板，脚手板与筒体的间距不得大于20cm。脚手架施工平台设20cm高的挡脚板，斜道板、跳板的坡度为1：3，宽度为1.5m，每间隔30cm设防滑条。从第三层186、脚手架（4.5m高）拉设安全立面防护网并设兜底网，上下脚手架应走斜梯或梯子，不准随意攀登脚手架。高处作业不得坐在平台、孔洞边缘，不得依靠栏杆休息。随着排架的搭设，及时挂设防护立网及兜底安全网。以防施工中落下杂物伤人。施工周围警戒区设围栏，筒壁施工高度20m以下时，警戒区范围为灰库周围10m以内，筒身施工至20m以上时，警戒区域为灰库周围20m。2.6.3.3 钢筋施工灰库筒壁钢筋及各机构层梁板钢筋级别为HPB235级、HRB335级，焊条：E43型(HPB235级钢筋和Q235钢及HPB235级与HRB335级钢)，E50型（HRB335级钢之间）。竖向钢筋接头采用搭结，搭结长度为40d，接头187、错开设置，同一截面接头面积不超过25%；环向钢筋按照筒壁配筋图下料，接头采用焊接连接双面焊，焊缝长度按照设计要求为10d，同一截面的接头至少相隔一排，水平钢筋与竖向钢筋交叉处采用绑扎，严禁焊接。设计要求内、外侧环向钢筋均应放在竖向钢筋外侧，由竖向钢筋和环向钢筋交叉处按照筒壁配筋图中所示采用6150骨架横筋与竖向钢筋点焊。干灰库筒壁钢筋在门窗洞等较大洞口处切断弯起，在半径或边长小于300mm的洞口处则弯曲绕过。为了防止灰库筒壁钢筋在浇混凝土时移位，采用四道环向钢筋固定插筋。竖向钢筋间距200m，环向钢筋间距约150mm，竖向、环向钢筋的钢筋的位置、数量要准确，间距均匀并符合设计要求。为避免竖向钢188、筋倾倒伤人，应在上面绑扎临时环向加固筋。钢筋保护层必须按要求用高一标号的砂浆块垫好。环向钢筋绑扎时，绑扎道数应多出该节数量一至两道，以免上部钢筋施工时扰动下部混凝土。混凝土施工时粘附在上节钢筋上的水泥砂浆必须及时清除。钢筋绑扎时，钢筋的交叉点采用扎丝绑牢；除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力方向错开设置；平台梁板钢筋施工时，接头应相互错开，位于同一截面的钢筋接头数量应不大于总数的25%；且每一接头应按规范错开。钢筋安装完毕，符合设计要求经监理验收合格后方可进行下一道工序施工。2.6.3.4 预埋件施工预埋件主要为各层平台除灰设备安装所需的预埋铁件、预埋套管及外筒壁189、外联络平台钢牛腿、爬梯等等施工前仔细统计图中不同位置、用途的预埋铁件，列表表示并注明需用日期，按照设计单位提供的预埋件相册进行翻样，核对准确无误后送铁件班加工。按规范要求每种规格的埋件做抽样试验，试验合格后，在使用前运至现场安装。埋件要求边角整齐，中心位置偏差在规范允许范围之内。预埋铁件加工完毕后，及时进行防腐漆涂装。在钢筋安装完毕后，安装预埋件，保证型号、位置及标高正确，并在模板封闭后确认埋件不移位。2.6.3.5 模板工程施工中由于灰库外墙为清水混凝土，混凝土质量及外观美观度各方面要求较高，故模板工艺是灰库混凝土施工的重点环节。灰库的纵向各断面外径均为12.70米，纵向无断面尺寸变化，且总190、高为地坪以上33.49米，结合工期、操作性及施工成本多方面的考虑，建议灰库筒体内外壁混凝土施工选用均采用2440mm1220mm18mm的双面覆膜竹夹模板，按照筒壁尺寸制作成为定型组合模板。1) 模板设计及加工制作灰库筒体内外壁混凝土施工模板，均采用2440mm1220mm18mm厚的双面覆膜竹夹模板，制作成为定型模板，再组合拼装。内模板固定在100485.3mm的槽钢上，槽钢间距50cm,模板两端及中间用L505mmm角铁拼接，槽钢预先按照筒体弧度加工定制，再用电焊与角铁拼接，框外边尺寸为2440mm1220mm，角铁和槽钢沿模板四周开孔。模板同样按照筒体弧度预先调整，然后用10自攻螺丝固定191、在角铁和槽钢上。然后将模板连接拼装起来，成圆筒形状，连接固定件为普通螺栓。施工时每板混凝土施工高度为1220mm，采用翻模施工，每个筒体配置3套组装模板，轮流翻模爬升。模板加工前，先进行模板翻样，绘制配板图。在正式加工前应当进行试加工，从而总结相关经验。模板在木工场统一制作成型，拼装工作可在现场进行，但严禁在现场制作。模板制作前应首先进行排版，制作时必须按照模板加工排版图定尺寸放大样。划线时应避开翘曲不平的边缘，划线后应拉通长对角线，检查对角线长度，确保四角方正；为保证模板切割尺寸的正确和平直，宜用模具控制切割路线。需在模板上预留出自攻螺栓孔，采用“十字线”定出孔眼位置，用电钻钻出孔眼。模板制192、作完成后应试拼，并逐块检查验收，必须严格遵守项目关于出场模板工艺的要求及规定。模板加工完成后，应及时在模板的背面编上号码。2) 模板质量控制模板采用双面覆膜竹夹模板，表面涂膜为三聚青胺胶，厚度为18mm，模板必须有产品合格证，模板进场后，应进行厚度、长度、宽度、对角线、翘曲度、外观等质量检查。模板堆放应平整，应竖向堆放，不宜堆叠，表面应用塑料薄膜包裹。3) 模板拼缝控制模板拼装过程中应控制上下左右模板拼缝处于同一曲面内。模板四周拼缝通过调节角铁框控制。模板间竖向拼缝的宽度为1.5mm。为了保证模板间竖向拼缝的严密性，防止清水混凝土表面因施工时漏浆而产生混凝土质量通病。模板间相互的竖向拼缝使用P193、E双面胶贴缝，双面胶粘贴时必须保证板缝平整、顺直、连续。灰库混凝土施工为翻模施工，因此上下两板混凝土水平向必然会出现错缝，为了控制水平错缝的影响，防止因错缝而引起的漏浆。施工中在模板上部位置固定一块宽高为2cm1cm梯形塑料楔块作为线条，线条顶面比模板上口高出5mm，以方便上板模板安装限位，线条沿模板环向布置，必须保证线条沿弧形方向的平整顺直。4) 模板支撑体系刚度控制结构施工中，模板的支撑体系必须坚实可靠，支撑点应分布合理，以满足具足够的强度、刚度和稳定性，保证结构外形尺寸达到规定的精度及结构在空间位置上的准确性。经过安全计算，灰库模板施工的支撑体系为：内外模板内龙骨采用1.0m 长40mm194、80mm木档在模板上下槽钢内竖向设置，间距小于150mm；木档外用两道22钢筋围箍分别布置在距1220mm高的模板上下口300mm位置，围箍间距为500mm。围箍用12对拉螺栓拉住，对拉螺栓上下间距间距为500mm ，水平间距为500mm。模板体系整体固定依靠筒体内排架，由内排架加杆支撑住内模，外模则根据内模定位。5) 模板拆除模板拆除要严格按照施工方案的拆除顺序进行拆除，并加强对清水混凝土的保护，特别是在拆除对拉螺栓时对拉螺栓孔的保护。筒体模板拆卸顺序应与安装顺序相反。拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板对拉螺栓及与混凝土结构之间的其它连接件，松动地脚螺栓，使模板后倾与墙体脱离开。拆模时轻轻195、将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压或大锤敲砸，拆下的模板轻轻吊离墙体，不得碰撞墙体，可在模板与墙体间加塞木方，保护清水混凝土墙体的同时，也保护清水模板。2.6.3.6 混凝土工程1) 混凝土施工混凝土浇筑前，将模板内的杂物清理干净；模板表面要清理干净。并提前12h对前一板混凝土进行湿润，浇注时前板混凝土表面不应有积水。混凝土浇筑时泌水应及时排除，防止模板内表面局部积水，造成混凝土表面水纹、砂斑、麻面等现象。应严格控制浇筑速度，V0.8m/h，混凝土的浇筑速度应严格按照模板设计时的浇筑速度取值进行控制，同时要根据现场实际温度保证混凝土施工的连续性，以防止出现冷缝。混凝土的下料，196、应采用串筒或利用泵车软管，出灰口距浇筑面不得大于2000mm，防止混凝土下料过程中污染模板面，避免因沾污在模板上的砂浆凝固而产生混凝土表面脱皮现象。筒壁混凝土应分层浇筑，每层砼浇筑厚度为60cm。砼振捣采用插入式50振捣器，振捣应快插慢拔，每棒控制时间在3040秒，插点须均匀，插点间隔距离不大于40cm，重点区域间距不大于25cm，振捣上层时应插入下层尚未初凝混凝土中50mm。砼振捣应密实，不得漏振、少振及过振，要确保砼拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。振捣棒不得碰擦模板、钢筋和埋件。筒体浇筑施工缝留在梁底及结构面层上50cm处。基础砼浇筑属大体积混凝土，严格按大体积混197、凝土施工方法施工。混凝土浇注完后在初凝时应进行拉毛处理，凿除砼表面的水泥薄膜、松动砂石和软弱砼层，使石子露出1/3粒径。2) 混凝土养护混凝土终凝后12h内加以覆盖和浇水，保持砼有足够的润湿状态，养护标准为模板背面恒湿，遮盖物恒湿，筒壁混凝土养护期一般不少于7昼夜。混凝土浇筑完毕的初期48h内，不得在其邻近作震动性作业，特别是模板支架。加强对成品混凝土的产品保护，特别是在拆模过程中和拆模后。拆模后应及时使用塑料薄膜将筒体围起来，既保证混凝土的继续养护，有防止上部结构施工时对下部混凝土的污染。3) 混凝土表面清理2.7 混凝土拆模后应及时对表面的螺栓孔洞及污渍进行修补清理，对拉螺栓孔用同标号水泥198、砂浆根据孔深分几遍填补，为了防止修补的水泥砂浆与混凝土产生色差，应事先进行调色，确定黑白水泥的配制标准。污渍处理应用砂纸抹去。对不平整的线条明缝应及时打磨调直。烟囱筒壁施工方案测量放线1）依据烟囱中心放出筒壁第一节底部外半径R=10.775m、内半径R=10.075m的线，在基础环壁混凝土上沿每间隔500mm画一个红油三角标志，作为第一节内外模板控制零米半径边线的控制点。并用水准仪控制第一节模板底面的标高。2）在基础环壁混凝土上标记出人孔门、施工孔洞的中心线。3） 在外筒壁施工前做好沉降观测标控制点。4）用经纬仪和水准仪准确定位埋件、孔洞的位置。预埋件详见风筒施工指示表和预埋件统计表。 钢筋绑199、扎1）钢筋绑扎程序：钢筋加工、配制钢筋运输钢筋绑扎2）钢筋加工、配制程序为：确定用料除锈（除污迹）调直切断弯曲成型(直螺纹接头套丝处理)确定用料严格按下料单上要求的规格、数量加工配制。对局部有弯曲的钢筋采用人工调直后，才能使用。对原材端头有弯曲及留下马蹄形毛边的用大锤调直，调直后应平直无局部曲折。钢筋在断料前，应将翻样单（下料表）上同规格钢筋根据不同的长度，长短合理搭配，统筹排料。一般先断长料后断短料，减少短头、损耗。并避免用短尺量长料，防止出现积累误差或错量。钢筋弯曲成型时，应根据翻样单上尺寸，先划出弯起点位置再弯曲。环筋制作时，其弧度均按钢筋所在部位的筒身半径加工。应先根据该尺寸钢筋的半径200、在地面上实际放样，先加工一根钢筋，根据放样尺寸调整弯曲机的弯曲弧度，调整合适后再成批加工。2.7.2.1钢筋的准备钢筋端部必须平整，并与钢筋轴线垂直。任何可能影响滚压螺纹牙形完整度的缺陷均应处理，如切口马蹄、翘边等。处理方式：用砂轮锯切去钢筋端头，达到使用要求。钢筋下料是不能用热加工方法切断，钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直。距钢筋0.5米范围内不得有影响钢筋丝头加工质量的弯曲，否则应切去弯曲部分或矫直后再加工。距钢筋端头0.3米范围内不得粘接沙土、砂浆等附着物，否则需用钢丝刷清除干净。钢筋质量必须符合现行规范规定。钢筋应分规格码放，严禁滚丝加工时混用，防止设备意外损坏。2.7.2.2连接套筒选201、用45号优质碳素结构钢，供货单位应提供质量保证书，并应符合有关钢材的现行国家标准。连接套筒装箱前套筒应保护端盖，套筒内不得混入杂物。钢筋连接套筒内螺纹尺寸、中径公差应满足有关标准规定。2.7.2.3人员准备加工丝头班组，每台滚丝机配操作人员一名及辅助人员若干。操作人员和接头组接工人必须经过技术培训合格后，方可上岗作业。操作人员负责丝头加工和质量自检，辅助人员负责搬运钢筋，给钢筋丝头拧上塑料保护帽或套筒，组接工人负责工位组接钢筋接头 。辅助人员可协助操作人员检查钢筋丝头质量工作，但也必须通过技术培训，掌握丝头质量和检验的相关知识。项目部在现场配一名质检员，负责检查作业情况的抽检丝头、接头的质量，202、检查丝头保护情况。2.7.2.4加工试加工在每台设备调整设定后正式加工前，对加工的头三个钢筋丝头应进行全面检验和测量。以下情况出现时：a 更换剥肋刀片或滚轮或调整环；b 拆装机头或剥肋刀座；c 移动行程定位机构有关零件。以上三种情况加工的头三个钢筋丝头也应进行全面检验和测量。钢筋丝头加工全过程的检验项目包括以下六部分：a 用游标卡尺检测钢筋剥肋直径，以及用直尺检查剥肋长度应符合下表要求，剥肋长度误差应为0-+1p表一：钢筋剥肋直径和长度钢筋规格161820222528323640剥肋直径15.4-15.7517.3-17.6519.3-19.6521.3-21.6524.2-24.5527.2203、-27.731-31.535-35.538.7-39.2剥肋长度2022.52527.5303337.542.545b 用直尺测量钢筋完整螺纹的长度，长度应符合下表：误差0-+1p钢筋规格161820222528323640套筒长度404550556066758590丝头螺纹大径*螺距M27*2.5M19*2.5M21*2.5M23*2.5M26*2.5M29*3.0M33*3.0M37*3.5M41*3.5丝头螺纹长度2022.5 2527.5303337.542.545c 用目测检查该长度内的牙形，不完整扣（低于中径的螺纹）累计长度不超过二扣为合格。d 用螺纹环规的检查：通端顺利旋入外露1204、3扣，止规不能拧进（允许拧进三扣以内）为合格，套筒手拧紧，钢筋丝头应外露0-3扣（接近0扣时螺纹配合不能右手感觉到的间隙）。e 目测检查滚压的钢筋丝头牙形应饱满，螺纹光洁。f 目测检查螺纹牙顶是否有偏心，如偏心造成不饱满螺牙不超过二扣仍为合格。2.批量加工三个丝头检验均合格后，可批量生产，批量加工检查以下原则进行：每10个左右钢筋螺纹丝头，用螺纹环规检查一次，且符合上述要求。每20个左右钢筋螺纹丝头，用当前丝头食用的套筒拧紧检查一次（检查50次左右应更新的同批套筒）。拧进到底后外露0-3扣之间为合格。每50个头左右， 用直尺量一下螺纹长度，误差在（0-+1P）以内为合格。螺纹的光洁度、偏心度随205、时检查。特别是滚轮使用较长时间寿命将尽时， 要增加检验频度，牙形光洁度不够时要更换滚轮。丝头长度、螺纹大小、牙形光洁度和撕裂度有变化时，应注意检查，防止发展产生不合格丝头。不合格的丝头须切掉头部重新套丝。滚好的丝头须立刻拧上塑料保护帽或套筒，再下架搬运。防止搬运中损坏螺牙，防止螺牙受潮生锈。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。钢筋滚压直螺纹接头的拧紧施工组接滚压螺纹接头时应使用钢筋螺纹连接专用扳手。在工位组接接头时，先把塑料保护套或套筒保护帽拆下，丝头螺纹要清洁，没有沙土等杂物，丝头、套筒螺纹无碰撞变形。连接普通接头和异型接头a 组接：先把套筒拧在一边的钢筋上（比较方便和容易拧紧的206、钢筋先上），用手（或扳手）拧进到只剩一扣左右，即基本等于钢套筒一半的深度，再把另一根钢筋拧进套筒的另一端，最后两根钢筋在套筒中心接触为止。完成后，检查丝头外露情况，判定两根钢筋在套筒内的深度是否相当，相差多则应调整到接近为止。b 锁紧：在套筒的两边的钢筋上装好扳手（扳手要靠近套筒的两侧），用力拧紧，接头即连接完毕。c 异径接头：异径接头组接时，应先拧粗钢筋，使之端头顶紧套筒内台肩，再拧细钢筋。d 检查：用扳手拧紧直螺纹接头后，标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，外露完整螺纹不得超过两扣。钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。钢筋直径1618-2022-2528-207、323640拧紧力矩n.m100200260320360当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用e 型式检验型式检验实验方法应符合JGJ107-2010的有关规定。接头的性能必须全部符合相应性能等级的要求。有一项不符合要求时应降级使用。对每种型式、级别、规格、材料、工艺的钢筋机械连接接头，型式检验试件不应少于9个，其中单向拉伸试件不应少于3个，高应力反复拉压试件不应少于3个，大变形反复拉压试件不应少于3个。同时应另取3根钢筋 试件作抗拉强度试验，全部试件均应在同一根钢筋上截取。接头的施工现场检验与验收钢筋连接工程开始前及施工中，应对每批进厂钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符208、合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋。3根接头试件的抗拉强度均应符合规定，对于一级接头，试件抗拉强度尚应大于等于钢筋抗拉强度实测值的0.95倍。现场检验应进行外观质量检查，和单项拉伸试验。接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收。对接头的每一批验收，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度均符合相应等级的要求时，该验收批评定为合格。如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件209、进行复检，复检中如仍有1个试件 的强度不符合要求，则该验收批评定为不合格。现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验1次合格率为100% 时，验收批数量可以扩大一倍。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋允许采用同的规格的钢筋焊接连接的方法补接。标志、包装、运输、储存标志：连接套筒上应标明生产厂家标志。连接套筒的保护盖上应标志被连接钢筋的规格。运输及储存：连接套筒在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、玷污或损伤。丝头检验合格后应套上保护帽或拧上连接套筒，按规格分类码放整齐。雨季或长期码放情况下，应对丝头采取防锈措施。丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、玷污、遭受机械损伤。2.7.2.8钢筋运输由210、人工将钢筋运到烟囱内，并在指定地点分类垫高码放。再由多功能施工升降机运到挂桥上，再将挂桥上的钢筋均匀分布到操作平台上。先吊一圈外环钢筋和一圈内环钢筋，以便固定竖筋，然后再吊竖筋。烟囱筒壁30m以下用吊车吊运到操作平台上，然后均匀分散布置到操作平台上。2.7.2.9钢筋绑扎绑扎钢筋的顺序为先立竖筋，然后绑环筋。筒壁第一节测量放线：在环壁顶面以R外=10.775m，R内=10.075m为半径放出模板边线作为钢筋绑扎依据，每隔1.05m给出一点并用红铅油做出标记。竖向筋配置、绑扎：竖向筋连接采用直螺纹机械连接，环向筋均采用搭接绑扎，搭接长度45d。按施工图要求进行半径校正竖向筋，第1节内外竖向筋配置211、为：外筒壁的第一列竖向筋与基础环壁上预留四列竖向筋的第一列竖向筋采用直螺纹机械连接，内竖向筋下料绑扎同外竖向筋。以上各节竖向筋配筋长度均为6m，采用直螺纹机械连接，即内外竖向钢筋每6m配制一次，其接筋及减筋的原则是保证间距及每个施工节不少于原设计标高要求的钢筋根数、规格和型号。当竖筋需要减筋时，应对称减，减筋后应及时调整钢筋间距使其均匀。每节钢筋规格、数量严格按施工指示图表进行。环向筋配置、绑扎：外环向筋按200mm间距配置；内环向筋按200mm间距配置；具体部位按施工指示图表进行绑扎。钢筋在绑扎过程中，要求平直，弧度准确，间距均匀，间距控制办法是在绑扎好的竖向筋上提前用粉笔标识出来；钢筋搭接212、长度不小于45d，相邻接头间距大于1m，同一截面的绑扎接头数量不得超过25%。钢筋规格、数量准确，绑扎牢固，绑扎成型后再仔细检查、核对，应满足施工指示图表要求。每节筒壁最上一道环筋应低于模板30mm。为保证半径和保护层的准确，每节应先绑最上面一道环筋，计算该节最上一道环筋的半径，用钢尺拉准绑好，再绑下面的环筋。钢筋严格按图纸尺寸、位置绑扎，绑扎使用22铁丝，每扣不少于3根。筒壁环向钢筋保护层厚度为30 mm,用垫块控制保护层。保护层垫块要提前用掺有少量碎石的水泥砂浆预制，尺寸为40mm厚50mm50mm，强度等级为M10，养护时间不得少于7天。支模前校正钢筋半径、间距、搭接长度、同截面接头配筋213、率、钢筋根数、保护层等，并验收合格后方可交给木工班支模。模板工程安装顺序模板选择外模组装内模组装安装对拉螺栓安装围檩模板安装方法1）模板选择内外模板共使用三层进行翻模施工，根据筒壁半径计算出模板组数。外模选用特制10001500mm的大块模板，共64块/层。内模选用3P2015 +2P1015+收分模板,共64单元/层，收分模板选用特制钢模板。2）外模组装第1节模板组装：根据测量给出在环壁上的模板位置线开始组装模板，将一块模板立在环壁上，穿对拉螺栓，然后组装第二块模板，如此进行直至模板形成闭合一圈。组模板前，要在环壁顶面模板接触处用水泥砂浆找平，保证模板上口水平。第2节及以上各节模板每组装一节214、浇注混凝土,再进行下节模板的组装以此循环。模板支设时，采取错缝拼装。3）内模组装内模组装同外模，每3块P2015定型钢模板加2块P1015定型钢模板组1块收分模板。组装内外模板时对拉螺栓应与烟囱中心相对应，即在同一个通过中心的直线上。4）安装对拉螺栓每层模板安装两层对拉螺栓，三角架处安装M16对拉螺栓，其余部位用M12对拉螺栓。每根对拉螺栓用25塑料管保护，塑料管与内外模板间用10mm厚的圆台形橡胶垫密封，塑料管长度小于壁厚20mm。对拉螺栓通过塑料管由外面向里面递送，两端露出均等长度。模板施工缝及对拉螺栓处细部图5）安装围檩围檩选用25螺纹钢筋，长度不小于2000mm，模板和对拉螺栓安装好开215、始安装模板围檩，每层对拉螺栓有两道围檩，共计四道围檩。围檩临时用绑线固定在模板上。6）中心找正：在电梯标准节安装完成并固定好后，测量人员在电梯井中架设激光经纬仪，利用激光经纬仪进行找正，在多功能升降机标准节中心处设一激光接收靶，与本节模板顶同一标高。找正所用钢尺必须经检查合格，找正设专人负责，拉尺时用拉力器，拉力为150N。模板半径偏差小于3mm。模板上口用木顶子进行壁厚控制，上口截面尺寸偏差为0-1mm，下口为+20mm。如下图：7）安装三角架系统8）安装三角架系统程序安装三角架安装水平连杆安装加减丝安装顶杠9）三角架系统安装方法10）安装三角架内外三角架在穿好的对拉螺栓位置的模板外同时进行216、安装。即将内外三角架的立杆螺孔同时对准对拉螺栓挂好，将螺栓拧紧。保证三角架、围檩与模板间没有间隙，同时塑料管没有变形即可。如此完成内外各一榀三角架安装，以此循环连续安装至完成。11）安装水平连杆调整三角架的斜杆和水平杆位置，保证水平杆水平，然后拧紧水平杆与斜杆连接螺栓。在水平杆上安装水平连杆，将螺栓拧紧，保证三角架形成一个圆形整体。12）安装加减丝加减丝安装在内模板上，共设2层。将加减丝一端固定在预施工节三角架的立杆上部，另一端与下节的三角架的水平连杆固定。连接螺栓必须拧紧。13）安装顶杠顶杠安装在内、外模板上，共设2层。顶杠顶端固定在三角架的水平杆上，下端固定在预施工节的下一节三角架的水平连217、杆上。此次固定仅是临时的，不得拧紧螺栓，在进行半径找正时再进行重新固定。浇筑混凝土方法混凝土搅拌混凝土搅拌站根据平面布置图中指定的位置布置。严格控制混凝土搅拌质量，混凝土配合比采用重量法控制，水灰比控制在0.5以内，泵送混凝土坍落度控制在160180mm，非泵送混凝土坍落度控制在90110mm，搅拌混凝土使用合格的满足设计要求的骨料，严格控制其含泥量及级配，其中粗骨料的最大粒径不得超过40mm要求，筒壁宜用同厂、同标号普通硅酸盐水泥。最大水泥用量不超过450kg且不小于300kg。施工过程根据天气进行调整施工配合比。混凝土开盘前，搅拌机先加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分湿润。搅拌第一盘218、时，考虑到筒内壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比定量减半。搅拌的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，严禁边出料边进料。混凝土运输筒壁10节以下用泵送混凝土，采用混凝土罐车运输，泵车浇筑的方法。筒壁10节以上混凝土水平运输为罐车运烟囱中心的多功能施工升降机的的灰斗内，再由垂直运输的多功能施工升降机（直梯）送至挂桥平台。在挂桥平台上人力手推车水平运输混凝土至模板仓内。混凝土浇筑浇筑砼前约10分钟左右，向老砼洒水，使砼表面充分湿润，但不得有积水，以利于新、老砼的粘接。砼要徐徐入仓，移动泵车的输出管不得堆积过高（小于400mm高度）。人力推车不得整车一次倾倒，为防止浪费和造成筒219、壁污染，给清理工作带来困难，在内模板上口应设带有钢筋提手的挡板，外模板上口与走踏板间没置0.72.0mm厚铁板，挡板和铁板随浇灌点而移动。混凝土浇筑对称进行，即由一点向两边同时进行，每节混凝土浇筑要连续进行，分四层浇入模板内，严格控制每层高度在300400mm内的一次投放量；浇灌层一次不得超过棒长的1.25倍（按300mm500mm），分层振捣。振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm且不大于100mm，确保每层混凝土施工连续，不留水平施工缝。浇筑高度控制在混凝土表面低于内模板3050mm；为防止混凝土表面出现气孔、蜂窝、烂根、露筋等质量缺陷，选用具有较强施工经验和责任心的振捣人员，随浇随220、振捣，振捣要按“快插慢拔”的要求去做，振捣要密实，在施工缝处的混凝土要仔细振捣，使新老混凝土充分结合密实。振捣棒每300mm振一点，每一振点的振捣应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍（150mm），振捣时注意不要碰动模板、钢筋及保护层垫块、预埋件。未经试验人员同意前台浇筑混凝土时不得随意加水。混凝土振捣以泛浆、不下沉、无气泡为宜，并且要及时振捣。 在施工层下侧吊篮内，设专人负责接浆，以保护成品不受污染。混凝土施工缝处理每节混凝土浇筑完毕后，将混凝土表面进行拉毛处理，支模前将混凝土表面处理干净，浇筑新一节混凝土前始终保持表面湿润，但不得有积水，混凝土浇221、筑前要在水平施工缝上先铺一层2030mm厚同配合比的水泥砂浆，然后再分层浇筑本节混凝土。2.8 输煤栈桥施工方案栈桥钢结构制作钢结构制作采用工厂加工，制作完毕后运至施工现场进行安装。钢结构制作工艺流程钢结构原材料进场检查验收钢结构打砂、防腐钢结构下料钢结构焊接钢结构组合拼装移交下一道工序安装工艺流程材料检验：输煤栈桥钢结构材料为槽钢、H型钢、角钢、钢板、钢管等材质为Q345B或Q235B。高强度螺栓采用10.9级的磨擦型高强度螺栓连接副，材质为20MnTiB，高强螺栓应复检。原材料进场应有材质证明书（钢厂提供）、产品合格证。原材料检验时应检查材外观是否有夹层、裂纹等缺陷；钢板、型材批号是否与质222、量证明书一致，必要时进行复检。钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。未经检验或检验不合格的材料不得入库，入库产品应做好分类堆放、标识。检验中如发现任何缺陷，立即向厂家反映。放样、号料、下料各种材料到货后，进行材料统计，输入数据注明型钢类别、长度及相应的规格数量。下料时，按下料要求领料，对号放样、号料，防止混用、乱用，以减少构件接头数量，防止出现材料短缺。放样使用的钢尺，必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。所有柱、梁腹板、端板、批量加劲板和节点板用用半自动火焰切割机切割。高屈度强度50C及Q345钢若采用自动气割，切割区应在切割前预热。拼装、223、焊接H型钢梁，按长度的1.52%预长。重要尺寸线号料划线精度0.5mm，用划针划线；一般零件、端口采用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度0.8mm。切割线与号料线的允许偏差，应符合下列要求：手工切割（1.5mm），自动半自动切割（1.0mm），精密切割（0.5mm）。基本清角塌边宽度0.5mm；上缘有圆角塌边宽度1.0mm；上缘有明显圆角塌边1.0mm。所有在梁端因连接所需切口及其凹角处均需有半径12mm的内圆角。柱等承受动力荷载的腹板与翼缘板联结剖口必须用刨边机刨削、顶紧。下料完成，在工件上用油漆或油性笔标示部件号、序号；在记录表上还需标明钢材批号。焊接1) 焊工资格焊工持证上岗，施焊项目与焊工资224、格证的考核项目相一致；已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗。2) 焊接材料焊接材料与工艺要求相一致。焊条使用前必须按要求烘干（J422焊材视说明书要求），烘烤时间及温度控制按焊条说明书进行。然后放入低温恒温箱（100 150）中保持干燥；焊工凭领料单到仓库领用，放入手提保温筒通电保温，随用随取，当班未用完时送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。焊剂在使用前应在250300温度下烘烤两小时，焊丝使用前必须清除油污及铁锈。3) 施焊准备待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物；埋弧焊或CO2半自动气体保护焊时，要用砂轮机将焊缝两边至少打磨干净2030mm225、。施工图中未明确的焊缝要求，按“施工详图设计制作总说明”要求制作。4) 焊接手段钢板拼接柱、梁，全部选用埋弧自动焊。其它焊缝采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊。30mm以上厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生在厚度方向上的层状次撕裂。环境温度5时，应预热至4050，并在保温情况下冷却。当环境0时，预热、后热温度应根据工艺试验确定（无强度要求的辅助焊缝，允许在低于5时焊接）。轧制H型钢拼接时，如腹板敷设加强板（如下表）材质和H型钢相同，可不做100%UT。5) 焊接检验焊缝的外观检查应符合钢结构工程施工及验收规范（GB50205）的规定。焊缝质量等级要求为：1）图纸中所有连接节点中的226、等强连接、对接焊和坡口焊缝为一级焊缝；2）焊接H型钢腹板与翼板的焊接（除要求焊透外）按二级焊缝检验；3）其他一般角焊缝按三级焊缝检验。钢构件的标识各构件从下料起，必须按图纸标识要求编号，编号位置从柱脚或梁端起约1000mm处；构件组合后应做钢印标识，位置要求相同，表面处理、喷涂油漆后进行标识移植。端面加工1）柱与柱脚底板的接触面必须铣平顶紧，制作时应预留铣削余量，结构焊完后并经热处理后，进行端面加工；2）端面加工时，应在平台上划线，确保加工面与构件中心线垂直；3）注意加工面与立柱牛腿翼缘板的平行度偏差及高度偏差；4）明确标示（洋冲孔）构件几何中心线；5）柱接头处接触面，磨光顶紧要求接触部位应有227、75%以上的面积紧贴，用0.30mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙不得大于0.5mm；6）端部铣削平面的允许偏差：宽度、长度为1.0mm；加工边直线度为L/3000，且不大于2.0；相邻两边夹角为6；加工面垂直度为0.025H且不大于0.5mm。 制孔全部高强螺栓连接孔，不论母材及拼接板一律要求采用数控钻镗床钻孔或钻模套钻。柱脚板、压板的锚栓孔用磁力座钻孔。孔群加工所有节点板孔群，由TDK1250/3/3数控三维三轴钻镗床编程钻孔或用套模套钻，保证连接孔群的圆度及各孔轴线平行度等公差要求（高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um）；次要结构厚度小于12mm的孔228、群，普通螺栓孔可直接冲孔，在冲切孔上不得随意施焊，钻孔后立即清除毛边，所有高强螺栓均要求做好防锈措施，节点孔板应编号。高强螺栓连接面加工与保护连接面使用0.6mm1.2mm河沙进行喷砂处理。表面要求达SSPCSa2.5级呈灰白色，其表面粗糙度为4070um；Q345材料表面磨擦面的抗滑移系数u0.5，Q235材料表面磨擦面的抗滑移系数u0.45。每2000吨或以下构件为一批次做磨擦面的抗滑移试验，并同批制作三套试件交安装单位。经处理的磨擦面，出厂前应分批做抗滑移系统试验，最小值应符合设计要求；出厂时应按批附3套与构件有相同材质、同批制作三套试件，标准试件按JGJ82规范制作，在运输过程中试件磨229、擦面不得损伤。高强螺栓连接板接触面应平整（不平度小于1.0mm）。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙在1.03.0时将原板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1.0mm；间隙大于3.0时加填板，填板两面的处理要求与构件同。磨擦面经处理后，做好保护措施，以防误涂油漆及油污（可粘贴黄色胶带封纸）。 扭剪型高强螺栓应做紧固轴力试验（抽检8套）：螺栓直径(mm)16202222每批紧固预拉力的平均值P12018623127099154191222标准偏差10.115.719.522.7钢构件预拼装钢结构件预拼装在大堆场进行；先铺设组装平台，平台结构具有足够刚度与强度；采用25T汽车吊230、；各组构件预组装后应核查构件标记；组装前，连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。 输煤栈桥钢结构防腐输煤栈桥所有钢结构防腐要求如下： 考虑到制作拼装成形后续打砂的难度，所有输煤栈桥钢结构在原材料检验合格后先进行打砂、刷漆处理，然后进行加工制作； 钢构件表面的除锈采用喷砂（采用河砂）除锈，除锈等级不低于Sa2.5级，打砂后注意防止指印或工人服装上的有害物质或任何其他污染源污染经喷砂清理过的表面，打砂前钢构件表面焊接飞溅等应先清理干净，钢构件应无锐利的边角，无可见的钢材缺陷后方可打砂喷涂底漆，打砂后钢构件表面并达到油漆产品要求的粗糙度，除锈质量要求应符合现行国家标231、准涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级（GB 8923）的规定；抛丸除锈后，4小时内必须喷涂第一道防护底漆；上一道油漆的干膜厚度、覆涂时间达到要求后方可喷涂下一道油漆；有雾、箱或雨即将来临时，待涂表面因结露而潮湿时，空气温度低于涂料干燥及固化极限时，在极端条件情况如温度低于5或40或湿度高于85%时均不能油漆；钢材表面温度必须至少高于露点3以上；膜厚测量，漆膜厚度分布应控制在两个90%以上。 距现场焊缝100mm的范围内仅作除锈，暂不油漆，但应做好保护，待现场焊完后再补涂油漆，与混凝土接触的钢接触面或埋入混凝土内的钢结构表面不得油漆，但需除去浮锈，高强螺栓连接面及孔边50mm范围内不油漆，但需防护232、，使其保持干净。栈桥吊装运输分段考虑到栈桥桁架的运输问题以及设计特点，桁架每榀分为两段运输到施工现场，进行组装成整榀，再吊装至设计图纸要求的轴线和标高。分段时上下弦拼接点错开，接口设置在节点间二分之一处，分段位置如下图所示：桁架分段及拼接示意图构件现场拼接：由于在现场拼接，在拼接前需要将H型钢铺于弦杆下方，作为胎具，每根弦杆两端各设置一个支架，然后将胎具抄平，抄平时应在H型钢下面垫钢板，塞入楔铁，固定胎具，并在胎具上放线；用25T吊车将各桁架平放置于胎具上，临时固定。在胎具上放出桁架上下弦上结构边线，作为桁架的拼装装控制线。要注意的是桁架拼接时中间有6cm的起拱。桁架拼装就位后，需要对上弦下弦233、和腹杆的三个面进行焊接，朝向地面的焊缝，待桁架出胎立放于指定位置后，再焊接。焊接时，腹杆两立面同时焊接，再焊接顶面焊缝，焊接顺序如下图所示：腹杆与弦杆焊接示意图吊装前的准备1)在吊装前应先埋设埋件，并根据需要在混凝土柱外围搭设操作脚手架，以方便焊接，如下图所示：操作脚手架示意图2)吊装前应在钢桁架的上弦两端挂拖绳，并将安全绳临时固定在桁架上弦。在两侧牛腿上设置临时脚手架，以便桁架就位后，工人爬上上弦进行作业。3)在检查埋件时，应在埋件周围设立基准标高线，在埋件上画出桁架轮廓线，便于桁架安装就位。4)用10号槽钢制作临时拉结梁，槽钢端部应根据连接板开孔尺寸，开长圆孔。5)16mm钢丝绳100米，234、以便作揽风固定桁架用。起重机械的选择根据施工图纸每跨栈桥重量选择起重机械（详见专项施工作业指导书）3 、特殊施工方案3.1 清水混凝土施工根据招标文件要求本工程主厂房框架、汽轮发电机基座以及其它主要设备基础零米以上外露结构部分必须达到清水砼水平以及其他相关工艺要求。清水混凝土因早期强度增长快、水灰比小、水泥用量高，容易产生坍落度经时损失快，拆模后表面易出现裂缝，浇捣采用泵送易产生堵管等一系列问题，故应从混凝土原材料选择、配合比确定、厂家配料生产到现场泵送浇捣、养护等一系列过程均要严格控制、科学施工。3.1.1 作业施工流程图清水砼施工工艺流程图如下：施工准备混凝土配合比确定预埋件制作加工、安装235、模板配置加工、安装钢筋加工不合格检查验收合格混凝土搅拌、运输混凝土浇筑、养护 3.1.2 模板施工工艺3.1.2.1 模板的选择主厂房框架以及汽机基座的施工，拟采用18mm厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板，规格为1220mm2440mm18mm，模板厚度均匀，偏差不超过1mm。使用前，模板的表面应清理干净。模板在二次周转使用前，其表面应刷用轻质、无色的脱模剂。模板每面周转次数应不大于2次。1) 模板的加工配制前先由施工员根据图纸绘制出模板加工图，模板加工严格按模板加工图制作，并以尽量减少模板拼缝，且拼缝间距应均匀。模板全部在模板加工场配制，配制完后由汽车运至施工现场，再由吊车吊装至施工部位。2) 柱236、模板配制配模时模板竖向放置（即高为2440），按照每个柱子四个面，每个面组合成一块大型模板的原则进行配模。在与基础底板面衔接处，柱模板沿高度方向尺寸应减去20mm的水泥砂浆找平层；柱梁交界处模板并入梁模板，和梁模板组成一块大模板。配模在加工厂进行，每一面模板应选用厚度相同的模板，模板尽量采用整块配制，模板的拼缝尽量规则和简化。3) 墙模板配制墙模板配制时模板竖向放置（即高为2440），按照每个面一块大型模板的原则进行配模。在基础底板上，墙模板沿高度方向尺寸应减去20mm的水泥砂浆找平层；其余部分，墙模板沿高度方向尺寸应增加50mm的与下层板墙混凝土搭接高度。配模在内场木工车间进行。要求同柱子模237、板。4) 板模板配制平台模板结合图纸在现场组装，模板应选用厚度相同的模板，模板尽量采用整块配制，尽量减少模板拼缝。5) 清水混凝土模板的加工成型质量标准模板制作质量和验收标准项 目允许偏差(mm)检查方法板面平整2用2米靠尺四边平直2用2米靠尺几何尺寸-2用直尺两对角线之差3用直尺对拉螺栓孔位置2用直尺板面翘曲L/1000放在平台上，对角线用直尺检查模板边平直3拉线用直尺检查6) 模板的支撑体系模板支撑系统的设计刚度要高于现行国家规范标准，并尽量少设或不设对穿钢筋混凝土构件的对拉螺杆，如必须采用，应选用高强度的对拉螺杆，对拉螺杆的端头应设置钢环或橡胶垫圈，以确保在混凝土表面上留出的螺杆孔是规则238、的，且螺杆头不外露。在本工程中，清水混凝土的对拉螺杆主要采用M14和M16对拉螺杆。对拉螺杆的布置应均匀、对称，间距尺寸统一，排列整齐。7) 模板运输所有柱、梁、板墙、平台模板在零件厂配置完毕后，根据施工工序需要，由平板汽车将模板运至施工现场，按照施工场地的定置化布置，分区域堆放，再由吊车吊至施工部位安装。吊装时要防止发生碰撞，以免损坏大型模板表面。3.1.2.2 模板安装模板的加固需经过详细计算确定，确保各加固构件的强度和刚度满足要求。1) 柱模板的安装 施工缝处柱模板安装首先在柱底下部四周安装垫木，垫木的标高根据模板长度而定，并支撑牢固。混凝土柱模板上口张贴海绵胶条与上部梁板模板衔接，以免239、漏浆产生烂根，出现蜂窝、麻面和水印等质量通病。梁模板与柱模板连接处，梁侧模与底模连接处等部位均用海绵胶条封闭，避免产生漏浆现象。模板的安装要根据设计尺寸严格控制，柱模板要垂直，梁模板要水平，控制好梁底标高，且按规范要求起拱。 柱子根部模板安装 柱模板安装前，先在底部抹找平砂浆，沿柱子边线抹宽2cm、厚2cm左右的砂浆，待砂浆硬化后，在砂浆找平层外侧四周钉宽5cm的胶合板，柱模板立于找平砂浆上。线条的安装 柱均在其四角加圆角线条。在柱子短边的2块模板上的线条位置（共4道），用钉子把线条钉牢在模板的转角处，与模板外边齐平。线条上下要顺直，接缝应平整。 柱箍安装柱模板安装好后，先竖向放置48钢管20240、0一层， 两块16槽钢背对背作柱箍，柱箍间距暂定为500mm，柱箍布置应横平竖直。在施工阶段，柱箍的间距应根据设计图纸和施工方法详细验算后确定。 模板校正模板安装完毕后，校正模板，应先校正柱子的长边，再校正柱子的短边。模板校正可采用吊线垂的方法进行，最后用可调螺栓校正模板垂直度。2) 梁模板的安装 梁底模安装底模安装前，将钢管放在可调节顶托上，再把枋木放置在上面，形成格子，测好标高，保证水平。对跨度不小于4m的梁，梁底模的起拱高度为跨度的1/10003/1000。起拱时在梁底的木方上加垫板，用钉子钉牢在木方上，最后铺设底模。所有的木枋在使用前宜用刨平成统一的尺寸。 梁侧模安装在钢筋绑扎完后，开241、始安装侧模。侧模上安装横向、竖向钢管各一层加固，利用对拉螺栓、蝴蝶扣和螺母顶紧，利用钢管、扣件与内外脚手架连接成整体。一般梁内不设对拉筋，当梁高1.5m时设对拉筋。在模板的所有转角位置贴上双面胶带，保证模板转角位置结合密实。3) 楼板模板的安装同梁模板安装，特别注意接缝处贴海绵胶条，加固刚度满足上述要求，平台模板的平整度，错缝误差1mm。4) 板墙模板的安装安装方法同柱子。模板外设置三层加固，由内而外分别是竖向枋木，横向钢管，竖向钢管，对拉螺栓两端安装胶环或者钢环，以防螺栓周围漏浆，并采用双螺帽紧固。3.1.2.3 模板拆除砼构件侧面模板的拆除，应待砼增长到一定的强度后方可拆除，以免损坏砼的棱242、角；砼构件底模的拆除，必须满足混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002的相关要求。对主厂房框架，其侧面模板宜在混凝土强度达到50%后，方可拆除，对跨度大于8m的梁底模板应在混凝土强度达到100%后方可拆除。拆模应逐层拆除加固系统，严禁锤击、敲打模板，以避免破坏模板和混凝土成品。3.1.3 钢筋工程工艺3.1.3.1 钢筋制作加工钢筋加工在钢筋加工厂集中加工，绑扎时按照图纸从加工厂领用绑扎。钢筋必须按照设计图纸尺寸统一加工制作，分类编号堆放。钢筋接头采用闪光对焊、直螺纹套筒的连接方式进行。钢筋放样人员在放样前必须领会图纸设计意图，对钢筋的放样做到心中有数，对于特殊部位的钢筋还要和技243、术负责人共同商讨钢筋的放样法，配料单经审核后方可下料。绑扎铁丝采用2022号铅丝。扎丝的长度要满足使用要求。同时控制钢筋保护层厚度的塑料垫块也要准备充足。柱纵向主筋采用直纹螺接头，梁纵向钢筋也采用直螺纹接头，外露丝扣不得多于2丝。3.1.3.2 钢筋安装纵向大梁及通长钢筋设计为通长钢筋，考虑到运输的方便及工程进度的要求，采用直纹螺连接接头，钢筋接头同截面百分率应符合规范要求。柱纵向钢筋接头应设置在距柱根部一倍柱截面以上的部位。柱、梁纵向钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间垫32钢筋，长度同梁宽，间距1500mm，以保持其设计距离。板、次梁与主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下，主、次244、梁的箍筋高度作相应调整，高度减小。主梁与柱交接处，当梁与柱外侧相平时，梁的箍筋宽度要作相应调整，宽度减小。900mm高度以上的梁上排钢筋安装时，先用钢管临时架起，待箍筋绑扎完后将钢管取出。钢筋绑扎完成，模板支设符合要求后，在开始验收前梁、柱的保护层垫块采用与清水混凝土颜色一致的橡胶圈做保护层。平台板上层钢筋下设钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确，撑脚用12钢筋制作，间距500mm，梅花形布置，（图附后）。圈梁及楼梯间梁插筋在模板上钻孔插入，墙砌块插筋在柱侧埋设铁件，铁件规格选用预埋件图集选用表，模板拆除后，砌筑前拉筋与铁件焊接，单面焊缝长度10d。3.1.4 预埋件施工工艺3.1.4.1 预埋件制作245、预埋件的焊接主要以T型贴角焊为主，锚筋为25及以上时采用穿孔塞焊，焊接和装配时，接头焊接要避免烧伤主筋和咬边。预埋件锚筋接头的检查，从同一台班内完成的同一类型预埋件中抽查10%，不少于10件。当进行力学性能试验时，以300件同类型预埋件作为一批，一周内连续焊接时，可以累计计算，当不足300件时，亦按一批计算。从每批预埋件中随机切取3个试件进行拉伸试验；试件的钢筋长度应大于或等于200mm，钢板的长度和宽度均应大于或等于60mm。3.1.4.2 预埋件安装加固：砼面预埋件：砼面预埋件采用在结构钢筋面上先找准尺寸位置然后用点焊加固的方式把埋件的锚筋与主筋焊接在一起。但埋件一定要横平竖直表面光滑，各246、个交点一定要加固结实。预埋件严格按设计图纸下料加工，表面需调平调直磨平，四角均需打磨。本工程基本做法小于500mm500mm的预埋件，根据图纸尺寸先在地面上将预埋件四角钻4.5mm的孔6个，并用4螺栓将铁件与模板固定好再安装，详见下图1：对大于500mm500mm的预埋件，钢筋基本绑扎完后在设计位置上预安装，待模板基本固定后再由操作工人钻入柱或梁内进行安装加固，为了防止漏浆，用海绵条四周粘贴，做到表面平整不漏浆，模板外侧加铁垫圈，以防模板挤破，梁面、板面预埋件安装要严格控制标高且表面要平整。3.1.5 混凝土施工工艺3.1.5.1 混凝土的原材料和配合比混凝土的配合比由试验室试配若干组选取最佳247、配合比作为施工用配合比，此配合比应满足工程设计强度要求并便于施工。混凝土需经试验、试配，优选出满足强度和抗渗等级要求、施工性能良好的配合比。混凝土原材料必须选用同一厂家、同一品种标号的水泥，同一品种、规格的外加剂、掺合料、脱模剂和养护液；选用同一产源、同一品种、同一规格的粗细骨料，以确保执行同一配合比；并且要注意原材料的色泽，使混凝土的色差能保持在可调节范围。3.1.5.2 对水泥的要求水泥的选用为整个混凝土工程生产施工的基础，选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性，因而要求采用同一批熟料的合格产品。3.1.5.3 对骨料的要求粗骨料248、选用的原则是强度高，连续级配好，低缄活性，并且同一颜色的碎石，产地、规格、必须一致，而且含泥量小于2%，大于5mm的纯泥含量要小于0.5%，骨料不得带杂物。在进行配比前一定要冲洗。石子的最大粒径不宜超过31mm。细骨料选用中粗砂，细度模数必须在2.62.8左右，颜色一致，其含泥量要控制在3%以内，大于5mm的纯泥含量要小于1%。3.1.5.4 对外加剂的要求选用的外加剂必须减水效果明显，能够满足混凝土的各项工作性能，外加剂选用的TW-10高效泵送剂。项目减水率（%）含气量（%）抗压强度比3d（%）结果181.92043.1.5.5 粉煤灰选用磨细粉煤灰，其主要性能应符合国家标准粉煤灰混凝土应用249、技术规程。3.1.5.6 对混凝土塌落度的要求混凝土浇筑以汽车泵或拖式泵浇筑，为了保证泵送能顺利进行，根据不同的天气情况，要求入仓时坍落度严格控制在14020mm，其坍落度控制可根据天气情况与监理协商现场确定。搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或夜间）、运输距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况，及时对原配合比进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要。3.1.5.7 对混凝土和易性的要求为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。混凝土泵送施工技术规程规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%，因此要求搅拌站供应的混250、凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。3.1.5.8 对混凝土初凝时间的要求为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，根据当前气候，要求混凝土在结构施工期间的初凝时间保证在4-6h。3.1.5.9 混凝土的搅拌混凝土搅拌前，首先应做好配合比的调整工作，根据石、砂的含水率将试验配合比调整为施工配合比，高强混凝土石子要用水冲洗，一般混凝土石子要确保石子干净，无粉尘，无泥土，各种材料的称量要准确。清水混凝土搅拌应采用分批投料，拌合用水的加入应采用滞水工艺，时间比普通混凝土延长2030秒，保证混凝土均匀。使用强制式搅拌机，且在具有自动称量、电脑控制的搅拌站（楼）进行。搅拌站（楼）的主要设备应符合现行国家251、标准混凝土搅拌机技术条件和混凝土搅拌站（楼）技术条件的规定；混凝土原材料搅拌时的计量应按质量（重量）计，其计量允许偏差不应超过下表规定的范围：原材料品种复合胶凝材料集料水外加剂每盘计量允许偏差2322每一运输车内累计计量允许偏差12113.1.5.10 混凝土的运输混凝土的运输应采用混凝土搅拌运输车。在运输过程中，应保持筒体按一定的速度旋转。运送至浇筑地点给混凝土泵喂料前，应中高速旋转搅拌筒，使混凝土拌合均匀，然后卸料。应合理调配混凝土供应的时间，根据前台浇筑速度的需要，在保证连续施工的前提下，罐车不能在施工现场停留时间过长，混凝土罐车在运输及现场停留过程中要连续搅拌，否则会影响混凝土的坍落度252、，给泵送或吊斗浇筑带来困难，难以入模。3.1.5.11 混凝土的浇筑与振捣混凝土浇筑时自高处倾落的自由高度不宜大于2m，以防止混凝土产生离析现象；振捣时应使用高频振捣器，如遇混凝土的坍落度较小或钢筋较密的情况，应适当延长振捣时间或加密振点。混凝土塌落度较大，和易性好，分层浇筑时振动器振捣要控制好振捣时间，使混凝土中石子均匀分布，并将混凝土内气泡引出。浇灌高度超过2m的混凝土应采用串筒、溜槽或软管将混凝土送至模板底部。不应从模板上口直接进仓，防止混凝土坠落后离析，产生不均匀现象，同时防止混凝土浆先污染了模板上部，混凝土浇至模板上部时，混凝土浆已经凝固，这将严重影响混凝土外观的清水效果。混凝土应分253、层浇筑，严格控制混凝土的下料高度，每层混凝土应控制在500mm以内，振捣方法要正确，无漏振、过振，且振捣棒要深入下层混凝土约50 mm，以保证混凝土的密实，表面无气泡、无翻浆、不再下沉，砼每点的振捣时间一般应控制在25S左右。框架柱、梁混凝土强度等级不一致施工时的处理：支模前在梁柱交接处增设一层密目式钢丝网片，阻隔交接处混凝土浇捣时大量流动，确保混凝土顺利浇捣；梁柱交接处混凝土浇捣顺序为：先浇柱混凝土，再浇梁混凝土，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土。3.1.5.12 混凝土的养护与保护因低水灰比的混凝土表面不泌水，容易在凝结过程或浇筑后不久就出现表面干缩裂缝，所以早期养护对高强混凝254、土最为紧要。因此，当高强混凝土浇筑完毕后，应及时进行养护，有条件的话满水养护（如框架柱），梁尽快覆盖一层塑料薄膜，然后再覆盖双层湿草包，并派专人浇水，保持混凝土表面湿润。养护期间应经常检查覆盖物的完整情况和混凝土的保温效果，养护时间不应少于7d。在浇灌高性能混凝土中，安排专人在浇灌周围喷雾营造潮湿环境。混凝土拆模后，首先应对混凝土外表面进行缺陷修补，一是对对拉螺栓塑料垫剔除后浅坑的修补，二是对柱施工缝接茬的修补。浅坑应用同品种水泥拌制同强度等级砂浆修补抹平，待水泥砂浆硬化后用细纱纸将混凝土表面磨光，用水冲洗干净，确保表面无色差，柱接头高差及模板接缝离差用角向砂搞磨平，再用细纱纸磨光，用水冲洗干255、净。其它混凝土表面缺陷也按此方法处理，混凝土表面处理完毕，用塑料薄膜包裹养护。混凝土柱四角用角钢保护，角钢规格为L503mm，用扁钢或圆钢焊接固定牢固；对于2米以下柱面，为防止撞坏，可在塑料薄膜外加木板等保护。要求对于成品保护措施不得私自拆除，等安装工程基本结束后再行拆掉。3.2 高支模专项施工根据施工经验，电厂内建（构）筑物的模板支撑体系属于高支模系统较多，汽机基座运转层、煤斗大梁等均属于高支模施工，在施工前应根据工程的设计进行高支模安全专项施工方案，并经专家组论证后方可组织安排施工。施工方案应包括如下内容：3.2.1 工程概况危险性较大的分部分项工程概况、施工平面布置、施工要求和技术保证条256、件。3.2.2 编制依据相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及图纸（国标图集）、施工组织设计等。3.2.3 作业条件要求参加施工作业人员组织配备齐全、并已就位。施工方案已审批，已对工人进行了施工安全技术交底。施工用水、用电已预先引接到位，现场施工道路通畅。施工作业需用的工器具、仪器已准备齐全，可投入使用。施工用料已落实并运至现场。3.2.4 施工程序、施工工艺要求和施工进度计划 支撑体系模板的施工施工时间及使用时间。 施工进度计划。 材料与设备计划。 产品保护。 施工工艺技术 技术参数。 支撑体系模板加固的施工顺序、工艺流程。 施工方法、支撑体系模板加固的施工要求。 检查验收。 支撑体系模板257、拆除的施工要求。3.2.5 对设计要求及施工现场情况的监测控制措施施工现场情况的监测控制措施支撑架、脚手架及其地基基础应在下列阶段进行检查、监测： 基础完工后及脚手架搭设前；作业层上施加荷载前； 每搭设完1013m 高度后；达到设计高度后； 遇有六级大风与大雨后；寒冷地区开冻后； 停用超过一个月。脚手架使用中，应定期对下列进行检查、监测： 杆件的设置和连接，连墙件、支撑、门洞加桁架等的构造是否符合要求； 地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空； 高度在24m 以上的脚手架，其立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合规范要求； 安全防护措施是否符合要求； 是否超载。3.2.5.1 监测方法如下：脚手架258、搭接之前，在脚手架外围纵向埋设水平控制桩以及就近设控制水准点（至少两点），且应设在影响范围以外并做好保护，利用控制桩和水准点对立杆垂直度、纵向水平杆进行观测设画线及高程初始值并记录，以后按阶段检测一次（当发现情况异常时应多加测量次数）；由同一人员进行全过程检测，所用的观测仪器应同一台，方法应一致，以减少人、机、法造成的误差。脚手架大横杆的最大挠度不能大于1250.0/150与10mm，满足要求。 纵向钢管的最大挠度不能大于1000.0/150与10mm，垂直度不能超过100mm，若发现位移量达到50mm时或发现情况异常，要及时汇报并采取应急措施确保施工安全及结构安全。在脚手架搭接过程中应随时观259、察脚手架支撑是否下沉，及同一水平面支撑沉降差。施工过程中，当脚手架支撑下沉较大或整体垂直度变形较大，应停止施工，并采取一定的措施，并对发生的紧急事故做好相应的应急措施。3.2.6 各阶段安全管理措施3.2.6.1 准备阶段现场建立安全管理小组，设立以项目经理作为安全第一责任人，安全主管作为安全责任人的管理模式，坚持“安全第一、预防为主”的工作方针。脚手架搭设人员必须经过按现行标准特种作业人员安全技术考核管理规则GB5036考核合格的专业架子工。上岗人员应定期检查，合格者方可持证上岗。做好新工人的入场“三级”安全教育，着重各级考核制度，贯彻安全管理制度。3.2.6.2 搭设阶段 进入施工现场必须260、戴好安全帽、穿工作服、佩带工作卡，遵守现场安全守则。搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。脚手架必须经验收合格后方可使用。脚手架搭设及拆除、模板安装及拆除时现场设置隔离区域，并派安全员现场监护，严禁无非操作人员越过隔离区域或入内。预留孔洞边、临边设安全栏杆，栏杆应涂成红白相间的警戒色；坑、槽、洞、井边设有统一安全措施及标志并严格按照局发常用安全设施标准及实施指南执行。当有六级及六级以上大风和雾、雨天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。夜间作业应有足够的照明设施。3.2.6.3 使用阶段作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土的输送管等固定在脚手架上，261、严禁悬挂起重设备。脚手架在使用期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆及扫地杆和连墙杆。起重吊装时应由指挥人员统一指挥信号。不得碰撞脚手架及柱、梁模板。未经许可，不得在脚手架基础及其邻近处挖掘作业。在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。台风来临前应对脚手架检查及加固，台风过后应脚手架进行检查，经重新整改合格后方可使用。3.2.6.4 拆除阶段拆除模板时，应搭设临时脚手架操作平台，拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒。拆柱模时，操作人员应站在待拆范围以外安全地区拉拆,防止模板突然全部掉落伤人。严禁站在悬臂结构上面敲拆底模，严禁在同一垂直平面上操作。拆除的模板、脚手架应及清理和262、运走。3.2.7 安全生产事故应急救援预案 防风、防暴雨应急预案 触电（雷电）伤害应急预案 火灾类应急预案3.2.8 劳动力计划 专职安全生产管理人员计划； 特种作业人员计划；3.2.9 高大模板支撑体系计算书、施工总说明及附图 材料： 支撑体系材料使用说明 高支模布置：各模板加固体系说明 支撑结构体系选择，根据梁的形式采用不同支撑体系，但尽量使用其共性。 高支模加固计算，采用PKPM施工应用软件进行计算。成品保护措施工程成品保护直接影响土建交安和土建工程观感质量，加强成品保护是确保本工程高质量移交的重要措施，也是工程创优的重要环节，施工中必须采取妥善有效的措施进行保护。本着尊重他人劳动成果的263、原则，教育广大员工，做好成品保护交底。主要分部分项工程成品保护措施如下：3.2.10 地面工程保护措施1）块料面层或水磨石面层施工部位设置安全围栏临时封闭，养护期间不准上人，其它工种不得进入操作，养护期满后及时用夹板或纤维板加以保护。2）严禁在已做好的面层上直接拌和砂浆、调拌配制油漆、涂料等作业，严禁存放油漆桶、油品桶以及锈蚀铁件类等杂物。3）在块料面层或水磨石面层上搭设脚手架，立杆底部必须垫上木板。油漆工、电工以及安装用的临时活动架、马凳、竹梯等必须裹橡胶皮，防止划伤。4）楼梯踏步施工结束，踏步采用木板保护角，以一楼段为一单元整体固定。5）手推车运料时，应注意保护门框、柱角与已完工地面、墙面264、。手推车车脚用橡胶皮包裹。6）存放块料面层，不得雨淋、水浸泡、长期日晒。采取板块立放，光面相对。板块的底面支垫松木条。7）铺贴块料地板面层时，作业人员应穿软底胶鞋，做到随铺贴随揩净。8）面层一旦沾上油漆、涂料、油品以及铁锈等污染物应马上清理揩净。9）不得随意在面层施工后剔孔洞、开槽。若确实需要，应先用砂轮切割机沿板块拼缝处割出缝隙，再可开孔。10）建筑物进出口设一水桶、刷子，雨天进出建筑物，先清洗干净鞋子上的污泥。11）块料或水磨石面层施工部位设置安全围栏临时封闭，养护期间不准上人，其它工种不得进入操作，养护期满后及时用夹板或纤维板保护。3.2.11 水泥砂浆地面1）施工时保护好地漏，出水口等265、部位安放的临时堵头，以免灌入砂浆等造成堵塞。2）在楼地面上搭设脚手架，立杆底部应垫木板；拆除时，楼地面上铺两层脚手片，钢管、扣件等采用人工传递，严禁高空乱掷，乱抛。3）临时堆放设备、管道等时，下部应垫松木板；拖运时必须铺设轨道或采用带橡胶滚轮的专用手推车，以防划伤及冲击，造成面层空鼓、开裂。4）其他保护措施类似块料面层保护。3.2.12 门窗工程保护措施1）铝合金门窗应入库存放，半成品堆放时应垫平支点，堆放整齐，防止变形。门窗保护膜要封闭完整后，进行安装，安装后及时将门框两侧用木板条捆绑好，防止碰坏。2）采用水泥砂浆或细石混凝土进行堵缝时，应及时将水泥砂浆刷净，防止砂浆固化后不易清理并损坏表面266、氧化膜。3）抹灰前将铝合金门窗用塑料薄膜包扎或粘贴进行保护；在门窗安装前及室内外的湿作业未完成时，不能损坏塑料薄膜，防止砂浆侵蚀表面。4）在交工前再撕去铝合金门窗的保护膜，要轻撕，不可用铲刀铲除，防止将其表面划伤，影响美观。5）硬木门框1.2米高范围采用竹胶板或1厘米厚木板条钉设保护，防止砸破门框，破坏裁口，影响安装和装饰质量。6）如铝合金表面有油漆等胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂进行擦洗干净。如发现局部划痕用小毛刷沾染色液进行染补。7）架子搭拆，室内外抹灰、管线施工，设备安装运输过程，严禁擦、砸铝合金门窗边框。8）若交工前保护膜已破损工程或撕去，应及时重新粘贴护膜并包扎牢固。9）外墙马赛克进267、行酸洗时，用塑料薄膜对门窗进行全封闭，严防酸液腐蚀门窗。3.2.13 抹灰工程保护措施1）抹灰前必须事先把窗框与墙边接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞实。铝合金门窗用玻璃丝棉嵌缝，门口钉设木板条保护2）要注意保护好墙上的预埋件、电线槽盒、水暖、设备预留孔等，不要随意抹堵。3）在抹灰层凝结硬化前应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。3.2.14 内外墙饰面砖工程保护措施1）认真贯彻合理施工顺序，少数工种（水电、暖通、支吊架，设备安装）的工作内容应及时或提前施工，防止事后凿墙损坏面砖。2）瓷砖墙裙、墙柱阳角落1.2米高度钉设木板条保护，以免碰坏：大面积墙面必要时可粘贴塑料薄膜加以保护，268、以防污染.3）拆架时不要碰撞墙面及柱阳角。3.2.15 油漆、涂料工程保护措施1）油漆、涂料施工前必须先清理周围环境；地面、窗台等清扫干净，防止尘土飞扬，影响油漆质量。2）涂刷时，不得污染地面、踢脚、墙裙、窗台、门窗及玻璃等已完的工程。3）油漆未干前室内环境保持干净，必要时清扫地面采用洒水拖把清理，不应采用扫帚打扫地面等，防止灰尘沾污墙面油漆，油漆完后应立即将滴在地面或窗台上和污染墙壁面上及五金的油漆清擦干净。4）油漆干后应及时将墙、柱2米高范围用塑料薄膜粘贴或包扎。3.2.16 轻骨架、铝合金吊顶罩面板工程保护措施1）轻钢骨、及纸面石膏板及FC板等入场，存放使用过程中，应妥善保管，保证不变形269、不损坏、不受潮、不污染。2）轻钢骨架及铝合金吊顶罩面板安装时，应注意保护顶棚内各种管线（照明、消防等）；支承轻钢骨架的吊杆，不准固定在管道上及其它设备构件上。3）已装轻钢骨架是不得上人踩踏；其它工种的吊挂件不得固定在轻钢骨架上。4）轻钢骨架铝合金吊顶罩面板安装必须待顶棚内的管道、消防、照明管线所有工序全部完成并验收合格后才能进行，确保安装质量。5）楼梯木护手、不锈钢扶手安装后，木扶手采用彩色编织布包裹；不锈钢扶手用保护膜胶带包裹，以免磨损污染。3.2.17 屋面工程保护措施1）防水卷材施工时，作业人员不准穿带钉鞋：防水层卷材上不得放置金属器具、材料及较重的设备，防止扎破、划伤卷材。2）防水层270、施工完毕，及时做好水泥砂浆保护层；保护层施工时，搭设材料运输通道，下垫木板。手推车车轮用橡胶皮包裹。3）天沟、雨水口等处及时清理，不得有杂物堵塞。3.2.18 保温、油漆专业成品保护措施1）进行保温施工时，对作业面下方的设备要采取保护措施，防止保温垃圾污损设备。2）对于已装好保温铁皮的管道，禁止踩踏和碰撞，外表面用编织袋进行包裹以防装修垃圾污染。3）需要油漆的管道应尽量在土建装修完毕后进行；已油漆的管道区域遇有土建装修时应在管道上包裹塑料膜进行保护，待装修完后拆除。4）在进行油漆施工时，对作业面下方的设备、管道以及附近的建筑物要采取保护措施，防止油漆污染设备和环境。要求分若干次浇筑。 3.3 271、冬季施工措施冬季正常的施工生产，不受季节性气候的影响，派专人负责清理路面、上下马道等，采取防滑措施。现场排水管道、管沟及井等均提前疏通，定期清理。雪后及时将架子上的积雪清扫干净，并检查马道平台。如架子有松动下沉现象，及时派人处理。安排专人做好现场上下水的管道出水口，消火栓及外露水管的保温工作。安排专人统一进行大气温度及工程测温等相关的测温工作，并做好记录。机械设备的配电箱下部加支架，上部搭设防护棚，以防雪防潮，并应安装好接地保护装置。塔吊的接地装置按规定要求设置齐全，冬施之前进行全面检查，由项目部电气工程师负责组织分包单位电工进行摇测，其接地电阻不大于4欧姆。冬季前对现场配电箱、闸箱、电缆临时272、支架、电焊机等用电设备机具等仔细检查，需加固的及时加固，缺盖、罩、门的及时补齐，防雪防潮，确保用电安全。现场机械使用完毕，水箱内的水应放掉。冬施前对所使用的设备进行检修。砼输送泵搭设正规保温棚，泵管用50厚岩棉保温并外缠布紧固。针对冬季施工的特点，为确保结构工程钢筋砼施工质量事故，我司将从对钢筋工程、模板工程、混凝土工程这三个方面对质量进行控制。钢筋工程钢筋加工要按规范操作，在运输、加工过程中要轻拿轻放，以避免造成刻痕，撞击凹陷。钢筋的冷拉：在负温下冷拉钢筋后，应逐根进行外观检查，其表面不得有裂纹和局部颈缩。该部分钢筋应提前全部下料制作完毕。钢筋接头及浇筑砼前将钢筋上的冰雪块清理干净。对浇筑完273、砼面的预留钢筋上的砼及时清理干净。钢筋直螺纹丝头加工采用的冷却液（水溶性切削润滑液）须为防冻型。保证-20以上不受冻仍可使用。模板工程梁板、墙、柱模采用包一层塑料薄膜，外挂阻燃棉帘被保温，底板和顶板随砼浇筑随铺一层塑料薄膜，上加阻燃棉帘被保温。遇雨雪天气，及时用暖风机清除模板内冰雪。冬施期间砼强度增长缓慢，顶板模板因不采用快拆体系，全部模板方材一次性投入，数量须准备充足，拆模严格办理拆模申请，顶板须保留一层支撑，后浇带两侧悬挑部分的模板不能随意拆除，须严格按后浇带施工方案执行。墙、柱模板当砼达到1.2N/mm2后，可使侧模轻轻脱离砼后，再合上继续养护到拆模。模板拆除控制：梁、板侧模及墙柱模板须274、在同条件养护试块砼强度达到5N/mm2砼温度冷却到5后，且砼表面温度与外界环境温度差不大于20时方可拆除。对于柱子砼，还应控制其砼内外温差不大于25。混凝土工程冬施期间砼的施工，均为预拌砼，采用综合蓄热法施工。混凝土掺用早强防冻剂，当室外最低气温不低于-15时，其受冻临界强度为5.0Nmm2。由搅拌站提供砼成熟度、强度增长关系曲线，用于推测砼早期强度。砼原材料选用及技术性能要求施工前所有砼原材料及技术性能指标均与砼搅拌站沟通，提前做好试配，预先做砼试压报告，碱含量控制计算和热工计算。经审定后方可搅拌供应。混凝土冬施选用水化热大的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5，最小水泥275、用量不应少于300kgm2，水灰比不应大于O.6。选用-20抗冻极限的防冻剂（防冻剂应按施工规范及使用说明进行试配，搅拌时按配比设计文件配制）。混凝土初、终凝时间控制：初凝10小时，终凝20小时。混凝土坍落度控制： 16020mm。砼温控要求如下：出罐温度：12C，入模温度：5C。砼拌制及运输（对搅拌站的要求）a. 砼开盘前必须用热水或蒸汽冲洗搅拌机、运输车辆等。b. 投料顺序：先下砂石、水和外加剂、待搅拌510秒后再下水泥和粉煤灰。c. 搅拌时间：砼搅拌必须均匀，其搅拌时间应符合冬期施工规程有关规定。d. 砼运输：运输砼的车辆必须进行标识，罐车的罐子要加保温套进行保温，没有加保温套运输的车辆276、不得上路。e.砼在运输过程中不得有表层冻结、砼离析、水泥砂浆流失、坍落度损失等现象。保证运输中砼温度降速度不得超过5度/小时。砼的浇筑时间控制注意收听天气预报，当预报温度白天最高温度低于-5或夜间最低温度低于-15时，不允许进行砼浇筑。同时以现场百叶箱中的温度作为参照。预报有大于四级风时，不允许进行砼浇筑。砼的保温及养护: 在冬施期间，砼的养护措施十分关键，正确的养护能避免砼产生不必要的温度收缩裂缝和受冻。根据工程特点及施工部位，采用相应的保温养护措施，防止砼受冻并控制砼表面和内部温差。对边、棱角部位的保温厚度增大到大面的2-3倍。混凝土在养护期间要防风防失水。顶板的保温及养护采用一层塑料布加277、阻燃棉帘被保温上再铺一层彩条布，当大气温度不低于-10时，防火棉帘被覆盖一层，上铺一层彩条布并应木方压住。当大气温度低于-10，防火棉帘被覆盖两层。顶板砼保温覆盖须在砼达到初凝可上人后马上进行，为此，要求搅拌站严格控制顶板砼在初凝8小时、终凝12小时内，坍落度严格控制在16020mm，确保浇筑成形后尽快可上人进行顶板砼的保温覆盖。棉帘被长短边搭接均不小于100mm，并用铁丝绑牢。上下两层棉帘被接缝处应相互错开。顶板砼的保温覆盖须在砼养护温度高峰值过后，且同时满足下表条件，方可撤除。利用砼成熟度推算的强度砼同条件养护试块强度砼温度与外界环境温度差5Mpa5Mpa20墙柱的保温及养护墙柱砼模板拆除278、前利用棉帘被保温，拆模后马上涂刷养护剂，并及时采用塑料薄膜及阻燃棉帘包裹、覆盖保温。当大气温度不低于-10时，防火棉帘被覆盖一层，当大气温度低于-10，防火棉帘被覆盖两层。柱子侧面保温的棉帘被采用沿水平方向缠绕、循环向上的方法，棉帘被搭接不小于100mm，并用铁丝绑牢。上下两层棉帘被接缝处应相互错开,柱顶也须用棉帘被覆盖严密。墙体侧面保温的棉帘被采用竖向悬挂的方法，棉帘被长短边搭接不小于100mm，并用铁丝绑牢。上下两层棉帘被接缝处应相互错开,柱顶也须用棉帘被覆盖严密。墙柱砼的保温覆盖须在砼内部温度高峰值过后，且同时满足下表条件，方可撤除。利用砼成熟度推算的强度砼同条件养护试块强度砼温度与外界279、环境温度差柱子砼内外温差5Mpa5Mpa2025顶板砼的冬施措施顶板砼浇筑宜在早晨4:00-6:00开始进行，争取在中午12:00前结束，力争下午17:00前可将塑料布及阻燃棉帘被覆盖完毕。夜间进行顶板砼浇筑时，砼随浇筑振捣完毕随盖一层彩条布和一层棉帘被做临时保温，直到第二天9:00之前。9:00以后，等太阳出来，再揭开临时保温棉帘被进行搓毛、压光等工作。砼搓毛、压光后，脚踩没有脚印时，再用塑料薄膜和棉帘被进行覆盖保温。围挡（风障）措施：顶板（0.000）砼浇筑时，在基坑的外围及各施工流水段间用彩条布和防火棉帘被围挡防风，围挡挂在护栏架内侧。彩条布和棉帘被遮挡时间不少于3天。现场预备好煤炉，必要时采取煤炉加温措施，设于砼楼板下，保证板底不受冻，以便提高砼的养护温度及其早期强度。砼试块的留置冬施砼试块的留置除按常温规定留置试块外，增设不少于两组同条件养护的试块，分别用于检验受冻前的砼强度、转入常温养护28天的砼强度