1、-生物化工股份有限公司80万吨/年尿素节能改造项目施工组织设计编 制：审 核：批 准：会 签 质 量：安 全：目 录第一章 编制依据、原则及说明61.1 编制依据 61.2编制原则6第二章 工程概况72.1工程简介72.2工程概况72.3工程特点7第三章 项目施工管理目标73.1工期目标73.2工程质量目标73.3职业健康安全目标83.4环境管理目标83.5文明施工管理目标8第四章 施工部署84.1项目管理机构设置84.2指导思想134.3各施工队的任务分工134.4施工程序总体设想及施工段划分14第五章 施工准备工作计划145.1原则145.2开工前须具备的条件155.3技术准备155.4现2、场准备165.5设备、物资准备16第六章 施工过程中各种影响因素的分析预测166.1本工程施工的重点和难点分析166.2大体积混凝土的施工措施206.3土建与安装交叉配合措施206.4冬、雨季施工措施216.5风季施工措施246.6夜间施工技术措施246.7施工中的风险应对256.8减少噪声扰民、降低环境污染技术措施266.9扬尘污染控制措施276.10地下管线及其它地上地下设施的保护加固措施276.11工程保护管理措施28第七章 主要施工方案287.1施工测量287.2土方工程327.3钢筋工程337.4模板工程357.5混凝土工程417.6脚手架工程477.7砌体工程537.8门窗安装543、7.9屋面工程567.10抹灰工程587.11内外墙涂料597.12楼地面工程607.13钢结构施工657.14钢屋架施工707.15压型钢板屋面施工757.16预制混凝土构件工程767.17钢筋混凝土水池787.18预留预埋施工797.19机泵安装807.20静置设备的安装837.21工艺管道安装工程877.22电气施工107 7.23仪表的施工1137.24施工方案编制计划117第八章 本工程施工采用的标准、规范118第九章 主要施工机械设备及劳动力计划1229.1主要施工机械设备1229.2拟投入本工程的主要施工检测设备 1259.3劳动力计划126第十章 质量保证体系和质量保证措施124、710.1适用范围12710.2质量管理目标12710.3质量保证与控制体系12810.4质量控制措施12910.5质量控制点13210.6施工质量检查及控制程序13810.7检验、测量和试验设备的控制15110.8搬运、贮存、包装、防护和交付15110.9工程交付15210.10不合格品控制及纠正预防措施15210.11产品标识和可追溯性控制15310.12质量记录控制15410.13第三方监督检验15510.14质量保证档案15510.15质量会议15610.16质量通病防治措施156第十一章 HSE管理体系及文明施工保证措施15911.1 项目HSE管理方针15911.2 公司HSE管理5、机构15911.3资源16011.4工程项目HSE管理16111.5安全施工保证措施16211.6运行控制16411.7运输安全事项16811.8 施工安全用电16811.9仓库安全管理16811.10应急与急救管理16911.11健康与卫生管理16911.12环境保护管理17011.13现场消防与保安17111.14文明施工及现场管理措施172第十二章 施工进度计划及保证措施17512.1项目计划说明17512.2施工进度计划17512.3需要外部创造的条件17612.4进度控制程序17612.5施工进度保证措施18712.6表格清单及格式188第-章 施工技术管理18913.1技术管理措施6、18913.2技术质量保证措施19013.3工程创优措施190第十四章 施工协调配合措施19114.1与其他单位现场组织协调措施19114.2各施工段间的配合措施19114.3工程外部的协调管理19214.4土建等分部分项工程的交叉方案和计划192第十五章 施工平面布置19215.1总则19215.2生活临时设施19315.3生产临时设施19315.4临时道路19415.5施工临时用水19415.6施工临时供电19515.7临时通讯19515.8场地内排水、排污处理19615.9施工现场总平面布置图196第十六章 工程保修和服务措施19616.1总则19616.2工程保修期限19616.3工程7、回访19616.4工程保修与回访实施细则19716.5保修和服务的内容197附 件198附件1.施工进度计划198附件2.施工平面布置图199第一章 编制依据、原则及说明1.1编制依据-生物化工股份有限公司80万吨/年尿素改造装置工程土建、安装、电气仪表施工合同。化工建设项目施工组织设计标准。国家和行业现行工程建设标准、规范。国家、地方、行业法律、法规及规定或条例和相关的企业标准。我公司类似工程施工经验。1.2编制原则严格执行国家有关工程建设法律、法规，保证工程产品质量。充分利用我公司施工同类装置的经验，发挥其技术优势、管理优势、资源优势，保证工期和质量，提供用户满意的产品和服务。我公司将本工8、程作为公司的重点工程项目，并将其作为形象工程对待，公司在组织、资源、技术、管理等方面给予特殊支持和保障，力争建成样板工程，为泰安市的发展做出贡献、创造业绩。我公司在工程实施过程中，建立和完善质量、环境、职业健康安全管理体系，严格按照ISO9001:2008质量管理体系 要求、ISO14001:2004环境管理体系要求及使用指南、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系规范三个体系的实施和运行，保证工期、质量、环保和施工安全目标的顺利实现。以积极的态度为业主提供全过程、全方位的服务，一切为实现工程项目总目标，满足施工合同中提出的和在工程实施过程中可能提出的要求，达到用户满意。把握好工程施9、工的重点和难点，优化施工技术措施，采取合理、有效的措施以保证工期和质量，做好运行管理中的跟踪服务。作为工程项目承包人，积极配合业主做好整个工程项目的管理，主动协调好与业主、监理单位、其它承包人、设备材料供货商的关系，保证工程的顺利进行。采用先进、科学的管理方法和施工技术，特别是工程项目结构分解方法和计算机管理技术，对施工过程实施全方位的动态控制。体现诚信原则，依靠科学管理，体现技术进步，采取可靠的保证和控制措施，保证工程项目质量、工期、安全目标的实现。实施网络计划技术，组织有节奏、均衡、连续的施工，严格遵循施工工艺及技术规程，合理安排施工程序，科学安排施工，保证施工全过程的的均衡性和连续性。工10、程施工中，提高施工机械化水平和工厂化加工的深度，合理调配资源，保证工程需要。增强环境保护意识,强化环境保护,加强文明施工管理,创建标准化现场。严格按照基本建设程序组织施工,全体动员,保证工程按期优质建成。第二章 工程概况2.1工程简介工程名称：-生物化工股份有限公司80万吨/年尿素改造装置工程。建设地点：-生物化工股份有限公司厂区内。建设单位：-生物化工股份有限公司2.1.4设计单位：山东省医药工业设计院2.1.5承包方式：包工包料。2.1.6质量标准：符合国家现行标准、规范。2.1.7工程内容：尿素造粒塔、尿素主框架、栈桥、三废混燃炉、厂区技改热电扩建零星工程。2.1.8工期要求：计划开工日11、期：2013年1月5日，竣工日期：其中主体工程于2013年6月15日前具备设备、管道安装条件，安装电气仪表于2013年10月5日完工，具备试车条件，总日历天数270日历天。2.2工程概况本工程主要包括尿素造粒塔、尿素主框架、栈桥、三废混燃炉、厂区技改热电扩建等零星工程等单位工程土建、安装、电气仪表的施工。2.3工程特点2.3.1单位工程多，工程结构形式多样，有建筑物和构筑物，构筑物高度较高，且构件预制工作量较大。2.3.2本工程建筑与安装专业需交叉施工，施工协调难度较大。2.3.3工程规模大，工期紧，需经历冬、雨季施工。第三章 项目施工管理目标3.1工期目标本工程要求工期：计划开工日期：20112、3年1月15日，竣工日期：主体工程于2013年6月15日前具备设备、管道安装条件，安装电气仪表于2013年10月5日完工，具备试车条件，总日历天数270日历天。施工中我公司将采取有效措施，确保本工程按期或提前竣工，实际开工日期以业主的开工令为准。3.2工程质量目标工程质量目标：符合国家现行标准、规范。单位工程合格率为：100。3.2.3计量器具配备率98%以上，周检率100。3.2.4重大质量事故：0。3.3职业健康、安全目标贯彻落实“以人为本，珍惜生命。关爱健康，保护环境。预防为主，强化监督。科学管理，持续改进”的综合管理方针，遵守国家、地方有关法律法规，为员工创造良好的生活、工作环境，最大13、限度地减少不安全行为，实现工程项目职业健康、安全目标。目标值为：(1)死亡及重伤事故为零。(2)职业病、传染病爆发事故为零。(3)环境污染事故为零。(4)火灾事故、爆炸事故为零。(5)重大交通事故为零。(6)重大财产损失事故为零。(7)安全人工时损失率5m10全高(H)H/1000且30经纬仪、钢尺检查3标高层高10用水平仪或拉线、钢尺检查全高304截面尺寸+8，-5钢尺检查5表面平整度8用2m靠尺和塞尺检查6预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管57预留洞中心线位置15钢尺检查滑模施工混凝土结构允许偏差 表-2项 目允许偏差(mm)轴线间的相对位移5筒体结构半径5m半径的0.114、%,不得大于10标高全高30垂直度每层层高小于或等于5m 5层高大于5m层高的0.1%全高高度10m高度的0.1%，不得大于30墙、柱、梁截面尺寸偏差+8，-5表面平整度(2m靠尺检查)抹灰8不抹灰5门窗洞口及预留洞口位置偏差15预埋件位置偏差207.6脚手架工程脚手架设计本工程主体工程24m 高度以下结构施工外架子采用48钢管搭设双排单立杆落地脚手架，上铺脚手板。外架几何尺寸选择横杆间距1500mm，立杆间距1500mm，步距1500mm，根据不同部位搭设高度为高于结构层2m。内排立杆与结构间距为50cm。外架子与建筑物必须有刚性拉接。架子外排立杆内侧面满挂密目网。外架子在搭设时同时考虑结构15、和装修两阶段的需要。室内搭设满堂钢管脚手架，满足结构施工需要，几何尺寸选择排距1200mm，立杆间距1200mm，步距1500mm。对于高度超过24米以上的结构，标高24.00m以上主体部分改为悬挑双排脚手架，分段搭设，每段搭设高度为18m，主体结构施工阶段，下段结构完成后，将脚手架拆除转到上段，待主体装修阶段，脚手架由上向下搭设，直到装修完毕。脚手架施工时将根据具体结构情况等编写脚手架专项施工方案。材料要求(1)焊接钢管(483.5)：化学成分与机械性能符合国家标准的要求。所用扣件符合规定，扣件不能有裂纹，气孔疏松，砂眼等铸造缺陷。扣件与钢管的贴合面接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离16、要小于5mm。(2)脚手板：厚度50mm，宽200mm，采用杉木或松木制作，其材质符合国家现行标准木结构设计规范中对木材的规定，脚手板的两端采用直径为4mm的镀锌钢丝各设两道箍，腐朽、劈裂等不符合一等材质的脚手板禁止使用。人员素质要求(1)脚手架搭设人员必须是经过考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，体检合格者方可发上岗证。(2)凡有高血压、心脏病、晕高或视力不够等不适合做高空作业的人员，均不得从事架子作业。地基处理对于立杆落在回填的部位，将表层虚土、杂物清理干净并将下部回填土夯实(密实度95%)，上铺50mm厚木垫板。脚手架的垫板一定要与地面贴平，严禁与地面有空缺或不牢现象。外脚手架如支17、撑在土质基础上，要保证在下雨时的积水不能浸泡基础，如果不能保证，则必须在脚手架的外立杆外1m处挖一条排水沟，以利排水，所有的垫板采用厚度大于50mm的松木板，且小头宽度不得小于20cm。脚手架搭设顺序基层加固垫实铺通长脚手板立杆下加底座弹线、立杆定位摆放扫地杆竖立杆并与扫地杆扣紧装扫地小横杆、并与立杆和扫地杆扣紧装第一步大横杆并与各立杆扣紧安第一步小横杆安第一道拉杆安第二步大横杆安第二步小横杆加设临时斜撑杆，上端与第二步横杆扣紧(与结构柱拉接后拆除)安第三、第四步大横杆和小横杆安装第二道拉杆接立杆逐层安装各步大横杆和小横杆加设剪刀撑铺设脚手板挂安全网。立杆搭设立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余18、各接头必须采用对接扣件对接。对接、搭接应符合以下要求：(1)立杆上的对接接头交错布置，两个相邻立杆接头不设在同步同跨内。两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心距主接点的距离不大于步距的1/3，并小于600mm。(2)立杆随结构高出建筑物施工作业层1.5m高，顶端高出建筑物檐口上皮1.5m。(3)脚手架里立杆距建筑墙面150mm，距结构墙面500mm。(4)当搭至有连墙件的构造层时，搭设完该处的立杆、大横杆、小横杆后，立即设置连墙件。扫地杆设置(1)脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距垫木下皮不大于200mm处的立杆上。(2)横向扫地杆采用直角扣件19、固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。(3)当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。大横杆搭设(1)大横杆设在小横杆之下，立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧。(2)大横杆采用对接扣件连接。对接接头交错布置，不设在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于500mm，与相近立杆的距离小于纵距的1/3。(3)大横杆单根长度不宜小于3跨，并不小于4.0m。(4)同一步大横杆必须四周交圈，用直角扣件与内外立杆固定。小横杆搭设(1)每一主节点处必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上。(2)小横杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm，靠墙一侧的外伸长度不大于500mm。(320、)小横杆端头留置长度：靠近墙一端突出立杆100mm，外侧突出立杆100mm。(4)在任何情况下，不得拆除贴近立杆的小横杆。剪刀撑、横向斜撑搭设(1)楼座双排架需加设剪刀撑。(2)脚手架沿外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，每隔4跨立杆设置一道剪刀撑，斜杆与地面的倾角为50。(3)剪刀撑的接头必须全部采用搭接，搭接长度不小于1.0m，用不少于3个旋转扣件固定。端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。(4)剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不大于150mm。(5)拐角处及中间段每6跨设置一道横向斜撑，在同一节间，由底至顶层连续布置。(621、)剪刀撑、横向支撑随立杆、大小横杆等同步搭设。脚手板铺设(1)脚手板设置在三根小横杆上，操作层脚手板平铺、铺平、铺稳。(2)脚手板对接铺设时，接头处设两根横向水平杆，搭接铺设的脚手板，接头处必须在小横杆上，搭接长度不大于200mm。(3)施工作业层不得有空隙，铺板严禁出现端头超出支撑横杆150mm以上未作固定的探头板、飞跳板。脚手板与小横杆用铁丝绑牢。(4)靠墙一侧离墙面距离不大于150mm。脚手板探头采用直径3.2mm(10#)的镀锌钢丝固定在支承杆上。(5)在拐角、斜道平台口外的脚手板，与小横杆可靠连接，以防止滑动。(6)脚手板在作业层及其下一层铺设并随层上翻周转。整个架体上作业层不超过两22、层，铺板不超过三层。挡脚板和栏杆(1)挡脚板和栏杆搭设在外排立杆的内侧，用扣件扣牢。(2)脚手架操作平台必须有大于180mm高的挡脚板。(3)栏杆和挡脚板随脚手架的上升及时完成。连墙杆(1)脚手架与主体结构采用刚性连接。将柱子或梁采用双杆箍柱式连墙件抱住，同时在钢管与柱或梁接触的地方用废轮胎等垫好，保证柱子不被损坏。在没有柱、梁或剪力墙的部位，在楼板上预埋U形32钢筋或短钢管，安设连墙件时用钢丝绳(承载力不小于2t。与夹线器等配合使用)连接到脚手架内力杆主节点。(2)连墙杆与脚手架、连墙杆与建筑物的连接采用扣件，每道连墙件用扣件两个。(3)连墙件均匀布置，设置在靠近脚手架主节点处，偏离主节点的23、距离不大于300mm。(4)连墙件必须从底部第一根纵向大横杆处开始设置。(5)连墙杆呈水平并垂直于柱墙面设置，小横杆与脚手架连接的一端可稍为下斜，下斜倾角150，不宜向上翘起(严格限制仰角300)。(6)由强风袭来之前应检查和加固连墙措施，保证安全。扣件安装(1)扣件规格(48)必须与钢管外径相同。(2)主节点处，固定小横杆(或大横杆)、剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点距离不大于150mm。(3)对接扣件的开口朝内，螺丝朝上。(4)各杆件端头伸出扣盖板边缘的长度不小于100mm。(5)扣件螺栓拧紧扭矩不小于40Nm，并不大于65Nm。安全网布置(1)脚手架外立杆内侧、马道外立杆内侧及出入24、口内侧满挂绿色密目安全网围护(全封闭式)。(2)第一道水平安全兜网(大眼网)为双层，设在第一道步距下方，在施工作业层下方同步设置水平安全兜网，兜网上铺密目安全网。(3)每层水平兜网边缘必须与结构密封严实，不留空隙，以防坠物伤人。(4)电焊作业在有安全网的位置操作时，必须要有防焊措施(如用废旧竹编板或废钢板等不易燃材料挡在施焊范围处安全网内侧)。出入口构造出入口尺寸为4.5m5.4m，门洞边立柱的数量在原立杆数量基础上加倍(如双管立杆在洞边处需变为四立杆)。洞口处增设的斜杆应用旋转扣件优先固定在与之相交的小横杆的伸出端上，旋转扣件中心线距中心节点的距离不应大于150。洞口两侧增设的横向支撑应伸出25、增设的斜杆端部。增设的短斜杆端部增设一个安全扣件。上人爬梯用于楼层之间交通设施。只供人员上下。爬梯设于脚手架内部，爬梯斜杆设于脚手架立杆内侧，爬梯横杆优先固定在脚手架立杆上或爬梯斜杆上，横杆间距竖直方向150200mm，水平方向250mm300mm。爬梯沿高度连续“一”字型设置，坡度1:3。避雷塔吊拆除后，设置避雷接地装置：用25mm宽扁钢沿架顶布置一圈，每隔30m用扁钢上端与顶部扁钢焊接，下端与接地级焊接，使其电阻不大于10。7.6.2 悬挑架节点构造7.6.2.1悬挑杆采用12槽钢，长度为4.0m，其中外挑长度1.55m，与主体结构楼板通过两个预埋16圆钢吊环连接。上部通过直径16mm钢丝26、绳与上一层楼层预埋件连接，下端与槽钢上的吊环连接成为一批悬挑脚手架和重底座。悬挑外脚手架构造示意图.2吊环钢筋设置位置：16钢筋吊环在楼层位置1500一组，每组两个吊环，内穿12槽钢，作为悬挑承重架。.3钢管扣件式悬挑外脚手架按1418m高搭设，供各楼层施工和防护用。内立杆与墙距离300mm，内外立杆横向间距1000mm，步距1500mm，内外立杆纵向间距1500mm，第一步架外侧扫地杆与立杆相交处沿纵向每2.5m设一道16钢丝绳与楼层斜拉保护。每四跨设置一道剪刀撑，且在外侧立面两端各设置一道剪刀撑，其剪刀撑间距小于15m，剪刀撑沿架高连续布置。连墙杆设置可采用脚手架钢管与墙柱抱拉。7.6.327、脚手架的使用管理7.6.3.1脚手架的施工和使用应设专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。7.6.3.2在使用过程中，应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理堆积的杂物。7.6.3.3脚手架应设专人经常检查，发现问题及时解决，四级以上强风严禁作业，大风、雨、雪天气过后要全面检查，合格后方准使用。7.6.3.4不得将脚手架构件物品从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的脚手架构件。7.6.3.5为了降低成本防止材料积压，材料必须按实际用量分批进扬，架子工要实行限额领料。架子工在实际操作中，要合理使用材料，要做到长料不短用，对卡扣等要经常进行保养维28、修。7.6.3.6架子工每天要做到活完料净脚下清，剩余材料要及时清理入库保管。7.6.4脚手架验收7.6.4.1一般脚手架支搭完毕后要经过技术部、会同安全员、架子工长、班组长以及使用班组负责人确认合格、履行签字手续后方准投入使用，大型脚手架在工地验收合格后，还得报请公司施工管理科验收、合格后方准使用。7.6.4.2脚手架在经过大风、雨、雪天气停用一段时间后，再次使用前，必须对架子重新进行检查，发现问题及时解决，确认合格后方准使用。7.6.4.3脚手架搭设质量要求脚手架搭设质量要求 表7.6.4序号杆件类别项 目偏 差检查方法1地基表面坚实平整、无积水、垫板不晃动观察2立杆纵向垂直度H/400，29、且60mm经纬仪或吊线和卷尺横向垂直度H/600，且40mm3间距步距20mm钢卷尺柱距50mm排距20mm4大横杆一根杆的两端L/300，且20mm水平仪或水平尺同跨内外杆高差10mm5小横杆水 平10mm，外伸500mm钢卷尺6扣件安装主节点处各扣件距主节点距离150mm钢卷尺同步立柱上两相邻对接扣件的高差500mm钢卷尺立柱上对接扣件距主节点的距离h/3钢卷尺纵向水平杆上对接扣件距主节点距离L/3钢卷尺扣件紧固力45-65N.m范围内，65N.m扭力扳手7剪刀撑斜杆与地面倾角450-600角尺8脚手板外伸长度对接100mm1500mm32门窗槽口对角线长度差2000mm3用钢尺检查20030、0mm53门窗框的正、侧面垂直度3用1m垂直检测尺检查4门窗横框的水平度3用1m水平尺和塞尺检查5门窗横框标高5用钢尺检查6门窗竖向偏离中心5用钢直尺检查7双层门窗内外框间距4用钢尺检查8同樘平开门窗相邻扇高度差2用钢直尺检查9平开门窗铰链部位配合间隙+2，-1用塞尺检查10推拉门窗扇与框搭接量+1.5。-2.5用钢直尺检查11推拉门窗扇与竖框平行度2用1m水平尺和塞尺检查7.9屋面工程屋面工程施工严格按照设计要求完成各工序的施工。执行屋面工程质量验收规范中的有关施工要求和细部构造作法进行防水工程施工。屋面工程所需材料，施工前应与业主取得联系，对所选用的材料通过抽样检验认定合格后方可投用在屋面31、工程中。施工工艺基层清理涂刷基层处理剂附加层施工卷材与基层表面涂胶卷材铺贴卷材接头密封蓄水试验卷材收头粘结做保护层屋面找平层施工 施工前将结构层上的杂物清除干净，凸出基层上的砂浆、灰渣用凿子凿去、扫净，并用水冲洗干净。根据设计要求拉线找坡、贴灰饼，顺排水方向冲筋，其间距为1.5m左右，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后即可进行抹找平层施工。找平层施工时将基层表面洒水湿润，均匀扫素水泥浆一遍，随扫随铺水泥砂浆，沿两边冲筋标高找平、搓揉、压实。压实分三遍成活，压实的表面略呈毛面。使砂浆找平层更加密实，找平层压光应在水泥终凝后进行。找平层施工时按设计要求留设分格缝，缝的间距最大不得超过6m。屋面找平32、层抹平压实后覆盖草袋并浇水养护，养护时间不少于7d,干燥后即可进行下一工序施工。屋面保温层施工保温材料进场有试验报告。保温层铺贴后不得直接在保温层上行走或堆放重物，施工人员穿软底鞋进行操作。保温层施工完成后，及时进行上层防水层的施工。7.9.4 SBS防水卷材施工防水卷材及配套材料进场时必须有出厂合格证，进场后应进行复验，合格后方可使用。施工由专业防水施工队施工。(1)基层：基层表面应清洁干净、平整、光滑、无裂纹，对残留的砂浆或突起物应用铲刀削平，保持平整，不起砂。阴阳角处基层要按要求抹成圆弧形。基层要干燥、含水率小于9%为宜，可用厚为1.52mm的1m卷材覆盖基层表面，放置23h，若覆盖基层33、表面无水印，且紧贴基层的卷材一侧也无凝结水痕，则可施工防水层。(2)施工要点为了减少阴阳角和大面积的接头，先将卷材长方向进行配置，转角处尽量减少接缝。将卷材的一端粘贴牢固在预定的部位，再沿着标准线铺展，每隔1m 左右对准线粘贴，以此顺序保证边的对线齐平。铺贴卷材时不允许拉伸，也不得有皱折。铺设一段卷材后，立即用干净而松软的长把滚刷滚压一遍，排除卷材粘结层间的空气。卷材铺贴搭接宽度应大于100mm。同时相邻两幅卷材的接头相互错开300mm以上，以免接头处多层卷材相重迭而粘结不实。防水卷材的搭接缝，用材性相容的密封材料封严。将卷材接缝底层粘牢，最后用手持铁辊滚压一遍。为了防止卷材末端的剥落或渗水，34、末端收头处必须用密封材料封闭。对于凸出墙面的管根，阴阳角等防水薄弱部位，卷材铺贴附加层，其尺寸距管外壁或阴阳角30cm。卷材大面积铺贴前，先做好节点密封处理、附加层和屋面排水较集中部位(屋面与水落口连接处、檐口、天沟、檐沟、屋面转角处等)的处理、分格缝的空铺条处理，然后由屋面最低标高处向上施工。铺贴天沟、檐沟卷材时，宜顺天沟、檐沟方向铺贴，从水落口处向分水线方向铺贴，以减少搭接。卷材铺贴方向宜平行于屋脊铺贴，但上下层卷材不得相互垂直铺贴。铺贴卷材时，不得污染檐口的外侧和墙面。卷材严禁在雨天施工，五级风以上不得施工，施工中遇雨天气，做好卷材周边防护工作。(3)应注意的问题防水层空鼓易发生在找平层35、或防水层之间以及接缝处，其主要原因是基层潮湿，找平层未干，使防水层空鼓，施工时要严格控制基层含水率，接缝处应认真操作，使其粘结牢固。基层必须干净、平整、无污物，否则粘贴不牢。备用的卷材应立放，严格工序操作，做好每个工序的验收工作及成品保护工作。现场配备灭火器，操作人员要戴好手套、口罩，穿专用工作服、软底胶鞋，戴工作帽。屋面檐口周围设防护栏杆。(4)特殊部位处理1)水落口屋面的雨水管等排水管道，应按如下方法施工：2)伸出屋面管道7.10抹灰工程抹灰时需注意以下几点：绘制土建、安装的协调图。如卫生间、屋面等协调图，协调图绘好后进行审批、修改、分发工作，各专业据该图纸安排施工。做好总进度控制计划，水36、电安装根据计划合理进行穿插作业，注意对成品和半成品进行保护。施工准备：将砂子过5mm孔径筛子。磨细生石灰粉用水浸泡使其充分熟化，其熟化时间在7d以上。结构验收合格后弹好+50cm水平线。检查门窗框安装位置是否正确，与墙连接是否牢固。管道穿越墙、楼板洞安放套管，并用1：3水泥砂浆填嵌密实。将电线管、消火栓箱、配电箱背后露明部分钉好钢丝网。接线盒用纸堵严。根据室内高度，搭好操作用的高凳和架子，架子离开墙面200250mm。施工工艺及施工方法施工工艺：门窗框四周堵缝墙面清理浇水润湿墙面吊垂直、套方、抹灰饼、充筋、做护角弹灰层控制线基层处理抹底层砂浆抹罩面灰养护基层处理：混凝土基层：将混凝土表面清扫37、干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干，用机械喷涂一层1：1水泥细砂浆(内掺20%108胶)，使其凝固在混凝土表面。砌体基层：将墙面上残存的砂浆、污垢、灰尘清理干净，用水浇墙。吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、墙面等处吊垂直、套方抹灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。室内墙面、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，用1：2.5水泥砂浆做护角，护角高度2m，每侧宽度为50mm。抹底层砂浆：混凝土和加气混凝土基层先刷一道掺10%的108胶水泥浆，随刷随抹水泥砂浆或水泥混合砂浆。砖基层可直接抹底层砂浆。底层砂浆分层抹平，并用大杆刮平，木抹子搓毛，然后全面检查。 抹罩面38、灰：当底子灰六、七成干时，开始抹罩面灰。罩面灰二遍成活，厚度约2mm，两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平。按先上后下顺序进行，再赶光压实，然后用钢抹子压一遍，最后用塑料抹子顺抹子纹压光。质量要求(1)材料的品种、质量必须符合设计要求和材料标准的规定。各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固、无脱层、空鼓、面层无爆灰和裂缝等缺陷。(2)表面：表面光滑、洁净，接茬平整，线角顺直清晰。(3)孔洞、槽、盒、管道后面的抹灰表面：尺寸正确、边缘整齐、光滑。管道后面平整。(4)门窗框与墙体间缝隙填塞密实，表面平整。护角材料、高度符合施工规范规定，表面光滑平顺。(5)抹灰工程允许偏差和检验方法见39、下表抹灰工程允许偏差和检验方法 表项次项目允许偏差(mm)检验方法普通中级高级1表面平整542用2m靠尺和楔形塞尺检查2阴、阳角垂直-42用托线板检查3立面垂直-534阴、阳角方正-42拉5m线和尺量检查7.11内外墙涂料施工准备(1)墙面应基本干燥，基层含水率不得大于10%。(2)内墙抹灰已基本完成，穿墙管道、洞口等提前处理完毕。(3)门窗玻璃应提前安装完毕。施工程序内墙涂料：基层处理墙面修补刮第一遍腻子并磨平刮第二遍腻子并磨平刷第一遍涂料复补腻子并磨平刷第二遍涂料并磨平刷第三遍涂料。外墙涂料：基层处理墙面修补封底漆刷第一遍涂料防水腻子修补打磨刷第二遍涂料刷第三遍涂料。施工技术措施(1)基层40、处理基层表面应洁净坚固，对墙面上的杂物等清理干净，对凹凸不平处用108胶加水泥和适量水调和成腻子进行修补，使表面平整。(2)刮腻子刮腻子时要横竖刮，即第一遍腻子横向刮，第二遍腻子要竖向刮。刮腻子时注意接槎和收头时腻子要刮净，每道腻子干燥后应用砂纸打磨，腻子磨平后将浮尘擦净。(3)打底漆腻子刮完后在干净的基层上先涂刷一遍封底漆。以增加与基层的结合力，防止浮碱。(4)第一遍涂料将涂料用筛网过滤后进行涂刷，涂刷时先上后下均匀地进行。(5)复补腻子第一遍涂料干燥后再对墙进行一次细致的腻子修补工作，腻子干燥后用砂纸均匀打磨，至手感效果良好即可。(6)刷第二遍涂料第二遍涂料施工方法同第一遍涂料，但涂刷时不41、可来回多次涂刷，以避免溶松第一遍漆膜。(7)刷第三遍涂料对第二遍涂料施工所出现的缺陷进行修补后涂刷第三遍涂料。对完成的墙面涂料要进行彻底的检查以确保施工质量。质量要求(1)所选用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。(2)涂料的颜色、光泽、图案应符合设计要求。(3)涂饰应均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮和反锈。(4)基层处理应符合要求。(5)涂层与其它装修材料和设备衔接处应吻合，接口应清晰。7.12楼地面工程楼地面施工前将基层清理干净并修补整平。楼地面工程待设备基础、地沟、地下管线等施工完毕后再施工。施工所用材料必须符合设计要求。根据设计要求采用的面层种类，选择适宜的施工方法。楼地面施工要42、保证标高的准确。水泥砂浆楼地面材料要求水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5级。砂：采用中砂或粗砂，其含泥量不大于3%。水：采用饮用水或自来水。施工程序基层处理弹线找规矩洒水湿润贴灰饼冲筋抹水泥砂浆结合层水泥砂浆面层木抹子搓平铁抹子压光养护。施工技术措施(1)基层清理:施工前将基层上的灰尘等扫净，用钢丝刷刷净，剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。(2)弹线找规矩:根据墙上的+50cm水平线，向下量出面层标高，并弹在墙上。(3)将楼地面基层均匀洒水一遍。(4)贴灰饼冲筋:根据房间内四周墙上弹出的面层标高控制线，确定面层抹灰厚度43、，然后拉水平线开始抹灰饼，基横竖间距为1.5-2m，灰饼上平面即为地面面层标高。如房间较大，还须抹标筋。灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。(5)抹水泥砂浆结合层:在铺设水泥砂浆前，先涂刷一层素水泥浆，涂刷面积不宜过大，随抹随铺面层砂浆。(6)抹水泥砂浆面层:在灰饼或标筋之间将砂浆铺均匀，然后用木杠按灰饼或标筋高度刮平。(7)木抹子搓平:木杠刮平后立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。(8)铁抹子压光:木抹子搓平后，立即用铁抹子抹压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干1：1水泥和砂的拌和料，再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆44、紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。待面层砂浆初凝后且人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把凹处填平，表面不漏压并压平压光。在水泥砂浆终凝前进行第三遍抹压，铁抹子抹上去不再有抹纹时，把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光。(9)养护:地面压光完工后24小时，铺锯末或其它材料覆盖并洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7天，抗压强度达5Mpa时才能上人。质量要求(1)水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5级，不同品种、不同强度等级的水泥严禁混用。砂应为中粗砂，当采用石屑时，其粒径应为1-5mm，且含泥量不应大于3%。(2)水泥砂浆面层的强度等级必须符合设45、计要求。且体积比应为1：2，强度等级应符合设计要求。(3)面层与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹。(4)面层表面应洁净，无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。(5)水泥砂浆地面施工允许偏差见表。水泥砂浆地面施工允许偏差和检验方法 表序号项目允许偏差(mm)检查方法1表面平整度4用2m靠尺和塞尺检查2踢脚板上口平直4拉5m线钢尺检查3分格缝平直3拉5m线钢尺检查混凝土楼地面作业条件(1)室内墙面已弹好+50cm水平线。(2)门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。施工工艺找标高、弹面层水平线基层处理洒水湿润抹灰饼、冲筋刷素水泥浆浇筑混凝土面层抹面层46、压光养护。施工方法(1)找标高、弹面层水平线:根据墙面上已有的+50水平标高线，量出面层的水平线，弹在四周墙面上。(2)基层处理。将基层清理干净，将粘在基层上的浆皮铲掉，并将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。(3)洒水湿润：在抹面层之前一天将基层表面洒水湿润。(4)抹灰饼、冲筋：根据已弹出的面层标高水平线，横竖拉线，用与混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，间距为1.5m，并使灰饼顶面标高与面层标高齐平，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，做为浇筑面层厚度的标准。(5)刷素水泥浆：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1：0.40.5(水泥：水)的素水泥浆，刷的面积不要过大，并要随47、刷随铺混凝土，避免时间过长水泥浆风干而导致面层空鼓。(6)浇筑混凝土面层：混凝土搅拌：面层的强度等级应按设计要求做试配，由试验室根据原材料情况计算出配合比，用搅拌机进行均匀搅拌，其坍落度不宜大于30mm，并按规定制作试块，每一层建筑地面不应少于一组。当改变配合比时，也应相应制作试块。混凝土铺设：将搅拌好的混凝土铺设到地面基层上(水泥浆结合层要随刷随铺)，然后用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒(厚度较厚时用平板振动器)往返、纵横滚压,如有凹处用同配合比的混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂拌合料,水泥砂拌合料要撒匀，再用2m长刮杠刮平(操作时要从房间内往外退着走)。(7)抹面层、48、压光当面层吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干拌水泥砂拌合料与混凝土的浆结合紧密。第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。第二遍抹压。当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁人抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。(8)养护：面层抹压完24小时后进行覆盖并浇水养护，浇水每天不少于2次，养护时间不少于7天。不发火混凝土楼地面(1)工艺流程找标高、弹面层水平线基层处理洒水湿润抹灰饼抹标筋刷素水泥浆浇筑细石49、混凝土抹面层压光养护。(2)找标高、弹面层水平线：根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。(3)基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。(4)洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。(5)抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，用与豆石混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。(6)抹标筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做标筋(或叫冲筋)，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，50、作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。(7)刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道10.40.5(水泥水)的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。(8)浇筑混凝土：1)混凝土搅拌：细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，不应小于C20，由试验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm。并按国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范的规定制作混凝土试块，每一层建筑地面工程不应少一组，当每层地面工程建筑面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1051、00m2计算。当改变配合比时，亦应相应制作试块。2)面层混凝土铺设：将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上(水泥浆结合层要随刷随铺)，紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒(常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用平板振动器)往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层耐磨骨料，要撒匀(砂要过3mm筛)，再用2m长刮杠刮平(操作时均要从房间内往外退着走)。(9)抹面层、压光：1)当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将耐磨骨料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。2)第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。3)第二遍抹压52、：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。4)第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹R子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。(10)养护：面层抹压完24h后(有条件时可覆盖塑料薄膜养护)进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7d(房间应封闭养护期间禁止进入)。(11)控制点1)平整度的控制板面标高的控制是保证其平整度的关键，但由于柱间距较大，轴与轴距离为8.4m，只靠在柱上抄出50线是不够的，必须增加控制点。在地面上用钢管作为标筋53、，同时用水准仪依据50线随时对型钢进行抄平，钢管随打随抽，振捣采用桁架式振捣器。并用4m铝合金杠尺检查平整度。2)光洁度控制用电抹子进行两次抹压交活，第一次用电抹子下面加钢圆盘找平、压实，待达到一定强度后第二次用电抹子压光压实，使地面光洁度达到使用要求。3)裂缝的控制对于混凝土地面可能发生的收缩、温度裂缝采取分块设置缝隙的方法解决。在混凝土达到强度后用锯割缝，缝的宽度宜为5mm，其深度宜为8cm，缝内填1:3的水泥砂浆。并且在地面与墙、柱间留有30mm的缝隙，以使地面和其它构件的沉降相互独立，缝隙内填柔性材料。分隔缝间距33.5m。防静电地板施工(1)施工顺序基层地面处理与清理找中、套方、分格54、定位弹线安装固定可调支架和引条铺设活动地板面层清擦和打蜡。(2)基层处理与清理地板面层的骨架支承在楼地面基层上，要求基层表面应保持平整、光洁、不起尘土，含水率不大于8%。安装前认真清擦干净，必要时，在其面上涂刷绝缘脂或清漆。(3)找中、套方、分格、定位、弹线根据房间平面尺寸和设备布置等情况，按活动地板模数选择板块铺设方向。施工中既要把面层分割线弹划在室内四周墙面上，又要把分割线弹在基层上面，而且要尺寸正确、上下交圈对口，形成方格网并标明设备予留部位。(4)安装固定可调支架和行条首先要检查复核原室内四周墙面上弹划出的标高控制线，按选定的铺设方向和顺序确定铺设基准点，然后按基层已弹好和标出的位置55、在方格网交点处安放可调支座，架上横梁转动支座螺杆，先用小线和水平尺调整支座面高度至全室等高，待所有钢支柱和横梁构成框架一体后，应用水平仪找平，钢支柱底座与底层之间的空隙应灌注环氧树脂连接牢固。(5)铺设地板面层安装活动地板面层前，必须待室内各项完工和超过地板面承载力的设备进入房间预定位置之后，方可进行，不得交叉施工。检查活动地板面层下铺设的电缆、管线，确保无误后才能铺设活动地板面层。先在横梁上铺放缓冲胶条，并用乳胶液与横梁粘合。铺设活动地板块调整水平度以保证四角接触处平整、严密，不得使用加垫的方法。当铺设地板块不附和模数时，不足部分可根据实际尺寸将板面切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。切56、割边用清漆或环氧树脂加滑石粉按设计要求比例调成腻子封边，也可用防潮腻子封边，要求高的用铝型材镶嵌后方可安装。在与墙边的接缝处，根据缝隙宽窄分别采用活动地板或木条刷高强胶镶嵌，窄缝用泡沫塑料镶嵌，随后检查调整板块水平度及缝隙。在进行大面积架设前，应先放出施工大样，并做样板间，经质检部门鉴定合格后方可组织并按样板间标准要求时施工。7.13钢结构施工本工程钢结构包括钢柱、钢梁、钢平台、钢栏杆及其他零星构件，钢结构的施工过程可大致分以下四个阶段：施工准备钢结构加工成品运输现场安装。钢结构施工流程图（见下图）构件预制7.13.2.1 H型钢制作(1)原材料1)钢结构所用原材料必须符合设计要求，应具备钢厂57、出具质量保证书。当钢材的质量有疑义时，应按现行有关标准规定进行抽样检查2)钢材表面应符合国家现行有关标准，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。(2)放样、号料、及切割1)放样和号料应根据工艺方案要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割、刨边和铣平等加工余量。2)构件重要节点尺寸按实放样或计算放样。3)气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。4)钢板对接应按工艺方案严格执行，必要时应进行探伤检查。5)气割时环境温度必须达到规定温度时进行。6)该工序完工必须经专业检验人员检验合格后方可转入下到工序。施工准备安 装放样、号料58、切割材料矫正H型钢组焊构件组装焊 接制 孔摩擦面加工防 腐构件验收构件制作材料检查基础交接柱、梁安装或构件吊装就位内部结构安装防火工程验收找正、找平(3)钢结构构件组装1)组装时零部件检查合格，连接板接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。2)H型钢梁在专业自动组立机上按照操作规格进行组装。3)组装时接触面应有75%以上面积紧贴。4)钢结构件检查合格后转入下道工序。(4)H型钢结构件的焊接及方管焊接1)首次焊接采用钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。2)焊接工艺评定按照国家现行的建筑钢结构焊接技术规程的规定执行。3)焊59、接工必须具备合格证方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限。焊工停焊时间不得超过6个月。4)焊接必须在门型自动焊机上进行，焊接方法要求埋弧焊，严格按照设备操作规程进行。5)焊接H型钢焊缝要求必须符合设计要求，允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范的规定要求。6)焊缝及工件尺寸经检验合格后，方可转入二次装配车间。(5)H型钢结构件的矫正1)结构件矫正采用冷矫正和加工矫正方式。2)冷矫正时，双翼板矫正在H型钢翼缘矫正机上进行，直线度矫正在H型钢侧弯矫正机上进行。3)冷矫正时，环境温度不得低于-15以下进行操作。4)冷矫正机不能完成矫正的工作，进行加工校正，即火焰校正法。5)矫正后允许偏差60、严格控制在钢结构工程施工质量验收规范规定范围之内。(6)H型钢结构件的二次装配1)对校正合格的钢结构工件，按照施工图及工艺制作方案严格操作。2)二次装配工件必须在马凳及工作平台上利用胎具组装。3)对定位胎具定位后，应试装配构件，待构件合格后，方可进行批量装配。4)构件制作完成后应进行构件预拼装、检查、以保证整体质量合格。5)构件端部铣平允许偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范的规定要求。6)二次装配的焊接采用CO2气体保护焊，对为连接部位，可用逆变焊机焊接。7)焊接要求必须达到设计要求及钢结构工程施工质量验收规范要求。8)钢结构顶、底面钻孔及其它连接件钻孔，群孔采用摇臂钻床及磁座钻钻孔，钻孔61、质量必须控制在钢结构工程施工质量验收规范中规定之内。9)整体构件制作完毕后必须经专业检验人员验收合格后方可转入除锈工序。(7)钢结构构件的除锈1)钢结构的除锈应在制作质量合格后进行。2)除锈方法采用喷砂除锈专用设备进行。3)喷砂除锈结束后，应对钢结构进行清扫，以防喷砂时残留沙粒的存在。4)检验合格后转下道工序。(8)钢构件的涂装及编号1)钢构件的涂装应在制作质量检验合格后进行。2)涂料、涂装遍数、涂层厚度均符合设计图纸要求、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂料每层涂刷须在前一层涂料干燥后进行，涂层干漆膜总厚度符合设计要求。3)涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定，若无规定62、量，工作地点的温度控制在538之间，相对湿度不大于85%，构件表面有结露时，不宜作业。涂后4小时内严防雨淋。4)施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出3050mm暂不涂。一般钢构件制作(1)施工作业组下料前应仔细核对施工图纸，按图示控制尺寸以1：1的比例放样，量出准确尺寸后方可下料、加工。(2)按图纸各结构型式相同规格型号尺寸的构件统一下料，并在明显部位用油漆标明编号，对所下料列出半成品清单，且方便包装运输。(3)放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。1)划线和号料样板外形尺寸为-0.5mm。2)测量样板：内卡样板应控制在-0.5mm，外卡样63、板应控制在0.5mm。3)气割缝宽量：板材或型材厚度14mm以下为2mm，厚度1626mm为2.5mm。凡二次号料用气割，每一切割端需留1/2板厚，且不小于5mm。(4)放样平台应完整，其局部不平误差应控制在23mm范围内，钢板表面不得有焊瘤和污物，平台的支撑刚度应保证构件在自重压力下，不失稳、下沉，以保证拼装构件的水平度。(5)气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。(6)机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。(7)钢材在号料前和用机械剪切或切割后的变形均应进行矫正，达到要求的直度，以防造成量尺和组合的误差。变形钢材经矫正后的偏差应符合64、下表：(8)号料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检，使零件各部几何尺寸符合设计图的规定和要求。构件拼装(1)构件拼装时应选择合理的装配顺序。一般的原则是先将整体构件适当地分成几个部件，分别进行小单元部件的拼装，然后将这些拼装和焊接完的部件予以矫正后，再拼装成大单元整体。(2)拼装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。(3)拼装时，为了防止构件在拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或形状均符合规定的尺寸和样板要求。同时在拼装时不宜采用较大的外力强制组对，以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。(4)构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除英里和减小65、变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度的尺寸正确，符合设计规定及焊接规范的要求。(5)合理地布置焊缝，避免焊缝之间的距离靠得太近，尽量减少或不作拼接焊缝，焊缝布置对称于构件的重心或轴线对称两侧，以减少焊接英里集中和焊接变形。焊接和焊接检验(1)焊接前，应对焊缝外形尺寸进行检查，并应符合JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程规定。(2)焊接前按焊接工艺评定制定焊接工艺规程(3)焊条使用前按规定进行烘干，并严格执行焊条烘干发放制度。(4)露天焊接时，若遇雨、雾天气及相对湿度大于或等于90%、风速大于或等于4级时应采取相应预防措施，否则不得进行施焊。焊件受潮部位需事先进行烘干处理。(5)构件在66、施焊前应放平垫稳，防止焊接中产生变形。(6)焊接时严禁在母材上引弧，更不得随意在钢架上引弧打火，收弧时应将弧坑填满。(7)构件组对时定位焊接所用的焊接材料、焊接工艺参数与正式焊接相同，且必须由合格的焊工担任。(8)焊缝质量的检查及要求应符合设计文件及有关规范要求：1)H型钢梁端部的刚性连接焊缝均为等强焊缝，其焊缝均应焊透。2)钢柱之间的刚性焊缝均为重要焊缝，焊缝质量等级为一级，次要部位的连接焊缝质量等级为二级，其余焊缝为三级。钢结构的安装(1)基础验收1)钢结构安装前应对钢柱基础检查验收，不允许存在蜂窝、孔洞等缺陷，基础标高应准确并有明显的标识。并应进行基础检测和办理交接验收。2)埋设的地脚螺67、栓的轴线位置应与设计规定的纵、横轴线位置、尺寸相符。地脚螺栓的垂直度应符合设计和规范等标准规定，地脚螺栓的螺纹应无损坏现象。3)为了调整标高及水平度，在钢柱底座板与基础上平面之间设置垫铁，垫铁垫放的位置及分布应正确，应垫在钢柱中心及两侧受力集中部位或靠近地脚螺栓两侧。4)垫板与基础面和柱地面的接触应平整、紧密。在垫放垫铁前，对不平的基础表面需用工具凿平。5)垫铁在垫放前，应将其表面的铁锈、油污和加工的毛刺清理干净，以备灌浆时能与混凝土牢固地结合。垫后的垫铁组露出底座板边缘外侧的长度约10-20mm，并在层间两侧用电焊点焊牢固。(2)安装1)钢柱、钢梁、钢支撑等构件安装使用25t汽车式起重机进行68、。其它平台和梯子可利用柱架作吊点进行安装。2)将同一安装单元柱脚底板的标高、水平度找好后，将锚栓把紧到规定值。3)因钢柱较长，在竖向吊装时的吊点选择要正确，一般应选在柱长2/3柱上的位置以防止变形。4)吊装钢柱时，还应注意起吊半径或旋转半径的正确。5)柱安装时，应沿0o、90o两个方向用经纬仪找垂直度。每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。6)钢柱就位校正时，应注意风力和日照温度、温差的影响。在校正柱子时，当风力超过5级时不能进行，对已校正完的柱子应进行侧向梁的安装或采取加固措施，以增加整体连接的刚性，防止风力作用变形。校正柱子工作应避开阳光照射的炎热时间，宜在早晨69、或阳光照射较低温度的时间及环境内进行。7)钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，不应在未经找正的构件上继续安装。8)柱与梁的连接结构型式详见施工图纸。先后安装工艺要合理。对于多层框架，一般先安装底层，再依次向上逐层安装。9)横梁安装时，要注意水平度的测量。严格控制偏差值。一般是先就位作临时固定(安装螺栓)，调整工作要待整个管廊其他构件安装就位后进行。10)组合构件(梁、柱)翼缘板均需用细砂轮磨平，磨平后的尺寸不得小于设计的集合尺寸，其他杆件的端头应经加工消除毛刺。11)为使结构能良好地工作，柱与柱、顶板、底板解除面均应刨平顶紧。梁的横向加劲肋的上端与翼缘应顶紧和70、焊接。工字形钢梁在端部翼缘切割处，安装前应磨平至与腹板在一个平面上。12)构件在运输、吊装时，应采取必要的临时加固措施，防止产生过大的弯曲变形。若发现有变形过大的构件，安装前应予以校正，合格后方可安装。13)钢结构未作永久性固定，则柱脚底板不得进行二次灌浆。7.14钢屋架施工施工程序：材料验收下料预制喷砂除锈钢屋架等钢结构分片制作底漆防腐中间漆防腐面漆防腐钢屋架等钢结构运输钢屋架组对搭设吊装操作平台两榀钢屋架吊装就位找正其余每榀钢屋架吊装就位找正面漆找补交工验收。钢屋架制作(1)材料堆放1)钢材的堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使材料提取方便。露天堆放时，场地要平整，并高于周围地面，71、四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水。2)材料堆放时设垫木，每隔5-6层再放置楞木，其间距以引起钢材不明显弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内。3)同一堆内上下相邻的钢材必须前后错开，以便在其端部定标牌和编号，标牌应明确标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证书号。考虑材料堆放时便于搬运，在料堆之间留设23m宽通道，以便运输。(2)放样1)根据施工图纸、设计要求及相应图集按1：1的大样放出节点尺寸、孔距及各零件号的尺寸，完成后必须与施工图及相应图集上的料表进行核对。无误后方可进行下料。2)样板上注明工号、图号、零件号、弯折方向等。3)放样时应根据现场土建施工偏差，72、考虑加工余量。4)放样精度要求：放样精度要求序 号偏差名称偏差极限1平行线距离和分段尺寸0.5mm2宽、长度0.5mm3孔距0.5mm4两对角线差1.0mm5加工样板尺寸20(3)下料1)检查核对材料，在材料上划出切割线，钻孔等加工位置。2)施工时根据配料表、放样板进行套裁，尽可能节约材料，同时有利于切割和保证零件质量。3)号料时根据材料厚度和切割方法加适当的切割余量。号料允许偏差如下：序 号项 目允许偏差（mm)1零件外行尺寸1.02孔距0.54)钢材下料采用人工气割和机械半自动气割设备相结合的方式施工。下料时，应校对所用材料的规格、尺寸、材质等是否符合设计要求。5)气割前应将钢材切割区域表73、面的铁锈，污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。6)碳素钢结构在环境温度低于-20，不得进行剪切，冲孔。气割允许偏差如下：序 号项 目允许偏差值1零件宽度、长度值3mm2切割面平整度0.05厚度，且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0(4)构件矫正1)钢板及型钢发生变形后主要采用火焰加热的方法进行矫正2)碳素结构钢在环境温度低于-16摄氏度，不得进行冷矫正和冷弯曲。3)碳素结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不能超过900摄氏度。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差：序号偏差名称允许偏差值（mm)1钢板、扁钢的74、局部饶曲矢高在1m范围内：14，饶曲矢高1.0。14，饶曲矢高1.5 2角钢、槽钢、工字钢的局部饶曲矢高长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度肢高/100但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于904翼缘对腹板的垂直度槽钢翼板/80（槽钢)H钢、工字钢翼板/100且不大于2.0（工字钢)(5)构件的组装1)组装前，零件、部件应检查合格。连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈，毛刺，污垢，等应清除干净。2)板材、型材的拼接，应在组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3)型钢长度不足时，型钢斜切成45进行对接焊连接，但必须注意：对于槽钢的受拉部位及角钢的拉杆采用斜焊缝连75、接，对于槽钢的受压部位及角钢的压杆采用直焊缝。4)组装顺序应根据结构型式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。5)构件的隐蔽部位的焊接、涂装，必须经检查合格后方可封闭。6)焊接电流焊接电流是电弧焊焊接最重要的工艺参数，过大过小都会对焊接质量和外观形成产生不利影响。在施焊中选用焊接电流的决定因素是焊条直径、焊接位置和母材材质，焊工应根据附表（焊接工艺卡)给定的范围内选用合适的电流，以使熔化的焊条金属与基本金属熔合良好和焊缝形成美观。7)电弧电压与焊接速度电弧电压由弧长决定。焊接时，在保证不短路和电弧稳定燃烧的条件下，应尽量压低电弧以增加焊条熔敷速度，并使熔化金属得到良好保护。对于手工焊来说，焊接速度的76、快慢要与合适的焊接电流，正确的焊条角度和协调的运条方式相配合，从而控制熔池的形成和大小。8)焊缝除构件材料接头为与母材等强的对接焊缝并焊透的焊缝等级为二级外，其余焊缝的外观质量不低于三级。9)起拱所有钢屋架上、下弦杆同时起拱l/500L。焊接构件组装的允许偏差如下：序号允许偏差（mm)项 目1对口错边构件厚度/10且不大于3.02间隙1.03搭接长度5.04缝隙1.55高度2.06垂直度板宽/100且不大于2.07中心偏移2.08型钢错位连接处1.0其他处2.09 架结构杆件轴线交点偏差3.0(6)焊接和焊接检验1)焊材应具有出厂合格证或质量复验报告，焊条符合设计要求。钢屋架安装允许偏差项 目77、允许偏差（mm)跨中的垂直度h/250，且不能大于15mm侧向弯曲矢高L30mL/1000，且不应大于1030mL60mL/1000，且不应大于302)焊工应经过考试取得合格后方可从事焊接工作。3)焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂，焊条随用随取，不得使用为烘干的焊条。4)施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。5)焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。焊缝外形尺寸应符合图纸设计要求及现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。6)二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，采78、用X射线探伤。其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定。如焊缝检出内部缺陷后，用碳弧气刨刨去缺陷，刨去长度应在缺陷两端各加50mm，刨削深度也应将缺陷全部清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊。同一条焊缝允许连续返修补焊3次。钢结构安装(1)吊装注意事项1)钢屋架在吊装的过程中，由于钢屋架跨度太大，应注意钢屋架水平方向的变形。2)钢结构安装前，应对钢结构的质量进行检查。钢结构的变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。(2)吊装前准备：1)在吊装前对所有屋架进行检查，具体内容如下：检查屋架的总长，侧面弯曲、高度、焊79、接质量、两端铁板的螺栓孔位置、数量是否符合设计要求。另外，还应检查柱顶的平整度，柱与屋架相互连接位置的预埋件、螺栓孔等位置、尺寸是否准确，及时做出检查记录，对不合格的构件，应经过有关单位研究，并采取适当措施后方可进行吊装。2)为减少高空作业的工作量，应将各个构件相互连接的埋件，连接件尽量在地面按设计要求进行拼装。3)钢屋架采用50t吊车、上面铺有20mm厚钢板的20t平板拖车运到现场后,先进行组对,完成后再将两榀钢屋架进行连接,准备吊装。4)混凝土柱的弹线在柱子和牛腿上弹出纵、横方向的安装中心线。校对柱顶面或牛腿的纵横轴线，并弹出屋架的纵、横中心安装基准线。钢屋架应在梁的上弦顶面弹出几何中心线80、，并从跨度中央向两端分别弹出联系杆的纵、横安装基准线 。5)吊装机具的准备为减少吊装高度，改善构件吊装时受力状态，构件在吊装时采用相应必要的吊装机具，以保证吊装工作的顺利进行。6)工作场地准备为使吊装工作顺利进行，在吊装前应将基础回填土施工完毕，将压缩机厂房区域内地坪用人工整平并夯实，并将厂房周围10m范围内的土整平夯实。(3)吊装方法1)钢屋架吊装是待柱间支撑安装完毕后进行的，屋架先倒运至现场，然后进行组对吊装，屋架安装要以柱轴线为准线，而不是柱顶中心线。钢屋架组对时，先将半榀钢屋架运至吊车吊装站位的回转半径内的柱子旁，用道木将钢屋架垫起，并对道木进行抄平，用钢管将钢屋架与柱子锁在一起，并校81、正钢屋架的垂直度，然后进行两半榀屋架组对焊接。当两榀组对完毕后，再将此两榀屋架根据图纸要求，用横向支撑、竖向支撑、系杆等进行连接，准备两榀一起吊装。在钢屋架组对焊接和两榀钢屋架连接的过程中，必须用帆布搭设临时防护棚来做好防风、保温等工作。2)屋架吊装时两端需设置溜绳，以便控制方向。屋架就位时应缓慢落钩，争取一次对正，减少用撬杠撬动，当钢屋架没有对准时，应采用撬杠将其对正，屋架待焊接牢靠后，方可落钩。3)屋架吊装时，应准备好垫铁，当屋架与柱上预埋螺栓对准后，应及时将其焊牢，当其缝隙过大时，应加设垫铁，垫铁必须与柱埋件四面满焊。4)在空中进行横向支撑、竖向支撑、系杆等连接时，先进行预热，达到20后82、，再进行焊接，在焊接过程中，必须一直保持母材温度不低于20，焊接完毕后，立即用保温带对焊缝200mm范围内进行缠裹保温。(4)施工技术要求1)根据设备的重量、安装标高、现场条件及施工进度，起重机的规格、型号，及时向起重施工的作业人员进行技术交底，使参加施工的全体人员均熟悉吊装全过程。2)施工负责人应按吊装工艺要求，指挥设备的摆放及起重机的准确站位。3)设备拖运时，钢丝绳、滑车、卷扬机等机索具的规格，数量及使用部位必须按方案的要求配置。4)卡环使用前应进行外观检查，不得有毛刺、裂纹、尖角、夹渣等缺陷。5)卡环不能超负荷使用，并只能承受纵向拉力。6)倒链不允许超负荷使用。使用前应进行外观检查，检查83、其结构的完整性。转动部分必须灵活，不得有卡链现象，制动器必须有效，销子必须牢固等。7)机索具的连接固定，必须分工明确，专人负责，并做好自检记录和专人检查验收。8)钢丝绳使用中，不准超负荷并尽量避免冲击力，不要与带电导线接触，与金属构件或构筑物棱角接触处要采取保护措施。9)钢丝绳急剧弯曲处可用护绳轮护绳环加以保护。10)吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核实屋架重量、方位。基础经检验合格具备安装条件后方可组织指挥吊装。11)起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。7.15压型钢板屋面施工施工准备(1)84、根据设计图纸及工程情况，作出单间单跨用量表，按间备料，出库。(2)作业前应认真检查原材料外观质量，特别是压型钢板，如肋边(搭接边)损坏，必须挑出另行堆放。(3)每日备料出库需当日用完，不得随意堆放，以防丢失，亦不得在屋面上堆放，以防大风刮下伤人。(4)为保证施工安全，厂房大坡度屋面应在白天施工，雨天及大风(6级风)时禁止施工。屋面板施工(1)屋面板铺设要注意常年风向，板间只搭接1个肋，必须母肋扣在公肋上，而且搭接方向与常年风向相背(见下图)。(2)钢板在屋脊处，两坡钢板间至少留出80mm空隙，以便插入上弯工具。在天沟处外挑150mm，要拉通线控制。(3)在屋脊处钢板的上端用上弯工具将钢板上弯885、0左右，形成挡水板，在天沟处下端用下弯工具将钢板下弯15左右，形成滴水线。(4)屋面板用长68mm的六角头自攻螺钉固定在檩条中心线上，每波峰固定1颗。固定位置要求拉线控制，并要求螺钉与板及檩条、骨架基本垂直。(5)泛水板安装天沟泛水板在屋面钢板下，安装时先拉紧端部，用长22mm的平头自攻螺钉临时固定在檩条上。收边泛水板在屋面钢板之上，用20mm长尖头自攻螺钉与屋面板连接固定，当与钢板板肋相切时,每肋固定1颗，与其同向时每500mm固定1颗，固定位置必须在板肋上。(6)屋脊盖板安装用20mm长的尖头自攻螺钉将屋脊盖板与其下的屋面板固定，每波峰1颗，并在其波峰处剪口，其余下扳至波谷，形成挡水，与屋86、面钢板上端的上扳挡水，形成双保险。(7)板的搭接与封胶泛水板、屋脊盖板搭接宽度为200mm，沿整个横断面上打硅胶1道，并在封胶线上打1排防水铆钉，间距80mm，封胶要由专人负责，挤出宽度应掌握在3mm左右，搭接处封胶挤压后不超过25mm，封胶中心线距板边15mm左右。质量要求及成品保护(1)质量要求1)所用材料全部达到合格标准，材料的出厂合格证归档备查。2)屋面钢板搭接、钢板与泛水板等连接要牢固，屋脊与山墙的连接处要连接合理，不得渗漏。螺钉、铆钉位置、间距按设计要求连接紧密，不得漏设、漏封橡胶堵条及封胶。3)使用自攻螺钉处，不得将螺钉自带垫片(橡胶)挤烂，否则应更换。4)表面洁净，不得有铁屑等87、杂物。(2)成品保护1)在屋面板上行走，须穿不带钉及纹底的软鞋，双脚只能踩在钢板的凹槽(波谷)部分。2)每天安装工作完成后，必须将墙面、屋面上所有铁屑、杂物等清理干净。7.16预制混凝土构件工程构件预制混凝土柱、梁及吊车梁在现场就近预制，其余小型预制构件在现场设立的预制构件场地集中预制。预制构件均采用砌砖底模，表面抹1：2水泥砂浆并刷隔离剂。(1)柱的预制柱子采用叠浇法，两根叠加预制，之间采用塑料薄膜隔离，并注意当下一层柱混凝土强度达到30%以上时，方可施工上一层柱。预制柱设两个吊点，便于脱模，吊装时只使用其端部的一个吊点，在施工时不得发生位移。吊车梁采用砖砌底模立式预制，构件侧壁采用大板外贴88、3mm的铁皮，其底模做法同预制柱。(2)吊车梁预制吊车梁在施工现场设立的预制构件场地集中预制。采用砌砖底模，表面抹1：2水泥砂浆并刷隔离剂。吊车梁采用砖砌底模立式预制，构件侧壁采用大板外贴3mm的铁皮，其底模做法同预制柱。吊车梁为便于吊装，于其顶面上预埋吊环。吊车梁的混凝土要一次性浇筑，从一端向另一端推进。浇筑过程中要注意保护好钢筋、预埋件等的位置准确。模板四周的边角及预埋件处要振捣密实。构件在混凝土强度达到设计要求时，方可拆模。侧模拆除时，梁两侧用木方或钢管顶牢，以防倾倒。构件吊装：混凝土构件吊装在混凝土强度达到设计强度的100%时才能进行。扶直、平移和吊装时必须平稳，防止急牵、冲击、受扭或89、歪曲。吊装前提前画出调车行走路线图，平整夯实吊车行走路线，保证路线畅通。准备好吊装所用的铁楔、铁垫、焊条等，检查配合吊装使用的钢丝绳、吊具、卡具等。(1)柱的吊装1)柱吊装前在基础杯口上，弹出厂房的定位轴线和柱的吊装准线，并在柱的三个面上弹出吊装准线，作为柱吊装就位的依据。柱子吊装就位后，用楔块将柱临时固定，柱进行校正后，立即进行最后固定。柱最后固定是在柱脚与杯口的空隙内浇筑C30细石混凝土，混凝土的浇筑分两次进行。2)预制柱强度必须达到设计强度的100%方可吊装，(2)吊车梁及柱间支撑的吊装1)吊车梁及柱间支撑吊装采用两点绑扎，吊车梁采用卡环连接钢丝绳及吊车梁上端预埋的吊环，柱间支撑采用钢丝90、绳捆绑柱间支撑两个末端。2)吊车梁绑扎时，两根吊索必须等长，吊索与构件的水平夹角不得小于45。3)吊车梁吊装时两端需设置溜绳，以便控制方向。吊车梁就位时应缓慢落钩，争取一次对正，减少用撬杠撬动，吊车梁待焊接牢靠后，方可落钩。4)柱间支撑吊装时，应准备好铁垫块，当柱间支撑对准柱上的埋件时，应及时将其焊牢，当其缝隙过大时，应加设铁垫块，铁垫块必须分别与柱间支撑及柱埋件四面满焊。柱间支撑满焊后，方可落钩。吊装注意事项(1)从事结构吊装人员必须充分重视工程质量。要认识到结构吊装工程质量是建筑物的主体工程质量的重要组成部分，它直接关系到建筑物的安全性、使用工能和耐久性能。工程施工前对参加本工程施工的所有91、人员进行技术交底，把梁板的焊接施工作为监控要点进行重点监督。本着谁施工谁负责质量工作的原则，分管工种负责人在安排施工任务的同时，必须对施工班组进行书面技术质量交底。施工人员必须要有高度的质量意识和极强的责任感。必须做到交底不明确不上岗、签字不规范不上岗。现场专职质检员对施工过程中的质量问题进行检查监督，绝不放过任何一个质量隐患。(2)在进行构件的运输和吊装前，必须认真对构件的制作质量进行复查验收。此前，制作单位需先进行自查，然后向运输单位和吊装单位提交构件出厂证明书或中间验收报告(附混凝土试块强度报告)。(3)必须保证构件在吊装过程中不断裂，即在吊装前构件混凝土的强度必须符合设计要求。(4)保92、证构件的型号、位置和支点锚固质量符合设计要求，且无变形损坏现象。7.17钢筋混凝土水池钢筋工程水池底板钢筋绑扎前，首先在垫层上将底板尺寸线放好，并画出钢筋位置线，然后严格按尺寸铺放钢筋并进行绑扎。底板上层钢筋采用20钢筋马凳支设，每1000mm间距设一个。底板与池壁大放脚斜面模板采用25mm厚的木板支设，并用12“十”字钢筋加固。为防止竖向钢管穿透池底，在钢管下埋设支撑混凝土垫板且加止水带。混凝土底板浇筑应在水池纵向上由一端向另一端进行，一次连续浇筑完成，不留施工缝。混凝土浇筑时采用斜向推进，底板与池壁大放脚的连接部位，先浇筑一部分混凝土，稍停待沉实后再继续浇筑混凝土，避免出现“烂脖子”和“脱93、缝”现象。池壁钢筋绑扎：钢筋采用绑扎接头，并用S形6钢筋挂钩，控制两层钢筋的相对距离，间距600mm。模板工程要点本工程模板采用竹胶合板模板施工，采用横模竖围檩系统螺栓固定施工，支撑采用48钢管搭设，对拉螺栓的直径为M16，长度等于板的厚度加430(模板围檩、铁夹板、螺帽尺寸)。螺栓水平间距为500，垂直间距为500。止水对拉螺杆与模板接触部位设置软木垫块，待模板拆除后凿除用膨胀水泥修补。池体混凝土池体混凝土的浇筑不能等同于一般性的建筑物，由于池体对抗渗要求较高，首先混凝土自身的抗渗要求必须达到设计要求，因此在混凝土的搅拌过程加入抗渗防裂多功能外加剂，该外加剂不但可以提高混凝土的抗渗性能，同时94、还可以减少混凝土微细收缩裂缝，同时可以改善混凝土的和易性和初凝时间。另外，在浇筑过程中必须严格控制好混凝土的初凝时间，绝对禁止出现冷缝。因此在混凝土浇筑前必须制定好详细的施工方案、浇筑路线、浇筑速度以及布管位置，同时在浇筑过程中，现场值班人员必须随时观测混凝土初凝情况，发现混凝土有初凝迹象立即浇筑一层新的混凝土，同时加强振捣，确保新旧混凝土结合。混凝土的振捣水池墙体混凝土浇筑时，首先根据确定的施工方案和浇筑路线布置泵管，墙体浇筑采用一次到顶斜面分层的方式进行浇筑，浇筑时必须注意上下层混凝土之间的振捣结合，为防止混凝土塌落度较大形成混凝土下陷，在墙顶必须进行二次振捣，避免产生沉陷裂缝。施工缝的设95、置水池施工时可留置水平施工缝，施工缝设置在底板顶面以上300-400mm处，施工缝处埋设钢板止水带。施工缝浇筑前先用水将施工缝表面湿润，清除其表面的浮浆和杂物，先铺一层30-50mm厚的1：1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，然后再浇筑混凝土，同时加强振捣确保新旧混凝土结合。水池满水试验构筑物水池满水试验的程序：试验准备水池注水水池内水位观测蒸发量测定有关资料整理。水池满水试验要点：(1)注水：向池内注水分三次进行，每次注水为设计水深的1/3。注水水位上升速度不宜超过2m/24h，相邻两次注水的间隔时间，应不少于24h，每次注水后宜测读24h的水位下降值。(2)外观观测：对大中型水池，可充水至池96、壁底部的施工缝以上，检查底板的抗渗质量，当无明显渗漏时，再继续充水至第一次充水深度。在充水过程中，对池外观进行检查，渗水量过大时停止充水，进行处理。(3)水位观测：池内水位注水至设计水位24h以后，开始测读水位测针的初读数。测读水位的末读数与初读数的时间间隔应不小于24h。水位测针的读数精度应达到0.1mm。(4)蒸发量的测定：有盖水池的满水试验，对蒸发量可忽略不计。无盖水池的满水试验的蒸发量，可设现场蒸发水箱，并在水箱内设水位测针进行测定。测定水池中水位的同时，测定水箱中的水位。7.18预留预埋施工 本工程预留预埋工作较多，其留置精度直接影响到设备安装及工程的顺利进展，因单位工程而异，其埋件97、预留洞的规格类型也不尽相同，就设备螺栓孔而言，随深度的增加，相应施工难度也在增加，因此，为确保施工质量，必须依据不同的设计要求，制定切实可行的施工方案，有效地确保预留、预埋精度。预埋件留置(1)预埋件统计：对预埋件规格、质量、标高进行统计并编号，形成表格。(2)施工程序：埋件制作设计固定方案准备施工机具测绘出模板上埋件位置绑扎钢筋固定埋件两端固定埋件下端检查验收浇筑混凝土混凝土终凝前复测位置准确校正。(3)各种部位预埋件加固方案见示意图，预埋件固定不得突出模板表面，脱模后应及时清理，使其外露，并深刷防锈漆一遍。(4)监控要点：主轴线。埋件标高、中心线。固定情况。预留(1)预留分两类，一类是孔98、底扩大的预留穿孔，一类是预留孔洞，将这两类孔的规格、数量进行编号，分别进行统计划出表格，画出位置示意图。(2)预留芯模制作：深度在600mm以内的采用木模芯，深度大于600mm采用预埋铁模芯。(3)芯模的加工制作：1)木模芯的规格比孔洞设计尺寸略大于(50mm以内)，模芯上大下小，1：10斜度，以利拔出。模芯应刨光、打腊。在混凝土初凝后，终凝前拔出。孔用塑料膜或其它材料覆盖，防止杂物入内，此工作应留专人负责，以免凝固难拔。2)铁模芯采用2-3mm厚铁板，焊成方柱形，上小下大，1：10斜度。方柱的规格尺寸要求，长度比设计深度长150300mm，截面尺寸较设计边长大50mm。铁模外焊10长50mm99、的钢筋，内表面焊10长30mm与内表面平行的短筋，以增强铁模与混凝土的牢固性及铁模刚度。铁模上封口，设备安装时将孔芯顶口割开，芯模依靠模板、钢筋、钢管架固定。3)预留孔洞及门窗洞口的胎模厚度比模板上口小10mm，侧面用铁皮封严，胎模出模后，应及时核对位置，适时拆除。(4)施工程序:设计固定方案准备施工机具制作固定架测绘出预留孔位置绑扎钢筋测设标高安装固定架、固定芯模下端固定芯模上端检查验收浇筑混凝土混凝土终凝前复测位置校正。(5)大型设备螺栓孔施工1)上、下各增一层钢筋网片，加固后在上刻纵模中心线，芯模顶及周围两面弹出中心线。2)设钢龙门板(永久中心维修时仍要用)，预埋350mm150mm8m100、m铁板，超过混凝土面5cm。3)中心线传递、刻划于龙门板上。4)中心线下引至孔底面，弹竖线。5)固定下口钢筋网片与主筋焊牢。6)固定上口网片。7)下芯模对中、固定。质量要求：(1)各种材料必须有合格证。(2)必须符合有关验收规范、设计规范的要求。(3)各级技术负责人必须编制详尽的施工方案，报请上级主管部门批准后执行。施工前向各班组进行设计要求留置方法、允许偏差的交底。(4)预埋位置的准确与否，直接影响到以后的设备安装，必须设专人负责，并坚持“自检、互检、专检”制度。7.19机泵安装施工应具备的条件及施工准备1）设计图纸、资料(包括出厂合格证明书、安装及使用说明书、设备装箱清单)规范齐全。2） 101、施工机具、材料到位，现场具备“四通一平”条件。3）组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技术交底。4）工号技术负责人应根据泵的大小、结构型式等定出垫铁规格及用量。5）基础进行验收及处理a 基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线和纵横中心线。b 基础外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋等缺陷。c 基础复测的允许偏差应符合下表3.5.3要求。d 基础上不得有油污，并应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内3-5点为宜。放置垫铁处应铲平，所铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。e预留孔内杂物须清理干净。项次项目名称允许偏差（）1基础坐标102、位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+204基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）：每米全长5105竖向偏差：每米全高5206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距离（在根部和顶部两处测量）10+2027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度（全深）10+200106) 对泵进行开箱检验，开箱检验时应由业主/监理、承包单位、施工单位、设备制造商等有关单位专业人员共同参加，按照装箱清单及资料对泵及附件的型号、规格、数量进行核对，不得有缺件、损坏、锈蚀等情况。 泵的安装泵的就位1)清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预103、留孔中，螺栓应垂直无歪斜且不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.53螺距（结构设备底座螺栓安装位置有斜面时应设置斜垫片）。2) 泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。垫铁组的高度一般为3070mm；配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于3。找正与找平1) 泵就位后应按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，允许偏差如下表： 项 目允 许 偏 差（mm）平面位置标 高与其他设备无机械联系时5+5-10与其他设备有机械联系时212)对于机104、器的找平应符合下列规定：a整体安装的机泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向不大于0.05mm/m；横向为0.1mm/m。b以泵为基准找正电机，轴对中时应符合下列要求：c 联轴器连接时，应采用双表法进行找正，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求，若无规定，应符合表4.2.3.1a、b规定。联轴器两轴端面间隙及对中偏差弹性套柱销联轴器 表联轴器外径Dmm端面间隙Smm对中偏差联轴器外径Dmm端面间隙Smm对中偏差径向位移mm轴向倾斜径向位移mm轴向倾斜712-40.040.2/10002244-60.050.2/100080250105、953151064001303-50.050.2/10004755-70.080.2/10001606000.10190弹性柱销联轴器 表联轴器外径Dmm端面间隙Smm对中偏差径向位移mm轴向倾斜901602-30.050 .2/10001952002.5-42803203604103-50.084-64805-70.105406-8630灌浆（一次灌浆和二次灌浆）7.19.3.1一次灌浆1)设备初找正、找平后进行一次灌浆前检查，检查主要内容为以下几方面。2)设备找正、找平情况。3)设备地脚螺栓安装情况，螺栓及附件配置的完整性；地脚螺栓与螺栓孔壁之间的距离不得小于15mm。4)地脚螺栓孔内有无106、杂物或积水。5)垫铁的布置的合理性。6)一次灌浆采用比浇筑设备基础的混凝土标号高一个等级的细石混凝土。7)每个螺栓孔应一次浇灌完毕。8)钳工配合土建施工单位进行一次灌浆工作，浇灌时注意地脚螺栓的垂直度。9)一次灌浆层混凝土面应平整，待灌浆层强度达到后，把垫铁组布置到位。二次灌浆1)一次灌浆强度达到设计强度的75%后进行设备的精找工作（找正、找平的具体要求同4.2条）2)设备精找完毕经业主、监理公司专业人员进行确认，确认后及时整理好单项工程交工资料。3)二次灌浆前垫铁应按要求割齐并按规范规定点焊完毕，且已做好隐蔽记录。4)灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，灌浆时，应适当敲击模板或振捣密实并一次107、浇筑完成；灌浆后，应充分养护。7.20静置设备的安装7.20.1施工程序7.20.1.1设备验收检查1）交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。2）设备检验应会同业主、设备制造单位、施工单位各专业人员，对照到货清单及图纸仔细核对（主要对以下各项进行核对和记录）到货设备及组件的完整性。3）箱号、箱数及包装情况。4）设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）。5）设备外形尺寸及管口方位。6）设备内件、附件的规格、尺寸及数量。7）表面损坏、变形及锈蚀情况。8）设备的热处理状态等特殊说明。9）设备开箱后应保留设备及原件上的标签，若有丢失及时补齐。10）在108、设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，须会同业主等专业人员，查明原因，及时处理解决。11）运到现场的设备应及时安装，因故不能及时安装的设备要防止受潮及变形等不良现象。7.20.1.2基础的检查及验收（适用于安装在砼基础上的设备）1）交付安装的设备基础其强度必须达到设计强度的75以上。2）基础上必须有明显的标高基准线和设备基础(以及予留孔洞)纵横中心线。3）基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。4）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。5）基础各部尺寸及位置偏差不得超过表一的规定。7.20.1.3基础的处理1）需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点109、深度一般不低于10mm，密度每平方分米35点为宜。2）需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m并至周边100mm。3）具有滑动端的冷换设备（以及卧式温差较大的设备）基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于1mm/m，安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。4）设备安装前地脚螺栓孔必须清理干净。表一 设备基础的允许偏差项次项目名称允许偏差（）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+204基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）：每米全长5105竖向偏差：每米全高5206预埋地脚螺110、栓：标高（顶端）中心距离（在根部和顶部两处测量）10+2027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度（全深）10+200107.20.1.4垫铁布置1）垫铁布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下。2）垫铁的数量应符合HGJ20983第2.4.5条要求（较重要的设备必须按设计规范计算垫铁面积）。3）直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3；斜垫铁下面应有平垫铁。4）中小型设备垫铁组高度一般为3060mm,大型设备的垫铁组高度一般为50100mm。5）每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；设备找正合格后用0.25Kg小锤检查111、，各组垫铁应被压紧。垫铁露出设备底板边缘1020mm为宜。6）安装在钢结构上的设备用垫片调整、设备找正后其垫片与金属结构应焊牢。7）钢结构检查 安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装焊接质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。7.20.1.5设备安装1）安装前的准备2）设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。3）检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。4）设112、备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。5）设备吊装 设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点（无设备重心位置和吊挂位置的设备施工技术人员应向起重班组做技术交底）。6）设备找正与找平7）设备安装找正测量器具应经计量校验合格并在有效使用期限内。8）设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上基准点调整测量。9）设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高。10）设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主法兰面、或其它指定的基准面为准。11）设备113、找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明塑料管等方法进行。12）各种设备安装允许偏差应符合下表要求。设备安装允许偏差检查项目允 许 偏 差（mm）一 般 设 备与机械设备连接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D20005D200010535标高55相对标高3相对标高3水平度轴向L/1000径向2D/1000轴向0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000但不超过30h/1000方位沿底座环园周测量D2000 10D2000 15沿底座环园周测量 5 注：D：设备外径；L：卧式设备两支座间距离；h：立式设备两端测点间距离。H：为两端部测点的距离；底为塔的内径。g设备找正时应用垫铁调114、整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。 h对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。7.20.1.6一次灌浆1）设备初找正、找平后进行一次灌浆前检查，检查主要内容为以下几方面： a设备找正、找平情况。 b设备地脚螺栓安装情况，螺栓及附件配置的完整性；地脚螺栓与螺栓孔壁之间的距离不得小于15mm。 c地脚螺栓孔内有无杂物或积水。 d垫铁的布置的合理性。2)一次灌浆使用碎石混凝土其标号比原设计基础混凝土高一个等级，浇灌所用混凝土标号及其配比应执行相应土建施工规范。3)每个螺栓孔应一次浇灌完毕。4)钳工配合土建施工单位进行一次灌浆工作。5)115、一次灌浆层混凝土初凝前，钳工应把压浆处垫铁组布置到位。7.20.1.7二次灌浆1)一次灌浆强度达到设计强度的75%后进行设备的精找工作（找正、找平的具体要求同3.5.3）。2)设备精找完毕经业主及监理单位专业人员进行确认，确认后及时做好工程交工资料的签字工作。3)二次灌浆前，垫铁应按要求割齐并按规范规定点焊完毕，且已做好隐蔽记录。4)灌浆前，灌浆处用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用碎石混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实并一次浇筑完成；灌浆后，应充分养护。7.20.1.8设备附件及梯子平台安装1)设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。2)设备附属梯116、子平台按提供的装配图现场组装,并按技术文件及钢结构施工验收规范GB50205-2001的规定检查验收。7.20.1.9交工资料整理1)交工资料整理记录要与设备安装各工序同步,设备安装完资料签字确认完毕。2)过程资料和交工资料分类别归档。7.21工艺管道安装工程 施工应具备的条件及施工准备施工应具备的条件1）施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。2）到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。3）与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4）与管道连接的机械设备找正合格，二次灌浆、固定完毕。5）本工程焊接工艺评定按施工组织所附焊接工艺评定，焊接117、人员持有效证件上岗，焊接工艺参数严格按焊接工艺评定执行。6）已办理好压力管道安装告知。施工准备1）技术、检验及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准及设计要求。2）管道施工前技术人员应向参加施工的有关人员进行管道施工及安全技术交底并有安全、技术交底书面记录，同时，入场人员均进行安全培训，并进行统一考核。凡考试合格者方能入场进行施工作业，否则，严禁其进入现场作业。3）对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书以及必要的检测检验报告。4）为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。管道组成件及管道支承件的检验一般规118、定1）管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书以及必要的材料检测检验报告，并应按设计要求核对其规格、型号、材质进行确认和外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷（各管道组件负偏差要求见相关的制造及验收规定）。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。2）钢管的质量证明书上应注明： a供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。 b品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。 c进场的高压管道应由甲方负责逐根编号进行100%表面无损检测，合格后由我方领119、取施工预制。高压管道合格证书中应有超声波检测结果。3)合金钢管道组成件使用前甲方负责应按同规格、同材质采用快速光谱分析复查，抽检比例为5%且不小于1件，并做好标记。4)管道材料的库房管理 a管材要按材质类别进行堆放，应垫置方木不应直接放置在地面上并按材料专业预定的入库材料材质色标标准进行标示。 b管件按材质及压力等级进行分类放置到货架上并做好标示。5)阀门的检验 a阀门检验由甲方负责，并及时填写阀门试压记录，由我单位技术人员整理资料。 b安全阀检验及送至当地锅检所进行校验工作由甲方负责，后出具合格安全阀校验报告于我单位进入交工资料。 c其它管道组成件的检验，如弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活120、接头、法兰、盲板、垫片及紧固件等管道组成件检验均由甲方负责。管道预制一般规定1)管道预制要在已设置现场加工预制平台上进行。2)管道预制工作一般应依据设计单位提供的施工图绘制出单线图，依据现场实际情况来确定实际预制深度。3)一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2以下的普通碳钢管道外，均可预制。4)预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。5)预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。6)预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有封闭管段，以利于最终安装时调节。7)预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。8)预制完毕的管段，应将内121、部清理干净，及时封闭管口，及时编号。9)预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6管子切割1)管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印（管道材质标示采用色带明显标示）。2)管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。3)碳钢和合金钢采用机械方法切割，采用氧气乙炔焰切割时必须保证尺寸正确和表面平整。4)不锈钢管道采用机械方法或等离子切割，打磨时应用专用砂轮片。5)镀122、锌管道采用机械方法切割。6)管子切口质量应符合下列规定 a切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。 b切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道切口端面倾斜偏差 3mm管道焊接7.坡口加工1)管子破口应按下列方法加工 a GC1级管道的管子，应采用机械方法加工； b GC2、GC3级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧气乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。2) 对于不锈钢等特殊材质，应采用相应的专用砂轮片进行打磨，不得使用普通砂轮片。3)管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计123、文件无规定时，按焊接方法及母材的不同按HG20225-1995的规定选用坡口形式和尺寸（如下图所示）。管 子 壁 厚坡 口 形式图 式尺 寸tat311a=01.0Rtat22Va=1.60.8R=37.52.5开三通或支管台组对、焊接简图4)所有开三通或支管台开孔应以下图示为准，支管不得插入主管道内，主管道开孔直径与支管内径一致，必须保证焊接要求（接头焊透）。7.2组对要求1)管道壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错变量不能超过下列规定： a GC1级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm； b GC2、GC3级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。2)壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大124、于下列数值时，应按图2、图3的要求加工。3) GC1级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；4) GC2、GC3级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。S1LS1S2S2L L4（S1-S2）45。 15。 L45。 S2LR515。 S2R5图1 不同壁厚管子加工要求L=1.5S2图2 不同壁厚管子和管件加工要求5)焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。7.21.4.3夹套管道的加工1)夹套管道预制应留50-100mm的安装调整量。2)主管间隙应均匀,支承块应均匀分布,套管的两端位置应满足螺栓拆装方便的前提下应靠近法兰。3)不锈钢预制时应在木制平台上进行,不允许使用铁质器械。4)125、中低压预制管段的组合尺寸允许偏差下表:项 目允许偏差值(mm)长 度 允 许 偏 差5支管与主管的横向偏差1.5mm法兰螺栓孔安装允许偏差1mm法兰面与中心垂直偏差Dg300mm 为2mmDg300mm 为1mm5)夹套管道主管道有焊缝需进行100%RT检测并试压合格后方可封入夹套。6)套管与主管道的间隙应均匀，按相关规范焊接支撑块，支撑块不能妨碍主支管道的伸缩。7)压力试验应以主管道内压和套管的压力设计压力较大的为准，稳压10Min经检验合格后降至设计压力停压30Min，以不降压无渗漏为合格。8)输送熔融物的管道内壁应平滑不得有透瘤。9)套管采用剖分组焊的形式，其复原焊接工作必须保证焊接质量126、。7.焊前清理1)焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。焊接方法及焊接材料选用1)焊接方式： a 高、中、低压管道（DN50）采用氩弧焊打底手工电焊填充盖面，其它高、中低压管道(DN50)对焊缝及角焊缝采用手工电弧焊。 b 公程直径50的承插焊管道焊接采用手工电弧焊，所有对接焊缝采用全氩弧焊。2)其余管道（循环水管道）焊接采用手工电弧焊。3)焊接材料： a焊接材料选择详见表7.4.2.1 序号管道材质焊条牌号氩焊丝牌号备注120#、Q235B J422/E4303H08MnA /TIG-J50220GJ427/E4315127、H08MnSi300Cr19Ni10A002/E308L-16H00Cr21Ni10400Cr17Ni14Mo2A022/E316L-16H00Cr19Ni12Mo25316LMOD b序号管道材质烘干温度/烘干时间/Min焊厚允许存放时间/h 允许重复烘干次数/次备注1J422/E430315060432J427/E4315350-40060-120433A002/TS-316L35060434A022/TS-316L3506043575-15060-12043注：1、在焊条使用说明中有特殊说明时应以说明书中的规范执行。 2、一般情况下，大规格的焊条应选上限温度及保温时间。7.焊接工艺要求1128、)焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是持有效证件且具有相关合格项目的焊工。2)点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。3)焊接的具体要求，项目部应依据公司试验室焊接工艺评定，编制满足本工程的焊接工艺评定（WPS），并把编制好的焊接工艺评定（WPS）以及待焊接的材料分类发放到施工班组、焊工组、焊条烘干站、质量检查人员等有关部门，保证焊接过程有章可循。4)封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状129、况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成。如有特殊情况完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。 5)焊缝焊完后，应对焊缝表面咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。6)遇风、雨天气，应采取防护措施，确保焊接质量（具体防护措施见施工组织设计雨季施工防护措施）。7)探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。8)130、管道焊缝位置符合下列规定 a直管段两对接焊缝公称直径大于150mm时最小距离为150mm，小于150mm时不应小于管子外径。 b环焊缝距支吊架不小于50mm。7.焊缝检验1)外观检验 a焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。 b焊缝宽度设计无要求时为坡口宽(36)mm。 c焊缝加强高与咬边 设计文件规定进行100射线照相检验的管道焊缝：e1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。 其余焊缝：e1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10。2)角焊缝的焊角高度应符131、合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。 管道安装一般规定1)管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；2)管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。项 目允许偏差mm坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L/1000,最大50DN1003L/1000,最大80立管铅垂度5L/1000,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管132、子有效长度；DN-管子公称直径3)法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。4)在管道焊缝及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。5)管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。6)法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接前应检查密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连结应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。 7) 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿133、墙套管长度不应小于墙厚，穿墙后的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 8 )作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 a合金钢螺栓和螺母； b管道设计温度高于100或低于0； c露天装置； d处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。 e合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。9)与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承134、受设计以外的附加载荷。法兰平行度、同轴度允许偏差见表设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）3000-600000.150.5010)管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。11)伴热管道安装 a伴热管应与主管平行安装，并自行排液 b水平伴热管安装在主管侧下方或靠近管道支架侧，垂直伴热应均匀布置于管道周围，不得将管道点焊在主管道上。 c伴管的公称尺寸为183（20#），伴热要求按图纸设计执行。 d蒸汽伴管不能配成“U”形管以免积液影响保温效果。 e蒸汽件管的安装方法如下图所示:6060606060 f伴管与主管平行安装,位置间距应正确。 g水平伴管宜安装在主管下方靠近支架的侧面,伴135、管用镀锌铁丝固定在主管上,弯头部位的绑扎点不少于三道,直伴管绑扎点间距为1000mm。 h伴热主管为不锈钢管道时，主管和伴管之间要增设隔离垫（氯离子含量不大于50ppm的石棉板），采用镀锌铁丝做捆扎材料。 i伴管直管每25m设置一个膨胀弯。 管道上的配件、阀门和法兰盘的伴管都应做膨胀盘管。 j伴管可以采用冷弯或热弯、热弯时的加热温度为9501000,弯后的压遍比应小于公积外径的8%。 k伴管从分配站到汇集管应排列整齐,避免相互跨越就近斜穿。 m从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管道应排列整齐，不得跨接和就近斜接。12)套管管道安装 a夹套管道的有纵向焊缝应置于易检修的部位。 b夹136、套管内管预制好的应进行100%的射线探伤，再进行外套管的安装。如不进行100%射线探伤夹套管内管加工完毕，焊接部位应裸露进行压力试验。 c夹套管的支承块应不妨碍内介质的流动和热管子的热膨胀，支承块的材质应与主管材料相同。 d安装连通管时应防止存液、夹套最低处都应有排水装置，水平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。 e输送熔融尿素管道的内表面焊缝应平整光滑，不得有突出的焊瘤，其质量应符合设计文件的规定。 f夹套管弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不超过3mm。 g夹套管的连通管道安装不应存液。 h与传动设备连接的管道安装 i与传动设备连接的管道安装前内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一137、般应远离设备以避免焊接应力的影响。 j管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差见表: 单位：mm设备转速（转/分）平行度同轴度300060000.150.560000.100.20 k配管时，阀门应处于关闭状态。 m管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。阀门安装1)安装阀门时应特别注意铭牌标记（确认所用阀门的规格型号的选用），按设计要求安装到位。2)无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。3)阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。4)法兰或螺纹连接的阀门，应138、在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。5)有流向要求的阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。6)安装高压阀门时，必须复合阀门合格证和试验记录，进一步确认该阀门的使用性。安全阀安装时，必须按下列规定执行：1)检查安全阀铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；2)在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；3)安全阀最终调校合格后由有关部门检查，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。也可直接委托相关职能部门调试，铅封。7.垫片1)垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受139、力过度而超过其柔性极限；2)高压球面垫的安装应注意密封面的清洁、安装时注意安装质量不得损及密封部位保证施工质量。7.21.5.5 静电接地（界区内所有管道均需静电接地）1)静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。2)静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接，管道系统的对地电阻值超过100欧时应设两处接地引线。接地引线应采用焊接。高压管道采用球面金属垫片位置不再敷设跨线。3)管道系统静电接地引线，采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。4)用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷漆，导电接触面须除锈并连接可靠。管道支吊架制作安140、装管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。支、吊架的焊接应按要求施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与管托焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。弹簧支、吊架安装标高与弹簧工作荷载需按设计文件的弹簧支吊架的数据表的规定，弹簧支吊架的定位销在开车前方可拆除。5)管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。管道无损检测管道焊缝的无损检测应及时委托进行。当抽样检查141、时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检查位置应由施工单位和建设单位（监理单位）的质检人员共同确定。检测比例应按设计文件的规定执行。管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验按JB4730-2005中规定进行。对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检员也必须全部进行外观检验。有无损检验要求的管道，应在管道上按介质流向对焊口进行编号142、，并对无损检验的焊口进行标识。标示内容为报告号、焊口号、焊工号（方法图）。 *R1 返修次数，不返修不写 焊工代号 焊缝代号，应按介质流向从上游开始顺序编号 管线号无损检测具体标示管道压力试验尿素装置各管道系统压力等级多，相差大，而且具有腐蚀性介质多，所以既具有多种钢材的高压系统，又具有高真空度的蒸发系统，固此通过强度试验和严密度试验检验管道的安装质量意义很大。（本方案中为管道试压方案简述，至试压工序时，另行编制专项管道试压方案）试压应具备的条件1)管道及支、吊架安装完毕，无损检验合格。2)各试压系统“三查四定”已结束，并确认合格。3)具有已批准的试压方案和吹除积水的措施。4)具备试压水源（C143、L25PPm脱盐水和一般生活用水）气源。5)试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量大压力的1.52倍,压力表不得少于两块。试验压力的确定1)试验压力按设计要求进行。2）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经甲方和设计单位同意，可按设备的试验压力进行试验。压力试验1）试验前、注水时应尽量排尽空气。 a对奥氏体不锈钢管道或设备进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25PPm）。 b试验时，应缓慢144、升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。 c对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 d试压管道中，反向止逆阀、调节阀、膨胀节、孔板、安全阀等都不参加试压，应拆除或加短管连通、隔离，同时隔离不参加的设备、仪表等。 e试验结束后，应及时拆除盲板、临时短管、排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 f当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。试压注意事项1)试压工作必须有专人组织指挥，建立试压组织，及时记录、签145、字、填表。试压前必须检查筹备工作，布置检查该关的阀门，以及加设的盲板。2)准备好检查用的小锺、肥皂水、维修工具等。3)注意试验安全，不得将压力源带入另外系统造成设备事故，且不能超压。4)管道试压检验应严格执行设计说明和相关施工规范，执行质量控制要求，需双方确认为合格。 管道防腐施工技术准备1)组织技术人员熟悉图纸及有关规范、技术标准，进行图纸会审，了解熟悉有关施工的技术要求及质量标准。2)依据施工图编制施工技术方案，提供材料、机具计划，组织施工人员进行技术、安全交底。机具、材料、人员准备1)根据现场施工要求，准备齐全机具。2)所备机具应性能完好，能符合施工要求。材料准备1)施工开始前，由技术员146、根据施工图做出准确详尽的材料计划。2)防腐材料必须具有产品质量说明书或出厂合格证，其规格、性能等技术指标，应符合设计文件规定，当质量说明书或合格证中所列指标不符或对产品质量有怀疑时，应进行复验。人员准备1)所有施工人员及时到位。2)准备足够大的防腐材料仓库。3)对所有机具就位后，进行试运行，确保施工中可靠使用劳动力组织。防腐要求1)循环水管道DN500内外壁喷砂除锈达到Sa2.5级。内刷环氧树脂漆4遍，外刷环氧树脂漆2遍，调和面漆2遍2)不需保温的低压碳钢管道及钢支架全部喷砂除锈达到Sa2.5级，外刷环氧树脂漆2遍，调和面漆2遍。3)温度100的需要保温的管道外壁刷红丹2遍。4)温度100的需147、要保温的管道不刷漆。5)第一张流程图中NH管道DN50(NH203除外)的全部刷2遍红丹漆。施工技术要求1)首先对采购各种涂料都要求有产品说明书及合格证，可以进行抽样检查。2)按施工程序先进行表面处理，采用喷砂除锈，除锈等级能满足规范要求。3)施工现场温度：各种涂料的施工环境温度以1530为宜，相对湿度不大于85，被覆表面温度至少应比露点温度高3。4)配料要设专人负责涂料调配，配制涂料时应严格按厂家提供的配比进行，不得擅自改变配比或因其它原因使配比改变。5)配料时应做好详尽的配料配比记录，包括日期、时间、天气、温度、名称、称量准确、记录全。6)配料时应充分搅拌，并根据工作量现配现用，以免浪费，148、配好的涂料应放置在有盖的容器内，8小时内用完，若放在敞口容器内必须在1小时内用完。7)所有防腐施工项目不得在风沙、雨、雾、雪天进行室外施工。8)除完锈后应及时涂刷完底漆后，方可较长时间放置，以免反锈。9)每道涂层应在上道涂层表面干固后方可施工，基体表面应干净、干燥、且两道涂层间隔不宜过长，否则涂层表面应用砂布打毛后方可涂下道漆。10)涂层数量要符合设计要求。面层应顺介质流向涂刷，每层应按程序均匀涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致、无针孔、无气泡、无流坠及破损等不良现象。11)焊缝补漆应与原来的漆膜搭接50mm，以确保接口漆膜质量。12)在涂料施工过程中应随时检查涂层层数及涂刷质量。13)涂层施工完149、成后，应进行外观检查，涂层表面平整，颜色一致，无气泡、剥落、反锈透底和起皱等缺陷，用510倍放大镜检查，无微孔者合格。14)涂层厚度用涂层检漏仪检查。检测电压为4V/m。15)涂料、稀释剂须存放阴凉、通风处，严禁曝晒和接近火原，并配有灭火器等消防器材。16)管道、管件的防腐涂层施工要在管道的强度试验和严密性试验合格后进行，如在试验前进行，全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层留出宽度不少100mm，待试验合格后，按防腐程序修补。绝热施工施工准备1)绝热工程施工前应对绝热材料及其制品的质检资料进行核查。2)工业设备及管道的绝热工程施工，宜在工业设备及管道压力强度试验、严密性试验及防腐工程完工合格后进行150、。3)在有防腐、衬里的工业设备及管道上焊接绝热层的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。4)雨雪天不宜进行室外绝热工程的施工。当在雨雪天、寒冷季节进行室外绝热工程施工时，应采取防雨雪和防冻措施。工业设备及管道绝热工程施工前，应具备下列条件：1)设计文件及有关技术文件齐全，施工图纸已经会审。2)施工组织设计或施工方案已批准，技术及安全交底已经完成。3)施工人员已进行安全教育和技术培训，且经考核合格。4)已办理绝热工程开工手续。5)已制定相应的安全应急预案。6)绝热工程施工人员应配备完善的劳动保护用品。7)应配备绝热层、防潮层、保护层和预制品加工的施工机具。8)施工场地应设置临151、时供水、供电、消防等设施，道路应通畅，且应有相应的加工场地，施工机具应匹配合理。9)绝热层、防潮层、保护层材料及其制品所使用的辅助材料应准备齐全。 10)绝热层施工前，应具备下列条件： 11)支承件及固定件就位齐备。 12)设备、管道的支吊架和结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕。 13)电伴热或热介质伴热管均已安装就绪，并经过通电或试压合格。 14)绝热设备及管道表面的油污、铁锈已清除干净。 15)对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥中间工序交接手续。 16)奥氏体不锈钢设备或管道绝热施工前宜根据设计或图纸要求对其采用油漆或铝箔进行隔离防腐。 17)用于绝热结构的固定件和支承件的材质和品152、种必须与设备及管道的材质相匹配。 18)钩钉或销钉的安装，应符合下列规定： a 用于保温层的钩钉或销钉，可采用36mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作，可直接焊装在碳钢制设备或管道上。当不允许直接焊接时，可焊在设备或管道所布置的包箍体上。当保温材料及其制品无法固定时，应焊接“L”形、“”形保温钩钉或设置活动环。裙座式立式设备的底封头，应根据保温层的厚度，将钩钉或固定环焊接在裙座内的适当位置上。 b 钩钉或销钉的安装间距不应大于350mm。每平方米面积上钩钉或销钉的数量，侧面不宜少于6个，底部不宜少于8个。 c 当焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备或管道壁上错行、对行、米字形或网形划出每个钩钉、销钉的位153、置。 d 当保冷结构采用钩钉或销钉固定时，不得穿透保冷层，其长度应小于保冷层厚度10mm，且最小不得小于20mm。当采用塑料销钉时应用粘结剂粘贴，粘结剂应与塑料销钉的材质相匹配。粘贴时应先进行试粘。每块保冷材料制品上的销钉用量宜为4个。 e 对立式设备、管道、平壁面和卧式设备的底面绝热层，应设支承件。支承件的布置和安装除应符合国家现行标准工业设备及管道绝热工程设计规范GB50264的有关规定外，尚应符合下列规定： f 支承件的材质，应根据设备、管道材质确定，宜采用普通碳钢板或型钢制作。 h 支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间安装偏差不应大于10mm。 i 当不允许直接154、焊于设备上时，应采用抱箍型支承件。 j 支承件的承面宽度应小于绝热层厚度1020mm。 19)立式设备和公称直径大于100mm且水平夹角大于45的管道支承件的安装间距，应符合下列规定： a 对保温平壁应为1.52m。 b 对保温圆筒：当为高温介质时，应为23m。当为中低温介质时，应为35m。 c 对保冷平壁和保冷圆筒，均不得大于5m。 d 壁上有加强筋板的方形设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋板代替支承件，也可在筋板边沿上加焊弯钩。 e 当设备和管道采用软质绝热制品保温且使用金属保护层时，宜设置支撑环。 f 直接焊于不锈钢设备、管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。当固定件采用碳钢制作时，155、应加焊不锈钢垫板。 g 抱箍式固定件与设备、管道之间，有下列情况之一时，应设置隔垫： h 介质温度大于或等于200。保冷结构设备、管道系非铁素体碳钢。1)设备振动部位的绝热层固定件，当壳体上已设有固定螺母时，应在螺杆拧紧丝扣后点焊固定。2)设备封头处固定件的安装，应符合下列规定： a 当采用焊接时，可在封头与筒体相交的切点处焊设支承环。并应在支承环上断续焊设固定环。 b 当设备不允许焊接时，支承环应改用抱箍型。 c 多层绝热层应逐层设置活动环。 d 多层保冷里层应采用不锈钢制的活动环、固定环、钢丝或钢带。材料的验收、保管和使用1)材料验收 a由甲方提供供货单位提供材料的出厂质量证明书或质量复验156、合格报告。 b到货材料自检合格后方可使用。 c防腐、绝热材料，必须符合国家行业标准的规定，并具在出厂合格证或质量证明文件、检验资料，应符合设计文件规定，当对质量证明文件有疑问时，应进行复验。材料代用应有设计变更单。对不合格的产品应严格按ISO9000质量保证体系进行控制。 d对于检验不合格的材料要及时退换,严禁在施工中使用。 e材料保管发放人员必须熟悉本工程所用材料的规格、型号、材质等。2)绝热层材料的质量,应符合下列规定： a 绝热层材料应有随温度变化的导热系数方程式或图表。当用于保温层的绝热材料及其制品，其平均温度小于或等于623K（350）时，导热系数值不得大于0.10w/（mk）；当用157、于保冷层的绝热材料及其制品，其平均温度小于300K（27）时，导热系数值不得大于0.064w/（mk）。 b 用于保温的绝热材料及其制品，硬质绝热制品密度不得大于220kg/m3，半硬质绝热制品密度不得大于200kg/m3，软质绝热制品密度不得大于150 kg/m3；用于保冷的绝热材料及其制品，其密度不得大于180 kg/m3。 c 用于保温的硬质无机成型绝热制品，其抗压强度不得小于0.3MPa，有机成型绝热制品的抗压强度不得小于0.2MPa；用于保冷的硬质无机成型绝热制品，其抗压强度不得小于0.3MPa，有机成型绝热制品的抗压强度不得小于0.15MPa。 d 绝热材料及其制品的技术参数及性能158、，应符合设计文件的规定。 e 热材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。当用于奥氏体不锈钢设备或管道上时，其氯化物、氟化物、硅酸盐、钠离子的含量应符合国家现行标准覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范GB/T17393的有关规定。 f 用于填充结构的散装绝热材料，不得混有杂物及尘土。不宜采用直径小于0.3mm的多孔性颗粒类绝热材料。纤维类绝热材料的渣球含量应符合现行国家产品标准及设计文件的规定。 3)防潮层材料的质量，应符合下列规定： a 应具有良好的抗蒸汽渗透性、密封性、粘结性、防水性、防潮性，并对人体应无害。 b 应耐大气腐蚀及生物侵袭，不得发生虫蛀、霉变等现象。 c 应具有良好的化学159、稳定性，不得对其它材料产生腐蚀和溶解作用。 d 在高温情况下不应软化、流淌或起泡，在低温时不应脆裂或脱落，在气温变化与振动情况下应保持完好的稳定性。 e 干燥时间应短，在常温下可施工，并应保证操作方便。4)保护层材料的质量，除应符合本规范第5.2.2条的有关规定外，尚应符合下列规定： a 应采用不燃性或难燃性材料。 b 应抗大气腐蚀、抗老化，使用年限应长；强度应高，在环境使用温度及振动变化情况下不应软化、脆裂或开裂。 .3施工程序审 图施工准备方案编制机具就位技术交底材料检验表面处理质保体系运行涂刷底漆质量监控涂刷面漆脚手架搭设安全管理支承件制作支承件安装保温（保冷）层施工保冷防潮层或保温隔离160、层镀锌铁皮保护层保护层制作交工验收.4施工技术措施1)绝热层施工 a 当采用一种绝热制品，保温层厚度大于或等于100mm，且保冷层厚度大于或等于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。 b 当采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时，每种材料的厚度必须符合设计文件的规定。 c 当采用软质或半硬质可压缩性的绝热制品时，安装厚度必须符合设计文件的规定。 d 硬质或半硬质绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm；当作为保冷层时，不应大于2mm。 e 绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于100mm。 f 水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线161、45范围内（如下图）。当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。 g 方形设备、方形管道四角的绝热层采用绝热制品敷设时，其四角角缝应采用封盖式搭缝，不得采用垂直通缝。 h 绝热层各层表面均应做严缝处理。干拼缝应采用性能相近的矿物棉填塞严密，填缝前，应清除缝内杂物。湿砌灰浆胶泥应采用相同于砌体材质的材料拼砌，灰缝应饱满。 i 保温设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，应进行保温，当设计无规定时，可不必保温。 j 保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍162、或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷层厚度的1/2，但不得小于40mm。设备裙座里外均应进行保冷。 k 管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。 m 施工后的保温层不得覆盖设备铭牌。当保温层厚度高于设备铭牌时，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应规整，并应设置密封的防雨水盖。施工后的保冷层应将设备铭牌处覆盖，设备铭牌应粘贴在保冷系统的外表面，粘贴铭牌时不得刺穿防潮层。 n 绝热层采用镀锌铁丝、不锈钢丝、金属带、粘胶带捆扎时，应符合下列规定： 0 应根据绝热层的材料和绝热后设备、管径的大小选用0.82.5mm的镀锌铁丝或不锈钢丝，保温应采用宽度不小于40mm的粘胶带进行捆扎，163、保冷应采用1225mm的不锈钢带和宽度不小于25mm的粘胶带或感压丝带进行捆扎。对泡沫玻璃、聚氨酯、酚醛泡沫塑料等脆性材料不宜采用镀锌铁丝、不锈钢丝捆扎，宜采用感压丝带捆扎，分层施工的内层可采用粘胶带捆扎。 p 捆扎间距：对硬质绝热制品不应大于400mm；对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质绝热制品宜为200mm。 q 每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道；对有振动的部位应加强捆扎。 不得采用螺旋式缠绕捆扎。 双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。2)防潮层施工 a 设备或管道的保冷层和敷设在地沟内管道的保温层，其外表面均应设置防潮层。防潮层应采用粘贴、164、包缠、涂抹或涂膜等结构。 b 设置防潮层的绝热层外表面，应清理干净、保持干燥，并应平整、均匀，不得有突角、凹坑或起砂现象。 c 防潮层应紧密粘贴在绝热层上，并应封闭良好，不得有虚粘、气泡、褶皱或裂缝等缺陷。 d 室外施工不宜在雨雪天或阳光曝晒中进行。施工时的环境温度应符合设计文件和产品说明书的规定。 e 防潮层胶泥涂抹结构所采用的玻璃纤维布宜选用经纬密度不应小于88根/cm2、厚度应为0.100.2mm的中碱粗格平纹布，也可采用塑料网格布。 f 防潮层胶泥涂抹的厚度每层宜为23mm，也可根据设计文件的要求确定。沥青玛蹄脂、沥青胶的配合比，应符合设计文件和产品标准的规定。 g 当防潮层采用玻璃纤165、维布复合胶泥涂抹施工时，应符合下列规定： h 胶泥应涂抹至规定厚度，其表面应均匀平整。 i 立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上搭下。卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。 j 玻璃纤维布应随第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向缝的搭接宽度不应小于50mm，搭接处必须粘贴密实，不得出现气泡或空鼓。 k 粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。公称直径小于800mm的设备或管道，玻璃布粘贴宜采用螺旋形缠绕法，玻璃布的宽度宜为120350mm；公称直径大于或等于800mm的设备或管道，玻璃布粘贴可采用平铺法，玻璃布的宽度宜为5001000mm。 m 待第一层胶泥干燥后，应在玻166、璃纤维布表面再涂抹第二层胶泥。 n 当防潮层采用聚氨酯或聚氯乙烯卷材施工时，应符合下列规定： 0 卷材和粘结剂的质量技术指标应符合设计文件的规定。 p 卷材的环向、纵向接缝搭接宽度不应小于50mm，或应符合产品使用说明书的要求。搭接处粘结剂应饱满密实。对卷材产品要求满涂粘贴的，应按产品使用说明书的要求进行施工。 q 立式设备和垂直管道的环向接缝应符合本规范第6.2.1条第2款的规定。 r 粘贴可根据卷材的幅宽、粘贴件的大小和现场施工的具体状况，采用螺旋形缠绕法或平铺法。 s 当防潮层采用复合铝箔、涂膜弹性体及其他复合材料施工时，接缝处应严密，厚度或层数应符合设计文件的要求。 t 管道阀门、支吊167、架或设备支座处防潮层的施工，必须符合设计文件的规定。 u 防潮层外不得设置铁丝、钢带等硬质捆扎件。 v 设备筒体、管道上的防潮层应连续施工，不得有断开、断层现象，防潮层在封口处应形成封闭。3)保护层施工 a 保护层材料铝合金薄板。 b 直管段金属护壳外圆周长的下料，应比绝热层外圆周长加长3050mm。护壳环向及纵向搭接一边应压出凸筋，环向搭接尺寸不得少于50mm，纵向搭接尺寸不得少于30mm。 c 管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝及三通部位金属护壳接缝的下料裕量，应根据接缝形式计算确定，并应符合下列规定： d 绝热层外径小于200mm的弯头，金属保护层可做成直角弯头。 e 绝热层外径大于或等168、于200mm的弯头，金属保护层应做成分节弯头。 f 弯头保护层安装，其纵向接口应采用钉口形式，环向接口可采用咬接形式。纵向接口固定时，每节分片上固定螺钉不宜少于2个，并应顺水搭接，搭接宽度宜为3050mm。 g 弯头与直管段上金属护壳的搭接尺寸，高温管道应为75150mm；中、低温管道应为5070mm；保冷管道应为3050mm。搭接部位不得固定。 h 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的1545处，并应缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60以内。 i 管道金属保护层的纵向接缝，当为保冷结构时，应采用金属包装带抱箍169、固定，间距宜为250300mm；当为保温结构时，可采用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，间距宜为150200mm，间距应均匀一致。 j 管道绝热在法兰断开处金属保护层端部的封堵，应符合下列规定： k 水平管道保温在法兰断开处的金属保护层应环向压凸筋，并应用合适的金属圆环片卡在凸筋内封堵，圆环片不得与奥氏体不锈钢管材或高温管道相接触。 m 垂直管道保温在法兰断开处法兰上部的金属保护层应环向压凸筋，并应用合适的金属圆环片卡在凸筋内封堵，法兰下部的端面应用防水胶泥抹成1020的圆锥形状抹面保护层。 n 管道保冷在法兰断开处的端面应用防潮层做成封闭的防潮防水结构或用防水胶泥抹成1020的圆锥形状抹面保护层。 o170、 管道三通部位金属保护层的安装（图7.1.8），支管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭接。垂直管与水平直通管在水平管下部相交，应先包垂直管，后包水平管；垂直管与水平直通管在水平管上部相交，应先包水平管，后包垂直管。 管道三通外保护层结构 p 垂直管道或设备金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。 q 设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置。金属护壳的下料，应按设备外形先行排版划线，并应留出2050mm的裕量。 r 方形设备金属护壳下料的长度，不宜超过1m。当超过1m时，应在金属薄板上压出对角筋线。 s 圆形设备的封头金属保护层可采用平盖式或桔瓣式，并应符合下列规定：171、 t 绝热层外径小于600mm时，封头可做成平盖式。 u 绝热层外径大于或等于600mm时，封头应做成桔瓣式。 v 桔瓣式封头的分片连接可采用搭接或插接。搭接时，每片应一边压出凸筋，另一边可为直边搭接，并应用自攻螺丝或抽芯铆钉固定。 w 金属保护层的接缝可选用搭接、咬接、插接及嵌接的形式。保护层安装应紧贴保温层或防潮层。金属保护层纵向接缝可采用搭接或咬接；环向接缝可采用插接或搭接。室内的外保护层结构，宜采用搭接形式。管道吹扫及清洗一般规定：1)管道系统在强度及严密性试验后，应分段进行吹扫与清洗。2)吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般应按172、主管、支管、疏排管依次进行。3)吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。4)不允许吹洗的设备(如换热器等)及管道，应与吹洗系统隔离。5)对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物及杂物管道，应用其它方法补充清理。6)吹洗时，管内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。7)管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。8)吹洗时，应用锤子(不锈钢管道用木锤)敲打管道,对焊缝死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。9)吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固173、。10)管道吹洗应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。11)不能带压处理管道系统连接螺栓。.2水冲洗1)工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗。如不能用水冲洗或用水冲洗不能满足要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全措施。2)水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或地沟中，并保证排泄物畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。3)冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用。奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25PPM的水进行冲洗。4)水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m174、/s的流速进行。5)管道冲洗后，应将系统内的水排尽。需要时，可用压缩空气吹干，或采取其它保护措施。空气吹扫：1)工作介质为气体的管道一般应用空气吹扫。如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。2)忌油管道的吹扫，其气体不得含油。蒸汽吹扫：1)蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。2)蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫。然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。3)蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证排放安全。排气管应具有牢固的支撑，175、以承受排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。4)绝热管道的蒸汽吹扫工作一般宜在绝热施工前进行。必要时，可采取局部的人身防烫措施。检验标准：1)水冲洗： 以出水的水色和透明度与入口处目测一致为合格。2)空气吹扫： 在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物则吹扫合格。3)蒸汽吹扫： a中高压蒸汽管道检查排气端铝质靶板,蒸汽连续吹扫两次，每次15分种，靶板上肉眼可见冲击斑痕不多于10点，每点直径不大于1毫米即为合格。 b一般蒸汽管道用刨光木板置于排气口检查，板上无铁锈、脏物为合格。 c蒸汽吹扫时，应采取必要的安全措施。 d不锈钢管176、道焊道两侧50mm范围内应进行酸洗钝化处理，不锈钢表面应达到无黑纹，没有其它污渍。7.22电气施工主要施工技术措施基础槽钢安装 1）将槽钢平直，下料用气焊或无齿锯切割。安装时，应采用水平仪进行检验，符合要求后方可进行固定。2）基础槽钢安装后，其顶部与地面高度一致。3）基础槽钢安装后，其偏差应在以下范围内：不直度 1mm 全长 5mm 水平度 1mm 全长 5mm 位置误差及不平行度 全长 5mm4）基础槽钢安装后，基础型钢应有明显的可靠接地，并进行防腐处理。盘柜安装1）盘柜安装前，建筑工程应具备下列条件： a屋顶楼板施工完毕不得渗漏。 b结束室内地面工作，沟道内无积水、杂物。 c预埋件及预留孔177、符合要求，预埋件应牢固。 d门窗安装完毕 e进行装饰工作时有可能损坏已安装设备或设备安装后不能再进行施工的装饰工作全部结束。2)盘柜安装时，应先将盘柜按图纸排列位置进行编号、排列，防止盘柜位置调换。3)对于楼上盘柜的安装，应搭设吊装平台，平台搭设应牢固，并能承受盘柜的重量。盘柜的搬运和吊装应由专业起重工操作，防止在二次搬运及安装过程中倾倒而损坏设备。4)盘柜固定时，主控制盘和自动装置盘不宜与基础焊死。5)盘柜安装后，应符合下列要求：垂直度： 1.5mm 水平偏差：相邻盘顶部 2mm 成列盘顶部 5mm 盘面偏差：相邻两盘边 1mm 成列盘面 5mm 盘间接缝： 2mm 6)盘柜应固定牢固、接地178、良好，机械闭锁动作正确可靠。低压电器的安装1)低压电器的安装，应按已批准的设计进行施工。2)采用的设备和器材，均应符合国家现行技术标准的规定，并应有合格证件，设备应有铭牌。3)低压电器的固定，应符合下列要求： a当采用膨胀螺栓固定时，应按产品技术要求选择螺栓规格；其钻孔直径和埋设深度应与螺栓规格相符。 b紧固件应采用镀锌制品，螺栓规格应选配适当，电器的固定应牢固、平稳。 c固定低压电器时，不得使电器内部受额外应力。4)电器的外部接线，应符合下列要求： a接线应按接线端头标志进行。 b接线应排列整齐美观，导线绝缘应良好、无损伤。 c外部接线不应使内部电器受力。5)电器的金属外壳、框架应接地。6)179、通电后，操作时动作应灵活、可靠。变压器的安装1)设备安装前，建筑工程应具备的条件： a屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏。 b室内地面的基层施工完毕，并在墙上标出地面标高。 c预埋件及预留孔符合设计要求，预埋件牢固。 d具有足够的施工场地，道路通畅。2)设备和器材到达现场后，应及时作验收检查，检查结果要符合有关规定。3)变压器器身检查 a器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施。雨天或风天，不应在室外进行。 b当空气相对湿度小于75%时，器身暴露在空气中的时间不得超过16h。4)器身检查的项目和要求： a所有螺栓应紧固，并有防松措施。绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。 b引出线绝缘距离应合格，固定牢靠，180、其固定支架应紧固。引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好。引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。5)变压器本体及附件安装 a瓷陶管表面无裂缝、伤痕，并擦洗干净。 b油位指示器指示真实油位，无假油位现象。 c变压器整体安装完毕后，经检查应无漏油及渗油现象。6)变压器在试运行前，应进行全面检查，确认其符合运行条件时，方可投入试运行。7)变压器试运行时应按下列规定进行检查： a接于中性点接地系统的变压器，在进行冲击合闸时，其中性点必须接地。 b变压器第一次投入时，可全电压冲击合闸，如有条件时应从零起升压，冲击合闸时，变压器宜由高压侧投入。 c变压器进行五次空载全电压冲击合闸，应无异常情况。第一次受电后持续时间不应少于10min。 d变压器并列前，应先核对相位。母线安装1)硬母线安装应先矫正平直，切断面要平整，母线的搭接长度应符合规范要求，接触面加工后必须保持接触良好和清洁，并涂以电力复合脂。2)母线平置安装时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度应露出2-3扣，贯穿螺柱连接的母线两侧应有平垫圈，相邻螺栓垫圈应有3mm以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母。3)母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩搬手紧固，其紧固力矩值应符合规范规定值。4)母线装置安装用的紧固件均应使用符合国家标准的镀锌制品。5)当母线在支持绝缘子固定时，固定