1、 xx实业有限公司整体泊位后方配套工程汽、柴油罐区及泵房10000m钢制拱顶及内浮顶储罐 施 工 方 案编 制：审 核： xx工程建设有限公司xx分公司20XX年6月21日 目 录一、 编制依据二、 工程概况三、 储罐本体安装施工程序四、 罐体的焊接五、 质量目标六、 安全管理七、 劳动力计划安排八、 施工工具、机具一览表 一、 编制依据1.1 国家现行的法令、法规，地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定1.1.1 中华人民共和国环境保护法1.1.2 石油化工工业健康、安全与环境管理体系1.1.3 中华人民共和国安全生产法(20XX年6月29日颁布，20XX年11月1日施行)1.1.4 中2、华人民共和国安全生产条例1.2 施工技术标准及验收规范本工程遵循的主要规范、标准如下：1.2.1 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GB50128-20XX1.2.2 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50341-20XX1.2.3 钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-2000 1.2.4 承压设备无损检测 JB4730-20XX 1.2.5 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20XX1.2.6 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-20XX1.2.7 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-20XX1.2.8 质量手册和质量管理体系程序文件1.23、.9 安全防范工程技术规范 GB50348-20XX1.2.10 施上现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20XX1.2.11 石油化工静设备安装工程施工质量验收规范 GB50461-20XX1.2.12 石油化工钢结构工程施工验收规范 SH3507-20XX1.2.13 石油化工静设备安装工程施工质量验收规范 GB50461-20XX1.2.14 起重机械安全规程 GB6067-20XX1.2.15 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-20XX1.2.16 石油化工静设备安装工程施工质量评定标准 SH3414-20XX1.2.17 xx北方沥青燃料有限公司有关安全管理的规定。二4、工程概况2.1工程名称:xx实业有限公司整体泊位后方配套工程汽柴油罐区及泵房10000m罐搬迁安装 施工项目 SH303-TK-05 10000m罐安装2.2主要实物工程 老厂拆除罐号（4112）10000m，拆除后安装在海航SH303罐区。共9节壁板，壁板规格第一节=16mm 板宽1800mm 、 第二节=12mm 板宽1800mm 、 第三节=12mm 板宽1500mm 、 第四节=12mm 板宽1200mm 、 第五节=10mm 板宽1800mm 、 第六节=8mm 板宽1200mm 、 第七节=6mm 板宽1500mm 、 第八节=6mm 板宽1800mm 、 第九节=6mm 板宽15、800mm 。罐底板为新版边缘板=14mm ，中幅板=8mm，材质均为Q345R。罐顶板=6mm新板，材质为Q235B。三、储罐本体安装施工程序3.1施工准备施工前的准备工作包括：各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。3.1.1施工现场要平整，能满足吊车行走要求，施工用水、电到位。施工现场的场地要做好处理。3.1.2预制加工场地整理好，现场按规划的暂设布置，平台、焊机房、机械卷板机、切割机等预制用工、机具及半成品件要摆放有序，储罐周围留出通道用于组装时吊装壁板。3.1.3空气压缩机、真空泵、砂轮机、倒链、电动倒链等准备好。3.1.4施工材料准备好，工程所有材料和附件6、要求如下：3.1.4.1钢板和型材3.1.4.1.1贮罐所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书或有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。3.1.4.1.2钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差的规定： 4mm，允许偏差为-0.3mm；=67mm，允许偏差为-0.6mm；=825，允许偏差为-0.8mm。3.1.4.1.3壁板拆除前做好标记。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。3.1.4.1.5型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。3.1.47、.2焊材3.1.4.2.1焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。3.1.4.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。3.1.4.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。3.1.5与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。设计图纸齐全，设计交底和图纸已会审，施工方案已审批。施工8、人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。3.1.6根据非标设备图纸及规范要求以及来料情况，绘制底板、壁板排版图，并打印下发向全体施工人员作技术交底。3.1.7施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并考试合格。3.1.8检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。3.2基础验收底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。3.2.1储罐施工前应对基础进9、行检查验收，并核对基础施工单位所提供的基础数据。基础几何尺寸允许偏差见表4.3-1。储罐施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实。基础移交时，应有完整的验收数据及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。3.2.2基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的隆起、凹陷等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。基础几何尺寸允许偏差 表3-1序号检查项目允许偏差备 注1中心坐标20mm2中心标高20mm3表面凹度25mm从中心向周边拉线测量4沿罐壁圆周方向平整度6mm每10米内任意两点的高差12mm整个圆周上任意两点高差5基础表面锥面坡度15/1000符合设计规定10、3.3预制加工 罐壁板、罐顶的外缘周边及罐底边缘板的坡口用机械方法加工打磨。3.3.1罐底板预制罐底板拆除保证能安全运输的尺寸分块切割，切割线与原来焊缝距离大于300毫米。3.3.1.1排版图应符合下列要求：罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.2%。3.3.1.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。边缘板预制时可予留12块调整板，调整板的一侧增加200400mm的余量。3.3.1.1.3中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。3.3.1.1.4底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。3.3.1.1.5弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm，内11、侧间隙宜为812mm。3.3.1.2放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：3.3.1.2.1半自动气割时留34mm，手工切割时留45mm；3.3.1.2.2焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.150.3mm/m，连续角焊缝0.30.4mm/m；3.3.1.2.3对接焊缝横向收缩量：=69mm时，0.61.2mm/条=1012mm时，1.41.8mm/条3.3.2罐壁板安装前修整壁板应符合下列要求：3.3.2.1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。3.3.2.2底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于设计图纸要求。 3.3.2.3罐壁开12、孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。3.3.2.4包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。3.3.2.5直径大于或等于12.5 m的储罐,其壁板宽度不得小于1 m,长度不得小于2 m。3.3.2.6壁板厚度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。a 罐壁板预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。b 壁板吊到平台上进行划线，核对尺寸，先切割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一13、侧，切割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。c 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求。d 壁板下料、检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共6点），以便组装时精确对中。e 壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时最好使用前后拖架（如下图所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。14、垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=(Di+)-nb+na+-(1)式(1)中： L壁板周长(mm)Di罐内径(mm)罐壁厚(mm)b对接接头间隙(mm)a每条焊缝收缩量(mm)一般为23mm，每块壁板长度偏差值(mm)n单圈壁板的数量壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4.3.3-2的要求。3.3.2.7包15、边角钢或槽钢成型后，需卷制的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的1/1000，且不得大于4mm。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表 表3-2序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD2.0mmAC、BD、EF2.0mm对角线之差（ADBC）3.0mm2壁板板宽（AC、BD、EF）1.0mm板长（AB、CD）1.5mm对角线之差（ADBC）2.0mm直线度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm3.3.3罐顶板预制储罐的罐顶16、拆除避开原搭接焊缝处进行切割。3.3.3.5单块瓜皮板用弦长2m的弧形样板检查,间隙不应大于5mm。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施 ，将瓜皮板用卡具与胎具固定，焊接应先焊短的肋筋板，然后焊长的肋筋板，长的肋筋板的焊接应从中央分段倒退焊接，焊接时应选用小电流，角焊缝的焊接至少2遍成型。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。3.4储罐组装在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装；罐壁采用倒链提升倒装法， 25t吊车安装罐顶，壁板安装使用吊车配合围板。3.4.1底板的组装3.4.1.1底板铺设前，底板外表面应刷防腐涂料。3.4.117、.2底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。3.4.1.3按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。3.4.1.4底板坡口型式按图加工。储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。若罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm；如为搭接时，两板的搭接宽度允差为5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。3.4.2罐顶组装3.4.2.1胀圈及包边角钢的组装 胀圈由18槽钢和=18钢板组合而成、并在槽中均匀分布18、若干立筋,立筋与钢板盖板双面焊。在组装胀圈时要进行检查调整使其与罐底的圆周轨迹一致。 在胀圈上组装包边角钢,组装包边角钢时,同样也要注意检查调整,使其与罐底圆周轨迹一致,并且对接最后一道口时,必须检查周长是否符合设计要求尺寸。3.4.2.2第七圈壁板组装 待包边角钢接缝焊接完后即可围板,立缝点焊间距为200,最后留一个活口,活口处用两个2吨倒链作为拉紧壁板之用。 将包边角钢提起,用倒链拉紧壁板,使壁板上口紧贴包边角钢,下口紧贴胀圈,检查壁板的垂直度及弧度,确认无问题时,按设计尺寸与包边角钢点焊(活口两侧1000-1500不要点焊)。 划好壁板立缝切割线,检查壁板上下口周长,松开倒链,切割多余壁19、板,拉紧倒链将立缝点焊好(完成包边角钢的点焊)；焊接罐壁立缝；完成包边角钢与壁板的搭接角焊缝。3.4.2.3 临时中心立柱及伞架组装 待罐顶下第一圈壁板组对完后,在底板上搭设一个临时伞形拱顶架,伞形架由径向梁,环向梁,中心顶板及中心立柱等组成,并与底板同心。 伞形架的中心立柱采用273*8的无缝钢管,高度是拱顶设计高度和罐顶下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊=12MM底板并用角钢斜撑支撑。中心立柱顶部与中心顶板相焊,中心立柱组装其垂直偏差不得大于全长的1/1000；环向梁、径向梁由槽钢制作,伞架应有足够强度和刚度,其弧度应与拱顶的弧度相符。3.4.2.4罐顶的瓜皮板组装 从基础上吊垂线将中心线20、标注到包边角钢上,并以此一为基准把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在包边角钢上打上记号；按排板图尺寸点焊好挡铁,并调整好罐顶高度；按包边角钢所对应的顶板位置固定伞架。在伞形架上组对顶板时,要求对称进行吊装,防止因荷载不均衡造成伞形架过大变形和移位；组装顶板并用罐顶弧形样板调整好弧度,并用角钢临时点焊固定,罐顶全部组装完毕后,再用样板对罐顶弧度复验,调整,并全部点焊。3.4.2.5罐顶焊接及附件安装 顶板焊接,先焊内侧的间断焊缝,后焊外部的连续焊缝；连续径向焊缝.宜采用隔缝对称施焊方法由中心向外分段退焊;顶板与包边角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并应沿同一方向分段退焊；加强筋不得与包边角钢相焊。顶21、板全部焊完后,用弦长2米的弧形样板检查,其间隙不应大于13。 根据图纸对附件位置进行放线开孔,把透光孔、量油孔、扫线孔、液位计孔、罐壁消防孔，罐壁通气孔、护身栏、脚踏板等安装完毕。3.4.2.6拆除伞架及在罐内胀圈边均匀分布立柱安装，罐顶及第七圈壁板选用30台10吨倒链吊装提升，在罐顶开30个方孔600600，先安装30个立柱，第六圈壁板组装焊接完成，在安装余下的30根立柱。伞形架待罐顶板组焊完后即可拆除,伞形架由罐顶中心板孔吊出。3.4.2.7第九圈壁板的组装 第九圈壁板,包边角钢及附件安装完后，罐内胀圈安装第八圈壁板下口150处胀紧,并用若干块龙门板卡死在罐壁上，利用吊车组装第九圈壁板,并22、焊接立缝 ,当第九圈壁板起升到组装罐顶下第九圈壁板所需要高度时,组对环逢。上层壁板与下层壁板的环缝,是按下列顺序组装,先沿下层壁板的上口内外,每隔500,点焊一块带垫板的斜口挡板,再使被吊起来的上层罐壁徐徐下落在这此垫板上,从而保证了上层壁板与下层壁板环缝间隙均匀一致,落吊后,进行环缝点焊, 环缝点焊应从与活口对称成180位置开始,向两侧同时往活口方向进行,同时可进行其它必要操作,如测量,找圆,加固等,环缝点焊完之后,可将倒链稍许提起,这样就可避免环缝焊接时,由于环缝处壁板金属熔化,支持不住上部罐体重量所造成的环缝卡腰现象。第九圈壁板焊完后,松开胀圈,落到底板胀紧,作好第八圈壁板的准备工作,以23、此类推,直至第一圈壁板。3.4.2.8中心顶板安装，3.4.3壁板的组装3.4.3.1壁板组装前应复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。内侧定位以内圆为准，外侧定位内圆加最大板厚加21 mm。3.4.3.2包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。3.4.3.3储罐壁板的施工采用电动倒链、手动倒链倒装法组装。3.4.3.4胀圈组件安装3.4.3.4.1胀圈组件安装：拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150 mm。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装24、前吊至罐底板上。3.4.3.4.2胀圈组件安装步骤如下：1) 在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；2) 在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；3) 拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；4) 在相临两胀圈挡板之间放置一台30吨千斤顶，放置好后同时顶紧5台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。4.4.3.5提升装置安装:胀圈组件安装完毕后进行提升装置的安装。4.4.3.6活口收紧装置安装4.4.3.6.1活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧25、。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图所示：3.4.3.6.2活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：1) 下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；2) 按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等 缺陷；3) 将两台型号为3t3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。3.4.3.7限位挡板安装(1) 限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。(2) 限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为26、8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。3.4.3.8罐壁组装应符合下列要求：提升装置立柱选用钢管DN150DN200，高度26003000 mm，柱脚选用钢板=1820 mm，吊耳钢板=1820 mm。10000 m3储罐到装提升选用10吨倒链29台，吊装安全系数1.33。3.4.3.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，每块壁板应测两处；在整个圆周任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm. 3.4.3.8.2每圈罐壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm，每块壁板应测上、下两处；3.4.3.8.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为为19mm。3.4.3.8.427、壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于板厚的1/10，且1.5mm,环向焊缝错边量任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。3.4.3.8.5提升装置的操作要点1) 提升前的检查：严格检查立柱、钩头、吊耳是否完好。 2) 提升操作要点a) 首先使提升装置处于工作状态，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。b) 罐体提升高度接近下圈壁板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求。c) 松卡具，放下胀圈，卡具临时焊点打磨，准备下圈壁板的提升。d) 为控制罐体顶升到位后不再上升，罐内设专人控制罐提升的同步性,并随时与罐外保持联系。e) 收紧装置：除第28、一层壁板外，对新围的壁板留有一道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和一道活口的立焊缝。每道活口的上、下各配3吨的倒链供收紧活口。3.4.3.8.6罐壁板组装过程，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板组装采用内部立柱倒链提升。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。组装过程如下：a 底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的包边角钢,并焊接内部提升用槽钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。顶29、圈壁板的内半径按下式计算：Rb=(Ri+n/2p)cosq -(2)式中：Rb顶圈壁板安装内半径(mm)Ri储罐内半径n顶圈壁板立缝数量每条立缝焊接收缩量(mm)q基础坡度夹角。按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上洋冲眼，并用白油漆做出标记。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板。b 用倒链将顶圈壁板提升到次顶圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。c 以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升30、直到全部壁板组装焊接完毕。3.4.3.8.7罐壁组装几何尺寸应符合表2.3.5-6要求 1水平方向内半径13mmD12.519mm12.5D452每圈壁板垂直度3h/1000h=壁板高度3罐壁垂直度4H/1000且50mm在圆周上测量8点4罐壁总高度5H/1000且50mm在圆周上测量8点5壁局部凹凸度（25）13mm用弦长1.0米样板，在罐壁水平和垂直方向测量6壁板上口水平度2.0mm圆周上任意处测量6mm7纵缝错边量101/10101.5mm8环缝错边量81.5 mm81/5且不大于39罐顶表面凹凸度焊前6.0mm用弦长2米样板测量四、罐体的焊接4.1焊接施工技术措施4.1.1 焊接方法的31、确定根据图纸的要求，结合本工程的特点，10000m3拱顶储罐、采用倒装法施工，其焊接方法如下：l 罐底的焊接：弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。l 储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。l 罐壁板焊缝全部采用手工电弧焊。4.1.2 焊接材料的选定根据设计图纸的要求及母材匹配的需要选定焊材。Q345R和Q345R之间，以及Q235B和Q245R之间选用506或507焊条，Q235B之间选用427焊条。4.1.3 焊接施工管理4.1.3.1所有焊接工艺规程应符合钢制压力容器焊接工艺评定要求。4.1.3.2从事本工程焊接作业的焊工必须取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证，且32、合格焊接项目与施工焊接内容相一致；要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，严格执行。4.1.3.3 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行焊材检查。4.1.3.4焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。4.1.4焊接材料管理4.1.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计档对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。4.1.4.2 设立专门的焊材室对焊接材料进行统一处置和发放管理 焊材室内配置烘干箱和恒温箱33、，建立烘干和发放记录并应进行干湿温度监控和记录。 4.1.4.3焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。4.1.5 施焊环境管理当焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得施焊：l 风速大于8m/s时的手工电弧焊 l 相对湿度85%l 下雨天气4.1.6 焊接要求4.1.6.1焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。4.1.6.2定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。4.1.6.3板厚大于或等于34、6mm的搭接焊缝，应至少焊两遍。4.1.6.4不得在焊件表面上引弧和试验电流。焊接引弧熄弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。4.1.6.5双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。4.1.6.6焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。4.2底板焊接顺序及方法4.2.1中幅板的焊接应将短焊缝，等分间隔焊接。焊完后再焊接长焊缝，长焊道由中间同时向两端焊出，最好是4人对称同 时作业，由中心向外分段退焊；初层焊道应采用分段退焊,也可采用跳焊法。罐底35、的焊接采用手工焊，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。4.2.2. 边缘板对接焊缝的焊接：先进行背衬板焊接，应先焊靠外缘300mm部位的焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，与罐壁连续处应打磨平；4.2.3边缘板与中幅板之间的对接焊缝应在底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接完毕且应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接后再焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。焊缝表面应平滑。底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。焊接边缘板与中幅板的连接焊缝时36、，焊前应将卡具松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。4.2.4罐底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。4.2.5罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2/100,且不得超过50mm。4.2.6罐底全部焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸要求且不低于53Kpa，无泄漏为合格，底板边缘应按标准要求、及时与无损检测单位配合进行射线探伤检查，底板三层钢板重迭部分焊缝，沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤。4.2.7罐底板的焊接顺序如下10,000m3中幅板及边缘板的组焊程序4.3 罐壁的组装焊接储罐罐壁组装时应保证底层37、罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。罐壁的焊接，壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度46mm，长度1530mm，间距100200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法。10000m3储罐罐壁的组装提升倒装法施工，按倒装顺序，从组38、装底板、罐顶开始，采用倒链提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。如此反复，完成全部壁板的组对焊接。4.4顶板的焊接4.4.1拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.2顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，内侧为断焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。4.4.3环向肋板接头的焊接，应为双面满角焊。4.4其它构件安装4.4.1安装开孔接管，应保证其与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm。接管上法兰面平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/139、00且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中均布。4.4.2附件安装时，罐体上的开孔宜在储罐组装过程中进行开孔，并焊接接管、人孔及补强板。罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁纵焊缝应大于200mm，距罐壁环焊缝应大于100mm，补强板不允许拼接，其位置、长度、法兰面垂直度均应符合设计标准要求，罐外的盘梯、爬梯安装可与壁板安装同步进行。4.4.3所有配件及开孔接管应在储罐总体试验前安装完毕，并在开孔补强圈通过讯号孔以100200Kpa压缩空气进行气密性试验，试验合格后讯号孔不应堵上。4.4.4对于加强圈、包边角钢或槽钢、盘梯及平台等构件，需在平台上预制。盘梯整体安装，吊装时注意采取有效的40、防止弯曲和变形的措施。加强圈、盘梯的三角架、垫板等按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起找正定位，焊接固定。4.5防腐（由专业防腐施工单位施工）4.6储罐检查及验收4.6.1焊缝的外观检查及无损探伤4.6.1.1焊缝外观检查a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。c 对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%。 d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆。e 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，并41、经打磨圆滑过渡，罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。f 罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。g 焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加12mm。4.6.1.2焊缝无损探伤储罐焊缝的无损检测工作按照设计施工规范要求完成。对检测中发现的不合格焊缝，应进行返修至合格，返修前应进行质量分析订出措施。返修后按原规定的方法进行无损探伤，并应达到合格标准。焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。在制造、施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。b 42、缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准，并将返修情况记录在交工数据内。4.6.2罐体几何形状和尺寸检验罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，检查结果应符合下列规定：4.6.2.1罐壁高度的偏差不大于设计高度的0.5%。4.6.2.2罐壁铅垂度的偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。4.6.2.3罐壁的局部凹凸变形不大于13mm，底圈壁板1m高处内表面任意点半径的偏差不大于13mm。4.6.2.4拱顶和浮顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，其间隙：拱顶不大于15mm、浮顶不大于10mm43、。4.6.3总体试验罐体制造安装完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验，以检验罐壁的强度和严密性，罐顶的强度、稳定性及严密性，内浮顶的升降情况及严密性，储罐基础沉降量。对于储罐上被补强圈和垫板覆盖的焊缝均应打磨至与母材平齐，补强圈上应开试验孔，并在试水前通入0.10.2Mpa的压缩空气进行焊缝气密试验，检查焊缝质量。4.6.3.1罐壁的强度和严密性试验a 充水过程中对全部壁板和焊缝进行检查。充水到设计最高液位保持48小时后，罐壁无异常变形、无渗漏为合格。b 充水试验过程中，若发现罐底漏水应立即放水，并进行修补，罐壁若有少量渗漏现象，应将水位降至泄漏处300mm以下，然后进行返修处理，返修44、后仍按原规定的方法进行检查，并重新注水试漏。4.6.3.2罐固定顶的严密性、强度和稳定性检查a 罐顶的严密性和强度试验，罐内水位在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。b 罐顶的稳定性试验在充水到设计最高液位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。c 罐顶的试验后，应立即使内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。 试验过程中如发现缺陷，应在缺陷修复后重新进行试验。4.6.3.3基础的沉降观测在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整数倍，且不得少45、于4点。充水试验时，应按设计档的要求对基础进行沉降观测。对新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次观测。对坚实地基基础，测量沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定46、期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。4.6.3.4充水后进行检查，罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢冲水升压，当升至试验压力时，47、应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。各项检查完毕，应缓慢放水。放水后，对罐底内进行清扫。罐体放水后宜再进行一次沉降观测，一比较沉降回弹量。4.6.3.5总体试验要求：a充水试验前，所有附件及与罐体焊接的构件全部完工，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆。b 充水试验宜用淡水，水温不低于5。c 充水试验：罐体接1条DN300管线进行充水和放水，流量控制在400m3/h，连续充水。充水试验中应根据图纸要求进行基础沉降观测，在罐壁下部均匀设置4个观测点，观测时间为：充水前、充水至1/4、充水至1/2、充水至3/4、全满。如基础发生不允许的沉降，应立即停止注水，处理合格后再试。d 充水试验过程中及充48、水到最高设计液位并保持48小时后，罐底、罐壁应无渗漏。充水、放水过程中应打开透光孔。e 罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢冲水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格；罐顶的稳定性试验应在水位达到最高操作水位且充水试验合格后进行，采用放水方法试验，试验负压值应符合图纸要求。当罐内空间气压达到试验负压值时，即停止放水，改为向罐内充水，使罐内空间恢复常压，此时检查罐顶无残余变形和其它破坏现象为合格。f 进行正负压试验时应使试压值缓慢上升或下降，严禁超压。g 放水时严禁就地排放，以防损坏基础。4.7竣工验收 储罐竣工后，施工单位应提交储罐的竣工报告，建49、设（监理）单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面检查的验收。 施工单位应提交储罐的竣工数据，所交竣工数据应完整、齐全、清晰、整洁，数据内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。 本工程交工技术文件的整理、分类、编卷及表格使用按照建设、监理单位规定的要求执行。交工技术数据整理及时，内容齐全、资料准确，手续完备，在工程竣工验收后15天内，及时将竣工资料及竣工图2套交付建设单位存盘保管。4.8储罐施工质量检查储罐质量检查项目如表下所示。 储罐主要质量检查项目一览表 序号检查项目方 法时 间标 准1材 料确认检验进货时制造标准、技术条件、合同条款2基础验收测量铺板前设计标准3钢板预制测量50、加工时设计标准4边缘板组对测量组对时GBJ50128-20XX5边缘板焊接真空焊完后无渗漏 (-0.053Mpa)6壁板与边缘板角缝着色检验焊完后无缺陷7中幅板测量真空焊完后焊完后凸凹度不明显无渗漏 (-0.053 Mpa)8壁板(底圈)测量组对后水平度3mm 垂直度3mm 圆度10mm 9壁板射线焊接后无缺陷10接地电阻测量安装后设计要求11充水前检查测量充水前底板形状70 12充水检查测量目视充水中充水中设计标准附件灵活，罐无渗漏、变形13充水后检查测量充水后设计标准14联合检查多种交工前符合设计要求4.9夏季施工也要注意焊接工作的防风。吊装作业避开大风天气。五、技术质量管理5.1现场施工51、管理5.1.1施工员应严格按经批准的施工技术方案、措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。5.1.2工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。（1）合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前审核并取得供应部门的复印件，经确认后方可使用。（2）施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。（3）无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。5.2.施工记录管理5.2.1施工记录必须在技术交底时向工人明确交待，提供记录表格，专业工程师应定期检查，发现问题及时纠正。5.2.2施工记录是重要的原始数据，是工序交接、检查的基52、础，班组必须认真做好记录，施工员应及时检查、督促。5.2.3施工员应认真落实工程建设交工技术文件规定的施工记录，并做到准确可靠齐全，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、业主各方签字。5.2.4根据技术数据归档要求，施工员每天将施工记录输入计算机，实行计算机管理。5.3 施工过程质量控制5.3 .1 施工准备质量控制1施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术档，坚持施工方案和措施交底，坚持技术培训。2编制施工方案（措施）或作业指导书，经审批后执行。3特殊工种人员如焊工等要持证上岗。（1） 电焊工挂牌上岗，焊接项目必须与所持合格证项目相符。（2） 测量人员必53、须具备相应资格。（3） 专职质检员必须持证上岗。5.3 .2 施工过程的质量控制1施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。2工作环境的控制，一是焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求，否则不准施焊；二是材料摆放，坚决杜绝材料乱放、混放的现象。六、安全管理6.1施工现场进出的安全管理6.1.1施工现场采用封闭化管理。6.1.3进入施工现场的员工必须配戴出入证，配戴好安全帽、防护眼镜，穿好劳动保护鞋和工作服。6.1.4施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。6.2作业许可证制度6.2.1.任何人以任何目的进入受限空间前都必须办理受54、限空间许可证。6.2.2.电气线路敷设、配电箱安装、用电设备安装完成后在使用前，在具有危险的电气系统上作业，需要停、送电时，都必须办理电气作业许可证。6.2.3.任何可能发生火灾、爆炸危险区域内使用明火的一切作业时，都必须办理动火作业许可证。6.2.5许可证由业主主管部门签发，业主有要求的，还必须报业主审批。6.2.6许可证中必须明确负责许可证项目的负责人。6.2.7.签发许可证前，签发人必须到认可的所有区域检查核实各项措施的落实情况，合格后，在现场签发。6.2.9.需办理许可证的单位必须在作业前提出申请。6.2.10.许可证只在限定的时间和区域内有效。6.2.11.规定时间内不能完成的，需重55、新办理许可证。67.3施工动火技术措施6.3.1动火人员教育措施：1.对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识，会使用消防器材。2.严格执行动火安全作业证，熟悉周围作业环境和撤离路线；6.3.2防火防爆措施：1.在焊接、切割之前，对周边的可燃气体（氧气瓶、乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在6米以上，设置专人监火。气瓶存放点保持良好的通风。存放地点具备防火措施，且远离人群集中的区域。2.对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，配置有效消防器材，并留出消防道路保持畅通；3.现场消防器材摆放在固定56、位置，设立消防器材箱，并设专人维护保养。按期更换药剂，做好铅封。器材上标明更换日期，以便进行检查。4.对动火作业部位附近如果有可燃、易燃、易爆物品时，首先进行清理确保安全后，才能动火，同时设置一名监火人进行监火。5.对在有可燃、易爆气体的区域进行作业时，首先对现场的可燃、易爆气体含量进行分析，分析合格后，才能进行作业；6.对动火作业完毕后，监火人、动火人仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源，确认无遗留火种后后方可离开现场；7.施工现场施工不准带电话。不带烟火。6.3.3高处作业动火技术措施1.对高处作业动火时，为防止火花飞溅坠落，对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等产生危害，采取隔57、离、保护、监护等防护措施。2.对高处电焊作业人员在未到达作业位置之前，不得开启电源；3.对高处交叉动火作业时，设置专人监火；4.对风力大于5级以上时不进行高处作业动火，防止焊接火花随风漂移到周围罐区区域。6.4 施工用电安全措施6.4.1一般作业人员要求做到：1.掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。2.送电前须检查电气设施，负荷线及保护设施是否完好，严禁“带病”操作。3.严禁擅自动用他人操作的用电设备。4.设备使用完毕或停电时，必须拉闸断电，搬迁、移动用电设备必须在断电情况下进行。5.保护所使用设备的负荷线、保护零线和开关箱，发现问题及时向维护电工报告。6.协助维护（修）电工，做好所在班组的58、电源点、电源线的维护、保养工作。7.用电设备应设专人管理，负责所属用电设备及线路的使用、保养工作。6.4.2 施工技术措施1. 线路a施工用电线路采用绝缘良好的软导线或电缆。 b低压架空线路采用绝缘导线，其架空高度不低于2.5米。架空线穿越主要道路时，与路面中心的垂直高度不低于6米，并且有明显的标志。c电线（电缆）、软线、电焊把线与钢丝绳应分开，电焊把线绝缘良好，接头采用套胶管保护。用于焊机的一次线长度一般不超过5米。d与电气设备相连接的保护零线用不小于2.5mm2的绝缘多股铜线连接。e掌上型电动工具的插座上采用专用的保护接零（接地）触头。f施工现场所有用电设备，在设备负荷线的首端处设置漏电保59、护器。g每台用电设备采用单独开关箱。h施工现场多台设备摆放搭设有防雨棚、单机设罩，作到能防雨、雪、防潮、防火。6.4.2.漏电保护施工现场用电网络防护采用三级漏电保护网络。6.4.3.现场照明1现场照明采用镝灯。2现场用220V的照明线路，布线整齐固定并作到经常检查维修。3铁房子、休息室内的照明线采用橡胶软线，并设有漏电保护开关，灯泡功率小于100W，穿过房壁时套上绝缘保护管，保护管距离铁房子内壁在2.5厘米以上。4 罐内照明采用进线照明方式,应符合JGJ46-20XX的规范要求，进线采用1：1安全隔离变压器送电。电压应12V，电源线进入罐内，有防止电缆损伤的措施6.4.4.其它技术措施1出现60、电气故障时由现场专业电工排除，电工带电作业由二人进行，一人操作一人监护。2对电气设备检修时，先切断电源，并挂上“有人工作，严禁合闸”警告牌，停电作业履行停、复电手续。3对在罐内进行电焊作业时，焊工佩带好防毒口罩，设置专人监护，不赤手换焊条，或将焊钳夹在腋下去搬弄工件。6.5起重吊装作业技术措施6.5.1 起重作业人员起重指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，持证上岗。6.5.2起重作业1.汽车吊吊装前必须经过验算，选择合适汽车吊，吊装前检查汽车吊安全性。2.起重作业中，起重指挥人员作到以下规定：a按规定的指挥信号进行指挥；b及时纠正吊装作业人员的错误行为；c正式起吊前采取进行试吊方法61、，主要检查试吊中机具受力情况，发现问题及时将构件放回地面，故障排除后再重新试吊，确认一切正常后正式吊装；d吊装过程中，任何人作到不擅自离开岗位；e指挥吊运、下放吊钩或吊物时，确保下部人员、设备的安全； 7.5.3.起重作业中，起重机司机（起重操作人员）作到以下规定：1按指挥人员（中间指挥人员）所发出的指挥信号进行操作；2对起重臂、吊钩或吊物下面有人时，及时把人员疏散后，再进行起重作业；3对无法看清场地、吊物情况和指挥信号时，暂时停止进行起重操作；4在停工或休息时，及时将吊物、吊具和吊索悬放下；7.5.4.起重作业中，司索人员（起重工）作到以下规定：1听从指挥人员的指挥，并及时报告险情；2吊装前62、，应保证吊车作业区地面平整，有足够的强度支腿必须全部伸出垫道木或垫板。3根据重物的具体情况和吊装方案要求选择合适的吊具与吊索并保证正确使用；4吊物捆绑牢靠，吊点和吊物的重心应在同一垂直线；捆绑余下的绳头，应紧绕在吊钩或吊物之上；多人绑挂时，应由一人负责指挥；5禁止随吊物起吊或在吊钩、吊物下停留；因特殊情况进入悬吊物下方时，必须事先与指挥人员和起重机司机（起重操作人员）联系，并设置支撑装置； 6人员与吊物应保持一定的安全距离；放置吊物就位时，应用拉绳或撑竿、钩子辅助就位。7道木垫板的面积至少大于支腿的4倍。6.6.脚手架搭设安全措施6.6.1 脚手架材料的选用脚手架搭设之前，架设作业人员应对所用63、各类材料进行检验，确认合格后方可使用。如有下列情况禁止使用：1.钢管严重腐蚀、弯曲、压扁、裂缝、钻孔；2.扣件和连接件有脆裂、变形和滑丝等缺陷。3.脚手架应选用外径48mm,壁厚为3.5mm的钢管。6.6.2 脚手架的搭设1.脚手架搭设前首先对搭设作业班组，提出明确要求，做好安全技术交底记录，然后交付实施。2.对脚手架搭设的作业人员要求作到持证上岗，身体状况符合高处作业的要求。3.搭设脚手架前，做好准备工作，明确作业点要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。4.脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得64、有人作业和通行，作业区域应设置警戒线，非作业人员不得入内。6.6.3脚手架搭设应符合以下要求：1.脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；2.脚手架的基点和依附构件（物体）应牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；3.脚手架搭设从下而上进行施工，脚手架整体应稳定牢固；4.从地面或操作基础面至脚手架作业面，设置上下梯子和通道；5.脚手架通道两侧护栏搭设，设置红白相间警示色，通道上面铺设180cm的方木作为踢脚板，并用8#铁丝进行绑扎牢固。6.脚手架的作业面脚手板全部满铺，绑扎牢固；6.7高空作业安全措施1.施工前对参加高处作业的全体员工进行安全教育及技术交底，落实所65、有安全技术措施，所有从事高处作业的人员进行身体检查，不适于高处作业的人员，不得从事高处作业；2.进行三级高处作业时，办理高处作业许可证，做好高处作业监督措施；3.高处作业人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，安全带应做到高挂低用,安全带必须使用五点式大挂钩安全带。4.施工作业场所有坠落可能的对象，应一律先行撤除或加以固定；5.高处作业所用的物料，均应堆放平稳，不得妨碍通行；6.作业面应随时清理干净，严禁上下投掷工具、材料、杂物、余料和废料等；7.雨天和雪天进行高处作业时，水、冰、霜、雪均应及时清除；8.在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下禁止进行露天高处作业；6.8储罐内作业技66、术措施6.8.1.作业人员应正确佩带必要的劳动保护用品。6.8.2.作业时，现场必须有专人负责监护。6.8.3.工作中，各工种应严格遵守本工种的安全操作规程，严禁违章指挥、违章作业。6.8.4.现场安全员应不间断进行现场安全巡检，发现问题及时处理。6.8.5.多任务种混合交叉作业，应充分考虑各工种间的相互影响极其潜在的危险。七、劳动力计划安排(平均人数)序号工种人数工 作 内 容1铆 工5钣金划线下料、罐体组对等2管工1管路制安等3电焊工20罐体焊接4气割工4钣金切割5电工2现场施工用电设备布置、监护等6起重工2起重作业7普 工15配合各项施工内容合 计49八、施工工具、机具一览表施工主要设备、机具序号名称型号规格单位数量备注卷板机20mm L=2000m台1直流电焊机台22汽车吊25-K5台2汽车吊16-K4台1真空泵台真空试验设备0.01-0.1Mpa套千斤顶50台16千斤顶20台8电动葫芦10台4010手动倒链5台11手动倒链2台012角向磨光机100- 150台2413气焊工具套414配电箱套815钢板吊装卡3个16钢板吊装卡2个17铜芯电缆150mm2米318气爆机台2