1、新疆华泰重化工有限责任公司聚氯乙烯车间氮气储罐安装及配管施工方案编制：审核：目录第一章工程概况 .21.1 工程概况 .21.2 工程范围及方案内容.21.3 主要安装工程量.2第二章制说明及依据 .22.1 编制说明 .22.2 编制依据 .3第三章施工程序及流程 .33.1 施工程序 .33.2 安装工作控制流程图 .3第四章施工前的准备 .44.1 施工准备 .44.2 施工组织机构 .44.3 施工人员及工机具安排 .5第五章主要施工方案 .55.1 设备吊装技术措施 .55.2 设备安装施工技术措施 .65.2 管道安装技术方案：.11第六章质量保证措施 .206.1 质量管理程序 2、.206.2 施工质量措施 .20第七章安全保证措施 .207.1 施工安全措施 .207.2 现场文明施工措施 .217.3 火灾或爆炸事故应急预案.21第一章工程概况1.1 工程概况新疆华泰重化工有限责任公司聚氯乙烯车间新增两台氮气储罐安装及配管,计划施工时间为 20 天。1.2 工程范围及方案内容本方案仅适用于聚氯乙烯车间新增两台氮气罐安装施工,工作范围包括设备安装、管道安装。本方案主要描述设备及管道安装施工方法及要求。1.3 主要安装工程量氮气储罐安装 2 台，类别类，本体材质16MnR（其中：设备直径 4000mm、容积118m3、操作温度 60、操作压力 0.8MPa、质量 2223、42一台；设备直径 5000mm、容积 175.6m3、操作温度 40、操作压力 0.8MPa、质量 35933 一台），管线安装约 180米。第二章编制说明及依据2.1 编制说明2.1.1 本方案编制的目的在于方便工程施工,按时按点、优质高效的完成该项施工任务。2.1.2 本方案经建设单位该项目负责人审核批准后实施。2.2 编制依据2.2.1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.2.2 现场设备工业管道焊接工程施工及规范GB50236-98；2.2.3 中低压化工设备施工及验收规范；2.2.4 车间技术人员提供的图纸及现场交底。第三章施工程序及流程3.1 施工程序3.1.4、1 设备安装程序：设备安装：设备验收、清点、检查钢架制作安装吊装就位找正找平安装记录水压或气压试验交工验收。3.1.2 管道施工程序：材料检验和验收配件和阀门检验钢管除锈防腐管道预制管道现场安装、焊接水压试验焊口的防腐工程交接验收。3.2 安装工作控制流程图接收任务(施工组长,技术员)现场交底(组长,技术员,成员)返工(组长,技术员,班组)接电、拉工具(电工,班组)电、火、工作票等(安全员)材料进库或库存并入帐(材料员)班组领料(材料员,班组)方案确认(技术员,组长)施工 (班组)内部验收(技术员,质量员)施工任务单(组长,技术员)质量安全卡(技术员,安全员)施工方案 (技术员)材料计划报批（5、材料员,预算）材料入帐(材料员,班组)施工过程材料，耗材，工机具配件，工具机具损坏，周转材料损失等领用入帐（班组，材料员）资料整理 (技术员)甲方审核 (技术员)方案归档实施(技术员)第四章施工前的准备4.1 施工准备4.1.1 安装工程在施工前应做好准备工作，准备工作包括下列内容：a.熟悉现场并进行技术交底；b.摸清工程内容、工程量和工作量；c.编制施工技术方案，并及时组织进行技术交底；d.准备施工机具、组织施工人员；e.合理布置施工现场，接通水、电、气(汽)，保证施工道路畅通，其它临时设施完备。4.1.2 施工应具备下列条件：a.施工方案已经有关部门批准；b.资源配置及施工现场环境满足要求6、；c.施工人员已经过必要的培训或技术交底；d.施工所需工、机具准备齐全,摆放就位；e.脚手架已搭设牢靠；f.施工票证齐全，监护人到位。4.2 施工组织机构为保证本次安装工作的顺利完成，我公司特组建“汽提装置设备管道安装施工小组”，机构设置见下图：施 工 组 织 机 构施工现场清理(班组)交工验收,资料填写并签字(技术员,班组,组长)外部验收(技术员,质量员)项目负责人：吴永才王明林施工技术王磊质量负责人刘青华安全负责人李辉材料负责人施工队长：吴永成4.3 施工人员及工机具安排4.3.1 计划安排 4 个作业组参加本次安装施工，其中：管工2 人；钳工 2 人；电焊工 2人；气焊工 1 人，起重工7、 1 人。4.3.2 参与施工用主要工机具：100吨吊车 1 台、逆变电焊机 2 台；气焊工具 1 套；砂轮机 2 台；灭火器 4 具；水平仪、经纬仪等。第五章主要施工方案5.1 设备吊装技术措施5.1.1 吊装前的技术准备1)严格按照吊车机械性能确定吊车的站车位置及吊装设备的停放位置,吊装时应在后面吊装或侧面吊装。2）根据设备最大重量选定使用吊车的规格型号及吊装用钢丝绳扣,并以此编制吊装方案,指导吊装。本次现场设备吊装作业选用130 吨、65吨吊车；钢丝绳扣选用32mm。3)组织参与施工的有关人员熟悉吊装程序及工艺流程，并按要求进行吊装方案技术交底。5.1.2 施工现场准备1）清除施工现场各8、种障碍物，吊装机械及运输车辆行驶道路通畅。2）根据吊装工艺流程划分吊装区域，准备好警戒标识及警戒线。3）根据吊装需要成立吊装小组，负责本设备吊装的具体事务。4）施工所需工、机具准备齐全,摆放就位。5.1.3 吊装的前提条件1）吊装范围内的工程已按指定的要求全部完工，并经过建设单位检查验收合格;且具有工序交接记录。2)吊装方案已经批准,参与吊装的人员经过学习并能掌握要领。5.1.4 吊装现场的组织机构为保证力度工序设备吊装的顺利完成，我公司特组建“聚氯乙烯车间新增两台氮气储罐吊装领导小组”，机构设置见下图5.1.5 设备出库运输：设备出库及运输,安装前用吊车将设备整体吊到运载板车上运到安装现场,9、起吊时要注意设备的防护,吊装用钢丝绳扣与设备本体接触处应用木片或碎棉絮遮垫,以免钢丝绳擦伤设备及损坏附带管路、配件。运输时设备要固定牢固,要观察好行进路线,尽量沿平坦路面行走,车前车后要有人查看,以免发生意外事故。到达地点时,设备临放处底部应垫平、垫实。5.1.6 设备的吊装就位：现场吊装计划使用130吨、65 吨吊车,设备运到安装现场后，由王占君统一指挥，下达吊装指令。吊装前复查：设备停放位置和吊车站车位置是否满足吊装要求；设备捆绑已牢固，保护措施到位；并在正式吊装前进行试吊，确保设备吊装安全。设备吊装顺序先大后、小先里后外。一次吊装不能到位的设备，先将设备吊装放到离设备基础较近的位置，然后10、用倒链、钢丝绳扣、卡环、道木、撬杠将其吊、拉移动就位。注意保护设备及附带的管路、配件，不锈钢设备捆绑处要用毡子等物包裹。5.2 设备安装施工技术措施5.1.1 安装前的准备：5.1.1.1 技术准备：安装前应具备下列技术资料：1)设备的出厂合格证书、试运转记录、随机技术图纸和安装说明书。施工队长：吴永成王占君吊装组长王磊质量负责人刘青华安全负责人李辉材料负责人吊装技师：王占君吊装小组参与人员2)设备的安装图、基础图。3)装箱清单。4)有关安装规范及安装技术要求或方案。5）对施工班组进行技术交底。5.1.1.2 设备开箱检验：设备开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样进行验收、清点，检验内容如11、下1）按照装箱清单核对设备的名称、型号、规格、箱号，并检查包装箱状况；2）对设备、零部件的外观质量进行检查，并核对数量；3）提交签字齐全的设备开箱检查记录；4）开箱后的零部件要进行妥善保管，暂不安装的设备应恢复包装。5.1.1.3 安装现场应具备的条件：土建工程已基本结束,设备基础具备安装条件,基础周围场地平整；施工用水、电、气已齐全；施工用运输和消防道路畅通；安装用的起重设备具备使用条件；现场配备必要的消防设备。5.1.1.4 设备安装施工技术要求：5.1.1.4.1 设备吊装：一，设备吊装工作按起重操作规程进行。)拉运设备由 130T 吊车将氮气罐整体吊起平放离基础最近位子，设备下将枕木垫12、牢固，以防滚动。平板车开离现场，65 吨吊车到位，准备做好牵尾工作，预防设备起吊垂直瞬间摆起吊由 130 吨主吊，吊氮气罐上头吊耳位置，65 吨吊氮气罐尾部，用钢丝绳捆绑，起吊垂直于两吊耳之间平行点，由专业起重工统一指挥起吊工作，并掺照吊车性能表。二，吊装角度及吊臂长度计算设备高度为 11.540 米，直径为 5.300 米，吊车钓钩及钢丝绳套垂直长度约为3.500米，工作幅度 11 米，将吊车主臂伸出24.700 米，仰角在 57时最大起重量为41.000吨，满足吊装要求。详见下 130 吨起重机吊装性能表：支 腿 全 伸+使 用 前 支 腿（沿 全 圆 360 度）B A 12.5米18.13、6米24.7米30.8米36.9米40.9米45.0米3.0米130.00 3.5米130.00 4.0米122.00 4.5米109.00 60.00 54.00 5.0米97.00 58.80 54.00 5.5米87.00 57.60 54.00 6.0米80.00 56.90 54.00 6.5米73.50 55.30 54.00 7.0米67.00 54.00 52.00 42.00 7.5米64.00 53.00 51.00 42.00 8.0米59.00 52.00 50.00 40.00 9.0米51.00 50.00 47.00 36.00 30.00 10.0米44.00 14、46.00 45.00 33.00 30.00 11.0米40.00 41.00 30.00 27.00 25.00 12.0米34.00 34.20 28.00 28.00 24.00 21.00 14.0米25.50 25.80 24.00 21.00 20.00 18.50 16.0米20.00 20.20 20.50 18.00 17.00 16.00 18.0米16.20 16.50 15.50 15.00 14.00 20.0米13.20 13.30 13.50 13.00 12.00 22.0米10.80 11.00 11.00 11.50 10.50 24.0米9.10 9.115、0 10.00 9.50 26.0米7.50 7.50 8.50 8.50 28.0米6.00 6.10 7.00 7.00 30.0米4.90 5.70 6.10 32.0米3.80 4.70 5.30 34.0米3.70 4.40 36.0米2.90 3.60 38.0米2.20 2.90 40.0米2.20 42.0米1.70 65T 吊车溜尾根据现场条件选择尽可能近的距离进行吊装工作，工作半径保证在7米以内进行吊装，主臂伸出26.00 米，吊装重量为 18.000 吨满足吊装需求。详见下 65 吨起重机吊装性能表：工作幅度主臂 BOOM 主臂仰角主臂+副臂支腿全伸后、侧方作业41.5+16、9.0 41.5+15.0 臂长 B00MLENGTH 副臂安装角度副臂安装角度11.2 m 18.77 m 26.35 m 33.92 m 41.5 m 5 度30 度5 度30 度3.0 65000 35000 80 4000 2150 2400 1000 3.5 60000 35000 78 3800 2050 2180 1000 4.0 52000 35000 21000 76 3500 1950 1920 1000 4.5 45000 35000 21000 74 3150 1900 1820 1000 5.0 41000 32000 21000 14500 72 2850 185017、 1690 1000 5.5 37000 30000 20500 14500 70 2700 1800 1530 1000 6.0 34500 38000 19000 14500 68 2550 1750 1380 900 6.5 34000 27000 18500 14500 66 2450 1650 1230 800 7.0 27000 24000 18000 14500 8000 64 2150 1400 1080 700 8.0 22000 21000 16500 13500 8000 62 1850 1150 950 600 9.0 16000 15500 15000 12500 818、000 60 1550 1000 830 10.0 12000 13500 11200 8000 58 1350 850 700 11.0 10000 11500 10000 8000 56 1100 700 600 12.0 8000 9000 9500 7500 54 950 550 13.0 6500 7800 9000 7200 52 750 14.0 5000 6500 7800 7000 15.0 5500 6500 6500 16.0 4500 5500 5600 18.0 3200 4000 4500 20.0 2000 3000 3800 22.0 1500 2400 28019、0 24.0 1800 2000 26.0 1200 1500 三，受力计算1.钢丝绳（绑扎设备绳索）起重量最大为 36 吨，选用直径为：28mm 的钢丝绳采用 6*37+1 钢丝绳其抗拉强度为 1700MPa 等级，根据以上标准近似破断强度计算为28*28*52=40.768 吨。2.设备吊装时套绳子（钢丝绳）的夹角于60（规范要求 90）。吊索每支受力 S1=S2=2cosnQ260cos240768538714N=54971kgf 式中:Q-设备重量 n-吊索根数-吊索顶端夹角。钢丝绳的破断拉力P 取安全系数 K=6，则 P=S1K=538714 6=3232284N 按钢丝绳的抗拉强度20、为1700N/mm2计，则圆整到标准规格,选用 6371,直径 d 为 28mm，抗拉强度为 1700N/mm2的钢丝绳。反推之，选用直径d 为 28.0mm，抗拉强度为 1700N/mm2的钢丝绳，查表其破断拉力总和为 1705000N/mm2；则安全系数 K K=S1P=5387143232284=66 倍四，吊装设备要用设备上的吊耳。必须捆绑设备时，应用专门吊装带进行，或在绳索上套防护品。吊运设备应在排子上进行，严禁直接撬别、锤击、牵拉设备。设备吊装顺序应先高后低、先大后小、先里后外。5.1.1.4.2垫铁和地脚螺栓：垫铁要根据设备重量和地脚螺栓大小计算后按规范选取。垫铁应光滑平整，无飞21、边和毛刺。同台设备的垫铁尺寸要统一。斜垫铁要成对使用，斜度1/20-1/10。垫铁应布置在地脚螺栓两侧和其它受力集中处。相邻两组垫铁间距500mm 左右，层数不超过 4 层，高度 30-70 mm。设备找平找正后，垫铁组要露出设备底座10-30 mm。用 0.5kg 手锤检查，应无松动现象。垫铁与设备底座和垫铁层间用0.05mm塞尺检查。进入长度不得超过垫铁长（宽）度的 1/3。垫铁层间要点焊。安装在钢架上的垫铁要与钢架焊牢。地脚螺栓应垂直安装，与孔壁的距离15 mm。把紧地脚螺栓应在砼强度达75%以上时进行。把紧后螺栓应露出螺母1.5-3 个螺距。外露丝扣要涂油保护。5.1.1.5设备就位：22、5.1.1.5.1设备就位：钢架安装完毕，进行设备的吊装工作，按照基础上的安装基准线（中心标记、水平标记），缓慢将设备放置到基础上，接着进行设备的调整和测量工作，调整和测量的基准如下：a 设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；b 设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；c 立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；d 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；e 卧式设备的水平度以设备的中心划线为基准。5.1.1.5.2设备的找正与找平：a 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；b 高度超过 20 米的立式设备，为23、避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作避免在一侧受阳光照射及风力大于4 级的条件下进行；c 设备找平时，应根据要求用垫铁（或其他专用的调整件）调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。紧固地脚螺栓前后设备的允许偏差均应符合下表的规定：静设备安装允许偏差（毫米）检查项目允许偏差一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000，5 D2000，10 5 3 3 标高5 5 相对标高3 相对标高3 水平度轴向，L/1000 径向，2D/1000 轴向，0.L/1000 径向，D/1000 铅垂度h/1000，但不超过30 方位沿 底座 环圆周测量D2000，10 24、D2000，15 沿底座环圆周测量5 注：D 设备外径 L 卧式设备两支座间的距离 h立式设备两端部测点距离。5.1.1.5.3设备安装调整完毕后，立即作好设备安装记录，并经检查监督单位验收签证。5.1.1.5.4设备的所有管口均应加盲板封闭，管道吹扫干净后正式连接时方可拆除盲板。5.2 管道安装技术方案：5.2.1 管道组成件的检验与管理:5.2.1.1 管道工程所使用的管子、管件、附件等应符合国家现行有关标准。凡非标准产品，均应参照相应的标准做性能试验或检验。5.2.1.2 管子、管件、管道附件及其它材料应具有出厂合格证或质量证明书，其质量指标不得低于国家现行标准的规定。产品在使用前，应对25、质量证明书认真审查，若对证明书中的数据异议时，应进行必要的分析检验。管材质量证明书应包括以下内容：a）产品标准号；b）钢的牌号；c）炉缸号、批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标准中规定的各项检验结果；f）技术监督部门的印记。5.2.1.3 管道组成件的材质、规格、型号及质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，其表面质量应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；有产品标识。其它如法兰密封面不得有径向划痕、松26、散、翘曲等缺陷。5.2.1.4 管道组成件的接收必须核对其产品使用说明书、产品合格证、质量证明书和各项性能检验报告等有关资料。5.2.1.5 验收管材、管件时，应按规定数量在同一批中抽样检查或检验，若有一件不合格，必须按原规定的数量加倍抽检，若仍有不合格，则该批管材、管件不得使用，应及时作好标记并进行隔离处理。5.2.1.6 阀门要有合格证；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。密封面上应涂防锈油(需脱脂的阀门除外)，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记并填写“阀门试验记录”。5.2.1.7 焊条应符合下列要求：有焊条说明书或质量证明书；包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全。焊条出库和领用时27、，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量，先入库的焊条应先发放使用，出库后应妥善保管。管材存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击，且管材端头应封闭。5.2.1.8 管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。管材应逐层叠放整齐，应确保不倒塌，并便于拿取和管理。管材、管件应分区存放，户外存放应有遮盖物。不锈钢材质与碳钢材质的管材、管件及管道配件要分开，避免与碳钢接触碳化。5.2.2 管道施工方案：5.2.2.1管道下料切割、坡口加工方法：5.2.2.1.1切割采用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。5.2.2.1.228、管子切口及坡口质量应符合下列要求：表面平整，无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净。端面倾斜偏差为管子外径的1%，且不得超过 2mm。5.2.2.2 管道预制：5.2.2.2.1 以施工图纸为依据，复核单线图尺寸后进行管道的预制。5.2.2.2.2管件预制和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。为保证焊接质量，本工程工艺介质管线：公称直径小于或等于50mm 的焊缝采用全氩弧焊焊接；公称直径大于 50mm 的焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面焊接。5.2.2.2.3 法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修。施工间断时，管口应封闭。5.2.2.2.4管道预制加工的每道工序，均应核对管子的有关29、标记，并做好材质及其它标记的移植工作；管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按顺序进行预制。5.2.2.2.5 管道支吊架和滑托的制作要求：支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量符合设计要求，焊接变形予以矫正；支架上承托滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等。5.2.2.3管道安装：5.2.2.3.1管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；与管道连接的设备已找正，并固定完毕经检验合格；管道组成件及管道支承件等已检验合格；管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有30、特殊要求的管道，其质量已符合设计文件规定。5.2.2.3.2管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接及检验。5.2.2.3.3 管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑及其它杂物，有特殊要求的管道，按设计要求进行清除，清除合格后应及时封闭。5.2.2.3.4 管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，也应符合设计要求。5.2.2.3.5在搬运、组对或进行定位焊时，应防止管材表面的机械损伤或电弧擦伤。5.2.2.3.6管道连接时，不得强力对口，不得加偏垫或多层垫等方法31、来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.2.2.3.7与设备连接的第一道法兰加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。5.2.2.3.8管口对接应符合下列各项要求：对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心 200 mm 处测量。在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm；管子对口处垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；焊口不得置构筑物中。5.2.2.3.9 套管安装：穿过墙壁、楼板处应安装套管，穿过墙壁的套管长度应大于墙厚2025mm，穿过楼板的套管应高出地面50mm；套管与管子之间的空隙用柔性材料填塞。5.2.2.3.10 阀门安装32、：阀门的开关手轮放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀阀杆处于上半周范围内，蝶阀、节流阀的阀杆垂直安装。闸门应在关闭状态下进行安装；对阀门的操作机构和传动装置进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志准确；集群安装的阀门按整齐、美观、便于操作的原则进行排列安装；5.2.2.3.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度，紧固后两侧丝扣外露长度应等长。5.2.4 工程验收及交工技术文件：5.2.4.1工程验收主要项目：验收竣工资料；管道的坐标和标高；管道的防腐；管道组成件；建设单位的其它特殊要求。5.2.4.2交工技术文件33、施工图设计修改文件及材料代用单；管子、管件及其它材料的合格证；工程交工技术文件；工程签证及其它有关文件；竣工图。5.2.5 施工技术措施及质量检验：5.2.5.1施工工艺要求：本工程管道施工，必须严格执行本方案所规定的施工程序，为了保证施工程序的顺利执行，A、B、C三级质量控制点能够有效控制，工程质量得以保证，防止意外质量事故的发生，对管道施工制定工艺纪律如下：1)技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图会审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等，把所有的问题落实清楚。2)施工方案必须34、经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。3)所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须有明显的产品标识，库内管理必须符合有关规定。发给班组的材料应是检验合格的材料。4)计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。5)阀门必须经试压合格，安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。6)管道下料时要注意到a）图面尺寸核定，35、b）实际材料与设计有无矛盾，c）材料本身有无标识，d）材料外观是否合格，e）下料后标识移植、管段记录，f）必须检查管内是否清洁，赃物、毛刺、瘤疤必须清除。7)坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物，对口时必须检查坡口是否合格，管端是否平齐。8)焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，并必须做到：a）检查对口间隙、坡口形式，氧化皮及赃物清除干净，不得在焊件表面引弧或试验电流；b）点焊焊接方法工艺参数、使用焊材，必须与正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必须清除；36、d）焊后必须进行外观检查，药皮必须打掉，清理熔渣及飞溅物；9)在当地施工期间气候环境下还要注意：当电弧焊环境风速8m/s，氩弧焊环境风速 2m/s，相对湿度大于 90%，下雨天气，要采取防风、防潮、防雨措施。10)管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬伤”现象，焊后药皮必须清理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定。管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜，更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。设备接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力；管子安装好以后，还要将设备接管处解开，37、以检查设备接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。11)安装过程中，不得已而采用临时支架时，不允许将其焊接在管子上。12)安装时，对于螺栓、垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认，要求在设备接管处一律加临时盲垫，以防止异物进入。13)管内不得存放施工时使用的工具及材料等。14)管道试压前要对管道做系统检查，所有安装焊接工作（包括仪表专业内容）都必须施工完毕，管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接；管道试压时不允许带压焊接补漏。5.2.5.2管道预制质量标准：1）下料及坡口加工a.管段长度允差：自由管段10mm，封闭管段 1.5mm；直管段两焊38、缝间距（即长度）不得小于 100mm，且不小于管子外径。b.切口端面倾斜偏差 1%DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。2）对口要保证直管段的平直度和对口本身的质量要求a.直管段的平直度，当管子DN 100mm 时，允差 1/200；当管子 DN 100mm 时，允差 2/200；且全长允差为 10mm。b.对口本身内壁错边量不得超过壁厚的10%，工艺物料管不大于1mm；当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）15。c.对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm。5.2.5.3管道组对质量要求：a.法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN 100时39、 0.5mm；100DN 300 时 1mm。b.法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差1.6mm。c.弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L，且最大30mm；平直度 DN 100，2L最大 50mm；DN 100，3L最大 80mm。管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。5.2.5.4管道安装的技术要求与质量标准：a.管道安装应对照图纸，按照预制管段的顺序号对应安装。b.法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5。c.法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。d.管道上仪表取源部件的开孔和焊接40、在管道安装前进行。e 管道穿墙及过楼板要加套管。f.当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。g.管道安装的允许偏差按下表控制：项目允许偏差（mm）坐标室外25 室内15 标高室外20 室内15 水平管道平直度DN100 2L，最大50 3L，最大80 立管铅垂度5L，最大30 h.管道与机器连接时，其固定口应远离机器。在自由状态下，法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合下表规定：机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）30006000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 5.2.6 管道焊接技术要求及质量标准：5.2.6.1管道焊接技术要求：1）一般规定：设计文件中应标明41、母材、焊接材料、焊缝形式及代号、焊接方法和技术要求等，有特殊要求的部位，应注明检验数量及合格标准。焊工必须按规定，取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书，方准在合格证准许的范围内施焊。施焊前，应根据焊接工艺评定结果编写焊接工艺，焊接作业根据焊接工艺进行。2）焊前准备：管道焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验及维修的位置，并避开应力集中区域。地沟和架空管道直管段上两相邻环形焊缝中心之间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于 150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。焊条必须具有说明书和质量证明书，并应按说明书的要求储存、42、烘烤、发放和使用。管子、管件的焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定时，按相应标准执行。在管道上开孔焊接分支管道、放空管、放水管和仪表管道时，其开孔直径、焊接坡口的形式和尺寸及焊接结构等应由设计规定，当设计无规定时，按相应标准执行。管子管件组对时，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、夹渣和其它影响焊接质量的缺陷，并应对坡口及其两侧一定范围内的油漆、锈、毛刺等进行清理，清理合格后应及时施焊。等厚管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，不等厚管道组成件组对时，其组对要求及对口错边量应符合相应标准要求。焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉43、伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。焊接坡口的切割和修整宜采用机械方法进行，用热加工方法时，应清除熔渣。5.2.6.2 焊接工艺要求：1）碳钢管线的焊接采用TIG-50 氩弧焊丝打底，J422 电焊条填充盖面焊接；不锈钢304材质的管线采用 H0Cr20Ni10Ti 氩弧焊丝打底，A132电焊条填充盖面焊接；所有公称直径小于 DN50的管线采用氩弧焊焊接方法，公称直径等于或大于DN50的管线采用氩电联焊焊接方法。2）焊件组对时的定位焊应符合下列要求：所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同；焊接工艺要求与正式焊接相同；焊工应为该焊口的施焊焊工；质量应符合焊缝质量标准；根部必须焊透；在焊件纵44、向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊；焊肉长度及点数参照有关标准执行。3）不得在焊件表面引弧或试验电流；在焊接时应确保起弧处和收弧处的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。4）多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，每次焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。5）除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。6）焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起弧。7）施焊结束后，在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号和焊缝编号标记。8）不合格的焊接45、部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过规定次数。5.2.6.3焊缝外观质量标准1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。2)焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。3)焊缝余高尽量低，应 1+0.6b1，且不大于3mm，（b1 为焊接接头组对后坡口的最大宽度 mm）。4)焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于 2mm。5)射线检测比例应符合设计文件的要求。焊缝内部质量经射线无损检测后，质量分级标准应符合 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范的规定。5.2.6.4 焊46、缝质量检验：1）在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：表面质量检验无损检验；强度和严密性试验。2）焊缝表面质量检查前，将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求。焊缝表面应平整，高度不得低于母材表面，并与母材圆弧过渡。3）焊接接头表面的质量应符合下列要求：不允许有裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷存在；合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象。其它材质管道的焊缝咬边长度不超过设计或相应规范规定；焊缝余高及焊接接头错边量不超过设计或相应规范规定。4）管道焊接接头无损检测缺陷等级的评定，应符合压力容器无损检测JB473094的规定。管道焊缝的无损检测比例及数量应按设计47、规定执行，当设计无规定时，按设计要求执行的施工验收规范中的规定执行。5）管道焊缝无损检测抽样检查，由质检员随机确定，其抽查及增加检验数量按执行规范的相应规定执行。不合格焊缝同一部位的返修次数不得超过2 次。6）不合格的焊缝应以机械方法消除缺陷，并根据缺陷的性质、大小、深浅等，决定全部切除或局部消除。返修焊缝的加工、清理、准备及施焊工作与正式焊接相同，返修后仍需按原规定方法进行无损检测。5.2.7 压力试验：5.2.7.1管道的压力试验：管道安装完毕，所有质量检验工作结束，并经三查四定，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。1试验介质：试验介质应使用洁净水，不锈钢管道试压用水其氯48、离子含量不得超过2510-6(25ppm)。2试验压力：按设计文件和规范的规定执行。3试验时间及合格标准分级缓慢升压，达到试验压力后停压10 分钟，然后降至设计压力，停压30 分钟，不降压、无泄漏和无变形为合格。第六 章质量保证措施6.1 质量管理 程序6.1.1 施工单位在完成每一项碰头工作后，首先，班组自检合格，经施工技术负责人检验合格，然后通知业主检查验收。6.1.2 做好技术交底，在技术交底中应交清工程工艺要求。6.2 施工质量措施6.2.1 严格执行“三级检验”制度，各单项工程均应按“三检一评”制度执行。6.2.2 做好对重要工程（包括隐蔽工程）和关键部位的质量监督和验证，加强对管线49、和钢结构组对焊接工程的质量监督。凡未经检查的质量控制部位,不得进行下道工序施工。6.2.3 严肃对待质量问题，对质量事故做到“三不放过”。第七 章安全保证措施7.1 施工安全措施1)进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，着装应符合有关规定。2)高空作业者应定期作体格检查，持证登高作业。3)安全作业区设置明显的警告牌，闲杂人员不得入内。4)编写施工方案时应有相关的施工安全技术措施。5)按施工现场实际情况合理布置施工器材、工机具的堆放地点，确保施工道路畅通。6)进入施工现场必须穿戴规定的防护服，并正确使用防护用品、用具。7)对参加施工的全体人员进行有针对性的安全教育。8)风速大于 10米/秒时，禁止50、高处作业；9)特殊工种必须持特种作业证上岗。10)氧气、乙炔气瓶均距明火10 米以外存放，在用氧气、乙炔气瓶的相互距离保持在 5 米以上，并采取遮阳措施，防止在阳光下爆晒。11)在高处动火（电、气焊）时，动火点的下方及周围如有可燃物，将予以清除，或用阻燃物遮盖，并设专人进行重点监护。12)动火部位应配备适宜的消防器材和设施，并定期检查维护。13）动火点应备好灭火器2 个及防护设施。14）严格执行“三不动火”原则。7.2 现场 文明施工措施1)进入现场必须遵守厂纪厂规，讲文明礼貌。2)保持现场清洁，施工现场的各种材料，工、机具等，按规格型号摆放整齐，不得任意堆放。3)现场用电符合安全用电管理规定51、。4)进入现场应配带必须的劳动防护用品：工作服、安全帽、劳保鞋及防护眼睛等。5)参与吊装的作业组必须配置至少两台手提式泡沫灭火器，并定期检查，使其始终处于良好的状态，用后及时充填药液。6)当天工作结束时，每个作业组将自己的责任区清理干净，垃圾袋装化，不得乱扔；剩余的废料（不用的架子杆、空瓶子等）一并收回，放到指定地点，做到“工完料净场地清”，文明施工。7.3 火灾或爆炸事故应急预案7.3.1 发生初期火灾或爆炸，最先的发现者要紧急呼救并同时拨打火警119，向其说明事故地点、所处环境位置，同时向单位领导报告（手机13709912561、15981792586）7.3.2 如有人员伤亡，应先抢救伤员并拨打120 急救。7.3.3 把火灾或爆炸区域的无关人员迅速疏散到安全区；同时迅速隔离现场的易燃易爆物品。7.3.4 在消防队到达前现场救火人员利用现有的消防器材，力尽所能尽量控制住火势，把损失减小到最少。7.3.5 消防队到达后，听从消防队领导的统一指挥。7.3.6 事故升级时、应急行动由上一级应急办公室指挥实施，应急情况下，可向政府、相关方请求应急支援。