1、目 录1. 编制依据 22. 工程概况 33. 自然条件 44. 工程特点分析 75. 工程项目质量目标 86. 施工测量控制 97. 主要工序施工方法 117.1挖泥117.2炸礁及清渣127.3基床抛石207.4沉箱预制247.5沉箱出运、安装367.6方块预制、安装387.7沉箱间倒滤井及箱内回填407.8基床倒滤层及回填砂417.9盖板安装417.10现浇胸墙427.11现浇轨道梁467.12码头附属设施517.13回填及面层527.14沉桩537.15灌注桩617.16旋喷桩667.17码头后方陆域形成及软基处理717.18码头配电设施737.19码头整体验收738. 施工进度计划 2、739. 施工总平面布置 7410. 现场组织机构及质量保证体系 7611. 保证质量的技术组织措施计划 7912. 保证安全技术组织措施计划 8213. 冬、雨、夜施工措施计划8614. 防台防汛措施计划8615. 施工用电安全措施计划8816. 文明施工组织措施计划 9017. 工程船机使用计划9318. 劳动力使用计划 941 编制依据1.1xx港老港区XX改造工程施工合同 ；1.2 中交水运规划设计院xx港老港区XX改造工程设计图纸；1.3 采用的规范、标准1.3.1中华人民共和国交通部重力式码头设计与施工规范（JTJ290-98）1.3.2中华人民共和国交通部港口工程质量检验评定标准3、（JTJ221-98）1.3.3中华人民共和国交通部水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）1.3.4中华人民共和国交通部水运工程混凝土质量控制标准（JTJ269-96）1.3.5中华人民共和国交通部水运工程爆破技术规程（JTJ286-90）1.3.6 中华人民共和国交通部爆炸法处理水下地基和基础技术规范1.3.7中华人民共和国交通部港口工程地基规范（JTJ250-98）1.3.8中华人民共和国交通部疏浚工程施工技术规范（JTJ319-99）1.3.9中华人民共和国交通部疏浚工程质量检验评定标准（JTJ324-96）1.3.10 中华人民共和国交通部水运工程测量规范（JTJ203-20XX4、）1.3.11 中华人民共和国交通部海港水文规范1.3.12 中华人民共和国交通部港口及航道护岸工程设计与施工规范（JTJ300-2000）1.3.13 中华人民共和国交通部塑料排水板施工规程（JTJ/T256-96）1.3.14 交通部港口工程灌注桩设计与施工规范（JTJ248-20XX）2. 工程概况2.1 工程地理位置、工程规模、结构型式及主要尺度拟建xx港老港区XX改造工程位于xx港XX码头与XX码头之间，共3个泊位2个7万吨级散杂泊位、1个1万吨级成品油泊位；设计年吞吐量195万t。码头岸线共823.25m，其中板桩码头56m，桩型为1.4m钢管桩，共37根；重力式沉箱码头757.25、5m，沉箱39个，最大的为2300t；与老码头连接处10m为方块码头。工期为年底完工，沉箱9月底全部安完。本工程工期为8个月。2.2 主要工程项目序号项目名称单位工程量序号项目名称单位工程量1基槽挖泥m326灌注桩m323基槽炸礁m3m327旋喷桩m33港池炸礁m328棱体抛石m34基床抛石（10100kg）m329棱体倒滤层m35基床后填二片石m330拉杆制作、安装6基床后填混合倒滤层m37沉箱预制m38沉箱安装m39箱间倒滤井填二片石m310箱间倒滤井填碎石（58cm）m311箱间倒滤井填碎石（0.52cm）m312沉箱内填砂m313沉箱后填砂m314盖板预制m315盖板安装 16现浇胸墙6、m3 17现浇轨道梁m318轨间陆域填砂m319面层级配碎石m320面层水泥稳定碎石m321面层混凝土大板m322系船柱制作、安装23护舷安装24钢管桩制作m325钢管桩沉桩m33 自然条件3.1气象3.1.1 风本区风的频率以SN、N、NNW和ESE向为最多，累年各月的常、次常风向，38月为ESESE向，频率为1215%；912月和1、2月为NNNW向，频率为1519%。本区各向风要素如下： 风 向NNNENEENEEESESESSES平均风速（m/s）6.46.24.24.85.95.64.84.64.6频率（%）115114101296最大风速（m/s）222014201916161617、8风 向SSWSWWSWWWNWNWNNWC平均风速（m/s）5.54.94.54.96.86.46.9频率（%）742267112最大风速（m/s）161315182321233.1.2降水累年平均降水量：755.6mm年最大降水量：1227.6mm年最小降水量：386.6mm累年平均降水日数：82.6天年最多降水日数：116天年最少降水日数：56天累年各月最多降水日数：21天最长连续降水日数：9天3.1.3气温累年平均气温：12.3累年最高月平均气温：25.0累年最低月平均气温：-0.4最高月平均气温：27.9最低月平均气温：-3.6极端最高气温：36.0极端最低气温：-16.03.1.48、雾累年平均雾日数：43.4天最多年雾日数：57天最多连续雾日数：9天3.1.5水文设计水位：根据设计图纸提供的本港区各设计水位值。设计高水位 4.32米 设计低水位 0.47米极端高水位 5.52米 极端低水位 -0.83米3.2地质条件根据xx海洋地质工程勘察院对xx港老港区XX提供的地质勘察报告，该区域岩土层分布及其物理力学性质指标等情况如下。3.2.1岩土层分布特征、淤泥：灰色深灰色，流塑软塑状，高塑性，混少量砂粒及碎贝壳，土质不均匀。、淤泥质粉质粘土：深灰色，软塑状，中上塑性，混少量细砂及碎贝壳，土质不均匀。平均标贯击数N50击。强风化花岗岩顶面埋深总趋势：由引桥根部向码头方向呈单斜状9、倾斜。、中风化岩：肉红色，原岩结构清晰，主要矿物成分为石英、长石，裂隙发育，锤击不易碎，为中风化花岗岩。3.3.2岩土层工程适宜性分析根据勘查资料，拟建工区勘查深度内岩土可分为7层，第层淤泥质粉质粘土、第层粉质粘土、第层粗砂、第层砾砂、第层碎石土、第层强风化花岗岩、第层中风化花岗岩。各层工程适宜性分析如下：第层 淤泥质粉质粘土，不能作为地基持力层。第层 粉质粘土，压缩性较大，承载力较低，分布局限，不宜选作地基持力层，容许承载力f230kPa。第层 粗砂，压缩性小，承载力较高，是良好的地基持力层。容许承载力f300kPa。第层 砾砂，压缩性小，分布广，承载力高，是良好的地基持力层。容许承载力f310、80kPa。第层 碎石土，该层为残坡积土，密实状态，压缩性小，承载力高，是良好的基础持力层，地基容许承载力f450kPa。第层 强风化花岗岩，分布广，承载力高，容许承载力f1000kPa。第层 中风化花岗岩，分布广，承载力高，容许承载力f2000kPa。4 工程施工特点分析根据本工程结构型式及自然条件，本工程施工具有以下特点:4.1 施工工期短，特别是节点工期紧张本工程5月1日正式开工，业主要求9月15日完成全部38个沉箱安装，12月15日整个工程竣工。每道工序都必须搭接紧凑、分段形成流水作业，还要加班加点才能按期完成。4.2 施工干扰大本工程施工区域，北部为投入使用的8号码头，生产繁忙，施工11、船只不能影响码头生产，经常需我方船只避让。南部为军港码头，军舰进出必须无条件避让。东部为油港，经常装卸汽油、柴油，油船靠泊期间，我施工区域内不能动火，严重影响施工进度。5. 工程项目质量、安全、环境方针、目标5.1质量方针:质量是本局的生命,优良的质量是全局职工永恒的追求。质量目标:单位工程质量达到优良，分项工程优良品率达到85%以上；杜绝重大质量事故发生，一般质量事故返工损失率控制在0.5以下。5.2职业健康安全方针：安全第一，预防为主；遵章守法，持续改进；有效控制高处坠落、触电、机具、物体打击、淹溺、坍塌等伤害，减少船机海损、交通、火灾事故频率。职业健康安全目标：活动、产品和服务满足法律法12、规的要求。责任事故死亡率为0，重伤率小于0.5；船舶重大事故频率为0，施工机械事故频率小于2.0；一般以上火灾事故为0；特大交通事故为0，重大交通事故控制在车辆总数的以内。5.3环境管理方针：推选环保材料，预防施工污染；依法生产经营，持续改进环境。环境管理目标：材料选购、设备选型、工程施工满足环保法律法规和相关方的要求。生产和生活污水、固体垃圾、油烟、施工粉尘、噪声排放，资源消耗全面受控；施工现场硬化、绿化、美化等管理达到市局级文明工地的要求；原材料和能源节约率1.5%以上。6 测量控制6.1 施工测量控制点的布设依据业主提供的工程测量控制点(网)；本工程施工平面图；水运工程测量规范。6.2施13、工测量控制点的布设原则、质量控制标准施工测量控制点在施测前，首先对业主提供的坐标控制点和水准点进行复核，确保起算数据的准确性。并将复核情况形成书面报告报业主、监理工程师。平面控制点测量采用全站仪进行观测，高程控制点采用水准仪，按三等水准测量的要求进行施测。施工控制测量按照水运工程测量规范JTJ203-20XX的要求进行控制，精度指标要求如下：项 目内 容精度要求平面控制相对闭合差1/5000边长丈量相对误差1/20000测量中误差10方位角闭合差20n1/2高程控制每公里高程误差6mm闭合差12L1/2其中：n测站数 L附合或闭合水准线路长的公里数或为两水准点间往(或返)测水准线路的公里数。614、.2 施工基线放设、复核验收施工基线放设时，根据业主提供的控制点K1(x=106186.184,y=228830.864)、K2(x=106527.291,y=229403.083)、K3(x=106142.843,y=229486.702)、K5(x=105930.773,229379.042)点，施放出施工用控制点7#、8#、Z、Q点。7#: (x:106299.732,Y:229451.494)8# :(x:105988.195,Y:229218.529)Z : (x:105904.169,Y:229382.569)Q : (x:105903.782,Y:229382.454)7.主要工15、序施工方法码头.港池施工工艺流程：沉桩基槽开挖（挖泥、炸礁、清渣）夹桩基床抛石灌注桩基床夯实旋喷桩基床整平棱体抛石、倒滤层沉箱预制沉箱安装现浇锚锭梁箱间倒滤井基床倒滤层拉杆箱内回填砂后方回填砂盖板安装振冲砂现浇胸墙现浇后轨道梁路面结构层附属设施安装竣工验收7.1 挖泥7.1.1工程概况xx港老港区XX改造工程，挖泥仅成品油泊位基槽挖泥，其特点是土质较硬难挖、施工区域船只进出港干扰大，对工期影响很大。本工程挖泥工程量：基槽挖泥工程量共约3万m3。本项目计划采用的设备主要有1艘8m3抓斗式挖泥船配备相应的泥驳。7.1.2工程特点分析根据设计及业主提供的有关资料及现场条件分析，影响本项目施工的主要因16、素有三个，即风、雾和施工干扰。根据本地区的自然条件，施工时为确保安全施工，按如下情况安排：大于6级风不进行作业；大于2级雾不进行作业。根据以上情况，结合现场施工的干扰情况，确定施工船舶的工况如下：抓斗式挖泥船为6级工况，时间利用率为45%。7.1.3施工总体布置按照业主对节点工期的要求，2006年9月15日完成全部沉箱安装，工期相当紧张，根据施工现场的客观条件以及业主的施工要求等综合考虑，总体施工安排如下：基槽挖泥分段施工，按每100m为一段控制。具体施工计划安排见“五、施工进度计划表”。基槽开挖施工从成品油泊位东端开始，自东往西逐段进行。7.1.4 主要施工工艺方法7.1.4.1工艺流程8m17、3抓斗式挖泥船采用扇形前移横挖法施工,其工艺流程如下：测量立前沿、后沿标挖泥船GPS定位挖泥船挖泥装泥驳泥驳出运泥驳抛泥7.1.4.2生产指标确定根据本工程的施工现场条件、土质情况、泥土处理要求（抛泥运距）以及施工船舶的生产性能，结合以往的施工经验综合考虑，确定生产指标如下：船舶类型时间利用率日工时（h/天）月产量（万m3/月）8m3抓斗船45%10.8207.1.4.3 主要施工方法 基槽、港池挖泥施工前，应事先做好挖泥船GPS设定工作，把基槽挖泥的范围坐标按5米一个断面输入电脑成图，以便挖泥船定位用。基槽挖泥采用8m3抓斗式挖泥船配500/700m3泥驳进行。基槽开挖方式采用分层开挖，每层18、挖泥厚度为2.0m左右。开挖过程中要严格按照设计尺寸要求施工，勤对标、勤测水深，特别是挖至最底层或挖至边线时，要精确控制开挖范围，将超宽控制在最小值。基槽底部挖至强风化岩层。基槽挖泥施工从成品油泊位东端端开始，分段、分层开挖，按每100米左右长度划分为一个施工段。为了防止基槽回淤，基槽开挖完成后，要及时进行基床抛石施工。7.1.5 质量控制标准基槽挖泥按设计要求以标高和岩性双控，基槽开挖底宽不小于设计底宽，边坡不陡于设计要求。基槽挖泥验收：挖泥验收会同监理单位、建设单位、设计单位及质监站一起进行，按设计要求采取双控，即检测断面尺寸、核定土质。7.2 炸礁及清渣7.2.1概况本工程位于xx市xx19、港老港区七号码头西侧，八号码头南侧。爆破范围北侧杂货泊位536.540.45m。设计要求炸岩底标高为-16.7m。岩面标高按挖泥后，扫海图标高计算。爆破方量为 4000050000m3。本工程计划2006年5月1日开工，2006年12月31日竣工。7.2.2爆破参数确定7.2.2.1爆破参数依据水运工程爆破技术规范（JTJ28690）并结合以往在周围海域多年的施工经验，爆破参数如下：基槽：1、孔距：a=3.00m；2、排距：b=2.50m；3、孔径：D=115mm；4、药径：d=90 mm；5、炸药单耗：q=1.00Kg/m3；6、超深：L=1.50m。港池：1、孔距：a=3.00m；2、排距20、：b=2.00m；3、孔径：D=115mm；4、药径：d=90 mm；5、炸药单耗：q=1.00Kg/m3；6、超深：L=1.50m。7.2.2.2布孔方式及起爆网络采用梅花形布孔、复式并串联起爆网络（附图1）。7.2.3成孔设备及爆破器材7.2.3.1成孔设备使用泰平一号钻井方驳，配置水-300型钻机台，采用冲击回转和清水回转钻进成孔。拟投入主要炸礁设备见下表：序号设备名称型号数量备注1钻井方驳泰平1号1艘二台钻机4交通艇1艘5炸药船1艘6全站仪GTS-336N1台套7通勤车小解放1辆8起爆器YJDZB型1台电子引爆机9无线对讲机4部7.2.3.2爆破器材1、炸药：QD型2号岩石乳化炸药；221、雷管：非电塑料导爆管雷管；3、起爆器：YJDZB型电子引爆机。 爆破器材计划表 表1单位用量用途备注炸药T50爆破非电导爆管雷管发8000起爆27m，5段发1000联线5m，3段7.2.4施工方法水下炸岩施工工艺流程图见附图2。7.2.4.1炮孔定位及成孔测量人员根据设计图纸及炮孔布置平面图计算出定位炮孔坐标，采用GPS双频实时差分定位系统对炮孔进行定位，高程由水位观测站报出水位，根据水深换算成孔深后即可进行炮孔成孔。炮孔质量要求：孔位误差：200mm；孔深误差：200mm；孔底沉渣：200mm；钻孔垂直度：1。7.2.4.2药包加工及装药炸药用特制塑料袋加工包装，质检员根据孔深算出单孔装药22、量后，由装药员按设计加工制作药包，药包内加足配重，保证药包顺利沉到孔底。7.2.4.3警戒及起爆炮孔完成后通知爆破员连接起爆网络，同时与项目经理联系起爆前各项事宜，待各单位人员和船舶撤离爆破危险区后发爆破预告信号，5分钟后发起爆信号，确定无危险时起爆。7.2.4.4爆区检查炮响10分钟后爆破员进入爆破现场检查，确认无任何隐患后，发出爆破解除信号，施工人员方可进入现场作业。7.2.5爆破安全与防护7.2.5.1爆破安全距离7.2.5.1.1爆破地震安全距离爆破地震安全距离经验公式R=（）1/aQ1/3式中 R爆破地震安全距离，m； Q同段最大药量，； K、a与地形、地质等条件有关的系数和衰减指数23、； V地震安全速度，cm/s；依据前湾港区三期1#2#泊位基槽水下炸岩施工过程中委托海军潜艇学院水下爆破技术研究所测量的结果：k=362，a=1.584，取V=3.0cm/s，最大孔深为4.0m（含超深），最大单孔装药量为18，一组孔为1孔，同段最大药量为18，则R=（K/V）1/aQ1/3=（362/5）1/1.584181/3=39m。由于爆区周围建筑物距离大于39m，故爆破作业不会对周围建筑物造成破坏。7.2.5.1.2水冲击波对人员和船舶安全距离依据爆破安全规程（GB672220XX）一次爆破药量在50200kg时：游泳：900m；潜水：700m；铁船：100m；木船：150m；7.224、.5.1.3个别飞石安全距离由于爆区水深大于6.0m，不考虑飞石影响。7.2.5.2安全防护措施1、贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针，认真贯彻执行中华人民共和国民用爆炸物品管理条例和爆破安全规程及本单位制订的相关规定。2、严格执行爆破器材购买、运输、贮存、使用的“四证”制度，并严格执行当地公安机关的有关规定，实行封闭式管理。3、建立严密的爆破施工组织、爆破安全生产施工领导小组、爆破安全生产管理网络、现场爆破指挥机构。设安全员，坚持周一安全日活动，坚持安全检查、会议制度。4、凡从事爆破工作人员，都必须经培训，考试合格并方可上岗。爆破工作领导人、爆破工程技术人员应由经过爆破安全技术培训25、考试合格的工程师、技术员担任，爆破员、加工员、守库员必须经过培训考试合格，持证上岗，施工人员实行三级安全教育，施工严格按爆破设计进行。5、爆破作业平台及辅助船舶夜间悬挂红色信号灯，白天悬挂红色彩旗。6、装有爆破器材的船舶停泊地与岸上建筑物的距离不准小于250m。航行中船首船尾应挂有危险标志，夜间和雾天开红色安全灯。7、装有爆破器材的船舱不准有电源，不准与机舱相邻。8、现场用船舶运输爆破器材时，要摆平放稳，不准超船载重量的一半，要有足够的船舷防潮湿和防电、防震、隔热措施。9、严禁无关人员上作业平台和装爆破器材的船舶，严禁带明火登船，作业时严禁吸烟。10、爆破施工前三天，由海事部门会同公安部门发爆26、破通告和航海通告。11、爆破作业由现场指挥提前一小时将起爆时间通知甲方调度，在起爆前30分钟将起爆时间再次通知甲方指挥调度。通知友邻单位，在爆破之前，撤出爆破危险区（铁船100m，木船150m，游泳700m，潜水900m）并有安全员、警戒人员、警戒船上挂有红色彩旗标记在危险区四周进行警戒把守。12、爆破作业的音响信号以警笛为号：第一次（一长一短）爆破预告信号，所有爆破无关人员立即撤离到危险区以外，或指定安全地点；第二次（三短）起爆信号，确认人员、设备全部撤离危险区。具备安全起爆条件时，发出此信号，现场指挥下达命令由爆破员起爆；第三次（一长）解除警戒信号，经检查确认后，发出解除警戒信号，未发出解27、除警戒信号之前各岗哨要坚守岗位。13、施工前在爆破作业施工区立警戒标志、音响信号公告牌。14、雨天、大雾天、黄昏和夜晚停止水下爆破。需夜间爆破时，应采取有效措施，并经主管部门批准。15、炸药加工人员和爆破作业人员，严禁穿化纤衣服和钉鞋。16、盲炮的处理按爆破安全规程执行。17、施工船舶必须开启特定频道信号。18、设专人收听天气预报，填写天气预报记录和气象预报板，超过六级风（含六级）停止作业，人员设备撤到安全区，确保安全生产。19、坚持安全、文明生产，各船舶油水要进行油水分离，废弃物到指定区域倾倒。20、严格遵守国家环境保护法及海洋保护部门制定的一系列法律规定。7.2.6监视和测量计划 工 序控28、制标准负责人备注方案编写与审核二级审核初审人： 终审人： 炮孔定位孔位误差： 200mm， 成 孔孔深误差： 200mm， 孔底沉渣：200mm， 炮孔垂直度：1%。 装 药投药误差1 kg 网络连接满足设计要求 检查验收满足设计要求 竣工报告二级审核 初审人： 终审人： 7.2.7关键过程和特殊过程7.2.7.1关键过程关键过程为选择参数。控制措施：质检员跟班质检：（1）单孔装药量必须准确，按设计值装药，装药必须到设计部位，用量具检查；（2）施工船舶定位、孔距、孔深、沉渣保证小于规定误差。7.2.7.2特殊过程特殊过程为防盲炮发生与盲炮处理。控制措施：为防盲炮，装药时必须谨慎，确保雷管导线连29、接无误，上部导线网络结点接触绑扎牢固，中继管用绝缘胶布绑扎并将其浮于水面以上；发现有盲炮不能施工，必须由专职爆破手进行如下处理：消除致盲因素后重新起爆；精确定位后用钻爆或裸爆的方法使其殉爆，盲炮排除后方可进场施工。7.2.8质量目标及保证措施7.2.8.1质量目标质量目标：满足设计要求，无浅点。7.2.8.2质量管理组织机构组长：副组长：组员：7.2.8.3质量保证措施1、执行疏浚工程质量检验评定标准（JTJ32496）、水运工程爆破技术规定（JTJ28690），建立质量检查制度。2、专人负责通报潮位变化。3、质检员和当班班长负责孔位精度及成孔质量。4、项目部经常进行质量检查。5、施工人员做好30、各种原始记录。6、严格按方案施工，并结合施工实际情况及时修改方案，以保证方案的正确性、可靠性。7、对施工中的质量问题及时发现、上报，制定相应对策，杜绝质量事故。7.2.9基槽清渣使用一艘8m3抓斗挖泥船配500/700m3泥驳进行基槽清渣施工。挖泥船顺基槽轴线站位，在水下爆破完的基槽内，分段清除爆破后的碎渣，确保清渣干净，基槽宽、深度满足设计和规范要求。7.3 基床抛石7.3.1 工序流程图7.3.2 基床抛石7.3.2.1 施工方案采用400600t方驳横跨基床对标定位，民船载运块石靠定位方驳侧舷、抛石工指挥、反铲粗抛，顶层细抛时采用人工水砣测深控制抛石顶标高。7.3.2.2 抛石顺序用测深31、水砣控制分层厚度基床抛石先施工基床顶标高较低的基床,后施工基床顶标高较高的基床,据此基床抛石施工的起点为杂货1泊位东端035位置，由东向西施工码头基床，杂货泊位东端与老码头衔接部位，先施工-14.7m基床，安装E型沉箱后再进行-11m基床施工，安装E1型沉箱后，再进行9m基床施工，最后安装E2型沉箱及方块。基床采用重锤夯实施工，其分层厚度不大于2m；所以，抛石的分层厚度按照夯实要求确定。7.3.2.3 夯前粗平 夯实前采用方驳吊刮道、潜水员辅助粗平方式对基床进行适当整平，其局部高差不宜大于30cm。7.3.2.4 施工要点7.3.2.4.1 抛石前，复测基槽断面尺寸有无变化,若有变化，应进行处32、理；派潜水员下水检查回淤情况,回淤厚度大于300mm时应用抽泥泵抽走。7.3.2.4.2 导标标位要准确，勤对标，对准标，以确保基床平面的位置和尺寸。7.3.2.4.3 粗抛和细抛相结合，顶层顶面以下0.5-0.8m范围内应细抛；顶层其余和以下各层粗抛。顶层以下各层也可以采取一舷粗抛，另舷细抛的工艺，以减少夯前粗平施工时潜水员的水下工作量；细抛尽量在潮流较小时进行。7.3.2.4.4 勤测水深，防止漏抛或高差过大。在接茬处，应在临近接茬2-3m的已抛部位开始测水深，并采取先测水深、后抛石、再测水深的方法进行抛填，以免漏抛或抛高。7.3.2.4.5 要顺流抛填，抛石和移船的方向应与水流方向一致，33、以免块石漂流到已抛部位而产生超高。7.3.2.5 质量标准水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）+0-500每个断面（每510m一个断面，且不少于三个断面）12m一个点，且不少于三个点用回声测深仪或测深水砣检查2边 线+400-0每一个断面（每510m一个断面）27.3.3基床夯实杂货1、2泊位基床较薄(厚2.5m),采用机械一层夯实基床的方法；成品油泊位基床较厚（厚3.5m），采用机械分两层夯实基床的方法。夯实采用方驳吊机吊重锤纵横向相邻接压半夯的夯实工艺施工。夯锤选用4吨重锤，按夯击能150kJ/34、m2控制（落距根据夯击能与夯锤的具体重量和底面积计算确定，也可采用夯锤底面压强50kPa，落距取4.5m）。 夯前，为了增进夯实效果，基床抛石面层作适当整平，控制顶面高差不大于30cm，对于局部不平整的区域，采用抛石船进行定点、定量补抛，吊刮道平整。夯击遍数的确定：选取具有代表性的区段进行试夯确定,夯击遍数满足规范要求,采用四遍十六夯次。试夯完后,其沉降量满足规范要求的夯击遍数即为本工程应采用的夯击遍数。夯实范围：基床顶层为沉箱底宽各边加宽1m，沉箱为14.45m宽。分层基床按照分层处的应力扩散线各边加宽1m。夯实验收：在已夯基床上码头沉箱底面积范围内均匀选取20点复打一夯次，作单点复夯验收，35、其平均沉降量不大于50mm即可。基床顶面夯实后，潜水员检查基床表面有无漏夯或隆起现象，若有补抛块石连续面积超过30平方米，且厚度普遍大于0.5米时，应做补夯处理，补夯完成后重新验收。7.3.4基床整平基床整平施工方法：基床整平采用常规施工方法，即：方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水下轨道,用刮道刮平。用二片石进行细平。7.3.4.1准备工作7.3.4.1.1 整平施工船组装：采用一条600吨方驳改装成整平工作船，配置75kw发电机一部、电动空压机、过滤罐等设备。该船应具备可同时供四组潜水员施工的条件，上设喂料漏斗固定、支撑、移动架，考虑方驳甲板上存放整平材料，小推车、漏斗喂料工艺为水下基床36、整平喂料。7.3.4.1.2 测量根据设计整平宽度，在基线带上施放前、后轨测量控制点，控制其平面位置；另外，把水准点引到现场，作水平测量后视之用。7.3.4.1.3 制作轨道及刮道：导轨采用DN108mm钢管，焊接成10.6m长度,管子两端用8mm钢板封口,以免漏水而增加水下重量。刮道采用两根140槽钢制作，在刮道底平面加焊两道角钢护持刮道，避免施工时刮道翻转，刮道上焊四个吊环，供吊放和移动刮道时用。根据沉箱底宽，整平宽度为：沉箱底宽每边加0.5m。施工时，沿整平范围边线和中部各下一道钢轨，潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨方向推动刮道，以刮道底面为整平标准，去高补低，整平基床。7.3.4.1.37、4 制作串筒及下料斗。串筒采用=11.5mm的钢板焊接而成，顶口直径D=40厘米，下口直径D=30厘米，长度分2种：1.5米和1.0米。料斗用=3mm的钢板焊接而成，顶口尺寸900600mm，下口直径D=35厘米。7.3.4.2下轨道下钢轨时，整平方驳顺基床定位，陆上测量工用经纬仪指挥方驳缓缓移动，直至方驳一舷移到预定下钢轨位置为止，用经纬仪控制钢轨方向，用垂球引至基床上，潜水员用混凝土小块作点，测量工用水准仪和水下塔尺按照施工标高减去导轨高度控制其高程，钢轨两端的点做好后，将钢轨搁置上去，然后重新复核导轨顶标高。使用不同厚度的钢板加以调节，使钢轨施工标高的误差控制在10mm以内，潜水员接着用38、块石支垫钢轨中部、围护钢轨周围，依次完成所有的钢轨安放工作。7.3.4.3整平民船装二片石卸料于方驳上，人工小车漏斗喂料，潜水员在水下推动刮道进行细平。为保证基床的密实度，整平时以刮道底为准，对深度在2050cm间的低洼处，先用乱石找平，然后再在其上用二片石补满。7.3.4.4整平验收沿基床纵向每2m一个断面，每断面用水准仪和钢丝绳塔尺检测钢轨内侧1m和中线处各一点标高。水下基床整平允许偏差、检验数量和方法项 目允许偏差(mm)检验单元和 数 量单元测点检 验 方 法细 平基 床整 平 50每个断面（每2m一个断面）6用水准仪和水深测杆检查，测钢轨内侧1m和中线处。基床顶宽小于6m时，可只测钢39、轨内侧1M处。7.3.4.5保证质量的技术组织措施：7.3.4.5.1 下轨道时，采用经纬仪控制平面位置，确保整平宽度。7.3.4.5.2 下轨道时，采用望远镜放大率大于30倍的水准仪，严格控制整平导轨标高，偏差在1厘米以内。7.3.4.5.3 用块石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢固保证作业中不发生位移。7.3.4.5.4 整平时，对深度在2050cm间的区段，用乱石补平，然后再用地瓜石细平，保证基床的密实程度。7.3.4.5.5 严格控制填料的粒径和石质含泥量等指标。7.3.4.5.6 整平后，及时进行检验验收，保证全部合格。7.3.4.5.7 整平后，尽快安装底层沉箱，避免基床暴露时间过40、长。7.4 沉箱预制7.4.1 工程数量及工艺措施7.4.1.1 沉箱数量xx港老港区XX改造工程大部分为重力式沉箱结构,共预制沉箱38个,根据安装需要依次进行A、B、E、E1、E2型沉箱的预制工作。7.4.1.2 工艺综述沉箱预制在我公司三处预制场进行，采用水平分层的施工方法进行预制，沉箱预制完成后采用浮坞出运沉箱、人工手拉葫芦安装工艺。模板采用定型组合钢模板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。砼由拌和楼集中拌和，砼搅拌车水平运输，吊罐入模的施工工艺。在预制厂台座设置塔吊，实41、施模板支拆及钢筋网片安装等工序。7.4.1.3 工艺流程7.4.1.4 沉箱预制分层根据沉箱结构形式及模板制作要求，确定如下分层高度:沉箱型号沉箱高度（m）分层数（层）底层高度（m）标准层高度（m）标准层数（层）顶层高度（m）A、E16.7523.441.1B15523.432.8E113423.430.8E211423.422.27.4.1.5 预制场布置沉箱在三处预制场进行预制，共4个台座1#、2#、3、4沉箱台座。根据施工的需要，在预制台座两侧布置钢筋原材料存放场、钢筋加工区、模板拼装存放区、铁件加工区、木工作业区、工班房等，在场地东侧设拌和站及砂石料存放场，在台座前端、出运码头两侧布置42、沉箱盖板预制场地，在场地后端相应布置办公室、食堂、宿舍、试验站等相应设施。7.4.2模板设计7.4.2.1 砼侧压力的确定砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算，采用插入式振捣器时,其公式如下： Pmax=8ks+24ktV1/2 h= Pmax/式中Pmax混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2) kt温度校正系数; ks外加剂影响系数，掺具有缓凝剂作用的外加剂时取1.2; V砼浇筑速度m/h; 混凝土的重度（kN/m3），取24。温度校正系数：温度5101520253035Kt1.531.331.161.00.860.740.55根据施工具体情况取ks=2.0，kt=1.33，V=43、1m/h Pmax=8ks+24ktV1/2=48kN/m2根据理论计算和施工经验，确定砼对模板最大压力为48kN/m2。7.4.2.2 模板套数确定模板名称模 板 数 量底 模A型2套，E型1套墙体层模板A型2套，E型1套7.4.3 模板结构7.4.3.1 底层模板外模共分4片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。芯模板面采用钢板板面，底脚用6钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾部分板面采用组合钢模板和3钢板做成的异型板连成一体。见底层模板支立剖面示意44、图。7.4.3.2 上层模板上层芯模采用定型组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。芯模上口设水平桁架，上面铺2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分4片，采用定型组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，并设有上、下操作平台和栏杆。内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和予埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。见上层模板支立剖面示意图。7.4.4 模板加工、拼装模板板面主要采用定型组合钢模板拼装，需要加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异45、型板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。模板加工允许偏差及检验数量、方法见下表。序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法146、钢模板长度与宽度2每块模板逐件检查4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处7.4.5 模板支拆模板支拆均由塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。7.4.5.1 底层模板底层模板支立流程为：纤维板铺底钢筋绑扎马凳安放芯模支立外模支立。7.4.5.1.1 由于沉箱台座为砼地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。本次沉47、箱预制隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复作用。7.4.5.1.2 芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。7.4.5.1.3 当全部芯模和外模安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。7.4.5.1.4 模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。7.4.5.2 上层模板上层模板支立流程为：1/2芯模支立安装墙体钢筋网片穿绑横隔墙钢筋另1/2芯模支立、48、调整外模支立。7.4.5.2.1 沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑砼的墙体（或底层）外模平台上进行施工，内墙绑扎前，先间隔支立好间隔1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。7.4.5.2.2 上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在予留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待49、1/2芯模调好后，即安装两道纵隔墙钢筋网片，穿绑另两道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。7.4.5.2.3 上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。7.4.5.3 沉箱的上下交通由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间安全、方便的往来，专门设置一钢梯供施工人员上下使用。7.4.5.4 模板安装质量标准:模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元50、单元测点检验方法1模板拼缝表面错牙2抽查10%且不少于10%1用钢尺量2长 度1.5L/1000每个构件逐件检查2用钢尺量3宽 度1534高 度104用钢尺量5壁板厚度54用钢尺量6全高竖向倾斜151用经纬仪或吊线和钢尺量7顶面对角线差301用钢尺量8预埋件、预留孔位置10抽查10%且不少于2个用钢尺量纵横两方向，取大值7.4.6 钢筋加工、绑扎7.4.6.1 钢筋加工半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。7.4.6.1.1 钢筋对焊:由1台100KW对焊机、采用闪光接触对焊。7.4.6.1.2 钢筋冷拉：加工场设置一条351、0m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。7.4.6.1.3 钢筋下料成型:由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。7.4.6.1.4 钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。7.4.6.2 钢筋运输钢筋加工场地布置在塔吊覆盖范围内，由塔吊完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。7.4.6.3 钢筋绑扎底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用塔吊进行整体吊安。由于沉箱分段预制，钢筋亦分52、段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋接头形式:竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。7.4.6.3.1 底层钢筋绑扎顺序：铺底放线运输钢筋绑扎底板下层钢筋垫砼保护层垫块绑扎底板架立筋绑扎底板上层筋绑扎隔墙筋53、绑扎外墙及前后趾面钢筋。7.4.6.3.2 上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台上纵隔墙钢筋网片绑扎横隔墙立筋穿绑横隔墙水平钢筋绑扎隔墙附加筋提升另1/2芯模找正安装外墙钢筋网片绑扎加强筋成型。7.4.6.3.3 原材料控制标准钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。7.4.6.3.4 钢筋对焊钢筋对焊接头应按钢筋焊接接头试验方法（JJ27）的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。54、钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤；钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法见下表:序号项 目对焊允许偏差检验单元和数量单元测点检验方法1接头处钢筋轴线偏移0.1d且2mm抽查5%且不少于10个接头1用刻槽直尺量2接头处弯折417.4.6.3.5 钢筋冷拉冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部颈缩。钢筋应先对焊后冷拉；直径25的级钢筋冷拉控制应力480Mpa7.4.6.3.6 钢筋制作钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+515mm范围内。7.4.6.3.7 钢筋绑扎、装设钢筋的品种、规格及质量和钢筋根数必须符合设计55、要求和规范规定。钢筋对焊接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定。采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：级钢筋最小搭接长度，受拉区35，受压区30；构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受拉区不得大于50%，受拉区不大于25%。钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出 +10-5mm的范围。钢筋保护层垫块间距和支垫方法，应能防止在砼浇筑过56、程中不发生位移。钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。7.4.6.4 钢筋绑扎质量标准钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋外轮廓尺寸长度5,15 逐 层 检 查2用钢尺量骨架主筋长度宽度5,10 3用钢尺量两端和中部高度5,10 32受力钢筋层(排)距103用钢尺量两端和中部三个断面，取大值3受力钢筋间距153用钢尺量4弯起钢筋弯起点位置202用钢尺量5箍筋构造筋间距203用钢尺量6钢筋保护层10，09用钢尺量7予 埋 件51用钢尺量7.4.7 预埋件 沉箱预埋件主要有进水阀门、过水孔、辅助吊57、环，供沉箱压水稳定、辅助安装用。7.4.8 砼施工7.4.8.1 砼浇筑工艺砼由拌和楼集中拌和供应，搅拌车水平运输，泵车泵送砼入模为主，附以塔吊、吊罐垂直运输入模，两台塔吊各配1个1.5m3砼吊罐。7.4.8.2 混凝土原材料的要求各种原材料进场必须有合格证和经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足水运工程砼施工规范中的有关规定。7.4.8.2.1水泥:水泥进场必须有合格证,并现场取样复验合格后才能使用。7.4.8.2.2 细骨料：采用河砂，细度模数2.33.0的中砂，满足以下要求：总含泥量（以重量百分比计）5.0其中泥块含量(以重量百分比计)2.0云母含量(以重量百分比计)2.0轻物质(以重58、量百分比计)1.0硫化物及硫酸盐含量(以SO3重量百分比计)1.07.4.8.2.3 粗骨料:采用520、2040 mm的二级配碎石，满足以下要求：配制砼应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）16软物质颗粒含量(以重量百分比计)10针片状含量(以重量百分比计)15山皮水锈含量(以重量百分比计)30总含泥量(以重量百分比计)1.0碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块,骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。7.4.8.3 砼搅拌砼采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料,不得任意更改。配料由电子秤自动控制，其偏差满足：水、外加剂小于1%（重量百分比）水泥2%，骨料59、3%，所用称量器械必须经检验合格后使用，后方上料采用装载机、皮带机工艺。砼拌和时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。掺加粉煤灰时，搅拌时间加长60秒。7.4.8.4 砼浇筑混凝土浇筑采用以搅拌车运输，泵车泵送为主，塔吊吊罐为辅的工艺。砼振捣采用60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间1520s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。墙体采用水平分层浇筑的方式进行。根60、据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。7.4.8.5 接茬处理由于分层施工，层与层之间存在新老砼结合问题，为保证接茬质量，每层浇筑砼之前，先浇筑2030mm厚高于本体砼标号一级的砂浆；为保证施工缝处砼强度，浇至分段顶面之后，刮去表面浮浆，待混凝土达到70%强度后，进行冲毛处理。冲毛须保证冲掉砼表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度，并在浇筑下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。7.4.8.6 砼养护设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和高压泵压送至沉箱进行养护,养护时间不少于14天。7.4.8.7 混凝土工程质量控制及检验评定标准混凝土所用的61、水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定。混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定。混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。一般表面缺陷不应超过规范规定限值。7.4.9 预制沉箱允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm)检验单元 和数量单元 测点检验方法1长度沉箱长度10m25每个构件4用钢尺量沉箱长度10m25L/10002宽度沉箱长度10m254沉箱长度10m25L/10003高 度104用钢尺或水准仪检验四角4外壁厚度10每个构件8用钢尺量每墙三分点处5顶面对角线差501用钢尺量6顶面 平整度支撑面108用塞尺62、量非支撑面1547外壁竖向倾斜2H/10002用经纬仪量俩侧面8外壁平整度102用塞尺量9外壁侧向弯曲矢高2L/10004拉线用钢尺量10隔墙厚度104用钢尺量11分段浇筑相邻段错牙10每段4用钢尺量12预埋件预留孔位置20每个预埋件1用钢尺量垂直两方向取大值注：h为沉箱高度，L为沉箱外边长7.5 沉箱出运、安装7.5.1施工工艺流程沉箱预制验收沉箱上坞沉箱出坞沉箱拖运 沉箱安装7.5.2施工方法7.5.2.1 施工前准备：7.5.2.1.1 组织有关人员对拟出运沉箱进行验收合格后方可出运。7.5.2.1.2 沉箱安放现场处理：基床整平完毕，验收合格。7.5.2.1.3 技术员对船舶及施工人员63、进行详细的技术、安全交底，并排出沉箱下水、安装的详细的时间表，送达每条作业船及施工班组。7.5.2.1.4 技术员在沉箱出运前进行浮游稳定计算，对沉箱下沉、安装过程中的吃水、压舱水、浮游稳定进行详细核定，制定详细的控制措施。7.5.2.1.5 对沉箱下水、安装过程中每一条船的站位，都有详细的安排。7.5.2.1.6 设置水尺：在沉箱短边外侧中间设吃水水尺，以沉箱底面为起点、自高度8m处开始刻画吃水水尺标记，以10cm为一刻度单位，涂红白相间油漆，以备沉箱安装时控制使用。7.5.2.1.7 沉箱出运注意事项： 沉箱出运前质量和强度必须符合规范规定和设计要求。 沉箱出运在6级（含6级）风以下，波高64、不超过1米情况下作业，施工人员必须遵守“三必须”“五不准”的安全规定。 沉箱出运应按浮游稳定计算出的压水数据严格控制压舱水高度，确保沉箱浮游稳定后出运。7.5.3沉箱出运沉箱的出运应根据当日气象潮水情况决定。沉箱出运工作条件为：最大风速小于10.8m/s，最大波高小于1m，坞底与泥面间隙不小于0.4m，沉坞坑水深要求满足浮坞下沉、沉箱出运的水深。出坞工作准备好后，平潮前2小时浮坞注水下沉，沉箱阀门没入水中0.5米左右（根据沉箱大墙上的刻度观察），浮坞暂停注水下沉，检查箱体是否漏水，将阀门打开再关上，看阀门是否完好，能否关严。若检查无问题，按设计压水量进行注水，注水时应不断用测绳测量舱内水深，要65、求水深偏差控制在50 mm以内。然后，浮坞下沉到设计吃水，沉箱起浮、调平，开始出坞。出运时将沉箱四角缆绳收紧，用浮坞上的绞车慢绞，使沉箱顺流水始终沿浮坞轴线方向出坞，必要时用拖轮牵引拖带出坞，出坞后用拖轮拖至施工现场直接安装。7.5.4 沉箱安装沉箱安装乘低平潮、潮流流速较小时进行。安装前，潜水员下水重新检查基床情况，确保基床无异物、未破坏。派潜水员下水检查回淤情况，回淤厚度超过规范规定时应用抽泥泵抽走。7.5.4.1 定位方驳就位定位方驳在靠近安装的基床位置附近，顺基床轴线方向下锚定位。7.5.4.2 沉箱安装拖轮拖沉箱靠定位方驳大致就位，等沉箱稳定后，起重船调节各缆绳，靠近定位船，挂吊钩，66、吊扶沉箱就位辅助安装。就位安装采用陆上全站仪控制前沿线位置，起重船吊扶沉箱仔细调整，直至安装满足标准精度要求。沉箱安放后立即灌满水，并关闭阀门，经下一低潮复测无误后及时进行箱内回填。 7.5.4.3 沉箱安装质量标准序号项 目允许偏差检测单元和数量单元测点检验方法1临水面与施工准线的偏移50mm每个沉箱2用经纬仪和钢尺量取前沿两角顶部2临水面错牙50mm1用钢尺量3接缝宽度(平均缝宽)30mm2用钢尺量顶部前后两端7.5.4.4沉箱安装注意事项7.5.4.4.1 船驳就位时，应注意现场位置，避免锚缆破坏基床。7.5.4.4.2 沉箱起吊与安装时，要专人统一指挥。7.5.4.4.3 安装沉箱时应67、严格控制压舱水高度，各舱抽加水亦同步进行，按箱内外水面高差控制缓慢下沉。7.5.4.4.4 沉箱安装时要采取有效保护措施，避免碰坏沉箱棱角。7.5.4.4.5 沉箱安装后，应派潜水员下水检查沉箱安装误差，与基床面的接触是否吻合。按照标准检测、达到要求并稳定后，再进行箱内回填。7.6 方块预制、安装7.6.1方块预制7.6.1.1 方块尺寸及主要技术参数方块为素混凝土预制构件，本工程方块共9块，砼标号均为C30F250。方块预制在现场老码头前沿进行。方块主要技术参数如下：编号尺寸（长*宽*高）数量（块）单块工程量备注砼量/重量钢筋量(t)FK162.22.75136.3方/185tFK272.268、2.75163.53方/186tFK382.22.75148.4方/164tFK44.743.32.75243.01方/149tFK5(4.86，2.763)62.75162.89方/147tFK6(4.86，1.813)72.75158.47方/147tFK7(4.86，2.064)82.75176.18方/147tFK8(3.26，0.130)8.9552.75141.75方/147t7.6.1.2 方块预制工艺流程7.6.1.3 模板施工7.6.1.3.1 底胎模方块预制底胎模采用砼地坪。7.6.1.3.2 侧模模板结构：方块模板采用定型组合钢模板竖排拼制。模板横向布置二道水平钢桁架，竖69、向布置双8槽钢作立柱并形成拉条口。相邻侧模之间用拉条固定。模板底部设木条，内设橡胶条，利用模板自重使橡胶条压紧底胎模，以达到止浆的目的。7.6.1.3.3模板支拆：模板较重，其支拆由吊机完成。7.6.1.4 吊点设计方块采用三点吊、马腿孔形式,马腿孔处增加纵横钢筋网片加固。7.6.1.5 混凝土施工15.1.5.1 混凝土搅拌、运输、入模方式砼搅拌采用拌合站集中搅拌，搅拌车运输、吊机吊罐工艺入模。7.6.1.5.2 浇筑与振捣混凝土浇筑采取阶梯式分灰浇筑方式。顶部混凝土采用二次振捣和二次抹面，减少松顶，提高顶层混凝土的密实度。顶面除用铁抹子压平外，还须用木抹子搓抹，形成“粗糙”面。7.6.1.70、5.3 养护混凝土采用砂“围堰”蓄水的方法养护，保持潮湿养护时间不少于14天。7.6.1.5.4 标识由测量人员在方块顶部两端标识“海侧”、“陆侧”，并交底给起重人员，以防安装错误。同时还应标识预制编号、浇筑日期。7.6.1.5.5方块预制允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度、宽度边长5m10每个构件8用钢尺量边长5m152高 度104用钢尺检验3顶 面对角线差短边长3m201用钢尺量4短边长3m305顶面 平整度102用塞尺量6吊孔吊环位置40每个吊环孔1用钢尺量7.6.2方块安装方块安装流程如下：方块用方驳装船运输，500吨起重船吊安。根据设计要求，方块应71、在砼强度达到设计强度的100%后方可进行起吊安装工作。方块采用500t起重船吊马腿、插马腿孔固定、三点起吊，三个马腿孔在预制时预埋留出。安装时用经纬仪控制方块的安装前沿线，要尽量提高安装精度，以便为后序工程的施工提供良好的条件。安装时支撑面要进行坐浆处理，以保证方块与沉箱顶面接触密实、平稳。安装过程中要注意方块的保护，准备一些不同尺寸的防撞垫木在安装时使用，以免碰坏方块棱角。方块安装精度控制如下：序号项 目允许偏差(mm)检查单元数量单元测点检查方法1临水面和施工准线的偏移50每个构件（逐件检查）2用经纬仪检查顶部两角2相临方块临水面错牙301用钢尺量，取大值3相临方块顶面高差301用钢尺量，72、取大值4接 缝 宽 度152用钢尺量，取平均值7.7 沉箱间倒滤井及箱内回填7.7.1 施工流程沉箱安装完成堵塞下部进水孔（阀门）方驳定位箱间倒滤井运砂船填砂填砂检测验收7.7.2 施工工艺7.7.2.1箱间倒滤井箱间倒滤井必须在箱内填砂前完成，采用方驳定位，用漏斗插入沉箱间的缝隙，方驳船上反铲喂料。箱间共3道缝，前面的填二片石，中间缝填58cm碎石，后面填0.52cm碎石。施工过程中派专人负责测量沉箱间的水深，确保箱间填料饱满。7.7.2.2沉箱内填砂沉箱内填砂应在施工前先计算每一沉箱内需要抛置的砂体积，实行定点、定量抛置。施工中，采用方驳定位，运砂船到达现场后，靠附定位方驳，采用运砂船自带73、皮带机向沉箱内填砂，施工过程中派专人负责测量沉箱内的水深，计算沉箱内的砂体厚度，控制两相临箱格内的砂层高差小于1m，以保证沉箱舱壁的安全。施工完成，测量每个箱格内四角及中心点处的砂顶标高，确保箱内填砂厚度及平整度满足要求，验收合格。7.8基床倒滤层及回填砂7.8.1基床倒滤层沉箱安装稳定后，在箱内回填的同时即可同步抛置基床后坡二片石、混合倒滤层(砂垫层之上、棱体之下混合倒滤层在其下的回填砂抛设后施工)。施工时采用水上驳船运料、船上挖机抓石抛填，潜水员水下检查、理坡工艺施工。7.8.2沉箱后回填砂回填砂抛填，在基床后倒滤层完成之后立即进行。沉箱后回填砂顶标高按实测标高+5.25m控制。回填砂施工74、流程：基床倒滤层施工完成运砂船运砂运砂船定位抛砂推土机乘低潮推砂陆上砂体振冲密实反铲理坡测量检查验收回填按设计要求采用28的中砂，施工时采用方驳定位，运砂船靠方驳、抽砂泵或皮带机卸料抛填。在砂体抛置后，用推土机或装载机乘低潮平整及碾压。回填速度严格按照设计要求进行。7.9盖板安装7.9.1盖板安装盖板安装流程如下：沉箱间倒滤井及箱内填砂完成后，盖板用方驳装船运输，200吨起重船吊安。根据设计要求，盖板应在砼强度达到设计强度的100%后方可进行起吊安装工作。盖板采用200t起重船吊马腿、插马腿孔固定、三点起吊，三个马腿孔在预制时预埋留出。安装时用经纬仪控制盖板的安装边线，要尽量提高安装精度，以便75、为后序工程的施工提供良好的条件。安装时支撑面要进行坐浆处理，以保证盖板与沉箱顶面接触密实、平稳。安装过程中要注意盖板的保护，准备一些不同尺寸的防撞垫木在安装时使用，以免碰坏盖板棱角。盖板安装精度控制如下：序号项 目允许偏差(mm)检查单元数量单元测点检查方法1临水面和施工准线的偏移50每个构件（逐件检查）2用经纬仪检查顶部两角2相临盖板临水面错牙301用钢尺量，取大值3相临盖板顶面高差301用钢尺量，取大值4接 缝 宽 度152用钢尺量，取平均值7.10现浇胸墙7.10.1 模板工程7.10.1.1 整体施工方案胸墙混凝土拟分上、下两层分两次浇筑，下层至+4.0m。下层混凝土浇筑完毕之后，经观76、测码头沉降位移稳定后，浇筑上层胸墙。胸墙浇筑采用隔段施工工艺，按设计分段，纵向侧模设计为两片模板组合而成。7.10.1.2 模板拼制胸墙上下两部分各制作两套模板，其中一套带堵模，前后墙各制作两片模板。使用定型钢模板拼制面板,面板后附以钢桁架，拚制成桁架式大型组合钢模板。模板与胸墙接触面使用高弹性的橡胶止浆条封堵缝隙。7.10.1.3 模板支立后模：通过与盖板后部预埋铁件连接固定。前模：采用钢三角架固定在盖板上的预埋圆台螺母上，前模板坐落在三角架上，前后模板连接，上部采用顶拉杠，下部使用拉条，拉条穿硬塑料套管，一方面可以回收利用拉条，另一方面，拉条孔在混凝土硬化过程中有助于分散水化热，在回填砂以77、前用高一级标号的微膨胀水泥砂浆堵实补平，以免漏砂，同时抹平圆台螺母孔以防锈蚀。浇筑底层混凝土时，在胸墙前面予埋适当数量的圆台螺母、后面仍预埋铁件，供支立上层模板时使用。模板表面应平整，接缝宽度不得大于1.5mm，脱模剂应涂刷均匀，且不得污染钢筋。为使施工缝顺直、美观，上层支模前，在下层顶面统一高程弹上墨线，用手持式切缝机顺墨线切直，人工剔除墨线上部的混凝土取直。胸墙模板制作执行港口工程质量检验标准JTJ 221-98有关规定。模板安装允许偏差、检验数量和方法如下：序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1管沟轴线10每个构件(逐件检查)3用经纬仪或拉线和钢尺量两段和中部2前沿线78、533墙顶标高103用水准仪检查两段和中部4截面尺寸+5，-56用钢尺量两段上下口及中部上口5顶面对角线差(短边3m)251用钢尺量6全高竖向倾斜3H/10001用经纬仪或吊线和钢尺量7侧向弯曲矢高L/1000且251拉线用钢尺量，取大值8预埋件、预留孔位置101用钢尺量注：H为构件全高，L为构件长度，单位mm。7.10.2 钢筋、予埋件工程7.10.2.1 胸墙钢筋在沉箱钢筋场加工，与沉箱钢筋加工穿插进行。胸墙钢筋运到码头现场绑扎成型。钢筋存放应符合现场文明施工的要求，做到每一捆钢筋都要有明确标识，不同类别的钢筋分区存放。进场钢筋应及时复验。7.10.2.2 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计79、要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除干净。对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，否则应进行调直。7.10.2.3 所有钢筋均按料表长度下料，除箍筋外,凡大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。施工完毕后，应及时通知监理人员抽取试件，并及时送有资质的试验室进行试验。7.10.2.4 钢筋绑扎必须牢固，应保证受力钢筋不产生移位，双向受力钢筋必须全部扎牢，绑扎钢筋的铁丝扣应向里弯折，不得外伸，绑扎间距符合设计要求。7.10.2.5 胸墙钢筋施工顺序为先下层钢筋，然后绑扎架立钢筋，最后绑扎上层钢筋。绑扎钢筋时，使用钢筋卡尺以提80、高工效和绑扎质量。7.10.2.6 钢筋骨架应固定牢固，垫块制作与设置应满足设计及规范要求，不得出现钢筋碰模板现象。7.10.2.7 护舷予埋件、系船柱、桥吊锚锭防风予埋件均需满足设计和规范要求，且出厂质保资料齐全。7.10.2.8 钢筋现场绑扎，予埋件位置准确，焊接固定牢固。7.10.3 混凝土工程7.10.3.1 胸墙混凝土施工执行设计及港工规范有关规定，下部胸墙顶在人工凿毛后石子外露一半，增强新老混凝土结合。7.10.3.2 混凝土施工7.10.3.2.1 混凝土搅拌、运输、入模方式混凝土在预制场拌合站集中搅拌，搅拌车运输至施工现场，吊机吊罐工艺入模。7.10.3.2.2 浇筑与振捣由于81、胸墙面积较大，混凝土浇筑采取阶梯式分灰浇筑方式。顶部混凝土采用二次振捣和二次抹面，减少松顶，提高顶层混凝土的密实度。下部胸墙的顶面除用铁抹子压平外，还须用木抹子搓抹，形成“粗糙”面。上部分胸墙的顶面必须抹平压光。7.10.3.3 砼拌制前应对砂、石、水泥、外加剂等原材料进行抽样检验，合格后方能使用。水泥采用普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂。7.10.3.4 砼拌制采用通过预先试验确定的配合比，采用重量法计量，拌制过程应严格按规范要求进行，所拌制的砼必须具有良好的和易性和流动性，塌落度和骨料的选择应满足泵送要求。7.10.3.5 制定砼浇筑的会签制度，浇筑前对模板、钢筋、预埋件及砼接茬面的处理进82、行复查，经复查无问题后，共同签字，由主管工程师填报砼浇筑申请单，经监理同意后方可进行砼浇筑。7.10.3.6 加强对振捣工艺的控制，严防漏振或过振，对于钢筋密集的部位、有大型预埋件的部位，在浇筑砼时应组织振捣手实地察看，制定具体的振捣方案，确保这些部位的砼振捣密实，在浇筑过程中，要经常提醒振捣手，在振捣时应避免碰撞钢筋，模板及预埋件。7.10.3.7 砼浇筑应连续进行，确保供灰能力满足施工需要，严禁浇筑面覆盖不及时而产生冷缝。7.10.3.8 在砼达到适宜强度后，即安排人员对胸墙浇筑的施工缝表面进行凿毛处理，石子外露1/3，然后清除残渣和松动的石子。并保持湿润，但不得积水，在新浇筑砼前，应先铺83、一层与新砼配合比相同的砂浆，并且在浇筑过程中应特别注意靠近施工缝处的振捣。7.10.3.9 采用覆盖土工布洒水进行潮湿养护，养护时间为14天7.10.4 现浇胸墙、护轮坎的质量标准7.10.4.1 现浇胸墙的允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1前沿线位置20每段构件(逐件检查)3用经纬仪和钢尺量两端和中部2顶 面 标 高+20,-03用水准仪检查两端和中部3相邻段错牙102用钢尺量迎水面和顶面，各取大值4迎水面暴露面平整度202用2m靠尺和楔形塞尺量中部垂直两方向5迎水面暴露面竖向倾斜5H/10002吊线、用经纬仪和钢尺量两端6顶面平整度102用284、m靠尺和楔形塞尺量顶面三分点处7预留孔洞位置20每个预埋件、预留孔(抽查50%)1用钢尺量纵横两方向，取大值8预埋铁件位置201与砼表面错牙51用钢尺量注：（A）表中1、2项系指混凝土浇筑后胸墙前沿线、顶标高相对于施工基准线的偏差。（B）H为胸墙高度，单位mm。7.10.4.2 现浇护轮坎的允许偏差、检验数量和方法：序号项 目允许偏差(mm)检 验单元和数量单元测点检验方法1前沿线顺直10每 处（每10m一处）1用经纬仪和钢尺量2顶面标高51用水准仪检查3顶面宽度51用钢尺量4平 整 度82用2m靠尺和楔形塞尺量顶面和临水面5相邻段表面高差5每段（逐段检查）1用钢尺和楔形塞尺量6钢护角对接表面85、高差3每个接头（抽查10%）17预埋件位置20每个预埋件（抽查10%）1拉线用钢尺量垂直和水平量方向，取大值7.11 现浇轨道梁7.11.1 模板工程7.11.1.1 整体施工方案轨道梁混凝土拟分上、下两层分两次浇筑，下层至+4.4m。下层混凝土浇筑完毕之后，浇筑上层轨道梁。轨道梁浇筑采用隔段施工工艺，按设计分段，纵向侧模设计为两片模板组合而成。7.11.1.2 模板拼制轨道梁上下两部分各制作两套模板，其中一套带堵模，前后墙各制作两片模板。使用定型钢模板拼制面板,面板后附以钢桁架，拚制成桁架式大型组合钢模板。模板与轨道梁接触面使用高弹性的橡胶止浆条封堵缝隙。7.11.1.3 模板支立后模：通过86、与沉箱后沿预埋铁件连接固定。后模：采用钢三角架固定在沉箱上的预埋圆台螺母上，前模板坐落在三角架上，前后模板连接，上部采用顶拉杠，下部使用拉条，拉条穿硬塑料套管，一方面可以回收利用拉条，另一方面，拉条孔在混凝土硬化过程中有助于分散水化热，在回填砂以前用高一级标号的微膨胀水泥砂浆堵实补平，以免漏砂，同时抹平圆台螺母孔以防锈蚀。浇筑底层混凝土时，在轨道梁前面予埋适当数量的圆台螺母、后面仍预埋铁件，供支立上层模板时使用。模板表面应平整，接缝宽度不得大于1.5mm，脱模剂应涂刷均匀，且不得污染钢筋。为使施工缝顺直、美观，上层支模前，在下层顶面统一高程弹上墨线，用手持式切缝机顺墨线切直，人工剔除墨线上部的87、混凝土取直。轨道梁模板制作执行港口工程质量检验标准JTJ 221-98有关规定。模板安装允许偏差、检验数量和方法如下：序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1管沟轴线10每个构件(逐件检查)3用经纬仪或拉线和钢尺量两段和中部2前沿线533墙顶标高103用水准仪检查两段和中部4截面尺寸+5，-56用钢尺量两段上下口及中部上口5顶面对角线差(短边3m)251用钢尺量6全高竖向倾斜3H/10001用经纬仪或吊线和钢尺量7侧向弯曲矢高L/1000且251拉线用钢尺量，取大值8预埋件、预留孔位置101用钢尺量注：H为构件全高，L为构件长度，单位mm。7.11.2 钢筋、予埋件工程7.188、1.2.1 轨道梁钢筋在现场钢筋场加工，运到码头现场绑扎成型。钢筋存放应符合现场文明施工的要求，做到每一捆钢筋都要有明确标识，不同类别的钢筋分区存放。进场钢筋应及时复验。7.11.2.2 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除干净。对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，否则应进行调直。7.11.2.3 所有钢筋均按料表长度下料，除箍筋外,凡大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。施工完毕后，应及时通知监理人员抽取试件，并及时送有资质的试验室进行试验。7.11.2.4 钢筋绑扎必须牢固，应保89、证受力钢筋不产生移位，双向受力钢筋必须全部扎牢，绑扎钢筋的铁丝扣应向里弯折，不得外伸，绑扎间距符合设计要求。7.11.2.5 轨道梁钢筋施工顺序为先下层钢筋，然后绑扎架立钢筋，最后绑扎上层钢筋。绑扎钢筋时，使用钢筋卡尺以提高工效和绑扎质量。7.11.2.6 钢筋骨架应固定牢固，垫块制作与设置应满足设计及规范要求，不得出现钢筋碰模板现象。7.11.2.7 护舷予埋件、系船柱、桥吊锚锭防风予埋件均需满足设计和规范要求，且出厂质保资料齐全。7.11.2.8 钢筋现场绑扎，予埋件位置准确，焊接固定牢固。7.11.3 混凝土工程7.11.3.1 轨道梁混凝土施工执行设计及港工规范有关规定，下部轨道梁顶在90、人工凿毛后石子外露一半，增强新老混凝土结合。7.11.3.2 混凝土施工7.11.3.2.1 混凝土搅拌、运输、入模方式混凝土在预制场拌合站集中搅拌，搅拌车运输至施工现场，吊机吊罐工艺入模。7.11.3.2.2 浇筑与振捣由于轨道梁高度较大，混凝土浇筑采取分层浇筑方式。顶部混凝土采用二次振捣和二次抹面，减少松顶，提高顶层混凝土的密实度。下部轨道梁的顶面除用铁抹子压平外，还须用木抹子搓抹，形成“粗糙”面。上部分胸墙的顶面必须抹平压光。7.11.3.3 砼拌制前应对砂、石、水泥、外加剂等原材料进行抽样检验，合格后方能使用。水泥采用普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂。7.11.3.4 砼拌制采用通过预91、先试验确定的配合比，采用重量法计量，拌制过程应严格按规范要求进行，所拌制的砼必须具有良好的和易性和流动性，塌落度和骨料的选择应满足泵送要求。7.11.3.5 制定砼浇筑的会签制度，浇筑前对模板、钢筋、预埋件及砼接茬面的处理进行复查，经复查无问题后，共同签字，由主管工程师填报砼浇筑申请单，经监理同意后方可进行砼浇筑。7.11.3.6 加强对振捣工艺的控制，严防漏振或过振，对于钢筋密集的部位、有大型预埋件的部位，在浇筑砼时应组织振捣手实地察看，制定具体的振捣方案，确保这些部位的砼振捣密实，在浇筑过程中，要经常提醒振捣手，在振捣时应避免碰撞钢筋，模板及预埋件。7.11.3.7 砼浇筑应连续进行，确保92、供灰能力满足施工需要，严禁浇筑面覆盖不及时而产生冷缝。7.11.3.8 在砼达到适宜强度后，即安排人员对轨道梁浇筑的施工缝表面进行凿毛处理，石子外露1/3，然后清除残渣和松动的石子。并保持湿润，但不得积水，在新浇筑砼前，应先铺一层与新砼配合比相同的砂浆，并且在浇筑过程中应特别注意靠近施工缝处的振捣。7.11.3.9 采用覆盖土工布洒水进行潮湿养护，养护时间为14天7.12 码头附属设施7.12.1 护舷与舷梯委托有足够资质和生产经验的厂家进行护舷与舷梯的制作，收货时需附有厂家的资质复印件及产品出厂合格证等资料，并清点好螺栓、垫板等各类配件的数量。使用吊机配合人工进行安装。安装时，护舷和舷梯与码93、头接触面应严密，固定护舷和舷梯的螺帽应拧紧，螺栓外露2-3扣，螺栓顶端应缩进护舷内，外露铁件按设计要求进行防腐处理。护舷安装允许偏差、检验数量和方法见下表：序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1标 高20每个护舷（D型抽查50%，其他逐个检查）1用水准仪检查2间 距501用钢尺量3护舷接头错牙10每个接头（抽查10%）1用钢尺量，取大值7.12.2 系船柱7.12.2.1 系船柱制作系船柱表面应平顺、圆滑，不得有裂缝，不得有严重节瘤、铁豆、结疤和缺角。飞边和毛刺应铲平、磨顺。底盘应平整，无明显翘曲和节瘤、浮渣。螺孔应清理干净，机加工的精度应满足监理工程师的要求。并在柱顶标明94、系船柱的吨级“1500KN” 、“1000KN”。系船柱制作质量应符合的标准如下：序号项 目允许偏差(mm)1高 度102底 盘厚度+6，-43长宽或直径104螺栓孔直径+2，05位置26螺栓孔埋头直径+2，07深度38柱 体内圆半径+6，-109外圆半径510接缝表面错牙27.12.2.2 系船柱安装按照图纸设计位置和标高先在浇注顶层胸墙时预埋定位板，胸墙浇筑完后进行系船柱安装。安装时螺母应拧紧，螺栓外露2-3扣但不应高出底盘，螺栓孔在螺帽拧紧后，应用沥青砂填塞。严格按照设计和施工规范要求进行防锈处理。系船柱安装完毕后，壳体内浇筑混凝土。系船柱壳体涂红丹和防锈漆二度，柱头颜色用红白漆间涂。795、.13 回填及面层7.13.1 施工流程填砂振捣级配碎石垫层水泥稳定碎石层混凝土大板7.13.2填砂振捣轨间填砂，采用人工振捣棒灌水分层振捣密实的方法，加固地基，分层厚度不大于2m。7.13.3 级配碎石垫层碎石垫层厚15cm，根据设计要求采用级配良好的碎石，碎石中的扁平和长条颗粒的总含量不超过20%，采用12t的三轮压路机一次碾压而成。其施工质量标准和允许偏差如下：序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法1压实度96%以上重型击实试验2厚 度0，-20挖坑用钢尺量3顶面标高+5，-15用水准仪检测4表面平整度20用2m靠尺和钢尺量7.13.4 水泥稳定碎石6%水泥稳定碎石层所需的各种材料入场96、后先进行检验，在验收合格后方可使用。在碎石垫层验收通过后，用自卸汽车将按照设计比例拌和均匀的稳定层填料运至现场，推土机配合人工进行摊铺整平，之后用光轮压路机碾压至设计要求的密实度。水泥稳定层共25cm厚，采用一次回填碾压到设计标高，按设计要求其7天浸水抗压强度大于3.0MPa。7.13.5 现浇混凝土大板混凝土在预制场拌合站集中搅拌，搅拌车运输至施工现场直接入模。由于大板面积较大，混凝土浇筑采取分段浇注，每段尺寸为10m10m。砼拌制前应对砂、石、水泥、外加剂等原材料进行抽样检验，合格后方能使用。水泥采用普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂。 砼拌制采用通过预先试验确定的配合比，采用重量法计量，拌97、制过程应严格按规范要求进行，所拌制的砼必须具有良好的和易性和流动性，塌落度和骨料的选择应满足泵送要求。制定砼浇筑的会签制度，浇筑前对模板、钢筋、预埋件及砼接茬面的处理进行复查，经复查无问题后，共同签字，由主管工程师填报砼浇筑申请单，经监理同意后方可进行砼浇筑。7.14 沉桩7.14.1概况沉桩采用宁波海力公司的“海力802号”打桩船，船长60m，宽24m，吃水2m左右，干舷高1.9-1.3m，该船在重物外跨不超过25t、船艏前28m的吊重为50t(锤卸除)，具备锤击重量40t、长度60m的桩的能力。本工程钢管桩共计37根，全为直桩。桩长自21.0m21.5m按照设计图纸要求不等。按自码头根部向98、端部推进的顺序沉桩，码头根部水深较浅，拖轮拖带打桩船就位需乘高潮作业。7.14.2钢管桩运输钢管桩的来源为甲供，采用自航驳船运输，驳船甲板横向铺3030cm断面方木垫底，每隔5m间距铺设一道，布置在方驳肋板上。钢管桩顺驳装运，分23层摆放。根据沉桩的先后顺序及现场倒运次数确定装船的先后顺序为先沉的后装、后沉的先装，每一层当中，先打的桩摆放在最外边，并且应左右对称摆放，后打的桩摆放在中间。摆放底层钢桩时，方驳两边各预留1m空间，以保护钢桩吊耳在运输过程中不被损坏。底层钢管桩用楔形方木塞紧，上下层管桩之间垫胶皮，以防碰伤，避免损坏防腐层。如图：标划沉桩贯入度观测刻度线：根据附近的地质资料在桩上标划99、观测刻度线，在桩下部按间距1m标划，在桩上部入强风化岩部位上下浮动各1m的区域内按5cm贯入纵深度标划。7.14.3沉桩船锚、锚缆布设沉桩船共配备6条锚缆，其中前后抽心锚各重5t，缆长不小于200m，两侧边锚各重2.5-5t不等，缆长不小于150m。锚缆基本布置如图所示，施工中注意俯打时后抽心、后边锚持力较大，应牢固定位，仰打时前抽心、前边锚持力较大，应牢固定位，并且在沉桩过程中应根据潮位变化适当调整锚缆的长短。为了确保工程质量及施工安全，施工水域布置8套浮鼓锚坠，要求锚着力大于20t，以满足施工需要。另外增加1套浮鼓锚坠，在现场进行布置，与原先8套交替使用，可以大大提高打桩船的改缆移位效率。100、根据现场情况，前抽心缆可以系在老码头系船柱上。7.14.4沉桩施工7.14.4.1沉桩工艺流程如下：7.14.4.2取桩就位锚缆布设完毕，移船缓缓靠近方驳取桩（为便于取桩和定位，沿排架沉桩方向，方驳位于打桩船后一段距离），钢管桩起吊时，钢丝绳用吊重15T以上的卡环连接钢桩吊耳，平稳起吊到一定高度，吊上部吊点的大钩带劲回收，缓缓立桩，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使钢管桩上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后移船就位，吊立桩过程中，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免碰伤钢管桩。7.14.4.3沉桩定位.沉桩桩位测量控制a.沉桩定位仪器配置：一台全站仪与一台经纬仪(定位101、)、一台经纬仪 (校核用)，一台水准仪(测量高程，可用全站仪代替)。b.桩位控制沉桩时采用前方交汇控制桩位，参见图2。先在桩身测出控制标高的位置（或者用竖直角控制标高位置），在A、B点各架设一台仪器；采用卡西欧计算器（提前编好计算程序）计算测站点至圆桩外轮廓切点的坐标以及方位角和距离，将仪器水平角旋转到计算方位角（锁定），指挥打桩船移动桩位到切线方向。c.扭角控制待打桩船进场后，在桩船栏杆上（旋转轴）设置观测标志（便于寻找目标），如图3 所示，根据设计扭角和斜率以及桩船旋转轴至桩架伸缩范围，计算出船位定位坐标，沉桩时，计算测站点至船位定位坐标的方位角，采用前方交汇先定船位，再控制桩位。注：由于102、本工程所有沉桩均为直桩，也就不存在平面扭角控制问题。c.高程控制方法 (1)利用全站仪的三维坐标直接测出高程。 (2)在测量条件较差时，可用全站仪中的悬高测量程序。d.沉桩测量控制流程 (1)置仪，经纬仪用方位角后视； (2)准备测量数据，经纬仪将前视方位角记在记录本上，全站仪将观测点的桩的坐标及船尾控制坐标记下，若控制标高处不便放置棱镜，可用程序改变控制标高； (3)桩船就位后，开始初步定桩位； (4)调船位，将桩船左右移动的数据报给桩船； (5)精确定桩位：把仪器水平角和竖直角拨至切线方位角和标高控制处竖直角，观测桩偏位，并将左右和前后移船数据报给桩船，反复观测，直到定位完毕，记录定位坐标103、并检查； (6)经纬仪校核，全站仪测量船位控制坐标并检查，测定桩位和扭角无误后报告桩船指挥人员； (7)下桩后记录坐标观测偏位； (8)压锤后记录坐标观测偏位，并开始测量标高记算贯入度。 (9)终锤后记录坐标观测偏位和桩顶标高； (10)根据沉桩偏位的规律，定出下根桩的提前量。e.贯入度控制：沉桩初期，因桩离岸上控制点太远，引桥排架尚未形成，用水准仪无法观测桩的贯入度，故采用全站仪观测，具体做法为：全站仪定位水平扭角完毕，转角控制桩的某一条标划刻度线，固定竖盘，并测出该线的高程，然后读尺控制沉桩贯入度；待引桥排架形成后，将控制点引至排架上用水准仪控制贯入度。7.14.4.4沉桩沉桩方法采用“锤104、击法”。选择合理的锤垫和桩垫，削平锤击应力峰值，延长有效锤击力的作用时间，对于钢管桩尤为重要，本工程锤垫拟采用棕绳（掺水泥沙）。打桩前，应充分考虑本工作日所打桩需要的船位，合理布置锚缆，减少改缆次数提高工作效率。后抽芯缆应按照航行通告要求合理布置并设置明显标志；前抽芯缆严禁蹩桩。运桩驳船驻位于打桩船方便吊桩的区域，并合理布置锚缆，防止拖锚撞击已沉设完毕的基桩。钢管桩自方驳由打桩船起吊时，钢丝绳挂钢桩吊耳，徐徐起吊，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免破坏钢桩的防腐表面。立桩时，挂钩于桩顶穿孔的主钩钢丝绳收缩受力，挂于桩身吊耳的副钩钢丝绳慢慢放松，逐渐使钢桩直立，但应保持钢桩平衡稳定。桩入龙口，经准确定105、位后，主钩颠钩基桩自沉，压锤助沉，再次校核桩位，然后开始锤击沉桩。打桩应尽量选择平潮，此时水流流速小、潮位变化慢，可避免因船位变化引起的桩、替打、桩锤不在同一轴线的问题。沉桩结束后，应及时夹桩，加强基桩之间的连接，以减少桩身位移，改善施工期受力状态。沉桩要点：锤、替打和桩，在沉桩过程的始终，应在一条直线，以免偏击和蹩劲沉桩；在自沉或压上锤和替打后，为纠正桩的偏位，只能“微”调船位和龙口，以免因过大的调整而使钢桩承受过大的剪力；涨落潮时，应随潮水的涨、落适时松紧缆，以保持船位不变和和防止个别锚缆受力过大；沉桩记录要准确反映停锤前几阵的贯入度和锤冲击部的反跳高度；沉桩应连续，不要中途停锤，以免土壤106、恢复而增加其对沉桩的阻力；根据起吊锤和替打前后的估测偏位值，确定斜桩仰俯角的提前预留量；根据竣工偏位值，结合起吊锤和替打后的估测偏位值、下桩偏位值，确定斜桩平面定位时的提前预留量，给后续沉桩提供参照依据。7.14.4.5接桩对于已接近设计要求的桩顶标高，而贯入度尚未达到设计给定的试桩贯入度的，应停锤待接桩后再继续沉桩，接桩严格按照设计及规范要求进行：钢管桩焊接采用对接焊缝，相邻管节的纵缝距离应不小于500mm，焊条采用E506焊条，焊缝为单边型坡口焊。焊接前，首先将所接钢管按接桩长度（接桩位置由设计指定）提前切割，切口平面应为钢管钢最小截面，且要求截面平整，以保证上下两截钢管钢轴线保持一致，并107、将钢管桩接头处20-30mm内的污泥杂物清除干净，若下节管锤击时有破损或变形，按截桩方法将变形和破损部分割除。焊接时采用方驳吊机吊装焊接（在钢管桩内部设吊点，钢管桩焊接完毕后予以割除），上下两节钢管对准轴线后，先四周对称点焊定位，然后对称多层焊接，每层焊缝的接头应错开且在下层焊接前及时清理上层焊渣，焊缝饱满均匀且达到设计要求的强度。7.14.4.6截桩沉桩完毕后，对于高于设计桩顶标高的桩做截桩处理，截桩采用气焊切割。切割前首先抄平，标高为设计桩顶标高+20mm，粗划线，将画线部位上下10cm范围内的防腐层进行铲除，防止气焊切割时，防腐层受热燃烧，破坏混凝土底标高以下部分防腐。然后进行细画线，制108、作半椭圆弧木板，采用水平尺找平，沿桩画一周水平线，然后顺线切割，切割下的管节用方驳吊机吊至船上运走。7.14.4.7钢桩防腐修补钢桩在施工过程中，尽量进行保护，避免碰坏刮伤，以保护好钢桩的原有防腐层。但因在沉桩、夹桩过程中出现损坏防腐，在工程竣工之前，需全面检查修补。钢桩修补时，需赶潮作业，待低潮时，已破坏的防腐部分露出水面之后，由发电船配合进行打磨涂刷。对于防腐破坏部位首先进行打磨处理，将钢桩锈滓及海生物清理干净后，涂刷专用快速固化修补涂料。防腐修补检测考虑现场无条件进行，需由现场修补人员在钢桩加工厂内按同等条件进行打磨涂刷，经检测合格，确保工艺成熟后方可到现场修补。7.14.4.8质量标准109、满足JTJ254-98规范要求。本工程锤击沉桩允许偏差如下表（mm）直 桩斜 桩允许垂直度1502001%桩的高应变动力检测，根据桩型分布情况及受力状态的重要性，并结合具体复打可能性的情况下，由设计单位确定位置，业主组织检测部门进行检测。确定打桩深度最终是否满足设计要求，按照设计图纸要求，以最后10cm的平均贯入度达到35mm/击来控制。平面控制微网的施测参照三级导线的要求控制；高程控制微网采用精密水准仪，按四等水准测量的要求进行施测。施工控制测量的技术要求和精度按照水运工程测量规范（JTJ203-20XX）执行，精度指标要求如下：项 目内 容精度要求平面控制导线相对闭合差1/20000边长丈110、量相对误差1/60000测量中误差5方位角闭合差10n1/2高程控制每公里高程误差10mm附合或闭合差20L1/2其中：n测站数L附合或闭合水准线路长的公里数或为两水准点间往（或返）测水准线路的公里数。7.15灌注桩7.15.1工程概况：本工程位于xx港XX码头原码头与沉箱过渡段水上灌注桩工程，水上钻孔灌注桩共计37根，灌注桩直径1400mm。桩缝旋喷桩35根。7.15.2工程内容：水上施工平台搭、拆、机械成孔、钢筋笼制作安装、砼浇注、旋喷等分项。7.15.3 灌注桩施工进度计划开工准备时间：包括材料准备、原材料进场检验、钻机吊机进场。搭设水上施工平台共15天。钻孔灌注桩成孔浇注工期30天、旋111、喷桩施工10天、施工平台拆除撤场5天、计划工期共60天。本施工计划为按照正常施工条件下的最短工期，如遇影响工期的其它因素，包括：停电、设计变更、及不可抗力等其它因素，工期相应顺延。7.15.4现场准备施工备齐建施工区域地质资料、及施工临近区域构筑物的调查资料。调查主要施工机械和配套设施的技术性能，原材料的质检报告。掌握有关荷载、施工工艺的有关参考资料。掌握桩轴线的定位点及施工区域的水准点。7.15.5材料准备7.15.5.1平台搭设材料平台搭设面积约630设计使用材料如下:项目材料规格材料用量单位重量（t）备注钢管桩609钢管630m161.1钢管壁厚17mm主横梁40b工字钢120m8.8主112、纵梁40b工字钢744m55顶部横连接22b工字钢1488m54.3平台钢板10mm钢板74458.4合计337.6设计钢材用量钢材消耗系数371.4t注：消耗系数107.15.5.2灌注桩施工材料依据图纸7.15.5.3平台搭设及灌注桩施工机具（见下表:）序号机具名称型号数量备注1履带吊车50t12汽车吊车25t13回旋钻机黄河300型24空压机915清孔器236电焊机31547对焊机100KVA18切筋机19钢筋弯曲机110卷扬机1t111震动锤6017.15.6施工工艺流程图7.15.7平台搭设水上钻孔桩施工平台拟采用钢管桩结构平台平台与原码头岸壁连接。考虑到钻机、吊机自重和工作时产生的113、动载作用，经计算平台长62m宽12m采用600的钢管桩支撑，行距6m,排距6m。钢管桩端部使用60振动锤达到持力层，这样不致因土体滑动使桩产生较大位移；钢管桩顶部主梁横向纵向采用40b工字钢连接，主梁上部铺22b工字钢做横连接，顶部铺10mm钢板。施工中需要50t履带吊机配合。（附图）7.15.8钻机成孔本工程根据现场的地质情况和本工程施工工艺要求采用23台黄河300型回旋钻机施工，25t汽车吊配合施工。考虑到本工程为水上作业、钢管桩桩内成孔，施工过程中采用清水成孔，气压反循环清渣，配9低风压空压机一台和清孔器23套。清孔后井底沉渣不大于20cm。开始钻进时进尺应适当控制，钻进时注意在护筒刃脚114、处应采用抵档慢速钻进，钻到刃脚下1m后后，可按土质情况以正常速度钻进。判断土层，记入钻孔记录表，并以地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需要注意事项。钻孔过程中要防止金属工具和其它弃物的掉入。钻孔达到设计标高后，对成孔的孔深、孔径、孔形、垂直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，邀请监理工程师检查合格后方可进行下道工序。孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测。7.15.9钢筋笼制作与安装7.15.9.1钢筋笼制作钢筋笼制作要按设计图纸要求制作，钢筋型号、规格、长度、一定要符合标准。主筋与加劲115、筋应焊接牢固，主筋采用闪光对焊。主筋间距箍筋间距要均匀。每一个钢筋笼要严格检查验收。钢筋笼的尺寸应符合设计和规范要求。7.15.9.2钢筋笼安装钢筋笼安装时使用吊机吊入，搬运和吊入时应采取加固措施，防止扭曲，折弯变形，为确保保护层钢筋笼做70mm水泥隔离块。向孔内安装时应缓缓放入，避免碰撞孔壁。第一段钢筋笼放至规定位置后，随即将其固在平台上，然后将第二段钢筋笼吊起与第一段钢筋笼搭接，缓慢的将整个钢筋笼放至孔底并提高6cm将其固定。为准确控制钢筋笼标高，必须确保预留筋长度及吊筋长度。7.15.10混凝土浇注7.15.10.1导管埋设钢筋笼吊入完毕后，要立即埋设导管。导管吊装前对导管进行气密性水压116、试验，防止漏水、漏气造成断桩。并对使用导管进行场地内拼装调直，用红油漆在每只导管做好标记，本工程选用导管内径300mm，壁厚6mm。导管吊放采用钻机作业，为防止混凝土浇注过程中出现断管后无法清理，导管采用两根钢丝绳分别系在最下一端导管上，并沿导管5m左右与导管系在一起。7.15.10.2砼混合比灌注桩砼采用C35F250,配合比应在灌注前前往实验室试配，试配成功后方可使用。7.15.10.3混凝土灌注灌注桩砼采用商品混凝土，并用专用砼运输机具运到现场。首批浇注前，需检测孔底标高，经监理工程师检验合格后立即灌注水下混凝土。导管底部距孔底40cm，首批混凝土保证导管埋深1米以上。首批混凝土浇注隔水117、措施采用盖板隔水法，在漏斗底部设一隔水盖板，盖板上系钢丝绳当漏斗注满混凝土后吊车提起盖板混凝土通过自身重力挤走导管内的水，保证水下混凝土的质量。首批混凝土灌完后立即探测孔内混凝土高度，计算导管埋深，符合要求继续灌注。浇注混凝土过程中导管埋深应控制在不小于2m。一根桩的混凝土必须连续浇注，不得中断。严格控制导管提升速度，防止断桩事故发生。7.15.10.4成桩质量检验在混凝土浇注时应按规范要求预留试块，测定试块室内标准养护强度。当混凝土达到养护时间后，按设计要求，对桩进行检测，合格后进行下道工序。7.15.11灌注桩质量要求7.15.11.1桩孔直径和深度必须符合设计要求。7.15.11.2清孔118、后孔底沉渣不大于20cm。7.15.11.3灌注桩所用的原材料和水下混凝土配合比必须符合设计要求和规范要求。7.15.11.4灌注桩钢筋笼所用钢筋品种、制作和安装质量必须符合设计要求和规范要求。7.15.11.5混凝土必须连续灌注严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土数量必须大于计算体积。7.15.11.6灌注桩桩顶标高应符合设计要求7.16 旋喷桩7.16.1设备投入设备名称型号数量设备名称型号数量高喷机GP500-41灌浆泵Rw-150钻机GXJ-2002泥浆泵HR80/102高压水泵1制浆机HJ15002压缩机V-6181潜水泵3测斜仪CXX-360117.16.2旋喷装工艺流程参照高喷作119、业规范及结合以往注浆经验，拟采用三重管法（活双管）进行高压旋喷施工。其作用原理：利用高压水射流（或高压浆）的切割作用，压缩空气空气充分搅拌置换土体，同步泵入合格水泥浆液，旋转提升，析水凝结后形成水泥土桩。考虑到钢管桩及高压旋喷桩的垂直度误差问题，为保证工程质量拟采用80cm直径旋喷加固桩。见下图。7.16.3参数控制执行建筑地基处理技术规范（JGJ19-91）中有关规定。具体工程参数控制如表。项目参数项目参数高压水泵压力（Mpa）3235进浆比重（g/c）1.6水泵流量（L/min）80提升速度(cm/min)(1215)压缩空气压力（Mpa）0.50.7旋转速度（r/min）(810)空气流120、量（L/min）1.5套管直径（mm）220钻孔直径(mm)130喷杆直径（mm）108水泥型号（矿渣）325R浆泵压力（Mpa）0.30.6孔斜率控制1浆泵流量（L/min）807.16.4施工过程7.16.4.1测放孔位由于本工程为水上作业，测孔定位时依据相邻之间两个钢护筒为参考，由护筒中心轴线桩缝中心点垂直外移40cm作为旋喷桩施工桩位。7.16.4.2下套管 由于泥面与平台间距1112m给施工带来很大困难。钻机成孔前必须先将套筒垂直于桩缝稳固嵌入海底泥面，嵌入淤泥质粉质粘土层0.8m1m,然后在套管顶端利用水平尺或吊锤测定其垂直度。测定完毕后，在顶端用钢筋固定套管。在套管顶端向下1m处121、开10cm孔以便浆液溢出防止由于高度落差大套筒内压力大冲垮基底嵌入部分，也便于操作人员观测。7.16.4.3钻机开孔 采用130mm合金钻头开孔。步骤如下：移机就位，钻头对准导向套筒中心线，垫平稳固，水平测定钻机立轴垂直度下钻至海底泥面缓慢低速用钻具自重开孔，然后缓缓加压，直到预定深度。原则上应比预定深度多进尺50cm以利用沉渣沉淀。入遇塌孔应采取泥浆护壁措施。7.16.4.4测斜 成孔后用测斜仪测定垂直度，垂直度严格控制在1%，不合格应进行扫孔及其他处理。7.16.4.5喷机就位 7.16.4.6制浆 采用二级搅拌式，初级为高速搅拌均匀，二级低速搅动防止沉淀，比重称测定密度。7.16.4.7122、地面试喷7.16.4.8喷射灌浆7.16.4.8.1试喷完毕后下喷管，下管下到预定深度。7.16.4.8.2调整作业设施静喷12min，待套管开口处溢出后方可按拟定参数进行旋转提升。7.16.4.8.3提升时严格控制转速，提速及变层按参数调整。7.16.4.8.4严密观测返浆情况，遇不返浆或浆量少时，应能判断是基底漏浆或其他因素以便及时处理。7.16.4.8.5当喷至距终喷高程1m时，由于套管底部嵌入基床因而无法切割喷射，处理方法暂停喷射，活动套管然后将套管固定在喷杆上，开通三重管路随喷管缓慢上升。7.16.4.8.6 当上升至终喷位置时，喷浆结束，此时套管与海底平面分离浆液会流失一部分，应迅123、速将套管坠回原位适当充入浓浆或砂浆。7.16.4.8.7 回灌终孔 灌浆结束后，浆液析水下沉，及时补灌，停顿810h后用标杆或其他测量工具测试其初凝状态。如桩顶略高于海底平面或基本持平并有一定强度说明此孔可以终孔。7.16.4.8.8初凝后拔出套管7.16.5质量保证措施7.16.5.1设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。7.16.5.2保持孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。7.16.5.3高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。7.16.5.4高喷管下至距孔底0.5m时，应先启支浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数正常后方124、可提升。7.16.5.5浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。7.16.5.6高喷作业中，必须注意观察水、气、浆压力和流量达到设计要求，发现异常，要立即停止提升，查明原因，及时处理。7.16.5.7分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。7.16.5.8因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.1-0.5m处，重新开机作业，以避免回结体出现新层。7.16.5.9及时回灌，保持孔内浆满。连续施工时可采用冒浆回灌。7.16.5.10高喷作业时，各岗位要明确分工，统一指挥，协调一致。7.16.5.11各种记录资料及时整理上报。7.17 码头125、后方陆域形成及软基处理（振冲砂）7.17.1 施工流程：码头后方回填砂振冲区密实7.17.2 回填砂7.17.2.1 回填砂本工程沉箱后回填砂按设计要求抛填中砂，回填砂顶标高按设计及振冲要求控制。全部采用船舶进行水上运输、回填的方法。水上回填采用船舶运输、皮带机（抽砂泵）输砂回填,推土机配以反铲进行摊铺平整。回填按设计要求采用28的中砂，回填速度严格按照设计要求进行。验收后即可进行振冲密实。7.17.3 回填砂振冲7.17.3.1 振冲砂概述振冲砂密实指码头后方范围内的回填砂的密实处理。振冲密实桩直径为1000mm，正方形布置、间距为2m。本工程采用V23型振冲器振冲密实回填砂。振冲后采用现场126、CPT静力触探检验处理效果，要求回填砂锥尖阻力150Kpa，检验点数按每200个振冲点选择1孔。回填砂施工完成后，测量回填砂的标高，计算试验段内的砂层厚度及砂层体积，然后进行振冲密实，达到密实度要求后，再次测量回填砂标高，计算密实后的回填砂体积，由此计算出振冲前后的回填砂体积比例，推算出所有抛砂断面振冲前所需要的抛置的回填砂的标高，根据计算的标高控制抛砂量。在施工过程中，需要随时检测振冲前后的回填砂标高，及时调整抛砂量，确保回填砂施工质量。7.17.3.2 回填砂振冲密实施工方法7.17.3.2.1施工参数选定：孔位布置和间距：采用正方形布置，振冲孔间距采用2.0米。上拔间距：3050cm ；127、 留振时间：10100sec ；密实电流；80200A ； 水 压：600800kPa ；水 量：大于1.5m3/min；气 压：700800 kPa ；气 量：1618 m3/min ； 振冲技术指标：贯入击数N不小于18击。7.17.3.2.2工艺流程：7.17.3.2.3振孔定位采用测量仪器定位，按2.0米间距做好方格网控制，趁低潮施工。7.17.3.2.4振冲施工方法施工时，采用20t履带式吊机吊V23振冲器对正孔位振冲。振冲时振冲器启动潜水电机带动偏心块，使振冲器产生高频振动，同时开动水泵通过喷嘴喷射高压水流。在振动和高压水流的联合作用下，振冲器沉到砂中的预定深度，此时，高压水翻滚，128、孔周围的砂向下塌陷，在振动作用下被振挤密实，留振1015s，达到所要求的密实（以密实电流控制）后提升振冲器，振冲器以12m/min的速度提升，每提升1m留振1015s，直至孔顶。振冲密实区的回填料采用中粗砂。7.18 码头送配电设施7.18.1 工程概况码头供电工程只考虑供电土建部分与电缆保护管的预埋敷设以及接地级、接地母线敷设及其调试。该工程主要包括电缆管附设、电缆敷设，码头照明用的升降式高杆灯及控制电缆及保护管的敷设及安装等。7.18.2 主要工艺流程测量划线土方开挖现浇井体、（接地母线敷设、施打接地级、电缆保护管道敷设）接地系统调试竣工清理分项工程验收。7.18.3 接地装置安装施工方法129、：7.18.3.1 根据设计要求的数量，材料规格加工制作接地极，长度为2.5m，接地极一端加工成尖头形状。接地极采用DN50镀锌钢管制成。7.18.3.2 根据国家规范要求，对接地网的线路应进行测量放线，在此线路上挖深为0.81m，宽为0.5m的沟，沟上部稍宽。7.18.3.3 沟挖好后，将接地极插入沟的中心线上，打入地下，当接地体顶端距地面600mm时即可。7.18.3.4 接地线采用40*4镀锌扁钢，敷设前应调直。将扁钢侧放于沟内，依次将扁钢与接地体焊接。焊好后清除焊接药皮，刷防锈漆并将接地线引出至需要位置，以待使用。7.18.3.5 测量接地电阻，阻值不大于4欧姆。验收合格后，进行回填，130、分层夯实掩埋，并做好施工测试记录。7.19 码头整体验收单位工程竣工后，对工程的整体尺度进行测量并提供报告，码头整体验收时，工程竣工整体尺度按交通部港口工程质量检验评定标准JTJ221-98规定验收，其整体尺度允许偏差、检验数量和检测方法如下：序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检 验 方 法1总 长 度+3.5L，且不大于3000-0.5L每 座（逐件检查）1用钢尺或测距仪测前沿线2顶面高程20每 处(每10m一处)1用水准仪测3前沿线位置501用经纬仪检查4前沿水深+0，-500每一断面（每隔510m一个断面）10垂直码头拉20m线，每2m一点，用测深砣检查注：L为码头设计长度131、，单位mm。8. 施工进度计划8.1 施工总体安排本工程计划于2006年5月1日开工，2006年12月31日竣工，总工期7个月，节点工期为2006年9月15日完成全部沉箱安装，其他部分2006年12月31日完成。本工程为常规水工施工项目，保证质量、工期的关键在于前期策划、施工现场的组织和管理。施工总体安排的思路是：在进场施工准备后，工程施工将从工程现场、预制场两个点同时展开。8.2 工程现场施工码头施工前先由业主委托对基槽及港池进行开挖，完成后我部进行基槽炸礁及开挖。码头施工按照：沉箱及盖板预制基槽挖泥、炸礁、清渣基床抛石基床夯实整平沉箱拖运安装箱内回填安装盖板现浇胸墙现浇轨道梁基床后坡倒滤层132、基床后回填砂振冲砂附属设施安装面层施工的顺序，并按照流水作业原理依次进行。码头施工按照自东向西两头施工的顺序施工。需要说明的问题有： 挖泥、炸礁清渣、基床抛石等从杂货1泊位及成品油泊位同时向西端开始，向着杂货2泊位方向逐段进行。 沉箱安装、箱内填石、抛填棱体、盖板安装、现浇胸墙、后方回填等后续工序随着基床成型的顺序依次安排流水作业进行。8.3 沉箱预制在我公司三处显浪预制场进行。8.4 各分项工程具体进度安排,见施工进度计划表。9. 施工总平面布置根据xx港地区自然条件，结合我公司实际情况，在充分满足施工及管理要求的前提下，优化施工布置。本工程由前湾项目经理部总承包，部分工程项目分包，具体施工133、区域分布如下：施工区域施工项目施工单位驻地地点xx港XX水下炸岩辽宁勘察院前湾经理部xx港内xx港XX基槽开挖、清渣航务二公司疏浚处xx后海基地显浪基地预制场沉箱预制航务二公司预制分公司xx开发区xx港XX其余水工项目航务二公司前湾项目部xx港内9.1基槽、泊位炸岩施工本工程基槽及泊位炸岩分包给辽宁有色勘察院基础工程公司施工。该公司持有国家建设部颁发的甲级工程勘察证书，一级施工企业资质证书，航务工程二级资质证书，可承担各类2万立方米以上水下炸礁、消礁工程的施工。该公司具有多年炸礁施工经验，配备自行研制的辽勘2号海上钻井平台，并组建70人的项目部，配备各种专业技术、施工人员进行该项目的施工。9.134、2基槽泊位挖泥、清渣基槽、泊位挖泥、清渣由航务二公司疏浚处承担，该处将派出一条8立方米抓斗式挖泥船和23条自航及非自航泥驳进行该项目施工，施工船舶进场之前，均按要求进行全面检修，保证船机设备状况良好，满足施工需要。9.3沉箱预制由航务二公司显浪预制分公司承担，该处位于xx市开发区薛家岛办事处东北6公里，距xx港施工区20km，建有以预制大型沉箱为主的综合性多功能永久性施工基地。基地分为生活区、混凝土拌和区、台座区、材料配备区、码头区五大部分，拥有东西四个预制台座，以预制沉箱为主，具备年预制6万m3混凝土构件的能力，台座区布置有六台塔吊150t-m塔吊2台，6080t-m塔吊4台，其他与生产有关135、的设备有混凝土泵送车4台，地泵2台、混凝土搅拌运输车13台、每小时生产4860m3混凝土的搅拌楼一座。9.4其余水工项目施工其余水工项目的施工均由航务二公司前湾项目经理部承担。项目部曾担负过黄岛二十万吨油码头、前湾一期、二期、二十万吨矿石码头以及三期1#7#泊位水工工程的施工任务，按期优质地完成了所有的施工任务，项目部现在在册职工90余名，高中级职称技术人员配备充足，人员结构合理，潜水工、起重工、抛石工、钢筋工、混凝土工、木工、电工、机械修理工等工种齐全，施工作业人员精练，各工种技术熟练，均通过考核，取证上岗，该项目部具有丰富的大型重力式码头水上施工经验，完全有能力承担该工程的水上施工任务。1136、0 现场组织机构及质量管理体系10.1 项目组织机构10.2 质量管理体系10.2.1项目质量管理机构项目部在分公司统一领导下开展工作，现场由项目经理、副经理和项目总工负责本工程的质量管理工作。10.2.2 建立现场质量管理体系工程开工后，立即建立现场质量管理体系，按施工工序确定质量标准，并分解落实到班组、人。做到每道工序有人管，有人监督，以保证全过程的质量控制。建立健全项目质检、试验、测量控制体系，确保工程质量。试验工作：试验站在工程试验检测中心领导下，独立行使监督、检验、试验职能，由试验站长具体负责项目试验工作，试验员在试验站长的领导下开展工作。通过对进货的产品、过程中半成品及最终产品的检137、验和试验，确保不合格的产品不使用、转序或交付，保证项目工程质量。测量工作：在项目总工、主办技术员领导下，测量班长具体负责工程测量控制工作，测量员在测量班长领导下开展工程施工测量控制工作。10.2.3 施工项目质量控制10.2.3.1 施工前组织参加本工程的施工人员学习与本项目有关的技术文件、图纸，领会设计意图和要求，明确施工中应遵循的技术规范、质量标准，严格按设计、规范、标准要求进行施工。10.2.3.2 加强原材料检验，按标准要求作好原材料检验与试验工作。进场水泥、钢筋必须有合格证，并经过复验，不合格的材料坚决不准进场。对需要报验的材料，坚持报验制度，报请监理验收通过后方可使用。现场砂石料由138、试验人员通过检测进行质量控制，并及时做好试验资料的收集与汇总工作。10.2.3.3 加强过程质量控制，根据本工程分部、分项工程的划分，施工时对各工序、分项工程、分部工程进行逐级检查控制、验收和评定，以确保本工程质量达到优良标准。施工中严格按照质量监督检查程序，搞好工程质量的自检、互检和专检。隐蔽工程在项目部质量自检合格的基础上，报请监理检查验收合格、签认后，方可进行下一工序的施工。10.2.3.4 质量记录和保存工程质量记录有专人负责，按公司质量管理体系文件（记录）规范化管理实施细则进行管理，保证工程质量资料的完整。工程竣工后按档案要求整理、装订竣工资料，并按合同规定移交和存档。11、保证质量139、的技术组织措施计划11.1 施工技术和质量管理计划11.1.1分部、分项工程划分1. 单位工程名称：杂货1泊位 2. 单位工程名称：杂货2泊位序号分部工程名 称分项工程名称序号分部工程名 称分项工程名称1基 础1.基槽开挖1基 础1.基槽开挖2.基床抛石2.基床抛石3.基床夯实3.基床夯实4.基床整平4.基床整平2墙身结构1.沉箱预制2墙身结构1.沉箱预制2.盖板预制2.盖板预制3.方块预制3.方块预制4.沉箱安装4.沉箱安装5.沉箱内填砂5.沉箱内填砂6.沉箱接缝倒滤井6.沉箱接缝倒滤井7.盖板安装7.盖板安装8.方块安装8.方块安装9.盖板接缝混凝土9.盖板接缝混凝土3上部结构1.现浇胸墙140、34上部结构回 填及面层1.现浇胸墙2.现浇管沟2.现浇管沟3.胸墙沉降缝3.胸墙沉降缝4回 填及面层1.基床倒滤层1.基床倒滤层2.沉箱后抛填砂2.沉箱后抛填砂3.胸墙沉降缝倒滤层3.胸墙沉降缝倒滤层4.轨间回填砂4.轨间回填砂5.水泥稳定碎石5.水泥稳定碎石6.轨间面层6.轨间面层7.振冲挤密砂7.振冲挤密砂5码头设施1.现浇后轨道梁5码头设施1.现浇后轨道梁2.轨道安装2.轨道安装3.系船柱制作、安装3.系船柱制作、安装4.现浇护轮坎4.现浇护轮坎5.护舷安装5.护舷安装3.单位工程：成品油泊位序号分部工程名 称分项工程名称序号分部工程名 称分项工程名称1基 础1.基槽开挖6板桩工程1.141、钢管桩制作2.基床抛石2.钢管桩沉桩3.基床夯实3.灌注桩4.基床整平4.旋喷桩2墙身结构1.沉箱预制5.现浇锚锭梁2.盖板预制6.拉杆制作与安装3.沉箱安装7.现浇胸墙4.沉箱内填砂8.抛石棱体5.沉箱接缝倒滤井9.棱体倒滤层6.盖板安装10.回填砂7.盖板接缝混凝土11.二灰层3上部结构1.现浇胸墙12.现浇混凝土面层2.现浇管沟3.胸墙沉降缝4回 填及面层1.基床倒滤层2.沉箱后抛填砂3.胸墙沉降缝倒滤层4.轨间回填砂5.水泥稳定碎石6.轨间面层7.振冲挤密砂5码头设施1.现浇后轨道梁2.轨道安装3.系船柱制作、安装4.现浇后轨道梁5.轨道安装6.系船柱制作与安装7.现浇护轮坎8.护舷安142、装11.1.2 质量管理点设置计划对于本工程的主要部位，影响质量的关键工序作为重点控制对象，以质量管理点加以控制管理。本工程的施工重点：(1) 施工测量定位；(2) 基床夯实；(3) 倒滤层；(4) 灌注桩11.1.3 典型施工计划 拟对本工程的重点工序基床爆夯进行典型施工。11.1.4 隐蔽工程验收计划隐蔽工程的检查验收：在项目部质量检测合格的基础上，报请监理验收，经检验合格签认后，方可进行下一工序的施工。11.1.5 沉降、位移观测计划施工过程中应对施工完毕的水工建筑物进行沉降位移观测，本工程拟按码头沉箱分段、每段设置两个沉降位移观测点, 进行定期观测。观测点位置设在每段码头前沿线内约10143、cm、距段缝50cm处，在沉箱、盖板安装后即开始进行相应位置观测，随着现浇胸墙的施工，观测点及时上移至胸墙，加荷载的第一周每两天观测一次，此后每周观测一次，基本稳定后每15天观测一次，一个月后每月观测一次，直至竣工。施工过程中应保持观测的连续性、完整性，各观测点除定期观测外，在荷载发生变化时应及时进行观测。必要情况下，应进行加密观测。沉降、位移观测记录填写应清晰、整洁，并及时进行数据分析，以指导后期施工。如有异常沉降、位移，应及时分析原因并采取措施。工程竣工时将沉降、位移观测资料汇入竣工资料一同移交业主。11.2 保证质量技术组织计划11.2.1 首先要加强测量放线控制工作，施工过程中每6个月144、要复核一测量控制点，以确保测量控制的准确性。严格执行测量复核制度，测量资料有计算人、复核人，确保工程位置及尺寸的准确。11.2.2 混凝土拌合要严格按配合比配料，混凝土原材料采用计算机计量控制，试验人员跟班作业，确保混凝土拌合物质量。11.2.3 为保证结构物的外观质量，模板接缝要采取良好的止浆措施，保证结构物接茬良好美观。11.2.4 隐蔽工程在自检并报工程师验收合格后，才能进入下道工序的施工。未经验收合格的隐蔽工程不得进入下道工序施工。11.2.5 加强混凝土工程的养护工作，根据季节变化确定养护方法和施工措施，确保工程质量。12、保证安全技术组织措施计划12.1 安全生产管理机构建立项目安145、全生产管理领导小组，由项目经理任组长，成员由项目经理、副经理、专职安全员、项目总工、生产调度、主办工程师、工段长组成。公司工管部安技处为项目部安全管理的上级领导机关，对本项目安全生产措施及实施情况定期检查、指导。12.2 安全生产的原则、方针和目标12.2.1 原则：坚持管生产必须同时管安全的原则；坚持生产与安全同步实施的原则；生产与安全发生矛盾时，坚持安全第一的原则。12.2.2 安全生产方针：安全第一，预防为主，综合治理。12.2.3 安全目标：活动、产品和服务满足法律法规的要求。责任事故死亡率小于0.5，重伤率小于4.5；船舶重大事故频率为0，船舶海损事故频率小于3.0，船舶机损事故频率146、小于3.5，施工机械重大事故频率为0，施工机械事故频率小于2.0；一般以上火灾事故为零，特大交通事故为零，重大交通事故控制在车辆总数的1.0以内，一般交通事故控制在车辆总数的4以内。12.3 安全技术措施12.3.1 安全教育各种安全活动是提高职工安全意识，学习安全操作知识，提高自我保护能力，自觉做好安全工作的重要措施，安全活动开展的关键在于有声有色，寓教于乐，提高职工自觉遵守安全规定的作用，因此，在施工过程中决定开展如下安全活动：a.开展安全教育。根据工程特点、自然条件和工程进度情况，适时组织安全知识竞赛活动。根据工程进度情况和上级安排，组织“安全周”、“安全月”和“百日安全无事故”竞赛活动147、。b.安全检查。按本文件的安全检查规定，定期进行安全检查并做好评比、总结和奖罚工作，奖罚结果与当月奖金发放挂钩。c.安全案例讲座。项目部每月在安全检查后召集工长以上干部进行总结讲评和案例讲座，由工长将检查评比结果和案例传达至班组,传达情况由兼职安全员反馈信息,并针对本工程类似情况提前做好预防措施。新工人经三级安全教育后，经过考试或考核，合格者填好安全教育登记表，方能进入该项目部上岗作业。特殊工作人员（电工、焊工、起重工、机械作业人员、潜水、司机等）均经政府有关部门培训，考试合格发给资格证书上岗，并按规定时间参加复审考核验证。实施“一书、一表、一卡”管理。即：安全目标责任书、进场职工安全登记表、148、进场安全教育卡。对参加本工程施工的民工，除实施“一书、一表、一卡”管理外，还应与负责人签订安全管理协议书。项目部施工班组坚持每月进行安全学习，由安全员组织实施，按规定填写记录，保存备查。通过学习提高工人的安全技能、危险识别能力。12.3.2 制定安全措施定期检查施工用电是否符合国家有关部门的规定，定期检查线路，电器运转情况，特别是风雨季节更要随时检查漏电防护情况。所有使用的电器设备均要设置防雨罩，工作结束后要及时罩上，关闭电源，并设专人负责，安全员定时检查。保护零线和开关箱，发现问题，及时报告解决。搬迁或移动必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。所有施工人员进入施工现场，必须戴好安全帽，穿戴安149、全防护品，水上作业必须穿救生衣，高空作业系安全带。进入现场的施工人员，要遵守施工现场各项管理制度，施工场地设安全警示标志。进行起吊作业时要设专人指挥，起吊索具使用前要检查,磨损后要及时更换。认真计算构件重量，合理配制吊机及索具，严禁违章操作。 施工机械由专人统一调配，操作人员应严格按机械操作规程操作，严禁违章操作，违章指挥。12.3.3 施工现场强制性安全要求现场施工必须执行下述强制性要求：施工区必须设岸标或浮标表示，夜间作业应设灯光表示。各种船舶锚链上必须设置浮标，必要时用灯光和信号表示。没有穿安全防护用品（安全帽、工作鞋等）的职工不得进入施工现场。所有机械的运动部分、设备或电动工具必须安装150、防护罩，防止与人体接触。所有临时配电箱应安装接地保险，所有电气设备均应接地。所有设备应由合格人员操作，必须持有相应资格证书。所有特殊工种人员上岗操作，必须持有相应资格证书。所有吊重设备应安装力矩限制显示设备。所有设备由项目部在现场开工前进行检验，检验标识应附在设备上，检验应由持证人员进行。12.3.4 安全生产管理确定安全生产目标，编制安全生产工作计划，制定安全管理制度，签订安全生产目标责任书。项目部安全领导小组定期召开“安全例会”，定期进行安全检查（每月一次），各工段自查每周一次，每周一为班组安全活动日；每周调度会由专职安全员讲评本周安全生产情况。搞好典型施工总结：及时整改不安全因素，消除事151、故隐患。对关键施工部位（或工序）成立安全预控小组，实施安全预控管理。建立领导轮流安全值日制度和现场安全巡视制度并做好安全值日记录和交接。施工机械车辆严格按规章制度进行管理。施工区域或材料堆放整齐，道路通畅，创造良好作业环境。12.3.5安全检查及核查项目部的安全检查依据公司安全检查评比标准、内容，结合现场情况，逐条评分，对存在问题除做好记录扣分外，制订整改。安全员负责对整改项目落实情况的核查，对没有及时整改的项目，项目部将采取更加严厉的措施，并对责任人给予经济处罚。除专职安全员每天例行检查外，项目部安全委员会每月组织一次安全检查。协助业主及政府有关部门对工程施工进行安全检查，并根据检查结果及时152、进行整改。12.4 安全生产责任12.4.1项目经理对项目部的安全生产工作负全面领导责任。12.4.2分管生产的副经理对所分管的工作负领导、管理责任，对安全生产工作负直接领导责任，并对项目经理负责。12.4.3 专职安全员在项目经理直接领导下做好安全计划的编制工作，安全生产监督管理的日常工作，安全活动的组织工作，安全事故的调查处理工作和安全生产的检查、评比、总结工作，对本项目安全生产负全面监督、管理职责。12.4.4各工长、班长对所施工的分项工程的安全生产负第一领导责任。12.4.5项目总工程师在组织编写施工组织设计时，要组织编写安全生产技术措施计划，对项目部的安全技术工作负领导责任；各主办工153、程师对所主办的分项工程的安全技术工作负第一责任，并配合专职安全员做好安全技术措施的交底和现场实施过程监督。13 冬、雨、夜等施工措施计划13.1 按照中港一航局发安全文明施工管理办法结合该工程施工的特点，坚持高标准，严要求，开展文明工地创建活动，弘扬企业精神，树立良好的企业形象。做好职工劳保用品发放工作，确保野外作业职工的劳动保障；采取防滑、防冻保护措施，消除安全施工隐患，确保施工安全顺利进行。13.2夏季坚持收听天气预报，尽量避免雨天浇注混凝土，同时墩台工程用钢筋制作一套挡雨棚，外覆盖塑料布，即可应对意外降雨，又可在高温时遮阳降低混凝土温度。13.3 加强安全用电管理，夜间施工实行专业电工值154、班巡查制度，雨季，电缆接头做好密闭处理，并采取防水保护措施，防止漏电事故的发生，夜间施工配备足够的照明，满足施工需要。13.4夜间施工人员保证足够睡眠，作业期间互相关照、提醒，防止疲劳过度人员落水或其他伤亡事故发生夜间施工班组，做好交接班记录，工作期间随时清点人数，发现人员短缺马上组织寻找。14. 防台(汛)措施计划为了安全地度过台风季节，尽可能减少台风对工程及人员和设备的伤害和损失，确保施工的顺利进行，结合现场实际，确定以下防台措施：14.1 成立防台风组织机构成立以项目部经理为组长的防台小组，组员由总工程师、副经理、工程技术人员、材料人员及其它有关人员组成。防台风领导小组主要负责防台工作中155、的领导、指挥、组织及台风预报等工作。领导小组还制定有关实施办法和管理制度，并进行明确分工，责任到人，分片分项负责，工区成立若干防台抢险突击队，队长由工区主任、副主任及生产班长担任，挑选身强力壮、思想素质好的骨干为突击队员。以确保防台抗洪抢险时能召之即来，来之能战，战之能胜。同时，广泛做好宣传、教育工作，随时准备为保护国家财产和他人人身安全做出自己的贡献。14.2 台风到来前的准备工作首先与本地区气象局联系，配备气象警报接收机，以便台风来临时能及时配合。聘请有防台经验和有关知识的人员来给广大职工上课，传授防台风知识，提高整体防台抢险能力，增强防台意识，做到有备而战。此外，日常施工时，应把有关材料156、和设备按规定管理方法在指定好的地点进行堆放，加强安全检查，及时更换或修复有关设备及材料(如缆绳、支撑等工具和设备),台风来临之前必须对不能搬移的设备和临时设备做好加固定位工作。防台领导小组委派有关人员制定出防台的具体方案、方法和确定有关物品设备的安全场地，确保防台抢险工作能有条不紊的迸行。14.3 防台抢险实施措施在认真做好上述准备工作后，应该说具备了一定的防台能力，但台风的威力往往不是人所能完全掌握的，必须灵活机动，冷静稳重地应付。14.3.1 确保防台领导小组及突击队员在工地人数达90%以上,主要领导必须在现场；14.3.2 当获悉48小时内可能有台风时，防台领导小组立即开展工作，统一布置157、，全体人员进入准备状态；14.3.3 积极与当地防台机构联系，服从其统一领导，努力配合工作；14.3.4 有关人员配备通讯设备（如对讲机）加强联系，互通情况；14.3.5 收藏及保管有关资料（如图纸、施工资料等）14.3.6 切断电源(防台抢险用电除外)，防止漏电；14.3.7 台风过后，及时组织人员清理现场，修复有关损坏的设施及设备，同时对受污染的物品进行处理（如饮用水灭菌等）避免其他灾害的发生。14.4 船舶防风防台措施本标段工程施工期间，高峰期将有多艘施工船舶承担施工任务，主要包括：浮船坞、方驳、拖轮、200t起重船、抛石船、运输船、交通船等。船舶安全问题在施工中占有突出的地位。 根据船158、舶的抗风能力，采取不同的对策。 加强同本地区气象局的联系，确保获得及时、准确的气象消息。 加强气象收听工作，特别要注意东向风的预报情况。 500t起重船抗风能力较强，当预报风力小于7级风时，可原地下防风锚抗风浪；风力超过7级时，则拖至锚地避风；半潜驳可在预制场前沿座底避风； 拖轮、锚艇平日可在锚地避风； 防风期间配监视值班拖轮(1670HP或3200HP),拖轮下锚开机处于警戒状态,遇有避风船舶走锚移位情况,立即采取措施,移位重新下锚。15. 施工用电安全措施计划15.1 首先，技术人员与电工班长根据现场用电的具体情况，勘察施工现场，绘制电气平面图、立面图和接线系统图，确定电源进线，变电所、配159、电室、总配电箱分配电箱等位置及线路走向。15.2 根据现场用电情况进行负荷计算，选变压器容量、导线截面和电器的类型、规格，制定安全用电技术措施和电气防火措施。15.3 保护接零与接地处理15.3.1 正常情况下，施工现场所有用电设备，除必须做好保护接零外，并且必须在其荷载线的首端设置合格漏电保护器。15.3.2 保护零线除必须在配电室或电箱处做重复接地外，必须在配电线路的中间处和未端处做重复接地。15.3.3 每一接地装置的接地线应采用二根以上导体，在不同点与接地装置做电气接地。15.3.4 保护零线接地装置的接地电阻值应不大于10欧。15.3.5 手持式用电设备应采用专用芯线作保护接零，此芯160、线严禁通过工作电流。15.3.6 移动式发电机供电的设备，其金属外壳或底座应与发电机电源的接地装置有可靠的电线连接。15.3.7 现场的电力系统严禁利用大地作相线或零线，零线不得装设开关或熔断器。15.3.8 保护零线应单独铺设，不作它用，重复接地线应与保护零线连续，保护零线截面，同时必须满足机械强度要求。15.4 配电线路15.4.1 架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在树木、脚手架上。15.4.2 电缆穿越建筑物、构筑物、道路等易受机械损坏的场所必须设防护套管。15.4.3 在总配电箱和开关箱内设漏电保护器，并实行一机一闸制。15.4.4 各种开关电器的额定值应与设备的额定值相适应。15.161、4.5 配电箱、开关箱中导线的进线口和出线口应设在箱体的下底面，严禁设在箱体的顶面、侧面、后面或箱门处。15.5 用电管理15.5.1 安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成。15.5.2 用电人员掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。15.5.3 使用设备前必须按规定穿戴配备好相应劳动防护用品，并检查电气装置保护设施是否完好，严禁设备带病运转。15.5.4 停用设备时必须拉闸断电，锁好开关箱。15.5.5 专人负责保护所用设备的负荷线，保护零线和开关箱，发现问题，及时报告解决。15.5.6 搬迁或移动必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。16 文明施工组织措施计划在整个工程的施工过程中162、，我们将在业主的领导下，严格按照国家有关文明施工的标准，全力以赴地搞好施工的文明建设，建一个文明整洁、科学有序的工地。根据创建活动的安排，项目部成立创文明工地领导小组，负责对项目部文明工地建设工作的部署、落实、检查、督促和考核。16.1 文明工地领导小组机构如下：组 长项 目 经 理: 副组长项 目 部书记: 成 员项目部副经理： 项 目 总 工： 项目部工会主席： 综合办公室主任： 16.2 文明工地创建措施16.2.1 文明工地建设的标准主要按照xx市文明工地考核办法贯彻落实，并结合项目部的具体情况积极推进项目部文明工地的创建工作。16.2.2 按照考核办法要求,结合项目部实际情况，项目部163、将加强对工程管理、安全管理、船机管理、合同管理、治安综合管理、环卫保健、精神文明建设等方面的管理和监控工作,为此将制定详细的相关配套措施。16.2.3 生活办公区绿化面积不低于10%，严格控制基地内施工噪声和粉尘，基地内生产、生活用水以及施工船舶废水应达标排放。16.2.4 组织职工进行员工形象、环境形象大讨论，提高认识，付诸行动；定期在员工中开展有关文明礼貌、尊重业主、尊重监理以及干好工程广交朋友的教育。16.2.5 实施每月考评制度，坚持相关责任人自查和项目部考评小组考评相结合的原则，加大监督检查力度。16.2.6 项目部领导小组每月检查、考核，对发现的问题限期整改，相关责任人要做好自查，164、检查考核要有记录，相关资料要妥善保存。16.2.7 为确保争创目标的实现，对工作成绩突出的单位和个人，项目部将给予一定的奖励，具体奖励办法另行制定。16.2.8 做到文明施工、施工材料、机具存放整齐，场地要清洁，建筑垃圾、生活垃圾集中存放，用车运至指定地点，不得随意抛弃。生活污水设污水池，经沉淀符合排放标准后排放，预制场地的废物集中堆放，及时清运，使施工现场井然有序，做到文明施工，充分体现施工的现代文明。所有施工机械均不得随意排放污水、油污和各种废弃物，防止附近水源受到污染。车辆装运土石等材料，做到不散落，个别材料散落后，设专人清理。工程完工后，及时拆除、清理临时设施和生活设施，做到工完料净场165、地清。16.2.9 施工船舶16.2.9.1 15总吨以上的机动船舶和40载重吨以上的非机动船舶设置具有与生活污水产生量相适应的处理装置或储存器。16.2.9.2 船上生活垃圾做好日常收集、分类存储及处理工作。16.2.9.3 3400总吨以上的施工船舶设油水分离器，其运转过程中产生的机舱油污水由其自备的油水分离器处理；其他施工船舶运转中油污水及其它生活垃圾等交接收船收集。16.2.9.4 收集的生活垃圾送到垃圾填埋场处理；生活污水经基地内的生活污水处理装置处理后排入海中。16.2.10 建立环境保护规章制度，设专人监督执行。做到责任明确，奖罚分明。16.2.11 施工现场门前设置“五牌一图”166、，即施工单位、项目工程名称牌、安全生产宣传牌、安全事故统计牌、安全防火宣传牌、项目管理人员名单及施工现场总平面图。16.2.12 施工现场保持场地平整，排水畅通，无淤泥积水，围墙或铁丝网按“三个一”标准设置。16.2.13 临时设施方位、标高布局合理，坚实牢固，临时生产小区、生产辅助小区有明显界限及明显标志，环境卫生、宿舍卫生设专人管理，保持清洁，定期评比。要有灭蚊、灭蝇、灭蛆措施。定期消毒杀菌，做到无蝇、无蚊、无蛆、无粪便外露。16.2.14 临时道路坚实平整，适用，环形路尽头设回转车道，路面要高于自然地面200mm。16.2.15 建筑材料进场前，绘制材料场地平面布置图，材料堆场坚实平整，167、无积水，进出材料场地道路畅通，建筑材料按品种、等级、规格定量码放整齐，所有物资均实行明码挂牌，标志醒目。16.2.16 施工机械设备、车辆定点停放整齐，每天维护保养，以保持机械设备和运输车辆完好的状态。固定机械设备要搭设临时棚，作业区场地平整，坚实，无杂物，要悬挂安全警示标志。16.2.17 施工现场、生活小区、生活辅助区域严格执行安全制度和门卫登记制度，动火审批制度，易燃、易爆作业制度，仓库等要害部门要设置消防器材和明显的防火警示标志。16.2.18 作业现场保持清洁整齐，安全防护设施完善，建筑垃圾不得乱堆、乱放、乱甩，严禁飞扬，做到工完料净，垃圾日产日清。16.2.19 竣工报验的工程项目168、，要经有关部门进行施工现场验收，做到工完场清。16.2.20 生活设施满足要求：16.2.20.1 厕所每20人一个坑位和一个小便池。16.2.20.2 设有妇女专用的单独厕所。16.2.20.3 厕所不污染地面、地表及地下水，化粪池应经常抽出污水，防止溢流，定时清理。16.2.20.4 分别提供男女使用的冲凉设施，污水不得漫流。16.2.20.5 非饮用水应注明不能饮用。16.2.20.6 施工区、生活区和设施周围道路畅通。16.2.20.7 施工区、生活区和设施随时供业主和当地政府有关人员检查，项目部采取措施纠正错误。17、主要施工机械设备使用计划 （施工时根据实际情况调配）18、主要劳动169、力使用计划表 （施工时根据实际情况调配） 施工 时间工种级别按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：人）第5月第6月第7月第8月第9月第10第12月钢 筋0515151515混凝土0525252525焊 工101010101010木 工101010202020测 量242424242424抛 石555550起 重15151515155机 修444444电 工444444瓦 工0581058试 验244444爆 破101010/10/材 料355555潜 水202020202010后 勤888888普 工103060606030合 计103142205207212150注:表中人员不包括船员和司机,船员和司机按规定配置。插板安装