1、目 录第一章: 编制依据工程概况 4第一节: 编制依据4第二节: 工程概况5第二章: 施工部署7第一节 施工目标部署7第二节 施工组织部署7第三节 施工技术准备8第四节 起重机械的选择8第三章 主要资源需求量计划9第一节 劳动力需求量计划9第二节 主要工程机具( 设备) 需求量计划10第四章 钢结构制作加工方案11第一节 : 钢构件工厂制作工艺流程图11第二节: 材料供应管理12第三节: 钢构件放样、 号料、 切割14第四节 钢构件制作23第五节 焊接26第六节 钢构件验收32第七节 包装标识33第五章 钢构件成品、 半成品保护措施33第一节工厂制作成品保护措施 33第二节 运输进度安排35第2、三节 注意事项35第六章 钢结构安装方案 36第一节 技术准备36第二节 施工测量控制36第三节钢结构吊装37第四节 高强螺栓施工38第五节 钢结构防火涂装40第六节 高空防护技术41第七章 雨季施工技术措施43第八章 钢结构工程安全措施44第一节 安全管理目标44第二节 对员工进行安全培训教育44第三节 有效实施安全管理制度44第四节 伤亡事故的调查和处理制度45第五节 配置各种安全设施45第六节 施工现场的防火措施 46第七节 技术保证 47第八节 重点危险因素及管理措施 50第九章钢结构工程总进度计划50第一章 编制依据、 工程概况第一节 编制依据一、 国家现行的有关规范、 规程、 规定3、 行业标准。二、 湖南郴州xx屋面园林钢结构施工蓝图。三、 设计和施工验收规范、 规程和标准。序号规范名称规范编号01建筑结构可拿度设计统一标准GB50068- 02建筑抗震设计规范GB50011 03建筑工程抗震设防分类标准GB50223- 04建筑结构荷载规范GB50009- 05混凝土结构设计规范GB50010 06钢结构设计规范GB50017- 07高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-199808高层建筑钢-混凝土混合结构设计规程CECS230: 09钢骨混凝土结构设计规程YB9082- 10型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138- 11碳素结构钢GB/T700- 12低合金高强度4、结构钢GB/T1591- 13厚度方向性能钢板GB/T5313- 14建筑结构用钢板GB/T19879- 15焊接结构用碳素钢铸件GB/T765916钢结构焊接规范GB50661- 17涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T8923- 18钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级GB11345-198919钢结构高强度螺栓连接技术规范JGJ82- 20建筑设计防火规程GB50016- 21建筑钢结构防火技术规程CECS200: 22钢结构防火涂料应用技术规程CECS24: 9023钢结构防火涂料GB14907- 24冷弯薄壁型钢钢结构技术规范GB50018- 25钢结构工程施工质量验5、收规范GB50205- 第二节 工程概述2.1工程概况本工程为湖南郴州xx屋面园林钢结构工程, 钢柱为圆管, 钢梁为H型/方管/矩管, 主钢构件材质为Q235。本工程施工范围包括钢结构的制作与现场安装施工。本施工组织设计只针对湖南郴州xx屋面园林钢结构工程施工部分。2.2相关单位 工程名称: 湖南郴州xx屋面园林钢结构工程监理单位: 2.3钢结构设计概况(平立面详明筑设计院蓝图)序号项 目内 容1结构形式主体轻钢结构( 7/8/9层屋面, 柱高4m, 跨度210m) 2主要构件、 材质型钢柱、 型钢梁型钢柱245*10、 型钢梁H200*200*8*12、 200*200*5、 150*1006、*4、 100*100*3; 材质均: Q235B; 3抗震设防烈度6度4安全等级二级5抗震设防类别丙类6高强螺栓、 普通螺栓性能等级高强螺栓: 采用10.9S级, 大六角型高强度螺栓M16。普通螺栓: 采用4.6级(镀锌), C级M20。7高强螺栓摩擦系数不得小于0.40。第二章 施工部署第一节 施工目标部署1.1 质量目标: 确保工程达到设计及使用要求, 分部分项工程一次交验合格率100%。确保本工程质量达到钢结构工程施工质量验收规范标准。1.2 安全目标: 确保无重大安全事故发生.1.3 工期目标: 30天。第二节 施工组织部署2.1出于对本工程的重视, 对项目整体管理由公司到项目部逐级7、配备, 从组织、 计划、 管理、 技术、 施工、 采购、 概算、 成本、 财务、 资料等形成一整套管理网络, 从上至下形成完整的管理、 控制、 指挥及决策系统。为项目构建了完整的服务、 保障体系。2.2 项目组织机构图( 见下图) 项目经理生产经理技术总工焊接作业段安全员资料员吊装作业段拼装作业段质量员质量员安全员预算员预算员综合作业段驻厂代表厂内各工段班组第三节 施工技术准备 3.1 最短的时间内熟悉图纸, 及时进行图纸的自审、 会审。收到图纸后要及时组织 工程技术人员认真学习图纸,而且进行讨论。及时请设计进行技术交底,充分理解设计意图,熟悉设备情况。对图纸中不明确或有矛盾及疑义的问题应详细8、记载,在会审时提出并及时做好答复记录。 3.2及时安排深化设计, 保证材料采购和构件加工的进度要求。 3.3及时编制工程备料、 施工设备、 机具采购计划。 3.4 及时编制劳动力需求量计划。 3.5 及时编制施工组织设计及安全施工方案。3.6 及时编制并细化施工进度控制计划。第四节 起重机械的选择钢结构垂直运输到屋面安装采用现场塔吊, 结合施工现场作业条件, 考虑构件吊装重量和作业半径, 施工时确定备用1台150吨汽车吊。第三章 主要资源需求量计划第一节 劳动力需求量计划本工程劳动力需用计划的编制是根据工程量、 合同工期和工作时间为依据。本工程劳动力计划: ( 见下表) 劳动力计划表序号工 种9、人 数1现场管理人员1人2电工1人3电焊工3人5安装工4人安装杂工1人合 计10人第二节 主要工程机具( 设备) 需求量计划2.1 钢结构制作加工机具设备表序号设备名称规格型号数量备注1桥式吊车35t2台材料及构件倒运23超声波探伤仪CTS-22-262台焊缝检测45CO2气体保护焊机NBC-31512台构件焊接6直流电焊机ZX5-6302台构件焊接7磨光机1256台打磨构件8焊条烘干箱5001台焊条烘干10埋弧自动焊机/2台焊接构件11液压摇臂钻床/1台构件钻孔12剪板机/1台下料13矫直机/1台型钢矫直2.2 钢结构安装机具设备计划表序号机具名称型号规格单位数量备 注1整流焊机AX7-5010、0-7台2构件焊接2CO2气体保护焊机X-500PS 600VG台3构件焊接3焊条烘干箱5000C台1焊条烘焙4角向磨光机125台6除锈、 焊缝打磨5千斤顶P=10台4构件安装调整6经纬仪/台1安装测量7N3水准仪/台1安装测量8塔 尺/把2安装测量9钢卷尺30m把1安装测量10空气压缩机W-0.9/8台2喷 漆11二级电箱/台212三级小电箱/台413钢丝绳条4钢梁吊装14卡环10t、 5t件6钢梁吊装15麻绳米50缆风绳第四章 钢结构制作加工方案本工程主要的构件形式有圆管、 焊接H型、 方管、 矩管, 钢结构的加工工艺可按以下叙述进行。( 附1郴州构件清单) 第一节钢构件工厂制作工艺流程图11、 工厂制作整体设计 材料订货 材料取样检测 钢板矫正 计算机放样 节点板机加工 数控切割 构件组装焊接 矫正、 制孔 质量检查 编号包装 构件发运第二节 材料供应管理2.1材料管理的工作程序2.2原材料的质量控制2.2.1根据施工图提出材料采购计划, 按照国家标准生产的物资要注明品名、 型号、 规格参数; 2.2.2选择有资质的供应商, 签订采购合同, 合同应明确原材料标准, 质量要求、 价格、 交货方式、 地点、 时间、 违约责任等。2.2.3自采原材料到场后, 应进行实物与资料核对, 如业主方有要求可共同进行。对有特殊要求的原材料应按有关规定进行检验和试验。2.2.4自采原材料必须有符合要12、求的材质合格证书, 并作材质复验, 不合格品不准进入制作现场。2.3钢材的储存和检测2.3.1购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告, 其化学成分、 力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定, 且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致, 否则不得入库。2.3.2根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、 核对, 并检查钢材表面质量, 合格后方可办理入库手续, 对检验不合格的材料要进行处理, 不得入库。2.3.3严格按本工程要求及国家标准对钢材进行复验, 不合格品严禁使用。2.3.4本工程钢材按其厚度单独分列堆放, 不许与其它工程用料混杂。对不同厚度的钢材应用相应的标牌13、给予明显的区分, 并注明工程名称、 规格型号、 材料编号、 材质、 复验号等, 以防使用未经批准的材料.2.4材料复验按现行钢结构工程施工验收规范中有关规定, 对工程使用的材料监理或( 业主) 进行见证取样、 并送具备相应资质国家认可的检测单位对材料进行性能检测. 取样范围的规定按钢材检验规则一般规定: 钢材应成批验收, 每批由同一牌号、 同一炉罐号、 同一质量等级、 同一品种、 同一尺寸、 同一交货状态的钢材组成, 每批钢材重量不得大于60t。第三节钢构件放样、 号料、 切割3.11加工基地制作计划、 工艺流程及制造设备详述3.1.1钢结构生产制作计划: 构件制作思路: 工厂制作, 生产线成14、品, 标识清楚, 配套运输。本工程钢结构制作在我公司的钢结构加工厂内完成, 我公司钢构加工厂生产能力完全可保证本工程施工进度需要, 我公司钢结构制造厂针对该工程拟制定制造过程计划。见下表: 1、 钢结构生产制作计划序号项目场所劳动力安排1采购钢构加工厂2名采购2铆焊钢构加工厂10名焊工3.1.2本工程钢结构的下料工艺1、 钢板下料( 1) 规则板材的下料焊接H型钢的翼腹板( 变截面钢梁的腹板除外) 等, 均属于规则零件, 能够采用直条切割机或半自动切割机进行下料。( 2) 不规则板材的下料钢梁的腹板, 部分连接板等为不规则零件, 采用数控切割机进行下料。2、 型钢下料本工程会用到大量成品L型角15、钢, 采用数控锯床及H型钢切割机进行下料工作。3.1.3本工程的制孔工艺简介1、 孔径小于等于50mm的孔此类孔占了绝大多数。分布于梁端的高强螺栓孔。采用数控钻床进行钻孔( 高强螺栓孔群) 。3.1.4加工设备1、 钢板切割机2、 型钢切割机(自动带锯)2、 构件焊接机3、 H型钢组矫焊一体机4、 抛丸机5、 数控平面钻3.2材料下料工艺3.2.1材料进厂前的检验检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用; 钢材表面锈蚀, 麻点或划痕等缺陷, 其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2, 超出此规定值时要请示总包确定否则使用,无总包的书面认可不得使用。3.216、.2钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正, 火焰矫正时其温度不可超过650, 并严禁强制降温; 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕, 划痕深度不得大于0.5mm; 钢材矫正后的允许偏差: 项 目允许偏差mm钢板的局部不平度t141.5/1000t141.0/1000型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注: t-钢板厚度, L-钢材长度, b-型钢翼缘宽度3.3 放样3.3.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求, 放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样,17、核对构件外形尺寸,安装关系,焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。 节点板放样3.3.2 采用计算机放样以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,而且备有详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。3.3.3 放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚处理等。其收缩量见下表: 画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板: -0.5mm; 外卡样板: +5mm气割加工余量14mm :2.0mm;26mm:2.5mm;28mm:3.0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加1mm; 圆盘锯等:锯齿厚度;刨边、 铣端的加工余量每一加工端: 34mm;二次气割加工余量18、每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.焊接收缩余量a.沿焊缝纵向收缩: 0.030.2L%;b.沿焊缝横向收缩: 0.030.75%L;c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩: 每个加劲肋每条焊缝0.25mm;3.3.4 板应用不易变形的铁皮, 扁铁等材料制成, 样板( 杆) 上应明确标注零件的规格, 数量, 基准边, 孔径等。用于桁架, 屋架类的样板应注明中心线、 重心线、 定位线; 用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板( 杆) 要妥善保管, 使用一段时间应进行复验, 防止变形。3.3.5 样板( 杆) 制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定: 放样、 样板的允许偏差19、项目允许偏差( mm) 检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、 长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺3.4号料3.4.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件, 复核所使用的材料的材质、 规格、 外观质量, 如发现不符合相关规定, 应及时反馈到质量科、 生产科、 供应部门。遇有材料弯曲、 平度超差, 影响放样, 号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正, 钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定: 钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应于5.0角钢肢的垂直度20、b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度3.4.2 使用合格的样板(杆)进行号料, 号料应有利于切割和保证零件质量。3.4.3 主要受力的构件和需要弯曲的零件, 号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。3.4.4 画线号料的允许偏差应符合下表的规定: 号料的允许偏差 项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件外形尺寸1.0用钢尺、 直尺孔 距0.5用钢尺 、 直尺3.5切割3.5.1数控切割机编程下料,简单的几何形状如矩形,园形,梯型等,可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行.复杂的几何图形如正弦曲线,不规则多边形等,应由专业工艺员进行编程,需要接料时必须提供切割21、方位示意图.编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后,才能下料切割。钢板数控火焰切割 H型钢锯切3.5.2 钢材的分离参照下表的要求进行:项 目加 工 方 法163各种钢材切割边各种厚度43.6.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工,用样板控制坡口加工。3.6.4 边缘加工的质量标准应符合下表的规定: 边缘加工的质量标准项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、 宽度1.0用钢尺、 直尺加工边直线度L/3000且2.0用钢尺、 拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、 塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺3.7制孔高强螺栓节点板钻孔,22、 在平面数控钻床上进行, H型钢端部采用三维数控钻床钻孔, 安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔; 对于制孔难度较大的构件, 可在预装时套钻制孔, 以确保高强螺栓连接的精度; 数控钻床制孔 套钻制孔制孔前先对柱、 梁在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准, 然后再划线在数控钻床上钻孔; 安装螺栓孔划线时, 使用划针划出基准线和钻孔线, 螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印, 便于钻孔和检查; 螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差( mm) 直 径+1.0 ; 0.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.03.8接料( 1) 接料的组装必须在经过测平的平台上进行, 平台的水平差3mm; ( 2) 接料前, 23、先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净; ( 3) H型钢接料焊缝必须采用埋弧自动焊, 焊缝两端加入引入板和引出板, 引入板和引出板规格自动焊为50mm100mm, 材质与板厚和坡口形式应与焊件相同, 焊接完毕用气割切掉并修整平直, 不得用锤击落; ( 4) 板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根, 接料焊接后24小时进行探伤, 合格后方可流入下道工序; ( 5) 根据来料检尺进行排版,尽量采用大板接料形式。接料埋弧自动焊 接料超声波探伤检查( 6) 接料时, H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝位置严格按照排版图进行拼接; ( 7) 接料允许偏差 项 目允许偏差(mm)对口错边24、( ) t/10且不大于3.0间 隙()1.0第四节 钢构件制作4.1 钢架的制作4.1.2钢材材料、 焊接材料1、 型钢柱、 型钢梁材质为Q235B。2、 埋弧自动焊接焊丝采用H08MnA, 焊剂采用HJ431。3、 CO2气体保护焊接焊丝采用ER50-6。4.1.3下料与拼接1、 零件钢板厚度12mm能够使用剪板机下料, 钢板厚度14mm使用切割机下料。2、 钢梁翼缘板拼接长度应500mm, 钢梁腹板拼接长度应600mm。3、 钢板拼接采用埋弧自动焊接, 钢板厚度14mm拼接时, 钢板能够不开坡口直接拼接后焊接( 反面需清根焊接) 。4、 钢梁翼缘板的拼接焊缝与腹板的拼接焊缝应互相错开2025、0mm以上, 拼接焊缝与劲板错开距离应大于100mm以上。1002004.1.4钻孔1、 连接板上的孔均采用数控平面钻床钻孔。4.1.5H型钢梁组立、 焊接、 矫正1、 组装前对焊缝周边50mm以内, 清除浮锈和杂质。2、 使用组立机进行组装钢梁的H型钢。3、 组立截面不等高的H型钢时, 必须从截面高的一端开始组立。4、 主焊缝焊接采用埋弧自动焊, 焊丝为H08MnA, 焊剂为HJ431。H型钢的矫正采用矫正机矫正。5、 钢板拼接焊缝为全熔透焊缝。梁端板与翼缘板之间焊缝为全熔透焊缝。4.1.6组装零部件1、 钢柱、 梁的旁弯或弯曲采用火焰加热矫直, 加热矫正时, 加热温度不得超过900,禁止加26、热后用水进行冷却, 应自然冷却。2、 钢柱、 梁旁弯或弯曲修直后, 再进行整体组装钢柱、 梁以确定端板的组装位置。3、 钢柱、 梁采用整体组装工序: 放组装胎样将钢柱、 梁放置胎架上放置点焊在一起的两块连接板调整钢柱、 梁和连接板将连接板点焊到钢柱、 梁梁上放置点焊在一起的另一组两块连接板调整钢柱、 梁和连接板将连接板点焊到钢柱、 梁上以此类推组装完连接板将两连接板拆开钢柱、 梁组装完成。4.2 焊制H型钢及屋面桁架制作4.2.1设计材料设计材料: 为Q235B。CO2气体保护焊接用焊丝: YJ502(Q)、 ER50-6, 1.2。4.2.2下料及拼接1、 连接板厚度14mm时, 使用直条切27、割机或数控切割机下料, 允许偏差如下。项目允许偏差切割面平面度0.05t, 且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.02、 连接板厚度12mm时, 能够使用剪板机下料, 允许偏差如下。零件宽度、 长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03、 只有在半自动切割不可能的情况下, 才能使用手工火焰切割, 切割完成后, 切割面要使用电动砂轮机进行打磨光滑。4、 切割面上的豁口、 缺棱深度大于1mm时, 应进行补焊, 而且打磨光滑时应与母材平滑过渡。R2板厚或板宽5、 零部件下料完成后, 零部件转入下道工序之前, 需要对零件边缘进行打磨, 使用电动砂轮机将零件12条边缘打磨成R=2mm的1/428、圆弧( 详见下图) 。4.2.3钻孔1、 钻热轧H型钢翼缘板上的的孔时, 以腹板为基准确定翼缘板孔群中心线的位置。基准线保证尺寸保证尺寸2、 构件主体上的孔和牛腿上的孔必须使用三维数控机械钻孔。3、 零件板上的孔必须使用数控钻床钻孔。4、 钻孔前用卡具牢固夹紧多层零件板, 钻完孔分开后使用电动砂轮机将孔边毛刺打磨干净。钻孔前选用钻头的直径应符合图纸的孔径要求。5、 孔或一组孔实际位置与图纸要求位置的允许公差为?2mm。4.3焊接钢板或型钢的拼接焊缝为全熔透焊缝, 质量等级为二级。其它焊缝质量等级为三级( 图中注明的除外) , 其它角焊缝为三级焊缝, 其检验要求如下: 。焊缝检测比例: 全熔透焊29、缝100%UT; 局部熔透50%UT; 角焊缝30%MT; 焊缝外观检验100%; 4.4构件号的位置确定4.4.1在施工图中, 图上标记有 符号的位置即是构件号的打印位置。在此端距离端部1000mm处, 使用钢印将构件号打在钢梁的上翼缘板上, 钢印深度为0.5mm左右, 且字迹必须清晰整齐。1、 钢印号的标识位置如下图所示: 4.4.2零件组装时, 图纸中标注有 的位置即是钢印号的位置。组装零件时, 按照图纸中标 注有进行组装。4.4.3在钢柱、 钢梁的上翼缘板打有钢印号的端部要涂安装位置标志 ; 标记的颜色必须不同于构件涂装的油漆颜色。4.4.4在标注有 端两个侧面腹板中心且距离端部10030、0mm处, 喷漆标识构件号。4.4.5在梁的两端距离端部200mm处, 在所有翼缘板外表面, 用洋冲打出中心线。4.4.6抛丸1、 构件抛丸喷砂质量等级为Sa2 1/2。4.4.7涂装1、 高强摩擦面和焊接区: 喷涂前用较牢固的方法把厚纸固定此处进行涂装, 不需要撕掉, 以减少海运过程中的锈蚀; 2、 高强度螺栓孔50mm内不允许涂油漆。工地焊缝处100mm内不允许涂油漆。第五节 焊接5.1焊接材料的选用原则5.1.1 焊接材料应按设计要求进行选用,化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定,而且具有质量合格证明书,如果采用其它焊接材料替换时需与设计洽商,同时应具有可靠的试验资料及31、相应的工艺文件方可实施。5.1.2不同强度的钢材进行连,接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。5.1.3焊条的保管:各种规格的焊条应按不同类别,型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上,应垫高,离地面,墙面均大于300毫米。5.1.4 焊剂,焊条,粉芯焊丝,瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时,焊条,焊剂,瓷环烘干按下表的规定进行.烘干后的焊条应放在100-150度的保温箱(筒)内,随用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干,重新烘干的次数不宜超过两次。 焊条烘干时间表项 目烘 干 温 度 (度)烘 干 时 间 (小时)酸性焊条7532、1501-2碱性焊条300-4001-2熔炼型焊剂200-3001-2烧结型焊剂300-40012瓷环100-1201-2 5.2焊接的一般规定5.2.1 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况,如不符合要求,应进行修整,合格后再进行焊接。5.2.2 对接接头,t型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两端必须放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米,焊缝引出长度应不小于25毫米;自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫米;焊接完成 后被焊件的引出板必须用气割切除,而且沿受力方向修磨平整。5.2.3 焊33、接引弧必须在焊道处或另设引弧板,非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。5.2.4多层焊接应采取连续施焊,每一层焊道完成后应减少清理,检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣,减少夹渣的可能性,保证焊接质量。5.2.5 要求全熔透焊缝,正面焊完后,在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。5.2.6 焊成凹形的角焊缝,焊接金属与母材应平缓过渡,加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。5.2.7 转角处角焊缝要连续施焊,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm; 角焊缝不设置引出板的连续焊缝,起弧,落弧点距焊缝端34、部应等于10mm。弧坑应填满。5.2.8 定位焊的条件, 要求应与正式焊缝一致,定位焊的位置应尽量避开构件端部,边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100,防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,长度大于40mm,间距500-60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查,不得有夹渣,裂纹等缺陷。5.2.9 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量部门,查清原因,定出返修工艺措施,报请专业工程师批准,再进行处理。5.2.10 焊缝返修应按返修工艺进行,返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面,表面各做为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过35、两次。5.2.11 雨天气、 6级风、 环境湿度85/100以上不得焊接; 手工电弧焊3级风以上,二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。5.3 常见焊接工艺参数5.3.1 手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、 焊条直径和焊接。 焊接层次; 焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择, 实际焊接工艺评定后再正式发出。 焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径(mm)2.53.24.05.06.0焊接电流 (A)50-80100-130160-210200-2705.3.2 焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些,立焊时直径不应大于4mm; 仰,横焊时焊36、条直径最大为4mm; 多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2-4.0mm。 焊件厚度 (mm)234-56焊条直径 (mm)2.03.24.04.05.05.3.3碳弧气刨为保证焊接质量, 接料时钢板反面采用碳弧气刨清根, 碳弧气刨应采取直流电源、 反接电极、 碳弧气刨工艺参数可按表一进行选择.碳弧气刨操作时碳棒与工件的倾斜角度应符合表二的要求。表一 碳棒与工件的倾斜角度刨槽深度 (mm)2.53.04.05.06.07-8碳棒倾斜角度25?30?35?40?45?50?表二 碳弧气刨工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(Mpa)极性电流(A)气刨速度(m/min)51-20.3937、0.59直流反接2500.51.061-20.390.59直流反接280-3000.51.071-20.390.59直流反接300-3501.01.281-20.390.59直流反接350-4001.01.2101-20.390.59直流反接450-5001.01.25.4 焊接方法 焊接顺序: 拼接焊缝的焊接, 先拼接要求横向接口, 焊横向收缩量大的焊缝; 再拼接纵向接口; 焊纵向收缩量小的焊缝; 要求全熔透焊缝正面焊完后, 背面用电弧气刨清根, 刨到漏出焊缝金属为止, 使用磨光机修磨后再进行焊接。5.5、 焊接质量检测5.5.1 焊接质量检查按以下标准执行: 钢结构工程施工质量验收规范 G38、B50205 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345-1989钢结构焊接规范 GB50661- 5.5.2 质量等级及标准: 5.5.2.1焊缝外观质量标准应符合下表的规定: 二级、 三级焊缝外观质量标准( mm) 项目允许偏差缺陷类型+二级三级未焊满( 指不足设计要求) 0.2+0.02t, 且1.00.2+0.04t, 且2.0每100.0焊缝内缺陷总长度25.0根部收缩0.2+0.02t, 且1.00.2+0.04t, 且2.0长度不限咬边0.05t, 且0.5; 连续长度, 100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度。0.1t且1.0, 长度不限弧坑 裂纹允许存在个别39、长度0.5的弧坑裂纹。电弧檫伤允许存在个别电弧檫伤接头不良缺口深度0.05t, 且0.5缺口深度0.1t且1.0每100.0焊缝部应超过1处。表面夹渣深0.2t, 长0.5t, 且20.0表面气孔每50.0焊缝长度允许直径0.4t, 且3.0的气孔2个, 孔距6倍孔径注: t: 连接处较薄的板厚 5.5.2.2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定:对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1允许偏差余高C一、 二级三级B20: 03.0B20: 04.0B20: 04.0B20: 05.02允许偏差错边dd0.15t, 且2.0d0.15t, 且3.05.540、.2.3 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定:部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1焊角尺寸6.0: 01.56.0: 03.02角焊缝余高6.0: 01.56.0: 03.0注: 1 h8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm, 但总长度不得超过焊缝长度的10%。 2 焊接H型钢腹板与 翼板的焊缝两端在其 两倍翼缘板宽度范围内, 焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。5.6 缝外观缺陷的返修方法5.6.1 对焊缝余高过大、 焊缝过宽、 电弧檫伤、 飞溅、 焊瘤等采用砂轮打磨平整。5.6.2 对于错边采用加焊或砂轮打磨, 使焊缝的两边过41、渡平滑。5.6.3 对焊缝表面高低差和宽度差, 过高或过宽焊缝用砂轮打磨; 过低或过窄的焊缝采用信焊条按工艺补焊。5.6.4 对未焊满, 咬边的焊缝采用焊接补焊; 焊前该预热的要按规定进行预热, 补焊时采用较小的焊接线能, 焊后做去氢处理。5.6.5 对表面裂纹、 表面夹渣、 表面气孔、 弧坑 裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。5.7 损检验显示缺陷的返修5.7.1 根据无损检验的结果, 找到缺陷位置, 确定缺陷类别, 分析原因, 制定返修工艺, 由有经验的焊工持证返修。5.7.2局部加热, 碳弧气刨清除缺陷, 焊缝两端各刨去50mm, 两端应磨成圆口。5.7.3 补焊前局部预热温度要比42、规定温度高50度进行预热, 补焊时采用较小的焊接线能量, 第一道焊道的焊接电流略大一些, 以保证焊透; 5.7.4 磨光返修部位的表面。第6节 钢构件验收7.1钢结构制作完成后, 应按照施工图和规范规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差,除应符合国家现行验收规范规定外,还必须符合设计图纸的要求。7.2钢结构件出厂时,应提交下列资料:7.2.1产品合格证; 7.2.2制作中对技术问题处理的协议文件; 7.2.3钢材、 连接材料和涂装材料的质量证明书、 试验报告; 7.2.4主要构件验收记录; 7.3焊缝标识记录必须认真填写, 一级、 二级焊缝全部填写, 必要时附图。第7节 包装标识8.1首先构件43、组装好后、 涂装前做一白铁皮或硬塑料简单制作一标记牌, 方便涂装后构件确认。构件标记时应表明该构件的杆件号, 图号、 构件号、 构件名称、 数量、 重量以及安装方向, 标记字样尺寸为高150mm、 宽120mm。汉字字样为仿宋体。8.2 成品构件编号原则:编号时应能反映出构件的相应位置。 第五章 钢构件成品、 半成品保护措施第一节工厂制作成品保护措施1.1钢构件堆放1.1.1待包装或待运的钢构件, 按种类、 安装区域及发货顺序, 分区整齐存放, 标有识别标志, 便于清点。1.1.2露天堆放的钢构件, 搁置在干燥无积水处, 防止锈蚀; 底层垫枕有足够的支承面, 防止支点下沉; 构件堆放平稳垫实。44、1.1.3相同钢构件的叠放时, 各层钢构件的支点应在同一垂直线上, 防止钢构件被压坏或变形。1.2钢构件的包装1.2.1包装件的尺寸和重量应符合车辆运输的尺寸限制及起重能力。1.2.2构件必须做好标记, 标明其编号、 垂直、 水平中心线等。附件原则上带在构件上, 如确需打包或装箱, 必须在附件上标明所属的构件及零件号。1.2.3构件的包装和固定的材料必须牢固, 以确保构件在搬运过程不损伤、 不散失遗落, 做到安全可靠。1.2.4构件包装时, 必须保证构件不变形、 不损坏, 对于长短不一容易掉落的的物件, 端部应注意加封包装。1.2.5包装件必须书写有关的编号、 标记, 做到标志齐全、 清晰。145、.3运输过程中成品保护措施1.3.1构件的装车、 装箱( 1) 吊运大件必须有专人负责, 使用合适的工夹具, 严格遵守吊运规则, 以防止吊运过程中发生震动、 撞击、 变形、 坠落或其它损伤。( 2) 装载时, 必须有专人监管, 清点箱号及打包号, 并办好移交或交接手续, 检查堆放是否牢固稳妥。然后进行捆扎, 确保运输安全。( 3) 钢构件的包装和固定的材料要牢固, 以确保在搬运过程中构件不散失, 不遗落。( 4) 构件包装时, 应保证构件不变形, 不损坏, 对于长短不一容易掉落的物件, 特别注意端头加封包装。 ( 5) 车上堆放牢固稳妥, 并增加必要的捆扎, 防止滚动碰撞。( 6) 构件制作必46、须符合运输安全要求和现场拼装进度、 质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。1.2.2构件的运输1.2.2.1在运输过程中, 保持平稳, 超长、 超宽、 超高物件运输, 必须由经过培训的驾驶员, 押运人员负责, 并在车辆上设置标记。1.2.2.2严禁野蛮装卸, 装卸人员装卸前, 要熟悉构件的重量、 外形尺寸, 并检查吊马、 索具的情况, 防止意外。1.2.2.3构件到达施工现场后, 及时组织卸货, 分区堆放好。1.2.3运输保护措施及现场构件变形的校正1、 构件运输时, 根据构件规格、 重量选用汽车, 大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4.5米, 宽度不得超出车厢, 长度前端不准超出车身,47、 后端不准超出车身2米。2、 钢结构长度未超出车厢后拦板时, 不准将栏板平放或放下, 超出时, 构件及栏板不得遮挡号牌、 转向灯、 制动灯和尾灯。3、 封车加固的铁丝、 钢丝绳必须保证完好, 严禁用已损坏的铁丝、 钢丝绳进行捆扎, 给运输安全带来隐患。4、 构件装车加固时, 用铁丝或钢丝绳拉牢, 形式应为八字形, 倒八字形, 交叉捆绑或下压式捆绑。5、 涂装面的保护构件在工厂涂装底漆及中间漆, 在现场安装完成后涂装面漆, 防腐底漆的保护是半成品保护的重点。6、 避免尖锐的物体碰撞、 摩擦。1.3.1对成品构件的吊起, 尽可能采用软带起吊物, 不得直接用钢丝绳起吊构件, 避免破坏构件表面油漆。148、.3.2破损等母材外露表面, 在最短时间内进行补涂装。第二节 运输进度安排由于现场可利用的施工场地有限, 构件发运将根据拼装场地的情况依次到场, 满足拼装和吊装需要, 根据总体进度计划安排。 第三节 注意事项3.1.钢构件在制作厂内按施工图分别编好号, 以便按安装顺序装车运输至施工现场。同时构件出厂要提供本厂成品检验表及产品合格证。3.2.运输车辆上应备有必要的工具: 钢丝绳、 软绳、 垫木等。3.3.装车时, 应充分考虑成品构件的保护, 采取相应的措施, 对构件进行合理的捆扎、 堆放, 防止构件碰伤、 挤伤、 压伤而导致变形; 同时应根据构件的几何尺寸和重量选用合适的运输车辆进行运输。3.449、.装车时构件放置平稳, 构件间紧贴。当构件上下层放置时, 上下层构件间应采用垫木间隔, 垫木间距离为2米, 且上下层垫木位置应相同。3.5压型钢板运输: 压型钢板运输应用尼龙绳捆扎; 压型钢板运输中, 应在板与板之间垫以塑料泡沫薄片, 以防止运输过程中面漆划伤; 压型钢板装车时, 下部应设垫木, 且垫木间距不要过大; 压型板装车应用专用吊具, 以防止装车过程变形; 压型钢板施工时应穿软底胶鞋, 以避免面漆损伤和板面变形。3.6.在装车结束后应充分检查所装的产品有无变形或损伤的可能, 有无违反交通规则的现象, 如遇以上因素, 应作相应调整或重新装车。3.7.发运清单应符合产品出厂标准的要求, 并50、由承运人签字认可。3.8.构件运至施工现场以后, 卸车时应轻吊、 轻放, 禁止野蛮作业, 吊运时应采用软性钢绳, 必要时在钢绳和构件接触部位加橡胶垫片, 以防钢绳勒坏构件。3.9.钢构件的运输按照安装进度要求用平板拖车运至施工现场, 在场地条件允许的情况下力争一次卸货到位, 尽量减少二次搬运工作。3.10.仔细检查运至现场的构件是否有变形或损伤, 如有变形或损伤应立即作相应记录并及时通知返厂进行修整。3.11.钢构件验收: 构件运至现场后, 应及时通知甲方、 总包、 监理等相关单位管理人员, 共同对构件的数量、 尺寸、 外观、 焊缝、 涂装等进行进场检查和验收, 经检验合格后方可进行安装。第六51、章 钢结构安装方案第一节 技术准备1.1项目部组织相关技术人员进行图纸会审, 并作出详细的分析, 加深对设计意图和设计要求的理解, 分项细化方案和施工工艺; 同时应对施工人员进行详细的技术交底。1.2 进入施工现场实地考察, 了解周围施工环境, 为施工方案的可行性提供有力的依据。1.4根据施工现场实际的状况考察, 足够的空间满足构件的存放, 因此可将施工材料及构件提前运输进入场地, 以满足施工阶段材料和吊装。对构件的进场顺序和构件的加工质量进行监督检查。第二节 施工测量控制2.1 为确保工程的施工质量, 在钢构件安装前, 应对建筑物的定位轴线、 支座轴线和支承面标高、 预埋螺栓( 锚栓) 位置52、等进行检查, 作出检查记录, 办理交接验收手续, 并应符合下列规定: a.结构支承面、 预埋螺栓( 锚栓) 的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范( GB50205- ) 及下表的规定: 支承面、 预埋螺栓( 锚栓) 的允许偏差( mm) 项 目允许偏差支承面标 高0-0.3水平度L/1000预埋螺栓( 锚栓) 螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度30.00螺纹长度30.00预留孔中心偏移10.02.2 所有测量数据和结果,要随时整理, 做到数据齐全、 完整、 准确、 及时。第三节钢结构安装 1施工方法: 本工程钢结构安装, 首先复核预埋件基础的定位及屋面结构标高, 考虑本工程构件较小, 人力配53、合用2t/3t/5t手动葫芦分件吊装的方法, 钢柱吊装在基础上面后立即把辅助斜撑安装上去, 防止构件摇晃和变形同时也便于梁的安装。 2施工顺序: 先定位柱后安装梁3.安装前准备工作柱脚螺栓的施工: 复核柱脚定位, 植入地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确, 将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定, 并进行重复校核无误后方能进行下步施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。编制安装计划和构件供应计划, 组织好施工。检查钢构件: 钢构件出厂时应具有出厂合格证, 安装前按图纸查点复核构件, 将构件依照安装顺序运到安装范围内, 在不影响安装的条件下, 尽量把构件放在安装位置下边, 以保证安装的便利。54、4安装施工工艺钢柱安装: 安装前首先确定构件吊点位置, 确定绑扎方法, 吊装时做好防护措施。钢柱起吊后, 当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正, 使柱脚的安装孔对准螺栓, 缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内, 拧紧螺栓, 临时固定即可脱钩。钢梁安装: 钢梁安装在柱子复核完成后进行, 钢梁吊随安装随用经纬仪校正, 有偏差随时纠正。5安装校正钢柱校正: 钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验, 当有偏差时采用千斤顶进行校正, 标高校正用千斤顶将底座少许抬高, 然后增减垫板厚度, 柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓, 待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。钢梁校正: 钢梁轴线和垂直55、度的测量校正, 校正采用千斤顶和倒链进行, 校正后立即进行固定。第四节 高强螺栓施工本工程钢结构柱、 梁连接采用10.9级摩擦型大六角高强螺栓。4.1、 高强螺栓施工前准备工作4.1.1、 施工工具准备: 电动扭矩扳手、 测力扳手、 电动铰刀、 撬棍等。4.1.2、 核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合标准规定。4.1.3、 随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸。要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷, 外形尺寸须符合规范。4.1.4、 按出厂批号分批量进行扭矩系数与轴力复验。要求扭矩系数平均值应该与供货厂家提供的质量保证书一致, 轴力平均值符合国家规范要求。4.1.5、 摩擦面抗滑移系数试验。本56、工程中, 按照每 吨钢结构为一批, 不足 吨按照一批计算, 每批试件35组, 进行摩擦面滑移系数试验。要求摩擦系数的平均值不得低于设计值0.35。4.2、 高强度螺栓的保管、 发放高强度螺栓应存放在干燥、 防腐的仓库内。存放时, 应按原包装, 分规格类型进行保管, 领用按批号配套发放, 严禁混放、 混用。仓库设专人负责保管、 发放。4.3、 构件摩擦面质量检查构件进场摩擦面应有保护膜保护, 施工前揭除保护膜进行检查。摩擦面表面不得有浮锈、 油污、 油漆等杂物, 否则应清理达规范要求为止。清理时一般使用钢丝刷、 铲刀, 不得使用磨光机。高强度螺栓安装程序: 构件吊装到位后, 采用临时普通螺栓固定57、, 钢梁调整后更换高强度螺栓。4.4、 高强度螺栓的穿孔穿孔前应核对其规格型号, 以防错用。穿孔时应能自由经过, 严禁锤击穿孔。螺栓同连接板的接触面之间应保持平整, 同节点处的螺栓安装方向应一致。4.5、 高强度螺栓的紧固高强度螺栓的拧紧分为初拧与终拧两个工序。4.5.1、 高强螺栓一经穿孔应立即进行初拧。初拧采用定扭矩扳手施工, 初拧扭矩值应为终拧值的60-70%。4.5.2、 高强度螺栓初拧30分钟后, 宜进行终拧, 不得拖延到12小时以上。终拧采用专用电动力矩扳手。不论初拧或终拧, 都应按一定顺序进行, 基本原则是由中央向四周进行紧固。严禁先拧紧螺栓群周围螺栓, 再拧中央部位的螺栓, 紧58、固顺序参见高强螺栓紧固顺序示意图所示。4.6、 高强度螺栓质量检查高强螺栓在终拧后, 进行紧固质量检验, 检验内容: 4.6.1、 是否做了终拧标记。4.6.2、 螺纹是否均匀露出2-3扣。4.6.3、 终拧扭矩值是否达到标准规定。4.7、 高强螺栓安装工艺流程图第五节 钢结构涂装本工程外涂层选用氟碳漆。7.1钢结构涂装工艺过程1) 结构喷砂除锈刷漆在工厂进行, 在施工现场主要是补漆。补漆的目的是将工厂中无法涂敷的部位, 安装中油漆受损的部位补上油漆保护层。补漆的部位集中在以下几个地方: 焊缝、 磨擦面节点板、 矫正修补部位和其它刮伤部位。补漆宜待混凝土楼板完成后进行, 由于补漆的部位比较分散59、, 工作量不大, 宜采用人工补漆, 借助人字梯登高。首先利用刮刀、 砂轮、 砂布、 钢丝刷等工具进行除锈, 合格后刷上漆膜。2) 涂层返修: 对于空鼓、 裂缝的涂层,要求刮除重喷。厚度不足的涂层则补喷到规定厚度。高层钢结构涂装工艺参见图。第六节 高空防护技术在钢结构建筑施工中, 主体结构安装、 测量校正、 高强螺栓、 焊接、 压型钢板等施工都是在不同层面上同时作业, 形成一个多层面立体交差作业的局面, 高空人员和物件的坠落必将成为高层钢结构施工中的最大安全隐患。因此, 必须采取切实可行的安全防护技术措施, 创造一定的作业平面, 增强施工的安全可靠性。本工程中, 主要采取下列防护技术, 以保证工60、程安全、 为施工人员提供可靠的作业面。8.1附着式爬梯在钢结构的安装中, 爬梯一般有两类: 一类为附着式钢爬梯。在吊装前将其固定到钢柱上, 随钢柱吊装, 此类爬梯主要供钢柱吊装时解钩及钢梁安装时使用, 这类爬梯应根据钢柱的不同规格设计成宽度为500mm( 用于柱截面大于400mm400mm) 及400mm( 用于柱截面不大于400mm400mm) 两种型号, 在现场制作, 经过绑附到钢柱上, 这种爬梯应验收合格方可使用。另一类为移动式脚手架, 一般根据现场情况采门式架, 供施工中使用。8.2、 扶手绳在钢结构安装过程中, 往往还没有形成安全通道时, 作业人员必须在钢梁上行走, 为了保证在钢梁上61、行走安全, 需设置扶手绳。扶手绳一般设置在主梁上方1400-1800mm处, 绳端一般可绑扎在钢柱上。8.3、 吊篮在钢结构安装的过程中, 有一些特殊位置, 操作平台无法搭设, 高强螺栓安装、 焊接等作业需借助简易吊篮。第七章 雨季施工技术措施保证工程质量, 针对钢结构工程各主要工序受雨季天气的影响, 特制定如下措施: ( 1) 雨季施工前,根据现场和工程进度情况制订雨季阶段性计划,并提交业主和监理工程师, 审批后实施。( 2) 雨季施工时, 现场排水系统由专人进行疏通, 保证排水畅通, 施工道路不积水; 潮汛季节随时收听气象预报, 配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料。( 3) 严禁雨天露62、天焊接, 若要焊接必须搭设防雨棚, 做好除湿、 保温设施。( 4) 雨季来临之前组织有关人员对现场临时设施、 脚手架、 机电设备、 临时线路等进行检查, 针对检查出的具体问题, 立即制订整改方案, 及时落实。( 5) 对施工现场的吊车、 脚手架等其它一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠, 大风大雨时吊车应停止使用, 大风过后, 对机械设备、 脚手架进行复查, 有破损及时加固措施。( 6) 雨季期间安排施工计划, 应集中人力、 分段突出, 本着当日进度当日完成的原则, 不可在雨季贪进度、 赶工期。( 7) 因降雨等原因使母材表面潮湿( 相对湿度) 80%或大风天气, 不得进行露天焊接, 但焊63、工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处理( 如预热、 取潮等) 时, 可进行焊接。( 8) 雨季来临之前, 应掌握月、 旬的降雨趋势的中期预报, 特别是近期预报的降雨时间和雨量, 以便安排施工。( 9) 雨天搬运、 吊装、 组装措施等施工都必须穿雨衣、 防滑雨鞋, 做好安全措施, 做好电源保护; 做好防滑安全措施。( 10) 所有的杆件、 构件堆放不落地、 不污。第八章 钢结构工程安全措施第一节 安全管理目标安全管理是项目管理重要组成部分, 贯穿于施工的全过程, 关系着现场施工全体人员的人身安全。本钢结构工程安全消防管理目标是: 杜绝安全事故发生, 轻伤负伤率控制在3之内。第二节 对员64、工进行安全培训教育2.1 凡进入施工现场人员必须进行安全消防意识、 安全消防操作规程、 安全消防常识方面的教育, 讲授人身保护设施使用方法。同时进行关于安全消防设施的培训, 包括安全消防设施的正确使用方法, 以增加全员的自我保护意识, 使全体员工自觉、 认真、 严格地按规程施工。培训教育时间每人不少于4小时, 并做好培训内容、 地点、 时间、 人数、 次数方面的记录。2.2 进场作业人员必须进行安全消防规章制度方面的学习, 包括国家、 北京市的有关规定、 标准。使全员自觉遵守项目施工现场的各项安全消防规章制度。2.3 专业技术人员在班组作业前根据现场具体情况及专业特点进行施工组织设计、 施工方65、案、 作业指导书中的安全技术措施相对应的安全消防技术交底, 使每位作业人员心中警钟常鸣, 确保在安全消防技术指导下施工。2.4 开展特殊季节施工的安全教育。冬期、 雨期变化等特殊季节, 对每位现场施工人员进行安全消防交底, 搞好特殊季节的安全施工生产。第三节 有效实施安全管理制度经过对进场员工的培训与教育, 使员工产生安全意识, 并具有一定的自我保护能力, 为规范员工的日常行为, 变被动管安全为人人主动遵守安全, 有效实施安全消防的各项管理制度。3.1对电工、 电焊工、 起重工、 架子工等特种作业人员, 必须经过本工种的安全消防技术培训, 经考试合格, 持有劳动部门核发的操作许可证后, 方可持66、证上岗, 严禁无证操作。3.2 安全消防检查制度施工过程中, 施工班组每日进行检查, 安全员每日进行巡检, 项目部每半月进行一次安全检查, 对查出的安全消防隐患立即下发整改通知单, 并及时组织有关人员进行整改。接受业主、 现场监理、 上级有关部门及大连市安检站以及消防大队对本工程安全消防生产定期或不定期指导、 监督和检查。3.3安全消防例会制度区域施工段每周召开一次安全消防例会, 项目部每半月组织召开一次安全消防例会, 听取安全消防汇报, 通报安全消防情况, 分析近期的安全消防状况, 布置下期的安全工作, 针对出现的安全消防隐患, 采取预防措施, 并做好记录。4.4 班前安全活动制度施工班组每67、天进行安全消防活动, 时间不少于15分钟。班组长组织班组成员进行安全学习、 日常安全教育, 检查个人劳保用品的穿戴是否齐全, 是否符合要求; 查找安全消防隐患, 进行规范、 规程的学习等。第四节 伤亡事故的调查和处理制度调查处理伤亡事故, 要做到”四不放过”, 即事故原因没有查清不放过; 事故责任者没有严肃处理不放过; 广大职工没有受到教育不放过; 防范措施没有落实不放过。第五节 配置各种安全设施安全工作做到首位, 就必须把安全消防设施配置工作做到前面, 所有安全消防设施应按照有关规范规定执行。5.1施工现场入口处及危险作业区, 均应挂有安全生产宣传画, 大型标语和安全色标, 随时提醒职工注意68、安全生产。5.2现场施工人员一律配发安全帽、 劳保鞋、 防护眼镜。电焊工、 电工等特殊工种必须配备齐安全防护用品, 一旦发现防护用品破损应及时更换。5.3高空作业必须系安全带, 设立防护栏杆, 脚手架、 安全网的架设必须符合标准。从事高空作业人员定期进行体检。5.4配电箱、 开关箱处悬挂安全用电警示牌及安全危险标志, 禁止她人随意开、 合闸和动用带电设施。所有用电施工设备传动部位应设防护罩, 配电箱内装漏电保护器, 并做保护接地, 保证用电设备一机一闸等。机械设备、 配电箱等采用雨棚等遮盖措施, 确保设备正常运转。5.5防腐作业应在通风和光线良好的区域进行, 操作人员应穿戴好胶皮手套、 胶鞋和69、口罩5.6施工现场的临时设施, 仓库、 木材、 油类、 易燃易爆物品存放及加工场地, 包括需动火作业上下周围, 悬挂安全标志牌, 设置消防设备,配备兼职消防人员, 以防止或控制火灾。第六节 施工现场的防火措施 由于本工程所处的位置于市中, 因此本工程的防火要高度重视, 严格管理。6.1、 建立健全消防组织和防火制度成立以项目经理为首全员参与的消防组织, 做到”安全第一、 预防为主”、 ”防消结合”。实行严格的防火检查制度, 发现火灾, 立即清除。6.2、 组织指定相应的防火制度组织制订岗位防火责任制度, 火源、 电源管理制度, 值班巡查制度, 安全防火检查制度和防火操作制度。6.3、 组织消防70、器材设备的配置、 维修和管理( 1) 施工现场明确划分用火作业, 易燃可燃材料堆放、 仓库、 废品集中站和生活等区域。开工前应将消防器材和设施配备好, 并应敷设好临设消防水管、 砂箱、 铁锹等。( 2) 电焊、 气割作业点与氧气瓶、 乙炔瓶等危险物品的距离不得少于10m, 与易燃易爆物品的距离不得少于30m。( 3) 乙炔和氧气瓶的存放之间的距离不得少于5m, 使用时两者的距离不得少于5m。( 4) 氧气瓶、 乙炔瓶等焊割设备上的安全附件应完整而有效, 否则严禁使用。( 5) 施工现场的焊、 割作业, 必须符合防火要求, 严格执行”十不烧”规定: ( 6) 电气焊工必须持证上岗, 无证者不准进71、行焊、 割作业; ( 7) 未经办理动火审批手续和不设置看火人, 不准进行焊割; ( 8) 焊、 割部位附近有易燃易爆物品, 在未作清理或未采取有效的安全防护措施前, 不准焊、 割; ( 9) 附近有与明火作业相抵触的工种在作业时, 不准焊、 割;( 10) 施工现场用电, 应严格按照用电的安全管理规定, 加强电源管理, 以免发生电气火灾。6.4电气防火措施: ( 1) 根据使用条件和环境要求, 正确设计用电线路, 选择导线截面和保护装置, 严禁线路长期超负荷工作。( 2) 加强电气线路和电气设备运行情况的巡视和检查, 发现接头松动和过热应及时处理。6.5用火用电措施: ( 1) 施工现场、 72、生活区, 用明火必须上报保卫部。生火时不准用汽油、 煤油等液体引火, 在火炉附近不准堆放可燃物品, 取暖火炉必须上报保卫部审批。( 2) 电气焊作业, 必须”三证”( 操作证、 上岗证、 动火证) 齐全, 方可作业。动火证只在指定地点和时间内使用, 严格落实当地消防局有关文件规定。( 3) 电气焊作业完毕后, 看火人确定没有安全隐患后方可离开。第七节 技术保证7.1现场临时用电1) 工程开工前在临时用电组织设计的基础上, 编制现场临时用电施工组织设计, 经上级主管部门审批后实施。2) 所有施工用临时电源接线由维修电工负责, 按规定进行, 该施工现场设置1名维修电工, 以保证现场临时用电需求。373、) 施工临时电源设有漏电保护装置, 以防人员触电。4) 损坏、 断开的焊接线或者电源电缆线必须替换掉或进行修理。5) 电缆穿越道路及易受机械损伤的场所, 必须设防护套管。6) 现场布置二级配电箱及开关箱, 金属配电箱外壳必须保护接零, 且做到”一机一闸”, 门锁齐全, 专人负责。7) 配电箱、 开关箱处悬挂安全用电警示牌及安全危险标志, 禁止她人随意开、 合闸和动用带电设施。7.2高空作业本工程的施工存在着较多的高空作业。在按照方案所选择的施工工艺进行施工的同时, 应从以下几方面进行安全管理工作。1) 高空作业人员必须严格按施工技术交底和安全技术交底进行施工, 同时必须先进行安全防护, 认为安74、全可靠时, 再进行作业。2) 从事高空作业人员应先进行身体健康状况检查, 符合条件时, 才允许从事高空作业。3) ”三宝”防护, 进入高空作业区必须戴安全帽、 系安全带, 在主体外侧施工, 必须设置安全网。”三宝”的质量须经专业人员检查合格后方可使用。4) 登高用爬梯底部必须有防滑措施, 有专人在地面保护。人字梯必须有拉索。7.3施工设备1) 所有设备操作人员必须进行专门培训, 特殊设备的操作人员必须持证上岗, 这样方可操作施工设备及起重机械, 并在进场前向业主现场经理部提供操作证复印件。2) 进入施工现场的机械设备( 包括工机具) 必须有出厂合格证, 同时应进行安全状况的检查, 严禁使用无安75、全防护装置的机械设备。3) 施工现场的起重机械应对其性能进行检查鉴定, 经过当地劳动部门鉴定合格后方可使用。4) 严禁不按产品说明书、 设备操作规程, 超负荷违章使用、 操作施工机械设备。5) 施工设备与起重机械应按规定进行维修、 保养。6) 氧气、 乙炔瓶应相距10m, 且各自存放在氧气、 乙炔瓶吊笼内, 距明火25m以上, 同时有防爆、 防晒措施及防火安全装置。7) 安全管理部门应定期对施工现场的机械设备进行运行状态的安全检查, 发现存在问题, 及时整改, 杜绝安全事故的发生。7.4吊装作业1) 根据施工图纸及施工方案选择匹配的起重设备及机具等, 禁止超载吊装。2) 吊车的站位及支脚支撑应76、严格按施工方案中的计算说明书的规定进行, 切勿因站位不正、 支撑不足而造成歪拉斜吊, 违章作业。3) 设备起吊前应找准吊物的重心和吊点, 并对起吊物的捆绑绳索, 按要求严格检查和验算, 各捆绑点不应有松动、 打滑现象。4) 大风和雨天等恶劣天气不准进行吊装作业。雨天过后, 重新检查并加固地锚、 钢丝绳、 地基等, 保证吊装作业的安全。5) 起吊时起重机臂应先伸至合适位置, 角度、 回转半径等应符合施工方案及操作规程的要求, 严禁超负荷起吊。6) 正式吊装前应先进行试吊装, 应将起吊物吊离地面1015cm, 停滞510分钟, 检查所有捆绑点及吊索具工作状况, 确认无误后, 进行正式吊装。7) 在77、吊装区域内应设安全警戒线, 非工作人员严禁入内, 同时起吊过程应由专人指挥, 统一行动。起重臂下严禁站人。8) 起重机驾驶员, 起重工等必须持证上岗, 严禁无证操作。7.5应急措施1) 一旦发生事故, 现场人员要进行紧急抢救, 并立即书面通知项目领导及上级有关主管部门。2) 遇有重伤人员由现场目击者或医生根据伤员的不同伤势分别采用人工呼吸、 心脏按摩、 外伤急救、 止血、 包扎直至护送医院等急救措施。3) 立即拔打”120”进行紧急呼救, 同时迅速弄清事故和现场情况, 采用相应措施, 防止伤害进一步扩大。4) 当现场危险或伤害将进一步扩大时, 要及时稳妥地安排伤员脱离危险区,并请医生立即检查伤78、情进行救护。5) 事故发生后, 必须严格按国家建设部颁发的有关文件规定进行程序报告。6) 成立现场事故调查领导小组, 查清事故原因及事故责任。7) 对事故责任者和其它施工人员进行教育, 召开各种形式的事故分析会, 组织有关人员参观事故现场, 了解事故经过及原因, 使大家受到教育。第八节 重点危险因素及管理措施8.1可能发生的事故类型及其过程、 工序事故类型: 高空坠落事故、 物体打击事故、 触电事故、 火灾事故、 机械事故。过程、 工序: 电气焊设备作业、 安装作业、 吊装作业等。8.2管理措施(1)编制施工、 操作作业指导书。(2)进行安全教育、 安全交底.(3)加强安全防护措施。(4)系好安全带、 穿戴好劳保用品, 无法使用安全带时, 采取其它可靠的防护措施。(5)进入施工现场人员须正确配戴安全帽。(6)电工须经培训和安全教育、 安全交底。(7)加强用电安全防护措施。(8)采购合格电气设备、 材料。(9)制定防火防爆制度和应急预案。(10)配备足够的防火设施。(11)施工现场易燃易爆物品妥善堆放。第九章 钢结构工程总进度计划钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划, 安排好施工进度, 组织好施工,