1、增资填平补齐技术改造项目厂区公用设施配套工程给排水、消防管道安装施工方案一、工程概况1、消防管道（1）JX3井至JX23井 Dn200铸铁管道直埋；（2）JX23井至消火栓（A811.50 B1074.51）Dn100铸铁管道直埋；（3）JX23井至停车场值班室 Dn200铸铁管道直埋；（4）JX21井至停车场消防管网 Dn200铸铁管道直埋；（5）JX5井环新油漆车间至 JX31新建井 Dn200铸铁管道直埋；（6）JX10 JX11井进新油漆车间 Dn150铸铁管道直埋；（7）JX9井环新车身车间至（A479.50 B288.40）Dn300铸铁管道直埋；（9）JX8井进新车身车间 Dn12、00铸铁管道直埋；（10）新增地上式消防水泵接合器 14套；（11）JX9井至（A479.50 B288.40）间原有管道拆除。2、自喷管道（1）自消防泵房至Z5井间原有Dn300铸铁管道换成Dn400铸铁管道，直埋；（2）自Z5井至（A828.60 B941.05）管沟处 Dn400铸铁管道直埋；（3）管沟内Dn400热镀锌管道安装，卡箍连接；（4）自新油漆车间管沟尾至Z7井 Dn400铸铁管道直埋；（5）Z6井至Z7井间原有管道拆除。3、给水（1）自污水处理站至J2井 Dn300铸铁管道直埋；（2）自J2井至职工停车场 Dn200铸铁管道直埋，至食堂Dn100铸铁管道直埋，至厂部办公楼Dn3、150、 Dn100、 Dn80铸铁管道直埋；（3）自污水泵站切换阀门井至新增水表井 Dn300铸铁管道直埋；（4）自J2井至J5井 Dn150铸铁管道直埋，并延伸 Dn100铸铁管道直埋；（5）自总装给水管Dn150铸铁管变径为Dn200铸铁管至J12，自J12至新油漆车间Dn300铸铁管安装，直埋；（6）自J11井至J9井 Dn300铸铁管直埋，J9至冲压车间 Dn200铸铁管直埋；（7）自污水处理站经管沟至新油漆车间 Dn300衬塑钢管安装。4、生产污水管道（1）生产污水W9 （1169B5STOA-G3）老涂装车间新建井至 （1169B5STOA-G6）厂区排水井，Dn150衬塑钢管，4、除走管沟段均直埋，埋深0.8m，四油三布防腐；（2）新油漆车间四条生产污水管道W1、W2、W3、W4经管沟至污水处理站，衬塑钢管。W1 Dn125、W2 Dn125、W3 Dn125、 W4 Dn150。5、车间管道改造车身车间、冲压车间、LOC车间、涂装车间给水管道改造，衬塑钢管。二、施工中执行的规程、规范1、设计规定2、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-20XX）3、自动喷水灭火系统施工及验收规范（GB50261-96）4、给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）三、施工方案1、铸铁管道安装本设计铸铁管道安装采用球墨给水铸铁管，柔性橡胶接口。安装前应首先5、对管道外观进行检查。查看有无裂纹、毛刺等，不合格的不能用；管身沥青涂层是否完好，必要时应该补涂。管沟开挖应符合设计要求，超挖时要回填夯实。检验合格方能下管。插口插入承插管前应将承口内部和插口外部清理干净。用气焊或喷灯烘烤清除承插口内侧的沥青涂层，并用钢丝刷和抹布擦干净，以保证接口的严密度和强度。采用橡胶接口，应先将胶圈套在管子的插口上，插口插入承口后调整好管子的中心位置。管道对口后进行打口，本工程采用柔性接口，是承插铸铁管较为常用的一种方法。与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。先将橡胶圈套在管子插口上，把管子对正找平后，使插口和胶圈一起被推进承口中，然后用麻捻6、凿把胶圈均匀的打上插口小台，并用倒链预拉紧。安装过程中不得使胶圈产生扭曲、裂纹等现象，更不得使胶圈滚过插口小台，从而滚落管内。胶圈接口的特点是速度快、省人工、可带水作业。2、衬塑钢管安装 1）材料进场对安装所需管材、阀门和配件等附件以及管道支撑架、紧固件、密封胶圈等核对产品合格证、质量保证书、规格型号、品种和数量，并进行外观检查。施工现场及施工用水、供电满足要求，施工机具已经到场，与管道连接设备已经就位固定或已经定位。2）钢塑复合管选用的施工机具切割时应该采用金属锯；套丝应用自动套丝机；压槽应用专用滚槽机；弯管应该采用弯管机冷弯。3）管道安装小于DN80的管道用丝扣连接，大于DN80的管道用卡7、箍连接。干管安装应吊线安装卡件，顺序安装，校核预留甩口的高度，方向是否正确，立管截门安装朝向要便于操作和修理，安装完后用线坠吊直找正。管道出地面时用金属套管，高出地面100mm。支管安装从立管甩口依次逐段进行安装，有阀门应将卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定给水用水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。4）管道丝扣连接、卡箍连接施工方法丝扣连接当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。套丝应该采用自动套丝机，在套丝之前应该采用润滑油润滑，圆锥形管螺纹应符合国家现行标准GB/T7306的要求，并应该采用标准螺纹规检验。在完成以上步骤后对管端进8、行清理加工，用锉刀将金属管端的毛边修光，还应该用棉丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。衬塑管应该采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为1015。管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有的钳痕和表面划伤的部位应该涂防锈密封胶。卡箍连接对于输送给水管道所用的卡箍件胶圈应该复合GB/T17219的标准要求。连接管段的长度应是管段两端口净长度减去68端料。应该采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100时，偏差不大于1；管径大于100时，偏差不大于1.5。管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。用专用的滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90。压槽时应持9、续渐时，槽深应符合以下要求，并用标准量规测量槽的全周深度。如果沟槽过浅，应调整压槽机后再进行加工。沟槽标准深度及公差（）管径沟槽深度公差802.20+0.31001502.20+0.32002502.50+0.33003.0+0.5与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。连接时候应该检查橡胶圈密封是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端；将对接的另外一根管段套上，将胶圈移到中间。再将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。将带变形块的螺栓插入螺栓孔，将螺母旋紧（应该对称交替旋紧，防止橡胶圈起皱）。沟槽式的连接管道，无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。5）与管道上阀门的连10、接衬塑复合管不得与阀门直接连接，应该采用专用过渡管接头。钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应该采用专用过渡内外螺纹管接头。钢塑复合管的内外螺纹专用过渡接头与其他材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。6）与原有管线对接在完成以上步骤后，根据各个车间内实际情况进行对接，管道支架安装在车间的结构柱上，对接时要将原有管道中的水放净。在新安装的管道上加三通，如果管径不一致，要加补芯来变径。对组对完毕后的管道要与原有管道一起进行改造管道的水压试验及冲洗。3、管沟内热镀锌钢管施工1）材料进场热镀锌钢管在进场后要检查管材是否有缺陷，对其各个规格进行验收，要求表面无划痕及外力冲击破损。各种证类齐11、全，方可进场。2）施工工艺连接管段的长度应是管段两端口净长度减去68端料，每个连接口之间应有34间隙并用钢印编号。应该采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100时，偏差不大于1；管径大于100时，偏差不大于1.5。管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。用专用的滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90。压槽时应持续渐时，槽深应符合以下要求，并用标准量规测量槽的全周深度。如果沟槽过浅，应调整压槽机后再进行加工。沟槽标准深度及公差（）管径沟槽深度公差802.20+0.31001502.20+0.32002502.50+0.33003.0+0.5连接时候应该检查橡胶圈12、密封是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端；将对接的另外一根管段套上，将胶圈移到中间。再将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。将带变形块的螺栓插入螺栓孔，将螺母旋紧（应该对称交替旋紧，防止橡胶圈起皱）。沟槽式的连接管道，无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。埋地管道采用四油三布进行防腐，管道防腐遵照设计要求。3）与泵房及车间管道对接在完成以上步骤后，根据各个车间内实际情况进行对接，管道支架安装在车间的结构柱上，对接时要将原有管道中的水放净。对组对完毕后的管道要与原有管道一起进行改造管道的水压试验及冲洗。4、水压试验1）给水管水压试验将试压泵设于管道系统中的最低点，在最高点设一放气阀。打开放气阀，13、用自来水和打压泵将管道系统中注满水，关闭放气阀，检查接口，无渗漏后缓慢升压至试验压力0.6MPa，保持10分钟，检查管道无渗水现象，且压降在0.05Mpa以内，将压力降到工作压力，保持30分钟，系统各处未发现渗漏则强度试验及严密性试验合格，并作好签字验收记录。管道的冲洗及消毒管道系统安装完毕，必须进行消毒和冲洗，冲洗流速1.5m/s，冲洗水中加入氯水进行管道消毒。2）消防管道将试压泵设于管道系统中的最低点，将消火栓阀门打开，用自来水和打压泵将管道系统中注满水，关闭消火栓阀门，检查接口，无渗漏后缓慢升压至试验压力0.8MPa，保持10分钟，检查管道无渗水现象，且压降在0.05Mpa以内，将压力降到工作压力，保持30分钟，系统各处未发现渗漏则强度试验及严密性试验合格，并作好签字验收记录。3）自喷管道将试压泵设于管道系统中的最低点，在最高点设一放气阀。打开放气阀，用自来水和打压泵将管道系统中注满水，关闭放气阀，检查接口，无渗漏后缓慢升压至试验压力1.4MPa，保持10分钟，检查管道无渗水现象，且压降在0.05Mpa以内，将压力降到工作压力，保持30分钟，系统各处未发现渗漏则强度试验及严密性试验合格，并作好签字验收记录。