1、 幕墙钢结构施工方案1.1 钢结构概况此次招标范围根据提供的图纸钢结构招标范围为xx茂北墙面弧形铝板钢结构、北墙面折形幕墙钢结构、东墙面弧形铝板钢结构、东墙面折形幕墙钢结构、东入口雨棚龙骨布置图、东入口幕墙龙骨布置图、东入口大雨棚共六大部分。 1.1.1 弧形铝板钢结构xx茂北墙面1/A17/A轴为弧形铝板幕墙龙骨，长137米，；xx茂东墙面A-Ma-h轴为弧形铝板幕墙龙骨，长134.8米。北面弧形铝板结构型钢主要为方钢管，截面有250X6、300X150X6、140X4，材质为Q235B表面氟碳喷涂。东面弧形铝板结构主要为方钢管，截面有250X6、250X150X6、350X150X6、252、0X6、120X4，材质为Q235B表面氟碳喷涂。1.1.2 折形幕墙钢结构xx茂北墙面19/A51/A轴为折形幕墙钢结构，长257.7米，；xx茂东墙面D-AD-1/f轴为折形幕墙钢结构，长84.4米。北面折形幕墙钢结构型钢主要为方钢管，截面有300X200X8、90X60X4、120X4、60X4，材质为Q235B表面氟碳喷涂。东面弧折形幕墙钢结构型钢主要为方钢管，截面有300X200X8、250X150X8、140X80X4、90X60X4、120X4，材质为Q235B表面氟碳喷涂。1.1.3 东入口幕墙龙骨结构东入口幕墙龙骨结构长59米高18米，主要型钢为方钢管，截面型材为400X203、0X16、200X80X6、160X80X6、80X80X6，材质为Q345B或Q235B，表面氟碳喷涂处理。1.1.4 东入口雨棚龙骨结构东入口雨棚龙骨结构长83米，结构高度为10米41米，主要型钢为圆管和方钢管，截面主要有500X20、377X10、(200400)X200X8、400X200X8、200X8、120X5，材质为Q345B。1.1.5 东入口大雨棚结构东入口大雨棚平面长度62米，宽度32米，建筑高度42.2米，截面型材为等截面箱型梁和变截面箱型梁。主要截面有：(2300600)X500X18X18(20、25、35)、2300X500X18X22、1200X500X18X24、2、500X300X8X12、600X400X12X12，材质均为Q235B1.1.6 现场平面规划经现场实勘，现场共规划有5个出入口，目前主出入口是3#门，环形道路为施工现场主要通行道路。环形主路较窄，建议增加场地内的循环辅助车道，以免后期钢构件车、砼车较多，形成路阻。由于钢构件车较长（17.523米），建议1号门道路增加倒角。 现场总包共布设13台塔吊，可覆盖本工程大部分区域。但塔吊吊装能力有限，钢结构桁架需采用大型汽车吊进行安装。勘察现场后只能在墙面外围施工道路上拼装吊装，因外围道路场地有限，需要合理的规划和选着吊装器械。 钢构件进场路线示意图1.1.7 主要设备投入序号名 称规格/型号5、数量备 注1500t汽车吊500t1台雨棚骨架吊装2100t汽车吊100t2台骨架吊装吊装350t汽车吊80t2台构件倒运、骨架吊装425t汽车吊25t4台构件倒运、骨架拼装5拖拉机20t2台构件倒运6螺旋千斤顶5t/10t/15t10/10/87倒链2510t161616个8对讲机20只9拼装胎架10副10安装钢爬梯20副6米长，自制11钢丝绳48mm（637+1）400m注：钢丝绳打双为4股绳。12钢丝绳13mm（637+1）600m9t以下钢柱吊绳及辅助用绳1.1.8 主要焊接设备投入序号名 称规格/型号数量备 注1二氧化碳焊机OTC-XD600G14台2直流焊机AX-500-710台36、等离子切割机A601台4高温烘箱00C5000C1台5碳弧气刨枪DG-6304支6空压机0.9立方米2台7磨 光 机16台8集装箱2套摆放焊机9电缆90mm800米10电缆25mm2000米11电源二级箱2台12电源三级箱6台1.1.9 主要测量设备投入序号名 称规格/型号数量备 注1全站仪Topcon GTS-211D4已检2经纬仪苏一光DT202C8已检3水准仪索佳C32-8已检4经纬仪弯管目镜8垂直度校正5塔尺5m86水平尺800127激光接收靶100*10088钢卷尺30m/7.5m8/209钢盘尺50m4已检1.1.10 人员计划xx茂钢结构劳动力计划时间焊工吊装工铆工测校信号工涂装7、工司机普工电工合计xx.51214444040244xx.61214444040244xx.71214444842254xx.81214444840252xx.111214444040244xx.121618444044256xx.11618444846266xx.212144441040254人员随工程进度微调1.2 构件制作工艺1.2.1 焊接箱梁型构件1焊接箱型梁构件制作流程焊接箱型构件制作流程图2 焊接箱型构件制作工序焊接箱型构件制作应优先选用组立机进行组对。如无法使用设备时，可用胎架制作，基本制作工艺如下：（1）以下翼板及两块腹板端头边线为基准，在其内侧划出隔板装配位置线。2） 在腹8、板上装配定位点焊垫板，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应注意保证根部间隙。定位焊缝采取CO2气保焊间断焊，焊缝长度60mm，间距300mm。3）将已装配好的隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板间的装配间隙不得大于0.5mm，检查隔板垂直度不得大于1mm，箱型内隔板与腹板点焊长度为60-80mm，定位焊点距离零件端头为20mm。（4）组装U型：沿装配基准线组装两腹板，形成U形，下翼板与腹板之间的垂直度不得大于1mm；箱型隔板与腹板点焊长度为6080mm，定位焊点距离零件端部距离为20mm；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位。两侧9、腹板均装配完毕，利用箱型组立机的顶紧及夹紧装置，将U型的腹板与隔板紧密贴紧。（5）U型焊接：对U型箱体内隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊。（6） 隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，在U型的三个外侧腹板上划出各电渣焊隔板的位置线。（7）组装上翼板：利用组立机上部压紧装置装配上翼板。将三个面板的上的隔板位置线引到上翼板上面。8）电渣焊：用非熔嘴电渣焊焊接隔板与上下翼板间焊缝。a.为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。b. 非熔嘴焊接工艺参数壁板厚度（mm）电流（A）电压（V）焊接速度（cm10、/min）渣池深度（mm）10340384.5152012360394.4152014360404.4152016370424.5152020380443.51520（9） 装配埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，为焊接箱型主缝做准备10）箱型主缝焊接：a. 箱型的四条主缝采取气保焊打底，打底厚度为板厚的1/3。b. 箱型的四条主缝埋弧自动焊填充及盖面。1.2.2 东入口幕墙龙骨1.下料所有腹杆采用相贯线切割下料。所有管件采用相贯线切割下料，切割前务必仔细阅读制作工艺、设计图纸。各要点做到心中有数。下料规格、长度、材质、数量严格按照PIPE2002管相贯线数控切割工艺定额表进行下料。相贯线切割机可11、使用火焰及等离子方式切割。在本次工程中理论上12mm壁厚以下管件须采用等离子切割方式（包括12mm）；12mm以上厚壁厚采用火焰切割方式。根据不同的切割方式操作员按规范适当调节其切割速度。保证切割后的贯口平滑无大量割渣。贯口起切点、结束点保持闭合。相贯线切割流程建立网架三维线模型依据图纸将线模型转化为三维管模型生成相贯线切割程序钢管上机切割成型图片表示为：2.弧型零件在弯管机上弯曲成型主桁架以散件形式交货。现场对分成段的构件按照图纸要求进行拼装,然后实行吊装.第2章 钢结构施工准备2.1 技术准备技术人员熟悉图纸、招标文件以及相关规范，参加图纸会审，并做好施工现场调查记录，尤其是设计院交底，充12、分理解设计意图，在不违背设计的基础上尽可能的优化施工方案。同时还要做好以下技术准备工作。2.1.1 劳动力准备以现场的具体施工情况合理安排施工人员的进场，对施工人员实行动态管理，对进场人员首先进行安全生产教育，并对技术工人进行技术交底，严格审验特殊作业人员的资格操作证。2.1.2 机械设备准备根据施工现场的特殊性，机械设备在施工中合理的选用尤为重要。所选用的机具必须能够满足工程的需求，确保机械设备在施工中的使用。2.1.3 施工材料准备施工材料的选用应使用正规厂家的货源，应按照本工程设计的材料、材质进行购买，厂家需提供材料的材质证明、合格证书。根据图纸的要求，编制材料申请单，如订购油漆、焊材、13、抗剪栓钉等。材料进出库场均按质量保证体系文件执行，并跟踪记录。2.2 现场施工准备2.2.1 施工现场场地的要求应保证场地三通一平，由于现场需要设置拼装胎具及汽车吊行走、吊运，必须保证场地夯实且硬化，能保证200T汽车吊进入，方能确保构件拼装、安装精度。2.2.2 构件堆放场地的规划在构件进场前应对构件的堆放场地进行构件的编号和安装顺序合理的划分，并留出吊车和平板车转运的道路，场地四周设置警戒标识和指示牌。2.2.3 现场用水、电布设和完善根据钢结构施工方案的要求，在施工前应完善现场水、电条件，达到正常使用要求，能够满足钢结构施工的需要。2.2.4 施工道路的规划和保障钢结构在安装前一定要保障14、现场道路的畅通，如果道路情况不好必须采取道路的硬化，保障在施工中车辆能够安全行驶。2.3 基准点交接2.3.1 建立钢结构测量控制网根据现场布置的测量控制点，在工程施工前引测控制点，布设钢结构测量控制网，将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩，并采取保护措施，以防破坏。2.3.2 根据提供的基准点进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。测放钢骨架定位轴线和定位标高。2.4 胎架搭设2.4.1 胎架分类钢骨架采用先在卧拼胎架上分段组装，再转到高拼胎架上进行高空原位拼接，高拼胎架立柱截面选择为325*8，底部通过d20的膨胀螺栓连接。2.4.2 胎架布置原则制作场根据现场吊装采取的分段计划，将分段15、桁架的骨架及腹杆杆件分类编号后，运至施工现场，在现场进行构件的焊接，组装成吊装所需的分段桁架。组装胎架布置的原则如下：（1）组装胎架梁和柱之间的连接为刚性连接； （2）立柱间距根据分段桁架尺寸情况设置，水平连接杆、斜支撑及胎架立柱应避开焊接节点位置； （3）胎架在搭设过程中必须严格控制水平和竖直方向的稳定性，其侧向布设防倾支撑架。出于安全、经济着想，并通过设计计算满足安装过程中的受力及稳定性要求，操作平台采用脚手架钢管、跳板搭设。2.5 构件进场验收钢构件与材料的运输进场应根据钢构件的进场计划和安装施工进度计划来安排，钢构件每日进场计划应精确到每件的编号，需用的钢构件至少提前一周进场，然后在现16、场进行拼装以保证钢结构安装工作按计划顺利进行。第3章 钢结构安装3.1 构件进场验收及堆放3.1.1 构件进场验收现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查及制作资料的验收和交接，质量控制重点在厂区。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈车间，以便更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、预埋件位置等，检查内容见下表：序号类别验收项目验收方法1焊缝焊缝探伤抽检无损探伤检测2焊角高度尺寸、焊缝错边17、量测3焊缝气孔、夹渣磁粉探伤4构件表面外观目测检查5多余外露的焊接衬垫板目测检查6节点焊缝封闭目测检查7交叉节点夹角量测8现场焊接剖口方向角度量测9构件外观及外形尺寸钢梁截面尺寸量测10构件长度量测11构件表面平直度量测12加工面垂直度量测13矩型截面尺寸量测15矩型钢腹板弯曲量测16矩型钢翼缘变形量测17构件运输过程变形量测18预留孔大小、数量量测19螺栓孔数量、间距量测20连接摩擦面目测检查21连接耳板量测22表面防腐油漆目测、测厚仪检查23表面污染目测检查24移交存放堆放场地目测检查25构件分类堆放目测检查26构件数量、清单与实物对照清点27制作质保资料与资料清单对照清点3.1.2 构件18、验收实例构件验收实例见下表：验收类别构件外形尺寸检验油漆厚度检查实例照片3.1.3 钢结构构件堆放根据现场总体规划图，钢构件堆放位置设在塔吊的覆盖范围内，且最重构件在塔吊的吊重覆盖范围内。具体见总平面布置图。构件的堆放顺序见下表序号构件堆放顺序及原则1构件按照方管、钢梁分类堆放。2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。3构件堆放时构件的编号、标识露在外侧并便于查看构件的方向。4在钢结构施工的同时主体结构混凝土施工正在进行，其它各专业施工穿插其中，钢构件及材料进场的时间、堆放场地应兼顾各方。5所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规定进行支垫，减少19、构件污染、堆放挤压变形。结构内的钢梁堆放区域需进行限载，堆放钢梁荷载不超过结构楼板设计要求。3.2 北墙面钢骨架结构安装3.2.1 安装概述北墙面包括水乐园177米、主体乐园127米，共304米。墙面结构均为混凝土框架内置预埋件，以焊接固定幕墙钢骨架。骨架采取部分地面拼装，采用一台50t汽车吊、一台25吨汽车吊，分段吊装。相邻骨架安装完成及时安装边骨架及次梁，以便形成稳定框架。 3.2.2 安装顺序整个北墙面总体安装顺序：自东向西依次安装，先安装主骨架，再安装边骨架及次梁。 3.2.3 现场平面规划结合安装顺序，现场在北侧设置两个拼装场地，主骨架在拼装场地拼装成单元，倒运至安装位置，地面组装后20、进行吊装。主路及两条条辅路供汽车吊及构件车行走，可保证现场顺畅有序的进行施工。 3.2.4 吊装工况分析墙面主骨架分段后最大重量约15t，安装高度30米，选用150t汽车吊进行吊装，臂长52.8米可满足吊装要求。 3.3 东山墙面及入口雨棚钢结构安装3.3.1 安装概述东山墙面结构均为混凝土框架，与幕墙骨架连接为预埋件焊接，骨架为方管桁架体系，主桁架采取部分地面拼装，采用一台50t汽车吊和25吨汽车吊，分段吊装，每段单重约15吨。相邻主骨架安装完成及时安装边骨架及次梁，以便形成稳定框架。 入口大雨棚及幕墙，大雨棚高度约43米，长63米，宽约30米，总重约400吨。由箱型梁及方管组成。主框架采取21、部分地面拼装，采用一台200t汽车吊分段吊装，每段单重约50吨。相邻主框架安装完成及时安装边桁架及次梁，以便形成稳定框架。3.3.2 安装顺序东墙面安装顺序：分两队先安装南北两侧的弧型、折型幕墙骨架，再安装中部大门雨棚及幕墙骨架。3.3.3 现场平面规划设置两个拼装场地（30m*50m），1条主路及2条辅路。可保证现场顺畅有序的进行施工。3.3.4 吊装工况分析东墙面弧型、折型骨架分段拼装后最大重量约15t，安装高度30米，选用80t汽车吊进行吊装，臂长39.6米可满足吊装要求。东墙面主要难点在于大雨棚的安装，大雨棚安装采用200吨吊车施工。3.4 东入口雨棚安装 项目东入口处有一个悬挑雨棚，22、悬挑达30米。雨棚安装方法的选择及质量控制、悬挑端下挠控制是本工程的难点，初步确定如下管控要点：1.跟踪设计进展情况，结合安装工艺，为设计提供节点设计的合理化建议； 2.设计图纸确定后，及时召开方案讨论会，确定安装方案、质量控制方案； 3.采格构式胎架作为临时支撑，胎架整体卸载，并采用MIDAS进行施工模拟验算，避免因施工方法不合理造成悬挑结构的局部失稳。具体方案待图纸确定后进行细化、评审。 4.通过计算确定悬挑结构的预起拱值。 第4章 钢结构焊接方案4.1 焊接概况本工程现场焊接主要有现场地面拼装焊接和高空安装焊接。焊接对接形式有铸钢节点与圆管、箱形柱对接焊、次桁架与桁架对接焊接，最厚板厚323、0mm。桁架钢管全位置焊接和H型钢粱的平焊、横焊、立焊、角焊等多种焊缝形式，焊接难度大，焊接工作量大，焊接应力与变形控制及异种厚钢材全位置对接焊是本工程的重点。4.2 冬季焊接施工本工程钢结构施工将经历冬季施工期，而且随着钢结构施工高度增加，施工环境的冬季特征明显，钢结构施工时会出现低温天气，并经常伴有潮湿的寒风，这种气候条件对钢结构焊接质量有较大影响。根据这种施工环境，结合我司多年施工经验，在冬季低温环境下进行焊接施工时有以下应对措施见下表：序号低温环境焊接施工注意事项1为保证焊缝不产生冷脆，负温度下焊接用的焊丝，在满足设计强度的要求下，优先选用屈服强度较低、冲击韧性好的低氢型焊丝。2焊丝由24、专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油污污染，采取垫高等防潮措施。3焊接使用的瓶装CO2气体，负温时的瓶嘴，如在水气作用下有可能产生冰冻堵塞现象，焊接作业前应首先检查疏通。4低温气候焊接施工前，应先检查焊接防护棚，上部允许稍透风、但不渗漏雨水，兼具防一般小物体的打击功能，中部宽松，但能抵抗强风的侵扰，不致使大股冷空气透入，平台底面防护采用阻燃材料遮蔽严实，防止劲风从底部侵入。5焊前加热消除焊缝两侧母材与焊缝区的强烈温差，最大限度地减缓钢材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使焊缝接头均匀胀缩，保证厚钢板焊接质量。6厚板焊接时，焊缝层间温度应始终控制在100120之间，25、每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料，当恶劣气候即将到来，如无确切把握抵挡时，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且严格做好后热处理，并且进行保温处理。7环境温度低于零度时，焊接完成后，在自检外观质量符合要求后，立即实施后热处理。使用两把烤枪对焊缝区域进行烘烤，使后热温度达到250，并持续保持该温度120分钟，这一过程可通过红外测温仪来测量控制，完成后热处理后，在焊缝外面加盖至少48cm厚的保温棉，使焊缝缓慢冷却，达到常温后，方可除去保温措施。第5章 钢结构测量校正5.1 测量的基本内容1.总包控制网交接和复核。2.幕墙骨架钢结构施工26、控制网建立及维护。3.基础预埋件定位、平整度及标高复测。4.幕墙骨架、雨棚桁架的安装精度测量。5.2 钢结构测控重难点分析针对幕墙钢结构的分布特征和钢结构安装施工工艺要求，钢结构施工测量存在以下重难点：5.2.1 钢结构施工控制网的布设幕墙骨架钢结构施工控制网是整个测量工作得以开展的基础。本工程施工空间范围广，施工测量控制区域大。施工控制网布设的好坏、合理与否，直接关系到整个测量施工的成败。5.2.2 幕墙骨架钢结构空间三维坐标定位控制由于本工程钢结构在设计上，型式独特，空间结构跨度大，特别是弧型骨架及大雨棚钢件的安装校正精度要求非常高，如何按照设计的要求将构件定位至设计位置，是施工测量难点，27、更是重点解决的问题。5.2.3 钢结构安装误差消除如何消除构件在吊装过程中因自重产生的变形、因温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形等造成的误差累积，也是钢结构施工测量需重点考虑的问题。5.3 测量三维控制网的建立5.3.1 控制网组成首级控制网由业主负责，测设在用地范围内的红线界桩点及主要轴线控制点、标高控制点二级控制网由总包对首级控制网进行加密三级控制网由专业单位对二级控制网进行加密，引测至幕墙墙面结构内部的轴线控制点、标高控制点5.3.2 平面控制网的建立本工程各级控制网总包已提供,钢结构进场后需对该控制网进行复核，复核无误后根据幕墙骨架钢结构构件安装分布及总平面图对控制点进行加密，加密28、的控制点需与土建专业闭合，由监理、总包见证无误后方可进行使用。5.3.3 高程控制网的建立 根据总包单位移交的高程点为水准基准点，建立水准基点组。为了便于施工测量，水准基点组可选5-6个水准点均匀地布置在北幕墙及东幕墙上。水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于4N1/2mm（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，每隔半月检查一次有否变动，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，资料符合要求后，用水准仪将标高引测至1m的砼柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。本工程高程采用钢尺沿砼柱向上引测，为保证精度29、每次向上引测三个控制点，自检闭合后方可使用。如下图所示(标高沿砼柱向上引测):5.4 钢结构构件的安装校正构件连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的垂直度偏差、轴线偏差以及标高偏差进行校正。5.4.1 垂直度的控制构件平面轴线及水准标高核验合格后，排尺放线，构件吊装就位的基础上，用经纬仪检查骨架垂直度的方法是用经纬仪后视构件脚下端的定位轴线，然后仰视构件中心线，互相垂直的两个方向的构件顶中心线投影均与定位轴线重合，或误差小于控制要求，认为合格。垂直度偏差在焊接前后都应严格控制。1、垂偏的控制和调正利用焊接收缩来调正构件垂偏是安装中经常使用的方法。安装时，构30、件就位，上节构件中心线对准下节构件的中心线，而上节构件的中心线可以在未焊前向焊接收缩方向预偏一定值，通过焊接收缩，使构件达到预先控制的垂直精度。2、控制构件底位移来调正偏差如果构件垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该构件底中心线的就位偏差，来调整构件的垂直精度，但这种位移偏差一般不得超过3毫米。焊接与日照综合影响时，单节构件和中心构件可以不必预留收缩，应控制垂直偏差为主。加强焊接工艺控制，采用对称焊等方法，可以克服中心构件与单构件的偏差，对于边缘的构件，应控制边构件上部建筑物中心的垂偏，可适当预留一定的焊缝收缩量。5.4.2 整体较正当一片区的钢结构构件吊完后，对这一片区的钢构件再进行整体测量31、校正。根据轴线尺寸、构件截面尺寸，计算构件中心点坐标，并绘制出构件点位坐标图。将全站仪架设于控制点上，对中整平,向全站仪输入测站点和后视点坐标值,完成仪器的设置。瞄准各构件顶、弧中心线，得中心线坐标，与设计坐标比较得到轴线偏差，每根构件测点最少不得低于三点，便于校核观测误差和计算构件扭曲。整理构件焊前、焊后轴线偏差资料，使构件在焊接前，可根据偏差值决定焊接的顺序，方向及收缩的倾斜预留量。5.4.3 构件标高测量将水准仪架设于相应楼层上，瞄准施工层标高后视点，将经过签定合格的50米大盘尺倒挂于钢柱上, 盘尺下端挂上相应力的弹簧称,水准仪照准大盘尺,读取数据,经计算得到构件标高,每榀构件均应测量顶点标高，与设计标高比较得到构件的标高偏差，根据偏差值，在吊下一节构件时，对构件标高进行调整。5.4.4 钢骨架拼装测量当施工人员按给定拼装定位线将骨架各分段吊运到拼装胎架后，在校正拼装接口时，测量人员应及时配合进行桁架水平度测量，其偏差应控制在5mm以内。骨架拼装口校口完成，且其水平度亦符合要求后，应对桁架起拱曲率及其外形几何尺寸进行检测，相关检测数据应及时提供施工技术管理人员确认合格后，方能进行拼装口施焊作业。