1、*工程站房无站台柱雨棚钢结构 施工组织设计 xxx年12月目 录第一章、编制依据及工程概况5第一节、编制依据5第二节、工程概况5第三节、工程施工目标9第四节、施工重点和难点9第二章、工厂加工制作方案11第一节、主要钢结构材料供应11第二节、工厂加工制作概况及难点14第三节、站台雨棚主要结构的分类和分段17第四节、H型钢加工制作工艺19第五节、焊接箱形钢柱构件的加工制作28第七节、组合截面钢梁的的加工制作33第八节、屋面系统构配件的加工37第九节、构件涂装工艺及技术措施40第三章、工程钢构件运输49第四章、现场安装方案58第一节、钢结构现场施工条件分析58第二节、预埋锚栓埋设60第三节、钢柱吊装2、方案62第四节、站台雨棚上部结构安装方案72第六节、放线、测量、定位的技术措施105第七节、现场施工焊接与质量控制110第五章、投入本工程的人力及设备计划122第六章、安全保证措施124一、编制原则124二、工程文件及国家、行业的有关技术、验收的标准、规范124三、本工程施工安全主要特点126（一）、高空作业多126（二）、临边作业多126（三）、作业面较大126（四）、重型设备使用多126（五）、动火作业多126（六）、跨线施工127（七）、施工任务重，工期紧127四、施工安全管理目标128（一）、安全目标128（二）、管理目标128（三）、工作目标128（四）、施工安全管理目标控制129五3、施工安全管理体系130（一）、组织机构130（二）、各管理人员安全生产岗位责任130六、安全管理制度134（一）、例会及考核制度134（二）、安全技术管理制度134（三）、建立并执行安全生产技术交底制度134（四）、安全用品管理制度134（五）、建立并执行安全生产检查制度135（六）、安全教育制度136（七）、 用电管理136（八）、安全处罚条例137七、分项工程安全技术措施140（一）、网架安装140（二）、屋面安装140（三）、构件防锈漆的涂装141（四）、站台钢框架安装141（五）、起重吊装安全管理146（六）、跨线作业147（七）、焊接工程149（八）、防触电措施150八、重大危险源4、及控制措施153九、各工种安全技术操作规程156（一）、电工安全操作规程156（二）、电气焊安全操作规程156（三）、起重工安全操作规程157（四）、安装工安全操作规程157（五）、油漆工安全操作规程158（六）、打磨工安全操作规程158第一章、编制依据及工程概况第一节、编制依据一、编制依据的文件1、xxx提供的*站房及雨棚施工图纸2、*施工组织设计。3、现场实地踏勘情况。4、工程水准测量成果5、公司质量管理程序文件和环境保护程序文件二、本施工组织设计遵循的主要规范及标准建筑结构可靠度设计统一标准 GBJ50068-2001建筑结构荷载规范 GB50009-2001钢结构设计规范 GB50015、7-2003建筑抗震设计规范 GB50011-2001建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范 CB50018-2002钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88钢结构用高强度大六角头螺栓 GB1228-91无缝钢管超声波探伤方法 GB5777-96建筑钢结构焊接与验收技术规程 J218-2002建筑设计防火规范 GBJ16-87第二节、工程概况一、工程总体概况1、项目名称：*站范围内房屋建筑及配套工程钢结构、钢网架及金属屋面系统施工工程；2、施工单位6、：*建设集团有限公司；3、设计单位：*设计院；4、工程地点：*区土尾村；5、建设规模：建筑面积56000；建筑层数：二层；建筑高度：27.4m；建筑特征：站房为框架结构，屋面为网架结构；雨棚为钢框架结构；6、质量要求：质量标准：合格；质量目标：钢结构金奖；执行标准：国家和铁道部现行的工程质量标准和设计要求。7、施工范围：新建铁路温福线(福建段)宁德站范围内房屋建筑及配套工程钢结构、钢网架及金属屋面系统的深化设计，材料供应、制作、运输、试验检测、安装、竣工验收、保修等工作内容、采用包深化设计、包施工、包材料的承包方式。二、建筑结构设计概况站房主要分为两层(不包括夹层)，一层主要为候车厅、出站厅、7、售票、办公和设备用房，地面标高0.000m，层高7.7m；二层为候车厅、办公和设备用房，楼面标高7.7m，层高13.6m。站房屋面218轴/AG轴区域采用钢网架，其余区域为钢筋混凝土屋面，站房网架平面尺寸大约为200m45m，主要的柱网尺寸有：8m16m、16m16m、1640m。站房结构不设缝。站房主体结构为框架结构，其中一层为钢筋混凝土框架结构，二层为钢筋混凝土框架结构和预应力混凝土框架结构，预应力混凝土结构采用后张有粘结预应力梁，楼板基本采用普通混凝土板，仅在局部区域采用后张无粘结预应力筋。站房入口处采用跨度为48m的钢筋混凝土拱架结构。站台雨棚位于主站房一侧，站台雨棚的平面尺寸为4588、54.85m，柱网尺寸为16(24)m(纵向)55.1m(横向)，设置两道横向防震缝将站台雨棚分成三个部分，以减少温度作用，降低工程造价；同时有利于结构抗震，雨棚采用钢框架结构。三、钢结构设计概况本工程钢结构部分主要包括站房屋盖钢网架结构和站台钢框架结构两个部分，钢结构总体结构形式如下示意图所示： (图1)1、站房雨棚钢结构设计概况本工程站房雨棚为大跨度钢框架结构，共包括三部分，021/1轴/GM轴、218轴/GM轴、1/1827/轴GM轴，其中中间部分(218轴/ GM轴)与主站房搭接(共用主站房柱)，其余部分与站房脱开。雨棚钢框柱为焊接箱形截面；垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合9、截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞，跨度为55.25m；平行轨道的纵向结构为由焊接箱型截面组成的空腹桁架GHJxx。支撑屋面的GWJxx支撑于GKLxx或GHJxx上，GWJxx为焊接H型钢截面。屋面为带吸音功能的压型钢板屋面。GKZxx柱脚为刚性柱脚，GKZxx与GKLxx、GKZxx与GHJxx、GKLxx与GHJxx、GWJxx与GKLxx、GWJxx与GHJxx均为刚性连接，GKLxx与站房柱钢骨刚性连接。四、钢结构除锈、方腐、防火涂装要求 1、防锈：所有需涂防腐漆的钢构件表面均应进行表面抛丸除锈处理，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级分别达到涂装前钢材表面锈蚀等级和10、除锈等级GB8923中的Sa2.5级和St3级。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。2、钢构件防腐漆涂装所有钢构件在出厂前均喷涂水性无机富锌底漆(要求耐盐雾试验达到10000小时)；喷砂除锈完毕后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时。3、钢结构的涂装要求漆膜总厚度室外为260m,钢结构涂装要求见下表：钢结构涂装技术要求序号涂装要求设计值符合标准备注1表面净化处理无油、干燥GB11373石英砂，不得重复使用2喷砂除锈Sa2.5GB89233表面粗糙度Rz4070mGB113734水性无机富锌底漆100m(250m)要求耐盐雾试验达到10000小时，要求耐老化试验达到1000011、小时高压无气喷涂5环氧云铁中间漆100m(250m)高压无气喷涂6聚氨酯面漆60m(230m)颜色由建筑专业确定高压无气喷涂4、构件出厂安装前，钢结构表面摩擦连接面、现场焊缝两侧各100mm不能涂漆。但工地焊接部位应进行不影响焊接的防锈处理。5、对于预留底漆部分以及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度。高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。6、对于现场焊缝、应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与主体部分相同。7、防火要求站台雨棚柱按1.5h的耐火极限采取防火保护措施；无防火保护的其他部位在所要求的耐火时间内满足抗火承载力要求；站台雨棚柱采用超薄型防火涂料，涂料组成：水性无机富锌底漆2道，(2512、0m)+超薄型防火涂料(3mm)+面漆。防火涂料产品应经国家检测机构检测合格，喷涂的技术要求按钢结构防火涂料应用技术规程(CECS24)执行。防火涂料底层材料不得锈蚀钢材，防火涂料应与防锈底漆、面漆兼容。防火涂料厚度应通过耐火试验确定。第三节、工程施工目标一、质量目标合格：工程达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足验收速度的质量要求，工程一次验收合格率达到100%，满足全线创优规划要求。二、工期目标计划于xxx年9月30日进入现场开始站台雨棚钢结构安装，2009年2月20日完成站台雨棚钢结构的安装.。三、安全生产目标1、安全生产管理杜绝责任伤亡事故，杜绝铁路交通一般B类责任事13、故及客运列车一般C类及以上责任事故，新线工程列车运输铁路交通一般事故D类控制到每百天一件以内，遏制“三违”（违章、违纪、违规）行为。2、职业安全健康、环境法律法规及其他要求得到贯彻执行；3、安全生产责任目标（1）杜绝重伤和死亡事故的发生；（2）预防高处坠落、物体打击、机械伤害、坍塌、触电、火灾、中毒事故，轻伤事故频率控制为千分之六；（3）杜绝机械事故。第四节、施工重点和难点一、钢结构加工制作本工程钢结构种类、截面规格类型多，构件类型包括焊接箱型截面钢柱构件；焊接组合截面刚框架梁，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞；焊接箱型截面组成的空腹桁架；焊接H型钢截面钢屋架；以及屋面系统的彩钢板、14、屋面檩条构件等，对生产厂的生产实力及要求较高。钢框架梁组合键截面构件的加工制作、焊接箱型截面构件和方钢管构件的相贯面切割等，加工精度控制难度大。需要生产厂家有较强的构件生产能力和类似的加工经验，才能确保按要求保质保量完成本工程钢结构的加工任务。二、结构安装难度大由于钢结构跨度较大，吊装重量较重（最重的一榀钢框梁GKL7a达64T），施工过程中又受到现场条件的限制。使得安装难度增加。对于本工程钢结构的施工，现场拟配备两台100吨履带吊用于站台雨棚屋盖主钢结构的安装，同时现场配备25吨和50吨汽车吊用于现场钢结构构件的拼装以及屋盖次要结构构件的吊装施工。三、工期紧本工程屋盖钢结构为桁架结构，钢结构15、用钢量约4000多吨，且本工程为火车站房以及站台雨棚工程，钢结构的结构形式包括钢网架和钢框架两种，而钢结构施工总工期只有112天，还需要考虑加工及深化设计的时间。因此工期非常紧张。四、焊接难度大、焊接工作量大本工程为全焊接结构，且大部分焊缝为一级焊缝和二级焊缝。如何选择合理的焊接工艺，控制焊接变形，减小焊接应力及焊前预热、焊后热处理等是控制的重点，也是难点。五、测量控制及调整本工程为空间结构，其安装过程中的定位准确及精度保证十分重要，是本工程测量控制的重点。为保证结构安装、安装误差在规范允许的范围内，钢结构安装时需采用全站仪对轴线进行复核、对构件的空间坐标进行测量定位，保证安装精度。第二章、工16、厂加工制作方案第一节、主要钢结构材料供应一、站台雨棚屋盖主结构材料的选用1、型钢与板材站台雨棚的GKZxx及GKL57、GKL7a的材质均为Q345GJC，其化学成分和力学性能应符合高层建筑结构用钢板YB4104-2000的规定。GKL14的材质为Q235GJC，其化学成分和力学性能应符合高层建筑结构用钢板YB4104-2000的规定。其他构件材质处图纸中特别制定的外均为Q235B，其化学成分和力学性能应符合碳素结构钢GB/T700或低合金高强度结构钢GB/T1591-94的规定。锚栓采用Q235B钢，其化学成分和力学性能应符合碳素结构钢GB/T700的规定。厚度大于40mm的钢板，应符合国家17、标注厚度方向性能钢板GB50313中关于Z15级的断面收缩指标和含硫量不超过0.01的要求。所有钢管(除特殊注明外)均采用热轧无缝钢管，并满足结构用无缝钢管GB162-1999的规定。圆柱头栓钉应符合圆柱头栓钉GB/T10433-89的规定。所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；钢材的屈服点不超过其标准值的10，且伸长率应大于20，且应有良好的屈服台阶和良好的可焊性。钢材均要求具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷、碳含量的合格保证及冷弯试验的合格保证。2、节点销轴节点销轴采用合金结构钢，牌号为40Cr，其化学成分和力学性能应符合合金结构技术条件GB3077的规定。热处18、理硬度为285-312HB，屈服强度不低于785Mpa，构件须经调质处理。销轴应进行逐根探伤，全轴进行超声波探伤和表面磁粉探伤，超声波探伤按GB/T4162，A级合格；表面磁粉探伤参照ZBJ/04006-87、JBZQ/6101、YB/3209-82，2级合格，表面采用热浸镀锌，镀锌层厚度80m。3、螺栓材料除特殊注明外，高强螺栓为10.9级摩擦性高强螺栓，大六角头或扭剪型，直径24时采用六角头，直径24时可采用扭剪型。其质量应分别符合钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件GB/T1228-1231和钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB3632-GB3633的规定。连接面采用喷砂19、处理。连接板材为Q345B时，摩擦面的抗滑移系数不小于0.50；连接板材为Q235B时，摩擦面的抗滑移系数不小于0.45；高强螺栓施工应遵照钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91的要求。普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓-C级GB/T5780和六角头螺栓GB/T5782的规定，性能等级为4.6级。4、焊接材料本工程中所用的焊条、焊丝、焊剂，其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性等均应与主体金属相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料和焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。手工焊接用焊条的质量标准应符合碳钢焊条G20、B/T5117或低合金钢焊条GB/T5118的规定；对于Q235钢钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜选用E50型焊条，所有主体结构(檩条除外)采用焊接的均应采用低氢型焊条或超低氢型焊条。自动焊接和半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合熔化焊用钢丝GB/T14957或气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110、碳钢药芯焊丝GB/T10045、低合金钢药芯焊丝GB/T17493、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定。气体保护焊用氩气或二氧化碳气体应分别符合现行国家标准氩气GB/T4842及焊接用二氧化碳的规定。5、高强钢板高强钢板采用3521、CrMo钢，经热处理后屈服强度不小于500MPa，抗拉强度不小于650MPa，伸长率不小于20。高强钢棒端部U形连接件螺纹部分须进行磁粉探伤，符合JB/T8468-1996规定的质量等级标准；其余部分超声波探伤符合GB8652-88规定的质量等级A级标准。马蹄形连接端部节点、紧固旋扣的抗拉承载力均高于高强钢棒，表面进行氟碳喷涂处理。6、涂装油漆材料选用层 次名 称底漆水性无机富锌底漆中间漆环氧云铁中间漆面漆聚氨酯面漆二、材料采购组织方案本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材22、料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方23、的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求、作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的检验。5、材料仓库应按规定保管好材料，并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6、24、原材料进厂控制材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。7、材料信息资料的编制与传递。材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，并及时与材料供应商进行联系。钢材的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构与钢材供应商及客户25、在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动；检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。第二节、工厂加工制作概况及难点一、工厂加工制作内容概况本工程站台雨棚钢结构构件加工主要包括：焊接箱形截面柱、垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx（焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞）、平行轨道的纵向桁架GHJxx（由焊接箱型截面组成的空腹桁架）、支撑屋面的GWJxx（焊接H型钢截面）及带吸音功能的压型钢板屋面。GKZxx柱脚为刚性柱脚；GKZxx与GKLxx、GKZxx与GHJxx、GKLxx与GHJxx26、GWJxx与GKLxx、GWJxx与GHJxx均为刚性连接，GKLxx与站房柱钢骨刚性连接。站房雨棚为大跨度钢框架结构，垂直线路方向梁GKLxx跨度为55.25m。站台雨棚典型节间结构形式如上图所示。二、工程加工制作重点、难点分析1、站台雨棚垂直于铁轨方向的主框架梁加工制作难度较大本工程站台雨棚垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞；构件加工阶段需先行进行上下翼缘焊接箱型截面构件的加工制作，然后将上下翼缘焊接箱型截面构件与开洞钢板腹板组装成一个整体，如果施工措施不当，腹板产生挠曲变形，其校正施工难度较大。经过认真细致分析，我司决定在该主框27、架梁工厂加工制作阶段，在上下翼缘焊接箱型截面构件加工制作阶段每2m设置加劲工艺隔板，隔板与箱型构件连接牢固，可有效避免组合钢梁在组装成型时腹板的变形。3、壁厚较薄的构件加工制作过程中变形控制难度大本钢结构构件较多，部分构件壁厚相对较薄，切割下料、焊接变形不易控制，所以控制杆件热变形是本工程加工制作的一个重点。构件工厂加工阶段，我司将根据各构件的具体特点制定有针对性的加工制作工艺，减少和避免由于操作不当引起的构件截面变化和整体变形，对于部分无法避免的变形将采取有效矫正措施，保证构件加工制作精度，以利于现场施工安装的施工进度保证。4、部分箱型钢柱构件壁厚较大导致构件加工制作难度较大站台雨棚2轴1828、轴钢结构框架柱靠近站房一侧部分为预埋于主站房钢筋混凝土框架结构柱的箱型钢骨构件，该钢骨柱壁厚分别达到34mm和42mm，钢骨构件材质为Q345GJC，钢板厚，焊缝焊接熔敷金属量大，焊缝裂纹敏感度高，箱型截面角焊缝层状撕裂倾向性大，同时箱型截面较大的为1000800，构件截面内部空间有限，箱体内部焊接位置受限，对焊工技能要求很高。如何采取有效措施保证构件加工制作质量是本工程加工制作的又一个难点。针对这一施工难点，我司针对性的施工策略为采用小坡口、自动焊以减少焊缝金属的熔敷量，减少焊接变形；同时在加工制作前编制合理的加工制作方案，确定合理的焊接顺序，焊接施工前进行预热、焊接完成后进行保温处理以及V29、SR消减焊接残余应力的施工方案，确保构件加工制作质量。三、钢结构构件加工制作方案构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程中一个重要的分项工程，构件的加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。因此必须制定一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。本雨棚钢结构工程制作的重点主要在于钢框架梁、钢桁架梁、刚框架柱。考虑本工程的重要性，在生产过程中有一些不可见的因素，钢结构深化设计，加工制作必须满足施工方安装的需求为前提。为保证钢结构构件加工任务的顺利实现，首先原材料的检验必须按照本工程技术要求文件的规定严格控制。其次是制作前对工人焊接操作技能进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的，并对即将投入本30、工程施工的设备进行一次全方位的检修，以提高构件机械化加工精度；来保证加工产品的质量；达到业主要求。本工程钢结构加工组织方案如下：1、加工制作管理体系工厂加工制作，由项目总指挥对公司设计、生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：设计院工程的深化设计和加工图设计技术部负责工艺设计和施工组织设计供应部负责原材料供应质管部负责质量管理、检验和试验综合计划部负责综合协调和总体进度控制生产部负责钢结构的钢框架梁、钢框架柱、联系桁架、支承构件和网架结构的网架杆件、螺栓31、球、以及其它各种网架结构构配件等钢构件的加工加工制作管理体系详见下表：工程部经理技术负责人生产科长业务部设计院技术部质管部供运部生产部计划部财务部加工制作组织机构图2、加工管理和保证措施本工程构件在制作过程，有以下几个特点：、工程建造周期紧凑，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期；确保质量。、加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。、焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。、运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。、要有足够的构件存放场地。根据以上32、这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有所需的配套生产设施和设备足够、完好，以保证构件制作顺利完成。在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。第三节、站台雨棚主要结构的分类和分段工程位于福建省宁德市东桥区土尾村，构件加工基地位于浙江省杭州市萧山区，距离工程所在地距离遥远；根据我国公、铁路运输法第四十九条规定：运输钢结构构件工厂制作控制在16000mm3200mm2800（长宽高）以下，每个构件的重量控制在40吨以33、下。鉴于以下原则，对本工程的主要结构进行如下分段。一、焊接箱型截面钢柱构件的工厂制作分段本工程工焊接箱型截面钢柱主要用于站台雨棚框架柱部分，钢柱截面尺寸包括100080034347007003434等多种规格，柱上伸有牛腿连接件，钢柱构件下部预埋于钢筋混凝土基础承台，通过柱脚牛腿、节点板以及预埋钢柱部分柱身均匀分布的焊接栓钉与钢筋混凝土基础承台可靠连接；除12根钢骨柱构件外，其余钢柱构件长度达到17.8m，根据钢柱结构特点以及安装工艺考虑，本工程钢柱工厂加工制作阶段需要进行分段，钢柱最重达到17.6T，分段原则为采取满足运输要求和现场安装施工工艺要求，由于构件运输长度为12m，故将钢柱分为三段34、，分段点设置在基础承台顶面以上1.8m、12m（三段）或3.25m（两段）处；钢柱分三段的，采取工厂预拼装散件运至现场，以承台面为基准在地面拼接，然后分两段进行吊装。这样既可以满足钢柱分段后分段长度符合公路运输长度要求，又能满足本工程钢结构安装施工工艺要求。钢柱分段示意图如下： 钢柱构件第一分段 钢柱构件第二分段二、主框架梁分段本工程钢结构加工制作难度最大的为站台雨棚横向组合截面主框架梁的加工制作，该梁上下翼缘为焊接箱型截面，截面规格包括48080030304807001218等多种规格，腹板为钢板构件，局部开孔，腹板厚度主要包括25mm、22mm和20mm等三种；组合截面钢梁为屋盖荷载向下部35、钢柱以及基础传递的主要结构构件，其两段与雨棚两侧钢梁相连接，钢梁之间通过组合桁架构件连接，所以其跨度较大，该钢梁的跨度达到55m。根据深化设计图纸分析，该组合截面钢梁上翼缘焊接箱型截面构件厚度在不断变化，此构件的加工制作结合我公司的安装施工方案考虑，可将组合截面钢梁分为五段进行加工制作，分段点的设置情况为每12m左右设置一个。本工程组合截面钢梁的整体结构以及分段情况分别如下图所示：站台雨棚实腹钢梁结构图及分段情况示意图三、桁架分段站台雨棚结构中平行于轨道方向桁架GHJXX的长度有两种类型，类型一长度为16米，类型二长度为24米。为便于构件运输，桁架在工厂内加工时，将长度16米的桁架分成两段，长36、度24米的分成三段，由现场进行拼装。桁架分段示意图如下：16米长桁架分段示意图24米长桁架分段示意图第四节、H型钢加工制作工艺本工程站台雨棚屋盖钢结构构件中用到较多的H型钢构件，H型钢构件包括焊接H型钢和热轧H型钢两类。焊接H型钢构件截面规格主要包括H4503501222、H450350914、H400200912、H380300812、H3503501622、H300300816、H400200912等多种构件。热轧H型钢构件规格主要包括H7003001324、H5823001217、H4823001115、H24812458、H300200812等多种规格构件。本工程焊接H型钢构件的生产加37、工工艺如下：一、焊接H型钢加工制作工艺1、焊接H型钢加工制作工艺流程 2、焊接H型钢加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板38、上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。5、H型钢焊接H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。6、H型钢矫正H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。7、H型钢测量H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。8、H型钢钻孔、端面加工H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自39、动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。确保两端面的平行度。9、构件抛丸处绣构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。 10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。二、焊接H型钢加工制作工艺细则1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；将有碍拼接的40、杂物、余料、码脚等清除干净。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图(1)、按拼板排料图领取要求对接的钢板，进行对接前需要对钢板进行核对；核对的主要指标包括：对接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等。经检验合格后方可进行拼接，若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫正； (2)、钢板矫平合格后才进入拼接。合格后划出切割线。钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂41、纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。(3)、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150200，焊缝长度为200mm（焊缝长度）500mm（间隔长度），焊接参数为： 焊丝直径：1.2mm的ER50-6； 焊接电流：直流反接，280A330A; 焊接电压：2835V；(4)、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，42、并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。2、放样下料H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，保43、证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割。3、下料切割（含坡口）H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用44、数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。4、H型钢构件组装顺序、方法和要求（1）、焊接H型钢的组立首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线（如下图），对准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行。（2）、H型钢四条纵焊缝焊接H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；焊接顺序采取对角施焊（如图示），焊接工艺按工厂标准执行。（3）、焊接H型钢的矫正 （4）、型钢梁腹板螺栓孔的制作钢结构钢梁螺栓连接的螺栓孔加工可分为两种，一种是截面尺寸1000mm的，直接采取三维数控钻床直接钻孔；另一种是截面尺寸1000mm的，采取连接板套打方法进行螺栓孔的加工，45、先是连接板采取平面钻床将螺栓孔加工好，然后以连接板为基准进行钢梁上的腹板螺栓孔的加工。本工程钢结构中钢梁的规格从截面大小看均为第一种截面，螺栓孔的加工直接采用三维数控钻床直接钻孔即可，而对于连接板螺栓孔的加工则需采用平面钻床进行加工，螺栓孔的加工制作工艺如下：（1）、三维数控钻床螺栓孔的加工在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。（2）、连接板螺栓孔的加工方法连接板的螺栓孔的加工采用三维平面钻床；将下料合格的连接板吊上三维平面钻床，调节连接板的位置，以铣削面为基准进行46、制孔定位，进行第一个螺栓孔的加工，然后以第一个螺栓孔为基准进行全部的螺栓孔的制作，钻孔采取成对法进行；然后单配，确保每个节点连接板孔是同时刻制作。连接板进行螺栓孔制作后，保证孔间距公差控制在0.05mm。 （3）、钢梁锁口加工锁口采用机械设备成型或锁口机上进行；确实无法进行机械锁口的，手工切割，必须采用样板划线，切割后打底；锁口必须平整顺滑。（4）、钢梁工厂制作成型经过前面几道工序的制作，焊接H型钢构件及其构配件及加工制作完成。三、热轧H型钢构件的加工制作工艺本工程钢结构中主次梁类构件中有较多的热轧H型钢，主要材质为Q345B、Q235B。热轧H型钢的力学性能优于焊接H型钢，且加工成钢结构构件47、时所发生的加工费用略低，但由于目前国产热轧H型钢的尺寸规格少，选择使用的局限性强，根据计算选取截面时往往要取大一档，而焊接H型钢的截面高、宽和板厚尺寸选取较自由，尺寸组合更能贴近计算需要，因而用钢量相对较省。热轧H型钢由于一般均为非定尺材料，通常长度为12m左右；如按设计尺寸定尺生产，则增加材料成本，否则加工成构件时除增加生产成本，且材料利用率降低；而焊接H型钢可根据设计灵活加工生产，材料利用率相对较高。热轧H型钢、角钢、槽钢为成品采购，产品进厂必须严格按照设计、国家现行相应规范和公司外购产品质量控制手册进行检查和复验。检查矫正 ：对于热轧H型钢、角钢、槽钢在运输过程若产生弯曲变形等在加工前必48、须进行矫正，对于热轧H型钢主要在H型钢矫正机上进行矫正，矫正时应采取逐级矫正，避免施力过，矫正后在H中存在残余应力。下料：经检验，矫正合格后的材料按设计和加工图要求进行切割下料。热轧H型钢下料主要采用数控卧式带锯床或锯床进行下料开坡口：H型钢下料好后按设计要求对构件进行开坡口，H型钢坡口在钢板坡口机和锁口机上进行开坡口。H型的端铣和钻孔：H型下料好后移至端铣机上进行一面端铣，并以此面为基准在数控三维钻床上进行钻孔加工。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应经检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格49、后做上合格标识才准转序。 钻孔的其他要求同焊接H型钢加工工艺要求。摩擦面、除锈、涂装：H型钢、角钢、槽钢摩擦面、除锈、涂装等其他工艺要求与焊接H型钢加工工艺和技术要求一样。第五节、焊接箱形钢柱构件的加工制作本工程站台雨棚钢结构构件中用到大量的焊接箱型截面构件，箱形构件主要用于钢结构钢柱构件、焊接组合截面实腹钢梁上下翼缘以及钢桁架上下弦杆、腹杆构件等，其截面主要包括10008003434、10007003028、10007003025、8008004242、7007003434、4808003030、4808002828、4808001525、4807002525、4807002222、480750、001522、4807002020、4807001418、4807001218等多种规格箱型截面构件，本工程箱形构件的生产加工工艺如下：一、箱型构件加工流程下料、切割、坡口BOX箱形构件矫正编号、包装构件运输BOX型组立(盖板)焊缝检验校 正UT探伤检测BOX埋弧焊、电渣焊焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平工艺隔板组装、焊接铣削、钻孔U型组立(腹板)过程监测BOX箱型端面铣加工抛丸除锈、涂装外形尺寸检查测量，检测校 正出厂检验二次装配焊接附体二、焊接箱型钢构件加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割对接钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧51、化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。4、箱型构件腹板组装2、钢板坡口、矫正、画线钢板切割后在钢板坡口机上进行铣削坡口，然后在矫正机上进行矫平。接着在钢板上画出箱型两隔板、劲板组装定位线位置。3、隔板、劲板组装隔板、劲板进行组装前四面进行铣削加工，以作为箱型构件内胎定位基准，箱型构件在自动生产线的组装机上进行组装隔板、劲板。4、箱型构件腹板组装箱型构件腹板组装，定对中心后进行腹板组装，腹板组装在箱型构件自动生产线上与隔板、劲板顶紧组装，组装后采取CO2气体半自动保护焊对隔板、劲板三面焊接固定。5、箱型翼缘板盖板组装上翼缘板前需监理对对其内部隐蔽处检验52、认可，并对隐蔽处底漆损伤进行修补涂装。6、箱型构件四条主焊缝焊接焊接前根据板厚情况，按工艺要求进行电加热与热；先采用CO2气体保护半自动焊接箱型内角焊缝，再在箱型构件自动生产线上的门式全自动埋弧机上依次对称焊接四条主焊缝。焊后对焊缝进行补修并进行无损检测。矫正后提交检验。7、箱型劲板焊接箱型构件劲板焊接，我公司主要采用悬臂式管状熔嘴电渣焊焊接。8、端面处理、焊接衬板组装焊箱型构件焊接组装完成后进行端面处理，端面加工采用专用设备加工。为保证钢柱对接对接焊接完全熔透焊，在钢柱端部需要焊接一个对接衬板。9、抛丸除锈、涂装构件成型后抛丸除锈、抛丸除锈在进口八抛头除绣机上除锈，除锈后及时涂装，涂装采取高53、压无气涂装机进行涂装，涂装要求表面附着力强且均匀且。10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。第七节、组合截面钢梁的的加工制作大跨度组合截面实腹钢梁的上下弦均为箱形截面梁，其加工工艺如前所述。实腹梁的腹板则为钢板。因此实腹梁的加工制作类似于焊接H型钢的加工制作。实腹梁在工厂整体组装后分段运输至现场安装。其组装过程如下：1、焊接箱形梁的加工制作。2、腹板的加工制作。腹板由采用伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。加工的要求应按公司内控标54、准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。3、实腹梁的组装实腹梁的组装工艺可参照焊接H型钢的组装工艺。将采用液压门式组立机进行组装。组立精度：腹板中心偏移2.0mm；腹板与箱形梁的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为箱形梁宽度）;截面高度3.0mm；实腹梁组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将焊接部位用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。4、焊接方法和顺序焊接方法及顺序：实腹梁腹板与箱形构件的焊接主要采用埋弧焊接；2、焊接实腹梁埋弧焊焊接实腹梁定位焊接后放置55、在专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对焊缝两侧100mm范围内的母材加热至150200。测温点为焊缝两侧边缘100mm处，符合要求时，进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的（250300mm）引弧板上施焊，使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。3、埋弧自动焊焊接工艺参数实腹梁埋弧自动焊在专用船行胎架上56、进行焊接，采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊，采用多道多层焊接。焊接工艺参数（根据焊接工艺试验确定）：焊接材料：H08A+HJ431（Q235）、H10MnA+HJ101（Q345）,焊剂在使用前必须进行350400/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。焊前预热：焊接前必须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150200。焊后后热：焊接后将焊缝两侧100mm的范围内加热至200300，用石棉被等保温。焊丝直径：4.0mm、5.0mm；焊接电流：直流600700A（4.0）、直流700800A（5.0）；电流极性：直流反接；焊接电压： 3842V；焊接速度：3545m57、/h；4、焊接质量控制要点A、焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。B、电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。C、翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。D、焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250300，然后58、用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。E、焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。实腹梁缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。5、焊接变形的预防及矫正措施本工程站台雨棚垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞；构件加工阶段需先行进行上下翼缘焊接箱型截面构件的加工制作，然后将上下翼缘焊接箱型截面构件与开洞钢板腹板组装成一个整体，如果施工措施不当，腹板产生挠曲变形，其校正施工难度较大。经过认真细致分析，我司决定在该主框架梁工厂加工制作阶段，在上下翼缘焊接箱型截面构件加工制作阶段每2m设置加劲59、工艺隔板，隔板与箱型构件连接牢固，可有效避免组合钢梁在组装成型时翼缘的变形。6、箱形埋弧焊箱型构件焊接主要是四条主焊缝的焊接，焊接采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正，由于构件钢板比较厚，主要采取焊后局部加热退火消除产生的集中应力。箱型构件翼缘内根据深化设计要求增设内隔板后，箱型构件的整体刚度将大大增强，可有效防止钢梁整体组装时结构的变形。但是，由于加工制作中含有较多不确定因素，组合截面钢梁焊缝数量较多，钢梁组装成型不可避免的存在局部焊接变形，对于这些变形的矫正，主要采用火焰矫正法进行矫正。原因是：在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正60、火焰矫正和综合矫正，对于本工程雨棚组合截面钢框架的特殊构造，显然机械矫正无法达到理想的矫正效果，只有采用火焰矫正的矫正方法进行。但火焰矫正是一门技术性较强的工作，方法掌握、温度控制不当还会造成构件新的更大变形。因此，火焰矫正要有丰富的实践经验。对于本工程钢结构构件加工制作火焰矫正的施工方案参照本方案第七章第一节“十一、焊接变形火焰校正施工方法”进行操作。7、由于受到运输、起吊等条件的限制，钢框梁不能进行整体安装，为了检验钢框梁制作的整体性和准确性，在钢框梁出厂之前应进行预拼装，并对每一段的安装方向做好标记。第八节、屋面系统构配件的加工本工程屋面系统的工厂加工制作工作主要包括屋面檩条、屋面彩钢61、板以及屋面排水天沟的加工制作，其加工制作方案如下：一、檩条系统的加工本工程屋面檩条主要采用C型檩条，檩条加工由檩条成型自动生产线一次投料，一次成型，成型后的檩条必须进行端部磨平整理。1、檩条加工的主要工艺流程：原材料上料至成型机支架自动成型机加工成型检 验构件表面处理检 验包 装2、檩条的加工的控制要点：、原材料检验肉眼检验钢带的外观质量，钢带表面不得有结疤、裂纹、夹杂和其它对使用有害的缺陷，钢带不得有分层。钢带的尺寸和不平度用钢尺等工具测量。钢带的表面质量用肉眼和10倍放大镜检查，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在。钢带表面不得有涂层脱落以及影响使用性能的擦伤。、加工成型檩条的制作主要62、采用C型檩条成型机（见下图示）进行折弯加工，折弯时应注意折弯时的工艺要求。首件加工后必须作全面检查，确认尺寸、规格复合要求后方可进行大批量构件加工。折弯时，因避免一次大力加压成形，而应逐次渐弯成形，最后用样板检查；千万不能一次弯折角度太大，造成往复弯折，损伤构件。、成品质量控制檩条因成型所造成的表面缺陷，其深度不得超过原板材所规定厚度公差的一半，由肉眼及10倍放大镜检验，构件的表面不应有拉毛，裂纹等缺陷。截面尺寸：檩条的截面尺寸应用钢尺和卡尺测量，测量波高时，应使上翼缘保持水平且波距调整到规定尺寸，檩条截面尺寸的允许偏差如下表规定：在厂内檩条的主要控制及检验内容有：长度不大于2mm弯曲不大于163、/1000具不大于3mm高度不大于1mm外观不允许有肉眼可见的损伤二、压型钢板的生产考虑到屋面防水要求以及本工程屋面结构特点，本工程主站房屋面铝合金面层板以及站台雨棚屋面外层压型板的生产拟采用现场统长压制加工的施工方案，工厂加工制作主要为屋面内层板以及部分构配件及节点板的加工制作，压型板的总体加工工艺如下：1、压型板的生产压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有:、表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。、检查所需彩板的标签与要求是否相符、符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3m64、m。、将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。、将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。、切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。、检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。、成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差检 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽8mm钢 尺波 高1mm样 板镰刀弯不大于20mm钢尺、建筑用线、将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。、堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得65、大于2m。2、压型板在工厂成型后的控制、搬运：成捆钢板装车及厂内存放，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊杆间垂直吊运。并应找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，小心轻放。不能将钢板拖行。单张钢板搬运，视板的长度，需由3-5人抬运,以不使钢板变形为准。吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免钢板在屋面上调头。搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互之间拖拉，以免损伤面漆。、厂内存放及存储：厂内存放时应以枕木或基地材料垫高存放，不能将钢板直接与地面接触,以免进水。垫高产品时应有25度的倾斜，即使有雨水进入也能及时流出。如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖；66、如板间进水，应一张张分开并擦干晾干后方可叠放。压型钢板堆放地应远离其它裸露钢材，以免这些钢材上的可锈蚀物飘落并附着在钢板上，难以清除，而造成锈斑，渗透钢板。钢板重叠堆放时，每叠不能超过四箱，不能在钢板上放置重物和踩踏。三、天沟的加工天沟由钢板采用大型液压折弯机进行折弯加工折弯而成。折弯流程第九节、构件涂装工艺及技术措施一、涂装体系的技术要求1、构件表面处理方案序号步 骤要求值标准备注1表面净化处理无油、干燥GB11373-89/2除锈等级Sa2.5GB8923-88喷沙除锈3表面粗糙度Rz 4070mGB11373-89/2、涂装体系的设计要求站台雨棚钢框架结构的涂装工序涂 层涂 料干膜厚度(67、m)喷涂方式1底 层水性无机富锌底漆100(250)高压无气喷涂2中间层环氧云铁中间漆100(250)高压无气喷涂3面层聚氨酯面漆60(230)高压无气喷涂3、涂装质量控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。 膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。二、钢构件表面处理技术方案1、技术数据 喷砂除锈：Sa2.5级；局部修补时采用手工机械除锈：St3级； 表面粗糙度4070m； 施工的环境：温度538，相对湿度3085%；2、钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈68、，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸（喷砂）除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。3、喷砂除锈的操作过程如下： 开启空压机，达到所需压力57kg/cm2 操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间 将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力） 将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业 喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否69、符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。4、 钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4070m，然后在3小时内立即喷涂第一遍水性无机富锌底漆，涂层厚度为50m。三、钢构件防腐涂装施工工艺流程补涂水性无机富锌底漆两遍主要工序可选工序准备工序检 验检 验保护、遮蔽去保护、清洁去保护、清洁验 收补涂中间漆和面漆检 验结构安装好后，涂刷最后一道面漆四、涂装施工工艺技术要求(一)、涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。70、表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。(二)、涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：1、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、现场涂刷中间漆及面漆。2、施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。3、钢构件涂装工艺控制要点（1）、施工条件:气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。（2）、表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。（3）、喷涂前要对涂料进行充分的搅71、拌，使涂料混合均匀。4、若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。（4）、施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。（5）、漆膜未干化之前，应采取保护措施。（6）、为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。（7）、严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。（8）、涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。5、对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行涂刷。（72、1）、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm200mm范围；（2）、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；五、涂装施工工艺1、施工气候条件的控制（1）、涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。（2）、以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。（3）、当气温在5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。（4）、气温在30以73、上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2、基底处理（1）、表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。（2）、采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工3、涂装施工（1）、防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。（2）、施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。（3）74、对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。（4）、施工可采用喷涂的方法进行。（5）、施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。（6）、喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。（7）、施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。（8）、漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不75、同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。4、本工程中不能油漆的部位 (1)散件出厂，现场组焊的杆件只涂底漆。对散件出厂的素材进行除锈，喷涂水性无机富锌底漆，现场组焊完毕后，再进行后续涂层的施工。(2)现场焊接拼接部位，只涂底漆。5、涂装施工工艺(1)、涂装环境涂装环境温度一般为540；空气相对湿度85；构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度85时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。(2)、配比和混和按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装76、60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。(3)、过程注意事项涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。(4)、涂层修补损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结77、合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。六、 涂装的质量控制和质量要求1、涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2、安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；3、钢构件应无严重的机械损伤及变形；4、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；5、涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体本78、身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。第三章、工程钢构件运输一、构件运输方案站台雨棚钢结构工程结构形式为钢框架结构，构件尺寸规格除部分构件较大外均为常规构件，构件运输包括刚框柱、钢框梁、横向连接钢桁架、钢屋架及其它次连接构件，结合本工程结构特点，为保证构件加工精度，所有构件均按设计要求在工厂内加工，运输至现场。 构件在工厂内加工79、完成后直接由汽车直接运输至福建宁德火车站工地进行吊装,现场堆放7天左右吊装工作量的构件，其余加工、拼装好的构件均堆放在工厂内，随时运至现场待安装。(一)、构件包装及标识1、构件包装目的1）、在运输过程中，保护构件使之不易损坏。2）、每一车构件都必须有一一对应的构件清单，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。3）、使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。2、包装遵循原则1）、同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安装进度。2）、包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，80、影响施工现场的交接。3）、每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。3、构件包装设计钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布粘贴，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫软材料防止油漆受损。、钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、垫板等，采81、用箱装或捆扎等包装方式，并附有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。、对于一些细长构件（如拉条等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。、钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重量，重心的标注用鲜红色的油漆标出。同时加垫块、绳索固定。(二)、构件的运输1、运输方式根据以往我们在福建承建各类工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑82、，拟直接采用汽车运输的方案。2、运输措施根据我方对工地现场的实地考查，发现工地现场已经初步具备了构件堆放场地，基本能够满足本工程构件周转之需，对于一些重量较大的构件，可直接运至安装部位。、运输过程应该做好以下几点：、考虑运输构件的类型、尺寸及重量等因素；、考虑公路、道路和运输设备的要求；、严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输场车辆进行全面检查检修；、严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。、根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，特殊83、长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。、构件的运输方法框架柱、钢框梁、钢桁架在工厂为分段加工，因此运输时采用一般运输方法即可。、构件运输注意要点及保证措施。、确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。、构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。、所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。、构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。、为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。3、84、构件的装卸和堆放所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。、设立堆放场地的准备工作、清理场地及平整堆放场地、铺设专用线路、准备吊装、装卸用机械及起重设备、长条型构件的堆放堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置应均匀以免变形。高度不宜过高。、其他构件的堆放、同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。、钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。、侧向刚度较大的构件可以水平堆放85、，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。(三)、运输质量管理1、车况控制A 物流中心组在每次发运前，将构件清单的详细内容，提交给承运方，安排相应车型的车辆。B 物流中心组的安全主管将在发运当天的装货前二个小时，与承运方的有关人员一起检查承运车辆情况，如发现车型不符合要求、车辆不符合安全要求等问题，及时更换车辆。C 物流中心组在检查车辆的同时，对承运司机的通讯设备进行核查，如核对手机号码、是否开机、备用电池等情况。D 根据我们的以往规定：凡装好货物启程的车辆，如没有什么特殊情况每天必须在上午10点和下午5点与我方（或者承运方主管部门）联系二次，告之行驶方位；如遇特殊情况必须随时保持第一时间86、和公司联系。E 当发生突发事件时，承运人员将在第一时间内通知物流中心组或者项目管理机构；项目管理机构将根据事件的程度，作出快速处理。F 车辆在到达目的地的前一小时，应通知收货方作好收货准备，以确保构件的顺利卸货。2、人员健康、运输安全和环保措施：A对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责构件的放妥和固定工作，做到配载合理，确保运输安全。B严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料；一经发现，将予以重罚，情节严重的将吊销其承运资格。C 禁超重、超载的车辆出厂；对不听劝阻的承运方，将吊销其承运资格。D运输过程中应委派运输安全员实行装87、运监督、押车，大型、复杂及重要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。E严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种工具设备；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。F对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保HSE（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。G装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具(如绳索、垫木、紧绳器等)，以保证运输全过程的安全。H运输过程中如发生碰撞、失落、倾覆等运输事故时，承运人员应确保自身安全的情况下，立即通知公司，并且尽快处理事故。由公司立即安排组织事故调查、分析。3、保险措施A为使构件公路运输中，能够尽量避免或尽量减少88、因遭受自然灾害或意外事故所造成的损失，并加强构件运输的安全防损工作，以利构件生产和构件流通，我方将为本工程的运输进行投保。B 我方将对钢结构的运输向保险公司投保，保险区段为我厂到现场交货后止。C在每批次构件发运前，将认真、如实地填写由保险公司提供的“货物运输保险凭证”，并积极接受和协助保险人对被保险构件进行的查验防损工作，在得到有关保险公司的盖章认可后，方可正式启运。D一旦构件发生保险责任范围内的损失时，项目管理机构将在启动应急措施和保护措施的同时，立即通知当地的保险结构，寻求保险公司的协助，防止或减少货物的损失。E一旦构件发生保险责任范围内的损失，项目管理机构将采取相应措施，在全力保证工程进89、度的同时，根据法律规定或者有关约定，向保险公司提出理赔要求。4、特殊情况处理特殊情况指一般特殊情况（包括不可抗拒因素、货物货损、货物货差、回单签收不完整、回单遗失等情况）和重大交通事故。A、 一般特殊情况处理所有在发运过程中发生的一般特殊情况由承运当事人在第一时间反映，并在24小时内作出书面记录和解决办法；在第一时间听候项目经理部相关负责人指示，并作出补救措施；所有由于我司而造成的客户损失，我司将承担相应责任和后果；我司致力于服务的持续改进，承诺所有非正常情况发生率逐步降低，KPI指标绩效提高；对于经常发生的非特殊情况，我司将积极追查原因并力求避免，对于不能避免的将会同业主或者总承包方的相关人90、员努力商讨预防措施和解决办法，制定出相应办法，以利双方高效的沟通和良好合作。B、突发重大特殊情况处理在车辆进行运输期间，若发生意外突发事件，导致运输、配送任务不能按计划完成，立即启动以下处理程序：车队第一时间向项目经理部汇报；发生重大事故和交通部门立即取得联系； 重大事故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理；第一时间将受损和未受损货物分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达目的地；事故发生后第一时间通知业主或者总承包方相关人员；定期向业主或者总承包方相关人员报告事故处理进展；向业主或者总承包方提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、 经验教训、改进措施、理赔方案。二、成品保护措施91、(一)、成品保护组织机构如何进行成品保护将对整个工程的工程质量产生极其重要的影响，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质、快速的完成。这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调各单位一致动作，有纪律、有序的进行穿插作业，保证用于施工的原材料、成品、半成品、工序产品以及已完成的分部分项工程得到有效保护，确保整个工程的施工质量。成品保护管理组织机构是确保成品保护得以顺利进行的关键。在本工程中我们将成立以项目经理为组长的成品保护机构，机构的副组长由土建、钢结构工程项目副经理、项目技术负责人担任，组员包括各施工区段的施工员、质安员。成品保护机构自成立起，将负起成品保护的责任，行使其权力，92、切实地将现场成品保护落到实处，为确保施工质量奠定基础。(二)、成品保护职责材料员：对进场的原材料、构配件、制成品进行保护。班组负责人：对上道工序产品进行保护，本道工序产品交付前进行保护。项目经理：组织对完工的工程成品进行保护。项目生产负责人：制定成品保护措施或方案，对保护不当的方法制定纠正措施，督促有关人员落实保护措施。(三)、成品保护原则1、在准备工作阶段，由项目总工程师领导，配合安装、装饰等专业工程师对施工进行统一协调，合理安排工序，加强工种的配合，正确划分施工段，避免因工序不当或工种配合不当造成成品损坏，研究确定成品保护的组织管理方式以及具体的保护方案，对重要构件保护下发作业指导书。2、93、建立成品保护责任制，责任到人。派专人负责各专业所属劳务成品保护工作的监督管理。3、专业工程师、工程师在安全工程师的配合下，会同各分区的成品保护责任人进行定期的巡回检查，将成品的监护作为项目重要工作进行。4、加强职工的质量和成品保护教育及成品保护人员岗前教育，树立工人的配合及保护意识，建立各种成品保护临时交接制，做到层层工序有人负责。5、除在施工现场设标语外，在制成品或设备上贴挂成品保护醒目的警示标志，唤起来往人员的注意。6、对成品保护不利的单位和个人以及因粗心、漠视或故意破坏工地成品的单位和个人，视不同情况和损失，予以不同程度的处罚。(四)、钢结构成品保护措施工程施工过程中，制作、运输、拼装、94、吊装过程安装定位后均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。1、工厂制作成品保护措施（1）、成品必须堆放在车间中的指定位置。（2）、成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。（3）、构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂再进行其它吊装作业时碰伤本工程构件。（4）、针对本工程的构件有不少管子散件的特点，设计专用的箱子放置工具。（5）、在成品的吊95、装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。（6）、钢结构制作各工序移交前做好本工序的成品保护工作。如边缘加工、坡口：一般用可焊性漆膜保护。高强度螺栓摩擦面保护。预拼过程防止重物压残、冲撞、锤击将构件破坏2、运输过程中成品保护措施（1）、构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。（2）、散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。（3）、在整个运输过程中为避免油漆损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。3、现场拼装成品保护措施（1）、构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应96、放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。（2）、构件堆放场地应做好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。（3）、在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。（4）、减少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对木材造成影响。（5）、拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。4、涂装面的保护措施（1）、钢结构涂装后，应加以 围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。避免尖锐的物体碰撞、摩擦。（2）、减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、报箍的尽量采用。（3）、现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到St3.0。材料采用设计97、要求的原材料。焊缝经检查后及时按规补漆。（4）、严禁在以经安装好的构件上进行划线等损害涂装面的行为。（5）、钢构件涂装后，在4h 之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。（6）、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。5、吊装过程中的成品保护措施（1）、吊装前，因拆除阻碍构件起吊就位的设施，避免构件在吊装过程发生碰撞等使构件产生变形等。（2）、钢结构的吊点必须通过计算确定，避免钢结构在吊装过程中产生扭曲变形等。（3）、钢结构在起吊时，吊点必须科学合理的绑扎，尽量避免损坏油漆涂装面。（4）、吊装时应有专人在旁边监督查看，避免碰撞已安装就位的钢结构。6、后期98、成品保护措施（1）、焊接部位及时补涂防腐涂料。（2）、严禁在涂装好的构件上划线等损坏油漆涂装面的工作（3）、其它工序介入施工时，未尽许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。（4）、严禁未经设计同意并未经计算在结构中割除或拆除构件等。（5）、临时支撑的拆除及拆除步骤必须经过周密的计算确定，避免在临时支撑拆除过程是结构发生扭曲变形等。（6）、应制定专门的人员在工地现场巡视，避免相关单位施工时碰撞、损坏以安装好的钢结构结构，特别是防腐的油漆层。（7）工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌橡胶垫片、工具线、仪表盘等应当在油漆施99、工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。第四章、现场安装方案第一节、钢结构现场施工条件分析站台雨棚钢结构为钢框架结构，雨棚结构平面布置图如下图所示： 雨棚钢框柱为焊接箱形截面；垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞，跨度为54.67m；平行轨道的纵向结构为由焊接箱型截面组成的空腹桁架100、GHJxx。支撑屋面的GWJxx支撑于GKLxx或GHJxx上，GWJxx为焊接H型钢截面。GKZxx柱脚为刚性柱脚，GKZxx与GKLxx、GKZxx与GHJxx、GKLxx与GHJxx、GWJxx与GKLxx、GWJxx与GHJxx均为刚性连接，GKLxx与站房柱钢骨刚性连接。站台雨棚刚框架与下部结构关系如下图所示：站台标高7.450m，基本站台宽度为15m，二站台宽度为10.6m。M轴钢框柱柱底标高为2.300m，G轴刚框柱柱底标高为：3.200m(02轴09轴、1/18轴21轴)，3.400m（1/1轴、1/18轴）、8.4m（22轴27轴），14.579m（2轴18轴）。在基本站台与101、二站台之间有四股轨道，其中轨道、轨道在12月10日前底铺设完成，即在钢框架吊装时，轨道、轨道、轨道3已铺设完成并投入运行，这给刚框架安装带来了一定的难度。轨道3、轨道4在刚框架安装完毕后铺设，不影响钢框架的安装。目前可供站台雨棚构件运输的道路只有两条，在22轴23轴之间一条依山而修，北侧雨棚02轴旁边一条（此条道路要重新铺设修建），这两条道路直接通往基本站台，基本站台与二站台之间无通行道路，在钢框架吊装时，应考虑吊装设备、运输设备如何在基本站台与二站台之间通行，提前规划好吊装设备、运输设备的行走路线。另外，站台与站房之间设置两条地下通道与站房相连接。如图所示，地下通道的存在将对雨棚钢框架的吊装102、产生一定的障碍。地下通道位置示意图第二节、预埋锚栓埋设一、钢结构预埋件安装概述根据本工程结构设计图纸，框架柱柱脚节点为刚接，锚栓的主要形式为：锚栓规格：361120二、预埋锚栓安装1、预埋锚栓框架的制作：每一根钢柱预埋锚栓的框架全部在加工房内进行加工制作，制作采用L404的角钢将预埋锚栓固定为一个整体。预埋锚栓的制作精度：预埋锚栓之间的间距2, 预埋锚栓顶端的相对高差5。2、预埋锚栓的埋设：预埋锚栓埋设紧前工序：混凝土垫层浇筑、承台底部钢筋绑扎。预埋锚栓埋设准备工作：1）工具准备：电子经纬仪、水准仪、电焊机等；2）预埋锚栓定位轴线放线、复核；3）预埋锚栓固定架尺寸复核，主要检查锚栓间距，锚栓高103、差、锚栓规格。在承台底部钢筋绑扎完成之后，锚栓的埋设工作即可插入。复核土建设置的定位轴线，符合要求后，确定锚栓位置。在预埋锚栓的四根纵横向定位角钢上画出定位点，并使其与锚栓定位轴线相吻合，然后用水准仪测出埋件四个角上锚栓顶面的标高，高度不够时在锚栓下部加设垫板。经测量，锚栓的水平位置、标高准确后，用钢筋将锚栓固定架与承台底部钢筋、混凝土垫层固定。固定好后，再次复测锚栓水平位置、标高，发生偏差时及时调整，直至符合设计及规范要求。预埋锚栓埋设时，为保证预埋锚栓的埋设质量不仅要保证锚栓位置放置准确，同时还应保证锚栓与下部支架（承台底部钢筋、混凝土垫层）固定牢固，防止在浇筑混凝土时锚栓产生位移和变形。104、3、预埋锚栓加固为防止在混凝土浇筑过程中，锚栓位置发生移动和角钢定位架发生变形，用钢筋对锚栓进行加固，加固示意图如下：混凝土浇筑前，再次测锚栓的水平位置，标高。锚栓螺纹段要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管。在混凝土浇筑过程中，严禁震动棒碰撞锚栓，并随时对锚栓进行监控，便于出现移位时可尽快纠正。4、预埋锚栓埋设质量控制、钢柱地脚锚栓的埋设精度，直接影响到钢柱的安装质量与进度，所以在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋锚栓的轴线，标高及锚栓的伸出长度进行认真的核查，验收。对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。、对弯曲变形的地脚锚栓，要进行校正；螺纹要清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复，并105、应将所有埋设好的锚栓予以保护。、标高垫块的布设，应在靠近地脚锚栓的柱底板加劲肋下面，砼浇灌前，垫块间以焊接固定。、标高调整采用垫块组叠合，两次完成。首先以四组垫块均布钢柱底，此时，标高已初步调整；等钢柱就位后，视需要再次调整。待检测无误后，再加设其它垫块。、锚栓的水平偏差很大程度与混凝土的浇筑方向及振捣方法有关，在混凝土浇筑时建议分层浇筑，减少混凝土流动使锚栓产生偏移，同事派专人测量并及时调整。为防止安装好的锚栓跑位，混凝土振捣时严禁直接将振捣器卡在钢筋上振捣。第三节、钢柱吊装方案站台雨棚柱截面形式全部为箱型柱，共74根，包括G轴/2轴18轴区域与站房连接的钢骨a-*、钢骨b-*、GZ1、GZ106、2等。钢柱截面尺寸为：GKZ1*10007003025、GKZ2*10007003028、GKZ3*10008003434、GKZ4*10008003025、钢骨a-*8008003434、钢骨b-*8008004242、GZ12503501212、GZ22503501212。根据本工程总体施工方案，GKZ1*、GKZ3*、GKZ4*分两段加工，分段吊装；GKZ2*分三段加工、分段吊装；钢骨a-*、钢骨b-* 、GZ1、 GZ2整根加工，整根吊装。钢柱的分段点及各段的重量如下表所示：钢柱编号分段数量第一段标高/重量第二段标高/重量第三段标高/重量GKZ1-122.3m8.3m/58478.3m107、20.1m/10476/GKZ1-222.3m8.3m/58478.3m20.1m/10474/GKZ1-322.3m8.3m/58478.3m20.1m/10364/GKZ1-422.3m8.3m/58478.3m20.1m/10474/GKZ1-522.3m8.3m/58478.3m20.1m/10476/GKZ1a-122.3m8.3m/122438.3m20.1m/10467(1/1轴线)8.3m20.1m/10481（2轴线）/GKZ1a-222.3m8.3m/122438.3m20.1m/10467(1/18轴线)8.3m20.1m/10481（18轴线）/GKZ1b-122.3m108、8.3m/58788.3m20.1m/10490/GKZ1b-222.3m8.3m/58788.3m20.1m/10380/GKZ1b-322.3m8.3m/58788.3m20.1m/10490/GKZ2-13-3.2m1.8m/52171.8m13.8m/946313.8m20.1m/6595GKZ2-23-3.2m1.8m/52171.8m13.8m/946313.8m20.1m/6602GKZ2-33-3.2m1.8m/52171.8m13.8m/946313.8m20.1m/6488GKZ2-43-3.2m1.8m/52171.8m13.8m/946313.8m20.1m/6602G109、KZ2a-13-3.4m1.8m/53761.8m13.8m/946313.8m20.1m/6595GKZ2a-23-3.4m1.8m/53761.8m13.8m/946313.8m20.1m/6595GKZ3-122.3m7.3m/62977.3m20.1m/14060/GKZ3-222.3m7.3m/62977.3m20.1m/13947/GKZ3-322.3m7.3m/62977.3m20.1m/14060/GKZ4-128.4m12.4m/433012.4m20.1m/7332/GKZ4-228.4m12.4m/433012.4m20.1m/7446/GKZ4-328.4m12.4m/110、433012.4m20.1m/7446/GKZ4-428.4m12.4m/433012.4m20.1m/7439/钢骨a-1114.579m20.1m/5903/钢骨a-2114.579m20.1m/6019/钢骨a-3114.579m20.1m/5670/钢骨a-4114.579m20.1m/5817/钢骨a-5114.579m20.1m/5817/钢骨a-6114.579m20.1m/6018/钢骨a-7114.579m20.1m/5903/钢骨b-1114.579m20.1m/8110/钢骨b-2114.579m20.1m/7774/钢骨b-3114.579m20.1m/8110/GZ1111、114.579m20.1m/384/GZ2114.579m20.1m/264/一、起重设备的选择根据现场的实际情况，对于G轴线钢柱安装，吊机可停放在基本站台上进行吊装，基本站台外边沿至G轴线钢柱中心距离为6.4米。对于M轴线钢柱安装，吊机可停放在二站台上进行吊装，二站台外边沿至M轴线钢柱中心距离为4.8米。吊机站位示意图（1）第一节钢柱吊装M轴线第一节钢柱吊装时，吊机停放在二站台或M轴线北侧道路上，二站台外边沿至M轴线钢柱中心距离为4.8米；G轴线第一节钢柱吊装，吊机停放在基本站台上，基本站台外边沿至G轴线钢柱中心距离为6.4米。通过比较分析，第一节钢柱吊装最不利情况为M轴/1/1轴、M轴/1112、/18轴部位的吊装，此部位钢柱底面标高-3.4m，第一节钢柱重量5.4t。现选用30T汽车吊进行吊装，吊装示意图如下：吊装平面示意图吊装立面示意图由30T汽车吊额定重量表查得：当垂直支腿最大伸出，主臂长度21.7m，作业半径10m，侧方，后方的额定起重量为7.5T，7.5T/5.4T=1.391，满足吊装要求。（2）第二节钢柱吊装2.1、M轴线第二节钢柱吊装GZ3（7轴线、9轴线、12轴线、14轴线部位）第二节重量为14.1T，第二站台在此区域设有地下通道楼梯，吊机无法停放在二站台，吊机停放在M轴线的北侧。采用50T汽车吊进行吊装。吊装示意图由50T汽车吊额定重量表查得：当全支腿最大伸出，主臂113、长度18.8m，作业半径7.5m，额定起重量为21.5T，21.5T /14.1T=1.521，满足吊装要求。M轴线其它钢柱的吊装，吊机可停放在二站台，最重的一段钢柱重量为10.5T，采用50T汽车吊进行吊装。吊装示意图由50T汽车吊额定重量表查得：当全支腿最大伸出，主臂长度24.6m，作业半径9m，额定起重量为14.3T，14.3T /10.5T =1.361，满足吊装要求。2.2、G轴线第二节钢柱吊装G轴线第二节钢柱最重的一段为9.5T，吊机停放在基本站台上。吊装示意图由50T汽车吊额定重量表查得：当全支腿最大伸出，主臂长度24.6m，作业半径10m，额定起重量为13.0 T，3.0 T/114、 9.5T1，满足吊装要求。（三）、G轴线第三节钢柱的吊装G轴线第三节钢柱的吊装方式与第二节钢柱相同，第三节钢柱最重点一段为6.7T，柱顶的标高为20.1m，由第二节钢柱吊装分析可知，采用50T的汽车吊可满足第三节钢柱的吊装。二、第一段钢柱吊装1、钢柱吊装前的准备工作（1）、清理基础表面杂物，用墨线将纵横向定位轴线标示在基础面上。（2）、锚栓检查：主要检查锚栓平面位置、标高，锚栓露出长度，锚栓螺纹质量，如有偏差，应及时校正。（3）、调节螺母地位：钢柱底板与基础顶面之间有50mm间隙用于调整钢柱的标高、垂直度。用水准仪放线确定调节螺母的标高，调节螺母顶面标高为钢柱柱底标高。（4）、钢柱验收并在钢115、柱的三个面上弹出钢柱中心线和标高控制线。（5）、准备工作完成后，可开始钢柱吊装。2、钢柱吊装（1）、钢柱吊装前，查验钢柱重量、起重机起重性能表，起重量必须在起重机工作范围之内，严禁超载作业。（2）、起重机在空载状态下试吊一次。（3）、起重机缓慢起钩，将钢柱一端提升500mm后，对钢柱绑扎点、起重机进行检查，经检查，没有不安全因素后可开始正式吊装。（4）、在起重指挥工的指挥下，将钢柱缓慢扶直后，钢柱底面离地300500mm，平稳移至安装部位，钢柱底面离锚栓顶面200300mm。在钢柱吊装过程中，严禁拖拉钢柱。（5）、调整钢柱水平位置，使钢柱底面螺栓孔与锚栓位置相对应，对位准确后，将钢柱缓慢下降，116、直至钢柱落位到设计标高。（6）、在锚栓上放置垫板并拧上螺母，将钢柱临时固定。（7）、钢柱垂直度、标高校正：微调钢柱水平位置，使钢柱中心线与基础表面上的纵横向定位轴线相吻合。在钢柱的两个相邻面各架设一台经纬仪，通过调节钢柱底部的调整螺母校正钢柱的垂直度，边测量校正，将误差控制在H/1000且10mm之内。在钢柱垂直度校正过程中，应有一边的调节螺母的标高始终保证不变，以免钢柱标高发生变化。钢柱垂直度校正完毕后，用水准仪再次复测钢柱标高。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不应大于15度。将经纬仪后视柱脚下端的定位轴线，然后仰视柱顶钢柱中心线，互相垂直的两个方向使柱顶中心线117、与定位轴线重合，或误差小于控制要求，认为合格。由于钢柱脚段钢柱不高，在无风时，也可用磁力线锤挂靠来粗调垂直度，然后用经纬仪复测检验。钢柱对中就位钢柱垂直度校正（8）、将自检，钢柱吊装的各项偏差满足规范及设计后，提请监理验收，验收合格后可开始下道工序的施工。三、第二节钢柱吊装第二节钢柱吊装与第一节钢柱吊装的不同点在于柱脚的连接固定方式不同，第二节钢柱柱脚不是固定在锚栓上，而是采用焊接的方式固定在下部的钢柱上，柱脚连接方式如下图所示：1、吊装前的准备工作（1）、操作平台搭设操作平台环绕第一段钢柱，从地面上开始搭设，搭设高度为距离第一段钢柱柱顶标高500mm，操作架宽度为距离钢柱表面1000mm，并118、在才操作架周边搭设高度不小于1200mm的护栏。（2）、清除第一节钢柱柱顶、第二节钢柱地面的渣土，并除去焊接部位的铁锈，保证钢柱对接部位的焊缝质量。（3）、在钢柱的三个面上弹出钢柱中心线。（4）、在钢柱顶部的四个角点上栓上缆风绳。2、钢柱吊装（1）、钢柱吊装前，查验钢柱重量、起重机起重性能表，起重量必须在起重机工作范围之内，严禁超载作业。（2）、起重机在空载状态下试吊一次。（3）、起重机缓慢起钩，将钢柱一端提升500mm后，对钢柱绑扎点、起重机进行检查，经检查，没有不安全因素后可开始正式吊装。（4）、在起重指挥工的指挥下，将钢柱缓慢扶直后，钢柱底面离地300500mm，平稳移至第一节钢柱柱顶，119、第二节钢柱底面距离第一节钢柱顶面200300mm。在钢柱吊装过程中，严禁拖拉钢柱。（5）、将钢柱缓慢的往下将，在下降过程中注意调整钢柱水平位置，使第二节钢柱的钢柱的中心线与第一节钢柱的中心线向吻合、并四面兼顾。（6）、钢柱就位后，在钢柱的两个相邻面各架设一台经纬仪，调整钢柱垂直度。（7）、钢柱垂直度、标高校正合格后，钢柱临时拼接板用双夹板和螺栓连接固定，并在钢柱的四个面用固定焊缝进行固定，固定焊缝长度为30mm50mm。拉设缆风绳将钢柱临时固定。（8）、对钢柱拼接点进行焊接。钢柱对中钢柱对接节点示意图3、钢柱吊装注意事项（1）、校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾120、，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。（2）、操作平台的搭设必须符合规范要求，保证安装人员的人身安全和钢柱安装质量。（3）、利用钢柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状。（4）、每节柱的定位轴线应从地面控制基准线引至钢柱柱顶。（5）、钢柱对接焊缝焊接时，必须由两个焊工同时在钢柱的两个对称面上进行焊接，避免由于焊缝收缩导致钢柱的垂直度发生偏差。（6）、钢柱拼接连接板可在钢柱对接焊缝完成2/3后割除，并打磨光滑，割除时不要伤害母材。（7）、起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就121、位时缓慢下落。第四节、站台雨棚上部结构安装方案一雨棚结构区域划分根据雨棚结构伸缩缝位置，将雨棚结构分为三个区，具体分区方法如下：一区：1/1827轴/GM轴；二区：218轴/GM轴；三区：021/1轴/GM轴；二、雨棚上部结构施工方向雨棚上部结构的施工方向应与下部混凝土结构的施工方向保持一致，从站台的南边开始往北面施工，即一区从27轴1/18轴；二区分别从18轴2轴、三区从1/1轴02轴施工。三、垂直于轨道的主框架梁分段垂直轨道的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞，跨度为54.67m，共30根；为便于构件运输，将每根主框架梁分为五段，每段梁的长度122、控制在13米以内。具体分段如下：一区、三区（1/1827轴/GM轴、021/1轴/GM轴）主框架梁分段示意图：二区（218轴/GM轴）主框架梁分段示意图：四、平行于轨道方向的钢桁架分段平行于轨道方向的钢桁架GHJxx的长度分为两种，一种为16米，另一种为24米，为方便构件运输，在钢桁架加工时将16米长的桁架分为两段，24米的桁架分为三段，由现场进行拼装。五、上部结构吊装方法上部结构吊装时，将屋架部分与框架梁分开，分别吊装。先吊装垂直于轨道方向的框架梁，平行于轨道方向的钢桁架和顶部的三角屋架紧随其后进行吊装。上部结构吊装时，框架梁的吊装是整个吊装工作的重点和难点，单榀梁长度为54.25米，重量约123、54.5吨。根据现场的实际情况，轨道、轨道、轨道4在12月10前铺设完成并通车，故在钢框梁吊装时无法采用地面拼装完成后，整榀吊装的方法。经综合分析后，钢框梁采用分段吊装的方法。具体吊装方法如下：1、为满足钢框梁的分段吊装，需在轨道3和基本站台内侧位置各设置一个临时支撑柱，支撑柱采用组合式格构支撑柱。临时支撑柱搭设示意图临时支撑柱搭设轴测图支撑柱底座处理：支撑柱底部地基应进行夯实，然后再在上面铺设路基箱（轨道3位置）或20厚钢板（基本站台位置），支撑柱底座支承在路基箱或钢板上，以保证支撑柱的稳定性。支撑柱的固定：按下图所示的方法进行固定。2、钢框梁地面拼装在地面上将钢框梁拼为三段，如下图所示： 124、第一段 第二段 第三段第一段在二站台上拼装，第三段在基本站台上拼装，第二段放置在基本站台上。采用22号工字钢作为拼装胎架，胎架的高度为660 mm ，高度应能满足钢框梁下部的焊接。并用脚手架钢管搭设侧向支撑。 胎架立面图 A-A3、搭设操作平台，吊装第一段和第三段钢框梁。操作平台环绕钢柱进行搭设，操作平台的宽度为钢柱表面往外1米以上。第一段、第三段钢框梁吊装时，采用两台100T履带吊，吊机分别停放在基本站台和二站台上。第一段、第三段钢框梁吊装示意图钢框梁吊装时应采用全站仪进行定位，钢框梁与钢柱连接部位先固定，临时支撑点位置采用临时固定的方法进行固定，并拉上缆风绳。4、第二段钢框梁吊装第二段钢框125、吊装时，在已吊装好的第一段、第三段钢框梁的端部搭设施工吊篮作为操作平台，采用100T履带吊进行吊装，吊机停放在基本站台上。第二段钢框梁吊装示意图5、采用同样的吊装方法吊装第二榀钢框梁及其它钢框梁的吊装。第二榀钢框梁吊装示意图（1）第二榀钢框梁吊装示意图（2）6、第二榀钢框梁吊装完成后，立即开始纵向钢桁架、三角屋架、支撑系杆的安装，以保证形成一个稳定的空间结构。纵向钢桁架的安装采用整榀吊装的方法（24m长的桁架先在地面上拼成整体）。用一台50T的汽车吊吊装，吊机停放在基本站台、二站台上。三角屋架的吊装：先将屋架在地面上拼成人字形，然后整榀吊装。水平斜向系杆应在三角屋架吊装完成后安装，否则在屋架吊126、装时，吊机无法伸臂。纵向钢桁架安装三角屋架安装系杆安装7、由于二站台在065轴、714轴部位设有地下通道，导致07轴、08轴、09轴、1/1轴、2轴、4轴、9轴、12轴的钢框梁第一段吊装时，吊机无法停放在二站台上进行吊装。根据现场实际情况，二站台东面的轨道尚未铺设，吊机可停放在二站台的东面进行吊装。主框架吊装示意图中间一榀纵向桁架吊装示意图东面两榀桁架吊装示意图注：100T履带吊在二站台东面作业，且需要纵向行走，需要对二站台东面的场地提前进行平整压实，要求M轴线往外有6米的宽度，以保证履带吊行走。六、主框架梁拼接节点连接方法主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板127、局部开洞，梁高度为2500mm，宽为700mm，长度为54 .25m，梁的截面图如右图所示。主框梁工厂加工时分为五段。由于主框架梁的截面高度较高，且单根梁的重量较大，主框架现场拼装时，地位比较困难。为满足主框架梁的拼装精度，在主框架梁的每个拼接节点处设置八个临时连接耳板，同过连接耳板和安装螺栓进行定位。临时连接耳板的设置如下图所示： 拼装节点临时连接耳板示意图同时，在钢框梁吊装过程中，需对钢框梁进行临时固定。在设有临时支撑架部位，钢框临时固定在支撑架上，如下图所示;在钢框梁与钢柱连接的部位，在钢结构深化设计时，已考虑了钢框梁吊装时临时固定，在钢柱上加焊了四块支托板，如下图所示; 示意图七、钢框128、梁安装注意事项1、钢框梁安装时，应按设计要求进行安装起拱，GKL16起拱60mm，GKL7、GKL7a起拱70mm。2、在钢框梁吊装过程中，钢框梁尚未焊接完成之前，应用缆风绳对钢框梁进行临时固定，保证钢框梁的稳定性，防止钢框梁侧翻。3、卸载：钢框梁的卸载必须在两榀钢框梁及之间的钢桁架安装完毕，焊缝经探伤满足要求后方可进行。一榀钢框梁共设有两个临时支撑点，两个支撑点应同步卸载。卸载方法：支撑点顶部设有螺旋千斤顶，通过调节螺旋千斤顶的高度缓慢卸载。4、吊机停放在站台上部进行钢框梁吊装，吊装时，为增大地基受力面积，在吊机下部铺设200mm厚的路基箱。5、钢框梁吊装时涉及到跨线施工，钢框梁吊装时，应对129、轨道进行封锁，并做好安全防护措施，编制站台雨棚钢结构安装安全防护专项方案。6、站台雨棚钢结构安装时，需全部占用基本站台及二站台，应提前与其它专业施工单位做好协调工作。七、上部结构吊装工况分析1、主框架梁吊装主框架梁分为三段进行吊装，各段的尺寸、重量见下表：主框架梁重量表位置构件编号长度/量第一段第二段第三段02轴GKL120.6m/1841111m/907624.65m/2205703轴GKL220.6m/1841211m/907624.65m/2205704轴GKL320.6m/1804211m/907624.65m/2161805轴GKL420.6m/1841111m/907624.65m130、/2205706轴GKL220.6m/1841211m/907624.65m/2205707轴GKL320.6m/1804211m/907624.65m/2161808轴GKL320.6m/1804211m/907624.65m/2161809轴GKL420.6m/1841111m/907624.65m/220571/1轴GKL820.6m/1841111m/907624.65m/220572轴GKL520.6m/2034213m/1147422.3m/221804轴GKL6a20.6m/2077413m/1204922.3m/223805轴GKL6b20.6m/2041413m/120492131、2.3m/219576轴GKL6c20.6m/2077313m/1204922.3m/223807轴GKL7a20.6m/2135113m/1508522.3m/270609轴GKL720.6m/2085613m/1552422.3m/2639612轴GKL720.6m/2085613m/1552422.3m/2639614轴GKL7a20.6m/2135113m/1508522.3m/2706015轴GKL6c20.6m/2077313m/1204922.3m/2238016轴GKL6b20.6m/2041413m/1204922.3m/2195717轴GKL6a20.6m/2077413m132、/1204922.3m/2238018轴GKL520.6m/2034213m/1147422.3m/221801/18轴GKL120.6m/1841111m/907624.65m/2205720轴GKL220.6m/1841211m/907624.65m/2205721轴GKL320.6m/1804211m/907624.65m/2161822轴GKL320.6m/1804211m/907624.65m/2161823轴GKL420.6m/1841111m/907624.65m/2205724轴GKL220.6m/1841211m/907624.65m/2205725轴GKL320.6m/18133、04211m/907624.65m/2161826轴GKL420.6m/1841111m/907624.65m/2205727轴GKL820.6m/1841111m/907624.65m/22057（1）、第一段主框架梁吊装第一段主框架梁采用100T履带吊进行吊装，在无地下通道部位，吊机停放在二站台，有地下通道部位，吊机停放在二站台北侧。吊机停放在二站台时，站台标高7.45m，梁底面标高17.m，梁顶面标高为20.1m, 第一段主框架最重的一榀为21.4T。100T履带吊主臂长度为31米，作业半径为12米时，额定起重量为29.5T，29.5T 21.3T=1.41，满足吊装要求。吊机停放在二站134、台东侧时，底面标高为5.45m。最重的一榀为21.4T。吊机站位如下图所示：吊机站位平面图吊装示意图100T履带吊主臂长度为31米，作业半径为10米时，额定起重量为36.6T，36.6T 21.4T=1.71，满足吊装要求。（2）、第二段主框梁吊装。第二段主框梁吊装时，采用100T履带吊，吊机停放在基本站台上，基本站台标高为7.45m。最重的一榀为15.6T，吊机站位、吊装如下图所示：吊机站位示意图吊装示意图100T履带吊主臂长度为31米，作业半径为16米时，额定起重量为21T，21T 15.6T=1.351，满足吊装要求。（3）、第三段主框梁吊装第三段主框梁吊装采用100T履带吊，吊机停放在135、基本站台上。最重的一榀为27.1T。第三段主框梁的吊装的吊装与第一段主框梁的吊装相似，由第一段主框梁的吊装分析，100T履带吊主臂长度为31米，作业半径为10米时，额定起重量为36.6T，36.6T 27.4T=1.341，满足吊装要求。2、平行于轨道方向的钢桁架吊装平行于轨道方向的钢桁架在地面上拼装成整体后，整榀吊装，各榀的尺寸、重量见下表：钢桁架尺寸、重量表部位构件编号长度/m重量/0203轴M轴GHJ615.36587L轴GHJ915.35055K轴GHJ1115.34902J轴GHJ1215.35231H轴GHJ1415.35403G轴GHJ1615.365590304轴M轴GHJ71136、5.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.354990405轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.354990506轴M轴GHJ815.35716L轴GHJ915.35055K轴GHJ1115.34902J轴GHJ1215.35231H轴GHJ1415.35403G轴GHJ1715.356890607轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.3456137、9K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.354990708轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.354990809轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.35499091/1轴M轴GHJ615.36587L轴GHJ915.35055K轴GHJ1115.34902J轴GHJ138、1215.35231H轴GHJ1415.35403G轴GHJ1615.365591/1820轴M轴GHJ615.36587L轴GHJ915.35055K轴GHJ1115.34902J轴GHJ1215.35231H轴GHJ1415.35403G轴GHJ1615.365592021轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.354992223轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ151139、5.35231G轴GHJ715.354992324轴M轴GHJ815.35716L轴GHJ915.35055K轴GHJ1115.34902J轴GHJ1215.35231H轴GHJ1415.35403G轴GHJ1715.356892425轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.354992526轴M轴GHJ715.35499L轴GHJ1015.34569K轴GHJ1015.34569J轴GHJ1315.35070H轴GHJ1515.35231G轴GHJ715.35499140、2627轴M轴GHJ615.36587L轴GHJ915.35055K轴GHJ1115.34902J轴GHJ1215.35231H轴GHJ1415.35403G轴GHJ1615.3655924轴H轴GHJ5a15.35896J轴GHJ4a15.35075K轴GHJ3a15.34698L轴GHJ2a15.34868M轴GHJ1a15.3637045轴H轴GHJ515.35165J轴GHJ415.34922K轴GHJ315.34432L轴GHJ215.34432M轴GHJ115.3532156轴H轴GHJ515.35165J轴GHJ415.34922K轴GHJ315.34432L轴GHJ215.34141、432M轴GHJ115.3532167轴H轴GHJ5b15.35782J轴GHJ4b15.34978K轴GHJ3b15.34620L轴GHJ2b15.34780M轴GHJ1b15.3551679轴H轴GHJ5c23.413222J轴GHJ4c23.410948K轴GHJ3c23.49091L轴GHJ2c23.49091M轴GHJ1c23.48116912轴H轴GHJ5c23.413222J轴GHJ4c23.410948K轴GHJ3c23.49091L轴GHJ2c23.49091M轴GHJ1c23.481161214轴H轴GHJ5c23.413222J轴GHJ4c23.410948K轴GHJ3c142、23.49091L轴GHJ2c23.49091M轴GHJ1c23.481161415轴H轴GHJ5b15.35782J轴GHJ4b15.34978K轴GHJ3b15.34620L轴GHJ2b15.34780M轴GHJ1b15.355161516轴H轴GHJ515.35165J轴GHJ415.34922K轴GHJ315.34432L轴GHJ215.34432M轴GHJ115.353211617轴H轴GHJ515.35165J轴GHJ415.34922K轴GHJ315.34432L轴GHJ215.34432M轴GHJ115.353211718轴H轴GHJ5a15.35896J轴GHJ4a15.35143、075K轴GHJ3a15.34698L轴GHJ2a15.34868M轴GHJ1a15.36370（1）设有地下通道楼梯处K轴线桁架的吊装最重的一段为9.1T，采用100T履带吊进行吊装，吊机停放在二站台北侧。吊装示意图100T履带吊，当臂长为31米，作业半径为14米，额定起重量为24.6T，24.6T 9.1T=2.71，满足吊装要求。（2）H轴钢桁架吊装H轴钢桁架最重的一段为13.2T，吊机停放在基本站台上，采用25T汽车吊进行吊装。由25T汽车吊额定重量表查得：当垂直支腿最大伸出，主臂长度17.2T，作业半径为3.5m时，侧方的额定起重量为15T，15T 13.2=1.141，满足吊装要求144、。吊装示意图（3）、K轴钢桁架的吊装（有楼梯处除外）K轴钢桁架最重的一段为5.1T，吊机停放在二站台上，由上面的吊装分析可知，采用25T汽车吊进行吊装，可满足吊装要求。（4）、M轴线钢桁架吊装（有楼梯处除外）M轴线钢桁架最重的一段为6.6T，吊机停放在二站台上,采用25T汽车吊进行吊装。吊装示意图由25T汽车吊额定重量表查得：当垂直支腿最大伸出，主臂长度24.2T，作业半径为9m时，侧方的额定起重量为7.5T，7.5T 6.6T=1.141，满足吊装要求。（5）、G轴线钢桁架吊装G轴线钢桁架最重的一榀为6.6吨，吊机停放在基本站台上，选用50T汽车吊。吊装示意图由50T汽车吊额定重量表查得：当145、垂直支腿最大伸出，主臂长度24.6T，作业半径为10m时，侧方的额定起重量为13.0T，13.0T 6.6T=1.971，满足吊装要求。（6）、L、J轴线钢桁架吊装L、J轴线钢桁架吊装即要考虑吊机的起重能力，同时应考类钢桁架吊装完成后，吊机臂能够收回，避免吊机臂与钢桁架相撞。J轴线钢桁架的单榀长度有16米，24米两种，16米长最重的一榀5.3T，24米长最重的一榀11T。24米长钢桁架吊装选用50T汽车吊进行吊装，吊机停放在基本站台上，吊装如下图所示：吊装示意图由50T汽车吊额定重量表查得：当垂直支腿最大伸出，主臂长度24.6m，作业半径为10m时，侧方的额定起重量为13.0T，13.0T 1146、1T=1.21，满足吊装要求。由上图可知，OA=13.7 m，OB=12.09m，50T汽车吊全部臂长收缩后的长度为11.1米，可满足要求。16米长钢桁架吊装选用25T汽车吊，吊机停放在基本站台上，吊装如下图所示：吊装示意图由25T汽车吊额定重量表查得：当垂直支腿最大伸出，主臂长度24.2m，作业半径为10m时，侧方的额定起重量为6.7T，6.7T/ 5.3T=1.261，满足吊装要求。由上图可知，OA=13.7 m，OB=12.09m，25T汽车吊全部臂长收缩后的长度为10.2米，可满足要求。L轴线钢桁架单榀最大重量为5.1吨，选用25T汽车吊进行吊装，吊机停放在二站台上，吊装如下图所示：吊147、装示意图由25T汽车吊额定重量表查得：当垂直支腿最大伸出，主臂长度24.2m，作业半径为7m时，侧方的额定起重量为9T，9T /5.1T=1.761，满足吊装要求。由上图可知，OA=10.03 m，25T汽车吊全部臂长收缩后的长度为10.2米，吊机手臂时旋转45度，10.2米10.03=14.16米，可满足要求。3、吊点设置（1）、选择钢丝绳主框梁吊装时，选用两条直径为34的619+1钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度为1550N/mm2。钢丝绳拦挂腰部在吊车大钩上，钢丝绳两端通过卡环与吊耳相连接，绳头数量2。A、每边吊索上钢丝绳的受力S每边吊索上钢丝绳的受力Q吊重，最重的一段主框梁为27.1T吊索与148、水平线之间的夹角B、钢丝绳允许拉力计算 计算公式： Fg钢丝绳的允许拉力 Fg钢丝绳的钢丝破断拉力总和，查表得：671kN 换算系数，619钢丝绳，取0.85 K钢丝绳的安全系数，作吊索用时取7C、验算: SFg 满足要求（2）、卡还选择选用D性卡环，型号为21.0，使用负荷为205.8kN。验算：205.8 kN（满足要求）。（3）、吊装耳板设置主框梁吊装时，需在主框梁的上表面假设吊耳，吊耳的设置如下图所示;受力计算：最重的一榀钢框梁为27.1T，耳板材质Q235B， 3.1、A-A截面在拉力、剪力作用下的强度计算（满足要求）（满足要求）（满足要求）3.2、B-B截面受剪强度计算（满足要求）149、3.3、C-C截面在拉力、剪力、弯矩作用下的强度计算（满足要求）（满足要求）（满足要求）3.4、连接焊缝计算按角焊缝计算，采用E50焊条的手工电弧焊。耳板脚边受拉最大，同时受轴向拉力、剪力、弯矩的作用。 （满足要求）（满足要求）（满足要求）3.5、局部挤压计算（满足要求）通过以上计算，吊装耳板受力满足要求。八、临时支撑的设置根据现场实际情况，主框梁吊装时，采用分段吊装的方法，需在主框梁下部搭设临时支撑架，支撑架采用本公司设计的组合式临时支承体系。组合式临时支承体系由预先焊接好的四片平面桁架组成，现场安装时主要采用螺栓连接，可以灵活进行组合，同时运输方便，标准节尺寸为2.0m（宽）2.0m（宽）150、1.5m（高），立杆采用894.0圆管，腹杆采用603.5钢管，支撑架标准节如下图所示： 标准节示意图 可调支座支撑架顶部处理： 支撑顶部布置图 支撑顶部轴侧图GL1规格300x200x14x16，GL2规格250x200x12x14，材质均为Q345B GL1规格300x200x14x16，GL2规格250x200x12x14，材质均为Q345B GL1规格300x200x14x16，GL2规格250x200x12x14，材质均为Q345B GL1规格300x200x14x16，GL2规格250x200x12x14，材质均为Q345B GL1规格300x200x14x16，GL2规格250x151、200x12x14，材质均为Q345B GL1规格300x200x14x16，GL2规格250x200x12x14，材质均为Q345BGL1规格300x200x14x16，GL2规格250x200x12x14，材质均为Q345BGL1H3002001416 GL2H2502001214 材质均为：Q345B支撑架格构柱的四个角点各设置一道缆风绳。支撑架受力计算采用同济大学3D3S结构计算软件进行计算，经计算满足受力要求，详见3D3S计算书。 组合支架在典型工程中的应用 组合支架的连接节点2、组合支架的拼装过程（如下页图）九、吊车行走道路吊车主要在基本站台和二站台上行走，为保护好已修好的站台和确152、保地基承载力，在履带吊的下部铺设路基箱。当吊机需跨越火车轨道，可在基本站台与二站台之间临时搭设格构支架，在格构支架上铺设路基箱，（火车通行时，可将格构支架和路基箱拆除）如下图所示：第六节、放线、测量、定位的技术措施一、测量控制方式根据本工程特点，采用的测量控制方式如下：使用全站仪测放施工基准点。使用精密水准仪进行高程控制，辅以全站仪进行校核。现场测量工作包括：建筑物平面控制网的加密及竖向传递；高程控制网的加密及其传递；柱、梁的位置、垂直度及标高的控制、屋盖桁架安装精度控制，钢构件（预埋件、钢柱、钢框梁、钢桁架、屋架、支撑架等）的安装测控等。对累积误差的处理，采用在每分块结构安装时在接缝处进行调153、整的办法，逐块消除，防止因累积量过大一次性消除而对结构产生影响。对测量数据，应在设计值的基础上加上预变形值后使用，并根据施工同步监测数据，及时调整预变形值。三、测量准备人员准备根据工程的特点及难点配备相应的管理人员，测量人员不少于2人，持证上岗。仪器准备所有仪器设备都应有检定合格证，并按周期检定。根据本工程的特点和工程放线的精度要求，配备能满足施工需要和精度要求的测量仪器，见附表主要测量仪器表序号仪器名称型号精度台数用途检验周期1全站仪徕卡21mm+2ppm1平面控制网的建立及投递，垂直度及楼层水平位置观测1年2经纬仪光学22安装测控1年3水准仪徕卡0.7m/km1.5m/km2柱体标高控制、154、高程传递1年4钢尺50m若干平面控制高程传递6月备注其它测量仪器钢尺、墨斗、钢针、线绳、标板、温度计、水平尺、计算器、照明灯、对讲机等经审核设计施工图纸。与土建测量队进行测量基准点的复核和交接。四、控制网布设传递1、平面控制网首级控制网土建施工队伍布设，设计精度为三等导线。加密控制网按照一级导线加密。钢结构一级导线测控网以土建施工队伍提供的测控网为依据进行布设。2、高程控制网本工程施工高程控制网按二等水准网的精度进行设置。3、控制网的加密虽然控制网已布设完毕，但并不能保证每一控制点均可直接用于施工，可用的控制点也不能满足所有区域施工测量的需要，因此在现有控制网基础上进行适当加密，使之能直接用于155、施工测量。1）、平面控制网加密在结构周边，布设若干个加密点组成控制网。点位位置可灵活布置，但要保证与外侧控制网通视，以便于联测。控制网加密点土建施工队伍正式提供首级控制网点测量结果后立即开始布设，确保在钢结构结构正式吊装前具备施工测量条件。2）、加密控制点标石加密控制网点标石直接在硬化地面采用水泥钉进行标识，四周采用钢管进行保护，并做好警示标识。标识点坐标及高程定期进行复测，土建测量队及监理也应进行相应核验，以确保加密控制点数据的准确性。如下图所示：加密控制网标石无法直接在硬化地面采用水泥钉进行标识的，采用现浇砼预埋十字钢钉的方式，四周采用钢管进行保护，并做好警示标识。标识点坐标及高程定期进行156、复测，业主测量队及监理也应进行相应核验，以确保加密控制点数据的准确性。如下图所示：五、钢结构施工测量构件安装之前，先将构件设计坐标换算到施工坐标系中，将构件上各控制基准点、线用色笔醒目标出。测量人员随时检查构件的几何尺寸与设计值是否相符。1、柱的安装测量施工前准备工作首先采用水准仪对先前施工的每一个预埋钢板进行复测，并对四个角进行标高复测。以实测的水平标高为依据通过调节螺母进行调整，使四点达到统一的设计高程。预埋钢板位置允许偏差预埋钢板位置允许偏差项目允许偏差（mm）顶面标高0-3.0水平度L/1000位置10.0钢柱的复测及标识在吊装段交付安装之前，工厂报监理验收，并提供验收控制尺寸及测量方157、法。监理单位验收合格后，现场对厂内提供的数据进行复核，重点对与安装息息相关的内容进行检测，误差在规范允许范围内时，构件予以接受。具体按照要求对构件进行复测长度及截面，对于符合要求的构件进行标识根部柱安装过程测量控制柱进行吊装施工分两步骤。第一步，中心定位；第二步，吊装柱主体，调整柱至设计位置。柱平面控制线测放首先根据场内已建立的控制网，采用全站仪以极坐标放样的方式放出柱的十字交叉（轴线方向）的四个角点准确位置，用墨线弹出做出明显标记，各条线的线端必须超出构件物边10cm左右，以便吊装时能检查柱安装位置，如下图。其次，在柱的下端与基础控制线相对应位置画出明显标记。柱安装允许偏差序号检查项目误差允158、许值1柱中心线位置5mm2柱标高-8+5mm3柱垂直度H/1000，且不大于5mm4柱脚底板平整度5 mm标高测量控制点：钢柱以桁架下弦接口处中线上一点为标高控制点。在地面或合适的位置安置水准仪，并从柱顶部上悬挂钢卷尺至贴近地面的地方，钢卷尺的零点在下边，并在尺子下边配以拉力范围内的重锤，使钢尺呈铅直状态。在已知高程点（应该是本区内的临时水准点）上立尺，利用水准仪进行读数，设其读数为Z1，钢尺上读数为Z2，顶部读数为Z3，则可根据已知的高程值和Z1、Z2、Z3的值可计算出柱顶部的高程值。由此来指导标高校正过程。柱垂直度测量：先（经纬仪1和经纬仪2双向）瞄准柱脚定位轴线上的控制点，再扬起望远镜，159、观测柱子下部已标注的中线，调整柱使经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，再向上扬起望远镜，观测柱子上部已标注的中线，调整柱使柱子中心线始终与经纬仪的竖丝重合，最后用同样的方法进行复核，如复核没有问题，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。用全站仪测出柱连接断面角点（与设计图纸对应）的三维坐标，并与设计坐标作比较，误差较大时，在规范允许范围内适当调整柱的平面位置和垂直度，并将最终误差值及时反馈给构件工厂，对后续构件制作及拼装的公差作应调整。2、屋顶桁160、架安装测量屋盖桁架安装选三处控制：桁架两端和桁架的中部。桁架垂直度测量：在紧靠桁架上弦翼缘外侧吊下一重锤，通过钢尺测出垂线与桁架上、下弦中心线的距离，差值越小说明桁架越垂直，垂直度必须调整到规范允许范围内后方可最后固定。利用全站仪将桁架的轴线定位点放样到平台上。利用全站仪将屋顶平台上的轴线投射到支座位置并标识鲜明。用全站仪复测桁架中心线偏差是否允许范围以内，如在范围内，立即固定，反之，则需再次调整至允许值范围内为止。桁架安装，桁架轴线（中心线）在端部标出，在平台上设全站仪复测平台上的轴线与桁架端部中心线偏差是否在允许范围以内。如在，立即固定；反之，则需再次调整至允许值范围内为止。桁架安装允许偏161、差值项目允许误差备注跨中垂直度h/250，且不大于15主控项目侧向弯曲矢高L/1000，且不大于50主控项目主桁架跨度+5，-10一般项目主桁架两端设计相对高差偏差值L/1500，且不大于10规范没有明确条文，本条参照单层结构钢梁允许误差第七节、现场施工焊接与质量控制本工程主结构钢结构的焊接工作量大部分在工厂内完成，现场主结构的焊接主要指钢柱的对接焊接，梁柱、梁与梁钢性连接以及联系桁架与组合截面钢梁的焊接连接。1、焊接质量控制要求：1.1 所有构件的拼接节点均为等强连接，采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为一级。1.2 支座连接节点处，杆件、板件的焊接采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为一级。其余的坡162、口全熔透焊为二级焊缝。角焊缝为三级。1.3 钢管（空心构件）端部采用5mm厚钢板封头，并采用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内部不积水。1.4 钢管插入节点板的连接焊缝要求如下： 焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。钢管与节点板的连接焊缝为受力焊缝，封板与节点板以及钢管的连接焊缝为构造焊缝，以保证钢管密封。 1.5 焊接顺序的选择应注意：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程中加热量平衡；收缩量大的部位先焊；收缩量小的部位后焊；尽量采用对称焊法。1.6 在中厚板（20mm以上）的焊接中，应注意采取一切必要措施，防止在厚度方向出现层状撕裂。1.7 焊缝质量检查：（1）焊接施工过程163、中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。（2）焊缝表面缺陷应100检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。（3）焊缝内部缺陷检查：要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。2、焊前准备(1)、人员准备本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发164、生。(2)、主要设备机具的准备由于当地环境为秋天及冬天多风天气，所以本工程准备主要采用手工焊接，所以应配备完好的数量足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。焊接设备示意焊接设备示意(3)、焊接方法及焊接材料：现场焊接采用手工电弧焊。用于焊接Q235B钢材的手工电弧焊焊条采用E4303（J422）型；用于焊接Q345B和Q345C钢材的手工电弧焊焊条采用E5015（J507）型。用于不同强度的钢材焊接时，应根据低强度钢材相适应的焊接材料。(4)、技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据建筑钢结构焊接规程165、JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。(5)、焊缝坡口形式:现场钢柱地面拼装焊缝坡口形式根据设计要求和规范要求设计，坡口形式及工艺要求如下： (6)、焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量,特殊区域也可采用仰焊；(7)、焊接按标准或工艺评定要求；(8)、对接的焊接形式1)、箱形钢柱K型坡口水166、平横焊缝采用单面全熔透焊，内加衬垫板，对称的两个柱面由两名焊工同时对称施焊，分多道逐步焊接完成。2)、全熔透单面焊H型钢梁采用钢板水平对接的全熔透单面焊形式，焊缝下部衬垫板，有K型和V型坡口焊两种，大部分为平焊。为了防止或减少焊接对钢板产生的弯曲变形，装配时，可将先焊面适当凸高一些，或者在焊缝两侧板上装焊加固板后再焊接。 3)、柱梁刚型连接接头 钢梁上下翼板与钢柱水平对接的全熔透单面焊形式，焊缝下部衬垫板。安装时先将腹板进行栓接，在施焊翼板。翼板的焊接顺序采用先下后上的顺序，翼板大于30mm厚度时，宜上下翼板轮换施焊。3、焊接施工(1)、焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与167、焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第四章4.2.24.2.7表中之规定。(2)、焊前清理 钢柱接头焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。(3)、垫板、引弧板，引出板的装配垫板、引弧板、引出板的装配要求：.垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。.手工电弧焊焊缝引出长度应大于50。其引弧板和引出板宽度大于50，长度不小于50，厚度应不小于168、8。.焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。(4)、焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢柱、钢梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。 焊接防护棚 高空焊接悬挂架平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，并在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。对于柱与梁，主梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护。(5)、定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求169、。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40，间距宜为500600，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。4、焊接工艺流程严格按“焊接工艺评定试验”焊接工艺参数和作业顺序施焊。焊接工艺流程图5、焊接工艺参数(1)、预热 根据第四章表4-2的要求，当板厚小于25mm、被焊件温度低于0时，母材需要进行预热，最低要达到21。并在焊间始终保持不低于21；当板厚大于25mm时，应根据下表进行预热。不同钢种的推荐预热温度（）钢种焊接方式板厚（mm）备注t3030t6060t8080t120Q170、235手工电弧焊100100140180箱型梁焊预热要求与对接箱型柱相同CO2100100140180Q345 手工电弧焊150150160180200220CO2150150160180200220 预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各100mm以上，并按最大板厚三倍以上范围实施。加热过程力求均匀。对于刚性较大、拘束应力较大的焊接接头，预热范围必须高于三倍板厚值。当预热范围均匀达到预定值后，恒温20分钟30分钟。预热的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍（最低100mm）的地方进行。采用表面温度计测试。预热热源采用氧乙炔中性火焰加热。(2)、层温 焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120150之间171、，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。各种不同钢种、不同厚度钢材的焊接层间温度见下表：不同钢种、不同厚度钢材的焊接层间温度（）钢种板厚（mm）焊接层间温度（）Q2353060160180Q34560100以上180150(3)、后热与保温本工程为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹，焊后进行后热处理，后热温度为200250，测温点选在直接加温处的相对部位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉布172、紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。(4)、本工程安装焊接手工电弧焊焊接参数，将根据材料种类和接头位置、坡口形式，模拟现场施工环境条件进行专题焊接工艺评定来确定。现提供常规条件下的焊接参数：序号焊接作用部位焊材类型焊材规格焊接电流（A）焊接电压（V）气体流量（L/min）电弧极性焊速（cm/s）1柱梁封底层H08Mn2SiA焊丝1.2150-18028-3150阴0.402柱梁填充H08Mn2SiA焊丝1.2230-28035-3750阴0.653柱梁盖层H08Mn2SiA焊丝1.2210-24032-3550阴0.60焊08锰2硅高金属化学元素含量：C=0.11% ；173、 Mn=1.80-2.10%；Si=0.65-0.95%； P=0.03%； S=0.03%。6、焊接顺序就整个钢结构框架而言，箱型柱、H型柱、H型钢梁刚性接头焊接，应从整个结构的中部施焊，形成整体框架后向四周扩展续施。施工中柱、梁施焊，应遵循下述原则：(1)、箱形柱焊接箱型柱中对称的两个柱面板要求由两名焊工同时对称施焊。首先在无连接板的一侧焊至1/3板厚，割去柱间连接板，并同时换侧对称施焊，接着两人分别继续在另一侧施焊，如此轮换直至焊完整个接头。这样两人对称的同步施焊顺序既便于操作又便于控制钢柱的偏斜。箱型柱焊接顺序图如遇焊缝间隙差过大，应先焊大间隙焊缝，把另外相对边点焊牢固，然后依前顺序施174、焊。箱型柱焊接顺序工字梁焊接对于工字梁焊接而言，应先焊下翼板，后焊上翼板。先焊连接在同一钢柱的钢梁的一端，待直焊缝冷却至常温下，再焊钢梁另一端。不得在同一根钢梁两端同时开焊，钢梁两个端头的焊接顺序应相同。钢柱拼装在H型钢焊接在地面焊接时，应先焊翼缘板，后焊腹板，且两翼缘板应对称焊接。7、焊接检验钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况焊接施工后无损探伤和外观检查8、焊缝的外175、观检查钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。 焊缝及外观处理焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅；检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。 焊缝外观检查及记录9、焊缝的内部缺陷检查焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测。无损检测探伤依据钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB1134589。对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊176、接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。焊缝无损检测10、焊缝质量等级及缺陷分级： 第五章、投入本工程的人力及设备计划一、拟投入本工程的主要机械设备表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力用于施工部位目前所在地1100吨履带吊/2/2003/良好现场/225吨汽车吊QY-252徐州2003/良好现场/350吨汽车吊/2徐州2003/良好现场/4交流弧焊机BX3-50010浙江04/良好现场现场5直流弧焊机AX-32015中国06/良好现场现场6手提焊条保温筒10浙江05/良好现场现场7电烘厢2浙江03/良好现场现场177、8汽车10吨东风10吨1浙江01/良好现场现场9吊装索具、浪风自制若干浙江/良好现场现场10千斤顶110t8浙江04/良好现场现场11神仙葫芦15t10浙江04/良好现场现场12扳手若干浙江05/良好现场现场13超声波探伤仪PXUT-27205/良好现场现场14测膜仪MICROTEST105/良好现场现场15水 准 仪DS3-D2MM203/良好现场现场16经 纬 仪J1、T2204/良好现场现场17拓普康全站测量仪GTS-311S105/良好现场现场二、劳动力计划表劳动力投入计划表 单位：人工种、级别姓名按工程施工阶段投入劳动力情况20天40天60天80天100天120天现场负责蒋建华111178、111现场负责王朝云111111技术总负责常付杰111111专业工程师张伟韦111111技术工程师叶发永111111质量负责人李贤庆111111测量负责人郑刚111111现场资料员刘树芳111111现场协调毛广忠111111安全总负责何华洪111111脚手架搭设人员01515151520钢结构安装人员3030303022屋面墙面系统安装人员02535454515电 焊 组10106666涂装组8810101010探 伤 组333333机 电 组111111后勤及保卫组222222合 计6210210511511595（说明：以上每组人数为计划安排数，每组人员根据需要灵活安排。） 第六章、安全保179、证措施一、编制原则以“精心组织，科学管理，加强安全管理，确保行车安全，做到工程运输、施工统筹兼顾”的原则，根据“东南沿海铁路福建有限责任公司”东南铁安字【xxx】615号文件，对施工生产单位的有关要求、规定及强性性标准，结合我公司企业内部制订的安全管理体系及标准，针对本工程实际情况，编制此“站台雨棚钢结构安装安全专项方案”。二、工程文件及国家、行业的有关技术、验收的标准、规范序号编制依据备注1东南沿海铁路（福建段）工程线运输、临时道口及施工安全管理办法2工程线运输及施工安全管理办法【ZTYJ-WFFX（技）031-xxx】3铁路技术管理规程4铁路工务安全管理规则5营业线施工安全管理办法6铁道部180、铁路营业线施工及安全管理办法铁办【2007】186号7南昌铁路局营业线施工及安全管理实施细则南铁办字【xxx】2号8温福铁路（福建段）铺轨与站前工程工序交接暂行办法9施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-200510建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-9111建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-200112建筑工程施工现场供用电安全规范GB 50194-9313建筑机械使用安全技术规程JGJ33-200114*工程施工组织设计15*工程站台雨棚钢结构施工专项方案三、本工程施工安全主要特点（一）、高空作业多1、站房屋盖网架结构支座标高为17.6m，网架矢高2406mm290181、0mm，操作平台的搭设高度为与网架支座标高平齐，操作平台的搭设、网架上弦球安装、网架上弦杆敢安装、屋面维护系统安装均为高空作业。2、站台雨棚钢框柱GKZxx采用分段吊装的安装方法，钢框柱第二段、第三段吊装均为高空作业。3、钢框梁与钢框柱对接，钢框梁在高空分段拼接。4、钢桁架安装中，钢桁架与钢框的连接。5、钢屋架的安装。6、站台雨棚屋面维护系统的安装。（二）、临边作业多站房屋盖网架结构长210m，宽45m，在网架安装和屋面维护系统安装时，临边作业多。（三）、作业面较大站房屋盖结构投影面积达9450，站台雨棚钢框架结构总长度为458m，总的作业面较大，且与其他专业交叉施工较多，给安全管理工作带来较182、大的难度。（四）、重型设备使用多1、钢框柱吊装需使用25T、50T汽车吊。2、钢框梁吊装需使用100T履带吊。3、钢桁架吊装需使用25T、50T汽车吊。（五）、动火作业多本工程中，钢框梁与钢框柱的连接、钢桁架与钢框梁、钢框柱的连接、钢屋架与钢桁架、钢框梁的连接、钢框柱、钢框梁、钢桁架的分段拼接均采用焊接连接，动火作业频繁。（六）、跨线施工站台雨棚钢框架施工时，结构下部的轨道、轨道、轨道4已铺设完成并投入使用，这给站台雨棚钢框架施工带来了较大的难度。（七）、施工任务重，工期紧四、施工安全管理目标必须认真贯彻执行国家和地方政府的各项劳动、安全法规、法令及企业的各项安全管理制度。坚持“安全第一，以防183、为主”的方针和管生产必须管安全的原则。明确职责、落实责任，切实搞好安全生产，保证生产顺利进行，保障劳动者在生产中安全和健康。（一）、安全目标1、控制和杜绝因公负伤、死亡事故的发生；2杜绝铁路交通一般B类责任事故及客运列车一般C类及以上责任事故。3、一般事故频率控制在6之内；4、无重大设备、火灾和中毒事故；5、无环境污染和严重扰民事件。（二）、管理目标1、及时消除重大事故隐患，一般隐患整改率达到100；2、扬尘、噪声、职业危害作业点合格率100；3、保证施工现场达到湛江市文明安全工地（三）、工作目标1、施工现场安全教育实现全员教育，要求特种作业人员持证上岗率达到100，操作人员三级安全教育率10184、0；2、按期开展安全检查活动，隐患整改达到“五定”要求，即：定整改责任人、定整改措施、定整改完成人、定整改完成时间、定整改验收人。3、必须把好安全生产的“七关”要求，即：教育关、措施关、交底关、防护关、文明关、验收关、检查关；4、认真开展重大安全活动和施工项目的日常安全活动；5、安全生产达标合格率100，优良率80以上。（四）、施工安全管理目标控制1、施工安全管理目标实施的主要内容1.1、七杜绝：杜绝因公负伤、死亡事故的发生；杜绝坍塌伤害事故；杜绝物体打击事故；杜绝高处坠落事故；杜绝机械伤害事故；杜绝触电事故；杜绝铁路交通一般B类责任事故及客运列车一般C类及以上责任事故。1.2、三消灭：消灭违185、章指挥；消灭违章作业；消灭“惯性事故”。1.3、一创建：创建安全文明示范工地。2、施工安全目标管理控制程序：提出目标控制措施组织实施监督检查改进措施考核评价奖罚五、施工安全管理体系（一）、组织机构建立以项目经理为第一责任人，以项目部安全管理部门和安全管理专业人员为基础的安全管理组织，在项目形成纵横网络管理体制见下图：项目经理：安全负责：项目副总工：架子班组拼装班组焊接班组运输班组项目总工：油漆班组（二）、各管理人员安全生产岗位责任1、项目经理职责1.1、负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。1.2、督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违186、章指挥。1.3、组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。1.4、在组织项目工程业务承包，确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持、指导安全管理人员的工作。1.5、健全和完善用工管理手续制度。认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证职工的健康和安全。1.6、组织落实施工组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。1.7、领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。1.8、不打折扣地187、提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。1.9、每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。1.10、定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。1.11、发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。2、项目技术总工或副总工职责2.1、认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定，对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。2.2、在生产工作的同时计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作。2.3、经常检查施工现场的机械设备及其安全装置、胎架、工夹具、半成品堆放188、以及生活设施等是否符合安全文明要求。2.4、按时提出本工程安全技术措施计划项目，经上级批准后负责对措施项目的实施。2.5、制定和修订本项目的安全管理制度，经上级批准后负责执行。2.6、经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育，对新调入项目的工人进行安全生产现场教育；对特种作业的工人，必须严格训练，经考试合格，并持有操作合格证，方可独立操作。2.7、发生事故时，应及时向主管领导和安全部门报告，并协助安全部门进行事故的调查、登记和分析处理工作。2.8、开展各项安全管理工作，制定具体的安全管理措施。2.9、定期向安全第一责任人填报报告书。3、安全总监的职责3.1、认真执行国家有关安全生产方针、政策189、和企业各项规章制度。3.2、督促项目财务提供足够安全技术措施费，做到专款专用。3.3、每天对各施工作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产，并报告领导处理。3.4、参加项目组织的定期安全检查，做好检查记录，及时填写隐患整改通知书，并督促认真进行限期整改。3.5、配合工长开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组认真学习安全技术操作规程。3.6、对劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。3.7、发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报，并如实向事故调查组反映事故情况。190、3.8、提出安全事故处理意见，并报主管部门。4、安全员的职责4.1、认真执行国家有关安全生产的方针、政策和企业的各项规章制度。4.2、向班组下达施工任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。4.3、每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。4.4、接受上级及安全监督员的监督检查，对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情况。4.5、定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。4.6、领取和发放使用好班组的劳动保护用品、保健食品和清凉饮料等。4.7、参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题191、及时进行整改。4.8、发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。5、施工班组长安全生产职责5.1、带头遵守安全、消防生产规章制度，是班组安全生产、防火第一责任 人。 5.2、领导本班组安全、消防作业，认真执行安全、消防制度。5.3、有权拒绝违章指挥，有权制止违章作业。5.4、上班前要对所使用的机具、设备、防护用品及作业环境进行安全、消防检查。下班后要切断电源、气源，消除存在的火险隐患后方能离开，发现问题立即采取措施，确保安全。5.5、认真组织班组开展“三上岗一讲评”活动（上岗交底、上岗检查、上岗记录，每周开展一次安全、消防活动），并做好安全活动、讲评记录。5.6、教育全班192、组人员遵章守纪，严格遵守安全、消防技术操作规程和安全生产制度。5.7、发生工伤事故要立即向施工员、安全员、项目经理报告，组织抢救，保护现场，汇报事故真实情况，提供现场第一手资料，协助政府和上级有关部门做好事故调查，负责事故后的现场整改，防止事故重复发生。5.8、对各类管理人员提出的生产中不安全因素，应立即整改，并及时向上级部门报告。6、施工人员安全生产职责6.1、自觉执行安全施工多项规章制度和安全操作规程，遵守劳动纪律。6.2、努力学习和钻研安全技术和卫生知识，提高自我保护意识，努力作到不伤害他人，不被他人伤害，牢记安全第一。6.3、积极参加多项安全活动，认真进行环境卫生施工安全检查，作到文明193、施工。6.4、贯彻执行和检查施工组织设计中安全技术措施的落实。6.5、维护现场工机具设备，不擅自拆除安全装置，不符合安全要求有权拒绝使用。6.6、正确使用劳保用品，进入现场必须带安全帽上高空必须戴安全带。6.7、有权停止违章施工，有权拒绝执行违章指挥的指令。6.8、发生事故要保持现场、抢救伤员，立即报告并实事求是的为事故的调查、分析提供情况。六、安全管理制度（一）、例会及考核制度1、项目部每个星期召开一次安全生产工作例会，总结前一星期的安全生产情况，布置下一星期的安全生产工作。2、 每月底对项目部目标管理人员按照目标的分工进行考核，分为较好、一般、较差等几个层次，被评为较好的次月初给予表扬和物194、质上的奖励，较差的将罚款。（二）、安全技术管理制度1、严格执行施工现场安全生产管理的技术方案和措施，在执行中发现问题应及时向有关部门汇报。需要更改方案和措施时，应经原设计方案的技术主管部门领导审批签字后方可实施，否则任何人不得擅自更改施工方案和措施。2、工程开工前技术负责人（项目工程师）要将施工方案、施工方法、安全技术措施等情况向施工人员进行详细交底（见安全技术交底制度）。（三）、建立并执行安全生产技术交底制度1、本项目的各级管理人员及施工人员必须接受安全生产责任制的交底工作。项目经理接受公司经理（或安全部经理）的交底，项目其他人员接受项目经理的交底。2、职工上岗前，项目施工负责人和安全管理人195、员必须做好该职工的岗位安全操作规程交底工作。3、对胎架、材料吊装、网架拼装安装、檩条安装、电焊作业等分部（或分项）工程，必须进行分部（项）工程交底。4、做好本工程重大危险源及控制措施的交底。5、建立并执行班前安全生产交底制度，班前安全交底须有交底人和被交底人的签字。（四）、安全用品管理制度1、本工程安全用品包括安全帽、安全带、安全网、脚手架类、围栏、乙炔回火逆止器、灭火器、警戒线等。2、所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，扣好帽带。安全帽应在有效使用期限内，并符合安全要求。3、高空作业时必须戴好安全带，安全带应高挂低用。已经使用过的安全带应进行冲击实验，新购安全带应有合格证。4、施工现场的安196、全网、安全围栏、警戒线等必须加强维护，任何人不得私自拆除。确因施工需要必须拆除时，必须由项目安全员或负责人同意，并在拆除部位以及可能引发安全事故的部位设立明显标识；具备条件时应尽快将拆除部分恢复。5、脚手架应由专业人员搭设和拆除，搭好后必须经过验收挂合格标识牌后才能使用。其他施工人员必需拆除或移动脚手架时，必须由项目安全员或负责人同意，并在拆除部位和可能引发安全事故的部位设立明显标识；具备条件时应尽快将拆除和移动部位恢复。6、乙炔表上必须按规定装置回火防止器。7、现场必须配备一定数量的灭火器，每个动火点至少有一只灭火器；灭火器的类型要适当；灭火器应注意检查保证其有效性。8、吊装区域用“红白旗”197、设置警戒区。 （五）、建立并执行安全生产检查制度1、项目部每星期组织一次由项目部主要管理人员参加的安全检查，检查以定期安全检查记录表记录，对检查中所发现的事故隐患和违章现象，开出安全隐患通知单，各施工队伍（班组）在收到安全隐患通知单后，应定期、定人、定措施整改。项目安全部应监督落实问题的解决情况。若发现重大安全隐患问题，检查组有权下达临时停工指令，待隐患问题排除，并经检查组验收批准后方可恢复施工。2、现场安全员必须每日对施工现场进行巡查，发现隐患落实“三定”措施整改。3、班组长每天上下班前应检查一下生产环境，对不安全因素要及时向施工负责人汇报，并及时采取措施。4、每个施工人员应加强自我保护意识198、，上下班前检查一下自己工作的地方，对不安全因素，除了向班组长汇报外，应及时采取有效措施。5、公司生产、安全部门每月对项目检查一次，并对对检查中所发现的事故隐患和违章现象，开出安全隐患通知单，项目部必须定期、定人、定措施整改。6、建立机械设备、施工机具、安全防护用具、临电设施进场验收制度和台帐（如吊车、电焊机、配电箱）。未经过验收或验收不合格的严禁使用。7、建立各类脚手架工程设置完成后验收制度。（六）、安全教育制度为了保证安全生产，使职工熟悉和自觉遵守本项目部安全生产中的各项规章制度，特制订如下制度：1、凡新进或调换工种的工人，上岗前必须进行安全教育，方准上岗操作。2、特殊工种工人应参加主管部门199、的培训班，经考试合格后，持证上岗。3、要结合各特定季节、节假日，进行不定期的针对性的安全教育，并建立教育、考核档案。4、班组做好班前安全活动（或班前交底），并做好记录。5、安全教育主要内容有：贯彻党和国家关于安全生产的方针、政策、法令和规定。各项安全生产管理规定。各项安全技术操作规程及施工现场各项规定、制度。施工生产中重大危险源和安全工作中的经验、教训及预防措施。施工现场消防知识和法制知识。执行公司教育、现场教育、岗位教育等三级教育。（七）、 用电管理1、项目部所有新进施工人员必须进行公司、项目部、班组的三级安全教育，经相应考试合格后方可正式进入施工现场工作。2、电工、电焊工、起重工等特种作业200、人员必须按照国家有关规定经过专门的安全作业培训，并取得特种作业操作资格证后，方可上岗作业。3、项目部所有施工人员必须是公司通过正规途径招聘的，与公司签订劳动合同，办理综合保险。严禁项目部私招乱雇。4、强化对现场施工人员的管理，办理好施工人员的各种有效证件，登记在册。人员流动有序，进出场须备案记录。（八）、安全处罚条例1、进入施工现场不戴安全帽或不按要求扣好帽带者，罚款50元；2、高处或临边作业无可靠安全设施时，不带安全带者，罚款200500元，不按要求扣好保险钩者或安全带损坏不符合规定者，罚款100元；3、无证上岗操作者，罚款100元；4、施工人员未接受交底而上岗操作者，罚款100元；5、施工201、人员不按施工方案或交底内容施工者，罚款100元，因此造成重大隐患，罚款1001000元；6、每天上岗前，施工人员必须接受安全教育、安全交底并履行签字手续，违者罚款50200元；7、施工现场吸游烟者，罚款50元，在禁火、禁烟区域吸烟者，罚款100200元；8、酒后进入施工现场、车间操作或工作时间饮酒者，罚款200元，并禁止上班；9、禁止穿拖鞋及硬底、高跟和带钉易滑的鞋登高，违者罚款100元；10、无任何防护措施，直接在高空钢梁上直立行走者，罚款1001000元；11、上下攀登时，小件工具如手锤、扳手等要放在工具包里背在身上，大一点的工具如撬杠要用安全绳栓在身上，禁止手中拿着任何工机具上下攀登，较202、重的物件如千斤顶等要用麻绳传递，违者罚款100元；12、高空作业时所用工机具要生根，违者罚款100元，因未采取措施而坠落者，罚款1001000元；13、高处作业乱抛乱丢物料和工具，或违反规定在危险部位放置材料和工具者，罚款1001000元；14、无证动火者或监护人员和灭火器不到位者，罚款100500元；15、动火时不清理火星落点周围可燃物，或不采取防火措施的，根据危险程度，对动火者罚款100500元，对监护人罚款100500元；16、由于违反“十不烧”规定而造成事故者，罚款20020000元；凡造成火灾事故的，罚款50020000元；17、不正当使用灭火器等消防器材者，罚款100元；18、焊把203、线（或地线）接头要用铜接头、铜螺丝连接牢固，不按规定连接或接头松动，罚款50元；19、焊把线破皮裸露，罚款50元；20、施工现场焊把线乱拖乱拉、混乱不堪者，罚款50元；21、高空施焊，焊条头乱扔或不清理者，罚款50元；22、现场乱扔焊条，每根罚款10元；23、焊条筒在使用时不盖盖或坐在焊条筒上施焊，罚款50元；24、不按规定使用、搬运、存储氧气、乙炔等可燃（或高压）气体，罚款50200元；25、下班后不关掉电焊机（或其它用电设备）电源、氧乙缺气源者，罚款50200元，并赔偿用电用气费用；26、各类电气维修、接线只能由持证电工操作，违者罚款100200元；27、手持电动工具开关箱内缺元件或漏电开204、关不正常工作，罚款50元；28、违章使用电炉或“小太阳”烤火取暖者，罚款100200元；29、在施工现场、生活场所违反电器安全操作规程，乱拉乱拖电线者，罚款50200元；30、擅自拆除施工现场安全防护设施及脚手架者，罚款100200元；31、在脚手架、井架外攀登上下者，罚款100200元；32、五吨以下卷扬机未装设开关箱的，对操作者罚款100元；33、违反机械操作规程乱开乱动机械者，罚款100元；34、违反“十不吊”规定操作，司机罚款100元，指挥人员罚款150元；35、赤膊、赤脚、穿短裤和裙子，穿无护趾的凉鞋、拖鞋或高跟鞋进入施工现场，罚款100元，因此而造成事故者，罚医疗费用的50%或按第205、条处罚；36、施工现场不穿工作服操作者，罚款50元；操作时不穿戴好防护用品（如：防护眼镜、焊工脚盖等），罚款100元；37、施工现场随地大小便者，罚款100元；38、工地打架、聚众斗殴，罚款20010000元；39、宿舍卫生、用电检查不合格者，对责任人罚款50200元；40、以上因操作失误或违章操作造成损失或事故者，对主要责任人及相关责任人处罚直接经济损失（或工伤医疗费用）的20%50%。因违章被上级单位发现或罚款，罚款费用由违章者承担，项目部将对违章者另外从重处罚。41、管理人员严重失职，管理、监控不到位，所管辖的项目发生安全事故的，对相关管理人员（项目负责人、施工员、班组长）罚款50200206、00元；41.1、发生轻伤事故时，对相关管理人员罚款50500元。41.2发生一般事故（不包括轻伤事故），对相关管理人员罚款5005000元。41.3、发生重大或特别重大安全事故，对相关管理人员罚款200020000元。42 、发生重大（特大）安全事故，除经济处罚外，将报请公司对有关责任人做出必要的行政处罚；违反国家法律的，将由司法部门追究有关责任人的法律责任。七、分项工程安全技术措施（一）、网架安装1、滑移平台下面设定固定的构件吊装区，设置醒目的标识牌，固定人员进行监护，保证吊构件时吊装区的安全；滑移架上的构件必须均匀放置，严禁集中堆放，尤其对套筒，螺栓球等部件严防高处坠落；严格禁止吊臂下站207、人。2、网架上弦杆拼装高度超过2米及以上时应佩戴安全带，网架临边安装时必须佩戴安全带和生命绳等确保万无一失方可进行作业。3、网架支座的焊接工人作业必须采用木跳板与滑移平台构筑临时施工平台方可进行焊接。4、网架安装时滑移架周围设立标识带并有班组专职安全员跟班监护四周张拉警戒线并派专人监管看护；网架安装时禁止任何人员进入滑移架下面。（二）、屋面安装1、基本要求1.1、高处作业时作业人员必须按要求戴（系）好合格的安全帽和安全带，衣着灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋，安全带高挂低用，挂点必须安全可靠1.2、高处作业所用材料要堆放要平稳，不妨碍作业并严防的风吹落伤人。1.3、网架下弦、杆满铺安全网。禁止在208、檩条、屋面、钢梁和未固定的构件上行走或作业。1.4、遇有恶劣气候（如风力在六级以上雷雨、大风、浓雾），禁止露天高处作业。1.5、作业人员上下必须走固定的安全通道。1.6、屋面檩条、面板等构配件的搬移可采取搭设临时1.5米宽的通道或用屋面9米长的主檩并排几根铺设成临时材料运输支通道，完成安装材料的搬移倒位。2、作业方法2.1、作业登高主要通过钢挂梯使作业人员攀登到屋面。2.2、在屋面两侧的女儿墙小立柱两层檩条，形成一道临时防护栏，作业人员在临边作业时把安全带扣环锁扣在檩条上，行走时人走在安装好的钢天沟内。2.3、网架每区主次檩条安装完成以后，将开始屋面内板安装。2.4、屋面内板的安装是在满铺安全209、网的上弦杆以上作业面上，人坐于双构滑梯上,在班组专职安全员的有效监控下作业。作业好后在屋面临时通道上移位，进行下一位置作业。2.5、所有搭设的临时设施可根据安装进度进行倒退拆除。2.6、屋面内板安装结束后方可拆除安全网，并清理现场交付下道工序。（三）、构件防锈漆的涂装1、基本要求1.1、漆施涂在网架安装开始就穿插期间进行。1.2、油漆工穿统一工作服、防滑鞋及统一标识安全帽和安全带。1.3、在没有任何安全防护措施的的条件下禁止在网架上下弦杆上行走。1.4、遇到六级以上大风、雷雨、浓雾等恶劣天气禁止高处施涂。1.5、禁止所有人员在油漆堆放和施涂区抽烟。 2、作业的方法2.1、部份材料可在地面施涂、210、在高空二次补漆。2.2、钢柱吊装好后油漆工可采用爬梯，双保险安全带等附助工具在专人扶持和监护下清理和施涂。2.3、网架的施涂原则上在滑移架与网架安装同步进行，若不能同步必须保证下弦在滑移架移走之前涂装结束。并在安全网铺设严实，经验收合格后，方可进行剩余构件的施涂。2.4、悬空高处施涂时虽有安全网，但施涂人员必须正确使用合格的安全带，挂梯、木跳板等附助工具保证安全的前提下施涂。2.5、安全网在屋面施工结束方可拆除。（四）、站台钢框架安装1、钢框柱分段吊装的安全防护钢柱采用分段吊装的安装方法，在第二段、第三段钢柱吊装时，需搭设安装操作平台。操作平台采用脚手架钢管进行搭设，宽度为钢柱外皮往外1200211、mm，操作平台顶层铺设脚手板，四周设置高度为1.2米高的防护栏，操作平台应每隔3档与钢柱设置一道连接杆，以保证操作平台的稳定性。操作平台的搭设如下图所示;操作平台搭设平面图 操作平台搭设立面图 操作平台搭设轴测图钢柱吊装过程中，除用连接板进行临时固定外，还需在柱顶的四个角点上各设置一道缆风绳。2、钢框梁分段吊装临时支撑点的搭设为满足钢框梁的分段吊装，需在轨道3和基本站台内侧位置各设置一个临时支撑柱，支撑柱采用组合式格构支撑柱。临时支撑柱搭设示意图临时支撑柱搭设轴测图支撑柱底座处理：支撑柱底部地基应进行夯实，然后再在上面铺设路基箱（轨道3位置）或20厚钢板（基本站台位置），支撑柱底座支承在路基箱212、或钢板上，以保证支撑柱的稳定性。支撑柱的固定：按下图所示的方法进行固定。由于轨道、轨道、轨道4已铺设完成并投入运行，在临时支撑点固定时，靠近轨道一侧无法设置缆风绳，可采用在以之相对的一侧设置抛撑的方法对临时支撑柱进行固定。注：临时支撑柱的搭设，包括缆风绳严禁超越火车轨道限界。3、钢框梁吊装3.1、钢框梁的临时固定：在设有临时支撑架部位，钢框临时固定在支撑架上，如下图所示;在钢框梁与钢柱连接的部位，在钢结构深化设计时，已考虑了钢框梁吊装时临时固定，在钢柱上加焊了四块支托板，如下图所示; 示意图钢框梁吊装时，除采用上述方法对钢框梁进行固定以外，还需在钢框梁顶部设置缆风绳，以保证钢框梁的侧向稳定。3213、.2、操作平台的搭设3.2.1、与钢框柱连接部位操作平台的搭设同钢柱吊装操作平台的搭设。3.2.2、钢框梁高空对接操作平台的搭设钢框梁高空对接时，采用施工吊篮作为操作平台，吊篮固定在钢框梁上，施工吊篮采用L404角钢和16的圆钢制作，吊篮的四周及底部采用安全进行封闭。为便于施工作业人员的安全，在钢框梁上部设置一道生命线。吊篮搭设示意图3.4、钢框梁吊装涉及到跨线施工，应对轨道进行封锁，与相关单位做好协调工作。钢框吊装完毕后，在解除封锁之前，应清除轨道上面的全部杂物，查看是否有构件及其他物体侵占轨道界限。（五）、起重吊装安全管理1、起重机的力矩限制器和保险装置、卡环、夹具可靠有效，钢丝绳和滑轮应214、符合要求。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损时应及时修理。2、起重作业时，应了解被吊物体重量，重心等，不得超载作业。参与吊装人员应戴好安全帽，系好安全带，穿好防滑鞋。运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装构件上站人指挥和放置材料、工具。吊装区有明显标志，并设专人警戒。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。3、防止吊装时落物伤人：吊装时构件绑扎牢固，起吊构件平稳，避免振动或摆动。吊运速度不应过快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件落钩脱落。4、防止起重机倾翻：起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。根据现场实际情况，可在吊机下部铺设路基箱；不允许起215、重机两条履带或支腿停留部位一高一低或土质一软一硬。当两吊装机械同时作业时；双机台吊构件时，吊装质量不得超过两台起重机允许起重重量总和的70%，每台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%，操作时统一指挥，发出的指挥信号必须鲜明、准确；在风力等于或大于六级时，禁止在露天进行起重吊装作业。5、起重吊装安全检查表起重吊装安全检查表 序号检查项目检 查 内 容检查结果检查人签字1绳卡、钢丝绳绳卡按规定设置，使用合理、紧固合适；使用合理、选择合适的绳径倍数，钢丝绳磨损、断丝数不得超过标准；缆风绳安全系数不小于3.5倍，设置符合规定2吊点应符合施工组织设计规定位置焊接质量合格3起重机械起重机是否设超高和216、力矩限制器起重机按规定取得准用证吊钩设计保险装置起重机安装完毕后经过验收4司机、指挥司机、指挥是否持证上岗是否是本机司机操作高处作业是否有信号传递5地基承载力起重机作业路面地基承载力应满足要求6起重作业被吊物体重量是否明确是否有超载作业情况作业前是否经试吊检验7警戒起重吊装作业设警戒区域，无关人员不得入内，并设专人警戒，安全员在现场监控8高处作业钢柱上设置专用爬梯和专用安全绳登高作业准备自锁器、安全带登高作业人员按规定系安全带并挂牢靠9操作工有起重指挥在现场指挥特种设备操作人员按规定持证上岗10安全交底钢柱吊装前，须对现场有关人员交底，并有交底人和被交底人的签字（六）、跨线作业1、道口的安全设217、施 1.1、在道口处的道路上设有铁路道口标志和护桩，铁路道口标志设在通向道口，护桩设在道口附近，在铁路上距道口五百至一千米处设有火车司机鸣笛标（站内不设）。根据需要还可在通向道口、距道口最外股钢轨五米处的道路右侧设置道口信号机；未设道口信号机的无人看守道口，可在安设道口信号机的位置设置停车（止步）让行标志。已安设道口信号机或停车（止步）让行标志的道口，在道口要增设“一停（慢）、二看、三通过”等宣传牌。1.2、任何单位或个人不得损坏道口。一旦该设备被损坏时，损坏者应立即报告铺轨的中铁一局或站后施工单位中铁建设项目部安质部(联系电话何华洪或毛广忠)。 当发现道口、人行过道的设备有人为缺损时，由损坏218、者（或其单位）赔偿损失，并对所引起的后果承担责任。2、施工阶段安全管理2.1、道口设置应严格按照铁道部铁路技术管理规程和铁路工务安全管理规则要求，临时道口铺设完成后上报监理联合体项目部验收合格后方可开通使用，平时加强临时道口日常管理工作，确保临时道口设施，设备完好。2.2、在使用临时道口前必须按照规定设置各种安全警示标志和标识，防止地方车辆闯入临时道口。2.3、临时道口：每天24小时有人看守，看守人员必须是培训合格，持证上岗，具体人员后期落实到位后，项目部将看护人员上报铺轨单位住现场联络人员和中铁一局调度室。2.4、道口拆除后，被污染的道床要及时清理干净。及时书面通知中铁一局温福福厦铁路铺轨工219、程项目部和监理联合体项目部并组织交接。2.5、施工用的片石、栅栏预制件、电缆槽、盖板及钢构件等材料和工具堆放不得侵线，不得在铁轨上有零撒现象，在所开天窗施工时间结束前必须将轨道上和临时道口上的物体清理干净，并要求项目部必须进行组织人员检查。2.6、不得在轨道上行走，如在线路两旁路肩行走时，所扛工具不得侵入限界。2.7、横过临时道口、车站股道或区间线路时，应执行“一站，二看，三确认，四通过”的规定，确认两端均无列车开过来方准通过，严禁抢越线路。绕行停留车辆时其距离应不少于5米，并注意车辆动态和领线开来的列车。2.8、休息时不准在钢轨、枕木头及道床边坡上坐卧，不得在车底下避雨乘凉、从车底下钻过或递220、送工具。2.9、严禁以车代步，严禁飞乘飞降，列车开动时，禁止抓车、爬车、跳车。2.10、不得戴无耳孔的防寒帽。2.11、建立健全安全管理体系、安全生产责任制及安全管理制度，如：单位工程的文明安全施工管理措施、安全管理目标、安全教育制度、安全检查制度、安全奖励处罚制度、事故应急处理预案与方案等,做到分工明确责任到人，资料留存。3、施工日计划（方案）、交底管理：3.1、每日16：30时前向所在车站（或行车调度员）提报次日施工计划，并在18：00时后随时了解计划批复情况。（由项目工管部负责）3.2、制定各项安全技术实施方案和预案，保证每月23日前将下个月的施工组织计划和审批过程完成，并上报东南公司和221、中铁一局铺轨单位，审批和实施对各分包单位进行安全交底，制定项目安全技术措施和分部工程安全方案，督促安全措施落实，解决施工过程中不安全的技术性问题。（总工负责）2.3、每一分部分项工程在施工前对施工人员下发技术交底（技术员负责）和安全技术交底（技术员编制，安全员负责），同时在实施过程中及时到现场进行检查，以确保方案、交底得到有效落实，对发现的问题及时进行整改复查并留好记录。（七）、焊接工程1、电焊机1.1、电焊机必须有独立的专用电源开关，确保“一机一闸一漏一箱”。1.2、电焊机外露的带电部分应设有完好的防护（隔离装置），电焊机裸露接线柱设防护罩。1.3、接入电源网路的电焊机不允许超负荷使用，焊接222、运行时的温升，不应超过相应焊机标准规定的温升限值。1.4、必须将电焊机平稳地安放在通风良好、干燥的地方，不准靠近高热以及易燃易爆危险环境。1.5、禁止在电焊机上放置任何物品和工具，启动焊机前，焊钳与焊件不能短路。1.6、工作完毕或临时离开场地时，必须及时切断焊机电源。1.7、各种电焊机外壳必须有可靠的接地，防止触电事故。1.8、电焊机的接地装置必须经常保持连接良好。1.9、必须随时保持清洁，清洁时必须切断电源。1.10、电焊机棚必须放置足量的电气灭火器。1.11、电焊机棚需设置在安全范围内，顶棚应有一定强度。2、电缆2.1、电缆线外皮必须完整、绝缘良好、柔软，外皮破损时应及时修补完好。2.2、223、电缆线应使用整根导线，中间不应有连接接头，如需接头时，连接处应保持绝缘良好。并每根焊把线不超过3个接头。2.3、禁止焊接电缆与油、脂等易燃物料接触。2.4、现场电缆必须布置有序，不得互相交错缠绕。2.5、焊接完毕，应将电缆整齐盘挂在电焊机棚内。3、焊枪、电焊钳3.1、焊枪、电焊钳必须有良好的绝缘性和隔热性，手柄要有良好的绝缘层。3.2、电焊钳与焊接电缆连接应简便牢靠，接触良好，螺丝必须拧紧。3.3、焊条在任意位置都应处于夹紧状态，不得松动，并保证更换焊条安全方便。3.4、禁止将过热的焊钳放入水中冷却。3.5、禁止将过热或堵塞的焊枪在硬物上敲打。3.6、焊枪保护罩需随时清渣，防止短路。3.7、焊224、枪使用完毕，应放置在规定的位置。3.8、气保焊送丝机必须放置在方便操作、安全可靠的地方。（八）、防触电措施1、用电管理：1.1、专业人员管理：实行持证上岗，施工现场所有用电线路的拆接必须由持证电工进行。1.2、安全用电技术档案管理：1.2.1接地电阻测定记录表：集装箱（工具房）接地电阻不大于10欧姆；钢结构厂房接地电阻不大于10欧姆；本公司二级配电箱重复接地电阻不大于10欧姆。1.2.2临时用电专项检查记录。1.2.3电工维修工作记录。2、接零保护系统2.1、现场配电必须符合施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005要求，用TN-S接零保护系统，即三相五线制。工作零线和保护零线分开设置。225、2.2、施工现场用电设备（如电焊机、照明灯、手持电动工具等）的金属外壳应做保护接零。2.3、配电箱、开关箱：2.3.1、符合“三级配电，两级漏电保护”原则。2.3.2、开关箱按照“一机、一闸、一漏、一箱”原则配置。开关箱内必须装设漏电开关。2.3.3、对配电箱、开关箱进行检查、维修时，必须断电，并悬挂停电标志牌，严禁带电作业。2.3.4、送停电操作顺序：送电操作顺序为：总配电箱分配电箱开关箱；停电操作顺序为：开关箱分配电箱总配电箱。2.3.5、熔断器的熔体更换时，严禁用不符合规格的熔体代替。2.3.6、电箱应有门并上锁，有防雨措施。2.4、配电线路：2.4.1、施工现场所有配电线路均采用YZ型226、橡套软电缆，不得采用硬电缆或电线，三相配电箱进线采用五芯软电缆，单相配电箱（或单相设备、照明线路）采用三芯软电缆，不得使用二芯电缆。2.4.2、电缆不能老化、破皮，电缆过道路必须采取保护措施。2.4.3、电线不准乱拉乱拖，接线必须使用接线端子或电源插座，严禁无接头直接将导线插入插座内使用。施工现场严禁使用家用拖线板。2.5、现场照明：2.5.1、选用额定电压为220伏的照明专用回路，照明专用回路必须装有漏电保护器，灯具金属外壳作接零保护。2.5.2、手持照明灯使用36伏安全电压。2.5.3、照明变压器必须使用双绕组型隔离变压器，严禁使用自耦变压器。2.6、施工机具用电：2.6.1、电气设备进场227、按程序报批，检验合格后挂牌方可进入现场使用。2.6.2、所有电动机具应接要求设置保护零线；除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。2.6.3、电焊机外壳应可靠接地，出线端的接头与外壳应该绝缘隔开，电焊把线不破损、不漏电，电焊把线与电焊机连接处用铜接头、铜螺丝连接牢固，施工时电焊把线走向规范，不混乱。2.6.4手持电动工具严禁使用家用拖线板（或插头），须用配电箱。手持电动工具必须经过漏电开关，且漏电开关正常工作。八、重大危险源及控制措施序号作业活动危险源危险源级别可能导致的事故控 制 措 施应急预案1构件吊装起重指挥人员和机械操作工未经培训合格上岗作业重大各类事故起重指挥等特殊228、工种严格审核持证上岗；教育职工尤其是特殊工种遵守操作规程和施工方案。1、组织抢救（包括抢救伤员）；2、保护现场防止事故扩大；3、立即报告上级有关部门。吊装前机械设备未经仔细检查就起吊重大设备损坏、构件坠落、人员伤亡等各类事故项施工方案里有开吊前各设备检查记录表格；起吊前，卷扬机、钢丝绳、滑轮组、卸扣、各个吊点等都要专人检查，检查人员在检查表格上签字认可合格后方能起吊。无试吊过程就直接起吊重大设备损坏、构件坠落、人员伤亡等各类事故吊前必须先进行试吊，当各项检查合格可以起吊后，先将构件吊起离地300500MM高，停留20分左右；然后再仔细检查，确认无隐患后才能正式起吊。恶劣天气或指挥信号不清就起吊229、一般各类事故级风以上不得进行钢柱、吊装梁、屋面主钢梁等大型构件吊装作业；吊装时用对讲机或口哨指挥，但信号必须统一、明确、畅通。吊装区域无警戒区域，无警示牌一般无关人员进入吊装区域，发生人员伤亡等各类事故吊装区域必须用“红白旗”设置警戒区，悬挂警示牌，并有专职安全人员监控；无专职安全监护人员一般各类事故装区域配备专职安全监护人员；起吊时，吊装区域、滑轮组吊点、受力钢丝绳等处设置专门监控人员。2高空电焊（气割）作业无证操作一般高处坠落、火灾等事故电焊工必须持“双证”上岗：操作证和动火证。1、织抢救（包括抢救伤员）；2、保护现场防止事故扩大；3、立即报告上级有关部门。不采取防火措施，不配备灭火器一般230、火灾等事故空电焊作业使用托盘或石棉布采取防火措施，严防火星四处飘落；配置专门监护人员，对动火区域进行监护；在动火区域配备灭火器。二氧化碳电焊机放置不稳一般设备高处坠落设放置焊机的平台；若放置在钢梁上，必须用麻绳等固定牢靠。3施工用电不按规范或违章用电一般设备损坏，人员触电证上岗，施工现场配置专职电工；严格遵守JGJ46-2005临时用电规范。4夜间施工光线不足，人员不足，管理人员监控不到位一般各类事故间施工，必须配置足够的照明，并经总包和公司安全部门验收合格，方可施工；夜间施工，项目经理（或项目经理指定人员）必须亲自在场，并配备安全监控人员，否则发生事故由项目经理承担直接责任；九、各工种安全技231、术操作规程（一）、电工安全操作规程1、电工必须严格执行施工现场临时用电规范JGJ46-2005。2、不准带电作业，对确须带电作业的系统或部位，应遵守带电作业的有关规定，执行安全措施，并经领导批准后方可进行。雷雨时，严禁带电作业。3、所有电工，不准在未明确无电及未接地的导体上进行操作。4、严禁将临时电线缚在管子及其他金属物上。5、遇到六级以上强风及雷雨大雪时，一般不宜做外线工作。6、所有电动设备，必须设有各自的控制开关，开关的容量规格与设备容量相适应。7、电气设备的接地，不能用“头攻头”或串线方法连接。正确的接法应是分别接在接地板上。8、发现有人触电时，必须立即切断电源，进行急救；电气着火，应立232、即将有关电源切断，必须使用二氧化碳或干粉灭火器灭火。9线路及设备安装完成后，应严格按照受电、送电的各项规定进行检查，发现问题，立即纠正，当确认全部符合受电、送电的条件或规定后，方可组织受（送）电工作。（二）、电气焊安全操作规程1、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。2、动火作业人员必须严格执行二证（动火证、操作证），多机多监护原则，严格遵守“十不烧”规定。3、进行电焊、气割要移开周围易燃物品或采取其他措施，防止火星飞溅伤人和引起火灾。4、把线、地线，禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。5、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴233、手套。在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。6、更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。7、进行气、电焊操作时，必须正确穿戴和使用好个人劳动防护用品。8、氧气瓶禁止靠近油类物质，氧乙瓶与乙炔瓶使用时要保持510M距离，并远离火源。乙炔要装回火防止器，并不得卧躺使用，乙炔瓶、氧气瓶皮管接头必须要有轧头。9、严禁将氧气瓶、乙炔瓶就地滚动或激烈震动碰击，防止爆炸。10、清除焊渣、采用电弧气刨清根或使用磨光机打磨时应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。11、雷雨时，应停止露天焊接作业。12、工作结束，应切断电焊机电源，氧气、乙炔气源并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。（三）234、起重工安全操作规程1、严格贯彻“十不吊”的规定，做到有证操作，有证指挥。2、起吊用的设备、工具一定要符合起重要求，并要严格检查，确认完好后，方可使用，严禁超负荷起吊。3、所有吊装作业必须严格执行施工方案及有关技术文件的规定，进行施工。4、大型构件起吊前，应按有关要求进行全面检查，确认无误后应先试吊；试吊时，必须检查整个吊装系统的设备和被吊物是否全部符合起吊要求，起吊时必须由起重指挥统一指挥，配合人员听从信号，服从指挥。被吊物不可长时间悬吊、停滞等。如长时间悬吊、停滞，则必须采取可靠的保险措施。5、起重吊装所用之钢丝绳不得触及带电设备，特别是吊装时周围电焊设备应停止操作，防止大电流通过将钢丝绳235、损坏。6、起重吊装所用之钢丝绳在运行时，开口、滑车钢丝绳的里档严禁站人。7、遇有六级以上强风、重雾、雷暴雨天气情况，不得在露天进行吊装作业。（四）、安装工安全操作规程1、进入施工现场必须戴好安全帽，系好帽带。工作前应检查所有的工具性能是否完整、良好。2、高空作业时，严禁上下抛扔工机具及构件，施工中必须扣好安全带，工具要放在工具袋内。3、立体交叉作业，要上下沟通，上层工作人员严禁危及下面工作人员的人身安全。4、构件起吊时，施工人员要避开，防止构件、活动物坠落伤人。5、切割作业要注意施工环境，防止火星溅落着火。6、构件摆放及拼装，必须卡牢，移动、翻身时撬杠支点要垫稳，滚动或滑动时前方不可站人。7、236、组装大型构件，连接螺栓必须紧固，点焊部位必须焊牢。圆筒形工件固定垫好。8、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头上不得有油污。手锤、大锤的木把应材质坚实，安装牢固。锤头必须平整，无缺棱、裂纹、卷边等缺陷。二人以上同时打锤不得对站，打大锤时，甩转方向不得有人。（五）、油漆工安全操作规程1、油漆料间内严禁吸烟和明火，并应有消防器材和严禁烟火标牌，乙炔瓶、氧气瓶严禁和油漆混放在一起。2、在使用挥发性易燃物质（汽油、香蕉水、酒精等）时，工作地点不得有火种。3、油染油漆的棉炒、破布、油纸等废物，应及时收集在有盖的金属容器内，并及时处理，防止发生火灾事故。4、敲铲铁锈时，应戴好防护眼镜和口罩。5、竹、木及237、人字梯下面必面要有防滑措施，人字梯中间要有拉接链条，登梯操作时，要摆平固定。6、油漆工使用油漆、香焦水、松香水、酒精等易燃物品用毕后，必须及时存放在危险品仓库内。（六）、打磨工安全操作规程1、进入现场必须遵守安全生产六大纪律。戴好安全帽、扣好帽带，高空打磨带好安全带。2、高处作业时，应用工具袋存放工具，移动电箱须用绳索绑好以免掉落伤人，严禁上、下抛物。3、使用磨光机等手持电动工具时，就经过二级漏电保护，做到“一机一闸一漏一箱”。磨光机电源线不超过3米，且中间应无接头。4、移动电箱内电气设备应无整无缺，严禁使用无盖、无瓷插保险、无完好漏电开关或插座面板已坏的配电箱。5、施工现场严禁使用家用拖线板、多用扦头拖线板。严禁不用插头而用电线直接插入插座内。6、在未正式工作前应认真检查电源线是否破损、短路，检查漏电开关是否正常工作。7、使用时应检查砂轮片是否有缺损、裂缝，应戴好防护眼镜或有机面罩。8、操作时不能用力过猛，火花不得朝着易燃物或有人方向，更换砂轮片时应使用专用工具。9、完工时，应清理废旧砂轮片，清理现场，做到文明施工。