1、目录1、工程概况22、编制依据33、技术准备资料45、主要原材料采购86、人员培训117、钢结构加工118、钢结构安装349、放线、定位测量措施5210工期保证措施5711、质量保证措施631、工程概况1.1 简介xx钢铁股份有限公司15号门异地改造工程。主要建（构）筑物包括：大门、沥青道路、彩色透水砼人行道及围墙。大门建筑高度为5.650m,局部10.600m,结构体系为轻型钢框架结构体系；外墙为干挂石材、点承式玻璃幕墙及干挂锈板饰面，本施工方案主要包括大门的基础及钢结构部分，外立面装饰待二次装修深化后再进行施工方案的编制。本工程基础类型为钢筋砼整板基础。基础上部结构为钢结构。钢构件抛丸除锈2、，除锈等级Sa2.5,构件表面涂装采用无机富锌防锈漆（二遍，总厚度70um）+环氧云铁防锈中间漆（二遍，总厚度110um）+聚氨酯面漆（三遍，总厚度70um）,防火耐火等级为2级。摩擦面采用10.9级扭剪型高强螺栓连接，摩擦面抗滑移系数为0.45。建筑物设计使用年限50年，地基基础设计等级为丙级。1.1.5基础土方开挖后待设计及地勘、项目单位、监理单位确认后方可进行下道工序施工、八号路南侧基坑需进行处理；待确认后按处理方案进行施工。1.1.6钢结构施工阶段的划分1.1.6.1 工厂加工制作阶段1.1.6.2构件运输阶段1.1.6.3现场拼装阶段1.1.6.4现场安装阶段1.2 工程重点、难点、3、 钢柱、钢梁安装精度要求很高，钢构件制作拼装尺寸精度以及埋件角度控制难度大，直接关系到现场的安装质量，所以对每道工序的精度控制是保证工程质量的重点和难点。、工程钢构件在焊接时必须采取措施防止焊接裂纹和变形的产生。采取合理的焊接工艺控制和减少焊接变形和焊接质量的是焊接工艺的重点和难点。由于本工程主要构件的外形尺寸较大，考虑生产运输，部分需在现场拼装，如何保证现场拼装质量，协调好拼装及安装的交叉作业是保证施工质量和进度的重点和难点。1.2.4、为减少高空作业，保证施工安全和质量，要求钢结构部件尽量在加工厂进行拼装出厂；运输不方便的钢构部件进施工现场后，也提前尽量在地面进行拼装后进行吊装。因此合理有4、效的吊装方案是安装的重点和难点。1.3 现场施工条件由于本工程构件较多且总体施工进度非常紧迫，因此吊装以及土建在施工现场施工时，在时间、空间等方面有重叠交叉，为保证钢结构施工工期，对此我公司将充分利用历年来参与各类似钢结构工程建设的经验，花大力气挖掘潜力，尽量减少对同时施工的其它工程的影响，保证整个工程的施工周期。1.3.2道路、场地钢结构安装前应保证基本的道路、材料堆放、预拼装和吊装的场地要求。构件拼装区和吊车行走路线、场地便道要求达到通行重型货车标准，由于本工程位于五号路与八号路交叉口，交通方便，便于钢构运输及吊装。施工临水、临电情况现场施工的临时用水、用电，将根据现场施工条件按照“施工临5、水临电平面布置图”施工完成，在钢结构工程施工安装前，确保现场具备钢结构进入现场的施工条件。2、编制依据2.1设计图纸、经设计签证同意的生产厂家细化设计图纸。2.2地方政府有关政策规定。2.3国家规范建设工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2013）建筑地基处理技术规范 （JGJ79-2010）钢结构工程施工质量验收规范 （GB502052001）建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ812002）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （JGJ11145-2011）低合金高强度结构钢 （GB/T1591-2008）气体保护焊用钢丝 （GB/T14958）钢结构高强度螺栓连接技术规程 （JGJ6、82-2011）紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱 （GB3098.1-2000）钢结构焊接规范 （GB50661-2011）混凝土结构设计规范 (GB50010-2010)3、技术准备资料3.1前期准备认真研究设计院提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，完成施工图转换、焊接工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。3.2技术准备主要包括以下内容，如下图所示：深化设计焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验编制工艺规则、制造方案的优选焊工及检验人员培训工装器具设计及制造 精度控制的标准技术准备7、3.3深化设计工厂制造用的施工图设计按对原设计图纸及相关的技术文件资料，将整个主体结构分解成各个单独的构件和单元件，分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图设计主要包括以下内容：节点安装总图、节点拼装顺序图、构件图、节点图及材料明细表等。细化程序：深化设计流程图设计院提供施工图纸制造、安装方案论证工艺性复查阅读、消化工艺方案的确定施工图绘制(CAD)节点拼装顺序图材料明细表节点大样详图构件加工图节点定位座标图节点拼装总图节点制作总说明图纸校对(一审)图纸审核(二审)送设计院审定报 批蓝图发放4、焊接工艺 4.1焊接工艺评定流程焊接工艺评定任务书工程焊接工艺特点分析制定焊接工艺评定方案制定焊接8、工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件 试件焊接试样制备焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告合格不合格焊接作业指导书/焊接工艺卡试样送检焊工资格确认检测单位资格确认工厂和现场应用资料备案4.2 焊接工艺评定试验根据设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写焊接工艺评定试验方案报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。依据设计图纸要求。依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求对接接头试板厚度（mm）焊接方法评定合格试件厚度(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊250.75t2t250.79、5t1.5t在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。焊接规范参数A 埋弧自动焊对接规范参数焊缝焊丝直径mm电流A电压V焊速 m/h对接及角接5.0650503322230B CO2气体保护焊规范参数焊丝直径mm焊接位置电流A电压V干伸长mm气体流量L/min1.2（药芯）平焊280303021115110、520立焊1803030211151520C手工电弧焊规范参数焊接位置焊条直径 mm电流 A平位4.0170103.214010立位、仰位4.0110103.2110105、主要原材料采购5.1 钢材采购5.1.1 严格按照图纸要求与低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）等国家标准，进行钢材订购工作。钢材采购化学成分、力学性能钢材对应标准一览表钢 号标 准 名 称标 准 号Q235B碳素结构钢GB/T700-2006Q345B低合金高强度结构钢GB/T1591-2008钢材化学成份一览表牌号CSiMnPSAlQ235B0.100.200.300.300.700.0400.040Q3411、5B0.200.601.001.600.0350.035钢材力学性能一览表牌号板厚t(mm)S(Mpa)b(Mpa)5(%)冲击功180弯曲试验试验温度()Akv(J)a16mm16mmQ345B16345510212034d=2ad=3a16353254902035503154702050100305470201635345455490610223550335445490610225010032543549061022钢材厚度方向性能级别的断面收缩率：厚度方向性能级别断面收缩率z %三个试样平均值单个试样值Z151510Z2525155.2焊接材料采购5.21焊接材料应根据焊接工艺评定试验结12、果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。5.2.2若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。5.2.3选定焊接材料应符合规定标准。焊接材料标准名称型 号标 准标准号焊条碳钢碳钢焊条GB/T5117-2010焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-2010焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-20013、8焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T10470-20035.3 涂装材料采购5.3.1涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。5.3.2不同涂层应选用同一厂家的产品，按规范和出厂合格证进行验收合格。5.3.3涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。5.4 钢材检测试验对有厚度方向性能要求的钢板，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q314、45B按级。原材料的检测和复验（GB502052001）属于下列情况之一，按规定进行取样：.1国外进口钢材；.2钢材质量保证书的项目少于设计要求；.3设计有特殊要求的钢材。钢材应同一批次验收，首批600t近60吨为一批取样抽查复验。.1购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。.2根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。.3钢板厚度按热轧钢板和钢带的尺寸15、外形、垂直和允许偏差（GB709-2006）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0。用油标卡尺进行检测。.4钢板的局部平面度检测：为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1米直尺进行测量。.5钢材的表面外观质量检测：表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。6、人员培训6.1为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，对参加15号门异地改造工程施工的管理人员、技术人员进行上岗前全员培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育。6.2主要工种，16、如焊工、涂装工、起重工、信号工、电工等全部持证上岗，经过安全学习和技术交底。所有特殊工种不得超越证书范围作业。7、钢结构加工7.1 放样7.1.1在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。7.1.2放样由生产控制人员完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。在放样的同时，放样人员发布核对制作施工图结果，如发现施工图有遗漏、错误或其它原因须更改施工图时，必须取得设计院的书面认可，不可擅自修改。7.1.3为保证构件的制作正确，须按1:17、1放样，所有节点均应放出，本工程过长的构件应分段放样，不分段测量长度，防止累积误差。7.1.4放样时考虑变形、金加工和焊接收缩余量及其它设计要求。7.1.5原材料要清除污物，保证清洁，保证弹出的尺寸线清楚，对有变形的材料进行整形处理，防止几何尺寸误差。7.1.6用钢尺和游标卡尺抽样检查（10%，不少于3件）。7.1.7放样和样板（样杆）的允许偏差（mm） 项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5加工样板的角度207.2下料：7.2.1下料采用数控火焰切割机下料。下料前必须对照零件图所标注的板材材质、厚度，确认无误后才能划线，并计算下料长度、宽度，确保节18、约用材，损耗最小。切割面（包括剪板机下料）应无裂纹、夹渣、分层不大于1mm的缺棱。7.2.2下料偏差 长度、宽度3.0切割平面度2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.57.2.3下料后应清除残留割渣，分类堆放，并标注厚、宽、长尺寸。7.3组立：7.3.1钢构件组立是用型钢组立机来完成的，组立前应对照图纸确认所组立构件的腹板、翼缘板的长度、宽度、厚度无误后才能上机进行组装作业。7.3.2腹板与翼缘板垂直度误差2mm。7.3.3腹板对翼缘板中心偏移2mm。7.3.4腹板与翼缘板点焊距离为40030mm。7.3.5腹板与翼缘板点焊焊缝高度5mm，长度4050mm。7.3.6H型钢截面高度偏差为3mm。19、7.4制孔：7.4.1连接板的上的孔用数控钻床或摇臂钻床加工完成，钢梁上的孔用磁力钻加工完成。7.4.2所用孔径都用统一孔模来定位套钻。7.4.3钢梁上钻孔时，先固定孔模，再核准相邻两孔之间间距及一组孔的最大对角线，核准无误后才能进行钻孔作业。7.4.4孔距允许偏差表：单位(mm)孔距范围5005011000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.07.5栓钉焊接：7.5.1栓钉焊接是用栓钉专用焊机进行焊接作业的，也可用电弧焊进行栓钉焊接。7.5.2用栓钉专用焊机焊接栓钉。瓷环必须按规定进行烘干，以保证焊接接头的质量。7.5.3栓钉环形焊缝必须均匀饱满。7.5.4必须对所焊20、栓钉进行抽检。用锤击法敲弯栓钉成450，栓钉不脱落、焊缝无裂纹为合格。7.6起拱钢梁跨度较大时，按设计要求起拱，设计无要求时按规范要求起拱。7.7钢构件的抛丸及防腐：7.7.1钢构件抛丸前应清除残留的焊渣、焊瘤、油污、粘土、粉尘等杂质，割去引弧板并磨平割缝处。7.7.2除锈等级应按图纸要求进行。7.7.3喷涂施工环境相对湿度不应大于80%，钢材表面温度高于空气露点30C以上。7.7.4选用图纸指定的防腐材料。7.7.5摩擦面和现场安装焊接处50mm内及钢柱底板应用报纸、胶带覆盖，严禁涂刷。7.8 坡口加工7.8.1加工工具的选用选用半自动割刀或刨边机7.8.2坡口加工的精度1坡口角度aa=2521、02坡口角度a a=50 a=2503坡口钝边aa=1.07.9矫正、打磨7.9.1钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；7.9.2梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。7.9.3热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。7.9.4构件的所有自由边角应有约2mm的倒角。7.10部件组装7.10.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。7.10.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收22、后才能使用。7.10.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。7.10.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。7.10.5计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。7.10.6组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。7.10.7构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确23、定后进行修理和矫正。7.10.8各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。7.10.9构件组装精度项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L:5.03对接接头的错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0 e1.05根部开口间隙a（背部加衬垫板）埋弧焊、-2.0a2.0手工焊、半自动气保焊-2.0a7.11焊接工艺7.11.1焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊MZ-1-1000直流反接单弧自动手工焊条电弧焊ZX-500直流反接单弧手工CO2气体保护焊CPX-3524、0直流反接单弧半自动7.11.2焊接材料择焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345BH10Mn2HJ431对接；角接手工焊Q345BQ235BSHJ507SHJ427定位焊；对接，角接气保焊Q345BTWE-711CO2(99.99%)定位焊；对接；角接7.11.3材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前放条件焊条：J506J422低氢型330-370：1小时100焊剂：SJ101烧结型300-350：2小时1007.11.4焊接参数焊接方法25、焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊 接 条 件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊E5015E4315平焊和横焊3.29011022248104.0110180232510185.018023024261020立焊3.2801102226584.01001502426610CO2气体保护焊E501TER50-6平焊和横焊1.226032028343545埋弧自动焊H10Mn2SJ101平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道角焊缝570660303535505506603550303555066030353550母材牌号母 材 厚 度t20mm20t36mm326、660mmQ345B不要求101001507.11.5预热和层间温度；7.11.5.1接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。7.11.5.2接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。7.1.1.3预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。7.1.5.4预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。7.14.5.5当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定27、的最低预热温度以上。7.14.6焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：7.14.6.1室温低于-18时。7.14.6.2被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。7.14.6.3采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位情况下。7.14.6.4焊接操作人员处于恶劣条件下时。7.14.7装焊加工7.14.7.1接头加工（a）采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2002规范规定的要求。（b）被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来28、物。（c）接头的装配应符合下表要求。 7.14.7.2定位焊（a）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。（b）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。（c）定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t2040505060300400204050606070300400（d）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。（e）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必29、清除。（f）引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割口。（g）焊缝清理及处理 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一30、次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。7.14.8焊接注意事项7.14.8.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。7.14.8.2不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。7.14.8.3对接焊接是焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。7.14.8.4组对前将坡31、口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。7.14.8.5校正复验、预留焊接收缩量加工制作组对校正是必须的，焊前应经专用器具对尺寸认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到构件上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。7.14.8.6施焊应与定位焊接接头处前行10mm收弧，再次始焊应在定32、位焊缝上退行10mm起弧；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm）方允许熄弧。7.14.8.7次层焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其33、余要求与首层相同。7.14.8.8填充层焊接过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5-2mm的深度，且不得伤及坡边。7.14.8.9面层的焊接直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。7.14.8.10焊后应认真除去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在，经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印。7.14.8.11焊接构件应待冷却至常温24小时后进行探伤检验，经检验合格后的接头质量必须符合图纸和GB11145-89的34、焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。7.14.9变形的控制7.14.9.1下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。7.14.9.2装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；7.14.9.3使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。7.14.9.4在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。7.14.10焊后清理7.14.10.1焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。7.135、4.10.2对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。7.14.10.3外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。7.14.11焊缝质量要求7.14.11.1焊缝外观质量序号检查内容图 例容许公差1对接焊焊缝加强高（C）b60h3.0mm0C3.0mm3T接坡口焊缝加强高（S）S=t/4，但10mm4焊缝咬边（e）一级焊缝：不允许二级焊缝0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。三级焊缝：0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝：不允许三级焊缝：直径136、.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边一级和二级焊缝：d0.1t 但2.0mm三级焊缝：d9009表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣所有焊缝：不允许7.14.11.2焊缝无损检测要求（a）焊缝质量等级分类钢板、型钢对接焊缝、拼装节点中受拉构件的全熔透焊缝为I级焊缝，未注明的焊缝为II级焊缝，构造角焊缝为III级焊缝。（b）超声波探伤范围比例（UT）（1）I级焊缝100%（2）II级焊缝20%（3）III级焊缝外观检查（c）探伤标准（1）低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；（2）局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，37、（3）增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。（4）补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50。（d）因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650，严禁用水进行急冷。7.15钢结构涂装7.151涂装方案无机富锌底漆 干膜厚70m环氧云铁中间漆 干膜厚110m聚氨脂面漆 干膜厚100m钢柱用防火涂料 2.5小时钢梁用防火涂料 1.5小时其他用防火涂料 1.0小时7.152工厂除锈所有构件的表面除锈均在工厂进行,全部进行二次冲砂处理，其中管材38、采用钢管抛丸机进行除锈处理,轧制H型钢采用H型钢抛丸机进行除锈，钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用70钢丸+30菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40-70m。7.153涂装工艺7.153.1钢构件防腐涂装施工工艺流程钢结构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3；喷砂除锈：Sa2.5 RZ=3075m清 洁涂无机富锌底漆（含边角加强）：70m涂环氧云铁中间漆：110m检 验检 验保护，运输检 验钢构厂内进行检 验检 验组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-39、3；手工除锈：St3 补涂无机富锌底漆：70m检 验检 验补涂环氧云铁中间漆：110m涂刷防火涂料检 验检 验保护、遮蔽去保护、清洁去保护、清洁检 验验 收现场进行保护，吊装、焊接 焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3；手工除锈：St3 涂刷防火涂料说明:主要工序准备工序可选工序7.154钢构件防腐施工过程控制要点钢构件防腐施工过程控制简表一工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目 测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目 测抛丸喷砂工作环境湿度：80%；钢板表面温度高于露点3以上1、GB/T112840、8-2008Sa3级2、粗糙度30-75m3、表面清洁、无尘1 检验标准：GB/T11288-20082、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板无机富锌底漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm 4、环境温度：80%5、钢板表面温度:高于露点3以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：70m (湿膜厚度：150m) 1检验标准：GB11452-20082、测试仪器：温湿 度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪环氧云铁中间漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径：0.43-0.58mm 4、环境温度：80%5、钢板表面温度:高于41、露点3以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：110m (湿膜厚度：150m) 1检验标准： GB11452-20082、测试仪器：温湿 度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测构件组焊及清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T11288-2008钢构件防腐施工过程控制简表二工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器补无机富锌底漆喷射角65-90度，喷射距离100-200，压缩空气压力大于0.6Mpa，喷涂电压24-34V电流100-300A1、外观：平整、光滑2、厚度：70m 1、检验标准：GB11452-242、0082、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪补涂环氧中间漆1、高压无气喷涂、压力比56：1或刷涂2、喷枪距离：205-500mm3、喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境湿度：80%5、钢件表面温度：高于露点31、外观：平整、均匀2、厚度：60m (湿膜厚度：150m) 1、检测标准：GB11452-20082、测试仪器：温湿度仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测结构件吊装焊接及清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T11288-2008整涂聚胺脂面漆或防火涂料1、高压无气喷涂、压力比45：12、喷43、枪距离：205-500mm3、喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境湿度：80%5、钢件表面温度：高于露点31、外观：平整、均匀2、厚度：70m (湿膜厚度：70m) 总厚度：200mm1、检测标准：GB11452-20082、测试仪器：温湿度仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护及去保护、清洁外观：平整、光滑表面清洁、无尘目测7.155构件涂装防腐方案7.155.1喷砂除锈Sa3级、手工打磨ST3级、表面粗糙度Rz4085m。.2施工的环境温度10-30，相对湿度30-80%；.3钢材表面处理(a)对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之44、前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于施工工作的流动性，目前国内施工都采用干法喷砂除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。(b)喷砂除锈的操作过程如下： 开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2 操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间。 将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则45、容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力） 将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业。 喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。(c) 钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行喷丸预处理，除锈等级为Sa3级，表面粗糙度为Rz4075m，然后在4小时内立即喷涂车间底漆，涂层厚度为20m。(d)构件的涂装、修补及质量要求 当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。 预涂无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装。 喷涂无机富锌涂料，喷砂处理完成后46、必须在4小时内喷涂底漆。(4)对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。7.155.4涂装 (a)涂装质量的控制和质量要求 涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作； 安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装； 钢构件应无严重的机械损伤及变形； 焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物； 涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但47、焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。(b)涂装施工技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障, 本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适48、合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。(1) 防雨措施南京78月份雨水多，湿度大，不利于防腐涂料的施工，同时本项目施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。(2) 成品及半成品保护措施构件堆放区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的完好状态。(3) 涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处49、理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认（4）检测依据：国家标准：GB11452-2008色漆和清漆漆膜的划格试验质量标准： 外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。附着力： 有机涂层与金属涂层结合牢固。外观检查： 肉眼检查，所有工件100进行，并认真记录，监理抽查50、；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。7.155.5构件涂装工期技术保证措施（a）工厂涂装工期的技术保证措施(1) 合理按排涂装节点计划根据工程总体施工进度计划要求，合理按排涂装施工节点计划，必须满足总体加工制作和吊装节点计划的施工节点要求，由于涂装施工受天气、环境的影响较大，所以合理的涂装节点计划是对涂装工期保证的前提。(2) 涂装尽可能按排在涂装车间内施工涂装由于受环境因素的限制，故涂装施工51、应尽可能地放在车间内进行涂装，在保证涂装工期的同时也可以控制涂装成本。(b)现场涂装工期及造价的技术保证措施现场涂装施工由于均为外场露天施工,由于福州地区雷阵雨较多,受环境的影响更大，为此现场涂装施工前应预先制作一些防风雨棚，以备天气不好的时候能连续涂装施工。7.155.6涂装安全生产、文明施工的技术保证措施 (a) 油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。(b) 涂装施工的残留物不得乱扔乱放，应集中并放置在规定的地方，施工结束后作统一处理。(c) 涂装施工过程中，应加强安全检查力度，特别是高空涂装修补时，应采取相应措施，确保在施工过程中的操作安全。.7防火涂层施工方法52、(a).防火涂层施工准备防火涂层的施工，按中华人民共和国建筑设计防火规范GBJ45-82的要求，并按照中国工程建设标准化协会颁发的钢结构防火涂料应用技术规范的有关规定进行施工。(b) 防火涂层施工准备在钢结构安装就位，且与其相关连的构件安装完毕，并经验收合格之后，进行清除表面的污垢，修补底漆后即可行喷涂施工。施工前，钢结构表面的锈斑彻底清除，保证涂层的粘结力，除锈之后要视具体情况进行防锈处理，按钢结构工程施工与验收规范GB50205-2001有关规定执行。有些钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈处理，但到防火涂料喷涂时，钢结构表面被尘土、油漆或其它杂物弄脏，也会影响涂料的粘结力，要认真清除干净。53、钢结构连接处常常留下4-10mm的缝隙，采用防火涂料或其它防火材料（如硅酸铝棉、防火堵料等）填补堵平后再喷涂防火涂料，不留下缺陷，以免成为火灾的薄弱环节，保证钢结构的耐火极限。施工过程中，对不需喷涂的设备、管道等，要用塑料布进行遮盖保护以免被喷洒的涂料污染，刚喷涂好的涂层强度较低，要注意保护，以免污染而降低其粘结力，也要避免在施工过程中被其它机械撞击而导致涂层剥夺落，如果涂层被污染或损坏了，应予以认真修补。在施工过程中和涂层干燥固化之前，环境温度宜为5-38相对湿度不宜大于80%，空气应流通，若是温度过低或湿度过大，或风速在5m/s以上，或钢结构构件表面结露产生腐蚀基础时，都不利于防火喷涂施工54、，特别是水性防火涂料的施工，温度低湿度大会影响涂层干燥甚至不能成膜，风速大，会降低喷射出的涂料的压力，涂层粘结不牢。钢构件在生产加工过程中，每道工序都要有三检记录（自检、互检、专检），检查合格，工序质量要符合设计、行业标准和GB GB502052001规定，并且经过监理认可签证。8、钢结构安装8.1钢构件材料进场材料进场所有材料进场都要自检合格报验监理后才能使用，材料应符合设计和国家及行业标准要求，所有材料进场要有复验报告或厂家产品合格证和出厂检验报告。8.1.2钢构件进场钢构件应符合设计、行业标准和GB502052001规定，钢构件进场要自检合格报验监理后才能使用。钢构件进场同时应提供钢构件55、加工工序检验记录、钢构件使用的原材料中设计和规范规定的有复验要求的复验报告，其它的有厂家产品合格证和出厂检验资料。8.2现场焊接一般规定焊接方法.1本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种方法。.2焊接施工按照先柱后主梁，再次梁、先对接焊后角焊的顺序，从下往上、分层分区进行，保证每个区域都形成一个空间框架体系，以提高结构在施工过程中的整体稳定性，便于逐区调整校正，最终合拢，这在施工工艺上给焊接后逐区检测创造了条件，而且减少了安装过程中的累积误差。焊前准备.1焊前将坡口及其两侧50mm范围内的表面清理干净，如有油污用丙酮或酒精擦拭，等溶剂挥发后再焊接。.2由现场焊接技术负责人56、根据焊接工艺评定所覆盖的范围和相应项目编制焊接工艺卡。焊工合格证在有效期内，所有参加焊工都经过技术交底。.3焊工施焊时必须按工艺卡核对焊接项目、焊材及坡口形式等后方可施焊，施焊时严格执行工艺卡给出的参数和程序。.4焊条经过检验有合格证，有专人负责保管、烘烤、发放和回收。库房内应有湿度计，保持相对湿度不高于60%，必要时库房内应安装去湿机。焊条放进烘干箱时的温度不能高于50，碱性焊条烘干不得超过两次，焊条应有计划领取。.5焊接设备焊机电流表、电压表应齐全完好，必要的工具配备齐全，放在设备平台上的设备应符合安全规定排列，电源线路要合理和安全可靠。.6防风雨棚、操作平台现场焊接作业区域设置防风雨棚。57、各主要关键连接节点处，设置可供焊工同时作业的操作平台。平台除密铺脚手板外，还要采用石棉布或厚橡胶铺垫，尽可能地减少棚外大气对棚内焊接环境的侵扰。防护棚上部采用粘贴止水效果良好的材料，封贴防护。.7坡口清理施焊前，用钢丝刷或磨光机认真清除坡口衬板和坡口内的锈蚀和污物。.8焊接环境强风雨雪天气影响安全和焊工技能的要停止室外焊接作业；环境温度5时，执行低温焊接焊前预热、焊后保温的低温焊接工艺；环境温度低于5时，无特殊防护措施应停止室外焊接作业。厚板焊接1厚板焊接重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接后钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此58、在厚板焊接过程中，一定要严格控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800冷却到500的时间。2焊缝熔合时间过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；焊缝熔合时间过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。3焊接速度控制在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。4厚板加热方法厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程现场钢结构焊接施工采用氧乙炔预加热的方法。5层间温度控制51厚板为59、防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。层间温度一般控制在200250之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。52 当构件较长（L10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。8.2.4定位焊定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的60、“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。引弧板必须设置引弧板，当焊接焊条引弧时，在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大。因此在厚板焊接过程中，必须严禁这种不规范的行为发生。多层多道焊在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前61、一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。较大对口间隙焊接因构件制作所产生的构件误差与变形客观存在，现场安装焊接时对口间隙也将存在误差。对于间隙较大处应加入衬板，衬板的厚度应大于构件壁厚，衬板的材质应与构件材质相同，加入的衬板应不妨碍焊缝的有效截面。在坡口边侧采用小直径焊条逐渐堆垒，禁止加填料，修成类似坡口状后全面清渣并采用角向磨光机全面去除凸起部分与飞溅后正常焊接。焊接过程检查厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至更长时间才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为62、重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。焊缝外形尺寸要求二级、三级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0长度不限咬边0.05t,且0.5,连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t,且1.0,长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且0.5缺63、口深度0.1t,且1每1000焊缝不应超过1处表面夹渣-深0.2t,长0.5t,且20表面气孔-每50焊缝长度内允许直径0.4t,且3的气孔2个,孔距6倍的孔径注:表内t为连接处较薄的板厚减小焊接残余应力1焊缝尺寸焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。2减小焊接拘束度拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再64、焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。3采取合理的焊接顺序（a）在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。(b)构件卧放于平台上：先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。(c)沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接。4采用补偿加热法(a)在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及65、母材碳当量（CE）而定此即为焊前预热。(b)当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。(c)在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。5对构件进行分解施工对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。(a)构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了66、自由收缩的条件；(b)由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量；(c)有利于构件焊接变形矫正与应力释放；(d)各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。焊接裂纹控制1控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。.2控制焊接工艺参数控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到1.11.2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能。.3避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口，致使焊缝成形系数过小。67、.4加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度。.5采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。8.2.10提高根部焊缝质量8.2.101 加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。8.2.102使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。8.2.103控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。8.2.104根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件68、与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。8.2.105严格控制线能量：根据本工程所用钢材特性，焊接线能量宜控制在24003000大卡以内，据此通过焊接电流，电压，速度三大参数的选配，保证焊层的厚度与焊料道的成形系数。8.2.11控制焊缝金属在800-500之间冷却速度8.2.111厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800冷却到500的时间。8.2.69、112时间过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；时间过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。8.2.113对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。8.2.114当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下，唯有控制冷却速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大降低冷裂纹敏感性的效果。焊后消氢处70、理：1焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。2消氢处理的加热温度应达到200250，保温时间为1.5分/1mm2.0分/1mm，且不小于1h，而后缓冷至常温。具体温度与保温时间应通过试验给予确定。焊缝清根要求1坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R6mm；2坡口内表面应打磨，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子。3对根部应进行检查，确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。焊缝咬边1产生的主要原因：焊接时电流过大、焊接中焊条角度不当、焊接操作的速度不当、焊接电弧过长、焊条直径选用不当。2处理对策：选择合理的操作方法，咬边深度超过允许偏差的进行补焊未熔合1产生的主要原因：焊接电流过小、焊接速71、度过快、坡口形状不当、坡口未清理干净、焊接区域热量不够，在大刚度的焊接部位焊接、收弧过快，产生弧坑。2处理对策：选择合理的操作方法, 用碳弧气刨、打磨等方式 将裂纹处及两端各延长50MM处同时铲除补焊。焊缝检验按照钢焊缝手工超声波探伤及分级标准 （GB11145-89）的规定，焊缝的质量等级标准应符合图纸和GB50205-2001焊缝等级规定。8.2.19现场焊接施工流程操作平台、防护架安装结构节点验收合格施焊顺序确定、评定焊接工艺艺确认合格检查引弧板、熄弧板预 热定 位 焊低氢焊条打底焊焊条或焊丝焊接焊中检测焊接完成焊缝外观检查填写外观质量检查记录打 磨超声波探伤检测不合格返 修合 格记录、72、验收焊接场地清扫检测报告焊工自检缺陷修整预热温度测试时间位置控制1.气候条件检查。2.接头组装质量检查。3.坡口间隙测定、坡口形状、角度、纯边和坡口面清理情况检查，衬板角板检查。4.焊机、工具、安全检查，易燃易爆物防护。 5.焊接材料检查。 6.气体纯度以及气路检查。7.安装施焊条件检查。工艺流程、电流、电压检查。焊道清渣、层温检查。焊道质量检查。二氧化碳气体流量、纯度、压力检查；送丝稳定性、焊丝伸出长度检查；导电嘴、保护气罩检查。8.3焊接工艺评定焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告73、与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在认可后才进行正式焊接工作。焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家规定的建筑钢结构焊接规程JGJ81-91和钢制压力容器焊接工艺评定及相关标准的规定进行。由于本工程主要采用Q345B和Q235B二种材质，这两种材质均为结构制作中的常用钢材，因此对于钢材的可焊性试验计划可以免做。对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围（现场焊接工艺评定另补）。8.4 现场施工组织管理机构项目经理 质量员安全员技术负责人班组长资料员施工班组8.5现场钢结构安装流程钢结构吊装准备检查设备74、工具完好安装前埋件轴线测量十字钢骨柱安装钢梁安装临时支架、平台的设置五六七非悬挑钢梁安装悬挑钢梁拼装、吊装架滑悬挑钢梁吊装局部散件安装涂装放线、校核标高测量、校正焊接UT检查、校正测量、验收焊接UT检查、校正焊接UT检查、校正焊接UT检查、校正标高测量、校正焊接、校正测量、验收测量、验收测量、验收检 查整体测量验收提交监理8.6钢柱安装基础预埋螺栓.1预埋条件.1.1施工用图纸已经过审核。.1.2预埋方案已获批准。.1.3所有参加预埋的施工人员已进行过安全培训和技术交底。.1.4施工用的工机具完好，齐备。.1.5土建水平和轴线基准点已移交并复验合格。.1.6预埋用材料已报验合格，运到现场。.175、.7土建的地板筋（网）已铺设好，模板已支好，钢骨柱的纵向和横向轴线已标示在垫层上，并复核无误。.2预埋工艺.2.1按图纸仔细检查核对模板尺寸无误。.2.2地脚螺栓穿进模板，使所有的地脚螺栓和模板面垂直，同时，保证地脚螺栓带丝扣一端在同一平面上，用两道箍筋将地脚螺栓束连结起来，检查尺寸无误后，焊接牢固，再次检查尺寸无误后，加焊四道剪刀撑，使之成为牢固的刚形体,同理将所有的地脚螺栓束焊好，所有的箍筋和斜支撑均选用10圆钢。如图.2.3安装时首先检查使钢筋网是否平整，将斜支撑钢筋一头和地脚螺栓束上口焊牢，另一头和砼桩头筋根部及底板钢筋网焊接牢固，使地脚螺栓和钢筋网都不会移动，注意不能焊在竖筋上部。.76、2.4在模板上标出相互垂直的纵横轴线，使之与砼钢柱底板和地脚螺栓束纵横轴线一致。.2.5用拉线和垂线方法使模板的纵向轴线，横向轴线和基础的纵向轴线，横向轴线重合；用接长地脚螺栓的方法保证地脚螺栓束顶面的标高尺寸。.2.6检查尺寸无误，加焊斜支撑和剪刀撑，使地脚螺栓束上部和桩头筋根部焊接牢固。注意，地脚螺栓束要在土建扎竖筋前安装好，如果竖筋已扎好，地脚螺栓束有可能放不进去。.3质量验收地脚螺栓预埋完应进行报验，办理验收签证、标识，和土建办理交接手续。砼柱预埋（方案1）.1预埋条件.1.1施工用图纸已经过审核。.1.2预埋方案已获批准。.1.3所有参加预埋的施工人员已进行过安全培训和技术交底。.177、.4施工用的工机具完好，齐备。.1.5土建水平和轴线基准点、砼柱标高已移交并复验合格。.1.6预埋用材料已报验合格，运到现场。.1.7土建的砼柱已浇筑到设计标高，预埋螺栓模板已支好，钢骨柱的纵向和横向轴线已标示在砼柱顶上，并复核无误。.2预埋工艺.2.1按图纸仔细检查核对模板尺寸无误。.2.2地脚螺栓穿进模板，使所有的地脚螺栓和模板面垂直，同时，保证地脚螺栓带丝扣一端在同一平面上，用两道箍筋将地脚螺栓束连结起来，检查尺寸无误后，焊接牢固，再次检查尺寸无误后，加焊四道剪刀撑，使之成为牢固的刚形体,同理将所有的地脚螺栓束焊好，所有的箍筋和斜支撑均选用10圆钢。如图.2.3安装时首先检查砼柱顶钢筋网78、是否平整，将斜支撑钢筋一头和地脚螺栓束上口焊牢，另一头和砼桩头筋根部及底板钢筋网焊接牢固，使地脚螺栓和钢筋网都不会移动，注意不能焊在竖筋上部。.2.4在模板上标出相互垂直的纵横轴线，使之与砼钢柱底板和地脚螺栓束纵横轴线一致。.2.5用拉线和垂线方法使模板的纵向轴线，横向轴线和基础的纵向轴线，横向轴线重合；用接长地脚螺栓的方法保证地脚螺栓束顶面的标高尺寸。.2.6检查尺寸无误，加焊斜支撑和剪刀撑，使地脚螺栓束上部和砼柱钢筋根部焊接牢固。注意，地脚螺栓束要在土建扎竖筋前安装好，如果竖筋已扎好，地脚螺栓束有可能放不进去。.3质量验收地脚螺栓预埋完应进行报验，办理验收签证、标识，和土建办理交接手续。砼79、柱预埋（方案2）.1预埋条件8.6.3.1.1预埋方案已获批准。.1.2施工用图纸已经过审核。.1.3预埋方案已获批准。.1.4所有参加预埋的施工人员已进行过安全培训和技术交底。.1.5施工用的工机具完好，齐备。.1.6土建水平和轴线基准点已移交并复验合格。.1.7预埋用短钢骨柱已报验合格，短钢骨柱长度方向4个侧面通长轴线已弹好，且运到现场。.1.8土建砼柱已浇筑到设计标高，钢骨柱的纵向和横向轴线已标示在砼柱4个侧面上，并复核无误。.2预埋工艺.2.1按图纸仔细检查核对砼柱轴线无误。.2.2测量每个砼柱实际标高，预制型钢支座，对号入座放入砼柱顶部。.2.3用垫片调整型钢支座水平和标高符合图纸要80、求；焊接定位挡块和砼柱轴线相同，检查无误后，将支座和砼柱钢筋根部焊接牢固。.2.4土建模板支好（要用架子管加固围护），在模板上标出相互垂直的纵横轴线，使之与砼柱轴线和型钢支座纵横轴线一致。.2.5将短钢骨柱慢慢放入模板中，用拉线和垂线方法或使用经纬仪使模板的纵向轴线，横向轴线和砼柱的纵向轴线，横向轴线重合。.2.6检查尺寸无误，加焊斜支撑和剪刀撑，使短钢骨柱上部牢固。8.6.3.3质量验收短钢柱预埋完后应进行报验，办理验收签证、标识，和土建办理交接手续。钢骨柱安装.1先安装底层钢骨柱，采用就近起吊.2钢骨柱起吊垂直落入安装部位就位.3待钢骨柱对中、标高及垂直度调整至允许范围后，使其与下节钢骨柱81、通过耳板螺栓临时连接连接，最后焊接完毕割除耳板。.4钢骨柱施工要点：(a)因土建施工钢骨柱外围主筋较高，施工时应保证吊在空中时柱脚高于主筋一定距离，以利于钢骨柱能够顺利吊入柱钢筋内设计位置。(b)当钢骨柱吊入柱主筋范围内时操作空间较小，为使施工人员能顺利进行安装操作，考虑将柱子两侧的部分主筋向外梳理。(c)当上节钢骨柱与下节钢骨柱通过四个方向连接耳板螺栓固定后，塔吊即可松钩，然后在柱身焊接定位板，用千斤顶调整柱身垂直度。垂直度调节通过两台垂直方向的经纬仪控制。（d）骨柱吊装示意及分段 钢骨柱吊装结构示意图.5钢骨柱矫正钢骨柱的安装测量及校正安装钢骨柱时，先在基础节柱或埋件上放出钢骨柱定位轴线。82、依据地面定位轴线将钢骨柱安装到位，经纬仪分别架设在纵横轴线上，校正柱子两个方向的垂直度，水平仪调整到理论标高。测量校正精度控制应满足以下要求:项目允许偏差（）中心线位移5基准点标高3柱倾斜度h/1000 10.2钢柱的校正（a）从钢柱顶部向下方画出同一测量基准线，用水平仪测量，用预埋锚栓下部的微调螺母调至水平。再用两台经纬仪在互相垂直的方向同时测量垂直度。测量和对角紧固同步进行，达到规范要求后，把上垫片与底板按要求进行焊接牢固。（b）测量钢柱高度偏差，做好记录，当钢柱高度正负偏差值不符合规范要求时，立即通知加工厂对上节钢柱进行长度调整。.3钢梁安装（a）钢梁安装工艺流程施工准备钢梁进场复验、校83、正钢梁标识钢梁吊装就位钢梁校正高强螺栓初拧高强螺栓终拧焊接焊接检验 （b）钢梁安装主要技术措施为方便钢梁安装就位，要求钢柱在工厂预制钢梁腹板加劲肋和下翼缘盖板。钢梁安装前，测量、定位钢梁安装中心线及标高，并作明显标示，同时检查钢梁安装节点板位置是否正确，根据测量定位标准进行调整。（c）钢梁进场 钢梁进场后，由质检技术人员检验钢梁的尺寸，对变形部位予以修复。（d） 钢梁吊装 钢梁吊装采用加挂铁扁担两绳四点法进行吊装，吊装过程中于两端系挂控制长绳。 （e）钢梁就位 钢梁吊起后，缓慢起钩，吊到离地面200mm时，吊起暂停，检查吊索及塔机工作状态。检查合格后，继续起吊。吊到钢梁基本位后，由钢梁两侧靠近84、安装。（f）钢梁就位后，在穿入高强螺栓前，钢梁和钢柱连接部位必须先打入定位销，两端至少各2根，再进行高强螺栓的施工，高强螺栓不得强行穿入，且穿入方向一致，并从中央向上下、两侧进行初拧，撤出定位销，穿入全部高强螺栓，进行初拧、终拧。（g）钢梁在高强螺栓终拧后，应进行翼缘板的焊接；在钢梁与钢柱间焊接处采用6mm钢板做衬垫、用气体保护焊或电弧焊进行焊接。（h）在钢梁焊接24小时后请焊缝质量相关的检测人员对其质量进行无损探伤。说明：1 吊装21.8米标高与20米标高屋面封边檐口构件。9、放线、定位测量措施9.1定位测量放线施工流程业主或监理测量开工测量组作业测量组之间技术检查员测量技术总监监理业主或监85、理验收验收报告编写测量方案作业结束后的自检测量组之间的互检复核审核签字认可签字认可作业结束审核后，交测量队作业符合设计要求互检符合设计要求符合设计要求不符合设计要求符合设计要求不符合设计要求审核9.2 施工工艺9.2.1 放线、测量说明在结构形式日趋复杂的情况下，在施工过程中采取实时监测的信息化施工措施是十分必要的。这也是现代结构施工区别于传统施工的特点之一。9.2.2放线、测量定位精度保证放线、测量工作是一项繁琐而重要的工作，是关系整体钢结构安装精度和施工进度问为此应以先进合理的放线、测量方案来满足设计对结构安装的精度要求。所以如何控放线、测量定位的精度，是保证整体钢结构安装精度的一个重要技86、术措施。本工程由其结构独特，安装范围广、安装测量难度大、分段高空就位难度大、在安装过程中会产生结构变形，必须建立科学的测量方法和措施加以控制。针对以上安装难度，本工程拟采用全站仪测量技术来进行整体结构安装过程的安装测量，通过各主要定位节点座的三维测量，进行全方位质量监测。9放线测量工具本工程拟投入的放线测量工具如下:序号名称型号数量产地1全站仪LEICA1台瑞士2激光经纬仪J2-JDA2台苏州光学仪器厂3水准仪2台9 难度及特点:（a）难度大由于本工程施工范围广,作业面大,施工机械、人为影响等都给放线、测量控制点的利用和保护带来一定的困难，由于障碍物的影响也给测量所需的通视条件造成困难。（b）87、工作量大由于钢结构是分段、散装吊装的工况，所以应对安装全过程进行跟踪监测，直致整个结构系统稳定。（d）精度高 本工程结构线形复杂,一点能影响整个面,所以对放线、测量定位的精度要求高,应满足设计和规范要求。仪器、工具对外界影响敏感：温度、阳光、气压等不同，对 测量数据有所影响，所以放线、测量定位时应考虑。9目的（a）控制施工中临时结构应力不超过设计的要求；（b）控制临时结构变形与沉降不超过设计的要求；（c）为永久结构和临时结构的施工过程提供安全保障；（d）快速发现施工中存在的问题并加以解决。9内容（a）控制点、网的建立。（b）支座预埋板三维坐标、轴线的复测。（c）安装就位过程的检测。（d）构件吊88、装过程的监控。 （e）吊装就位的监测。 （f）钢结构体系完成后的监测9前期工作(a)放线、测量定位的作业方案及技术文件的报验、审批。(b)业主应提供有关测量资料,其它相关技术文件的收集整理。(c)测量仪器的检验，基准尺与监理等相关单位的校准、统一。9规范、标准钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）工程测量规范 （GB50026-93）建筑变形测量规程 （JGJ/T8-97）工程测量基本术语标准 （GB50228-96）设计要求及相关技术文件9.3放线、测量定位细则9.3.1施工平面控制网建立9.3.2控制网测设遵循“先整体，后局部”的二次布网原则。 根据建设单位移交的点位和设89、计图中规定的定位条件，将屋盖建筑的纵横主轴线，向施工场区外围四周平移，形成建筑物矩形控制网的四个主角点I-1I-4点。9.3.3选点时保证平面控制点两两通视，同时选择土质坚硬稳固，便于点位长期保存的空地，埋设预制的混凝土标桩埋设深度约80cm，并在标桩四周1.5m2范围打好测量标杆，用红白油漆涂刷成间隔20cm醒目的标志杆，围上铁丝保护，防止车辆等设备碾压使点位受损或移动，有利于长期使用。平面控制点标桩做法示意图9.3.4根据施工测放需要，将建筑物的纵横轴线和和穹体建筑的径向轴线与建筑矩形控制网轴线的交点，用内分法在控制网轴线上标出作为二级加密的平面控制点。9.3.5高程控制网测设9根据建设单90、位移交的水准基准点，建立水准基点组。为了便于施工测量，水准基点组可选5-6个水准点均匀地布置在施工现场四周，水准点采用预制水准桩，桩内置=20mm，L=550mm的钢筋，外露20mm。如下图所示:9水准控制点标桩做法示意图水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于4N1/2 mm（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，每隔半月检查一次有否变动，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，资料符合要求后，用水准仪将标高引测至1m的墙面，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。9支座预埋板的检测及相应措施(a)支座预埋板91、安放尺寸与水平度的精度直接影响构件安装的精度,所以此项工作应在桁架拼装前预先进行,并反馈到技术部门。(b)利用原有控制网,在主桁架、主体杆件投影控制点上用全站仪测出轴线的坐标中心点,在安装构件投影中心点两侧300左右各引测一点,此三点应在一直线上,如不在一直线上应及时复测;通过激光经纬仪,放出主桁架、主体构件支座的垂直线,并检查偏移量，理论上此时各点的连线应成一直线。如不在一直线上超出公差范围，应报技术部门，由技术部门拿出可行方案上报监理单位审批后实施。(c)在主体构件外侧，设置控制点，利用主体构件中心点坐标与控制网中任意一点的相互关系，进行角度、坐标转换。依据上述方法测放出十字中心线，并检测92、。(d)利用高程控制点，架设水准仪及利用水平尺，测量出支座中心点及中心点四角的标高。(e)预埋板的水平度、高差如超过设计和规范允许范围，采用加垫板的方法，使之符合要求。10工期保证措施10.1进度计划保证该项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划的偏差，实现对项目工期的主动控制。影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、及时因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。10.2计划保93、证措施10.2.1材料采购10材料及时申报并与采购部门进行及时有效的沟通。10按节点计划，要求厂家严格控制到货时间。10辅材采购及时签定、焊接材料、涂装材料等附件的采购合同。为吊装顺利进行提供有利的保证。10.2.2加快现场安装支撑架的设计与布置工作并尽早与土建沟通，将支撑架的基面处理纳入土建施工的总计划中；10.2.3加快编制现场拼装，安装细则计划，尽早与土建沟通；10.2.4在业主的领导与指示下与土建之间建立例会制度，多沟通，取得对方的理解与支持。10.2.5气候作好雨季施工准备，设计与制作一批简易，小巧可移式遮雨罩棚；密切关注天气预报，特别是一周内的气象动态，结合天气变化，安排生产。运输94、在业主的支持下，取得有关交通管理部门的理解与支持，出具特别通行证，适当扩大构件运输的超限范围。10.2.6设计与深化设计进一步熟悉，研究招标图纸，开展，如埋件、柱脚、铸钢件节点、钢管相贯节点深化设计工作等，并对结构结构整体分析，提出合理化建议供业主和设计参考，而后经调整或修改后即可报审确认，尽早开工。10.2.7确保机械设备的数量、完好率确保机械设备的数量和完好率是保证工程工工期的重要条件,我公司在本工程施工中,将最大程度地投入施工机械；严格遵守机械安全技术操作规程；严格做好交接班制度,做好机械保养工作；机械设备在使用中不得超载使用,或随意扩大使用范围,应严格按照机械说明书的规定使用； 加强对95、施工设备的管、用、养 、修动态管理。确保机械完好率达到90 %以上,重要的机械设备应有整机或部分配件备用。10.2.8组建好项目管理班子，充分发挥企业的人才优势人才是施工管理的保证，是技术的保证，是质量的保证，只有保证了工程的质量、技术、管理才能使工程按计划高质量地完成。我们将充分发挥本公司的人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验业务精、技术好、能力强的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面加以保证。10.2.9选用高素质劳务队伍本工程质量要96、求高，现场施工周期短，施工中必须有效地组织好各专业施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工队伍上岗操作。为保证本工程的质量和施工进度，本公司抽调具有丰富空间钢结构施工经验的技术人员、工人，组建好一个善于管理能打硬仗的施工队伍。10.2.10严格质量管理，确保一次达到优良标准保证主构件质量，尽量减少钢构件返修及报废，从而可以赢得工期保证进度，所以控制质量和保证工期是相辅相承的。本公司将根据设计图和规范的要求，结合本公司大型空间钢结构施工经验制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保构件一次验合格率达到优良标准。在实施过程中采取各种有效措施，如开展劳动竞赛，开展群众97、性QC活动和合理化建议，设立各种奖罚制度等方式充分调动项目全体施工人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，以确保按合同工期完成。任何一个工程项目，要保证实施时能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对有可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小计划进度与实际的偏差，实现对项目的主动控制。就本项目而言，影响进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，投标人将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。10.3设计保证措施10.3.1公司工程总进度和资源98、情况排出“深化设计进度计划图”，明确本工程各结构设计进度节点，确保满足本工程总体制作进度。为确保设计不对本工程进度产生任何影响，真正做到“设计为制作服务、制作为安装准备”的要求。在接到本工程项目建筑施工文件和设计图后,公司立即组织有关技术人员对图纸进行研究深化,对钢结构施工图的深化设计工作进行部署，以确保工期。10.3.2在业主委托提交总体设计资料前，将组建专项设计组，派1-2名加工图设计人员到该设计院提前熟悉设计内容，领会设计意图，以确保深化设计按照总体设计进行。10.3.3设计转化工作，在完成每分项设计后，即刻向设计申请深化设计图纸的审批，对审批后需要修改的部分，及时进行修改，直到审批合格99、；实行“设计倒计时”制度，使每个人明确自己分项设计进度对于总体设计进度的重要性，目标明确，确保节点。10.3.4设计进度计划，按照计划检查完成任务情况及时增减设计人员。设计过程中及时与设计院联络，并组织交流讨论，使构件深化设计能满足易制作、便安装的要求。10.3.5根据钢构件所在位置对所有构件按序编号，使其能对号入座。10.3.6汇总同类构件，按规格汇总总数，并分配翻样任务，减少重复的工作量。10.3.7加工图设计根据制作工艺要求，参照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；充分利用最新版深化设计软件，可以极大地提高设计效率。10.3.8对设计单位的钢结构设计图纸的100、技术变更作出及时反应。10.4制作保证措施10.4.1项目计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。10.4.2供应部保证生产材料供应及时。10.4.3工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。10.4.4生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。10.4.5各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。10.4.6各质101、检部门保证质检随时完成，及时转序。10.4.7钢结构制作完成后应根据安装顺序进行堆放，并提前7天安排作好运输准备。10.5工期保证措施10.5.1采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。10.5.2合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。10.5.3成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。10.5.4准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。10.5.5所有构件编号有检验员专102、门核对，确保安装质量一次成功到位。10.5.6严格完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。10.5.7准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。10.6协调保证措施除了在上面提到的各项工期保证措施以外，根据以往的施工经验，将采用“对号入座”法进行设计、制作、施工。即根据钢构件所在位置在设计、翻样过程中就对所有构件按序编号，使其能对号入座。所有构件在设计、制作、运输及安装过程中均采用同一编号，方便查找，以加快施工安装的进度。10.7其他保证措施10.7.1本工程施工中，将充分发挥计算103、机放样下料技术、激光（全站仪）测量等先进技术、现场半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证安装过程计算机监控技术，编制最优化的滑移施工方案。10.7.2充分处理、协调好与政府部门、业主、设计、监理、及土建和其他单位的关系，保证良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利施工。10.8经济保证措施10.8.1资金使用计划管理资金是项目顺利进行的保障。为确保本工程进度目标的实现，我公司编制与工程进度计划相适应的资金使用计划和资金保障计划。保证本工程业主方支付的资金专款专用，严禁挪作其它工程使用，项目资金出现困难，本公司及时协助解决。每月按时向甲方报送当月完成工作量和下月计划完成工作量，协助甲方作好付款104、和备款计划。10.8.2经济激励措施在本工程的工程预算中设立加快工程进度所需要的资金,其中包括为实现进度目标将要采取的经济激励措施所需要的费用。建立建全完善的经济资历制度，做到有奖有罚，责任分明，从而充分调动职工的生产积极性。10.9技术保证措施10.9.1编制科学合理的施工组织方案施工组织方案对工程的工期保障至关重要。本公司针对本工程技术含量高、施工难度大、工期要求紧等特点，在充分发挥本公司技术优势的同时,加强与业主、设计、总承包、监理等各方面的联系，工厂加工前对本工程的实施难点、关键点加以分析、研究，充分理解设计意图；根据本工程的结构特点提出多种施工方案，通过对比从中选择既能保证质量、满足105、设计要求，又能缩短工期的科学合理的施工组织方案。10.9.2积极应用新技术，发挥技术优势先进的施工技术可以保证工程质量，缩短工程工期。在本工程施工中，将充分发挥本公司在施工图工艺设计技术、计算机放样下料技术、数控切割技术、激光（全站仪）测量技术、现场半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证、计算机及软件应用等技术优势。根据施工方案制定各工序的作业指导书，对参与实施人员提前进行有针对性的技术再培训及各项工艺的前期设计、试验工作，从而做到在技术上加以保证。10.9.3技术管理：10成立健全项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，确定重大技术措施，检查督促技术项目的实施落实。10.3.2建立技术岗106、位的岗位责任制，技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准，工艺的实施，持证上岗，奖惩分别。10.3.3严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归挡管理工作，抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案。10.3.4施工资料准确，及时完成，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。10.10施工工期保证10.10.1材料准备充分发挥和利用我公司多年来钢结构制作过程与全国各大钢铁厂建立的良好的合作关系，严格按材料采购计划执行材料采购，并且要严把质量关，做好材料采购工作，保证工程按节点计划进入加工阶段。10.10.2加工机具准备严格按投107、入本工程的加工机具清单进行加工机具准备，协调其它工程与本工程的生产按排，在本工程进入加工阶段前完成主要工机具有维修和保养工作。10.10.3场地准备公司拥有厂房面积162000平方米，把本工程的节点和杆件制作放在厂房内进行，这样不受天气的影响，保证质量和工期，在进入加工阶段前将本工程需要的场地进行合理安排。10.10.4加工保证10我公司为生产钢结构的专业单位，多年来积累了丰富的钢结构生产经验，拥有强有力的领导班子和技术力量，配有足够的专业设备和后勤支持，确保满足工程进度。10推行项目管理制，组织有力的指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制确实可行的施工方案，制作工艺，技术措施，通108、过网络计划进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。10运用网络计划管理技术，实行周计划，月计划和总包定期协调的例会制度，并用高峰线法检查工程进度，及时处理和协调生产中出现的矛盾，提高网络节点正点率。10来料检尺、检验、取样工作及时进行，以利于配料工作的正常快速开展，一般不超过10小时。10根据来料情况，进行合理配料，为使原材料最大限度的提前投入生产，保证配料、发料、领料工作不超过36小时。10根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，交叉进行作业，合理按排施工，最大限度的减少窝工现象。10为加快施工进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班或三班作业。10充分利用数控切109、割机、钢管成型机、自动焊机等设备，提高机械化作业水平，加快施工进度，保证各环节进度扣网。10根据网络计划，提前做好车辆按排工作，保证构件的及时发运，对现场急需的构件，我公司保证按时运抵安装工地。10运用奖惩制度，充分利用经济手段，充分调动制作人员的积极性，确保工期按时完成。10.11运输保证我公司根据本工程的工期计划和本工程构件的自身特点，制定详细合理的运输计划和运输方式安排，从而保证工程进度。11、质量保证措施为了本项目施工质量达到优良标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按Is09000-GBT1 9000系列标准和本公司质量保证体系文件成立以项目经理为首的110、质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、运输、安装、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。通过严密的质量保证措施和科学的检测手段来保证工程质量。在工程开工前，由总工程师会同技术部、质检部和材料供应部共同制定规划，明确工程目标，建立全面的质量保证体系，认真熟悉图纸，进行施工前的技术交底工作，制定岗位责任制，责任到人，谁出问题谁负责。对全体施工人员进行质量意识教育，安装人员必须持证上岗，坚持三检一验制。做到班组自检，工序交接检、工程有专检，由工程项目经理部组织验收，杜绝施工质量不合格情况。11.1质量方针和目标11.1.1品质方针：实施名牌战略，严格管理，精心111、施工，向用户提供优质的工程和服务。11.1.2质量目标：工程合格率100%。用户满意率100%。11.1.3数据的保证：原材料进场前，向业主，监理等部门提供质保书，合格证等原始数据，工程竣工后，提供全套竣工数据。11.2质量保证体系总工程师生产副总项目经理生产安全部负责材料的制作加工及施工中的安全监督检查处理。材料供应部负责材料质量验收。施工技术部负责技术资料质量检验部负责施工过程质量的监督检查。屋面结构安装队钢构件生产制作车间制作车间钢构件安装队材料制作加工车间钢构板材运输质量检查员11.3质量管理措施11.3.1严格执行质量管理制度11.3.1.1技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量112、的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。11.3.1.2建立三检制度，实行并坚持自检、互检、工序交接检查制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。11.3.1.3质量否决制度：不合格的构件、出厂前必须进行返工。11.3.2原材料检测11.3.2.1本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所用的钢材，必须按设计图纸要求及时送检，合格后才能使用，严格把好质量关，以保证整个工程质量。11.3.2.2材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检查和验收； 11.3.2.3按供货方提供的供货清单清点各种型钢和113、钢板数量，并算到货重量；11.3.2.4按供货方提供的原材，对尺寸、公差、厚度、平整度、外表面质量等进行详细检查；11.3.2.5对检查出不符合图纸要求的原材必须退回供货方，要求重新供应合格原材。11.3.2.6凡本工程所用材料必须有厂家出具的有效质保书和合格证。11.3.2.7汇总各项检查记录，交现场监理确认。11.4工厂加工制作质量保证措施11.4.1放样的质量控制：11.4.1.1 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。11.4.114、1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。11.4.1.3放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件， 应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。11.4.1.4样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。11.4.1.5放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，115、必须校正后方可使用。11.4.1.6放样工作完成后，对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。 11.4.2号料的质量控制：11.4.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。号料人员应合理排料，节约钢材。11.4.2.2号料时针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。11.4.2.3根据锯、割等不同切割要116、求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。11.4.2.4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。11.4.2.5相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。11.4.2.6按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。11.4.2.7下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作117、出下料记录。11.4.3切割的质量控制：11.4.3.1切割前必须检查核对材料规格、型号、牌号是否符合图纸要求。11.4.3.2切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净11.4.3.3切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。11.4.3.4根据工程结构要求，构件的切割可以采用数控切割机、半自动切割机、剪板机、手工气割等方法。 11.4.3.5钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。11.4.3.6剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。11.4.3.7切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。11.4.3.8切割的构件，其切线118、与号料线的允许偏差，不得大于1Omm。11.4.4矫正和成型的质量控制11.4.4.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。11.4.4.2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。11.4.4.3碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850度），火焰矫正后，不得浇水冷却。 11.4.5现场拼装的质量保证措施:11.4.5.1拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，确认合格无误后方可施工。11.4.5.2在拼装前，拼119、装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。11.4.5.3拼装前，必须清除干净拼装焊缝的连接面及沿边缘3 05 Omm范围内的铁锈、毛刺、污垢等。11.4.5.4板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行。11.4.5.5构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。11.4.6现场安装质量保证措施:11.4.6.1钢结构安装各工序质量保证措施（a）高强螺栓安装控制要点连接型钢或零件平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片、支垫。丝口损坏的螺栓不能做临时螺栓使用，严禁强行打入螺孔。螺孔不重合或120、由偏差时，应经过绞稻休整或用冲子找正孔位，确保孔壁对螺栓不产生过大的磨擦和挤压。（b）轴线误差保证措施 测量轴线时，如构件有晃动，应停止测量。为防止阳光对钢构件照射产生偏差，测量工作尽量安排在早晨与傍晚进行。钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。（c）标高误差控制措施标高调整采用垫片或地脚螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制结构标高，在钢结构加工时，定位支座高度可做负偏差，标高可用插片进行调整。在构件加工的质检工作中，质检员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。（d）焊接的保证措施为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的121、尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成23以上才允许停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，但必须一次焊完全部焊缝。气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2ms以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0以下时，焊缝在焊接前应采取预热措施，焊后再采取保温措施。11.4.7钢结构安装质量检验和测试11.4.7.1钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理，把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，122、保证上道工序满足下道工序。11.4.7.2对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。11.4.7.3施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。施工人员、技术人员必须熟悉图纸，了解设计意图，如有疑问须和设计院联系、解决，提出一些合理的建议，供设计单位参考。11.4.7.4钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。11.4.7.5在所有构件吊装完成后，提交所有质量资料，请监理复验。11.4.8采购管理11.4.8.1采购执行部门对所有涉及制作、计划和收货所有事情负责。11.4.8.123、2 执行部门应当准备采购明细单和质量要求，并送交供货方，同时还要复核和认可供货方提供的材料。 11.4.8.3收货检验及审核供货方的质保能力由项目的质量负责人委托专职质检员负责。 11.4.8.4采购执行部门负责协调供货方发货并督促供货方汇报发货进度。11.4.9材料管理11.4.9.1项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于本工程检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。11.4.9.2所有收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并124、交由项目质量负责人检验尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书需由认可的检验机构批准核查。11.4.9.3钢材还应带有各自证明书上相对应的标志。11.4.9.4焊接材料应符合有关国家标准并附带生产许可说明。11.4.9.5螺栓应带有材料证明。11.4.9.6所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置。11.4.10 安全文明施工措施11.4.10.1建设工程安全生产管理条例指出，建设工程安全生产管理坚持“安全第一、预防为主的方针。我公司根据相关要求制定了健全的安全生产责任制度和安全生产教育培训制度，落实安全生产的规章制度和操作规程，对所承担的工程进行定期和专项安全检查，并做好安125、全检查记录，消除安全事故隐患，确保安全生产。11.4.10.2将根据最新的施工图及现场实际情况不断充实本施工组织设计中的安全技术措施，工程开工前，项目管理的技术人员对有关安全生产的技术要求向作业班组、作业人员进行详细交底和说明，并由双方签字确认。11.4.10.3项目安全生产管理体系为保证钢结构安装的质量和进度，做到安全、文明施工，无事故发生，在整个施工过程中，切实做好各项安全保障措施。派专人负责施工安全管理。在现场成立以项目负责人为组长、专职安全员及各组负责人为组员的项目安全生产领导小组，使项目形成纵横网络管理体制，详见图8-1项目安全生产组织保证体系项目经理安 全 员吊 装 负 责 人放线126、测量吊装工程师吊 装 班 长焊 工 班 长项目组全体施工人员 11.4.10.4项目经理负责人职责 （a）负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。（b）督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。（c）组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。（d）在组织项目工程业务承包，确定安全工作管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持指导安全管理人员的工作。（e）健全和完善用工管理手续制度，认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。（f）组织落实施工组织设计中的安全技术措施，组织127、并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。（g）领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。（h）不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。（j）每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交代。（k）定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。（l）发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时汇报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。 11.4.10.5项目总工（项目副经理）（项目安全128、生产直接责任人）职责（a）认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定，对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。（b）在计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作的同时计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作。（c）经常检查施工现场的机械设备及其安全装置、工夹具、半成品堆放以及生活设施等是否符合安全文明要求。（d）按时提出本工程安全技术措施计划项目，经上级批准后负责对项目措施的实施。（e）制定和修订本项目的安全管理制度，经上级批准后负责执行。（f）经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育，对新调入项目的工人进行安全生产现场教育；对特种作业的工人，必须严格训练，经考试合格，并持有129、操作合格证，方可独立操作。（g）发生事故时，应及时向主管领导和安全部门报告，并协助安全部门进行事故的调查、登记和分析处理工作。（h）开展各项安全管理工作，制定具体的安全管理措施。（j）定期向安全第一负责人填报报告书。 11.4.10.6施工工长的职责（a）认真执行国家有关安全生产的方针、政策和企业各项规章制度。（b）向班组下达施工任务前，认真向班组进行交底，并填写安全技术交底单。（c）每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。（d）接受上级及安全监督员的监督检查，对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情130、况。（e）定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。（f）领取和发放好班组的劳动保护用品、保健食品和清凉饮料等。（g）参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题及时整改。（h）发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。11.4.10.7现场施工安全管理（a）施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品。认真贯彻执行工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经131、常性督促、指导，确保施工安全。施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责。（b）按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动，定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生，做好检查活动的有关记录。（c）对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工。（d）机械设备、脚手架等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续。大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用，严禁在未经验收或验收不合格的情况下投132、入使用。（e）施工现场的脚手架、设施、设备的各种安全设施、安全标志和警告牌等不得擅自拆除、变动，必须经指定负责人及安全管理员的同意，并采取必要可靠的安全措施后方能拆除。（f）特殊工种的操作人员必须按规定经有关部门培训，考核合格后持有效证件上岗作业。起重吊装人员遵守十不吊规定，严禁不懂电气、机械的人员擅自操作使用电器、机械设备。（g）必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场所严禁吸烟及动用明火，消防器材不准挪作它用。电焊、气割作业应按规定办理动火审批手续，严格遵守十不烧规定，严禁使用电炉。冬季作业如必须采用明火加热的防冻措施时，应取得工地防火主管人员同意。施工现场配备有一定数量干粉灭火器，落实防133、火、防中毒措施，并指派专人值班。（h）工地电气设备，在使用前应先进行检查，如不符合安全使用规定时应及时整改，整改合格后方准使用，严禁擅自乱拖乱拉私接电气线路。 （j）未经交底人员一律不准上岗。11.4.10.8现场安全生产技术措施（a）要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。进入施工现场必须戴安全帽，2米以上高空作业须带安全带。吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。（b）高空操作人员应符合超高层施工体质要求，开工前检查身体。高空作业人员应佩带工具134、袋，工具应放在工具袋中不得放在钢架或易失落的地方，所有手工工具(如手锤、扳手、撬棍)，应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。对施工现场要采取不同的安全措施：高空设脚手架、设围栏、拉安全带和安全绳、摆放警示牌。（c）安装大型构件时，尽量选用无大风，天气晴朗的时间安装吊装，以减小风荷载的影响，增强吊装的稳定性。（d）施工现场焊接或切割的等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险性，以防失火。（e）所有钢丝绳、吊索及挂索等在使用前和吊装作业前必须经过合格起重工检查。如发现磨损、刮伤、扭结、绕夹或其它可能降低受力性能的现象，应停止使用，立即更换。安全人员应及时了解情况并采取恰当措施以确保有缺135、陷的吊具不再使用。钢丝绳索等在使用过程中避免与尖锐边缘接触，使用结束后应妥善保存。（f）结构件之间接头连结和安装就位等高空连接工作，应搭设稳固可靠的临时工作平台或灵活安装可靠的活动平台。（g）高空作业点下地面不允许站人，防止高空坠落事故。（h）施工临时设施的制作和设置不能随意降低要求。吊用工具和钢丝绳，必须有足够安全系数，一般不得不小于56倍。（j）施工用电设施应专人维护，定期保养，严重遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。施工用电、照明用电按规定分线路接线，对于绝缘保护层裸露的线要严禁使用。保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应沿柱成束至下而上拉放，并应捆扎牢固严格遵守施工工地有关防火的规136、定，加强防火设施，杜绝火灾事故。（k）高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业，高温天气做好防暑降温工作。吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。（l）氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。焊接平台上应作好防火措施，防止火花飞测。（m）确保施工区、飞行限制区的隔离施工，施工人员、车辆不得进入飞行限制区，也不得向飞行区内乱扔泥土、石块。11.4.10.9安全保障设施（n）高空拼装处均有从楼板或底板搭设起的临时支撑平台，此支撑平台也将是各施工人员上施工作业面通道，拼装作业面、焊接作业 处将搭设安全137、通道、作业平台铺板、安全挑网及挂设灭火设施。（o）空中安装通道扶手钢丝绳，便于施工人员行走时挂安全带。（p）拼装接点处安装焊接平台，在搭设外挑脚手架。（q）脚手架操作平台的下部用兜底阻燃性安全网封闭。11.4.10.10现场安全用电（a）.现场施工用电执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。其电箱设门、设锁、编号、注明责任人。（b）机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施。（c）电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。 11.4.10.11现场防火及暴雨、水灾、地震之措施（d）发布暴雨、火灾警报后，应随时注意收听灾情变化情况之广播。对暴风雨接近施工作业区之前，应采取如下预防措施： （e）关闭门窗，门窗有损坏应紧急修缮。重要文件及物品放置于安全地点，重要文件或物品应有专人看管。（f）放在室外不堪淋雨的物品，应搬进室内或加以适当遮盖。（g）准备手电筒、蜡烛等照明物品及雨衣、雨鞋等雨具。准备必要药品及干粮。（h）暴风雨袭击时，应采取下列措施：关闭电源或煤气来源。 非绝对必要，不可生火，生火时应严格戒备。为防止雷灾，易燃物不应放在高处，以免落地造成灾害。（j）指定必要人员集中待命，准备抢救灾情。11.4.10.10现场防雷击措施在钢构件最高点处设避雷针，通过引下线至接地极，接地电阻不得大于4欧姆。