1、完整版（2022年）分水口及调压井结构施工组织设计方案目 录第一章 编制依据11.1 施工图纸及施工合同41.2 主要规范、规程及其他41.3 编制原则5第二章 工程概况62.1 工程概况62.2 结构设计概况62.3工程的重点、难点82.4 施工风险因素分析9第三章 施工部署93.1主要工程数量93.2人员组织93.3施工组织103.4施工进度计划安排113.5施工现场平面布置133.6劳动力计划133.7施工机械设备计划14第四章 混凝土支撑拆除施工154.1支撑拆除概述154.2施工劳动力配置计划154.2内支撑绳锯拆除前的施工条件154.3内支撑拆除164.4安全文明施工16第五章 钢2、筋工程施工175.1原材料进场和堆放175.2 钢筋加工185.3钢筋连接205.4钢筋安装225.5 质量要求24第六章 模板工程施工276.1模板及支撑体系设计276.2模板配置286.3模板堆放286.4模板安装286.5模板拆除306.6支架设计及搭设316.7楼梯模板34第七章 混凝土施工357.1 混凝土浇筑工艺357.2 底板、顶板混凝土施工357.3 混凝土材料及施工机具要求377.4混凝土浇筑过程控制397.5 混凝土雨季施工措施407.6施工注意事项40第八章 钢管制作与安装428.1钢管概况428.2材料和连接件438.3钢管制造438.4焊接458.5水压试验498.63、钢管运输498.7钢管的现场安装508.8涂装50第九章 质量管理体系及保证措施579.1 质量目标579.2 质量保证措施579.3 过程控制质量保证措施599.4质量检验619.5成品保护措施62第十章 安全管理体系及保证措施6310.1 方针目标6310.2 组织管理6310.3 现场安全措施6310.4 施工安全纪律6710.5 安全管理67第十一章 环境保护措施6811.1环境保护体系的建立、运行6811.2环境保护工作的指标要求及工作内容6911.3主要环境影响的控制保证措施71第一章 编制依据1.1 施工图纸及施工合同1、*分水口及2#调压井结构布置图（一）（二）（三）2、*工程4、施工第十三标段招标文件；3、*工程施工第十三标段合同文件；1.2 主要规范、规程及其他1.2.1 主要规范、规程1、水工混凝土施工规范（DL/T 5144-2001）2、水工隧洞设计规范SL279-20023、水工混凝土结构设计规范SL/T191-20084、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025、地下工程防水技术规范GB50108-20016、水利水电工程模板施工规范DL/T5110-20007、水工建筑物止水带技术规范DL/T5215-20058、聚硫建筑密封膏JC483-19929、施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-200510、水利水电工程土建施工安全技术规程S5、L399-200711、钢筋焊接及验收规程JGJ107-200312、钢筋直螺纹接头技术规程（JGJ109-96）13、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）14、带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108-96）15、混凝土质量控制标准（GB50164-92）16、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）17、混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）18、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）19、建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）20、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）21、施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-88）22、建筑施工碗扣式6、钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；23、钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程（DB11/T583-2008）；24、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）；25、水利工程压力钢管制造安装及验收规范_SL432-200826、压力钢管制造安装及验收规范DL5017-9327、水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL 432-200828、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB_8923-8829、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986-8830、焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-881.2.2 其它依据1.2.2.1国家现行的其他有关法律法规、行业规范、行7、业标准及北京市现行的有关文件、规定。1.3 编制原则1.3.1 严格执行国家和北京市有关工程建设的各项方针、政策、规定和要求。1.3.2 遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职业健康等各方面的工程目标。1.3.3 在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。第二章 工程概况2.1 工程概况本工程为*工程（输水隧洞）施工第十三个标段，输水洞线桩号40+817.2244+722.04，全长3904.82米。主要工程量包括: 标段内的输水盾构隧洞和现浇隧洞、3#盾构接收井8、，18#盾构始发兼接收井，3738号二衬施工竖井、5658#排气阀井、分水口及2#调压井、第五管理站房屋建筑工程、水机设备安装工程、电气设备采购及安装工程、自动化系统土建工程、防护工程、施工现场远程监控系统、永久安全监测工程、水土保持工程、环境保护工程。本次施工为分水口及2#调压井结构施工（以下简称分水口结构）。分水口结构尺寸为长74.8m，宽11.4m；围护结构具体设计情况：施工竖井围护结构为1.2m厚C30W8F150钢筋混凝土地下连续墙，连续墙接头采用刚性接头，接头设置2根600300止水旋喷桩；连续墙顶设1500mm1200mm冠梁与9根1200mm1000mm钢筋混凝土支撑梁及板撑组9、合支撑，第二层至第四层为每层9根1200mm1000mm钢筋混凝土支撑梁与800mm1200mm腰梁、板撑组合支撑，第五道为23根80016钢支撑安装在800mm1200mm腰梁上，竖向中心间距分别为7m，5.5m，5.49m，4.1m；第5道支撑距离底板高度为4.2m。基坑采用600450封底。2.2 结构设计概况分水口结构设计情况：结构里程43952.76344027.563，结构共设4个主管检修井，主管检修井由底板、侧墙、盖板组成。井内敷设大管径钢制管道，其中结构底板1000mm，主管检修井侧墙均为1200mm，钢管DN4600、DN4600/DN4200减缩管、钢管DN4200敷设连通10、隧洞二衬，主管道DN4200两端设DN3600三通向上亦庄调节池分水管，共两根，上翻地面下约5米处伸出围护结构500mm，DN3600立管上方设置排气阀井，主管道DN4200中间设DN4200三通立管向上高度约36米，立管外为钢筋混凝土结构，井内立管中部设DN2600钢溢流管，通向亦庄调节池，伸出围护结构500mm。阀井混凝土为C35 W8 F150，支墩砼为C15，垫层砼为C10，镇墩及包封混凝土为C25 W6 F150；钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400级。详见图2-1分水口及2#调压井结构布置图 （一）（二）（三）。分水口及2#调压井结构布置图（一）分水口及2#调压井结构布11、置图（二）分水口及2#调压井结构布置图（三）2.3工程的重点、难点本工程分水口结构最大厚度1200mm。检修井主体混凝土结构分六次施工，施工步序间的衔接和控制对工程质量和工期影响较大。由于分水口结构高度较大，施工场地较小，拟采用碗扣式满堂红支架，模板采用市政系列SZ型钢模板，模板高度1.2米，后背管为48钢管，横向两根一组，竖向间距0.6米，模板与后背竖向间距2.4米设置U型专用卡子与脚手架连接；竖向两根一组，横向间距0.6米，模板与后背横向间距2.4米设置U型专用卡子与脚手架连接；加固采用螺杆活动顶托、十字卡、转卡、连接卡，保证模板的强度及安全及整体的稳定性是施工的重点。模板工程必须控制的重12、点项目：（1）模板支架高度大，采用扣件式满堂红支架，对每根钢管及每个扣件的拧紧情况必须严格检查。（2）需控制模板的变形，保证各种构件的几何尺寸，处理好模板接缝和各段施工缝的处理，各种偏差在规范允许范围之内。（3）施工中力求便于拆装，确定经济合理的模板支设参数，根据现场混凝土强度及构件实际尺寸确定模板的拆除时间，制定合理的模板周转使用制度。2.4 施工风险因素分析 模板工程主要风险包括：高大模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工及混凝土浇筑过程中模板支撑体系变形、坍塌风险。第三章 施工部署总体部署：底板施工钢管下包封施工、钢管安装、底板向上7m检修井侧墙13、施工第四层腰梁、支撑梁、板撑拆除底板向上7m12.69m检修井侧墙施工、钢管安装、钢管包封施工第三层腰梁、支撑梁、板撑拆除底板向上12.69m18.19m检修井侧墙施工、钢管安装、钢管包封施工第二层腰梁、支撑梁、板撑拆除底板向上18.19m24.59m检修井侧墙施工、钢管安装、钢管包封施工首层腰梁、支撑梁、板撑拆除底板向上24.59m26.29m检修井侧墙施工、钢管安装、钢管包封施工顶板施工上部结构施工上部房屋施工。分水口地面下主体结构完成后，再施工内部楼梯等结构。 3.1主要工程数量部位项目数量单位备注主管检修井钢筋600吨C35 W8 F150混凝土2100m3钢管包封其他附属结构3.2人14、员组织为保证竖井主体结构按期优质完工，项目部将严格按照施工方案，合理安排机械设备和劳动力计划，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程工期目标和质量目标的实现。根据结构施工内容，项目部设置三个作业队：结构作业队负责结构钢筋加工与绑扎、模板加工与安装、混凝土浇筑及土方回填；钢管作业队负责井内钢管安装、焊接，防水作业队负责结构防水层施工。具体详见图3-1 亦庄分水口及2#调压井结构施工组织机构图。项目经理*项目总工：*生产经理*质检：*资料：*施工：*技术：*试验：*测量：*材料：*施工：*钢管作业队结构作业队防水作业队图3-1 亦庄分水口及2#调压井结构施工组织机构15、图3.3施工组织3.3.1施工组织原则结构钢筋现场加工；侧墙模板、顶板模板采用钢模版，碗扣式满堂红支架作业平台，模板对拉螺栓固定，后背U型卡子与脚手架固定；所有结构混凝土均采用商品混凝土。3.3.2施工工序根据施工进度要求，先施工1#、2#、3#主管检修井施工，待分水口南侧第一仓隧洞二衬施工完成后施工4#主管检修井。底板施工完成后，同步施工检修井侧墙，钢管安装，顶板。最后施工内部楼梯等附属结构，详见图3.3.1 亦庄分水口及2#调压井结构模板及支撑平面图，图3.3.2亦庄分水口及2#调压井结构施工步序图。 图3.3.1 亦庄分水口及2#调压井结构模板及支撑平面图图3.3.2亦庄分水口及2#调压16、井结构施工步序图3.4施工进度计划安排分水口结构施工计划2014年3月10日开始施工，2014年9月12日完成，总工期为186天。施工进度计划安排详见【图3-4 分水口结构施工进度计划表】。亦庄分水口结构进度计划序号工序名称工期开始时间结束时间1（第一步）竖井二衬底板钢筋绑扎7 工作日2014年3月10日2014年3月16日2竖井300mm高墙体吊模3 工作日2014年3月17日2014年3月19日3竖井底板及墙体混凝土浇筑2 工作日2014年3月20日2014年3月21日4底板混凝土养护2 工作日2014年3月22日2014年3月23日5主管道及三通管件就位点焊7 工作日2014年3月24日17、2014年3月30日6门式支撑架吊装就位2 工作日2014年3月31日2014年4月1日7（第二步）满堂红脚手架搭设3 工作日2014年4月2日2014年4月4日8第四道钢筋混凝支撑梁拆除2 工作日2014年4月5日2014年4月6日9底板以上7.0米以下钢筋绑扎3 工作日2014年4月7日2014年4月9日10底板以上7.0米以下模板搭设4 工作日2014年4月10日2014年4月13日11底板以上7.1米以下混凝土浇筑1 工作日2014年4月14日2014年4月14日12（第三步）满堂红脚手架接管3 工作日2014年4月15日2014年4月17日13第三道钢筋混凝土支撑梁拆除3 工作日2018、14年4月18日2014年4月20日147.012.69米间墙体钢筋绑扎3 工作日2014年4月21日2014年4月23日157.012.69米间墙模板支设3 工作日2014年4月24日2014年4月26日167.012.69米间墙体混凝土浇筑1 工作日2014年4月27日2014年4月27日17（第四步）满堂红脚手架接管2 工作日2014年4月28日2014年4月29日18第二道钢筋混凝土支撑梁拆除2 工作日2014年4月30日2014年5月1日1912.6918.19米处墙体钢筋绑扎3 工作日2014年5月2日2014年5月4日2012.6918.19米处墙体模板支设3 工作日2014年519、月5日2014年5月7日2112.6918.19米处墙体混凝土浇筑1 工作日2014年5月8日2014年5月8日22（第五步）满堂红脚手架接管2 工作日2014年5月9日2014年5月10日23第一道钢筋混凝土支撑梁拆除2 工作日2014年5月11日2014年5月12日2418.1924.59米处墙体钢筋绑扎3 工作日2014年5月13日2014年5月15日2518.1924.59米处墙体模板支设7 工作日2014年5月16日2014年5月22日2618.1924.59米处墙体混凝土浇筑1 工作日2014年5月23日2014年5月23日27混凝土养护3 工作日2014年5月24日2014年5月20、26日28脚手架及模板拆除10 工作日2014年5月27日2014年6月5日29钢筋混凝土第一步楼梯施工7 工作日2014年6月6日2014年6月12日30钢筋混凝土第二步楼梯施工7 工作日2014年6月13日2014年6月19日31钢筋混凝土第三步楼梯施工7 工作日2014年6月20日2014年6月26日32钢筋混凝土第四步楼梯施工7 工作日2014年6月27日2014年7月3日33钢筋混凝土楼梯养护14 工作日2014年7月4日2014年7月17日344.2米主管道焊接施工及管件安装30 工作日2014年6月13日2014年7月12日35调压井0.0+10.0满堂红脚手架施工5 工作日2021、14年5月24日2014年5月28日36调压井0.0+10.0处钢筋绑扎6 工作日2014年5月29日2014年6月3日37调压井0.0+10.0模板支设7 工作日2014年6月4日2014年6月10日38调压井0.0+10.0混凝土浇注1 工作日2014年6月11日2014年6月11日39调压井+10.0+19.9处满堂红脚手架施工5 工作日2014年6月12日2014年6月16日40调压井+10.0+19.9处钢筋绑扎6 工作日2014年6月17日2014年6月22日41调压井+10.0+19.9处模板支设7 工作日2014年6月23日2014年6月29日42调压井+10.0+19.9处混22、凝土浇筑1 工作日2014年6月30日2014年6月30日43调压井混凝土养护3 工作日2014年7月1日2014年7月3日44调压井脚手架及模板拆除15 工作日2014年7月4日2014年7月18日45DN3600分水管吊装就位焊接20 工作日2014年7月13日2014年8月1日46调压井内DN4200管道吊装就位焊接施工30 工作日2014年7月19日2014年8月17日47混凝土管道包封（支模、混凝土浇筑）10 工作日2014年8月18日2014年8月27日48混凝土楼梯脚手架及模板拆除5 工作日2014年7月18日2014年7月22日49原状土回填3 工作日2014年8月28日20123、4年8月30日50上部房屋施工25 工作日2014年8月18日2014年9月12日3.5施工现场平面布置施工现场根据基坑位置进行平面布置，由于施工场地狭小，给施工带来了一定的困难施工现场设有模板堆放、脚手架钢管堆放、钢筋加工厂、钢管加工堆放、材料堆放场地以及现场试验室和材料库房等。现场布置详见【图3-5分水口结构施工场地平面布置图】。图3-5 分水口结构施工场地平面布置图3.6劳动力计划根据主体结构施工内容，需要的施工工种主要有：钢筋工、模板工、混凝土工、电气焊工、壮工以及特殊专业工种（如防水、钢筋连接等）。根据施工进度计划安排，分水口结构施工劳动力需求计划如下表3-6。表3-6劳动力需求计划24、表序号工种名称单位(人)数量备 注1模板工人30结构模板2钢筋工人30钢筋加工及安装3架子工人30安全防护及结构支撑4电气焊工人10钢筋及预埋焊接并有上岗证5混凝土工人20混凝土浇注6电工人2现场用电7混凝土拆除工人30混凝土支撑拆除8其它工种人10配合施工9合计人1523.7施工机械设备计划本工程所需的施工机械设备如下表3-7所示。表3-7 施工机械设备表 序号设备名称单位数量备 注1钢筋切断机台4钢筋加工2钢筋弯曲机台4钢筋加工3钢筋套丝机台4钢筋加工4空压机台5混凝土支撑拆除5风镐把20混凝土支撑拆除6空压机台2混凝土支撑拆除7绳锯切割机台4混凝土支撑拆除8混凝土泵车台3混凝土浇注9混凝25、土振捣棒台10混凝土浇注10木工电剧机台6模板加工11电焊机台10钢筋焊接、模板加固12蛙式打夯机台4土方回填1350铲车台21480吨吊车台4混凝土支撑拆除 第四章 混凝土支撑拆除施工4.1支撑拆除概述由于一般的内支撑拆除方法如静爆、机动风镐等对基坑的扰动过大，而绳锯切割具有切口平直，整齐、速度快，效率高，不会破坏原结构，噪音低、无粉尘、操作简便等特点，再用汽车吊吊至地面指定地方，又安全高效经济，故支撑拆除采用绳锯切割法进行支撑拆除，配备风镐凿除。4.1.1分水口及2#调压井围护结构支撑系统包括：1）首层为冠梁、支撑梁、板撑支撑；2）二层4层为腰梁、支撑梁、板撑支撑；4.1.2拆除原则：先安26、装的后拆，后安装的先拆；自下向上逐层进行；4.1.3拆除顺序：第四层以下二衬施工第四层腰梁、支撑梁、板撑拆除第三层二衬施工第三层腰梁、支撑梁、板撑拆除第五二层二衬施工第二层腰梁、支撑梁、板撑拆除首层二衬施工首层冠梁、支撑梁、板撑拆除。4.2施工劳动力配置计划根据本工程的实际工程量、施工难度特点，拟投入如下技术工种和施工人员如下表：序号工 种机械数量班组人数/每班总人数1绳锯切割4台210202吊装4台2510合计30人4.2内支撑绳锯拆除前的施工条件1、在内支撑拆除前必须保证支撑梁下结构梁板和地下室外墙混凝土强度达到设计强度后才能对内支撑进行拆除。2、各施工机具准备：序号设备名称单位数量备注127、液压绳锯机台42金刚石链条米1000切割耗材380T汽车吊台4用于切割梁块吊运4平板汽车辆2用于切割梁块的运输5风镐把20用于切割梁块的破除6空压机台2用于切割梁块的破除4.3内支撑拆除采用结构满堂红支架为工作平台，在支撑下500mm设置大板满铺，大板固定于下层支撑架上，支撑架采用架子杆、十字卡固定系统，搭设符合规范要求。为确保下层钢筋砼结构不受破坏，必须待下层钢筋砼达到设计规定强度的90%，才能予以施工，防止破除施工造成的震动，破坏下层二衬结构。支撑由北向南依次进行拆除，每拆除一处后进行吊车吊出竖井，清理作业面，拆除大板等，将支撑分为主要施工流程： 前期施工准备定位放线切割拆除废砼块吊装至清28、运车辆上外运清理作业面。施工技术要求：1、绳锯切割每块砼块上打两个吊装孔，以方便安全吊装。2、放线应根据汽车吊起重范围放线分块，以达到汽车吊安全施工。支撑梁切割分段重量计算支撑梁高度1.2m,宽度1m，计划支撑梁最大分为每段4米切割。混凝土体积V=1.214=4.8m混凝土单位体积重量=2.5t/ m每块重量4.8m2.5t=12t（汽车吊起得范围）查询80吨吊车性能表可知，可以满足使用要求。4.4安全文明施工1、作业人员进入施工现场必须戴合格的安全帽，系好下颚带，锁紧带扣，施工现场严禁吸烟；2、在基坑内支撑拆除施工前，须对拆除两边道路的材料进行清运，保证内支撑梁承受最小的道路荷载；3、拆除内29、支撑梁时须注意个人防护，不允许站在不稳固的支撑上施工；4、内支撑切割梁块采用汽车吊吊运时，必须要由专人指挥，严禁在吊运时将切割下来梁块碰撞上层内支撑梁；5、使用风镐时，防止伤手和伤别人，破除混凝土时必须站在安全可靠处；6、在拆除内支撑梁混凝土过程中必须对基坑、拆除支撑架等进行监护，仔细观察切割梁块吊运的支撑架的位移、变形情况，发现异常时必须及时采取稳固措施。当支撑架变形较大，可能引起安全事故时，必须立即通知现场作业人员离开危险区域，并及时报告上级；7、为防止切割梁块因失稳而坠落伤人，在拆除时，须设置安全操作区，除机械操作人员外其他人员不能入内；8、绳锯切割机、风镐等要做到一机一闸一漏一箱，严禁30、使用一机多用机具；9、使用手持电动工具必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋；10、作业前检查使用的工具是否存在隐患，如：绳锯切割机各部件有无松动、断裂等，手持电动工具的漏电保护器应试机检查，合格后方可使用，操作时应戴绝缘手套。第五章 钢筋工程施工5.1原材料进场和堆放钢筋及焊条材料要求：钢筋：采用HPB235、HRB335及HRB400级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449）及钢筋混凝土用热轧光面钢筋（GB13013）。钢筋接驳器：采用相关部门检测认可的A级冷镦钢筋等强度直螺纹接驳器，并经现场试验合格后方可使用。钢板和型钢：材质应符合普通碳素结构钢技术条件（GB799-831、8）的规定，并有符合国家标准的证明书。预埋铁件：Q235b焊条：采用E43型用于HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接，E50型用于HRB335级钢筋。焊接熔敷金属的化学成分和力学性能满足（GB/T5117-1995）和（GB/T5118-1995）的规定。5.1.1钢筋原材料进场进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，经复检合格后方可使用32、。5.1.2钢筋堆放钢筋堆放场地布置在现场钢筋加工厂，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。钢筋施工应遵守以下国家标准规定：钢筋混凝土用热扎带肋钢筋GB1499.2-2007，钢筋混凝土用热扎光圆钢筋GB1499.1-2003，钢筋焊接及验收规程JGJ-2003, 钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）。5.2 钢筋加工钢筋加工的形状、尺寸必须严格按照设计图纸要求施工。5.2.1钢筋除锈钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋33、除锈的方法：一是在钢筋冷拉或钢筋调直过程中除锈，对钢筋用量大的除锈较为经济和省力；二是用机械方法除锈，电动除锈机除锈对钢筋的局部除锈较为方便。5.2.2钢筋调直钢筋调直方法有：钢筋调直机调直、数控钢筋调直切断机调直、卷扬机拉直调直。5.2.3钢筋切断钢筋切断的方法：一、钢筋切断机切断；二、手动液压切断器切断；三、金属切割机切断。钢筋切断工艺：1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，然后断短料，减少短头，减少损耗。2）断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。因此宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3）钢筋切断机的刀片，应用工具钢热处理制成。434、）在切断过程中，若有钢筋劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。5）钢筋断口，不得有马蹄形或起弯等现象。6）各层板内纵、横向钢筋与梁平行时布置到梁边，与梁斜交时，为方便施工钢筋布置，可按梁边线再加锚固长度截断。梁柱节点处箍筋布置按规范及构造手册确定。所有配筋图中的钢筋长度均须按实放样，并保证构造要求。5.2.4钢筋弯曲成型1）受力钢筋 钢筋的弯钩和弯折：I级钢筋（HPB235）末端做180弯钩，其弯孤内直径2.5 d（d为钢筋直径），平直部分长度为3d；II（HRB335）级钢筋末端需做90或135弯折时，钢筋弯曲内弧直径D不应小35、于4d（钢筋直径），平直部分长度为10d。 箍筋末端的弯钩：除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩应符合：a、箍筋弯钩的弯弧内直径应满足第1点外，尚不应小于钢筋受力钢筋的直径；b、而对有抗震要求的结构应为135；c、箍筋弯后的平直部分长度：对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。 钢筋弯曲成型机具设备：a、钢筋弯曲机；b、四头弯筋机；c、手工弯曲工具。2）划线：钢筋弯曲前对复杂的钢筋（如弯曲钢筋）根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，划线时应注意：a、根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；b、钢筋端部带半圆（180）弯钩时，该段长度划36、线时增加0.5d（d为钢筋直径）；c、划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。3）钢筋弯曲成型钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.55倍，见下表，成型轴宜加偏心轴套，以便于适应不同直径的钢筋弯曲需要，弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜箍成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。钢筋弯曲点线和心轴的关系，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑动，因此在钢筋弯90时，弯曲点线约与心轴内边缘齐；弯180时弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d（钢筋硬时取大值），注：对HRB335，不能弯过头后再弯过来37、，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。序号钢筋等级钢筋弯曲角度内弧直径弯后平直段1HPB2351802.5d3d2HPB2351352.5d10d3HPB3351354d符合设计要求4HPB335905d符合设计要求5.3钢筋连接5.3.1钢筋连接方法主体结构构件钢筋的连接接头除满足混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003），钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）以外，尚应注意各侧墙、梁的受力方向，正确判定各截面的受拉面，以选定钢筋施工连接的最佳位置。1）绑扎搭接：钢筋的绑扎搭接长度详见后表。纵向受力搭接长度范围内应配置箍筋，其直径不应38、小于搭接钢筋较大直径的0.25倍，当钢筋受拉时，箍筋间距不大于搭接钢筋较小直径的5倍且不大于100mm。2）焊接：板梁等构件的钢筋连接可采用电弧焊中的搭接焊。焊接接头必须按施工条件进行试焊，合格后方可正式施作。焊接工艺和质量按国家现行标准钢筋焊接过程中需要满足钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的有关规定执行。3）位于同一接头连接区段内纵向受拉钢筋的接头面积不大于50%，接头位置应避开受力较大部位。4）钢筋的连接区段长度L为（表中Ll 为纵向受拉钢筋的搭接长度，d为纵向受力钢筋的较大直径）：钢筋连接区长度绑扎搭接焊接机械连接1.3Ll35d或500（取大值）35d5.3.1钢筋焊接（1）39、材料要求1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及试验报告单。2）焊条：焊条的牌号应符合设计规定。如设计无规定时，应符合下表的要求，焊条质量应符合以下要求：药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。焊条必须有出厂证明书。钢筋电弧焊使用的焊条牌号表序号钢筋级别焊条等级1级（HRB235）E432级（HRB335）E503级（HRB400）E55（2）主要机具设备1）焊接电源：焊接电源可采用市场上的定型产品，其容量大小应能获得300A电流，空载电压应为75V及40、以上。2）电焊机：A*C-400电焊机，接地绝缘良好。3）其它机具：电焊钳、面罩、垫子、钢丝刷、无齿锯等。（3）作业条件1）从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作。2）接头位置应符合要求。3）电源应符合要求。4）作业场地应有安全防护设施，以及防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。5）熟悉图纸，做好技术交底。（4）施工操作工艺1）工艺流程检查设备选择焊接参数试焊作模拟试件送试确定焊接参数施焊质量检验2）检查电源、弧焊机及工具：焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。3）选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接41、层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。4）试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。5）施焊操作：引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。定位：焊接时应先焊定位点再施焊。运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个。收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象42、，防止熔渣流到铁水前面。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70。（5）焊接质量要求：1）焊缝长度满足要求、饱满、平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接区域不得有肉眼可见得裂纹；单面焊接取10d，双面焊接取5d。焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。搭接焊钢筋轴线偏移0.1d，不得有气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得0.5mm；焊接完毕后要敲掉焊渣。2）搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。3）搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。4）焊接时，43、引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应在足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。5)钢筋焊接接头按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。5.4钢筋安装1、绑扎前准备工作验收1）核对半成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与半成品标识牌、施工图相符，如有错漏，应马上纠正。2）准备绑扎用的钢丝、绑扎工具（如钢筋钩、小撬棍、盒尺）、绑扎架等，钢筋绑扎用的火烧丝，也可用 2022 号钢丝（22 号钢丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋）绑扎。3）混凝土保护层厚度采44、用砼块控制，钢筋绑扎前应先准备好垫块，顶板、底板、梁的下面用混凝土垫块，其余部位使用塑料垫块。2、绑扎施工要点1）基础钢筋绑扎基础钢筋绑扎施工工艺流程：安装钢筋马凳绑扎底板钢筋弹放轴线、侧墙控制线绑扎顶层钢筋安装架立钢筋插侧墙钢筋及挂拉钩筋 钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字型，以免网片歪斜变形。底板钢筋采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，以保证钢筋位置正确。下层钢筋的弯钩应朝上，双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。柱筋与基础连接用的插筋，45、插筋末端弯折钢筋与底层钢筋一定要固定牢靠，同时，侧墙附加箍筋与附加插筋进行焊接，以免造成侧墙轴线偏移。底板处按设计图预留阀门基础钢筋。2）侧墙钢筋绑扎侧墙钢筋绑扎施工工艺流程基础或下部接槎部位混凝土软弱层剔除处理人工配合清理杂物弹放位置线、模板控制线、预留洞口线检查调整立筋位置立筋搭接及钢筋焊接调整侧墙立筋垂直度绑扎柱箍筋绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、拉结筋安装上部控制立筋位移的卡具封挡施工缝钢丝网等安装保护层垫块。水平钢筋的定位采用梯子筋，在绑扎墙体竖向钢筋时设置，每道墙不少于 2 道，梯子筋由于点焊。凿毛处理：剔除浮浆，并使剔除向下凹 1cm，沿暗柱、墙外尺寸线向内 5mm 用云石切割机切齐46、，将线以内混凝土软弱层剔除掉，保证接槎处的施工质量。侧墙箍筋与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋转角与纵向钢筋交叉点应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋要平、直，开口对角错开呈螺旋绑扎，规格间距依据图纸，钢丝尾部朝柱心，箍筋起步位置距砼面5cm，墙体水平筋与暗柱箍筋间距错开20mm。3）顶板钢筋施工顶板钢筋绑扎施工工艺流程墙体混凝土上部接槎部位混凝土软弱层剔除处理在支模板前 人工配合清理杂物 支梁、顶板底模，绑梁筋，弹放底层钢筋位置及预留孔线 绑扎顶板纵梁钢筋 支放垫块 绑扎底层钢筋安放混凝土垫块 绑扎铁马凳 绑扎上层钢筋 47、铺设马道 安放固定预留孔模具 施工缝封挡顶板钢筋采用双层双向钢筋，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，间距1m，以保证钢筋位置正确。下层钢筋的弯钩应朝上，双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。3、成品保护1）绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。 2）各工种操作人员不准任意蹬踩已绑扎好的钢筋。3）楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇筑中派钢筋工专门负责修整。4）安装预埋件或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。5）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件。6）在浇筑梁板混凝土前用塑料薄膜（PVC）包住钢筋每一根竖向主筋上(高度不小于500mm)，以防止墙柱、48、墙钢筋污染，如有个别污染应及时清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时要防止脱模剂污染。5.5 质量要求5.5.1基本要求1、遵守国家施工技术及验收规范以及季节施工的有关规定。2、按照建筑安装工程质量评定标准，验收工程质量等级。3、按照建设单位及监理要求的验收程序，验收项目，进行质量过程控制，做好自检和申报验收，并报验各种资料，填报各种表格。4、各种原材料要有检验合格证书。5、建立各级质量管理责任制和工程质量保证体系。6、各项工作按照公司质量保证手册及质量管理手册执行。5.5.2 钢筋加工质量保证措施1、在除锈过程中发现钢筋表面氧化铁皮磷落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、49、斑点锈蚀截面时，应将钢筋降级使用或剔除不用。2、在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、锁头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关技术人员反映，查明情况。3、用于在墙体模板内起顶模作用的顶棍，长度应为墙体厚度减2mm，端头用无齿锯切割并刷防锈漆，防锈漆应由端头向里刷10mm。4、当加工过程中发生脆断或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。5、断料时应避免用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。6、钢筋加工质量要求1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。3）钢筋弯曲成型形状正50、确，平面上没有翘曲不平现象。4）钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定钢筋加工允许偏差表 项 目允许偏差值（mm）测量法受力筋顺长度方向的净尺寸10尺量检查弯起钢筋的弯折位置20尺量检查箍筋内净尺寸5尺量检查5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。5.5.3 钢筋连接质量保证措施1、焊接连接质量保证措施1）检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。2）搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。3）带有钢板或帮条的接头，引弧应在钢板或51、帮条上进行。无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，不得随意引弧，防止烧伤主筋。4）根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。5）焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。6）焊接接头外观检查应符合下列要求焊接表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；坡口焊等接头的焊缝余高不得大于3mm。咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸的允许偏差应符合下表规定。钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值表 名称单位接头形式帮条焊搭接焊钢筋与钢板搭接焊坡口焊牢间隙焊熔槽帮条焊帮条沿接头中心线的52、纵向偏移mm0.3d接头处弯折角333接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d0.1d焊缝厚度mm+0.05d+0.05d焊缝宽度mm0.1d+0.1d焊缝长度mm-0.3d-0.3d横向咬边深度mm0.50.50.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个22面积mm266在全部焊缝表面上的气孔及夹渣数量个2面积mm26注：d为钢筋直径（mm）5.5.4钢筋安装质量保证措施1、浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修正甩筋的位置，防止侧墙筋移位。2、箍筋搭接处应弯成135，平直部分长度为10d，加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求。3、板钢筋绑扎不顺直、53、位置准确，板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。4、绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，要搭架子进行绑扎。5、下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：绑扎时应先将下层伸出墙筋调直理顺，然后绑扎或焊接，如下层伸出的墙筋位移大时，应征得设计同意后再进行处理。6、板钢筋绑扎时注意预留孔洞位置，安装时遇到300mm以下孔洞时不得断开钢筋，应采取顶开钢筋或其他有效措施来处理。5.5.5质量通病防治措施1)保护层水泥砂浆垫块厚度准确，垫块间距适宜，宜用同厂家同等级砂浆制作，防止平板悬臂板面出现裂缝，侧墙54、侧露筋。2)对于板筋绑扎，水泥砂浆垫块一定要垫够，垫块间距不超过700mm，梅花形设置。3)钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣数量不得超过绑扎数量的10%，且不集中。骨架未绑扎前要检查钢筋接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。4)为保证钢筋位置的准确，要在墙、柱外边100mm处设检查线，在浇筑混凝土时，发现钢筋位移，及时调整。第六章 模板工程施工6.1模板及支撑体系设计采用碗扣式满堂红支架，模板采用市政系列SZ型钢模板，模板高度1.2米，后背管为48钢管，横向两根一组，竖向间距0.6米，模板与后背竖向间距2.4米设置U型专用卡子与脚手架连接；竖向两根一组，横向间距0.6米，模板与后背横向间距55、2.4米设置U型专用卡子与脚手架连接；侧墙、顶板均采用单侧支模，满堂红碗扣支架四周对撑；分水口结构各部位模板、支撑体系表部位模板体系支撑体系构件材料规格（方向）间距碗扣式满堂红脚手架横向纵向竖向600600600mm侧墙模板侧墙厚1200mm钢模板SZ钢模板0.61.2 钢管48两根（横向）2400mm钢管48两根（纵向）600mm2、碗扣式模板支架选用表部位净高度（mm）支架立杠选用规格（mm）横杆选用规格（mm）备注第一步70002400*3=7200600立杆直接落地第二步56902400*2+900=5700600第三步55002400*2+800=5600600第四步6400240056、*2+1600=6400600第五步170020006006.2模板配置6.2.1侧墙模板配置1、侧墙模板本工程侧墙分层整体浇筑，均采用满堂红支架支模形式，满堂红支架对顶墙面，共分为六步进行，第一步为底板施工，第二步为底板向上7m检修井侧墙施工，第三步为底板向上7m12.69m检修井侧墙施工，第四步为底板向上12.69m18.19m检修井侧墙施工，第五步为底板向上18.19m24.59m检修井侧墙施工，第六步为底板向上24.59m26.29m检修井侧墙施工。2、模板体系第一步为底板高1m，第二步墙体高7m，第三步墙体高5.69m，第四步墙体高5.5m，第五步墙体高6.4m，第六步墙体高1.7m57、，在底板上搭设扣件式模板支架，纵横间距600mm600mm，步距600mm。采用对拉螺栓固定模板，墙体两侧后背管为48钢管，横向两根一组，竖向间距0.6米，模板与后背竖向间距2.4米设置U型专用卡子与脚手架连接；竖向两根一组，横向间距0.6米，模板与后背横向间距2.4米设置U型专用卡子与脚手架连接；侧墙、顶板均采用单侧支模，均采用满堂红支架做为墙体模板支撑。6.3模板堆放1、对于散装模板以及支架，按照不同的尺寸类别分别标号标识，码放整齐。码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100100mm方木，防止钢模板和钢管、扣件等钢质材料锈蚀。2、模板水平放置，不得采用支立放置，防止模板倒下伤人。6.58、4模板安装6.4.1侧墙模板安装单侧模板满堂红支模系统1、模板安装流程钢筋绑扎并验收后弹外墙边线合外墙模板安装支架安装顶托安装埋件系统调节支架垂直度安装上操作平台再紧固检查一次埋件系统验收合格后砼浇筑。2、模板安装模板安装好后，采用汽车吊将墙模就位合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，临时用钢管将墙体模板撑住。相邻模板间拼缝整齐采用卡扣连接。3、支撑体系安装工艺流程：第一步底板施工、钢管下包封施工、钢管安装第二步7m侧墙钢筋绑扎第二步7m侧墙模板安装（与四面墙体对顶）第二步7m侧墙砼浇筑第三步5.69m墙体满堂红脚手架搭设第三步5.69m侧墙钢筋绑扎第三步5.69m侧墙模板安装（与四面59、墙体对顶）第三步5.69m侧墙砼浇筑第四步5.5m墙体满堂红脚手架搭设第四步5.5m侧墙钢筋绑扎第四步5.5m侧墙模板安装（与四面墙体对顶）第四步5.5m侧墙砼浇筑第五步6.4m墙体满堂红脚手架搭设第五步6.4m侧墙钢筋绑扎第五步6.4m侧墙模板安装（与四面墙体对顶）第五步6.4m侧墙砼浇筑第六步1.7m墙体满堂红脚手架搭设第六步1.7m侧墙钢筋绑扎第六步1.7m侧墙模板安装（与四面墙体对顶）第六步1.7m侧墙砼浇筑顶板。（1）预埋地锚：在混凝土底板上的靠近侧墙的前后两排立杆位置，沿线路方向间距1200mm，即每隔一步立杠设一道20钢筋地锚。在施工侧墙时，用地锚将模板支架拉接可靠，防止模板上浮60、。（2）施工前对每步侧墙支撑的立杆进行放线，模板立杆按放好的线架立，遇到梁或洞口适当调整，施工人员与技术人员密切配合。4、其它技术要求（1）模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）墙体模板安装前，两块模板之间的缝内夹海绵条，并用棉纱蘸脱模剂涂刷板面。（3）模板吊装就位时，仔细核对每一块模板的布置位置。预先用钢管斜撑在将浇筑的墙体上。等支架到位后，再调垂直度。（4）下跨措施：在支设上层侧墙模板时，模板下跨至已完成墙体墙体下200mm，即下跨200mm高度，模板与墙之间夹海棉条，防止混凝土接茬处漏浆。6.4.2模板安装注意事项1、模板安装时按号就位，在吊装模板时，要把钢丝绳按模61、板上预留的位置挂平、挂牢。2、在墙模板就位时，由于竖向筋较长，要防止钢筋来回跳伤人。就位后，先把上口与主筋拴牢，再用100100mm方木临时支顶，确保牢靠，以防倾倒伤人。3、每块墙模模板拼装调直后，及时与支架顶牢，下口与螺栓拧牢。4、碗扣架的碗扣盖必须扣死，扣件架的卡子也必须拧牢，并且保证各管件横平竖直。管件要安装一根牢固一根，由下往上安装。严禁把立杆全接起来再安横杆，以防止上节倾斜伤人。操作时要精神集中，上下呼应，保持材料安牢、扣牢。工具不用时放在工具袋内。5、现场严禁吸烟，现场做好文明施工，做到活完场清。6.5模板拆除在混凝土强度能保证结构构件表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除模板，62、拆除底模时的混凝土强度要求见表5-2；在冬季施工期间，当混凝土同条件试块强度大于混凝土强度标准值的30%时（综合蓄热法养护临界强度）方可拆除侧墙的模板。现浇结构底模拆除时所需混凝土强度 表5-2序号结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值百分率计（%）1板2，875281003梁875481006.5.1墙模拆除拆除模板时，不得对其下部模板支架进行松动或拆除，必须保证第一步侧墙模板支撑体系对顶受力保持不变。在砼达到设计强度 的90时，方可拆除下部的支撑系统。6.5.2模板拆除注意事项1、模板拆除必须先提出申请，经总工程师批准后方可进行拆除。2、在拆除支架体系时，由上往下，层层拆除，不得先63、由一头拆，要平行拆除，以防落空伤人。3、在拆模时，应先松顶托，拆完后把顶托先拿掉，再拆除后背钢管，最后拆除模板。4、拆除高度超过4m时，一定要挂安全带，以防坠落伤人。5、在拆顶板时净空较多，在由顶板下皮至2m处时，应在支架横杆上放置2块以上20cm宽的脚手板，以防作业人员踏空坠落。6、所有拆除的材料应随拆随运随清理，以防绊倒或扎脚伤人。7、所有材料必须随拆随运，运至指定地点后码放整齐，便于统一清理、修理，以备下次利用。8、模架材料采用汽车吊吊运时要绑扎牢靠，长度600mm以下的材料用吊斗装卸。6.6支架设计及搭设6.6.1支架设计本工程采用碗扣式满堂红脚手架体系。钢管采用483.5mm，立杆的64、纵距为60cm、立杆的横距为60cm、立杆的步距（竖向间距）为60cm，第一步1m高底板施工，第二步架立杆高度为7m，可由2.4m*3立杆组装而成；第三步架力杆高度为5.69m，可由2.4m*2+0.9m立杆组装而成；第四步架立杆高度为5.5m，可由2.4m*2+0.8m立杆组装而成；第五步架立杆高度为6.4m，可由2.4m+1.6m立杆组装而成；第六步架立杆高度为1.7m，可由2m立杆组装而成；支架上端设置顶托，下端设置底托，用来调节支架高度。顶托横向设置1010cm的大方木，间距随脚手架进行调节。支架还为消除剪力而设置必要的剪力撑，横向剪力撑每隔3跨设置一道，纵向剪力撑每隔4跨布设一道。为65、保证支架整体刚度，设置横纵向通长拉杆，每隔4跨布置一道，立面每隔2跨布设一道。支架底托的支垫根据现场情况调整。6.6.2支架安装(1)钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：竖立杆并同时安扫地杆搭设水平杆搭设剪刀撑铺脚手板搭挡脚板和栏杆。(2)脚手架配合施工进度搭设，一次搭设高度不宜大于一步架。(3)立杆的排距和间距0.6m。(4)底部立杆采用不同长度的钢管，立杆的联接必须交错布置，相邻立杆的联接不应在同一高度，其错开的垂直距离不得小于50mm，并不得在同一步内。(5)大横杆应水平设置，钢管长度不应小于3 跨，接头宜采用对接扣件连接，内外两根相邻纵向水平杆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错66、开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm。水平管采用搭接时，其搭接长度不小于1m，不少于2 个旋转扣件固定，其固定间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。(6) 每间隔5m设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置，每副剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7 根，与纵向水平杆呈4560角，最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度100，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离10。6.6.3支架拆除应工期需要，现场将模板及脚手架一次性全部投入，每步结构必须等到顶板浇筑完毕并达到一定强度后才能拆除各步脚手架及模板。底模67、及其支架拆除时的混凝土强度要求见下表：结构类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱8758100悬臂构件100脚手架拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。(1)拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志68、，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。(2)拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。(3)拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。(4)拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。(5)固定件应随脚手架逐层拆除，当拆除至最后一节立杆时，应先搭设临时支撑加固后，方可拆固定件与支撑件。(6)拆除的脚手架部件严禁从空中抛掷，并及时运至地面。(7)运至地面的脚手架部件，应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。6.6.4支架安全保证措施支架的搭设是一重要而又复杂的工作，为了保证施工安全地进69、行，应对支架的搭设进行严格的监控，采用以下措施确保支架稳定：1.遵守国家有关支架施工的若干规定和现行规范要求。2.支架、方木、竹胶板等材料均采用正规厂家的产品，必须符合技术规范的要求，严禁使用有裂缝、不合格的钢管和扣件搭设。3.立杆、接杆，扶手接长应用对接扣件，不宜采用旋转扣件，剪刀撑的纵向接长应用旋转扣件，不宜采用对接扣件。4.安装扣件时，所有扣件开口必须向外，这样可以防止闭口缝的螺栓钩挂操作者的衣裤，影响操作和造成伤亡事故。5.为了保证支架稳定，底托下垫方木及垫板，进行受力分散，保证整体受力，克服单点受力的不利情况。下垫木平实、稳固，地面铲平后放置下垫木，不得用垫的方式找平下垫木，不得在起70、伏不平和软硬不一的地面上搭设支架，避免架子整体或局部沉降。同一块垫木下地面要在同一标高上。6.严格按照规定的尺寸进行搭设，控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，并确保接点绑好、拧紧或插挂好。支架搭设时，顶托、立杆、底托外露长度不得超过30cm，以保证接触紧密，不出现弯折情况，同时采用纵、横扫地杆把底托连接成一个整体，顶托也加设纵、横向连接钢管，保持其稳定。轴线均应位于同一条轴线上，防止出现偏移情况，造成失稳。7.脚手架所有立杆下口应由可调底托调至同一水平位置，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。纵、横向脚手架应处于同一轴线上。梁部的纵、横向高差由立杆可调托撑调整，注意可调托撑要至少调出10c71、m，以便拆除底模板时容易进行。脚手板必须满铺，铺平和铺稳，不得有探头板。8. 为了消除剪力，避免支架在搭设过程中发生倾斜和倾倒。搭设过程中要及时设置斜撑杆，剪刀撑，采用直径6cm的钢管设置剪力撑，剪力撑在支架两侧通长设置。9施工前，随时对支架进行检查、修理，在灌注混凝土过程中专人对支架进行观察、调节。10支架设计时应充分考虑各种受力情况，如风载、施工荷载、混凝土灌注的冲击力等，作到详细，不遗漏，安全系数保证达到1.3以上。支架搭设完毕后应及时进行混凝土的灌注，如有搁置，应重新对支架进行检查，合格后方允许进行混凝土的浇筑。11架子的搭设，应按建筑物施工进度进行搭设，不宜一次搭设过高。一般搭设高度72、不应超过相邻连墙件以上两步。每搭完一步支架后，应按要求校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。12.作业层临空侧设挡板或密目安全网，设置水平兜网。13.悬空作业人员系好安全带、戴好安全帽、穿软底鞋，工具及零件放在工具袋内。14.应设置供人员上下使用的安全扶梯，爬梯或斜道，梯道上应有可靠的防滑措施。15.严格避免以下违章作业：1）用支架吊运重物。2）作业人员攀登架子上下。3）起吊构件和材料时碰撞或扯动支架。4）任意拆除支架部件。5）在支架上拉结装缆绳。6.7楼梯模板施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，本工程楼梯支设方法如下：6.7.1支模顺序支模顺序为楼梯支模先支好底模，然后绑73、扎钢筋，再支踏步侧模。6.7.2支模方法1、支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1毫米，接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足设计及规范要求。2、底模下设置50100mm木方（间距为300mm），木方下按楼梯的斜度设置钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。3、踏步侧模采用50mm厚木板，木板高度与楼梯踏步高度相同。木板下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。4、踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50100mm方木固定（方木下部均按楼梯级数及踏步形状设置50厚三角形木楔，与木方连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇筑混凝土时,楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的方木承受，方木按间距不超过1米设置。74、5、楼梯上部木方的固定：下部直接固定在以浇筑完的混凝土楼面上，用木块顶在端部；上部各用两根斜木方（成“八字形”）固定在已浇筑好的混凝土墙体上，再将两根斜支撑木方下部用一根木方拉接起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木方的上下部各用一条木方连接起来，形成一个整体。具体楼梯支模方法如楼梯支模详见【图6-7楼梯模板支撑图】。图6-7 楼梯模板支撑图第七章 混凝土施工7.1 混凝土浇筑工艺作业准备商品混凝土运输到现场混凝土质量检查卸料至浇筑部位底板、侧墙混凝土浇筑、振捣养护。7.2 底板、顶板混凝土施工分水口结构底板及顶板应按混凝土施工规程施工，混凝土选用低水化热水泥，并且控制水泥用量，浇筑应合理分段分层75、进行，使混凝土高度均匀上升，浇筑应在室外气温较低时进行，并尽可能安排在夜间浇筑；对混凝土必须加强养护，加以覆盖浇水养护，而且采取控温措施，应测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在25范围内，防止混凝土干缩引起的裂纹。主要施工方法：7.2.1、底板、侧墙混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取分段分层的方法连续浇筑，分层厚度300500mm且不大于振捣棒长度1.25倍。分段分层多采取台阶式分层推进，按从远至近布混凝土，一般台阶宽为1.52.5m。斜面分层浇灌每层厚300350mm，坡度一般取1:61:7。7.2.2、浇筑混凝土时间应严格执行规范要求，掺外加剂时由试验确定。7.2.3、76、混凝土浇筑应配备足够的混凝土输送泵，既不能造成混凝土流浆，也不能常温时出现混凝土冷缝（浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝）。7.2.4、分段分层法混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层。从浇筑层的下端开始，逐渐上移。7.2.5、局部厚度较大时先浇深部混凝土，然后再根据混凝土的初凝时间确定上层混凝土浇筑的时间间隔。7.2.6、振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。7.2.7、振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插入下层混凝土50mm左右，快插慢拔每点77、振动时间1015s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。7.2.8、施工缝在浇筑混凝土前，应用云石机切割表面、取直，将混凝土软弱层全部清除，冲洗干净露出的石子，在施工缝处宜涂刷一道水灰比为0.40.5的素水泥浆，或涂刷混凝土界面剂并及时浇筑混凝土。7.2.9、大体积混凝土施工要求1）大体积混凝土的浇筑为了降低大体积混凝土的总温升，减小结构物的内外温差，控制混凝土的入模温度和浇筑温度（振捣后50100mm深处的温度）非常重要。大体积混凝土的浇筑和振捣大体积混凝土浇筑根据结构物特点不同，可分为全断面分层浇筑、分段分层浇筑和斜面分层浇筑方法，分层厚度应控制在300500mm左右，混凝土应连续浇筑，78、确保在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑。大体积混凝土应严格按施工规范要求，加强混凝土的振捣，插入式振动器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5cm，每点振动时间2030s，以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，确保混凝土的密实度。为了提高混凝土表面抗拉强度，防止混凝土表面出现裂缝，对浇筑后未初凝的混凝土表面进行二次振捣，混凝土二次振捣应严格掌握时间，确保混凝土振捣后尚能恢复到塑性状态。表面处理大体积混凝土（尤其是泵送混凝土工艺）浇筑完成后，表面水泥浆较厚，不仅会引起混凝土的表面收缩开裂，而且会影响混凝土的表面强度。所以应在混凝土浇筑完成后先初步按设计标高用长刮尺刮79、平，在初凝前用铁滚筒碾压3遍，再用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。2）测温测温点的布置：测温点的布置应具有代表性和可比性。沿所浇筑高度，一般应布置在底部、中部和表面；平面则应布置在温度变化敏感部位、构件的边缘与中间，平面测点间距一般为1525m。深度方向测温点分布离上、下边缘部位的距离约50100mm，距边角和表面应大于50mm。此次布置只布置在梁上和截面大于1m的柱上（2个柱子中的一个柱子布置）。测温点应在平面图上编号，并在现场明示编号标志，便于他人检查。在混凝土温度上升阶段每24h测一次，温度下降阶段每8h测一次，同时应测大气温度并与其对比，绘制温度-时间变化曲线，测温周期应不小于14d。80、测温记录应及时反馈现场技术部门，当各种温差达到20时应预警，25时应报警。使用建筑电子测温仪测温：附着于钢筋上的半导体传感器应与钢筋隔离，保护测温探头的导线接口不受污染，不受水浸，接入测温仪前应擦拭干净，保持干燥以防短路。也可事先埋管，管内插入可周转使用的传感器测温。测温温差控制值：内部温差（核心与表面下10050mm处）不大于25，表面温度（表面以下10050mm）与混凝土表面外500mm处温差不大于25，补偿收缩混凝土25（蓄水养护条件下）；当欲撤除保温层时，表面与大气温差应不大于20，否则夜间应恢复保温措施。7.3 混凝土材料及施工机具要求7.3.1、混凝土原材料的选择与确定对商混提出如81、下要求：必须具备密实度高、收缩率小、强度高、和易性好的多种性能，根据以往经验，掺加剂的稳定性影响到结构体是否产生裂纹，甚至影响到结构的受力，因此高性能混凝土严格按设计提出的要求进行配合比设计并进行试配，提出如下施工技术要求：1、水泥使用品质较稳定的转窑P.O42.5号普通硅酸盐水泥，混凝土中的最大氯离子含量不超过0.06%，性能指标必须符合普通硅酸盐水泥（GB175-1999）标准的规定。2、石子采用质地坚硬、附着物少的优质石子，粒径级配0.52.5cm，石子最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，所含泥土不呈块状或包裹在石子表面，吸水率不应大于1.5%。3、砂子采82、用符合现行普通混凝土用砂质量标准及检验方法的河砂（中砂），含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%。4、粉煤灰采用一级品质、稳定性好的磨细粉煤灰代替部分水泥用量，以提高混凝土的和易性，掺量不大于水泥用量的20%。5、其它掺加剂掺量根据具体要求确定。6、 混凝土材料设计：设计使用年限为100年的结构混凝土材料应符合以下规定：1）区间结构闭合框架混凝土的最低强度等级为C40；2）严格控制水泥用量，C40高性能混凝土配合比的最小胶凝材料用量不小于320kg/m3；3）大体积浇筑的混凝土避免采用高水化热水泥，混凝土优先采用双掺技术（掺高效减水剂加优质粉煤灰或磨细矿渣），地下结构顶、底板、侧墙宜采用高性能补83、偿收缩防水混凝土；4）限制混凝土的水胶比（C40混凝土的水胶比不应大于0.45）；5）混凝土中氯离子的最大含量不大于0.06%；6）宜选用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量为3.0 kg/m3；7）优先掺加优质引气剂；8）严格控制入模温度不大于28，不小于15；9）混凝土浇筑后带水养护至现场混凝土强度不低于28d标准强度的50%，且不少于3d；10）处于侵蚀介质中的防水混凝土的耐侵蚀系数不应小于0.8。7.3.2混凝土的拌合与运输及泵送1）混凝土拌合按照工程要求，混凝土供应采用工厂拌合的高性能商品混凝土，混凝土的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求。搅拌时间不小84、于2min。掺加外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。2）混凝土运输混凝土运输采用混凝土拌合车运送，混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象及坍落度损失，对混凝土的塌落度损失控制1cm以内；当混凝土由于运送距离远或产生交通堵塞而引起混凝土出厂时间过长时，需要提前预计，在工厂调整配合比，严禁对由于出厂时间过长的商品混凝土掺加任何材料，以确保混凝土的入模质量。3）混凝土泵送混凝土的拌制及运至现场后，各项指标均符合泵送混凝土要求。7.3.3对商品砼的质量检查要求：1）混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不小85、于一次。2）现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均由供需双方共同签证认可。3）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。7.4混凝土浇筑过程控制1）模板模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，混凝土挡头板保证做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象，且达到表面规则平整；柱模、墙模施工质量达到设计和规范要求。2）混凝土浇筑控制泵送入模：混凝土采用泵送入模时，宜将润湿砂浆接走当作他用，确保不改变入模混凝土的原有质量。混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过300500mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形86、成施工缝。混凝土泵送入模时，须水平均匀入模，垂直控制其自由倾落高度，当自由倾落高度超过2m时，应使用串筒、溜槽或在灌注面接一段水平导管。3）混凝土振捣 控制好混凝土振捣过程：混凝土振捣一般采用附着式振捣器和插入式振捣棒，插入式使用较广，混凝土振捣前应先根据结构物设计好振捣点位布置，振捣时间为2030s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并避免漏振、欠振和过振。对新旧混凝土结合面、变形缝、施工缝止水带位置需要严格按设计点位和时间进行控制振捣。4）施工缝设置混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝，因施工需要留设施工缝，必须征得设计同意，并得到监理的认可。施工缝的设置，考虑到一次混凝土灌注工作强度和控制混87、凝土收缩裂纹，在结构施工时，设计要求不设置环向垂直施工缝，纵向施工缝根据结构施工特性而定。5）混凝土保护层混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。钢筋保护层厚度在迎水面不小于50mm并满足设计提出的要求。6）变形缝设置混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能应符合设计要求。应加强变形缝处的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保质量。7）混凝土坍落度控制当采用泵送混凝土时，混凝土配合比的各项技术指标可作适当调整，混凝土坍落度应控制在设计及规范允许范围内。8）混凝土拆模及养护混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不少于14天，以防止在硬化期间88、产生干裂。养生采用喷洒水养护方法，保持混凝土表面滑润。拆模时混凝土表面温度与周围环境之差不得超过25，以防止混凝土表面产生裂缝。在不易养护的地方，可采用塑料薄膜缠绕覆盖等方法。对于大体积的防水混凝土，施工中要有充分的温度控制措施，防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝，混凝土内外温差应低于25。7.5 混凝土雨季施工措施现场存放水泥必须放在库房内，地面垫方木和大板，防止水泥受潮。加强商品混凝土的质量控制。已入模振捣成的混凝土，遇雨时加以覆盖，防止雨水冲淋。雨施期间也是高温季节，要加强混凝土浇水养护。保护混凝土的湿度，加强温湿控制，防止出现应力裂缝。混凝土浇注应避免在雨天进行，如临时遇89、大雨时，应对已浇筑且尚未凝固的混凝土面加盖塑料薄膜，混凝土浇筑段全部架雨蓬遮雨，防止雨水直接冲洗混凝土。当浇筑混凝土面被雨水冲走水泥浆仅见石子、砂粒时，应拌制同标号砂浆满铺一层；如浇筑面仅有雨水渗入，可以适当加些干水泥后再捣固、收面。当大雨连续不断无法进行混凝土浇筑时，则应停止浇筑混凝土，在规范允许留施工缝处留施工缝，按施工缝的要求处理，若不宜中断混凝土浇筑时，可将混凝土标号适当提高继续浇筑。7.6施工注意事项7.6.1委派专人负责在现场进行混凝土质量和数量的交接验收工作，混凝土质量不合格，不得使用，对不合格或不符合合同质量要求的混凝土，拒收和退货。7.6.2混凝土搅拌出机后的任何时刻，都需监90、督，不准往拌合物中擅自任意加水。7.6.3混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。7.6.4混凝土自高处倾落的自由倾浇高度，即从料斗、溜槽、串筒等卸料口倾落入模板的高度，不应超过2m。7.6.5严格控制混凝土浇筑的间歇时间，混凝土浇筑应连续进行，后面浇筑的混凝土控制在前面浇筑的混凝土初凝时间之前。7.6.6混凝土浇筑层厚度与振捣当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度，应不大于振捣棒作用部分长度的1.25倍。采用振捣器捣实混凝土，每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作91、用半径1.5倍。插入振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣棒头开始转动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来。振捣靠近模板时，插入式振捣棒机头必须与模板保持一定距离，一般为510cm。7.6.7在混凝土施工过程中，由于盾构井结构工程钢筋密度大，结构尺寸高，节点处钢筋更加密集，所以给混凝土施工带来不便，容易出现问题的节点一般出现在柱与梁交结处、柱与墙体的交结处、梁与梁交叉部位、梁底部钢筋密集处、预留洞口周边等，施工时应加倍小心。在这些密集区应采用更为细致的做法：在浇筑混凝土时，用撬棍或钢楔子将钢筋密集处撑开浇筑混凝土，混凝土下部浇筑完成后再将被撑开的钢筋部位复位92、。使用振捣棒可采用较小直径的振捣棒如（30棒），少量下料以保证混凝土能够充分的填充满构件的各部位。7.6.8对主体结构上的预留孔洞、预埋件应在混凝土浇筑施工之前仔细检查位置是否准确，在混凝土浇筑时注意做好预留孔洞、预埋件的保护工作，并做好隐蔽工程验收工作。7.6.9每一流水段施工前对混凝土施工人员进行详细的安全、技术交底，浇筑完成拆模后，组织混凝土施工相关人员现场对本次施工的混凝土质量进行检查和交流，对混凝土浇筑质量的优、缺点详细总结以指导下一阶段混凝土工程施工。7.6.10常见问题的处理办法：墙体接缝夹渣不密实：减小与模板接触缝隙，避免砂浆振跑；严格控制石子粒径，严防混凝土下不去。洞口位移变93、形：模板穿墙螺栓应紧固可靠，改善混凝土浇灌方法，坚持在洞口两侧对称下料，同时振捣。混凝土浇筑完成后出现露骨：混凝土坍落度过小，石子粒径过大，加强混凝土骨料管理和入模前坍落度控制。第八章 钢管制作与安装本结构包含压力钢管直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其部件（以下统称钢管）的制造和安装。8.1钢管概况8.1.1主要工程量：序号规格材质数量单位重量部位备注14200mm壁厚36mmQ345C106米398吨亦庄分水口含设备长度24200mm钢套管壁厚38mm8套亦庄分水口每套暂估1.5米长33600mm壁厚32mmQ345C51.4米147吨亦庄分水口42600mm壁厚24mmQ345C5.5米894、.5吨亦庄分水口8.1.2主要规格：钢管材质：Q345C；采用螺旋焊接钢管。工作压力：0.6MPa。试验压力：1.1MPa。钢管制造及验收：规格见技术指标表。严格执行水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL432-2008）。内防腐：采用环氧饮水舱漆涂层外防腐：直埋段管道采用六油两布环氧煤沥青，包封段管道采用刷净水泥浆，井内外露管道采用丙烯酸聚氨酯涂层。管道连接：采用焊接。表8.1.2钢管技术指标表管道公称直径管道外径（mm）管壁厚度（mm）工作压力（MPa）试验压力（MPa）DN2600265224（管件9）0.61.1DN3600366432（管件10）0.61.1DN420042723695、（管件6）0.61.1DN4600467236（管件8）0.61.18.2材料和连接件8.2.1钢材钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成分、力学性能、并按JB4730-94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢级，低合金钢级，碳素钢级。钢板应按钢种、厚度分类堆放、垫离地面；户外堆放时应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。8.2.2焊接材料（1）焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。（2）焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5，相对湿度不应高于70，并定时记录室温和相对湿度。8.2.3连接件连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。应提交产品96、质量证明书。8.2.4涂装材料（1）涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸要求。（2）每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。8.3钢管制造8.3.1直管、弯管和渐变管的制造8.3.1.1钢板的划线、切割和坡口加工（1）钢管划线应满足下列要求：1）钢板划线的极限偏差应符合下表要求钢板划线的极限偏差序号项目极限偏差（mm）序号项目极限偏差（mm）1宽度和长度13对应边相对差12对角线相对差24矢高（曲线部分）0.52）直管环缝间距不应小于500mm；3）相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；4）同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm；5）明管的纵缝位置97、与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。（2）钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。对抗拉强度大于540MPa的钢板，若用火焰切割坡口，还应将影响焊接质量的表层刨除。（3）切割和刨边面的熔渣，毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。（4）钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB985-88、GB986-88。（5）坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。8.3.1.2卷板钢管管节的钢板卷制应遵守DL5017-93第4.1.5条的规定。8.3.1.3钢管关节组装或组焊（1）钢管98、关节组焊应按本章4.4.条的规定进行。（2）钢管管节成型后的检查，应按DL5017-93第4.1.6条至4.1.12条的规定进行。（3）为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊是不损伤钢管和产生过大的局部应力。若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除。8.3.2岔管的制造8.3.2.1岔管钢板的分块提交岔管车间加工图，应按以下规定进行岔管钢板的分块：（1）岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值：1）10倍管壁厚度；2）300mm；3）3.5（r为钢管半径，t为管壁厚度）（2）岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于99、15，二者间距（指弧长）不得小于300mm。8.3.2.2岔管钢板的切割和坡口加工，应遵守3.1.1条的有关规定。8.3.2.3岔管钢板的卷制和压制岔管钢板的卷制应遵守3.1.2条的规定，球形岔管球壳的压制成型，应按监理人批准的方法进行。8.3.2.4岔管的组装或组焊（1）岔管组焊应遵守4.4条规定。（2）岔管应在车间内进行整体组装或组焊，焊接成型后的各项尺寸应分别符合DL5017-93第4.2.2条和第4.2.4条的规定。（3）岔管组焊后应在车间内进行消除应力处理。若岔管尺寸大于运输界限时，可在车间内按结构要求组装成尽可能大的部件，并应在车间内进行预组装后再分件运至现场进行总组装。（4）组装100、后岔管腰线转折角偏差应不大于2。8.3.3附件的制造8.3.3.1伸缩节（1）伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按3.1.1和3.1.2条的有关规定执行。（2）伸缩节组焊应按4.4条的规定执行。（3）伸缩节内外套管和止水压环制成型后的直径、弧度、间隙和行程的极限偏差，应符合DL5017-93第4.2.5条和第4.2.7条的规定。（4）伸缩节的止水盘根应根据施工图纸的要求选用。若采用橡胶盘根，应黏结成整圈，每圈接头斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。（5）套筒式伸缩节内套管外壁和外套管内壁的纵缝应磨平，使其与钢管表面同高，盘根滑动范围不得布置横向焊缝。8.3.3.2水压试验闷头（1）水压试101、验用的临时闷头有承包人负责设计和制造。（2）根据水压试验的需要，应在闷头上设置进人孔、排气孔、进水孔、排水孔和测试仪表安装孔等。8.4焊接8.4.1焊工和无损检测人员资格8.4.1.1焊工（1）凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5017-93第4.2.5条和第6.2条的规定通过考试，并取得相应的合格证。（2）焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。8.4.1.2无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的无损检测人员担任。8.4.2焊接工艺计划承包人按第1.3.5条提交焊接工艺计划，应包括以下内容：（1）焊接位置和焊缝设102、计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；（2）焊接材料的型号、性能、熔敷金属的主要成份，烘焙机保温措施等；（3）焊接顺序，焊接层数和道数；（4）电力特性；（5）定位焊要求和控制变形的措施；（6）预热、后热和焊后热处理；（7）焊接工艺试验；（8）质量检验的方法及标准；（9）焊接工作环境要求；8.4.3生产性施焊8.4.3.1焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50100mm范围内的氧化皮、铁锈，油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。8.4.3.2定位焊拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留103、在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。8.4.3.3装配校正装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。8.4.3.4预热（1）对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高2030），并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照DL5017-93第6.3.12条推荐温度。（2）焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。（3）承包人应使用监理人同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm104、，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。8.4.3.5焊接（1）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。1）风速：气体保护焊大于2m/s其它焊接方法大于8m/s；2）相对湿度大于90；3）环境温度低于-5；4）雨天和雪天的露天施焊。（2）施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。（3）各种焊接材料应按DL5017-93第6.3.8条的规定进行烘焙和保管。焊接时应将焊条放置在专门的保温筒内，随用随取。（4）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束力较小的部位105、推进。（5）双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施。（6）在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。（7）纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。（8）多层焊的层间接头应错开。（9）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。（10）拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。（11）焊接完毕，焊工106、应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并做好记录；高强度钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。8.4.3.6产品焊接试板（1）凡属以下钢板品种的管壁纵缝，应作产品焊接试板：1）钢板厚度大于20mm的15MnV、15MnVN、15MnVR和15MnVNR；2）钢板的标准抗拉强度下限大于540MPa；3）铬一钼低合金钢；4）上述类别的钢板，应每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及实验项目与焊接工艺评定的规定相同。5）试板须在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。8.4.3.7管壁表面缺陷修107、整（1）管壁内面的突起处，应打磨清除。（2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90。8.4.4焊缝检验8.4.4.1焊缝分类（1）一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，例如：管壁纵缝；主厂房内明管环缝；凑合节合拢环缝；岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件（包括支承环以及岔管的肋和梁）的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；闷头与管壁的连接焊缝。（2）二类焊缝：包括较次要的受力焊缝，例如：管壁环缝，加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。（3）三类焊缝：包括受力很小，且修复时不致停止供水的附属构件焊缝。8.4.4.2外观108、检查所有焊缝均应按DL5017-93第6.4.1条的规定进行外观检查。8.4.4.3无损探伤（1）进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。（2）焊缝无损探伤应遵守DL5017-93第6.4.5条至6.4.7条的规定。（3）焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定时，可按下表确定。序号钢种低碳钢和低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类一射线探伤抽查率（）25104020二超声波探伤抽查率（）10050100100射线探伤抽查率（）5注2105注：1、任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用射线复验；2、若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验；3、高强钢109、指屈服点450MPa，且抗拉强度580MPa的调制钢。8.4.5焊缝缺陷处理（1）承包人应严格按DL5017-93第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录。（2）同一部位返修次数不应超过两次。若超过两次，应找出原因，制定可靠的技术措施。8.4.6焊后消除应力热处理施工图纸规定需要进行焊后消除应力热处理的钢管，应按DL5017-93第7.2节的要求进行。8.5水压试验8.5.1钢管水压试验的工作分段（1）明管水压试验的分段长度和试验压力应按施工图纸的规定执行。（2）岔管应在制造厂作整体试验，若施工图纸另有规定，应按其规定执行。8.5.2试验方法（1）水压试验压力应根据施工图纸的要求确定。（110、2）水压试验时母婴逐步缓慢升压。达到设计内水压后，应稳压10min；再升压至试验压力；达到试验压力后再稳压30min（岔管）或10min（其他钢管），然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检查。（3）整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。8.6钢管运输8.6.1运输措施承包人应根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备；搭建运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。8.6.2运输钢管的保护（1）运输成型的钢管管节时，应在管节内加设内支撑。内支撑的焊接和拆除应符合DL5017-93第3.11条的规定。在埋管外部混凝土终凝前，不得拆111、除内支撑管，管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭破坏。（2）采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。8.7钢管的现场安装8.7.1安装措施承包人应详细说明钢管安装使用的设备、安装方法、临时工程设施、质量检查程序和安全措施等钢管现场安装措施。钢管现场安装工作应符合DL5017-93第5章的规定。8.7.2安装偏差（1）钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2。（2）钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守DL5017-93表5.1.2条和5.1.3条的规定。（3）钢管始装节的里程偏差不应超过5mm，弯管起点的里程偏差不应超过112、10mm；始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。（4）明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过5mm；与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.2。支座安装后，不应有任何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。（5）鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于2mm。（6）严禁将支座固定在钢管上，再浇筑支墩二期混凝土。7.3现场安装的焊接（1）承包人应按4.4条规定进行现场焊接（2）在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正。（3）定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。8.8涂装8.8.1涂装工艺措施涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法113、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。8.8.2环氧饮水舱漆涂层环氧饮水舱漆防腐涂层用于钢管内防腐。8.8.2.1防腐材料的构成防腐采用的环氧饮水舱漆防腐涂层共3道。其干膜总厚度为20020m，涂层构成：面漆+面漆+面漆或底漆+面漆+面漆，涂层构成及每道涂层厚度应满足产品说明书要求。8.8.2.2防腐材料的性能指标密度1.2g/ml附着力3MPa耐磨性0.1耐水性试验（251蒸馏水浸泡30d）不起泡、不生锈、不剥落。柔韧性 涂层在曲率半径为2.5mm的芯棒上弯曲后不得出现网纹裂纹及剥落等现象。卫生要求：符合饮用水舱涂料卫生要求8.8.2.3施工要求8.8.2.3.1钢板表面的预处理钢板涂层114、表面在涂装前必须进行彻底清理，要达到无锈，无氧化皮、无油脂、无水和灰尘。钢板除锈采用手工和动力工具除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。处理后，应检查钢管表面质量，其表面粗糙度应在4070m。同时对存在凹坑、尖刺等缺陷进行补焊、打磨处理。8.8.1.3.2施工条件（1）施工现场温度应在535内；（2）待涂装表面温度至少应高于露点3；（3）施工现场相对湿度应不大于85；（4）在大风、大雾、阴雨天气不得露天施工。8.8.2.3.3防腐涂装施工（1）钢板表面预处理合格后，应在8小时内开始涂装。（2）每层涂装前应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷应及时处理。（3）115、涂装结束后，进行涂膜外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹、砂粒等缺陷。应保证干膜厚度85以上的测点达到设计要求。（4）涂装完毕后要保持涂层表面的清洁通风，严防雨淋、积水、污染和机械损伤，如有损伤应及时配小样补涂。8.8.2.4检验标准（1）防腐管外观检查：防腐管应逐根目测检查，防腐层表面必须达到漆膜平整、光滑、厚度均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝及表面无流挂。涂层涂装完成并经养护后，目视检查涂层外观应均匀、不起泡、不脱落、不开裂。（2）防腐管干膜厚度检查：用磁性侧厚仪对抽样的防腐管（每生产10根抽1根）进行干膜厚度检查，要求干膜厚度应不小于设计干膜厚度，每节管道116、的承口和插口随机检测点数均为7个。（3）防腐管附着力检查：涂层涂装完成并经标准养护后，对抽样的防腐管（每生产200根抽取1根）按涂层附着力的测定法（拉开法）（GB/T5210）规定的方法进行防腐涂层附着力测定。每节管的承口和插口随机检测点数均为7个。若附着力不能达到3.0MPa，应另外随机抽取一节管道重新进行附着力试验，如果仍不合格，该批次管道重新做防腐涂层。（4）在检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应及时补好，并对补口的涂层重点抽查，抽查率为10且不得少于2个，若一个补口不合格，在抽查两个补口；如仍有一个不合格，则应逐个补口进行检查。8.8.3丙烯酸聚氨酯涂层丙烯酸聚氨酯涂层用于暴露于117、大气中的钢制管道外防腐，若一件管件部分暴露于大气中，其全部外表面均应采用丙烯酸聚氨酯涂层。防腐材料的构成防腐材料采用的丙烯酸聚氨酯涂层共5道，干膜总厚度为26050m。其中环氧富锌底漆2道，干膜厚度均为4010m；环氧云铁中间漆1道，干膜厚度为6010m，丙烯酸聚氨酯面漆2道，干膜厚度均为6010m。总用量不得小于产品说明书要求的用量。8.8.3.1防腐材料的性能指标丙烯酸聚氨酯防腐涂层体系性能指标涂层外观：涂层均匀、不起泡、不开裂、不剥落附着力3.0MPa耐盐雾试验4000h，不起泡、不开裂、不剥落、不生锈耐磨性，g（750g，1000r）0.1耐人工老化性能，1000h，不起泡、不剥落、不118、生锈、变色3级、粉化2级（1）环氧富锌底漆比重 2.2kg/l闪点 28干燥时间（25）表干0.5h实干24h（2）环氧云铁中间漆比重 1.2kg/l闪点 35干燥时间（25）表干2h实干24h（3）丙烯酸聚氨酯面漆比重 1.3kg/l闪点 26干燥时间（25）表干2h实干24h耐冲击 40cm附着力 3MPa8.8.3.2施工要求8.8.3.2.1钢管表面的预处理钢管涂装表面在涂装前必须进行彻底清理，要达到无锈、无氧化皮、无油脂、无水和灰尘。钢管进行防锈处理，均采用喷射方法。喷射处理后的钢管表面清洁度等级不应低于涂装前钢材表面清洁度等级和除锈等级（GB8923）中规定的Sa2.5级。手工和动119、力工具除锈只限于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。喷射处理后，应检查钢管表面质量，其表面粗糙度应在4070m。同时对存在凹坑、尖刺等缺陷进行补焊、打磨处理。8.8.3.2.2施工条件（1）施工现场温度应在535内（2）待涂装表面温度至少应高于露点3；（3）施工现场相对湿度应不大于85；（4）在大风、大雾、阴雨天气不得露天施工。8.8.3.2.3防腐涂层施工（1）钢管表面与处理合格后，应在8小时内开始涂装。（2）每层涂装前应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时处理。（3）涂装前涂料各组分搅拌均匀，按配方要求的重量120、比混合并搅匀，在规定的预反应时间后即可使用。配好的涂料应尽快用完，25时适用期为4小时。（4）涂装方式采用高压无气喷涂设备，不得采用人工刷涂。管道安装现场焊缝处的涂装可用人工刷涂。（5）应在涂料产品规定的涂装间隔时间内进行下一道的涂装。对已超过规定涂装间隔时间的涂层应用砂纸打磨后再喷涂下一道漆。（6）涂装结束后，进行涂膜外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹、砂粒等缺陷。应保证干膜厚度85以上的测点达到设计要求。（7）涂装完毕后要保持涂层表面的清洁通风，严防雨淋、积水、污染和机械损伤，如有损伤应及时补涂。8.8.3.3检验标准（1）防腐管外观检查：防腐管应逐根目测检查，防腐层121、表面必须达到漆膜平整、光滑、厚度均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝及表面无流挂。涂层涂装完成并经养护后，目视检查涂层外观应均匀、不起泡、不脱落、不开裂。（2）防腐管干膜厚度检查：用磁性测厚仪检查，随机检测点总数为每75m2应不少于30个，干膜厚度应不小于设计干膜厚度。（3）防腐管附着力检查：涂层涂装完成后并经标准养护后，对抽样的防腐管（每种配件抽取2节）按涂层附着力的测定法（拉开法）（GB/T5210）规定的方法进行防腐涂层附着力测定。随机检测点总数每件应不少于7个。若附着力不能达到3.0MPa，应在此次管件中另外随机抽取一件重新进行附着力试验。如果仍不合格，此批次管件重新做防腐涂层122、。（4）在检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应及时补好，并对补口的涂层重点抽查，抽查率为10且不得少于2个，若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有一个不合格，则应逐个补口进行检查。8.8.4无溶剂环氧煤（焦油）沥青涂层无溶剂环氧煤（焦油）沥青防腐涂层用于直埋管段钢管外防腐。8.8.4.1防腐材料的构成防腐采用的无溶剂环氧煤沥青防腐涂层为面漆，设计干膜厚度600m。补伤外防腐在现场进行，补伤的防腐材料应采用有溶剂环氧煤（焦油）沥青防腐涂层。8.8.4.2防腐材料的性能指标无溶剂环氧煤（焦油）沥青性能指标颜色和外观： 黑色，涂层均匀，不起泡、不脱落、不开裂干燥时间（23）表干2.5h实干1123、2h粘度： 符合产品技术要求密度： 1.31.5g/ml固体含量 95Wt适用期0.5h附着力1.5MPa（后大于混凝土本身粘结强度）耐冲击性20gk-cm铅笔硬度3H耐盐雾性4000h,不起泡、不脱落、不开裂耐化学介质 耐3NaCl90天，不起泡，不脱落、不开裂耐10NaOH 30天，不起泡、不脱落、不开裂耐10H2SO4 30天，不起泡、不脱落、不开裂耐磨性，g（750g，1000r）0.1氯离子渗透系数（30d） 510-3mg/cm2d体积电阻率 41010m介电强度 25MV/m储存期12月干膜总厚度 600m8.8.4.3.施工要求8.8.4.3.1外表面预处理钢管涂装表面在涂装前124、必须进行彻底清理，要达到无锈、无氧化皮、无油脂、无水和灰尘。钢管进行除锈处理，均采用喷射方法。喷射处理后的钢管表面清洁度等级应不低于涂装前钢材表面清洁度等级和除锈等级（GB8923）中规定的Sa2.5级。手工和动力工具除锈只限于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。喷射处理后，应检查钢管表面质量，其表面粗糙度应在4070m。同时对存在凹坑、尖刺等缺陷进行补焊、打磨处理。8.8.4.3.2防腐涂装施工（1）施工环境1）当环境温度低于5高于40时，不应进行防腐涂装施工，不得在雨、雾天或5级以上大风中露天施工。2）被涂管线表面温度应大于等于露点125、3。3）当大气相对湿度大于85时，不应施工（除产品说明书中特别注明的条件之外）。4）除产品说明书中特别说明之外，待涂管线的外表面温度应在540的范围内，如超出本范围，应采用适当的、经管道监造工程师确认的措施方能施工。5）施工场地应保持良好且安全的照明和通风设施，以便涂装施工，同时也便于质量检查。（2）施工基本要求1）施工工具：应使用高压无气自动喷涂设备，锟涂和刷涂方式仅用于角落狭小部位及管件连接处。且施工人员必须是经过培训并有实际操作经验的熟练人员。2）防腐涂装施工前，制造商应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺实验。实验过程中应有涂料生产厂的人员负责指导，实验结果应报送监理人。3）预（126、补）涂：经清洁后的外表面在涂装前（后）应对边缘、角落及管件连接处等喷涂难以达到的部位用锟涂和刷涂方式进行预（补）涂，以保证这些部位的漆膜厚度。承插口接头处环向也应进行预（补）涂，预（补）涂宽度单层缠丝时80mm，双层缠丝时100mm。4）应在管件制造厂完成外防腐涂装，表面损坏部位的补涂应在现场进行。5）根据当班用量适量配置涂料，涂料配置好后，应在施工技术要求规定的时间内用完。6）外防腐涂装材料的使用应按施工图纸及涂料制造厂的说明书进行。包括涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。7）外防腐补口及补伤：在安装后需要补口及补伤时，首先检查表面是否符合要求，然后将需要补口及补伤127、的防腐层表面清理干净，按照补涂要求进行补涂。（3）喷涂1）喷涂设备及压力应达到产品说明书的要求，以保证漆膜均匀，平整，光滑。2）喷涂距离300400mm，喷枪应尽可能与基体表面成直角，不得小于45。3）控制喷枪移动速度，厚度应均匀，各喷涂带之间应有1/3以上的宽度重叠。4）漆膜之缺陷应及时修正。经表面处理后，采用高压无气喷涂或手工刷涂、锟涂，逐步将漆膜补至规定的干膜厚度。8.8.4.4检验标准（1）防腐管外观检查：防腐管应逐根目测检查，防腐层表面必须达到漆膜厚度均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝及表面无流挂。涂层涂装完成并经养护后，目视检查涂层外观应均匀、不起泡、不脱落、不开裂。（2128、）采用涂装前后的电阻比率进行涂层电阻率检查。对抽样的防腐管（每生产10根抽1根）进行涂层电阻率检查，要求涂装后电阻率较涂装前电阻率的比值不小于100，每节管道随机检测点数7个。（3）防腐管干膜厚度检查：用超声波测厚仪对抽样的防腐管（每生产10根抽1根）进行干膜检查，要求平均干膜厚度不应小于设计干膜厚度，最小干膜厚度不应小于400m，每节管道随机检测点数为30个。（4）防腐管附着力检查：涂层涂装完成并经标准养护后，对抽样的防腐管（每生产200根抽取1根）采用便携式附着力试验仪按采用便携式附着力试验仪测定涂层的直接拉开强度（ASTMD4541）规定的方法进行防腐涂层附着力测定。每节管道随机检测点数129、为7个。若附着力不能达到1.5MPa（或小于混凝土本身粘结强度），应在此批次管道中另外随机抽取1根管道重新进行附着力试验。如果仍不合格，次批次管道重新做防腐涂层。第九章 质量管理体系及保证措施9.1 质量目标严格按照国家、地方、行业现行规范和标准以及业主（招标文件）的要求组织施工。9.2 质量保证措施9.2.1 组织保证措施9.2.1.1 设置现场工程质量控制机构，配备足够的有经验的技术人员、质检人员、管理人员和操作人员。9.2.1.2 设置工作独立的、拥有足够权力的质量保证部门，部门中配备足够数量且经过培训、有资格的质量保证人员，负责向上级管理部门及业主提交质量管理工作报告，提交与质量活动相130、关的各类管理人员资历清单。9.2.1.3 对特殊工艺、特殊工种作业人员应有经国家授权的有关机构颁发的特殊工艺、特殊工种作业人员操作证书。9.2.2 制度保证措施9.2.2.1加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行“每道工序必检”、“谁施工，谁负责工程质量”、“项目经理是工程质量第一责任人”、“施工操作人员是直接责任人”的原则。9.2.2.2 建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。9.2.2.3 建立质量评定制度，定期对施工质量进行评定，树立样板工程，及时反馈工程质量信息，把评定结果作为制定项目施工计划的依据之一。9.2.2.4 制定131、工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。9.2.2.5 建立质量奖惩制度，明确奖惩标准，做到奖惩分明，杜绝质量事故发生。9.2.3 技术保证措施9.2.3.1 开工前，按照业主和监理工程师的规定，结合工程特点进行分项、分部和单位工程划分，经业主和监理工程师批准执行。现场质量检查、质量验收资料按划分的分项、分部和单位工程归纳收集，由施工技术、质检、测试人员或施工负责人按时收集记录并保存，确保本工程全过程记录齐全。9.2.3.2 严格执行以技术负责人为首的技术责任制，严格按照设计文件和图纸施工，及时进行技术交底，在施工期间，技术人员要跟班作业，发现问题及时解决。9.2.3.3 132、分项工程施工实行现场标示牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工和质量负责人姓名等。9.2.3.4 严格执行工程监理制度，实行施工队自检、上报项目经理部复检、合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。9.2.3.5 按规定随时将材料及工程质量的检验与试验报告报送监理工程师审查。采用质量动态管理办法，随时将检测结果、取样地址、试验项目、试验方法、试验员姓名、试验结果，及合格与否的评定意见输入计算机，建立工程质量数据库，并将各项试验结果逐日绘制工程质量指标管理图，同时随施工的进展分阶段绘制施工质量直方图和正态分布曲线，送监理工程师审查。9.2.133、3.6 设专职质检员、班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检员有质量否决权。严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序施工，否则出现质量问题由下道工序的班组负责。9.2.3.7 制定实施性施工计划的同时，编制详细的质量保证措施，没有质量保证措施不许开工。质量保证体系和措施不完善或没有落实的应停工整顿，达到要求后再继续施工。9.2.3.8 坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。9.2.3.9 施工所用的各种计量仪器设备定期进行检查和标定134、，确保计量检测仪器设备的精度和准确度，严格计量施工。9.2.3.10 进入施工现场的建筑材料，构配件及建筑设备等，除检查产品合格证书、出厂检验报告外，尚须对其规格、数量、型号、标准及外观质量进行检查，凡涉及安全、功能的产品，按各专业工程质量验收规范规定的范围进行复验，复验合格并经监理工程师检查认可后方可使用。9.3 过程控制质量保证措施9.3.1 结构防渗漏保证措施9.3.1.1 混凝土结构自防水控制措施充分认识混凝土防裂、抗裂的机理和重要性，对入模温度、混凝土的浇筑、振捣和养护等与混凝土防裂抗裂密切相关的环节进行控制；通过合理的施工组织实现结构分段浇筑；精心做好混凝土的浇筑、振捣、养护，控制135、拆模时间，严格按规范要求操作，从而确保混凝土的强度、密实性、耐久性、抗渗等级和抗裂能力。9.3.2 隐蔽工程质量保证措施 凡需覆盖的工序完成后即将进入下道工序前，均应进行隐蔽工程验收。施工队设专职质检人员，跟班检查验收。每道需隐蔽的工序未经监理工程师的批准，不得进入下一道工序施工，确保监理工程师对即将覆盖的或掩盖的任何一部分工程进行检查、检验以及任何分部工程施工前对其基础进行检查，监理工程师认为已覆盖的工程有必要返工检查时，施工员应积极配合并作好记录。9.3.3 预埋件、预留孔洞质量保证措施9.3.3.1 编制预埋件、预留孔洞埋设计划开工前由项目技术负责人组织对土建结构设计图与下道工序相关的设136、备安装、建筑装饰等图纸进行对照审核，对各类图纸中包含的预埋件、预留孔洞作详细的汇总研究，编制预埋件、预留孔洞埋设计划，绘制综合预埋、预留图。发现预埋件不吻合时，及时向项目部技术部门及驻地监理以书面报告的形式进行汇报；得到项目部技术部门或监理的正式批复书后，再将预埋件预留孔洞单独绘制成图，由专人负责技术指导、检查，且作好技术交底工作。9.3.3.2 测量放线预埋件、预留孔洞应以线路中线来控制定位，保证位置准确，精度满足规范和设计要求。对板的预埋件和预留孔洞应在基础垫层、模板上或结构钢筋上用红油漆标出它们的位置及形状、大小。9.3.3.3 加强施工过程控制预留孔模型和预埋件由专门作业小组严格按技术137、交底进行制作，作业小组严格按照综合预埋、预留图进行施作，严格按测量放线位置正确安装，保证焊接牢固、支撑稳固，不变形、不移位。对有止水要求的，按设计采取防水措施。9.3.3.4 检查验收预留孔洞模型安装、预埋件安装完成后，由技术负责人组织质检人员、工序技术人员检查验收，重点检查预埋位置、数量、尺寸、规格是否符合设计要求。自检合格后，报请项目部及驻地监理工程师检查验收，并办理签认手续；签认后，方能进行下道工序施工。9.3.3.5 结构灌注时对预埋件、预留孔洞的保护工序技术负责人在施工现场指挥，跟班把关，并对施工人员进行现场技术交底。对预埋件、预留孔洞位置要小心下料，混凝土捣固时，捣固棒不能离孔模太138、近；捣固应保证密实，以防止发生预埋件、预留孔洞中线移位或预留孔洞外边缘变形等质量问题。9.3.3.6 模板拆除禁止使用撬棍沿孔边缘硬撬。拆模后，测量组要对预埋件和预留孔洞位置、孔洞尺寸、孔壁垂直度等进行复测。对接地体或易破坏的预埋件和预留孔洞应采取特殊的保护措施，防止被损坏。9.3.3.7 设置明显标志，方便后续工程施工对预埋件和预埋孔设置明显标志，以便机电安装、装修时使用，也便于保护。9.3.3.8 高温季节施工措施混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时139、间，保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，尤其在中午阳光直射时，宜加强覆盖养护，以避免表面快速硬化后，产生混凝土表面温度和收缩裂缝9.3.4施工技术措施1、模板选用的木方及木板要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0mm。脚手架系统选用碗扣式钢管支撑。为确保本工程混凝土外观效果，在模板安装前检查其质量，凡有缺棱掉角的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1.0mm，无漏浆缝隙。2、支顶板前放线工人提供模板标高控制线及轴线，支顶板后质检员应检查标高，确保准确无误。确保墙体平整度，要按140、模板设计进行模板加工并验收，施工中正常拆模、吊运，保证模板不变形，做好成品保护。3、杜绝模板接缝漏浆，墙、柱模板安装前，在底口沿柱、墙里口抹出10mm厚、50mm宽的水泥砂浆带，并用海绵条密封。柱子竖向模板板缝处、梁板模与竖向结构混凝土面相交处、梁的阴阳角的模板拼缝处等易发生漏浆的部位，均加海绵条密封。4、杜绝层间交接处错台，要求墙体模板垂直控制在2mm/m以内。为防止混凝土接茬处漏浆，在墙模根部、框架柱上口贴1cm1cm海绵条，海绵条贴在模板上，不能贴在混凝土表面上。5、模内清理：分两步，第一步：剔除混凝土接茬处浮浆及松散混凝土，保证混凝土露出石子；第二步：分两种情况（1）墙、柱合模前，清除141、因混凝土浇筑留下的浮灰、杂物。（2）梁、板钢筋绑扎完毕后清除模内杂物，混凝土施工前用吸尘器将浮灰吸净。梁板均留清扫门：梁留在梁底一端；顶板利用投测孔做清扫门。6、模板支搭完毕后，要进行预检并办理项目部内工长的交接检手续，经监理工程师签认合格后方可进行下道工序。浇筑混凝土时，需要木工专门负责看管模板。7、由于墙体采用整体模板，模板的重量较大，给模板的拆卸及运输造成较大困难。支模时，利用汽车吊运输大型模板，人工配合进行模板的定位及安装。当浇注的混凝土达到要求强度，拆除模板时，操作过程中设专人统一指挥，各作业人员必须遵从号令，确保动作协调一致，减小施工风险。8、木模板拆模后要及时进行清理，拆下楞木方142、，并及时起出钉子，将板面混凝土清理干净，进行分类码放，便于下次周转使用。模板在使用前先刷隔离剂（使用水溶性脱模剂），堆放整齐。9、脱模剂涂刷：拆下的模板要及时清理、修理和刷脱模剂，必须先将模板内外和周边的灰浆清理干净，用棉丝擦试油质脱模剂，涂刷时要均匀。10、提前做好预留洞口及墙柱混凝成品保护问题，拆模时注意保护，拆模后在阳角处加设保护角板。11、侧墙混凝土应分层浇筑，每层混凝土不得超过400mm，混凝土浇筑速度不得大于每小时1.5m，两侧墙混凝土高差不得大于500mm。中柱混凝土浇筑速度不得大于每小时2m。上返梁处在混凝土待板混凝土浇筑完2小时后再进行浇筑，以减少底部跑模几率。9.4质量检验143、模板安装允许偏差 表9.4-1序号项 目允许偏差(mm)检查方法1轴线位移5钢尺检查2底模上表面标高5水准仪或拉线钢尺检查3截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4-54层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m85相邻两板表面高低差2钢尺检查6表面平整度52m靠尺、楔形塞尺7预埋钢板中心线位置3拉线、尺量8预埋管、预留孔中心线位置5拉线、尺量9插筋中心线位置5拉线、尺量外露长度+1010预埋螺栓中心线位置2拉线、尺量外露长度+1011预留洞中心线位置10拉线、尺量尺寸+109.5成品保护措施模板安装与加固时要保护钢筋绑扎成品，并在紧固时保证原设计钢筋的位置及保护层厚度；安装时，应144、轻起轻放，不准相互碰撞，防止模板变形。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。墙、柱、梁拼装模板在使用过程中加强管理，在模板区码放要注明使用的轴线、部位，并编号。拆除后的模板要及时清除板面上的灰浆，对变形和损坏的模板及配件要及时修理，以备下次使用。模板清理干净之前不得涂刷隔离剂，未经清理保养、涂刷隔离剂的模板不能使用。所有在露天堆放的木模板，遇雨时应用塑料布进行覆盖。第十章 安全管理体系及保证措施10.1 方针目标1、在施工中，始终贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产工作方针，认真执行国务院、建设部、*市关于建筑施工企业安全生产管理的各项规定，重点落实*市建委、*市劳动局发布145、的*市建筑施工现场安全防护基本标准，把安全生产工作纳入施工组织设计和施工管理计划，使安全生产工作与生产任务紧密结合，保证职工在生产过程中的安全与健康，严防各类事故发生，以安全促生产。2、强化安全生产管理，通过组织落实、责任到人、定期检查、认真整改，实现“杜绝死亡事故，控制重伤事故在0.5以下，尽量减少轻伤事故” 无重大安全事故的工作目标。10.2 组织管理1、成立由项目经理部安全生产负责人为首，各施工单位安全生产负责人参加的“安全生产管理委员会”，组织领导施工现场的安全生产管理工作。2、项目经理部主要负责人与各施工单位主要负责人签订安全生产责任状，施工单位主要负责人再与本单位施工负责人签订安全146、生产责任状，安全生产工作责任到人，层层负责。3、建立安全管理体系：配备专职安全员，在各单位、班组设兼职安检员，建立和完善安全生产责任制，所有制度分解到位，责任落实到人。4、大力进行安全生产工作的宣传教育，对所有参建单位、班组进行入场教育，使安全第一的知识做到人人皆知，高度重视。在工作中事事进行安全交底，处处有安全警示牌，时时有专人负责安全管理。10.3 现场安全措施10.3.1 确立安全检查制度安全员及作业队班组管理人员对在施工现场每班进行一次巡回检查，并填写安全检查日志。技术负责人及安全技术人员对设备工艺，进行不定期的专项检查。施工员在下达生产任务的同时，必须向施工作业队进行书面安全交底。1147、0.3.2 加强安全教育、纪律教育10.3.2.1 加强安全教育，提高参战员工的安全意识，自我防范意识树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。10.3.2.2 做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人未经三级安全教育，不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。10.3.2.3 所有技术工种人员必须持证上岗。10.3.3 开展预测、预防工作针对施工过程中可能发生的安全事故，开展预测、预防工作，找出工程施工安全风险点，防患于未然。为确保地下管线、地面交通和工程的安全，杜绝148、有害事件的发生，施工时将采取以下预防措施：10.3.3.1 开工前积极配合项目部及业主开展地下管线基本情况调查，详细掌握地下管线的种类、大小、埋深、位置，并对有关情况拍照、录像备案，施工前针对不同的管线采取不同的措施，编制可操作的施工组织设计。10.3.3.2 施工前积极与管线部门联系，掌握有关上下水管主控制阀的位置。10.3.3.3 施工中在现场要备有足够的抢险材料，如方木、麻袋、木板、注浆料具及钢结构支撑物等，排水设备齐全，并有足够的富余能力。10.3.4 安全施工措施10.3.4.1 安全用电措施施工现场临时用电，严格按施工现场临时用电安全技术规范中的有关规定办理。施工现场临时用电的安装149、维护、拆除应由取得特殊工种上岗证的专职电工进行操作。所有电路采用“三相五线制”，机电设备必须按“一机一闸一漏电”设保护装置。场内禁止使用裸体导线，架设的电力线路符合有关规定要求。室内配电柜、配电箱前设绝缘垫，设门加锁，并安装漏电保护装置。各类电器开关箱和电器设备，按规定设接地或接零保护装置。检修电器设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂有“有人操作，严禁合闸”的 警示牌或派人看管，严禁带电作业。施工现场的手持照明灯使用24v以下的安全电压。生活照明用电，严禁个人私自拉接线路，私自安装插座和大功率电器。露天照明，采用防水灯头，残缺的灯头、灯泡及时更换，防止发生电击事故，严禁用金属丝代替保险丝150、。10.3.4.2 施工机械安全控制措施车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作，对驾驶员、机械操作员定期进行安全管理规定的教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁超载、超高、超速驾驶，严禁使用带病的车辆、机械和超负荷运转。机械设备在施工现场集中停放，严禁对运转中的机械设备机械检修、保养。指挥机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违章作业。起重机作业严格执行建筑机械使用安全驾驶规程和建筑安装工人安全技术操作规程中的有关规定和要求。使用钢丝绳的机械，必须定期进行保养，发现问题及时更换，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员远离151、钢丝绳。设专人对机械设备、各种车辆定期检查、维修和保养、对查出隐患要及时进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。10.3.4.3 渣土吊装安全措施提、放吊斗，由专人负责指挥。起吊时，坑内作业人员要躲避在安全处，停止施工，若吊斗上粘有泥土，需要铲除时，必须将吊斗放在地面上铲除，严禁将吊斗悬空铲泥。起吊作业前，对司机进行安全技术培训和技术交底，起吊时，司机要认真操作，精力集中。夜间施工必须有充足的照明设施，若遇有暴雨，大风等情况时,应停止施工。提升架和设备必须经过计算,使用中经常检查,维修和保养。10.3.4.4 钢筋工程施工安全保证措施（1） 施工人员要听从安排，分区划段负责施工。（2）152、 所有钢筋工操作时必须戴保护手套。（3） 盘圆钢筋调直时，钢筋卡头要卡牢，地锚要结实、牢固，操作连线2m区域内禁止行人。（4） 高度超过3m墙体的钢筋绑扎，要搭设施工脚手架并按高处作业（离地面2m）要求系好安全带。马道、脚手架搭设要牢固，脚手板要绑牢。严禁从架子上向下扔东西。（5） 吊运钢筋时，要有专人指挥，信号员有明显标志。（6） 电气设备要有可靠接地装置和漏电保护。电焊机应有防雨水措施，侧防保护罩要齐全。焊接线不得借路，应双线到位，安装安全节电器，导线不应有接头和损伤。（7） 安全员如发现安全隐患，要立即停止工人作业，并通知生产、技术部门预以解决。（8） 各工种要协调配合施工，以确保钢筋运153、料、绑扎、焊接能顺利进行。施工中严禁打闹、嬉笑，精力要集中。10.3.4.6 模板工程施工安全保证措施（1） 模板安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意变动。施工前对施工人员进行全面的技术交底。（2） 进入现场戴安全帽，高于2m作业 ，应系好挂好安全带，现场严禁吸烟。（3） 支设、拆除3m以上的墙模板时，应搭设操作平台，操作平台上应满铺脚手板并按安全要求设置护身栏；不足3m的，可使用马登操作。（4） 模板支撑部分应有足够的支撑面积且不得悬空。（5） 模板支撑结构必须要有足够的强度和刚度并经验收后方可进行下步施工。（6 ）模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。支模应按工序154、进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。（7） 模板堆放场地应清理干净，下部不得有压有电线和气焊管线。（8） 模板组装（拼）或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁任何人员随模板起吊。（9） 结构模板拆除，拆模时现场必须有专人指挥、看护，作业范围内不准有其他施工人员，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该区间模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。（10）工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时要思想集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。（11） 遇五级以上大风时，应暂停模板吊运作业。有雨、雪、霜时应先清扫施工现场，不滑155、时再进行工作。（12） 模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位，以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。严禁操作人员站在正拆除的模板上。模板应逐块拆卸，不得成片松动和撬落或拉倒。（13） 已拆除的模板、支撑等应及时运走或是妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空而坠落。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修。（14） 模板工程施工时，施工人员应有足够的工作面，数人同进操作时应科学分工，统一信号和行动。（15） 施工现场的杂物、垃圾必须及时清理出场，以防施工人员磕绊摔伤。（16） 各种模板、支架随拆随156、码，及时清理砼残物，并做到码放整齐。（17） 现场用模板、支架禁止随意切割、焊接挪做他用。10.3.4.7 混凝土工程施工安全保证措施（1） 严格遵守安全生产制度、安全操作规程和各项安全措施和规定，作好安全交底，加强安全检查和巡视。（2） 混凝土施工时应注意：1）墙、板浇筑混凝土时必须搭设操作台、脚手架、安全栏杆，外墙外部设安全网，严禁站在模板或支撑上操作。2）振动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。3）用于行灯照明的灯具必须是低压安全手把灯。4）夜间施工需有足够照明。（3） 雨期施工时，所有机电设备要作好防雨措施，各项安全防护要齐全。10.4 施工安全157、纪律1 进入施工现场，必须戴安全帽，禁止吸烟，禁止酒后作业；2 施工时必须严格执行交底中的安全技术措施，未经交底严禁作业；3 从事特种作业人员必须持有特种作业操作证，无证人员禁止操作；4 管理人员严禁违章指挥；5 施工人员必须服从现场管理人员的指挥和管理；6 禁止攀爬各类架子，跨越防护栏杆，穿行有禁行标志的出入口；7 高空作业(高度超过2m)必须正确使用安全带；8 基坑上面的施工人员禁止向下投掷物品、抛撒材料和垃圾；9 禁止挪移、拆改安全防护设施、警告、警示、提示标牌；10 明火作业必须开具用火证，并有防火措施；11 非电工禁止动用配电线路和设施；12 禁止私自拉设电线、电缆，使用电炉等用电设158、备；13 禁止在基坑内居住和睡觉；14 禁止容留外部人员留宿。10.5 安全管理1 建立健全安全生产教育和培训制度，坚决贯彻“预防为主，安全第一”的方针，严格执行安全生产制度；2 进入现场的作业人员必须先参加安全教育培训，考试合格后方可上岗作业，未经培训或考试不合格者，不得上岗作业；3 经理部设专人负责包工队的安全生产管理，进入施工现场的所有施工人员，用工手续必须齐全，并熟悉本岗位、本工种安全技术操作规程，考试合格后方准上岗作业，特种作业人员必须持有效证件上岗操作和具有相适应的文化程度；4 从事特种工种作业的人员，必须进行身体检查，无妨碍本工种的疾病；5 正确使用个人防护用具和防护设施。进入现159、场必须按规定戴好安全帽，禁止穿拖鞋或赤脚，在缺乏防护的高处作业必须系安全带；6 施工现场悬挂醒目的安全标语，危险部位设警示标志；7 施工现场建立责任区制度，指定负责人，设立标牌；8 作业人员严格做到干活脚下清，下班后要对作业区清查一遍，确认安全无误后方可离开现场；9 立体交叉作业或出入口，应搭设防护棚或采取隔离措施，高空作业必须设护身栏板或搭设安全网；10 使用煤油、松香水、丙酮、稀料等易燃物品时，应配用必须防护用品，并妥善保管，禁止存放在基坑内。严禁明火，已沾过油等易燃品的棉纱、破布等应存放在有盖的的金属容器内，及时处理；11 高处作业时严禁投掷物料。清理场地时，应使用容器装送。手持工具或零160、星物料随手放入工具袋；12 定期检修机械设备，防止带病运转，禁止超性能使用，保护装置必须灵敏有效；13 施工人员要严守安全纪律，正确使用防护用品，严禁违章指挥、违章作业；14 职工违章作业造成不良后果时，按有关规定处理；15 在领导违规指挥或安全防护不良的条件下，职工有权拒绝作业。第十一章 环境保护措施11.1环境保护体系的建立、运行建立环境保护保证体系，严格按照保证体系运行，确保环境保护工作的顺利开展。见：图11-1环境保证体系运行图。环境保证体系组织保证环保领导小组成员：项目经理技术负责人生产经理培训环保措施实施保证项目管理人员施工作业班组长施工人员制度保证环境管理手册作业指导书监督检查奖161、罚制度学习环境管理体系文件学习有关环保法规结合本工程制定上级单位监督检查项目部例行检查经理部月评奖罚环境管理活动记 录环境管理体系程序文件图11-1环境保证体系运行图11.2环境保护工作的指标要求及工作内容11.2.1本工程环境保护目标和指标工程施工前、施工中，周围环境始终如一；施工后，人民生活、居住环境更加优良。噪音、扬尘不超过国家及*市规定，废气、废水（液）、废弃物按*市规定处理。11.2.2环境保护工作内容1、施工准备阶段1）、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，明确各级、各部门在施工期间环境保护工作中的职责分工。2）、明确本工程各施工阶段应遵循的环保法律、法规和标准要求。3）、建立162、健全施工期间环境管理体系和各项环境管理规章制度，确保环境管理有章可循。4）、制订培训计划，建立培训、考核程序，定期对直接参与施工期间环境管理的人员进行环保专业知识培训，对各层次工作人员进行必要的环保知识培训，对关键岗位员工进行岗位操作规程、能力和环境知识的专门培训，新员工进场和员工转岗都要进行相关的环保培训和教育。5）、对在施工过程中造成环境影响的活动进行初步评价，识别、确定出本工程的环境因素和重要环境因素，并制作重要环境因素台帐。6）、将环境影响评价报告及周围实际环境状况作为编制施工组织设计和分阶段施工方案的重要组成部分。根据重要环境因素台账，对可能具有重大环境影响的过程和活动，制定相应管理163、制度。根据本工程施工特点，制定噪声控制方案；预防扬尘和大气污染工作方案，根据具体情况和环保要求，制定工地排水和污水处理方案，泥浆及固体废弃物处理、处置方案，城市生态控制措施，管线迁移和防护方案，具体的文物保护措施等。工作方案通过审核后实施。7）、安排环境保护的具体工作任务，包括方案、措施、设施、工艺、培训、监测、检查等，计算环境保护工作的工程量和工作量，并作出经费预算，用于采购日常检测器械物质、委外单位定期检测及宣传教育等费用。8）、按要求做好施工现场开工前的环境保护准备工作，对开工前必须完成的列出明细表、明确要求、逐项完成。9）、结合本工程特点，提交潜在事故或紧急状态项目，编制环境破坏应急预164、案，报送业主批准后组织实施。2、施工阶段1）、项目部制定环境保护管理实施细则，并上墙广泛宣传，认真落实。指定专人负责施工现场和施工活动的环境保护工作，完成施工环保工作方案中的各项工作。2）、将环境保护工作和责任落实到岗位、落实到人，在日常施工中随时检查，出现问题及时纠正。3）、根据不同的施工阶段和季节特征，及时调整环境保护工作内容，保证工作质量。4）、每周对环境保护工作进行一次例行检查，并记录检查结果，内容包括：施工概况；污染情况（污染种类、强度、环境影响等）；污染防治措施的符合性、实施性和有效性分析；存在问题和采取的纠正措施；下步环境保护工作计划；其他需说明的问题，如措施变更、污染事故的纠正165、处理等。5）、在事故或紧急状态发生后，立即启动环境破坏应急预案，并组织有关人员及时对事故或紧急状态发生原因进行分析，编写事故或紧急状态分析报告，并根据分析报告及事故或紧急状态后内、外部条件的变化，对有关的应急方案进行评审、修订。6）、接受监理、业主随时及定期进行的环保检查、监督，对检查提出的问题，限期整改，并将整改结果书面报告监理和业主。11.3主要环境影响的控制保证措施11.3.1防噪声、振动扰民控制措施1、施工场地噪音控制标准按建筑施工场界噪声限值要求执行。2、优先选用先进的环保机械，采取空压机房外墙加铺吸音材料，邻近空压机房处围挡设立隔音墙，电动葫芦设置隔音罩及使用静音设备等消音措施，控166、制施工噪音，同时尽可能避免夜间施工。3、禁止施工人员在居民区附近和夜间施工时高声喧哗，避免人为噪声扰民。4、使用静音类型的机械设备，减少噪音。11.3.2城市生态1、对城市绿化，在施工范围内严格按照法规执行。合理布置施工场地，生产、办公设施布置在征地红线以内，尽量不破坏原有的植被，保护自然环境。2、严格履行各类用地手续，按划定的施工场地组织施工，不乱占地。3、对施工中可能遇到的各种公共设施，制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，向全体施工人员交底。4、施工场地采用硬式围挡，施工区的材料堆放、材料加工、出碴及出料口等场地均设置围挡封闭。施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、建筑垃圾等。5、工程167、竣工后搞好地面恢复，恢复原有植被，防止水土流失。保持城市原有环境风貌的完整和美观。11.3.3防止水污染1、废水排入城市下水道，悬浮物执行相应国家标准。2、根据施工地区排水网的走向和过载能力，选择合适的排口位置和排放方式。3、在工程开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，并保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程中的有效性，做到现场无积水、排水不堵塞、水质达标。11.3.4防扬尘及大气污染1、施工场地及道路进行硬化，适时洒水，减轻扬尘污染。2、土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖，减少污染。3、场地出口设洗车台，并设专人对所有出场地的车辆进行冲洗，严禁遗洒。4、优先选用电动机械，尽量减少内燃机械对空气的污染。11.3.5固体废弃物管理措施1、在工作场地内设置沉淀池，对施工中产生的废泥浆进行沉淀过滤。2、制定泥浆和废渣的处理、处置方案，废泥浆和淤泥使用专门的车辆运输。3、剩余料具、包装及时回收、清退。对可再利用的废弃物尽量回收利用。4、施工现场内无废弃砼和砂浆，运输道路和操作面落地料及时清理。5、教育施工人员养成良好的卫生习惯，保持工作和生活环境的整洁。6、严禁垃圾乱倒、乱卸，施工现场设垃圾站，生活垃圾和建筑垃圾按规定分开集中收集，生活垃圾每班清扫、每日清运。