1、文件名称： 桩板墙专项施工方案 目 录目 录1第一章 编制依据及编制原则1一、编制依据1二、编制原则1第二章 工程简介2一、工程概况21、地形、地貌22、工程地质23、水文地质条件23.1 地表水23.2 地下水2二、设计概况31、技术标准32、桩板墙设计概况3第三章 工程规划5一、 施工计划5二、 人员配置51、现场管理人员配置52、桩板墙施工人员配置表6三、 机械设备配置6四、 施工便道7五、 供电设置7第四章 施工工艺及方法8一、施工工艺技术要求8二、施工工艺流程91、施工准备工作91.1 图纸会审91.2 测量放样101.3 配合比试验101.4 桩位放样划线102、挖孔桩施工102.2、1 清理桩位场地102.2 孔口部分处理102.3 人工挖孔11强风化层开挖12爆破开挖122.4 护壁施工152.5 抗滑桩支护152.6 桩身施工主要的确定方法16(1) 抗滑桩入岩确认16(2) 终孔确认162.7 终孔检验162.8 钢筋制作及安装172.8.1 钢筋切削下料172.8.2 钢筋运输及安装172.8.5 探测管安装182.9 混凝土灌注183、锁口以上桩施工193.1 准备工作193.1.1 施工准备193.1.2 施工放样193.2 脚手架安装193.3钢筋制作、安装203.4 模板安装213.5 砼浇筑223.6 砼养护、拆除模板233.7剪力筋设置234、桩间挡土3、板施工234.1 挡土板预制234.1.1 混凝土拌制244.1.2 混凝土运输244.1.3 混凝土入模244.1.4 混凝土振捣244.1.5 混凝土脱模254.1.6 混凝土养生254.1.7 挡土板的码放254.1.8 挡土板运输255、桩间板安装256、墙后填土267、变形、沉降检测27第五章 注意事项28一、挖孔注意事项28二、安全注意事项28三、爆破施工注意事项29四、质量风险点及预防措施30五、安全事故紧急处理预备措施31六、安全事故紧急处理预备方案33第六章 质量体系及保证措施35一、工程质量保证体系35二、质量保证措施371、 原材料、成品和半成品进场验收372、 仪器设备4、的标定373、技术交底374、测量复核375、施工资料记录整理37第七章 安全保证体系及保证措施38一、建立安全保证体系38二、安全保证措施391、挖孔桩安全防护措施392、临时用电安全防护措施393、爆破施工安全措施40第八章 环境保护措施41一、建立环境管理保证体系41二、环境保护措施42第九章 文明施工管理体系及保证措施43一、文明施工管理体系43二、文明施工保证措施43第十章 抗滑桩悬臂段模板计算书45一、计算依据451.模板支撑体系尺寸452、混凝土参数453.材料参数45二、荷载计算451、水平荷载统计451.1 新混凝土对模板的水平侧压力标准值461.2 倾倒混凝土时产生的水平荷5、载标准值461.3 振捣混凝土时产生的水平荷载标准值472、水平侧压力的荷载组合472.1总体水平侧压力的设计值为472.2模板的变形分析采用新浇混凝土对模板水平侧压力的标准值47三、模板计算471、面板计算491.1 面板抗弯强度验算491.2 面板抗剪强度验算501.3 面板挠度的验算502、平模竖肋验算512.1 竖肋抗弯强度验算512.2 竖肋抗剪强度验算512.3 竖肋挠度的验算 最大挠度计算公式如下:523、平模横肋验算523.1 横肋抗弯强度验算523.2 挠度验算533.3 横肋抗剪强度验算534、对拉拉杆强度计算53第一章 编制依据及编制原则一、编制依据1、公路桥涵施工技术规6、范2、公路工程质量检验评定标准3、公路交通安全设施施工技术规范4、广东省高速公路建设标准化管理规定（两册）5、XX至XX高速公路XX至XX段第11标两阶段施工图设计6、广东省XX至XX高速公路XX至XX段土建工程施工招标文件7、公路工程基本建设项目设计文件编制办法8、现场实际考察及与业主的会谈纪要，本项目工程任务、质量及工期要求9、本公司机械设备、技术力量、施工能力等具体情况二、编制原则1、遵循设计文件的原则；2、遵循“安全第一、预防为主”的原则；3、严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。4、坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。5、遵循施工生7、产与环境保护同步规划、同步施工、同步投入使用的原则。第二章 工程简介一、工程概况1、地形、地貌新建路基两端位于丘陵坡地，线路跨越位置为一山体的三条山梁，山梁不太高，线路中心沟谷与梁顶高差30-46m，冲沟两侧地形较陡，自然坡度26-330，线路经过冲沟狭小，宽约10m，沟底向南倾斜，至较平坦的沟谷位置有积水，谷底生长水草。山坡上植被发育，主要有桉树、松树、灌木、杂草等。沟谷呈“V”字型。场地交通极不便利，在西侧远处250m有一条水泥村道。场区地貌属于剥蚀丘陵和丘陵间冲洪积地貌。2、工程地质据钻探揭露和现场工程地质调查，场区内地层自上而下可分为第四系表土层（Qpd）、冲洪积层（Qal+pl），以8、及侏罗系下砼蓝塘群下亚群（J1lna）地层组成。主要岩性有：粉质黏土层、淤泥质粉质黏土、强风化泥质粉砂岩、强风化砂岩。3、水文地质条件3.1 地表水场内山间沟谷狭小，但地势南倾，线位南侧见比表积水。场内地表水排泄条件稍好，往南西山沟流出，雨季水量会猛增，地表水系不发育，主要接受大气降水补给。3.2 地下水场区内地下水由上部土层空隙潜水和深部基岩裂隙水组成。上部土层中第四系冲洪积和坡残积粉质黏土的含水性及透水性较差，不具赋水条件，含水量小。深部基岩的强-中风化带内，岩石裂隙发育，含有一定的水量。总体而言，场区地下水不丰富，其补给主要靠大气降水及邻近区域地下水的渗透补给，水位埋深受季节性影响较大。9、二、设计概况1、技术标准 公路等级：双向六车道高速公路。 行车速度：120km/h。 设计荷载：公路-I级。 路基宽度：新建六车道断面，路基宽度34.5米。2、桩板墙设计概况K181+290.002K182+325.557段高填路基位于紫金县瓦西镇万年坑附近，左侧为一冲沟，边坡陡峭。设计采用钢筋混凝土桩板墙进行支护，抗滑桩7根、预制挡土板122块。桩中心间距6m，桩长1631m，桩截面尺寸2.0m3.0m，护壁采用C20钢筋混凝土，壁厚0.2m。挡土板截面尺寸4.7m0.35m，采用C25混凝土预制。抗滑桩采用人工挖孔桩进行施工。表 K181+290.002K182+325.557桩板墙工程数10、量表分项名称材料单位数量备注挡土板C25混凝土m3100HRB335钢筋kg10978R235钢筋kg2283泄水管100mm（6mm厚）钢管kg1269抗滑桩C25混凝土m31002抗滑桩截面：2.0m3.0mHRB335钢筋kg75637R235钢筋kg29703锁口护壁C20混凝土m3377护壁厚20cmHRB335钢筋kg9098R235钢筋kg6689防撞护栏C30混凝土m342HRB335钢筋kg3778150mmPVC管m5声测管声测管（SCG54x1.5-QY）kg1215A3钢板（D7610mm）kg15散水M7.5浆砌片石m332.4表 K181+290.002K182+311、25.557抗滑桩统计表桩编号中心桩号桩顶标高锁口标高桩底标高悬臂长1#K181+290.002170.110163.514152.1106.602#K181+295.928169.956159.588144.95610.373#K181+301.854169.802156.580138.80213.224#K181+307.776169.648156.396138.64813.255#K181+313.705169.494158.788143.49410.716#K181+319.625169.340161.410149.3407.937#K181+325.557169.186163.64812、153.1865.54第三章 工程规划根据项目总体施工进度安排、工程量及现场施工情况定，该段7根抗滑桩采用跳桩开挖。抗滑桩计划开挖时间为2013年10月10日，计划完成时间为2014年12月20日。共投入4组人，每组3-4人。一、 施工计划表 抗滑桩施工计划横道图二、 人员配置1、现场管理人员配置表 抗滑桩人员配置表序 号姓 名职务备 注1黄 彬项目副经理现场全面管理2邓鹏振项目总工全面技术管理3黄 勇工程部长现场技术管理4席刚质检工程师现场质量检验管理5曾勇安全生产部长现场安全管理3李敏现场技术人员现场技术指导4竹国勇质检人员质量检验5张宗建测量工程师现场测量放线6王浩强试验室主任试验管理713、陈兴华试验人员负责试验工作8曹 龙安全人员负责现场安全管理工作2、桩板墙施工人员配置表表 桩板墙施工人员配置表序号岗位人员数量备注1作业组管理1人作业组带班2风钻操作工4人每台1人3空压机司机1人操作、维护4发电机司机1人负责安全用电及维护5爆破工2人要求持有爆破证、专业技能强6出渣人员4人每井1人7钢筋工5人负责抗滑桩钢筋绑扎8砼工8人负责混凝土浇筑9机械人员9人负责各种机械操作10普工4人负责零星辅助工作三、 机械设备配置表 桩基施工主要机具设备配备表序号机械名称规格型号数量备注1型钢125T2拌合站2套3混凝土罐车8m38辆4混凝土输送泵车1台5吊车25t2辆6装载机ZL402台7绞车414、台8挖孔设备4套9串筒2套10水泵各级5台11电焊机6台12空压机12m3/min4台13风镐7655型8支14发电机80kw1台15插入式振动器50型5套16串筒1套17低压灯泡4套18鼓风机4套19氧气袋5套四、 施工便道桩板墙施工交通极不便利，所以施工便道经Y212乡道接2#施工便道至再接便道就由施工纵向便道接村道（硬化路）引入。路线明显变化处、便道平面交叉处，设置指路和警告标志。五、 供电设置现场较为偏僻，高架线接入成本太高，采用发电机发电满足现场施工。第四章 施工工艺及方法一、施工工艺技术要求1、开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔型符合设计要求。2、桩体15、须分三步骤开挖，及时做好护壁和锁口，本段内锁口为C20钢筋混凝土，锁口高出地面0.4m。桩体护壁必须严格按照设计图纸要求进行施工，护壁厚度及护壁钢筋数量、布置必须符合设计要求，护壁钢筋搭接必须符合规范要求；桩身混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝；3、水泥、钢筋等主要原材料的各项指标必须满足设计规范要求，进场检测合格后才可用于本工程；严禁使用不合格材料；4、桩身混凝土浇注、钢筋连接必须满足设计规范要求，钢筋混凝强度必须达到设计强度；5、桩体成孔后桩体嵌入中风化持力层的深度不小于6-8m，底部持力层应当符合设计要求，若不符合设计要求需请设计单位、地勘、监理单位等责任主体现场会商处理。二、施工工16、艺流程图 桩板墙施工工艺流程图1、施工准备工作1.1 图纸会审施工前，组织技术人员进行施工图纸会审，查看图纸是否完整与齐全，施工图纸是否符合国家有关工程设计规范，施工图纸与说明内容是否一致，施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误，坐标、标高和说明是否一致，技术要求是否明确，并及时会同设计人员解决问题。1.2 测量放样复测施工控制标高，引水准点，设置施工过程中定位控制点、标高控制点。确保控制点的稳定以保证施工的准确性。复测抗滑桩锁口标高，并与设计图纸进行对比，确定现场施工是否与设计图纸相符，不相符桩位及时上报监理、业主、设计协商处理。1.3 配合比试验进行砂石试验，确定护壁、桩身及挡土板混凝土配合17、比。1.4 桩位放样划线使用全站仪施测墩台十字线，准确定出桩孔中心位置并测量桩孔地面高程，计算开挖深度，在孔口边缘1m处设置护桩。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚。2、挖孔桩施工2.1 清理桩位场地平整场地，清除坡面浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。桩孔周边设置1.5米施工平台。现场统一采用高出地面1.2米，埋深不小于0.3米栏杆封闭施工（栏杆采用红白相间标识杆），安全隔离网进行隔离。检修出碴道路，挖出碴土由人工推车临时弃于孔口中心10m以外，再用机械配合四轮车转运至指定地点。2.2 孔口部分处理孔口开挖采用人工铁锹挖进施工方法进行18、，根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，即采用与护壁同级的钢筋砼（C20）浇注成锁口，防止雨水流人井口内及防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整，厚0.6m，并略高出原地面400mm。孔口及护壁示意图如下：图 锁口、护壁平面图 锁口及护壁配筋图护壁应各桩对齐，光滑平整，施工时必须保证锁口与护壁施工质量，以便挂板。2.3 人工挖孔表层强风化岩利用风镐进行破碎，绞车提升土碴，C20钢筋混凝土护壁，挖至中风化层后，利用孔内松动爆破，人工清碴，利用绞车出土直至挖到设计标高。地质层按照规定取样，做好地质分层现场记录。强风化层开挖表层强风化软岩直接开挖方式进行，遇强风化坚硬岩层时用风镐进行破碎。19、按照1m为一个开挖节段。开挖范围按设计桩直径加2倍护壁厚度控制开挖截面进行，同一段内挖土次序按照先挖中间部分后周边；扩底部分采取先挖桩身柱体，再按扩大尺寸从上到下削土成扩底形。挖出弃碴装入碴桶，电动绞车提升出孔，手推车运输至弃碴处。提升支架钢丝绳、滑轮安装稳固，运输用钢丝绳不小于14mm。提升设备要配刹车装置，确保施工安全。在施工期间排水尤为重要，每个新开孔位需配备一台水泵，以便保持孔内干燥。挖掘时不将孔壁修成光面，使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩护壁的摩擦阻力，有利于混凝土护壁的稳定。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的尺寸，用0.5kg锤球检查桩孔竖直度及平面位置，要随时调校桩孔中心位置，桩孔中心误20、差不得大于50mm，倾斜度不得大于0.5，孔径不得小于设计桩径。爆破开挖当开挖进入中风化层后，采用人工爆破后直接开挖。由于人工挖孔桩入岩爆破施工时。自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，有些地段护壁质量较差，抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅眼预裂松动爆破法施工。在离桩底设计标高还有2.0米高度时，停止爆破，由人工使用风镐凿至设计孔底。现有条件下浅眼爆破能很好的利用上面唯一的自由面。在抗滑桩基开挖爆破（开挖尺寸2.4m3.4m）中，对于软岩石炮眼深度不超过80cm,对于硬岩石炮眼深度不超过40cm。建议采用40cm的钻孔，爆破的炮眼利用率在85以上减少因爆破21、影响孔壁周围岩层。同时选择浅眼爆破的掏槽布置方式，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。四周孔位距设计孔边距不小于20cm，炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔。孔内放完炮后采用电动鼓风机放入孔吹风措施通风，待空气检测合格后方可下孔施工。（1） 炮眼布置确定周边眼间距：根据爆破参数的确定原理及以往类似工程的施工经验，炮眼设计采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方法。抗滑桩基开挖爆破采用手持式气动凿岩机，炮眼直径d=33-42mm，则根据围岩结构选用30-70cm装药集中度孔桩进入中风化层以后，拟采用浅眼预裂松动爆破法施工，炮眼布置附22、后。（2） 炸药及雷管的选择 炸药：乳化炸药（防水） 雷管：采用电雷管（3） 炮眼装药及装药结构布置周边眼：松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm，爆破要求低猛度炸药。,间隔地绑扎在传爆线上,炮口用炮泥填塞。掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为800mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg 以内为宜。起爆过程中采用电雷管起爆。禁止使用导爆索火雷管起爆。（4） 炮孔布置根据桩基截面确定桩采用24个孔，见布眼图。图 炮眼布置图装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。光爆23、眼采用并联法连接。在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。（5） 药量计算单位炸药量，采用类比法，q取值1.8kg/m3。掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=1.860.80.9=3.888kgQ掘进每循环所需炸药量，kg;q炸药单耗，kg/m3;S掘进断面积，m2;L平均炮眼深度，m;炮孔利用率，一般为0.80.95。每个炮眼的装药量：Q0=Q/N=3.88/24=0.612kg N炮眼数量，24个; Q0每个炮眼的装药量，共3.888kg;掏槽眼装药量比周边眼要多1520%。（6） 安全距离检24、算采用如下公式计算:式中：R爆破振动安全允许距离，单位为米（m）；Q炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克（kg）；V保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒（cm/s）,本工程周围房屋为砖房结构,V值取22.5cm/s；k、a与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，k=200,a=1.7。R=（200/2）1/1.7*3.888/3=14.9m每根挖孔桩现场设置渣样盒，并在挖进过程中强风化岩层每进尺1m取渣样，中风化层每进尺50cm取渣样。渣样装袋封闭，标明标高及情况，并经现场管理人员及监理签字确认进行存放。进入岩层报请监理工程师现场签字25、确认。2.4 护壁施工桩孔挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业不宜中途停顿，以防坍孔。每完成一米开挖，检查断面尺寸是否符合设计要求，报监理工程师验收合格后，立即进行定型护壁模板支撑安装。在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由模板制作由钢筋场统一制作，每组护壁模板由100cm100cm组合钢模拼装而成，模板间采用螺栓连接，模板才用12槽钢进行支撑。上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，每节模板以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，保证模板安装满足设计要求。 模板安装完毕后立即进行20cm厚护壁混凝土混凝土浇筑，混凝土采用强制式搅拌机进行搅拌，标号20混凝26、土浇筑，现场设置配合比标识牌，塌落度控制在130-150mm，以保证护壁的强度，试验室进行配合比检验并现场留取混凝土试件。护壁混凝土要振捣密实，上下护壁搭接50-75mm。护壁砼浇筑前依据设计图纸安装抗滑桩护壁钢筋。护壁钢筋竖向间距20cm16竖向、间距20cm12环向钢筋，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流沙、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。待护壁混凝土强度达终凝后可拆除护壁模板，进行下节开挖下一节，然后继续支模灌注混凝土，如此循27、环，直至挖至设计深度。浇筑较深的护壁混凝土时，宜用混凝土料斗将混凝土吊入孔底进行浇筑，严禁孔口往下倾倒，以混凝土离析，试验室应随机抽查护壁混凝土强度。2.5 抗滑桩支护在抗滑桩护壁施工时，在各边护壁中心靠土体一侧预埋回行钢筋与15150.8cm钢板满焊，支撑采用12a槽钢，八字角对撑。在预埋钢板上焊接钢筋头，使槽钢能搭接在其上。槽钢采用点焊对接双拼，槽钢与钢板采用角焊。卷扬机升降系统架设在抗滑桩角部位置，出渣口尺寸为1.5m1.0m，施工时渣桶慢速升降，避免碰到支撑系统。终孔后从上至下逐一拆除支撑系统。 图 抗滑桩临时支护2.6 桩身施工主要的确定方法(1) 抗滑桩入岩确认在挖孔中，当开挖土层28、发生变化，留取土样与设计要求中风化岩层一致，继续掘进50cm没发生变化，即可报监理工程师现场确认进入岩层。(2) 终孔确认 按照设计要求，抗滑桩需进入中风化岩层6-8m，根据基岩埋深情况进行确定。抗滑桩挖至设计桩长时，进入中风化层还未达到6m时，须及时联系报监理、业主、设计对桩长进行修改。2.7 终孔检验挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松碴、污泥及沉淀等软层。利用铺设于孔口的临时水准点为基点，用检校过的钢尺测出基底标高；用卷扬机钢绳通过孔口中心位置吊下标准检孔器检孔。同时还应抽取孔底岩石试样，检验其抗压强度，当各项指标均满足设计要求之后，报请业主代表、专业监理工程师到场确认29、验收后，桩基方能终孔进行下一道工序。表 挖孔桩质量标准成孔质量标准项目允许偏差检验方法备注中心位置不大于50mm用尺量孔径不小于设计孔径用孔径检测仪测定倾斜度不大于1/100用仪器测定孔深不小于设计深度用测绳量2.8 钢筋制作及安装由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用制作场统一加工、现场井内安装的形式进行施工。2.8.1 钢筋切削下料对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置30、，防止损坏端部。2.8.2 钢筋运输及安装半成品钢筋采用钢筋运输车运至现场存放、安装。现场钢筋存放需“下垫上盖”。避免钢筋直接放在地上。钢筋安装采用汽车吊车吊入孔内，辅助人工进行安装。竖向主筋采用焊接接长，其焊接接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。表 人工挖孔桩钢筋笼制作验收标准钢筋笼制作标准项目允许偏差（mm)检验方法主筋间距-10，+10用尺量箍筋间距-20，+20用尺量长度-10，+10用尺量个别扭曲-10，+10用尺量2.8.5 探测管安装桩基声测管统一采用6根，声测管沿桩截面长方向等间距每侧布置3根，牢固绑扎在钢筋笼的内侧，分段安装，管与管应互相平行，定位准确，并埋设至桩底。31、上端高出桩基顶面必须30cm，下端距离桩底部10cm。声测管底部应采用焊接盲盖或钢板来保证密封。声测管每埋设一节应向管内加注清水，安装完毕后应将上口加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。钢管的规格为 541.5mm。声测管平面布置如下图所示。图 声测管布置图2.9 混凝土灌注钢筋笼安装完毕后，进行再次清孔，将钢筋下放过程中泥土和石块清理干净后，并经监理工程师检验合格后，进行混凝土灌注。混凝土灌注前应采用有效措施封水，清干净孔底积水后，与孔壁不渗水的桩可采用导管或串筒下料灌注施工。根据拟采用的砂、碎石、水泥、外加剂、施工用水（地下水）等混凝土的组成材料，提前进行多组混凝土配合比32、设计，选择适于基桩标号要求的最优配合比报监理工程师批准后待用。混凝土采取拌和站集中拌和的方式生产，用混凝土运输车将混凝土送至现场经混凝土泵车经串筒传输至桩底。桩基底部至顶口依次挂满串筒以防混凝土离析，混凝土分层厚度约0.5m。每孔配置ZN50、ZN70振动棒各一台，利用钢筋内撑作为平台骨架，上方放置木跳板作为操作人员的施工平台，每个操作人员必须系好安全绳，安全绳系在钢筋笼上。分层浇筑、插入式振捣器振捣密实，做到快插慢拔、直至混凝土表面泛浆为宜，严禁在声测管周围停留时间过长，避免损坏声测管导致无法检测桩基强度。当混凝土浇至串筒连接位置时依次取掉串筒，直至混凝土浇筑到超出高程时停止浇筑，完善孔口的33、振捣工作后，结束桩基浇筑工作。表 人工挖孔灌注桩成桩质量控制标准灌注桩质量标准项目允许偏差检验方法备注砼抗拉强度不低于设计强度试压报告桩位平面纵向小于100mm用尺量垂直度不大于1%用仪器测定桩顶标高10mm用水准仪测3、锁口以上桩施工3.1 准备工作3.1.1 施工准备进行锁口以上桩施工前清理桩位附近场地，保持好施工场地的排水设施完善、畅通。凿除桩出露锁口部分范围内浮浆，并作凿毛处理。考虑到模板的周转及施工安全情况，拟定锁口以上桩采用分节浇筑，施工顺序为1#7#桩。3.1.2 施工放样测量组就桩中心位置进行放样，在纵横轴线上引出控制桩，用以控制钢筋的绑扎和模板的调整。上报放样资料，经监理工程34、师签字后方可进入下道工序。3.2 脚手架安装采用48mm3.5mm钢管搭设施工脚手架，脚手架搭设采用长边间距5060短边间距5060双排架，双排架间距1.0m，力求架子稳固。支架管应放在稳定的基础上，竖管底必须垫有枕木，防止脚手架倾斜失稳，注意观察风向，在支架管施工平台四个脚手架布置缆风绳，缆风地锚必须牢固，缆风绳使用8钢丝绳并用3t葫芦拉紧固定。脚手架水平管在竖直方向上每隔1.2米设置一道。脚手架做好斜撑，在施工作业处挂好安全网。钢筋统一由1#钢筋场加工制作。图 脚手架平面布置图图 脚手架平面图3.3钢筋制作、安装钢筋统一由钢筋加工场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。钢筋在现场焊接、绑扎35、。纵向主筋统一采用焊接，钢筋的焊接严格按规范要求施工。加工完后要进行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。用钢管支架固定住钢筋笼，防止钢筋笼歪斜、倒塌。钢筋笼外侧放置高强砼垫块，以保证钢筋笼保护层厚度。对未安装钢管支架的钢筋笼从笼身上部分三个方向用缆绳固定在地锚上，防止钢筋笼歪斜，倾倒。浇筑砼前再逐一撤回钢管架。钢筋采用保护措施，防止生锈。3.4 模板安装3.4.1 本标段采用涵洞墙身钢模板拼装施工。模板厚6mm，模板竖肋采用10槽钢加工，背楞采用双20#槽钢加工，拉杆座为10#角钢。模板安装前，将模板上的铁锈、污物等打磨干净，并涂刷优质模板漆，严格按照产品使用说明书操作使用，确保砼结构外观平36、整光滑、有光泽、颜色一致。3.4.2 应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋绑扎，呈梅花型布置。3.4.3 安装时在已划好墨线的砼桩头上将模板就位放好，按照测量人员给定的十字线，用线坠从上至下进行对中，使上口至下口的中心重合，保持其接缝方向一致，进行加固，采用埋设地锚连接导链的方式。3.4.4 用全站仪检查其垂直度，并反复丈量柱间距，将误差减小在规定的范围内，再次进行加固，模板安装完毕后，应保持位置正确，并用水准仪测出砼面标高（比设计稍高出2cm）,并标记在模板上3.4.5 模板安装时，桩头应清扫冲洗干净，模板间的缝隙要加双面胶填补，模板底部用少量砂浆抹严，防止漏浆，砂浆禁止侵入桩身内以保证37、钢筋的保护层厚度及桩身有效面积。3.4.6 桩身模板均采用钢模板拼装而成，应保证钢模板表面的平整度。加固采用10a槽钢横向布置，横向每100cm设置两道，采用螺栓锚固与焊接结合的方式与模板相连。桩身两侧模板采用角部用25精轧螺纹钢对拉，螺杆外套PVC管。桩长边方向布设3根22螺杆，短边方向布设2根22螺杆。操作平台采用架板满铺，脚手架立面需按规定设置剪刀撑。图 模板拼装、拉杆布置图表 模板、支架安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差（mm）备注1模板高程102模板尺寸5，-03轴线偏位84模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56支架跨度的1/1000或30纵轴的平面位置3.5 砼浇筑浇筑砼38、时注意控制好浇筑速度，以每小时浇筑2米为宜。现场做好砼试块，以待检查。应凿除处理层表面的浮浆和软弱层。凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净。在浇筑次层混凝土之前，对垂直施工缝应宜刷一层净水泥浆。对水平缝宜铺一层厚为1020mm的1:2的水泥砂浆。3.6 砼养护、拆除模板桩身混凝土采用薄膜包裹，滴管养生。养护时间不小于7天。拆除模板时，不允许猛烈地敲打和强扭等方法拆除模板，模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。3.7剪力筋设置施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留在结构受剪力和弯矩较小的位置，并需作以下处理：断面中部预埋钢筋1450cm，长度为50cm，露出桩身30cm。4、桩间挡土板施工4.1 39、挡土板预制挡土板在小型构件预制场进行预制，尺寸为470cm35cm50cm。预制模板采用钢模板拼装预制。预制挡土板时预留好泄水管（兼做吊装孔），100mm6mm钢管每块2处。桩间板预制质量标准见下表，桩间板加工示意图如挡土板横断面图、挡土板构造图所示。表 桩间板预制质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内见JTG F80/1-2004 附录D2边长（mm）5或0.5%边长尺量：长宽各量1次，每批抽查10%3两对角线差（mm）10或0.7%最大对角线长尺量：每批抽查10%4厚度（mm）5，-3尺量：检查2处，每批抽查10%5表面平整度（mm）4或0.340、%边长2m直尺：长、宽方向各测1次，每批抽查10%6预埋件位置（mm）5尺量：检查每件，每批抽查10%挡土板横断面图图 挡土板构造图4.1.1 混凝土拌制混凝土拌制由拌合站集中统一拌制。拌制混凝土配料前，各种衡器应保持准确。对砂石料含水率开盘前进行检测，据以调整砂石料和水的用料。混凝土自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短拌和时间不少于1.5min。混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。4.1.2 混凝土运输混凝土拌制完成，用搅拌车运至施工场地后，按要求做塌落度、温度、含气量等试验检验混凝土性能。每工作班不少于2次，坍落度控制在68cm以内。4.1.3 混凝土入模混凝土拌制完成41、后，通过混凝土罐车运输至操作台附近人工入模，运输车运载量许根据现场混凝土浇筑速度而定，避免因浇筑时间过长造成混凝土，混凝土用量为距模具高度顶面2cm左右。4.1.4 混凝土振捣挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。混凝土入模完成后，采用振捣棒振捣，将模具内的砼振捣均匀，直至砼中的气泡完全散尽，混凝土停止下沉，表面出现平坦、泛浆为止。采用油灰刀对砼表面进行平整、收浆。4.1.5 混凝土脱模挡土板棱角较多，混凝土接触模板面积相对较大，且塑料模具不能自由拆卸，造成混凝土脱模较为困难。采取的措施为：（1）采用较好的脱模剂。（2）针对挡土板采用角42、钢自制脱模架，保证脱模时混凝土悬空面高度超过2cm以上。通过脱模架快速将模具脱出。钢筋混凝土挡土板采用翻转脱模时，混凝土的强度必须达到70%以上时才能翻身搬运。4.1.6 混凝土养生将砼构件移至养生区，利用土工布覆盖进行自动喷淋养生；养生专人负责。混凝土要求覆盖养生7天以上。4.1.7 挡土板的码放挡土板养生期满后，按各桩分类码放，标记好正反面。为方便运输和防止在运输过程中的碰损，在最下层预制下应衬垫木托。4.1.8 挡土板运输挡土板完成预制构件后，利用车厢平整宽敞且低的运输汽车将挡土板转运至施工现场。运输转运过程中，挡土板紧密平放于车厢上，不得过多重叠，四周用草帘塞紧，防止预制构件因碰撞造成43、缺边损角，影响安装质量。5、桩间板安装桩体施工完成后，待桩体检测全部合格且强度达到设计强度。进行路堑开挖，开挖时控制好边坡，不得随意破坏原状边坡。确保锁口、护壁及预埋钢筋不受破坏。桩间土体开挖完成后，同步安排人工破除桩与挡板相连部位C20钢筋混凝土护壁。利用吊车进行挡土板安装。挡土板安装要求中线、标高、位置正确，表面平整，光洁度好。挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板在同一平面上，且垂直度符合要求。桩间板就位示意图如下图所示：桩间板就位示意图吊装过程中为避免弄错挡土板的正反面位置，在现场预制时便应对挡土板的正、反面作一明显的标记。桩间板安装质量标准见下表。桩间板安装质量标准项次检查项目规44、定值或允许偏差检查方法和频率1每层面板顶高程（mm）10水准仪：每20m抽查3组板2轴线偏位（mm）10挂线、尺量：每20m量3处3面板竖直度或坡度+0，-0.5%吊垂线或坡度板：每20m检查3处4相邻面板错台（mm）5尺量：每20m检查面板交界处3处6、墙后填土6.1 挡土板安装过程中应按设计要求同步进行墙背回填，并设置好排水设施。墙身强度达到设计强度75%以上时方可开始墙背回填。6.2 墙后2m范围内采用开挖的石渣填筑，2m范围外采用普通土进行填筑。用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料就要能被充分压实，又要具备良好的透水性，且不含草根、腐殖质等杂物。6.3 回填应分层填筑，45、根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于25cm,分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。6.4 回填前先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。6.5 不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。6.6 每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。墙背回填土质量要求项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1距面板2m范围以内压实度（%）90，每100m每压实层测1处，并不得小于1处2其余部分回填土压实度93密度法：每200m每压实层测4处7、变形、沉降检测 在桩46、施工过程中在锁口以上桩身预埋相应检测仪器，用于监测桩身钢筋应力、砼应变以及土压力变化情况，为施工提供参考依据。在K181+290.002K182+325.557左侧坡体在桩板墙施工作业前沿大里程方向每15米作为一个断面，每一断面依次在坡中、坡顶埋设一个位移桩。采用全站仪观测。记录其原始值。观测频率：施工期间前三天，每天一次，变形趋于稳定后每3天一次，连续三次观测结果稳定后每周观测一次直至施工结束。在挡土板顶面埋设观测点，在强背回填中观测挡土板变形，如遇到观测值明显变化时应提高观测频率，并将观测结果上报监理、业主。第五章 注意事项一、挖孔注意事项1、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置47、重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。2、井底照明必须用低压电源(36V、100w)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。3、当桩孔深大于10m时，通过鼓风机向井下不间断通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。4、当地下渗水量较大时，可先在桩孔底挖集水坑，用安装回流阀的高扬程潜水泵抽出，地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖，以保证能在孔内正常工作以及护壁混凝土的质量。5、开挖中遇地质情况复杂，每班下孔操作前用钎探孔底，钎探深度不低于50cm。探测是否有48、流砂、淤泥，并根据打钢筋力的大小初步确定其厚度，如遇流砂、淤泥层时，使用半模，每节下挖0.3-0.5m，先用长1m的16钢筋沿圆周向下打入，间距150mm，用铁锤打入土中，再用稻草或麻袋配合堵住流砂、淤泥，护壁钢筋加强为16100mm，在特殊情况下，可采用钢护筒代替模板施工。并提高砼标号或加入早强剂，使砼早期强度较高，组织快速施工。6、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计规定的深度后，清除虚土，检查地质情况，经设计、监理验收合格后及可终孔。二、安全注意事项1、现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用49、的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。2、孔下作业不得超过2人，作业时必须佩戴安全帽，系安全绳，沿护壁设置安全爬梯，爬梯宜采用5*50角钢梯梁、20钢筋踏棍焊接而成。在井下操作工人头顶上方1m高度处放置半圆形钢筋防护网罩，在孔下作业时，工人应站在有罩盖着的一侧。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。成孔下挖时或作业下班后，必须在空孔外3m设不低于120cm高的护栏。 地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h井下人员和地面人员进行交换。3、井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。50、并尽快采取有效措施排除险情。地面人员应注意孔下发出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外，吊桶所使用的吊钩必须是封闭钩，严禁使用开口钩。4、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三芯橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。5、当天挖孔当天浇注护壁。人离开施工现场，孔口设置直径比孔径大40cm钢筋网格罩盖，罩盖采用16钢筋制作。网格宽度1515cm，作业暂停时孔口罩盖应盖好，盖严，并用沙袋等重物压紧51、。设立明显警戒标志。6、每天挖孔工作开始时，在工人下井之前对孔底进行通风换气。经空气检测合格后方可施工三、爆破施工注意事项1、本项目部与相关爆破公司签订爆破合同，由爆破公司专业爆破操作人员进行。非专业人员不得参与爆破。2、孔内爆破必须设有专人负责、指挥。3、全部采用非电毫秒雷管引爆，或用电雷管相邻几个挖孔采用导爆索连接，遥控起爆。引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全。4、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.4m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心掏槽，四周斜插挖边。5、严格控制用药量，以浅眼松动爆破为主。52、装药量严格按钻爆设计进行。6、孔内放炮后须迅速排烟。若遇孔深排烟时间较长时，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。爆破后通风15分钟并用有害气体检测仪检查无有害气体后作业人员方可下井继续作业。7、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。8、孔内爆破时，应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并留透气孔口,严防井口密封，以防爆破时飞石伤人。9、进行孔内爆破时，设有专人指挥，提前警戒。在点炮前距爆破点200m 范围内进行清场，设立警戒岗。爆破完成经过检查确保安全后，爆破员解除爆破警戒信号。10、控制爆破用药量和进尺深度且距离桩底标高2m范围内不得实施爆破作业（53、使用凿岩机施工）。不得影响到自身和相邻桩孔护壁质量，及相邻桩基的成桩质量。四、质量风险点及预防措施 1、护壁混凝土坍塌(1)拌制护壁混凝土必须保证混凝土强度（C20），实验室必须试件取样检查，避免护壁混凝土因为强度不够造成坍塌(2)因地情况，在遇黏土、全分化层等不稳定土质，进行50cm护壁一次。2、孔口尺寸不足挖孔时，每进尺1m，必须进行孔位、孔径、垂直度的检测，有效的控制桩基混凝土超方现象。开挖一定深度后，需采用检孔器进行桩径、垂直度等检测。3、孔内渗水(1)进行挖孔作业时，每个桩孔配备有回流阀门的高扬程潜水泵，排除孔内积水。(2)孔内渗水量不大时，采取措施封闭出水，进行普通干桩混凝土灌注。54、避免因孔内有水，影响成桩质量。4、混凝土振捣，如采用普通干桩混凝土灌注时，采用钢筋内撑为平台骨架，放置木跳板为施工平台，人工下孔分层振捣。5、混凝土外观(1)钢筋必须严格按图纸设计制作，必须除锈，间距要保持均匀，否则会影响到粘结力，造成质量不过关。必须搭设工作平台，避免施工人员或机械直接对钢筋触动而造成局部变形。钢筋上的垫块数量要根据保护层厚度适当增加或减少，保护层厚度必须控制得当。(2)使用定型钢模板应以单元面积大，接缝少，咬合严密为准则，尽量考虑增大刚度，减少对拉螺杆，以免螺杆孔洞影响外观质量。使用前应对模板内侧进行“刨光”处理，即用砂轮片磨掉表面氧化层，再使用工业砂布打磨使其呈现金属光泽55、，之后均匀涂刷脱模剂，待自然风干后才能安装。从设计、安装及拆除等各个工序都要严格要求，其拆除期限视当地气温及混凝土强度情况而定，保证拆模时的强度至少在10MPa以上。拆模完毕要进行模板的磨刷整修及保养等工作，确保经反复周转使用后仍能满足精度、平整度及光洁度要求。五、安全事故紧急处理预备措施1、人工挖孔桩常见安全事故(1) 地面或高空坠物(2) 施工用电(3) 起重工具失灵(4) 起重工具及渣土掉落、塌孔(5) 爆破(6) 出现有毒气体致使人员窒息。2、事故紧急处理预备措施针对本工程常见安全事故，主要发生在井内，措施如下(1) 救护工具：在施工井口配备安全绳，人工摇架，吊篮，安全带，安全帽，防毒56、用具，通风管、工具车。(2) 成立安全救护小组：选择2-4名年青力壮青年，工地医护人员和施工现场专职安全员组成救护小组，所有施工作业人员为备用人员。以安全员为救护小组组长，对安全事故救护全权负责。(3) 救护：事故发生后及时组织人员进行救援。(4) 井内发生坠伤或井内护壁坍塌事故时，用上下对讲机联络探明伤势重度，组织人员立即进行施救，停止其它井口作业，移走井口设备，安置人工摇架，吊篮，放入安全绳，通知医护人员和车辆到井口，必要通知救护车到选择年青力壮人员下井，在下井途中，时刻保持联络，观察周围护壁是否有继续坍塌危险，如有，应采取紧急防护措施，逐一将伤重人员救护井口，伤员上岸后，进行简单止血救护57、，用车辆紧急送往就近医院。(5) 井内发生中毒事故时，立即停止就近井口作业，将邻近井口的鼓风机，通风管调至事故井内通风，立即组织人员戴好防毒面具，下井施救，人员救离上岸后，进行人工呼吸，并用备急车辆紧急送往就近医院。(6) 井内发生触电事故时，紧急断掉电源，组织人员将井内人员救离上岸，医护人员进行紧急处理用备用车辆迅急送往就近医院。3、塌孔应急处理措施(1) 一旦发生坍塌、滑坡事故，首先应由疏散组进行疏散，清点人员，确定有无人员失踪、受伤。了解事发前该区域施工人员情况，作业人数，如有施工人员失踪或被埋，立即组织有效的挖掘工作。挖掘应采用人工挖掘，禁止采用机械挖掘，防止及机械对被埋人员造成伤害。58、人工挖掘尽量避免使用尖锐性工具。对于大块沉重物体，应合理组织搬运，尤其是压在被埋人员身上的大块物体，必须组织好足够人力方可搬运，搬运前明确职责，由专人负责将被埋人员移动出。抢救挖掘人员应分班组，合理按照工作面安排人力，及时换班，保障抢救挖掘人员体力，保证在最短时间内将被埋人员抢救出来。(2) 如有人员失踪、受伤应立即报警。并有车辆引导员做好救助车辆引导。(3) 划定危险区域，安排测量人员进行坡面位移变形观测，并安排有经验的技术人员做好监控工作，如坡面不能稳定，及时采取措施处理。(4) 必要时合理组织卸掉坡顶堆载，坡面组织有效支撑，防止坡面破坏扩大。(5) 在专业医疗人员到达前由救助组对受伤人员59、进行简单救助。争分夺秒抢救压埋者，使头部先露出，保证呼吸畅通。出来之后，呼吸停止者立即做人工呼吸，然后进行正规心肺复苏。伤口止血且使用止血带。切忌对压伤进行热敷或按摩。六、安全事故紧急处理预备方案为做好本桩基人工挖孔工程安全生产事故应急处理工作，最大限度地减少险情及事故造成的生命财产损失，特制定如下方案。1、事故应急处理：（1） 救人高于一切；（2） 施救与报告同时进行，逐级报告，就近施救；（3） 局部服从全局，下级服从上级；（4） 分级负责，密切配合；（5） 最大限度的减少损失，防止和减轻次生损失；2、 项目部各部门可以根据险情事故处理工作的需要，紧急征用项目部和各施工作业组车辆、设备和人员60、，项目部和各施工作业组各成员必须无条件地服从调度和征用。参与应急处理工作的施工作业组和个人可依照有关规定，向项目部请求给予适当补偿。3、险情事故发生后，作业班组负责人和项目部安全生产责任人应立即赶至事故地点，及时向项目部主要领导汇报，项目部接到险情后应立即成立险情事故处理工作领导小组，并立即奔赴现场。4、 应急处理领导小组，应急处理协调小组主要职责：（1）落实项目部工作处理，提出应急处理具体措施，负责相关情况上报工作。（2）指导监督应急处理工作，协调解决应急处理工作中的重大问题。（3）掌握应急处理动态状况，及时调整部署应急工作措施。5、 应急处理领导小组可视安全事故程度大小成立现场施救组、善后61、处理组、通讯联络组、后勤保障组、运行稳定组、原因调查组等险情事故应急处理工作办事机构，明确责任人，联络人。6、 在应急处理工作中，当事方有关部门未到达现场前由有关部门负责，主动开展工作。7、 险情事故发生后，事故单位应立即向有关部门紧急呼救，并开展自救。其它作业组在救助呼救时应当积极协助，大力支持。8、 通讯联络。通讯联络组工作人员应坚持昼夜值班制度，作好值班记录，调度安排应急处理工作。9、 现场施救。现场施救组工作人员应本着“救人高于一切”的原则，积极救治死伤人员，最大限度地减少死伤和损失，千方百计地做好防止和减轻次生损失工作。10、 善后处理。事故负责人应当尽快处理善后事宜。采取统一管理，62、分散接待的办法，积极做好各方人员的思想工作。及时按规定制定事故处理赔付标准，积极做好事故处理赔付工作。11、 原因调查。应当做好事故调查取证工作，勘察事故现场，调查分析原因，对其目击证人做好登记检查工作。12、 后勤保障。应当根据应急处理工作需要，调集有关物资，保证应急处理急需，为应急处理人员提供一切生活保障。13、 运行稳定。应当做好思想稳定工作，维护正常的生产工作生活秩序，保证日常工作有秩序进行。14、 工作报告。应急处理工作结束后，逐级书面报告应急处理工作情况。报告必须实事求是，不得弄虚作假或隐瞒具体详情。15、 项目部根据参与应急处理工作实际情况与救助效果，从安全专项资金中列支险情事故63、应急处理奖励资金，专项用于奖励应急处理工作先进单位，先进个人。16、 经查实在应急处理工作中推诿扯皮、拖延时限或虚报救助实效的，给予通报批评，性质严重的，追究及主要负责人的责任；构成犯罪的，由司法机关依法追究刑事责任。第六章 质量体系及保证措施一、工程质量保证体系质量管理由总工程师负责，成立以工程处、质检处、机料处、施工处为成员的质量领导小组，负责对该工程的质量进行全面管理，项目部日常质量管理工作由项目部质检处负责。建立和健全质量保证体系和质量控制机构，质量管理工作由项目总工程师具体分管，质检处负责具体工作。图质量保证体系框图图质量检验程序图二、质量保证措施1、 原材料、成品和半成品进场验收对64、采购进场的原材料、成品及半成品要有出厂合格证并由质检工程师组织质量、技术、物资部门及施工队的有关人员进行验收后并请监理工程师复检合格后方可使用。2、 仪器设备的标定各种仪器、仪表均按照计量法的规定进行标定。项目工区设专人负责计量工作，设立帐卡档案，进行监督和检查。仪器设备由试验室和相关专业指定专人管理。3、技术交底各分项工程开工前，在认真熟悉设计图纸和规范标准的基础上，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、功能作用及与其他分项工程的关系、施工方法、工艺和注意事项等，要求全体人员明确标准，做到人人心中有数。4、测量复核测量资料必须经换手复核无误，再报监理工程师65、审查认可，方可用于施工，并对中线桩、水准点建立定期复测检查制度，测量与施工建立联系制度，对监控测量的数据及时反馈到施工方案中，并根据反馈信息及时调整施工方法，确保施工质量。5、施工资料记录整理施工原始资料的积累和保存由分管人员负责，及时收集、整理施工原始资料，分类归档，确保数据记录真实可靠。质检工程师将全部质量保证文件和记录汇编成册，保存好原始资料，以备监理工程师检查时出具和竣工时随竣工文件移交。第七章 安全保证体系及保证措施一、建立安全保证体系项目设立安全管理机构，由主管生产的项目经理任组长，工地设专业安全员，负责工程的安全管理工作，各生产班组设专职安全员，协助班组长做好本班组的各项安全管理66、活动。安全保证体系见下页。图安全保证体系框图二、安全保证措施1、挖孔桩安全防护措施(1)从事挖孔作业的工人必须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且经考核合格，方可进入现场施工。挖孔桩施工属于危险性比较高的工种，施工队必须从思想上高度重视安全工作，不仅要记在心里，更要落实到日常的工作和生活当中，要经常相互提醒，相互监督。(2)施工队设专职安全员一名，专门负责日常安全检查、管理，落实项目部制定的有关安全方面的各种措施。(3)提升设备就位后，应对弃碴提升设备进行全面的检查，卷扬机架安设必须平稳、牢固，根据现场情况考虑加设斜撑。(4)下井作业人员，必须戴安全帽，配安全绳，生67、病、过于劳累、酗酒后的施工人员不得下孔作业。孔口作业人员应带安全带，以防止坠入孔内。(5)井口四周近处严禁堆放料具，井口工作人员禁止携带易掉入孔内的物品、工具等，以防掉入孔内伤人，孔口四周设置围栏及醒目的夜间能反光的安全警示标志，围栏留合理作业口，3m之内不许有重车通过和堆放渣料。(6)每次交接班时，认真检查起吊设备和架子是否安全可靠，电动葫芦必须设自动包卡装置，采用风镐凿岩时，要注意通气管的通畅；下一班下井前，用空气检测仪对井下空气进行检测，并配备通风机、通风管等设备，必要时及时进行换气。2、临时用电安全防护措施(1)配电箱应装设在干燥、通风及常温场所，配电箱设有防雨防尘措施。(2)固定式配68、电箱的下底与地面的垂直距离大于1.2米、小于1.5米，移动式配电箱尺寸大于0.6米、小于1.5米。(3)各种机电设备安装、使用、维修均应按其说明书的要求进行，每台用电设备备用专用的开关箱，实行“一机、一闸、一箱、一锁、一漏电”保护制。(4)进行电、气焊作业必须严格执行焊接安全规程，非焊工不得从事电、气焊作业。(5)电气设备的金属外壳或机架必须根据技术条件采取保护性接地或接零，但同一电网的用电设备不得有接地、有的接零，不得拆除接地、接零装置。3、爆破施工安全措施(1)爆破工序需要专门的爆破队伍施工，该队伍需要具备相当的资质，须经当地公安部门审批批准。(2)参加施工人员必须佩带安全帽，起爆人员必须69、持有爆破作业合格证，起爆时必须设监护人。装药和起爆必须由一人担任，严禁由两人操作。(3)爆破材料的存放、发放、领取、回库等必须由专人负责，并作好记录，严格执行国家对于爆破材料的管理规定。(4)爆破孔桩口上用钢网和木模板及竹排覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。(5)炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟第八章 环境保护措施一、建立环境管理保证体系建立以项目经理为主要责任人，项目生产副经理带头的环保管理体系，安全环保部是项目环保管理的主要部门，项目施工过程中的环保体系，主要从思想、组织70、过程、目标、制度、资金等六个方面建立全面的环保管理体系。图环境管理保证体系框图二、环境保护措施按照中华人民共和国环境保护法、地方法规、行业企业要求，并遵照执行我公司环境保护体系文件要求。在施工的同时按照“预防为主，保护优先，开发和保护并重”的原则，制定临时设施规划、施工环保和生态环境保护措施，经业主、监理工程师批准后实施，并严格执行。同时对全体施工人员进行宣传教育，强化环保和生态环境保护意识。施工期间采取有效的措施防止施工中的燃料、化学物质、污水、废料、垃圾等有害物质对河水、池塘、溪流等的污染，防止扬尘、噪音和汽油等物质对大气的污染。采取一切合理措施保护现场内外的环境，避免由于施工操作引起的71、粉尘、有害气体、噪音等对环境的污染。工程完工后，所有施工场地（包括临时租用土地）都应进行清理和恢复，建筑垃圾运至弃土场统一处理，并恢复场地和工地的原有功能。搞好工程驻地的周围环境、饮食卫生。合理规划施工工序，尽量减少临时占地面积，缩短使用时间，施工后期及时恢复土地原有功能，对动植物及原有水土体系加以保护。第九章 文明施工管理体系及保证措施文明施工管理是项目施工创建“两个文明”建设的重要内容，是提高工程经济效益和社会效益的重要保证。为体现“建路想到行路人、文明施工为人民”的便民思想，本企业将文明施工标准化管理作为本工程面对社会的窗口工程。文明施工管理目标：全面开展创建文明工地的活动，做到“两通三72、无五必须”及外环线指挥部对文明施工标准化管理的要求。一、文明施工管理体系图文明施工体系框图二、文明施工保证措施施工现场、生活设施、作业班组管理必须严格执行标准化管理规定的文明施工要求，做到规范化、标准化。（1）、根据施工现场实际需要和环境保护要求，采取隔离围墙措施进行与外界隔离围蔽施工。（2）、现场人员一律佩戴工作胸卡和安全帽，遵守现场的各项规章制度，非施工人员一律不准擅自进入施工现场。（3）、工地垃圾应随时清理，保持现场整洁，便道应专人定时清扫，确保畅通，路面整洁。（4）、建立责任到岗、到人的施工现场环保责任保证体系。严格贯彻执行国家的环保法规，坚持“施工中最小程度的破坏，施工后最大限度的恢73、复”的基本原则。（5）、对于施工便道，在两侧危险及急弯处设置交通安全标志牌，以保证来往车辆的行驶安全。第十章 抗滑桩悬臂段模板计算书一、计算依据1.模板支撑体系尺寸模板竖肋间距: 300(mm)后横肋间距: 1000(mm)对拉螺栓间距: 1000 (mm)2、混凝土参数混凝土浇筑高度: 4 (m)每模混凝土数量： 24m3混凝土浇筑速度: 2m/小时混凝土浇筑温度: 20 ()混凝土坍落度: 140160 (mm)3.材料参数模板面板： =6mm钢模板。模板纵肋： 10槽钢模板横肋： 20槽钢: 对拉螺栓： M22螺栓法兰： 100*100*10mm角钢二、荷载计算1、水平荷载统计根据路桥混74、凝土的施工条件计算混凝土侧压力如下：1.1 新混凝土对模板的水平侧压力标准值按照路桥施工计算手册新浇混凝土对模板侧面压力，可按下列公式计算，得最小值：当v/T0.035时：h=0.22+24.9v/T当v/T0.035时：h=1.53+3.8v/T式中 F-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）。 -混凝土的重力密度（kN/m3）钢筋混凝土取25kN/m3。 T-混凝土的温度（20C）。V-混凝土的浇灌速度（m/h）；现场提供的浇筑速度不大于为2 m/h。K1-外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺缓凝外加剂取1.2，该工程取1.2。 K2-混凝土坍落度影响系数，当坍落度小于10075、mm时，取1.10不小于100mm，取1.15。本计算方案以混凝土坍落度高度为180mm，取1.15。v/T=2/20=0.10.035h=1.53+3.8v/T=1.91m=1.2*25*1.91=57. 3kN/m2F=53.3kN/ m2作为模板水平侧压力的标准值。1.2 倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值考虑倾倒混凝土产生的水平活载荷标准值取值4KN/m2（泵送混凝土）1.3 振捣混凝土时产生的水平荷载标准值振捣混凝土时产生的水平荷载标准值取值4KN/m2（作用范围在新浇筑的混凝土侧压力的有效压头高度之内）。2、水平侧压力的荷载组合2.1总体水平侧压力的设计值为F设=1.2*57.3+176、.4*(4+4)=79.96KN/m2 模板受力分析采用总体水平侧压力设计值2.2模板的变形分析采用新浇混凝土对模板水平侧压力的标准值F标=57.3kN/m2三、模板计算已知:桩身的截面为3000mm*2000mm矩形结构形式，选取3000mm*2000mm的平模板，面板为6mm厚钢板，竖肋为10#槽钢间距300mm，横肋为20#槽钢间距1000mm，竖向连接孔之间加三角筋板；连接法兰为100*100*10mm的角钢，模板连接螺栓为M16*100，模板边角部斜拉杆为25，中部对拉杆为22；板材根据钢结构设计规范（GB50017-2003）规定：Q235钢材（t16mm）：抗弯=215N/mm277、；抗剪=125N/mm2。图 抗滑桩悬臂段模板1、面板计算模板结构构件中的面板属于受弯构件，按连续梁计算。本工程中取竖肋间距最大的面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。由前述参数信息可知，竖肋间距最大为l=300 mm，且竖肋数为9，面板大于3跨。出于简化计算考虑，竖肋间距方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算，偏于安全。面板计算简图1.1 面板抗弯强度验算三跨连续梁最大弯矩在支座处，其值为M=0.1ql2其中， M-面板计算最大弯距(N.mm)； l-计算跨度(竖肋间距): l=300mm； q-作78、用在模板上的侧压力线荷载，它包括: 新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.257.30.85=58.446kN/m； 倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.44.000.85=4.76kN/m； q=q1+q2=62.53+4.76=63.21kN/m则面板的最大弯矩：M=0.1ql2=0.1*63.21*300*300=6.06105N.mm面板最大应力按下式计算： max=Mmax/Wx 其中，-面板承受的应力(N/mm2)； M-面板计算最大弯距(N.mm)； W-面板的截面抵抗矩:W=bh2/6； b-面板截面宽度，h-面板截面厚度； W= 10006060/6=6.0105 mm3； 面板的79、最大应力计算值：=M/W=6.06105 /6105 =1.01N/mm2；面板的最大应力计算值=1.01N/mm2小于面板的抗弯强度设计值 =215N/mm2，满足要求。1.2 面板抗剪强度验算按三跨连续梁计算，其最大剪力值为：=0.6ql 其中，面板计算最大剪力(N)； l-计算跨度(竖肋间距): l=300mm； q-作用在模板上的侧压力线荷载，由上面计算得值为63.21kN/m； 则面板的最大剪力：=0.663.21300 =11377.8N截面最大剪应力按下式计算:=3v/2bh其中， -面板承受的剪应力(N/mm2)； -面板计算最大剪力(N)：=11377.8N； b-构件的截面80、宽度(mm)：b=1000mm ； h-面板厚度(mm)： h=60mm；则，=311377.8/(2100060)= 0.284N/mm2面板截面的受剪应力=0.284N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值=125N/mm2，满足要求。1.3 面板挠度的验算三跨连续梁，最大挠度计算公式如下: = ql4/150EI=0.667ql4/100EI其中，-面板最大挠度(mm)； q-作用在模板上的侧压力线荷载(kN/m)：q=63.21kN/m； l-计算跨度(竖肋间距): l=300mm ； E-面板弹性模量（N/mm2）：E=210000N/mm2 ； I-面板截面的惯性矩(mm4)；I=bh81、3/12 I=1000606060/12=1.8107mm4面板的最大挠度计算值: =0.66763.213004/(1002100001.8107)=0.001mm；按横肋最大挠度计算值及竖肋挠度最大计算值0.1mm，0.57mm(分别见后面竖肋，横肋计算)得出，值取0.001+0.1=0.11，0.001+0.57=0.571 则最大挠度=0.571mm，小于面板最大容许挠度设计值 =1.5mm，满足要求。2、平模竖肋验算模板结构构件中的竖肋属于受弯构件，本工程模板标准节高度为2.0m，竖肋间距为300mm，竖肋为10#槽钢，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W=39400mm3；I=182、983000mm4； 2.1 竖肋抗弯强度验算最大弯矩M=1/8ql2其中，l-计算跨度(背楞间距): l=1000mm； q-作用在竖肋上的侧压力线荷载，它包括: 新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.257.30.48=31.63kN/m； 倾倒混凝土侧压力设计值q2: 4kN/m； q=q1+q2=31.63+4=35.63kN/m； 竖肋的最大弯距：M=0.12535.6310001000=4.45106N.mm； 竖肋最大应力按下式计算max=Mmax/Wx=4.45106/39400=112.94N/mm2竖肋的最大应力计算值=112.94N/mm2 小于竖肋的抗弯强度设计值 =21583、N/mm2，满足要求。2.2 竖肋抗剪强度验算最大剪力值为： V=0.5qll-计算跨度(背楞间距): l=1000mm；q-作用在竖肋上的侧压力线荷载，由上面计算得值为35.63kN/m； 则竖肋的最大剪力：=0.535.631000=17815.0N=3v/2bh=3*17815.0/2*1274=20.97N/mm2竖肋截面的受剪应力=20.97N/mm2 小于竖肋截面抗剪强度设计值 fv=215N/mm2，满足要求。2.3 竖肋挠度的验算 最大挠度计算公式如下:=0.667ql4/100EI其中，q-作用在竖肋上的侧压力线荷载(kN/m)：q=35.63kN/m； l-计算跨度(背楞间84、距): l=1000mm； E竖肋弹性模量（N/mm2）：E=210000N/mm2； I竖肋截面的惯性矩(mm4)；1983000mm4； 竖肋的最大挠度计算值:=0.66735.63 10004/(1002100001983000) =0.57mm； 竖肋的最大挠度计算值=0.57mm 小于竖肋最大容许挠度设计值1000/500= 2mm，满足要求！3、平模横肋验算平肋与竖肋相交，按简支梁计算。跨度取竖肋的最大跨度，受均布荷载作用。竖肋间距最大为l=300mm。横肋为双拼20b#槽钢，截面惯性矩I和截面抵抗矩W按其布设方向分别为: W=191400mm3；I=19137000mm4；拉杆间85、距为1000mm，相当于1米跨简支梁。 3.1 横肋抗弯强度验算按三等跨连续梁计算，其值为M=0.1ql2其中，l-计算跨度(背楞间距): l=1000mm； q-作用在横肋上的侧压力线荷载，它包括: 新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.267.29=68.76kN； 倾倒混凝土侧压力设计值q2: 4kN/m； q=q1+q2=68.76+4=72.76kN/m； 横肋的最大弯距：M=0.172.7610001000=0.73108N.mm； max=Mmax/2Wx=0.73108/2*191400=190.7N/mm2允许弯矩215N/mm2，满足要求。3.2 挠度验算 =0.667ql4/86、100EI其中，-最大挠度(mm)； q-作用在模板上的侧压力线荷载(kN/m)：q=63.21kN/m； l-计算跨度(横肋间距): l=1000mm ； E-弹性模量（N/mm2）：E=210000N/mm2 ； I-截面的惯性矩(mm4)；I=19137000mm4；最大挠度计算值: =0.66763.2110004/(1002100001.91107)=0.1mm1000/500=2mm；3.3 横肋抗剪强度验算最大剪力值为： V=0.6qll-计算跨度(背楞间距): l=1000mm；q-作用在竖肋上的侧压力线荷载，由上面计算得值为35.63kN/m； 则横肋的最大剪力：=0.63587、.631000=21378N=3v/2bh=3*109320/2*200*75=2.1373N/mm2横肋截面的受剪应力=2.1373N/mm2 小于竖肋截面抗剪强度设计值 fv=215N/mm2，满足要求。4、对拉拉杆强度计算由拉杆的分布情况1000*1000，可知单根拉杆所承受的力为面积为1000*1000面板上的侧压力，即F=AF1=11.057.3kN/=57.3kN. 式中：F模板拉杆承受的拉力（N）；F1混凝土的侧压力（N/m2）；A模板拉杆分担的受荷面积（m2），其值为A=ab（a为模板拉杆的横向间距，b为模板拉杆的纵向间距，单位均为m）。已知查表得16精轧螺纹钢最大抗拉力Fj=118KN由FjF知拉杆满足抗拉要求。