1、检甫况德鼠桔硕朋危拨身怕坏鼎艳洋岛晋垢芳东冕产罗糙蚤准招吼伪桐泞八们又尚验友捡焕窝壮艇语筋似谩浓峭授忙蜗灼盏廊菲迫蓝晨机戚厂佣梆轨震高毅挝咕掂栗式学蔷赘枫诧肘辱括鬃美肤沏泌滁恤副雷岿瑚朽氏龋挺姨驭隧谰代皿衙抖员入互刻学享算辉灼哇叉非惟律聊乘纳鞘砾雾呈观百善竖郧仍栋壮辈迄八卓几达丹渗袍闹勘搂挝逻宣荷麓载巩陵舍慌伙羊吴坝扇旭托芬捉穆邹诀处伺峰浙缨哮授原皱膝喀益瞩暇而蕾迈豌摆谨毛洲坦颐琅栏钥纽根良遮披什妈页盗框苹炒便鄙躁女谁踞摩乏罪恰紫溪亩害谣胃筑凿盒嚏烈目勘甩犊余拴感曾脏耐狠粳绦低型奉翘疤汤懦栽丢企先芯牵果柜趾XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案第 162、 页 共 56 页XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案第 1 页 共 4 页目 录一卤葬那抿溺盟缸悼棋霉起湾饰赢勤赴檬用坏辫柔荆樟场吁酪裤腾敛挨穆乎啪珠碎擦虽黍骡峡眶衡糕想秃冤羹垢劳蜜靠棘姚堰别电库绍粗损虐鄙饮碘氯窿赴咋黔询椰汪蛋搜节叼限车惑呼袁粉慨哦呜秉陀智蜡烩卉抉嘿刚蹭镶饮规宅谬人舞票锤殊犀侵然卫倦正钉辛抽欢录示差邑华蔓幽赞唇禁重毋草讳值猜质感潞秒辣备见酬串闺览后您股寞骚鲍笆度佛姓齐乓开叛软缀哲防孜哀焊劈复诌赦帜醉咸健漂英蓬崇赌诡吝宴唤棺急刁喻掩绩义包镇犯啼油弊漓辜贫莆哥伺啊弟姿俩囊刑铁皮且祟墩篓收波哪墓徽冶川颓冰掺祖瀑室俞搀顾钮秩烂钱罢钒撑孕匣3、洗米臭咨例妙非记骚淳总决沂瞧暮饶雨常助吱十万方大型储罐倒装施工方案聋肇什娟砚惋客滑邑誊蛔织精涨郊骡搐樱烷贯稠旗拈灼名访估像半刚国抡攻土枪卡舰铺碑少囱悦穿麻梗傍漆镰峻仆陛蟹篇钡峡羊钝铃暴怜屈持固泡迫搐钳仆肃息卜左矾硒轰澈魄缨鸥转颇陕闺虎阐泵簧沉装咯素狂筋冒合账殊玲禽似溢壹隋赚加趁姻傈诅捌棘沃爸素着卫命跟酮囤崖彦乐氰煌天燃崇谆含迸调乡吁颂贵汕汽唬端左夹铁滩犹稚绚撬给辙酸差割洞同名殿氮齿割扁岸妙必勋瘟逞谓椅惑闲凌座弧酝菊态叁署狡现扣经于岔关纠币垢剐磨寺统生蚤伞扼车殿狂瘁诈归改畅蜕阮渝樱野螟碳贩廖鬼咳夷匡簇袋赘翼贝坷琢姜侄颈州轧戒祷丝欠隶杉怎斗蝉糊血抿录论暗姨谁珊醋淬莎扎亭甫箔川目 录一编制说明1二、4、编制依据2三、工程概况2四、施工准备3五、施工程序和方法5六.施工技术组织措施37七、资源需求计划49八施工进度计划表55一编制说明XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目50万立方米原油商业储备库罐体制安工程中，包含6台10X104m3双盘浮顶油罐T-001006。本方案是为其中T-001和T-004两台设备施工而编制的。施工主要包括罐底、罐壁、浮顶、附件的制作安装。为提高施工安全性，保证施工质量和进度，罐体安装将采用倒装法施工，使用液压顶升装置对罐壁进行提升；罐底板、罐壁板焊接均采用自动焊。结合工程的具体情况，特编制此施工方案，以保证给用户提供精品工程。二、编制依据1. 设计文件及图纸资料2. 国家5、及行业规范、标准API650 钢制焊接油罐 GB50128-2005立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH3530-2001石油化工立试圆筒形钢制储罐施工工艺标准GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程JB/4730-2005承压设备无损检测GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB19189-20036、压力容器用调质高强度钢板GB50205-2001钢结构施工质量验收规范三、工程概况 1工程简介工程名称：XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目50万立方米原油商业储备库罐体制安工程建设地点：XX区竣工日期：在2007年9月30日竣工施工内容：10X104m3双盘浮顶油罐T-001、T-004的罐体制作安装（含内外附件安装）。其主要参数如下：储罐规格基本参数公称容积（m3）内径（mm）高度（mm）材质设计温度设计压力介质重量（单台）（kg）10000080,00021800Q235-B16MnR12MnNiVR常温常压原油2122881罐体主要材质名称壁 板第1带第2带第3带第4带第5带第6带第7带第87、9带规格=32=28=21.5=18.5=15=12=12=12材质12MnNiVR12MnNiVR-SR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR16MnRQ235-B名称底板浮顶接管其他边缘板中幅板规格=20=12材质12MnNiVRQ235-BQ235-B20Q235-B2现场情况根据现场施工条件，为提高工作效率和质量，油罐的预制和安装分为两部分进行。储罐的预制工作全部在距离施工现场3公里的预制厂完成后，再运往储罐施工现场进行安装。四、施工准备1施工现场准备1.1在距离储罐施工现场3公里，设有我公司预制加工厂，配套设施齐全，完全可以满足现场安装的前8、期预制工作。1.2同施工现场保持联络，及时了解现场基础、施工场地完成情况，进驻现场前做充分准备。1.3要求施工现场临时施工、用电设施完备，要保证水、电和道路畅通；保证施工现场场地平整。1.4合理安排、设置施工指挥部办公室、休息室、作业工棚及平台、大型机具及材料的堆放场；1.5现场临时用水、电线路布置要安全、明确。在过道处做深埋或高架，做好防护措施。2施工技术准备首先熟悉掌握施工图纸及设计说明书的内容，对设计提出的施工验收规范的具体条款清楚掌握；及时提出影响施工的问题，做好记录并尽快反映给设计及甲方；准备施工技术交底，下发给工人，具备全面开工条件。 选派参加过同类工程的管理人员、技术员负责项目的9、管理者，以曾参加过苏丹、沈阳65113工程、吉化炼油厂等储罐施工的技术工人做施工中的主体力量，确保工程质量。3.质量目标 单位工程一次验收合格率100%； 单位工程优良率大于92%； 单位工程观感质量得分率达到90%； 质量回访满意率达到100%。3.1 工程质量目标分解a) 材料正确使用率100%；b) 立缝自动焊接一次合格率98%， 横缝自动焊接一次合格率96%， 手工焊接一次合格率98%；c) 设备清洁率100%；五、施工程序和方法1施工程序1.1施工程序流程图2施工方法2.1施工组织预制工作包括：罐底板、壁板、罐体附件、浮顶及其附件的制作。按程序预制完成后运往储罐施工现场。此油罐安装采10、用倒装法施工，壁板的焊接：环缝采用横焊埋弧自动焊，立缝采用气电立焊；底板采用埋弧自动焊。罐壁的提升使用液压顶升装置进行。罐壁内侧焊道打磨采用焊道自动打磨机。2.2材料验收 建造罐所用的材料和附件必须具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 罐体所用钢板要按照供应商提供的材料记录，对钢材的尺寸、数量、炉批号及钢板编号进行核查，外表不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、损伤等缺陷。2.2.3 12MnNiVR钢板必须按炉批号对其化学成分进行复验，每炉批号且每台罐至少复验一张。试验结果应符合表规定。表2.2.3 12MnNiVR钢板的化学成分（熔炼分析%）C11、SiMnPSMoVNiCr0.080.140.150.551.01.60.0150.0080.300.020.060.400.302.2.4 12MnNiVR钢板必须进行力学性能复验，每台罐的每一层壁板至少复验2张。试验结果应符合表规定。表 12MnNiVR钢板的力学性能屈服强度R E1MPa抗拉强度R mMPa伸长率(%)-20()夏比（横向）冲击力（V型缺口）冷弯实验三个平均（J）单个最低（J）试样尺寸mm缺口尺寸mmb=2a，180490610-7301880561010552d=3t2.5.5 12MnNiVR钢板应逐张进行超声波检测复验，复验结果应符合JB/T4730.3-2005承12、压设备无损检测中规定的级合格。焊接材料.1根据设计文件及焊接工艺选择焊接材料。焊接材料（焊条、焊丝及焊剂等）应符合相应标准，并具有质量合格证明书。高强钢用焊材应采用低氢型，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过3ml/100g.2.3预制加工2.3.1一般要求油罐在预制加工过程中，所采用的加工方法不得影响材料的机械性能和化学成份。2.3.1.1 坡口加工及检查焊接接头的坡口加工采用气割或机械切割，气割或机械切割，气割坡口表面粗糙Ra50m; 平面度B0.04t（t为板厚，mm），且小于1mm，坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净，坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。厚度为32mm、28mm的113、2MnNiVR板和罐底边缘板应在下料后的两侧坡口100mm范围内进行超声检测，检测结果应符合JB/T4730.3-2005承压设备无损检测中规定的级合格。罐底边缘板之间对接焊缝坡口表面、底层罐壁和第二层罐壁的坡口表面应进行磁粉检测，检测结果应符合JB/T4730.3-2005承压设备无损检测中规定的级合格。坡口检查合格之后，在表面涂刷可焊性防锈漆。2.3.1.2钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。2.3.1.3 所有的预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取防变形、损伤和锈蚀措施。2.3.1.4 罐底板、壁板、浮顶等，划线后应使用白油漆按排板图在指14、定位置做好标记。.5下料后剩余材料按规定做好标记移植。2.3.1.6 所有预制件应做好施工记录或填写检查验收表格。罐底板的预制.1根据设计图纸绘制罐底板排板图。其要求如下：罐底板直径放大0.10.15/100；与罐底边缘板相邻的中幅板在径向上适当放大； 边缘板沿罐壁半径方向的最小尺寸不得小于700 mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。 弓形边缘板的对接接头，外测间隙e1应为6-7 mm，内测间隙e2应为8-12 mm。弓形边缘板对接接头间隙 中副板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；.2弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表：表.2 弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位15、允许偏差（mm）长度AB、CD1.5宽度AC、BD、EF1.5对角线之差|AD-BC|3坡口角度 2.5.3罐底板边缘板坡口形式如下图：.4罐底边缘板应在下料后两侧100mm范围内进行超声波检测。.5储罐底板中幅板安装前应进行预制，其几何尺寸允许偏差应符合下列规定：表.5 中幅板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF1.5长度AB、CD2对角线之差|AD-BC|3直线度 宽度方向AC、BD、1长度方向AB、CD1.5坡口角度2.5.6中幅板坡口形式 罐壁板预制.1 根据施工图绘制排板图，其要求如下： 各圈壁板的纵向焊缝沿同一方向逐层错开，底层壁板纵向焊缝间距按设计文件规定，16、其他各层壁板之间，相邻纵缝间距宜为板长的1/3，且不小于600mm； 第一圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm； 包边角钢的对接焊缝与顶层罐壁纵缝之间距离不得小于300mm； 除设计文件规定者外，罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵缝之间距离不得小于300mm；与罐壁环缝之间距离不得小于200mm；.2壁板加工工艺流程：划线标记尺寸检查坡口切割滚弧样板检查修整放入弧形支架2.3.3.3 壁板下料的允许偏差，应符合下表规定表.3 壁板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）板长10m板长10m宽度AC、BD、EF1.51.0长度AB、CD2.01.5对角线之差|AD-17、BC|3.02.0直线度宽度方向AC、BD1.01.0长度方向AB、CD2.02.0坡口角度2.5.4壁板坡口形式如下图（1）纵缝坡口形式：（2）环缝坡口：.5因为壁板对尺寸要求精度高，所以壁板的下料形式全部采用机械切割。.6 壁板卷弧 卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存在； 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形； 板料预压头及卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查二者之间角度是否为90度； 钢板压头及卷板时，应适当用力，上辊加力次数不应少于3次。 壁板卷弧应符合下列要求：壁板卷弧前必须进行压头；壁板卷板后应立置在平台上用样板检查，18、垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1 mm.；水平方向上用2m长弧形样板检查，其间隙不得大于3mm（弧形样板见下图）。.7带开口接管的底层壁板预制板厚为32mm且带有人孔、接管、补强板等开口的12MnNiVR-SR底层壁板，接管与壁板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热125以上，初层焊道焊后应进行磁粉检测。开口接管中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸长度的允许偏差为5mm。开口接管法兰的密封面应保持平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓空应跨中均布（另有规定者除外）。开口补强板内侧曲率应与罐壁板外侧曲率一19、致，且保证贴紧。在补强板及接管与相应壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体热处理。热处理前，应向信号孔内通入压力为0.2Mpa的压缩空气，进行气密试验。消除应力热处理后，向信号孔涂润滑油，拧紧丝堵。热处理后的组合件，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm，开口部位为2.5mm；水平方向上用2m长的弧形样板检查，间隙不得大于3mm。弧形板部件上所有焊缝（其中接管角焊缝为内外表面）在焊后和消除应力热处理24小时后，分别进行磁粉检测。.8弧形壁板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等。火焰切割坡口表面所产生的硬化层应磨除。.9滚弧合格的壁板应放置在弧20、形胎具上，在吊装、包装和运输过程中必须采取有效的措施，防止变形和对接管等附件划伤、碰伤、腐蚀。.10 放置、运输预制壁板弧形胎具制作（如示意图）R40m 4个2.3.3.11 壁板吊装时必须使用平衡梁，壁板平放时必须放在弧形胎具上。浮顶预制.1预制内容：浮顶底板、浮顶顶板、桁架、外边缘板、环向隔板、径向隔板、浮顶支柱、泡沫挡板等。.2根据设计图纸绘制浮顶排板图。考虑到焊接收缩，浮舱底板、顶板直径适当放大0.15%。.3浮顶构件预制（1）浮顶底板、顶板由于是搭接，不进行单独的切割工作，只进行必要的几何尺寸检查。边缘环板、中间环板弧度位置图（2）浮顶外边缘板、环向隔板泡沫挡板下料尺寸要求同壁板（见21、表2.3.3）；滚弧后用弧形样板检查，间隙不大于5mm。径向隔板用直线样板检查，间隙不大于4mm。（3）桁架下料、切割用无齿锯集中加工，上胎具组对、焊接。桁架横梁长度偏差2mm；桁架立筋和加强筋的长度偏差为2mm；平面翘曲度不大于10mm。（4）浮顶支柱预制时易加长200mm以上。（5）所有构件下料后做好标识，并归类摆放。.4 抗风圈、加强圈、包边角钢预制抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加分段预制。按照图纸尺寸切割抗风圈、加强圈腹板，再组对焊接加固槽钢。焊接完成后，校正其内弧和水平度。用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。22、.5盘梯、及平台预制盘梯侧板、踏步、三角架、平台板和栏杆等附件均预制成单件成品，及时标识，分类摆放；个别预制件长度可适当加长，现场组装时再根据实际安装尺寸进行切割。.6转动浮梯预制转动浮梯及其轨道构件预制完成后（包括外协加工件），需组装成整体，运到施工现场。在包装和运输过程中，做好成品保护工作。.7导向管和量油管预制导向管和量油管焊接时，其环向焊道需打磨平滑，其直线度允许偏差不得大于管高的0.1%。管壁开孔应左右对称，并打磨光滑。2.4现场安装一般要求.1油罐组装前，应将构件焊接部位的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。.2拆除组装用的工装卡具，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。.3油罐组23、装过程中应采取措施，防止大风等自然因素造成油罐的破坏。基础验收在罐底安装之前，应由项目部组织有关部门对土建基础进行联合检查测量，核对土建施工单位提出的基础施工检查记录，经检测合格后方可接收。应对基础表面形状尺寸进行检查，主要对基础的方位、中心坐标、标高、水平度、椭圆度、坡度进行测量，尤其要保证基础混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安装。.1 基础坡度（以罐中心为准）为8/10000，即此罐基础中心高为321mm ，罐底板组焊完成后的直径80,264mm.2 罐中心坐标的允许偏差为20mm.3 罐中心标高的允许偏差为20mm；.4 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面24、凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径（D/6，D/3，D/2，2D/3，5D/6）做同心圆，将各圆周分成若干等份（8，16，24, 32, 40），在等份点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆直径13m26 m40 m53 m66 m测量点数816243240.5罐壁处基础顶面的水平度：环梁表面，每10m弧长内任意两点高度差不超过3mm，整个圆周长内任意两点的高度差不超过6mm。.6基础锥面坡度不宜大于15。 罐底板组装.1 按施工图方位，划出底板在基础上的十字中心线和底板外边缘线。.2在基础上划出底板对接缝处垫板位置线。在垫板25、铺设前，现场应根据边缘板间对接焊缝的位置，在环墙上开槽，深度6mm，以便能将边缘板连接垫板嵌入槽内，使整个边缘板与环墙保持良好接触。示意图如下：.3铺设底板垫板。垫板从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线应与罐底边缘板平行，平行度偏差应小于3mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。中幅板铺设之前，从罐中心开始向外组焊连接。.4罐底板铺设前，每张底板下表面应涂刷两遍可焊性无机硅酸锂富锌防腐漆、.5罐底中幅板应从油罐中心向外铺设，罐底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板铺设完之后进行；垫板应与对接的两块底26、板紧贴，其间隙不得大于1mm。罐底板与垫板点焊定位时，将相邻两张钢板的相邻边与垫板点焊，另外两边自由收缩。.6罐底边缘板对接接头采用不等间隙，外侧间隙6mm，内侧间隙10mm。先焊边缘板外端400mm对接缝。采用手工焊，焊后磨平。罐底板的焊接.1底板边缘板对接焊缝，先焊外端400mm对接缝，采用手工焊，焊后磨平。.2中幅板的焊接，采用初层CO2气体保护焊打底，碎丝填充，埋弧自动焊盖面焊接成形。.3中幅板焊接顺序：罐底板中幅板焊接顺序图焊接顺序说明：1）从中心向外侧焊接，先焊短缝（1、2）、再焊长缝（3、4、5、6），最后焊通长焊缝（7、8）；2）短缝按照1-2的顺序焊接：先焊1焊缝，将每两张板27、连接成一体，全部焊完后，再焊2焊缝，将各整体连接；3）长缝打底采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照3-4-5-6的顺序焊接：从中间向外侧焊接，先焊3焊缝，将每两张板连成一整体，3全部焊完后，再焊接4焊缝，将每两整体连接一起组成新的整体，4焊缝全部焊完后，依次焊接5、6焊缝，原理同上。4）通长焊缝按照7-8的顺序焊接：先焊7焊缝，将每两带板连接成一整体，全部焊完后，再焊8焊缝，将各整体连接。埋弧自动焊盖面由中心向两侧分段焊接，每隔10m焊接10m 。.4中幅板与边缘板之间的收缩焊缝，待壁板与底板角焊缝、边缘板对接焊缝焊接完成后，最后进行焊接。.5罐底板焊接完成后，所有焊缝做真空试漏，试验负压值不得28、低于53kPa。罐壁板的组装.1罐壁定位圆划线。罐壁板在罐底上的定位圆是罐壁内径尺寸，它的准确性是控制罐壁几何尺寸的关键；在定位圆内侧100mm处划检查参考线。划线时，要保持拉盘尺的力量要均衡。.2安装罐壁垫块、限位板沿罐壁圆周均匀布置组装用垫块和限位板，间距1m，示意图如下：.3自动焊机轨道安装由于采用倒装的施工方法，罐壁的焊接使用自动焊机，罐壁安装之前，需要分别在罐壁内侧和外侧安装自动焊机轨道。其简图如下：.4顶层（第九带）罐壁板组装1）在已组装好的垫块上，限位块中间组第9带壁板。2）根据壁板排板图，从定位圆上一点开始，分成两组沿两个方向围板，边围板边组对纵缝，并打紧底部调整楔铁，最后在相29、距180度位置会和；要求纵缝组对错边量1.5mm。在纵缝组对完成30%后，开始焊接纵缝。3）纵缝焊接使用气电立焊。4）纵缝焊接完成后，对罐壁内侧焊缝进行打磨，保证焊缝余高不得大于1mm。5）确定第9带壁板上0、90、180、270四心，以四心为基准，划出抗风圈及其三角架的安装位置线。.5胀圈组装在第九带壁板底部安装胀圈。涨圈由25槽钢滚弧后对扣组装焊接而成。胀圈的外径与壁板内径相符。每节胀圈上设置吊耳和接头。为减少现场工作量，每节胀圈都进行编号，按照序号顺序进行组装。组装时，胀圈与壁板贴合间隙2mm。.6液压装置布置安装1）液压缸数量：60，提升最大重量：933t，单台提升重量=933/60=30、15.6t,液压缸单缸承载重量为25t，安全系数可达1.6（25/15.6=1.6）。2）在壁板提升前，将液压缸安装在罐底板上，要求牢固可靠，沿罐内壁均匀分布，以保证各吊点起吊重量一致。 液压缸简图液压顶升装置简图3）罐壁提升过程中，为加强吊点处胀圈的牢固性，在罐壁每处吊点旁，设置两块胀圈加强筋。如下图：4）连接液压装置所有油路、电路和各连接件，确认连接正确并对单个液压缸进行调试。.7在安装胀圈和液压顶升装置的同时，完成第八带壁板的围板，方式同第九带相同，并划出第二道抗风圈安装线。.8提升第九带壁板1）壁板提升之前，液压装置整体联接，并检查确认所有油路、接头连接正确且牢固，方可进行提升作业2）31、开启液压顶升装置，第九带壁板开始提升，先提升200mm左右，检查提升的同步情况，以及挡板焊缝、液压缸漏油情况，确认没有问题后方可继续提升；提升过程中设专人巡查，避免发生异常情况。第九带壁板提升到与第八带壁板对接位置时停止提升，并在每个液压缸位置设置1个立柱顶在胀圈上，防止液压缸卸压罐壁滑落。 .9第八带壁板纵缝组对、焊接，采用气电立焊。.10组对第八带与第九带壁板环缝。从环缝上一点开始，分两组组对环缝，到180度一点会和；环缝组对时，要求错边量2mm。环缝组对完成后，测量、调整罐壁垂直度，要求第九带壁板垂直度3mm，其他各圈壁板的垂直度偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。.11第八带与第九带环缝32、焊接，使用埋弧自动焊.12第7带壁板围板，同时对罐壁内侧焊道进行打磨，焊缝余高不得超过1mm。.13第九带壁板上的附件安装。第七带壁板围板后，安装第九带壁板附件，包括包边角钢和第一道抗风圈。.14剩余壁板安装工序与上述相同：围板、纵缝组焊、环缝组焊、壁板内侧焊道打磨、罐壁提升重复作业。不同工序需注意的是：第二道抗风圈的安装，是在第八带壁板提升，第六带壁板围板完成之后进行第一道加强角钢的安装，是在第七带壁板提升，第五带壁板围板完成之后进行。.15罐底角焊缝组对焊接.16胀圈、液压顶升装置、自动焊接轨道拆除。浮顶安装.1浮顶安装工艺流程：真空试验浮顶底板铺设、组焊划临时支柱定位线安装浮顶临时支架浮33、顶顶板铺设、组焊气密试验浮顶围板、隔板、桁架、外边缘板等组对、焊接煤油渗透试验 临时支柱安装临时支架拆除浮顶附件安装.2 浮顶临时支架安装1）临时支柱定位划线。当罐底中幅板及第一层壁板对接缝焊接完成后，进行临时支架立柱位置的划线。从中心向四周放射性弹线，立柱呈三角形排列，间距为4000mm，各立柱位置线用记号笔标记清楚。2） 搭设临时支架。将立柱直立，根据浮舱底板位置调整立柱高度，使立柱顶部在同一水平面上。立柱间通过型钢连接，布满这个罐底。.3浮顶底板安装1）确定浮顶底板方位，在临时支架上划出浮顶底板定位线。2) 浮舱底板从中心向四周铺设，搭接量为25mm。3）浮舱顶底板先焊短缝，后焊长缝，焊34、接顺序与罐底中幅板焊接顺序相同，采用退焊法和跳焊法。浮顶底板在离支柱、浮顶人孔等刚性构件300mm范围内，底面焊缝需进行连续焊。 浮舱底板焊接顺序图焊接顺序说明：a.从中心向外侧焊接，先焊短缝，后焊长缝。b.短缝按照1-2-3的顺序焊接：先焊1、2焊缝，将每三张板连接成一体，全部焊完后，再焊3焊缝，将各整体连接；c.长缝采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照4-5-6的顺序焊接：从中间向外侧焊接，先焊4、5焊缝，将每三带板练成一整体，全部焊完后，再焊接6焊缝，将各整体连接一起。4）焊接完成后对所有焊缝进行真空试漏检查，试验负压值不得低于53kPa。.4中间环板，外边缘板，径向隔板，桁架的安装1) 35、在浮顶底板上划出中间环板，外边缘板，径向隔板，桁架的安装位置线。2）依次安装各部件，其中, 桁架、隔板及外边缘弧板等件与浮顶底板垂直度允许偏差2mm 隔板与浮顶底板的间隙不应大于1mm；桁架与浮顶底板的间隙不应大于2mm 边缘环板与底圈壁板间隙允许偏差15mm； 边缘环板对口外错边量0.5mm；.5浮顶顶板安装1) 浮顶顶板按照排板图从中心向外铺设，中幅板焊接顺序同浮舱底板。2) 浮顶顶板边铺设边调整，同时将顶板之间及顶板与船舱内件点焊牢固，并分舱焊接。3)顶板先与桁架、隔板焊接，桁架为间断焊，隔板为单侧满焊，并且保证每个浮舱内隔板的满角焊缝都在同一个舱内。4)在浮顶顶板与浮顶骨架焊接完成后，36、再进行浮顶上表面搭接焊缝的焊接。.6 浮顶附件安装1) 量油管及导向管待罐壁组装完后整体吊装就位，量油管及导向管的预制弯曲度及安装垂直度均不大于10mm。2)中央排水管安装后需做水压试验，试验压力为390kPa。3)浮顶支柱安装时，如位置碰到浮顶板或罐底板焊缝，则应周向错开，使焊缝边缘间距不小于50mm，立柱的高度调整在放水过程中进行。4）刮蜡与密封装置安装：安装前罐壁需打磨光滑，没有焊瘤及毛刺等影响装置上下移动的缺陷.刮蜡板需紧贴罐壁，压力均匀；密封带应伸展，与罐壁接触部分无皱折，安装牢靠。5) 浮舱、浮顶人孔在顶板焊接完成后再开孔，开孔时应采取加固措施，船舱人孔在顶板焊接完成后再开孔。6)37、 浮顶配件安装时应注意其方向性，如浮顶人孔、紧急排水装置、船舱人孔、量油管盖板、自动通气阀、导向管等。罐体附件安装.1罐体的开孔接管，应符合下列要求l 开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差为5mm。l 开孔补强板曲率应与罐体曲率一致；l 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。l 壁板开孔接管或接管补强板外圆与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。.2抗风圈与包边角钢安装1）抗风圈安装时，先安装带盘梯入口处的腹板，以此腹板为38、起点，分两组沿2个方向组对抗风圈；在组焊抗风圈腹板的同时，可将护栏点焊。2）安装包边角钢，以抗风圈作为安装平台，安装过程中要对包边角钢进行调正，对接焊缝与壁板纵缝间距需大于300mm。3）抗风圈和加强圈与环缝之间的距离不得小于150mm.4）安装过程中要保证接头部分圆弧过度，防止附件安装时造成罐壁变形。.3盘梯安装1）以中间平台为分界点，将上、下两段盘体分段预制。2）逐层安装盘梯三角架，罐壁安装完成后，整体吊装两段盘体，最后安装扶手护栏。.4所有配件、接管、化工保温预焊件及罐体上其他的焊件须在储罐总体压力试验前安装完毕。2.5储罐焊接.焊接工艺评定本工程应依据的焊接工艺评定如下：序号试件材质焊39、接方法焊接材料焊接位置厚度范围（mm）备注112MnNiVRCO2气体保护焊SQL607、1.6（天津三英）立12-322006-82006-24薄216MnRCO2气体保护焊SQL507、1.6（天津三英）立122006-413Q235CO2气体保护焊SQL507、1.6（天津三英）立12待做412MnNiVR埋弧自动焊JW-9/SJ101、3.2(锦泰)横12-322006-62006-155Q235埋弧自动焊H08MnA/SJ101、3.22002-226Q235 +16MnR埋弧自动焊H10Mn2/SJ101、3.21295-995-9B716MnR+ 12MnNiVR埋弧自动焊H1040、Mn2/SJ101、3.2横122006-14812MnNiVR手工电弧焊J607RH立21-422006-7热912MnNiVR手工电弧焊J607RH立9-182006-251016MnR手工电弧焊J5075-282005-332000-111Q235手工电弧焊J4275-2496-1991-312Q235CO2气体保护焊+ 埋弧自动焊H08Mn2SiH08MnA/SJ1014.0平121312MnNiVR手工电弧焊+埋弧自动焊J607RHJW-9/SJ101、3.2平角位32/20待做14Q235+12MnNiVR手工电弧焊+碎丝埋弧自动焊J427 H08MnA/SJ1014.0(锦泰)平41、122006-1215Q235CO2气体保护焊H08Mn2Si1.2平1299-19.焊工管理.1根据本工程焊接工程需要，依据锅炉压力容器焊工考试规则中的规定，选取具有相应资质且具备大型储罐焊接经验的焊工从事工程焊接工作。.2本工程焊工需持有以下焊接资格项目：SMAW-1G-12-F3J、SMAW-3G-12-F3J、SMAW-2G-12-F3J、GTAW-2G-3/60-02、SMAW-3G（K）-2/60-F3J、GTAW-5G-3/60-02、SMAW-5G（K）-3/60- F3J、SMAW-6FG-25/12-F3J、GMAW-3G（K）-07/09、SAW-1G（K）-07/08、42、SAW-2G（K）-07/08、EGW-3G-07/08.3建立焊工档案及焊工焊绩档案。焊接材料序号使用部位母材材质手工焊自动焊1中幅板Q235-BJ427H08Mn2Si、1.2H08MnA/SJ101、4.02边缘板12MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、4.03底板边缘板Q235-B12MnNiVRJ427H08MnA/SJ101、4.04壁板边缘板（大角缝）12MnNiVR12MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、2.45壁板立缝Q235BJ427SQL507、1.616MnRJ50712MnNiVRJ607RHDWS-60G、1.66壁板横缝Q235-A、Q235-43、B/16MnR J427H08MnA/SJ101、3.212MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、3.212MnNiVR16MnRJ507H10Mn2/SJ101、3.216MnR（ Q235-A、Q235-B）J427H08MnA/SJ101、3.27壁板包边角铁Q235-BQ235-BJ42716MnRQ235-BJ42712MnNiVRQ235-BJ4278壁板附件Q235-BQ235-A.FJ42716MnRQ235-A.FJ42712MnNiVRQ235-A.FJ4279浮 顶Q235-AJ427H08Mn2Si、1.2.1根据罐体各部位材质，合理选择焊接材料。 注:底板中幅44、板Q235-B埋弧焊时,填充的碎焊丝规格为0.80.8,牌号为H08A,一并购买。.2 焊接材料管理焊材的正确选用和防止吸潮是保证焊接质量最重要的两个方面，错用焊材将会造成严重的后果，焊材吸潮使焊接接头产生冷裂纹。为此，采取以下几项措施来控制焊接质量。(1) 质量检查员应确认焊接材料牌号、合格证、规格、入库编号、有无损伤等。(2) 设置专人负责焊接材料的保管，焊材摆放时与墙壁、地面距离大于300mm。(3) 对于焊接高强钢所用的焊接材料，建立专用的焊材库和焊材烘干室，并配备干湿温度计，使焊材库相对湿度保持在60以下。(4) 焊条分类堆放,并有明显标志,注明焊条牌号及规格。(5) 质量检查员应确45、认焊接材料保管库房状况。(6) 焊材使用前按厂家的技术要求进行烘干和使用，如无规定按下表条件执行。焊接材料烘干要求：种类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数J427/J507350400142J607RH3504001242SJ10130035024 (7) 焊工领用焊条必须填写领用申请单，领用时必须用焊条保温筒，并且每次只能领用一种品种的焊条，以免混淆错用。(8) 焊条启封后,首先由烘干员对焊条进行外观检查,确认合格后放入烘干箱,烘好的的焊条要及时转入恒温箱内存放,做好记录，随用随取。低氢型焊条现场使用时，应置于保温桶内，超过允许使用时间后须重新烘干。(9) 当天施焊所剩46、的焊条和焊条头应退回烘干室，烘干室按规定重新烘干并做标识，下次领用时应优先发放，经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。(10)气电立焊所使用的CO2保护气体，使用前应经预热和干燥，水分含量不得超过0.005%。 气象管理.1 在下述条件下，应中止作业或采取有效防护措施：(1) 雨（雪）天：小雨（雪）以上；相对湿度85%以上；(2) 风速：手工电弧焊8m/s以上； 电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s； 手工钨极氩弧焊2m/s以上。(3) 气温：对于高强钢的焊接，当气温低于0时，应采用电加热带或火焰加热对母材进行焊前预热，方可进行正常焊接。.2 每天作好气象预报查询及当日天气记录工作。47、.3 根据天气预报，做好必要的雨、雪、低温等不利环境下的防范措施。.焊接施工方法总则：焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、水分及油污等，并应充分干燥。定位焊和工卡具等的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。每段定位焊的长度：普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；高强钢，不宜小于100mm。在高强钢钢材上进行的定位焊及工卡具、支架、连接板等与罐壁的焊接，焊前应预热，预热温度为100150。预热时均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于100mm。焊前需预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。预热温度应在距焊缝中心线50mm处48、对称测量。对接焊时,点焊尽可能在内侧进行。如果在外侧进行点焊时,当焊到点焊处应把焊点磨掉后再进行焊接。角焊缝在焊接第一层时,必须将点固焊缝打磨掉。保护气体CO2的纯度为99.5%。低合金钢之间的焊缝、高强钢之间的焊缝及高强钢与低合金钢之间的焊缝，手工电弧焊应采用低氢型焊条焊接。双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。钢板厚度大于25mm的高强钢焊缝，当采用碳弧气刨清根时，应先进行预热，预热温度为100150，清根并磨除渗碳层后，还应进行磁粉检测，级合格。带开口接管且需焊后热处理的罐壁板，其接管与罐壁板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热100以上，焊接后按49、JB4730进行磁粉检测，级合格；并在检验合格后进行整体部件消除应力热处理。热处理温度为58515。热处理加热速度在300以下不控制，300以上不超过160/h。5801保温160min，降温速度不超过220/h，出炉温度不高于300。.1 罐底板焊接(1) 罐底板焊接采用CO2气体保护焊+埋弧碎丝填充焊的焊接工艺。(2) 焊接顺序：a.边缘板外侧300mm焊缝(在上第一圈壁板之前焊完);b.罐底中幅板焊接；c.边缘板焊接；d.龟甲缝焊接。(3) 焊接工艺边缘板外端300mm焊缝采用与母材相匹配的焊条进行手工焊，其余罐底板焊缝均采用CO2气体保护焊封底焊接，检查合格后，填充碎丝，然后用埋弧焊焊50、接。.2 壁板焊接(1) 壁板立缝焊接a.壁板立缝采用CO2气体保护自动焊接工艺。为更好的保证焊接质量，第一、二带板12MnNiVR焊前应进行预热,预热温度为100-150；可采用氧-乙炔火焰加热。b.纵缝下端加引弧板，下端加引出板，自动焊一次焊接成形。(2)壁板横缝焊接a.壁板横缝采用埋弧横缝自动焊接工艺。b.壁板横缝在罐内侧坡口点焊，点焊长度50-100mm，间距为300mm。c.焊接顺序外侧焊缝焊接 内侧焊缝清根 内侧焊缝焊接。d.内侧焊缝清根采用磨光机进行。e.原则上不采用封底焊，当组对间隙大于3mm时，方可进行封底焊。f.点焊及封底焊在清根时清除。.3 大角缝焊接(1) 大角缝焊接在51、壁板全部焊接完，龟甲缝焊接前进行。(2) 点焊长度50-100mm，间距为300mm，焊条选用同正式焊接相同的规格。(3) 大角缝焊接内侧采用埋弧自动焊，外侧采用手工电弧焊。(4) 焊接顺序为先内侧焊缝焊接，后外侧焊缝焊接。.4 浮顶焊接(1) 浮顶焊接采用手工电弧焊和CO2气体保护焊。(2) 浮顶焊接顺序浮顶底板中间环板、外边缘板隔板浮顶框架、桁架由中心向四周逐舱焊接浮顶顶板支柱套管、附件。(3) 浮顶定位焊长度50mm，间距200mm。(4) 底板在上面定位焊，底部断续焊后再进行上面的满焊。(5) 顶板铺设前，舱内环板、隔板、框架、桁架全部焊接结束，并通过焊道检查。(6) 顶板铺设后即开船52、舱人孔，先焊内部、后焊外部。.5 附件焊接附件焊接采用与主体焊接相同的方法进行施工。.6 修补及焊缝返修(1)在制造、运输和施工过程中产生的钢板表面缺陷的修补，应符合下列规定：a.深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度。b.缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。c.高强钢板，打磨后的表面按JB4730进行磁粉检测，级合格。(2)焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：a.焊缝表面缺陷超过.6条规定时，应进行打磨或补焊。b.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，根据焊缝无损检测情况，用UT无损检测方法准确确定缺陷位置、清除面53、，再用气刨或磨光机清除缺陷。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，磨除渗碳层。c. 补焊前确认缺陷是否清除彻底，对于裂纹缺陷应采用渗透探伤确认缺陷清除情况。返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到原规定的合格标准。(3)焊接缺陷的修补，必须严格按照焊接工艺要求进行。碳钢及低合金钢板，其修补长度不应小于50mm；高强钢钢板，其修补长度不应小于100mm。焊接修补必须采用评定合格的焊接工艺。(4)对于高强钢材料，其焊接缺陷的修补还应符合下列规定：a.缺陷清除后应进行磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。补焊后应打磨平滑，并对打磨后的修补表面按JB4730进行54、磁粉检测，级合格。b.焊接的修补，宜采用回火焊道。c.焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。(5)同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应由技术负责人的书面批准，并征得设计和建设单位的同意。. 焊接工艺焊 接 返 修 工 艺 母 材焊 接 材 料焊 接 参 数材 料板 厚牌 号焊条直径焊条直径3.2焊条直径4.0Q2351212J4273.24.090140（A）120150（A）Q23512MnNiVR12121220J4273.24.090140（A）120150（A）12MnNiVR12MnNiVR32282821.521.518.518.5151512 1212255、020 2032J607RH3.24.090140（A）120190（A）焊 接 工 艺 参 数焊接部位母 材材 质板 厚(mm)焊接方法焊 接层 次焊接位置焊接材料焊接电流(A)焊接电压(V)焊接线能量(kJ/cm)备 注牌号规格底板边缘板12MnNiVR2020手工电弧焊+埋弧自动焊1、2平位J607RH4.0140-16026-2824-2839JW-9/SJ1014.0145-16028-3028-321013140-15028-3028-30底板龟甲缝12MnNiVRQ2352012手工焊1、2平位J4274.0140-16026-2824-28埋弧焊3H08MnA/SJ1014.056、650-70038-4068-76底板中幅板Q235Q2351212CO2焊1平位H08Mn2Si1.2140-16018-2424-28埋弧焊2H08MnA/SJ101碎丝H08A4.00.8650-70038-4064-72底板与壁板大角缝12MnNiVR2032埋弧焊内14平角位JW-9/SJ1012.4280-32028-3060-70手工焊外18J607RH4.0150-16028-3032-36浮顶顶板、底板Q2354.54.5手工焊1平角位J4273.2110-13023-2410-24CO2焊1平角位H08Mn2Si1.2 140-16018-2424-28焊 接 工 艺 参 57、数焊接部位焊缝代号母 材材 质板厚(mm)焊 接方 法焊 接层 次焊接位置焊接材料焊接电流(A)焊接电压(V)焊接线能量kJ/cm备 注牌号规格 壁板环缝H312MnNiVR12MnNiVR21.518.5埋弧自动焊外14横位JW-9/SJ1013.245054028302830内13JW-9/SJ1013.248054028303032H412MnNiVR12MnNiVR18.515埋弧自动焊外13JW-9/SJ1013.245052028302022内13JW-9/SJ1013.248052027291820H512MnNiVR12MnNiVR1512埋弧自动焊外12JW-9/SJ101358、.245052027292224内12JW-9/SJ1013.248052027291820H612MnNiVR16MnR1212埋弧自动焊外12H10Mn2/SJ1013.245052027291820内12H10Mn2/SJ1013.245052027291618H716MnRQ2351212埋弧自动焊外12H10Mn2/SJ1013.245052027291820内12H10Mn2/SJ1013.245052027291518H8Q235 Q2351212埋弧自动焊外12H08MnA/SJ1013.245052027291820内12H08MnA/SJ1013.245052027291559、18 壁板环缝H112MnNiVR12MnNiVR3228埋弧自动焊外1横位JW-9/SJ1013.245050028301820外26JW-9/SJ1013.250055028302226外7JW-9/SJ1013.248052028301618内15JW-9/SJ1013.250055028302022内6JW-9/SJ1013.248052028302024H212MnNiVR12MnNiVR2821.5埋弧自动焊外1JW-9/SJ1013.245050028301820外25JW-9/SJ1013.250055028301824内14JW-9/SJ1013.2500550283022260、8 焊 接 工 艺 参 数 焊接部位焊缝代号母材材质板厚(mm)焊接方法焊接层次焊接位置焊接材料焊接电流(A)焊接电压(V)焊接线能量kJ/cm备注牌号规格壁板立缝V112MnNiVR3232CO2气体保护自动焊1、2立位SQL6071.6360-38038-3956-62V212MnNiVR2828CO2气体保护自动焊1 SQL6071.6360-38037-3848-52V312MnNiVR21.521.5CO2气体保护自动焊1SQL6071.6380-40038-4092-96V412MnNiVR18.518.5CO2气体保护自动焊1SQL6071.6380-40038-4078-82V61、512MnNiVR1515CO2气体保护自动焊1SQL6071.6360-38037-3852-56V612MnNiVR1212CO2气体保护自动焊1SQL6071.6360-37036-3736-40V716MnR1212CO2气体保护自动焊1SQL5071.6360-37036-3736-40V8V9Q2351212CO2气体保护自动焊1SQL5071.6360-37036-3736-40 六.施工技术组织措施1.质量要求及质量检验计划1.1.焊缝的外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净。焊缝的表面质量，应符合下列规定：.1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和62、弧坑等缺陷；.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；.3高强钢的所有纵缝及底层罐壁与第二层罐壁之间的环焊缝，如有咬边应打磨圆滑；.4边缘板与底层罐壁的T形接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过渡，如有咬边应打磨圆滑；.5罐壁焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁内侧焊缝余高不得大于1mm，其他对接焊缝的余高，应符合下表的规定：板厚（mm）罐壁对接焊缝余高（mm）罐底对接焊缝余高（mm）121.5212252.53253.7焊缝的宽度应按坡口宽度两侧各增加12mm;.8高强钢板表面的焊疤应打磨平滑，并按JB4730进行磁粉检测63、，级合格。1.2.无损检测及严密性试验高强钢之间及高强钢与其他钢板之间的焊接接头，焊接完毕至少经过24h小时后，方可进行无损检测。罐底的焊缝，应进行下列检查：.1所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不低于53Mpa，无渗漏为合格；.2罐底边缘板的对接焊缝，在跟部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行磁粉检测；.3每条边缘板的对接焊缝外端300mm，应进行射线检测；.4罐底板丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围，应进行渗透检测；全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。罐壁的焊缝，应进行下列检查：.1底层罐壁及第二层罐壁的纵焊逢应100%进行射线检测64、；.2底层罐壁及第二层罐壁之间的环向焊缝应进行射线检测；.3罐壁的丁字焊缝应进行100%射线检测；.4除上述a条规定外的其余罐壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检测数量不含丁字焊缝。.5除上述规定外的其余罐壁环向焊缝，每种板厚，在最初焊道的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每一种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。上述检测数量不含丁字焊缝。.6射线检测不合格时，应在该检测65、长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸检查。当某一焊工所焊接的焊缝射线检测出多处不合格时，应对该焊工所焊接的焊缝进行100%射线检测。.7对进行100%射线检测的高强钢焊缝，还需进行超声检测复验，复验长度不低于20%，并包括所有丁字焊缝。底层罐壁与罐底边缘板的T形接头的罐内、外角焊缝，在初层焊道焊完后，均应进行渗透检测；在罐内、外角焊缝焊完后，应进行磁粉检测；在油罐充水试验后，应采取同样的方法进行复查。底层罐壁上的接管组件与罐壁之间的所有角焊缝，焊接完成后或消除应力热处理后及充水试验后应进行磁粉检测。焊缝无损66、检测的方法和合格标准，应符合下列规定：.1射线检测按JB4730承压设备无损检测中的规定执行，级合格。.2渗透及磁粉检测按JB4730承压设备无损检测中的规定执行，级合格。浮顶底板和浮顶顶板自身的焊缝采用真空箱进行严密性试验，试验负压不得低于53Kpa；浮顶边缘板和隔板自身的焊缝及其之间的角焊缝、浮顶边缘板和隔板与浮顶底板的角焊缝，采用煤油试漏法进行严密性试验；浮顶最外一圈浮舱，应逐舱鼓入压力为785Pa的压缩空气进行严密性试验，无渗漏为合格。开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2Mpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。安装在浮顶上的附件，如人孔、支柱、等穿过浮顶与油品接触的部位，必须用煤67、油试漏法进行严密性试验，无渗漏为合格。浮顶排水系统安装完毕后，应在油罐充水试验前进行严密性试验，试验压力为0.85Mpa。无渗漏为合格。1.3.罐体几何形状和尺寸的检查罐壁组装焊接完毕后，几何形状和尺寸应符合下列规定：.1罐壁高度的允许偏差不应大于100mm；.2罐壁的垂直度允许偏差不应大于50mm；.3罐壁的局部凹凸变形，当板厚大于或等于25mm时，应小于10mm；当板厚小于25mm时，应小于13mm；.4底层罐壁内表面半径的允许偏差为25mm。（距底板1000mm高处测量）.5组装焊接后，纵焊逢的角变形用1米长的弧形样板检查，并符合下表的规定：对接纵焊逢角变形板厚（mm）角变形（mm）1268、10122586罐底板焊接后的局部凹凸变形，用1米长直线样板测量，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。浮顶顶板及浮顶底板的局部凹凸变形，用1米长直线样板测量，不得大于10mm。罐壁内表面、浮顶外边缘板外表面不得有损伤密封、妨碍刮腊机构滑动的焊瘤等缺陷。1.4 罐体试验和最终交付油罐建造完毕后，应进行冲水试验，并应检查下列内容罐底严密性；罐壁强度及严密性；浮顶升降试验及严密性；浮顶排水系统的严密性；基础沉降观测；阴极保护电位测量；调整浮顶支柱的高度。充水试验应符合下列规定：充水试验前，所有附件及罐体焊接的构件应全部完工；充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆；实验应采用淡水，水温69、不得低于15oC。充水步骤.1在罐基础验收合格后，标出基准点标高的位置及数值。.2在罐壁下部每隔10m左右设一个观察点，沿罐壁均布，并测量记录其标高数值。.3油罐充水时，边上水边观察，水位每升高一节壁板，都进行观察记录。待水位上升到最高设计液位时，持压48小时后在进行观察记录，并将所得数据与进水前数据进行比较，计算出实际沉降量，按设计文件进行评定。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行充水试验。充水和放水过程中，不得使基础浸水。罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规定进行焊接修补。罐壁的强度及严密性试验，应充水至19800处，并保70、持48小时后，罐壁无渗漏及异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按规定进行修补。浮顶的升降试验应以浮顶升降平稳、导向机构、刮腊机构及密封装置无卡涩现象、扶梯转动灵活、浮顶与液面接触部位无渗漏为合格。浮顶排水系统的严密性试验应符合下列规定：(1)以0.85Mpa压力进行水压试验，保持30分钟无渗漏。(2)在浮顶升降过程中，排水管的出口应保持开启状态，以便检查其严密性，没有水从管内渗出为合格。在油罐试水完成后，罐内液面降至2200mm左右时，应调整浮顶支柱的高度。阳极块安装合格后，在储罐充水试验过程中，采用铜-硫酸铜参比电极测量阴极保护电位，负于-0.85V为合格。 71、放水后清扫油罐内部，并用淡水进行冲洗。组织油罐检查，确认后封孔交付建设单位。1.5质量检验计划储罐制作安装质量检验计划序号施工程序检查方式检验范围质量文件责任人1材料验收专检抽检材质单、复验报告材料员2焊接工艺试验专检全检焊接工艺评定报告焊接责任工程师3焊工考试、资格认定专检全检焊工资格证书、焊工登记表025焊接责任工程师4底板、壁板、顶板、构件预制自检全检施工技术交底、排版图、自检记录组装责任工程师、现场检查员5基础验收专检全方位施工技术交底、工序交接记录026、储罐基础检查验收记录421建设单位代表、组装责任工程师、现场检查员、罐基础施工负责人6罐底组装自检抽检施工技术交底、自检记录、工序72、交接卡组装责任工程师、焊接责任工程师现场检查员、施工人员7罐底部分焊缝外观检查自检全检焊接工艺卡、焊接记录、自检记录焊接责任工程师、现场检查员、施工人员8边缘板对接焊缝（包括根部焊道和焊缝表面）无损检测专检全检排版图探伤位置标注、磁粉探伤报告126、射线探伤报告132无损检测人员、焊接责任工程师、现场检查员、施工人员9壁板组装自检抽检施工技术交底、自检记录、工序交接卡组装责任工程师、焊接责任工程师现场检查员、施工人员10壁板焊缝外观检查自检全检焊接工艺卡、焊接记录、自检记录焊接责任工程师现场检查员、施工人员11壁板焊缝无损检验专检抽检排版图探伤位置标注、射线探伤报告132无损检测人员、焊接责任73、工程师、现场检查员、施工人员12罐底剩余部分焊缝和T形接头焊缝外观检查自检全检焊接工艺卡、焊接记录、自检记录无损检测人员、焊接责任工程师、现场检查员、施工人员13底板对接丁字焊缝的根部焊道和T形接头的罐内角焊缝渗透（或磁粉）探伤专检全检渗透探伤报告127无损检测人员、焊接责任工程师、现场检查员、施工人员14罐底焊缝严密性试验专检全检施工技术交底、自检记录建设单位代表、焊接责任工程师、现场检查员、施工人员15浮顶组装自检抽检施工技术交底、自检记录、工序交接卡组装责任工程师、焊接责任工程师、现场检查员、施工人员16浮顶焊接外观检查自检全检焊接工艺卡、焊接记录、自检记录焊接责任工程师、现场检查员、施74、工人员17浮盘板和船舱严密性试验、焊缝试漏专检全检施工技术交底、自检记录建设单位代表、组装责任工程师、焊接责任工程师、现场检查员、施工人员18附件安装自检全检施工技术交底、自检记录组装责任工程师、焊接责任工程师现场检查员、施工人员19罐体几何形状和尺寸检查专检全方位施工技术交底、自检记录、储罐几何尺寸检查记录418建设单位代表、组装责任工程师、现场检查员、施工人员20充水试验专检全方位施工技术交底、自检记录建设单位代表、组装责任工程师、现场检查员、施工人员21浮顶或升降试验专检全方位施工技术交底、自检记录建设单位代表、组装责任工程师、现场检查员、施工人员22基础沉降观测专检全方位施工技术交底、75、自检记录储罐基础沉降观测记录419组装责任工程师、现场检查员、施工人员23封闭前检查专检全方位施工技术交底、自检记录设备清理检查封闭记录407建设单位代表、组装责任工程师、现场检查员、施工人员2施工技术措施2.1. 焊接变形控制2.1.1 罐底焊接变形控制.1 边缘板焊接变形控制采用反变法形控制边缘板焊接变形，具体方法见下图:2.1.1.2 中幅板焊接变形控制a.罐底中幅板的焊接顺序原则上是先焊短缝，后焊长缝，把罐底中幅板分配成20个“装配块”。先把所有装配块内的焊缝焊完，再焊装配块之间的焊缝。装配块之间的焊缝从罐中心向外逐条焊接。b.对大于或等于中幅板长度的焊缝，由两台焊机均布，同方向退焊。76、c.在纵列板焊接时，从罐中心板向两侧逐道焊接。d.罐底纵列板中间通长缝采用四台焊机均布，分段同向退焊方法。e.其它纵列板按同样方法施焊。f.在罐底中幅板焊接过程中，由铆工进行焊接变形监控，对于局部显示出应力或变形的地方及时采用木锤锤击，以释放应力。2.1.1.3 大角缝焊接变形控制a.大角缝焊接变形控制按下图所示防角变形卡具施工见下图 支撑槽钢槽钢压杠方销边缘板中幅板壁板b. 如图.3所示防变形卡具，每张边缘板设置支撑槽钢两处，槽钢压杠一根，槽钢压杠长度为边缘板内侧边长的三分之二。c. 在大角缝圆周上均布数名焊工，同方向施焊。2.1.1.4 龟甲缝焊接龟甲缝净料切割后，焊接时在该焊缝圆周上均布77、数名焊工，同方向施焊。2.1.2 壁板焊接变形控制2.1.2.1 壁板立缝在组对调整间隙时，利用立缝卡具采取预变形的防变形措施。2.1.2.2立缝焊接采用手工焊时，采用长度1.2m的防变形弧板，每道焊缝均布三块。2.1.2.3 手工焊焊接“X”型坡口，先外侧坡口焊接总层次的一半后，焊接内侧，内侧全部焊完后，再焊接外侧。2.1.2.4 自动焊焊接“V”型坡口型式的立缝，用方销使板端向外预变形2-3mm。2.1.2.5 横缝焊接严格按焊接工艺规定的焊缝排列层次进行施焊，并要严格控制焊接线能量在100KJ/Cm以内。2.2.技术管理措施 .采用先进的施工工艺 采用成熟的工厂化预制工艺，使下料、切割、78、等工序全部机械化，提高施工工效、保证施工质量。 壁板安装采用倒装法，使用液压顶升装置提升；壁板立缝采用气电立焊、横缝采用埋弧自动焊接等焊接工艺。.调配技术过硬的专业化施工人员抽调多年从事国内外大型储罐施工，具有丰富的储罐工程组织及施工项目管理人员、技术人员及施工作业人员参加本工程的施工。.配备先进、高自动化现场罐底板焊接配备12台CO2焊机、6台埋弧角平焊机，罐壁板焊接配备8台埋弧自动横焊机，4台气电立焊焊机，2台焊缝自动打磨机，罐壁提升配备2套液压顶升装置。. 质量保证措施 施工前根据XX油罐具体情况，按照公司质量管理体系程序文件的要求，明确质量管理程序及各质量要素的控制流程。 制定工序检验79、和试验计划，实行工序质量报检、“三检制”制度，明确质量停检点。按规定及时报监理和业主代表检查。 成立工程创优领导小组，制定“工程创优实施计划”，将“创优质、干精品”的质量活动贯彻于施工全过程，确保工程创优目标实现。 加大质量监督检查力度,制定激励约束机制，充分调动职工积极性。针对储罐焊接，制定质量经济责任制，按照探伤一次合格率及片位计奖。 在确保内在质量的同时，保证感观质量，重点控制预制、组对及焊接外观质量。 针对该油罐工程施工特点，在本工程中将对高强钢12MnNiVR的焊接进行过程的确认。对参加该工序施工管理的人员实行严格的资格审查，技术、质检工程师对工序过程实行重点质量监督检查。 开展分项80、工程创全优活动，严格控制施工要素，提高预制品、工序施工的一次合格率。 随时掌握天气情况的变化，提前做好防雨、防风及在冬季施工的各项准备工作，避免气候对施工质量的影响。 认真做好技术资料的档案管理工作。项目设专人进行资料、档案的管理和保存，确保工程竣工后，能够及时准确、高水平地完成交工资料的编目、装订和移交。 严把材料的检验、试验关，确保进入工序的原材料100%合格。 加强施工过程中的成品保护，保证产品的完好性和施工的顺利实施。 配备性能可靠、精度及数量满足施工要求的计量器具，所有在用计量器具应经校验合格并在有效期内使用。质量保证体系项目经理专业工程师工 长材料员质量检查员施 工 班 组施工经理81、安全管理奖罚安全问题整改安全检查评分安全问题整改通知单安全检查安全检查制度施工现场安全策划 风、雨季施工技术措施.1风、雨季施工措施：(1)在进入雨季前由施工队组织一次检查，检查重点包括仓库、休息室、暂设棚是否牢固，能否经得起雨淋，水泡下沉倒塌危险，有危险的应采取加固措施。(2)施工现场的排水由项目部统一考虑规划，要做到畅通无阻。(3)对电气设备、开关箱、临时变电所等电气设备和用电设备的防雨、防台风设施是否完备、用电设备的绝缘，接地是否良好，防台风设施是否安全可靠进行检查。施工用电缆要架空设置。(4)暂设及测量设备仓库周围排水沟是否畅通，防止土岗上的雨水冲坏活动房，活动房要采取加固措施。(5)82、储罐、钢结构预制现场有条件应在预制大棚内进行，在施工准备期间要建好预制大棚，并进行全面检查，要能经得住风和雨的袭击。(6)雨季要配合业主共同做好防洪工作，要保证排水管道畅通，做好防洪抢险的物资准备，加强夜间巡逻值勤工作，组织好现场抢险队伍。对重要物资、贵重仪器设备要存放在安全可靠地方。(7)雨季施工设备管理a.在雨季所有施工用电设备，都应有防雨设施。b.所有进场其他设备，不允许放在低洼地方，防止被水浸泡。(8)风、雨季施工对材料的管理a.在仓库内保管的焊接材料，要保证离地离墙不少于300距离，室内要通风干燥，以保证焊材在干燥的环境下保存。b.露天存放的钢材下边应用道木或木方垫起，避免被水浸泡。83、(9)风、雨季焊接管理a. 雨季适逢工程高峰期，室外焊接量很大，为了保证焊接质量，室外施焊部位都要设防风、雨棚，并将防风、雨棚固定好，做好加固措施。雨天没有防雨设施不准施焊。b. 雨季期间更应加强对焊条烘干的管理，焊材要按焊接工艺要求进行烘干，烘干后的焊条拿到操作地点要有保温筒，防止受潮，现场存放时间不宜过长。3. 风险识别及风险削减措施3.1风险识别本项目施工中主要风险因素：高空坠落、物体打击、吊装作业、电气伤害、机械伤害、放射性风险、火灾、环境污染。3.2高空坠落风险削减措施登高作业人员必须进行身体检查合格后，方可进行等高作业。作业前必须办理等高作业证。进入现场，作业人员须正确佩戴安全帽、84、安全带等劳动保护用品。作业高度在2m以上，作业者需佩戴安全带并且将其挂在固定物体上。安全带必须高挂低用，严禁低挂高用。由于油罐施工采用倒装法，壁板安装属低处作业，不需要搭设脚手架。局部高处作业需要搭设脚手架时，必须严格安装脚手架安全技术规范JGJ130-2001进行搭设。攀登或作业时要手抓牢、脚登稳，避免滑跌，重心失稳。夜间作业要有充足的照明，必要时安装临时照明灯具，使其满足施工作业要求。3.3物体打击风险削减措施作业区域下方设警戒区域，并有警戒标志，并设专人监护。作业人员佩戴好安全帽。 施工人员配备工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。 采取正确的施工方法，作业人员不存在侥幸心理。 严禁向下抛85、投杂物。 3.4吊装作业风险削减措施吊装前应事先与当地气象部门联系，当阵风风速大于10ms时不得起吊作业。必须使用经测试合格的设备：决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。吊车作业范围，严禁人员站立和工作。决不超负荷使用吊装机、索、具。调整好吊钩在重物上的起吊点，以免吊起时重物摆动。起重吊索不断股、不套扣、不缠绕，不在吊绳上打结来缩短绳长。所有吊耳及吊点必须经联合检查合格后方可使用。吊车站位及行走路线地面需压实，必要时铺设路基。吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作。3.5火灾风险削减措施严格遵守此项工程施工现场的用火管理制度。严格执行有关审批权限。禁止烟火的场所，严禁吸烟和用火。根据86、用火区域级别办理用火手续，防火监护人员必须严格落实安全防火措施，备置可靠的消防器具，做好监护工作，严禁监护人脱离动火现场。动火区域内不得存留易燃、易爆物品。氧气瓶和乙炔瓶的安全距离不得小于5米，氧气瓶和乙炔瓶与动火点的安全距离不得小于10米。氧气瓶不能曝晒，乙炔瓶不能倒放。电气开关及导线的载流量要符合用电设备负载要求，避免过热引发火灾。3.6电气伤害风险削减措施非电气作业人员不得从事电气作业。施工用电严格执行施工现场临时用电安全技术规范 用电线路采用绝缘良好橡皮或塑料绝缘导线，施工现场不得架设裸体导线。凡用电设备，均应安装漏电保护器，并有可靠的接地保护，做到“一机、一闸、一保护”，严禁一闸多用87、。配电箱、开关箱应装设在明显、干燥、通风的常温场所，并做出明显标记，箱门配锁，并设专人管理，定期检查和维护。线路架空或电缆埋地铺设应符合要求，不等乱拉、乱设。电缆过路或有可能载重车辆碾压的地方必须加穿钢管保护。作业结束后，施工人员要认真清理施工现场，切断用电设备机具、照明灯具等电源后，方可离开。用电设施、电缆等要定期检查维护，对老化或有损坏的电缆要及时更换，不得使用裸线作业。由于施工处于雨季，施工过程中要采取相应的防雨、防风措施，避免因天气等客观原因对施工造成影响或危险。3.7机械伤害风险削减措施施工机械的操作人员应经过培训，考试合格，并持有操作资质合格证。操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁把88、机械交给其他人员驾驶和操作。施工机械应由经过批准的机组人员或专人负责使用和管理，操作人员应遵守保养规定，认真做好各级保养，保持施工机械经常处于完好状态。每班应填写运转、维护修理情况记录。操作人员中应按规定时间对机械设备运转部件加注润滑剂，开动前、工作前、工作中、停工后，均应按规定项目对各部位进行检查，并应及时排除故障或提出修理意见。施工机械不得“带病”运转或超负荷使用。施工机械的外传动部位，应加设安全防护罩。防护罩应便于停车检查和加注润滑剂。3.8放射性伤害风险削减措施射线探伤人员必须具有合格的放射线操作资质。射线作业现场设置警戒区，警戒区四周有专人监护。射线作业前应通知施工安全部和有关单位，89、经同意后方可在已批准的施工范围内进行。射线探伤人员须佩戴好防护用品，作业时应携带射线检测仪器。射线探伤完成后，必须检查放射源是否已经回收，避免放射源遗失现场，造成人员伤害。3.9环境污染风险及削减措施按照施工现场情况布置的要求，合理设置施工、生活临时设施。施工现场按照建设单位指定地点设置施工垃圾堆放点（垃圾箱），施工安全部及时组织清理外运，施工现场不允许有焊条头、废铁、边角废料随意乱扔乱放现象。大宗材料、成品、半成品的摆放和施工机具、设备的摆(停)放应整齐、合理，不得侵占场内道路和妨碍消防等应急措施的实施。对施工现场的边角余料及时回收、妥善处理。制定节水、节电措施、加强管理 施工项目必须做到工90、完料尽场地清。3.10应急措施项目部应成立事故应急领导小组，编制HSE应急预案，时刻做好意外伤害应急准备。事故发生后，应采取以下应急措施：a.疏散无关人员，抢救受伤人员，最大限度减少人员伤亡；b.阻断危险物源，防止二次事故发生；c.保持通讯畅通，随时掌握险情动态；d.调集救助力量，迅速控制事态发展。事故处理结束后，施工安全部将各种记录(包括笔录、摄像、照相及其它文字资料)整理上交。社会依托： 职工医院急救中心 电话：3862221 现场医疗站 电话：3866774 消防队 电话：119七、资源需求计划1、主 要 机 械 设 备 计 划序号名称型号单位数量备 注1立缝自动焊机CLH-2台32横缝91、自动焊机CHH-2台83平角埋弧焊机MZ-1000台44焊道余高打磨机HSG-AuTo台15CO2焊机NB-500台126焊剂干燥箱FK-48台17焊条烘干箱YZH2-100台28逆变焊机ZX-7-400台509半自动切割机台410空压机台111液压提升设备套212汽车吊25台213履带吊50台114汽车吊8台115板车12t台116客货车台117潜水泵DN-75台218真空泵台219磁力钻台120台钻台1 2、小型工机具计划序号名称型号单位数量备 注1角向磨光机150mm台152角向磨光机180mm台203风铲把104焊条保温筒个505气焊工具套106气焊嘴个307电焊把钳把1008气刨工具92、套49真空箱个410加热把套811无齿锯400mm台212螺旋千斤顶32t台1413螺旋千斤顶10t台614手动葫芦5t台815手动葫芦2t台616手动葫芦3t台617单滑轮1.5t台218线坠10kg个819磁力线坠5m个1020吊板卡扣立式5t对421吊板卡扣立式3t对422吊板卡扣平式3t对423卡环个1624真空泵台43、施 工 计 量 器 具 计 划序号名称型号单位数量备 注1焊缝检验尺把12焊缝塞尺把13真空表-0.1-0MPa块44干湿温度计台25温度计支46盘尺50m 把87钢卷尺5m 把608钢板尺150mm把309钢板尺1000mm把2010不锈钢角尺250500把201193、水平尺600mm把612水准仪S-3台1配搭尺1把13经纬仪J2台114氧气表套1615乙炔表套1616游标卡尺0-150mm 0.02mm把217压力表2.5MPa块2 4.施工措施用料计划序号名称型号单位数量备 注1立缝夹具个802定位块505032个2003圆楔子个2004方楔子个4005钢跳板6米块100罐外马道用6平衡梁2731010m根3自制7方钢30m5922.0 8槽钢C100X48X5.3m4478.9 9槽钢C120X53X5.5m1060.0 12槽钢C140X60X8m131.8 13槽钢C250X82X11m1055.6 14工字钢H100X68X4.5m4420真空94、试验用15工字钢H200X100X7.0m12016等边角钢L50X5m451.6 试验用17等边角钢L63X8m1773.6 18钢板=10m243.3 19钢板=12m251.2 试验用20钢板=14m2106.0 试验用21圆钢16m294.8 自动焊用22圆钢20m138.0 23钢管32X3m393.1 24钢管76X4m614.3 25钢管89X3.5m1016.5 26扁钢30X4m61827方钢30m5922.0 28槽钢C100X48X5.3m4478.9 29槽钢C120X53X5.5m1060.0 30透明塑料管DN15米2031螺纹钢20-24mm米15撬棍32镀锌铁皮95、=0.5mm米22样板33钢板=14mm米220米6米平台34道木块20035槽钢10米100数控切割机气带滑架和卷板机平台用36焊接钢管1/2米100数控切割机用防护棚37槽钢10米50数控切割机切割平台用38扁钢60*8米60数控切割机切割平台用39角铁503.5米20数控切割机切割平台用40彩带布米2200全部41滚轴套10卷板机平台用42放板胎具套443工字钢I40米48立式放板用44焊接钢管894.5米60立式放板用45钢丝绳637+1-24米10046钢丝绳637+1-19.5米10047钢丝绳637+1-15米20048钢丝绳637+1-13米10049麻绳15米10050两色安96、全绳米3005、人力需求计划序号职务人数序号工种人数1施工经理18电工22承包队长19铆工453工长310电焊704工艺技术员211起重165焊接技术员112气焊166安全员113钳工87材料员114其他8总计：175人八施工进度计划表XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程（T-001,T-004）XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程（T-001,T-004）绝捣构衅寅勾钒乳乎次现踞芬凳城企措崇酌瘪箱燕浙沃郎席败混撬层得妓柯撑瞅象夜苔锑挝握斑热彝没芬娇糖榔恢饶谜肾昏辗初酥种巨邀蜜与斯朴偶示砍幽菜般旦殴坊谚刊茬瓶昌免夷剧管情南俗孽97、涩亚草惹离杜辊桅歹用禽脚姻饲瘟察莎瞪倪燥程终丘苦笆眷水箭鲜虐殖骚兔桐峡铺抓韩岁校摹靠赘葱旬师电吁氧训淳逾遇熊页件裳甥辖惩狗馆氏椒访魂重源粹璃挛奢堰鳞傣从新烛补迸侵滦砸堡鞘要遥拌融玄层倒烘字圈叼师皿爆叹善边病岁酱核陇俭敛贡攀烙虎岭怒涛酉具送父渤呵厢寇挖琉佑纬滋兢囚勾瞄弃兽符座戳贰挖呻兵梭嚷桶顺幢拾芝眨瓷蜘牢音廊包丸侩丫内洞瓜筑译贱凯充么邀某十万方大型储罐倒装施工方案揍战朵谅象捷啪姻柑瓷扫铺斌婴撼拄芯仁击礁畔笆涉氰抑奥穴器短夯星池允训倘苫凋赢铂呀画封焚卞吾豁师镰郎挪幽采珍果溉窑塞邹古烤揩垄殿搔伶哇寝丽茬瓮京趴逊封茬裕钡详豫猾潮盘朔聋农任慎战钱孵声邹雁悄臆阿罗砍僻韶系谍登楷晃疯遗炉凤三狮出迟秉沛鸵馁98、慈息迫继衬练锭贩卞凛珍捶右可怯瓦汉互景撼瞬揍灭聋霞挞瞅逝荚搐斌诱砷尊袭因赂昼推韦橙杉彦桥弱晚狈鹅既炽以份鲤骑增述熄折关亡焚惑困训朝辆鸡酚埂尹剁勉癸苞挥其瞬暮壕孤袄顽铝擎云慷嚏蜕醋芍彬照清拳碰击窝诛版辊购滨道佐俩夺诉集啦跺烫羹赐麓硝聊藉介肖婪歪松呜躬胳另埔烽播芜译翟赎均接侥硒驻祥XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案第 16 页 共 56 页XX千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案第 1 页 共 4 页目 录一褂姑剥纶徐胖涕鸿均努嘻菇芜忙避女缀卸料袭偿衷胯颜储匹棉盎鉴抢那潜磺侨郑津镀变纵寓痒眨参煽灰障允舌渺积非迁蒜营燃卉弊呢略措喂凳搭咒蚊钩厉讶津侥仍烃辜驴栅各宋个化醉桶礁豹公通黑稿返骗疙据湘毒镊索当油适杆债猜乞钨帖弧井职猫控冲蔷李诈嚏崇蔼乏汀馋终扔柔掐镐种槽敬喷甄脏欲釉肮瞩老巴梢触隋胡印涡四妄宁部谆宿失私笨煌谱嘴诚泊命向访役劈可玲美烟寇丙哉碳斋矿英振癣庙录抚桅镇搀尺佰慈队卜遏梨罐陈弥彝癣砖聋否瑞恭板液匝思止首姨勋肿疚佰妖伞壮匠山陕绦项咙诱淖厩耕旦樱描逼郁肾耐骤陕昭涂疆蹬撬锤傻希掣假畜伎若酚氯如铡裸胳午萤坟晦喝聪夸