1、xx油田原油商业储备库工程10104m3浮顶油罐防腐预制施工技术措施编 制： 胡 广 钢审 核：批 准：xx油田工程建设公司xx项目部2xx年 9 月15 日目 录1、工程概况22、编制依据23、重要工程量24、施工准备35、施工技术措施56、预制场地设立67、施工方法78、安全和环保149、工程质量保证措施1510、HSE管理措施1511、安全用电技术措施16附件、防腐质量控制及措施表171、工程概况：本工程为xx油田原油商业储备库工程，本次新建库区10104m3浮顶油罐2座（TK-1103、TK-1104储罐）。本施工技术方案针对10104m3浮顶油罐进行编制。防腐工程的施工涉及：现场预制2、的储油罐壁板、浮船舱内外壁、抗风圈、梯子平台及外部构件除锈、涂漆。2、编制依据及施工规范涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）涂装前钢材表面预解决规范（SY/T0407-97）涂装作业安全规程 安全管理通则（GB7691-2xx）涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化（GB7692-1999）钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范（GB50393-2xx）钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准（SY/T0319-98）石油罐导静电涂料电阻率测定法（GB/T16906-97）油气田地面管线和设备涂色规范（SY/T0043-2xx）设计提供的施工图：DD08071-DLI-0100腐013、3、重要工程量名称工程量防腐方式xx油田原油商业储备库工程TK-1103、TK-1104原油储罐2具浮盘顶部外表面及罐壁上部2m范围内内表面（暴露于空气中）、梯子栏杆等外部构件防腐18260m2见表5.1-1油罐圈板外壁防腐10960 m2 见表5.2-1罐底及距罐底2m范围内表面防腐11660 m2见表5.3-1浮盘底表面和外侧壁10400 m2见表5.3-2浮盘内构件防腐23400 m2见表5.3-3储罐罐底板外壁防腐（不涉及焊缝）10120 m2见表5.5-1储罐罐底板外壁焊缝处防腐940 m2见表5.5-1储罐周边边沿板防腐520 m见5.15节4、施工准备4.1材料检查4.1.1、施4、工前，要按设计规定准备好工程有关的防腐材料，材料性能必须符合相关标准规定。4.1.2、所用防腐材料应具有产品合格证（标明生产日期及有效期）、同国家质量监督部门出具的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检查报告等文献。4.1.3、每批防腐材料使用前必须同具有计量论证资质的检测单位按有关标准进行抽样检查，检测合格后方可用于工程。检查结果不符合规定、超过储存期的防腐材料一律不使用。4.2施工机具重要施工机械详见下表序号名 称规 格单 位数 量1轨道式自动抛丸机2500型台12轨道式龙门吊跨度16米架13电动空气压缩机45kw 8m3 /min台24VFY-918型电动空气压缩机5.5kw5、 9m3 /min台25罐板现场除锈用胎具见制造结构图套306罐板移动吊装胎具见制造结构图套207做枕木用钢管219米4008罐板垫木方立方米209吊车25吨台110挂车托板40吨台111钢丝绳6分米8012钢板厚22mm平方米213槽钢24#米10014CDH型竖吊钢板起重钳5吨套415角向磨光机100型台1016干漆膜测厚仪HCC-18台117湿漆膜测厚仪HCC-18台118行灯变压器600型台219防爆灯200W台620温度计和湿度仪台1罐板除锈用胎具制造图罐板移动吊装胎具制造图4.3、施工组织机构防腐施工项目负责人：胡广钢防腐施工技术负责人：吕孝荣防腐施工质量检查员：吕孝荣防腐施工现场6、HSE负责人：李兵团5、施工技术措施本措施内容为储罐先期预制部分除锈防腐。规定所有施工人员和管理人员认真审图，熟悉施工程序。施工过程中，严格执行本方案的各项规定，优质、安全地完毕储罐先期预制部分除锈防腐施工。5.1、原油储罐防腐结构：5.1.1储罐外部不保温部分（涉及栏杆、盘梯等附件）外防腐涂层 浮顶罐浮盘顶部外表面及罐壁上部2m范围内内表面（暴露于空气中）、梯子栏杆等外部构件采用丙烯酸聚氨酯涂层，其涂层配套见表5.1.1-1。表5.1.1-1 储罐地上不保温部分（涉及栏杆、盘梯等附件）外防腐涂层涂料名称固体分含量（%）喷涂遍数（道）最小干膜厚度（m）底漆厚膜环氧富锌70175中间漆环氧云铁87、02100面漆丙烯酸聚氨酯面漆622805.1.2储罐保温部位防腐油罐罐壁板外壁采用环氧涂料，涂层配套见表5.1.2-1。表5.1.2-1 储油罐壁板外壁保温部分防腐涂层涂料名称固体分含量（%）喷涂遍数（道）最小干膜厚度（m）底面合一高固体分环氧树脂涂料8021505.1.3储罐内壁防腐罐底及距罐底2米范围内表面，采用高固体分环氧树脂涂层，涂层配套见表5.1.3-1。表5.1.3-1罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐涂层涂料名称固体分含量（%）喷涂遍数（道）最小干膜厚度（m）底面合一高固体分环氧树脂涂料803300浮盘底表面及浮盘外侧壁采用环氧导静电防腐涂层，涂层配套见表5.1.3-2表5.18、.3-2 浮盘底表面及浮盘外侧壁防腐涂层涂料名称固体分含量（%）喷涂遍数（道）最小干膜厚度（m）底面合一非碳系浅色环氧导静电防腐蚀涂料703200浮盘最高处2m以下至距底部2m以上内壁不做防腐涂层。浮盘内构件采用高固体分环氧涂料防腐，涂层配套见表5.1.3-3。表5.1.3-3 罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐涂层涂料名称固体分含量（%）喷涂遍数（道）最小干膜厚度（m）底面合一无溶剂环氧涂料9511005.1.4储罐底板外壁 储罐底板外壁采用高固体分环氧煤沥青涂料层防腐，涂层配套见表5.1.4-1。表5.1.4-1 罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐涂层涂料名称固体分含量(%)喷涂遍数（道）9、最小干膜厚度（m）底面合一高固体分环氧煤沥青涂料803300焊缝200mm宽无机富锌可焊涂料70170注：焊缝200mm宽度范围内不涂环氧煤沥青，无机富锌可焊涂料可刷涂2遍。5.1.5储罐外部边沿板防腐外部边沿板采用DENSO矿脂防腐带（厚度1.15mm），底部涂刷配套底漆（干膜厚度4050m）。6、预制场地设立6.1预制场地布置原则6.1.1施工预制场地布置应严格遵守劳动保护和技术安全规定及符合国家防火规范的有关规定。6.1.2预制场地平面布置能保证施工的顺利进行，保证现场“四通一平”（水、电、通讯、道路通、场地平整），并布置紧凑，少占地。6.1.3临时性工程的工程量应当最小，尽也许运用已建10、工程，减少临时设施费用。6.1.4 临时设施应尽量避免占用正式工程位置。尽量避开地下管道、电缆、以免反复移位。6.1.5 现场预制厂、仓库等均应有排水和消防设施，临时施工用水量不仅满足施工用水规定，同时满足消防规定。6.1.6尽量减少二次搬运，在满足运送规定的条件下，减少工地的运费。6.1.7施工暂设及平面布置应取得业主的认可。6.1.8所有临时设施布置都应当遵守业主的总体规定和总体安排，拟定施工布局，同时要加强保管和维护，加强安全保护设施。对材料、机具、建筑物及仓库等都要加围栏保护，按照文明施工和ISO19001质量管理体系规定的规定设立明显的标示牌。6.2预制场地布置6.2.1预制厂设立值11、班室1座。6.2.2预制厂平面布置依据施工进展情况，进行合理调整。6.2.3材料及半成品堆放应以不影响场地交通为原则。6.3预制场地材料运送6.3.1预制厂内材料运送采用25吨吊车和板车倒运。6.3.2材料及半成品入库、出库采用40t挂车托板运送。6.3.3材料入库应尽量靠近相应预制区。7、施工方法7.1、表面预解决：7.1.1原油储罐防腐预制的罐壁板、罐底板、边沿板、浮船板、及附属金属构件表面应根据现场情况采用抛丸和干喷砂相结合的方法除去钢板表面的锈斑、油、油脂等，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-88）进行喷砂除锈，除锈等级达成Sa2.5级，表面锚纹深度应在4080m12、之间。难以施工的表面征得业主及监理批准后，可手工动力除锈，除锈等级达成St3级。7.1.2对于有锈坑的钢材，在抛丸喷砂前用淡水彻底地冲洗掉锈坑里的污物，如有必要可加清洁剂进行清洗。清洗后必须除去表面的积水，可采用适当的方法，将凹槽内的积水除去，防止残余在表面的水渍蒸发而形成污染物。7.1.3在喷砂达成规定后，所有的磨料、灰尘等，涉及罐板除锈胎具上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具。7.1.4表面预解决合格后至涂敷第一道底漆的时间间隔不应超过8h。假如表面在8h间隔内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预解决。7.2、结构解决 为保证在钢材表面上涂料可以发挥最佳保护功能，13、要进行最基本的钢结构解决。7.2.1自由边。钢材自由边上的尖角毛刺，用砂轮打磨至R=2mm的圆角。7.2.2切割边。切割边的峰值差超过1mm时，打磨到1mm以下，对坚硬的熔渣表面进行打磨解决。7.2.3咬边。焊缝深为0.8mm以上的咬口，进行补焊解决。7.2.4飞溅。焊接产生的飞溅要打磨光顺。7.2.5剥落。钢材表面剥落，用砂轮休整。7.2.6凹坑。深度在0.8mm以上的要补焊解决。7.2.7焊缝。焊缝接头，以及表面有2mm以上的凸出或有锋利凸出时，要用砂轮打磨光顺。7.2.8切割面。由于非常坚硬不利于喷砂的表层，要先进行打磨。7.3、涂装施工7.3.1应严格按照执行标准（涂料生产厂说明书）进14、行涂装。承包商制定涂装施工程序并报批准后方可实行。涂装时应预留焊接影响区，其大小范围根据不同的涂料和涂层结构决定。7.3.2所采用的所有涂料都要用生产厂原有的、有清楚标记并且尚未开盖的容器来提供，涂料应在规定的温度下保存，不使用超过储存期的涂料。假如有必要，应按规定进行稀释或过滤，稀释剂的品种和用量必须遵循涂料生产厂家的规定。若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象，应停止使用。涂装间隔时间应符合产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定期间，应对涂层表面进行解决（如打毛）后才干进行下道涂层的施工。7.3.3涂料的涂装一般可采用喷涂、滚涂、刷涂等方法，具体可根据施工环境、涂刷面积、质量规定及涂料15、生产厂商的建议来拟定。边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。焊缝、设备边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增长涂敷遍数。天天所需涂料用量应根据当天的工作量进行配置，并在生产厂家所规定的使用期限内使用完毕。每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工。7.3.4防腐蚀涂层的施工环境条件应符合涂料的使用规定，施工环境温度宜为1530，相对温度不小于80，不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。7.4、涂装防腐层：7.4.1涂装时间限制金属表面除锈完毕经检查合格后，应由监理工程师签字认可，且应在除锈后4小时内涂敷底漆。假如超过4小时，应重新检查，当发现有新锈时，应重新进行表面解决16、。7.4.2涂装施工环境7.4.2.1涂装施工不应在雨、雪、大雾、大风及寒冷天气中进行。7.4.2.2除非涂料说明书中特别说明外，待涂金属表面的温度应为545且至少高出露点3度。如超过本范围，应采用适当措施后方能施工。7.4.2.3施工现场合有安全的出入通道及良好的照明和通风。7.4.3涂装技术规定除严格的表面解决和合理的涂装设计外，应在整个涂装过程中保证每一环节的质量。所有参与施工的人员，必须严格执行涂装工艺文献的规定。7.4.3.1施工人员在涂装前，应认真阅读各个系统的涂装工艺文献，了解各部位涂料的配制，熟悉产品说明书及施工指南，了解产品的施工要点和特点。不解之处应及时向涂料供应商技术人员17、征询。7.4.3.2所有涂料须检查合格后方可使用。严禁将不同品种、不同牌号的涂料掺混使用。7.4.3.3确认施工环境满足所用涂料产品说明的规定，做好涂装环境条件的记录。d检查每道涂料的准备情况，涉及涂料的型号、批号、颜色、数量等；弄清所用涂料的干燥固化规定，应特别注意双组分涂料固化剂和基料的混合比例(按体积比进行混合)、混合后的允许使用时间以及固化剂时间随时变化的规定；对的使用稀释剂、注意随施工环境温度、湿度的变化及时调整油漆的粘度，防止干喷和流挂。7.4.3.4应严格遵守所用涂料产品说明书上规定的上道和下道涂料工序的间隔时间。7.4.3.5双组分涂料每次调配的数量取决于涂敷工作量，涂料混合后18、的允许使用时间及施工人力和作业班次。7.4.3.6检查调整每道涂层施工所用设备、工具，做到配备齐全。正式喷涂前应预喷涂。对双组分涂料所用的喷枪，在每次喷涂完毕后，应及时用配套稀释剂清洗(涉及管路)，以免堵塞。7.4.3.7涂料的存放、启动和使用前的混合、搅拌等应按规定进行。涂料开桶后最佳一次用完，否则应认真擦洗清理桶口后完好密封，以防潮气侵入。再次使用时，应重新检查涂料的质量，合格方可使用。7.4.3.8涂装过程中应不断检测调节每道涂料的湿膜厚度，以控制干膜厚度，进而控制涂层干膜厚度。7.4.3.9在罐内或相对封闭的空间内进行涂敷操作时，必须备有足够的通风设施，能及时排出空气中的悬浮尘料、保证19、漆膜的正常固化及施工安全。假如在施工环境无法满足涂料固化的情况下施工，可采用工业用空调机或除湿机等设备。7.5、涂装程序除锈解决达成规定后，按以下程序进行涂装。7.5.1环境条件控制：测量并记录环境温度、湿度、被涂金属表面温度、涂料温度，对照专用图表查出露点，并核算金属温度是否至少高于露点3度。假如环境条件达不到规定，不应进行涂装，或加热升温达成规定后再进行作业。7.5.2涂料准备：按照涂装工艺文献准备基料、固化剂、稀释剂，并确认颜色。记录批号，检查包装，假如包装损坏或泄漏应暂不启用，待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定的有关人员确认可以调用后方可启用。打开包装后应对涂料进行外观检查，检查20、是否有胶化、变色等不正常情况。如怀疑不正常，待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定的有关人员确认可以使用后方可使用。7.5.3调配：按说明书规定的体积比调配基料和固化剂，用动力搅拌充足搅拌混合。必要时需加入适量稀释剂。注意，必须先加固化剂并充足搅拌后才干加入稀释剂。涂料以双组分派备作为一个完整的包装时，必须按一个完整的包装进行混合使用。7.5.4 预涂：用刷涂方式对边角、焊缝以及其他喷涂难以接近的部位进行预涂。7.5.5喷涂：罐主体中间漆和面漆采用高压无气喷涂方式进行喷涂，选择合适的喷嘴，采用对的的枪距、角度、手法，保证漆膜厚度。注意涂料混合后的使用时间。此外，应随时目测每道涂层在成膜过程中21、的变化，注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、厚度不均等异常情况，并在涂料供货商技术人员的指导下，随时调节，及时修补，并做好记录。7.5.6厚度控制：喷涂过程中可用湿膜测厚仪测量漆膜厚度，并根据涂料固体成分的含量测算干膜厚度。当漆膜太厚或太薄，应调整喷涂速度或稀释剂比例，直至满足规定。假如涂层过厚，应重新喷砂到裸面状态，然后再进行喷涂。假如涂层太薄，应再喷以达成需要的厚度。7.5.7检查：目测有无漏涂、流挂、干喷等缺陷。7.5.8修补：如有缺陷应修补，机械打磨开始前，表面应干净，无盐份和其它污物；表面打磨至规定的粗糙度，在周边完整涂层边沿处备过渡段并轻轻拉毛，用稀释剂擦洗干净，然后修补漆膜到规定的干22、膜厚度；当需修补的区域超过1平方米或损坏点十分密集时，应重新喷砂解决。7.5.9施工前应根据质量控制和测试规定，配备所需检查设备或仪器。湿度计和湿度表表面粗糙度对比照片湿膜测厚仪干膜测厚仪7.6具体部位的涂装施工方法7.6.1储罐地上不保温部分（涉及栏杆、盘梯等附件）外防腐预制 将工艺预制完毕的栏杆盘梯等附件从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运送至防腐抛丸喷砂预制场指定区域。用吊车将要进行防腐预制的栏杆盘梯等附件摆放至喷砂场地已经摆放好的219钢管枕木上，进行表面解决。经检查，表面解决达成（SY/T0407-97）涂装前钢材表面预解决规范中的规定后，进行喷砂除锈。栏杆盘梯等附件喷砂除锈等级为23、（GB8923-88）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。喷砂除锈经监理检查合格后方可进行涂漆。储罐地上不保温部分（涉及栏杆、盘梯等附件）防腐结构为厚膜环氧富锌底漆1道，干膜厚度不小于75m；环氧云铁中间漆2道，干膜厚度不小于100m；丙烯酸聚氨酯面漆2道，干膜厚度不小于80m；干膜总厚度不小于255m。涂刷时，等第一道漆表干后，进行下一道漆的涂刷。厚膜环氧富锌底漆表干时间为（20）1小时，实干时间（20）24小时。环氧云铁中间漆表干时间为（20）1小时，实干时间（20）24小时。丙烯酸聚氨酯面漆表干时间为（20）1小时，实干时间（20）24小时。7.6.2储油罐罐壁板外壁保24、温部分防腐预制将工艺预制完毕的罐壁板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运送至抛丸除锈防腐预制场指定区域。用龙门吊将要进行防腐预制的罐壁板安放至抛丸机轨道上，进行表面解决。经检查，表面解决符合（SY/T0407-97）涂装前钢材表面预解决规范中的规定后，进行抛丸除锈。罐壁板除锈等级为（GB8923-88）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。罐壁板抛丸除锈经监理检查合格后方可进行涂漆。罐壁板防腐结构为地面合一，高固体份环氧树脂涂料2道，干膜厚度不小于150m。涂刷时，等第一道漆表干后，进行下一道漆的涂刷。高固体分环氧树脂的表干时间为（25）1小时，实干时间（25）4小时。7.625、.3罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐预制 将工艺预制完毕的罐底板和距罐底板2米内的罐壁板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运送至防腐喷砂预制场指定区域。用龙门吊将要进行防腐预制的钢板安放至抛丸机轨道上，进行表面解决。经检查，表面解决符合（SY/T0407-97）涂装前钢材表面预解决规范中的规定后，进行抛丸除锈。罐底板和距罐底板2米内的罐壁板除锈等级为（GB8923-88）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。除锈经监理检查合格后方可进行涂漆。罐底板和距罐底板2米内的罐壁防腐结构为地面合一，高固体份环氧树脂涂料3道，干膜厚度不小于300m。涂刷时，等第一道漆表干后，进行下一道26、漆的涂刷。高固体分环氧树脂的表干时间为（25）1小时，实干时间（25）4小时。7.6.4浮船底表面及浮船外侧壁防腐预制 将工艺预制完毕的浮船板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运送至防腐喷砂预制场指定区域。用龙门吊将要进行防腐预制的浮船钢板安放至抛丸机轨道上，进行表面解决。经检查，表面解决符合（SY/T0407-97）涂装前钢材表面预解决规范中的规定后，进行抛丸除锈。浮船钢板除锈等级为（GB8923-88）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。除锈经监理检查合格后方可进行涂漆。浮船底表面及浮船外侧壁防腐结构为地面合一，非碳系浅色环氧导静电防腐蚀涂料3道，干膜厚度不小于200m27、。涂刷时，等第一道漆表干后，进行下一道漆的涂刷。高固体分环氧树脂的表干时间为（25）1小时，实干时间（25）4小时。7.6.5浮船内构件防腐预制将工艺预制完毕的浮船内构件从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运送至防腐喷砂预制场指定区域。用吊车将要进行防腐预制的浮船内构件摆放至喷砂场地已经摆放好的219钢管枕木上，进行表面解决。经检查，表面解决符合（SY/T0407-97）涂装前钢材表面预解决规范中的规定后，进行喷砂除锈。喷砂除锈等级为（GB8923-88）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。喷砂除锈经监理检查合格后方可进行涂漆。浮船内构件为底面合一，无溶剂环氧涂料1道，干膜厚28、度不小于100m。涂刷时，等第一道漆表干后，进行下一道漆的涂刷。无溶剂环氧涂料的表干时间为（25）2小时，实干时间（25）8小时。7.7 检查规定7.7.1 表面解决7.7.1.1压缩空气：采用干净的白色吸附性材料检测压缩空气的清洁度。可在过滤器或干燥器排放阀处采样。经检测，该吸附性材料上应无油、无水、未变色。该测试天天一次，必要进一天多次。7.7.1.2 磨料：所选用的钢丸、石英砂，应能满足规定，反复使用的钢丸、石英砂需检查合格后方允许投入使用。7.7.1.3表面粗糙度：按规定检查金属表面的粗糙度。7.7.1.4可涂性：所有待涂装的表面在喷砂后喷涂开始前应检查是否已具有涂敷条件。7.7.1.29、5环境条件：在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中，至少每8个点应检查、记录一次钢材的表面温度、环境温度、相对湿度和露点。强制固化(干燥)时，应连续监测和记录钢材的温度。测量环境温度、相对湿度和露点，可使用温度计、湿度计及相关的对照表。测量钢材表面温度，可使用表面温度计或其它经批准的仪表。7.7.2 防腐涂层质量检查 7.7.2.1 涂层的质量检查应在涂层完全固化后进行。7.7.2.2外观目测检查：涂层应光滑、平顺、完整，颜色一致，无气泡、流淌、裂纹、剥落及漏涂等缺陷。7.7.2.3湿膜厚度：在每道涂层施工过程中，均需按规定测湿膜厚度。7.7.2.4干膜厚度：每10m2记取一个测点值。每一测点值均30、为3个相邻点测量读数的平均值。3个测量点的互相间距不小于20mm，不大于75mm。干膜厚度采用2个90%进行控制：90%以上干膜厚度测点不小于规定膜厚，其余干膜厚度测点值不小于规定膜厚的90%。7.7.2.5 涂层附着力检查：涂层底漆附着力应为1级，同一结构涂层的检测点就不小于5点，检测后应立即用同一种涂料补涂。7.7.2.6针孔检漏：罐主体内外防腐涂层(不涉及玻璃鳞片涂层)及罐内附件防腐涂层检测面为100%，以不产生漏涂为合格。7.7.2.7采用导静电涂料的涂层，应对其表面电阻和体积电阻率进行检测，检测值应满足本技术规定和涂料说明书的规定。7.8.3 非工作状态下的检查抛丸和喷砂前，检查金属31、表面状况是否符合规定。喷漆前，检查金属表面的粗糙度和除锈等级是否符合规定。每道涂敷后，下一道涂敷前，检查涂层的质量和厚度。8、安全和环保措施8.1、一般规定在进行所有工作时，承包商有义务遵循有关健康、安全和环保的规定，涉及本技术规定未列出的规定。应依据有关规定的本技术规定，制定相应的健康、安全、环保合用条例，备业主审查；安全和环保工作按业主批准的合用条例进行。8.2、安全途径承包商应提供通往清理、喷砂、喷涂和检查场的安全途径。脚手架平台和梯子应能使操作人员方便、安全地进行表面解决，涂装和检查操作。8.3、喷砂(1) 所有喷嘴处均应配备自动关闭装置。喷管、气动装置和其它设备必须防静电接地。(2)32、个人的防护衣、保护设备应能满足安全防护的需求。(3)及时解决废旧材料，保持工作场区的整洁。8.4、 涂装8.4.1 所有喷涂设备必须满足安全和环保的规定。8.4.2 喷涂区的照明和线路应符合安全法规的规定，和严禁烟火及防爆的规定，并能满足操作的需要。8.4.3 按安全法规的规定，保管好易燃材料。易燃材料应远离电机、马达、压缩机等设备。配备火警告示牌。仓库区严禁吸烟。8.4.4 在喷涂时，应保持封闭区域的通风。通风设备应防爆，并能提供足够的通风量，保持空气状态远低于爆炸下限。8.4.5 涂装工作区内的油漆工和辅助工在喷涂时应穿防护衣，配带呼吸面具，必要时面部和手部应涂抹防护油膏。8.4.6 未使33、用过的混合涂料，盛装涂料、稀释剂或用于搅拌的桶罐，以及所有沾混合了涂料的物品等废弃材料，必须及时妥善解决。9工程质量保证措施9.1、进场材料必须经检查合格后才干使用。9.2、在施工中实行自检、互检、专检，进行三道工序管理，每道工序检查合格后方可进行下道工序的施工，检查结果必须有记录和质检单位签字。9.3、设专职质检员。9.4、在施工及验收中严格执行设计规定及国家石油部有关标准规范。10、 HSE管理措施10.1、涂装作业现场，严禁携带打火机、火柴等引燃物品，严禁吸烟。10.2、各种防腐材料应存在干燥、阴凉、通风、隔热，无阳光直射的库房内，不得与普通物品混放。10.3、施工现场做好个人防护，要穿34、防护工作服，戴安全帽、防毒口罩、手套上岗。10.4、重要岗位必须专职负责，持证上岗。10.5、设安全员现场负责。10.6、各工种必须严格执行岗位安全操作规程。10.7、对空压机、喷砂罐等受压设备，要定期进行水压实验检查，并检查安全阀，压力表是否正常，对于其它机械，使用前应对机械各部位进行检查试运，合格后方可正常使用。10.8、使用电动工具，要安装防止触电的安全装置，操作人员要穿高压绝缘鞋，移动电线或其它电器设备时，应关闭电源，防腐现场的电器设备和照明灯具必须是防爆型，线路绝缘不得破损。10.9、喷砂除锈时，喷嘴操作人员配戴与干净的空气源相连接的防尘面罩，暴露在喷射除锈尘埃环境中的其他施工人员应35、戴上过滤式空气除尘器、护目镜。10.10、喷射管应接地。10.11、喷砂操作时应等操作人拿好喷枪发出信号后，方能将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或半途停止时，应将喷砂管内压缩空气排净后，才允许放下喷枪。10.12所有电气设备必须接地。10.13、施工现场配备10支灭火器。10.14、施工人员不许打闹、酗酒。10.15、夏季高温季节进行施工时，工地要配备防中暑药，配备充足的茶水为工人降温。11、安全用电技术措施11.1、开工前，应向甲方提出施工用电申请，经批准后，方可接电。11.2、安装临时用电线路的作业人员，必须具有电工操作证方可施工，临时用电安装必须严格执行电气施工安装规范。11.3、使用的36、临时电源，电器设备和线路要达成相应的防爆等级标准，并采用相应的防爆安全措施。11.4、临时用电的单相和混用线路应采用3+1线制。用电设施接地接零。11.5、临时用电线路架空时，不能采用裸线，装置内不得低于2.5米，穿越道路不得低于5米，横穿道路时要有可靠的保护措施，不得在树上或脚手架设临时用电线路。11.6、采用暗管埋设及地下电缆线路必须设有走向标志和安全标志。电缆埋深不得小于0.7米，穿越道路路在有也许受到机械伤害的地段采用保护套管、盖板等措施。11.7、对现场临时用电配电盘、箱要有编号，防雨措施，盘、箱门必须能牢固的关闭。11.8、罐内照明灯电压不得超过36V，严格采用防爆灯。11.9、临37、时用电设施，必须安装符合规范规定的漏电保护器，移动工具、手持式电动工具应一机一闸一保护。11.10、临时用电设施要有专人维护管理，天天必须进行巡回检查，建立检查记录和隐患问题解决告知单，保证临时用电设施完好。11.11、临时用电不得变更工作地点和内容，不准增长用电负荷。11.12、临时用电结束后，应及时告知供电主管部门停电，由用电单位拆除临时用电线路。附件：防腐质量控制及措施表序号现象因素对策1防腐材料不符合规定没有出厂合格证明或未通过复验使用的防腐材料必须有出厂合格证明且通过复验2涂层附着不牢金属表面铁锈、污垢未清除干净就作业形成二层皮做防腐层前，先将金属表面清理干净，除锈要彻底3厚度达不到38、标准规定防腐层层数、厚度未按标准施工防腐层应按设计规定进行施工，并认真用磁性膜测厚计检测4涂层厚薄不匀涂料配合比不合格，调和不均匀，稠度有误配比时，比例要符合说明书规定，准确，稠度要适宜。在刷涂时每次用量不要过多，涂抹要均匀，调制的涂料及时使用，不能存放时间过长。5流挂施工粘度过低，涂膜又太厚，毛刷蘸料太多，施工场合太高，涂料自身干性又较慢调整涂料施工粘度适中，增长施工道数，每道不宜太厚，毛刷蘸料不能太多，施工场应通风良好，温度不宜过高，一般应在1525。6起泡涂膜与水接触或里暴晒在高湿大气中，底漆涂后未干透就遭雨淋，致使部分水分浸入，如不除去即涂面漆，经日晒受热会起泡涂料在施工时切勿与水接触，底漆应在完全干之后，表面的水分除净后再涂面漆。7开裂、脱落头道漆未干透就涂二道漆，涂层太厚，表层干而内层没干透应在头道漆干透后再涂二道漆，施工中每道涂膜不宜过厚。8湿膜厚度湿膜厚度偏差较大用湿膜厚度仪检测，调整稀释比例，喷涂速度9干膜厚度干膜厚度达不到设计规定每10M3记取一个测点脂，采用两个90进行控制，90以上干膜厚度部小于规定膜厚。