1、目 录1 总 则31.1 适用范围31.2 工程概况31.3 编制依据52材 料62.1 钢材62.2 焊材62.3 高强度螺栓72.4 栓钉72.5 油漆72.6 原材料质量控制73加工制作工艺93.1 放样93.2 号料、划线93.3 切割、铣削加工93.4 制孔133.5 组装143.6 箱型柱、梁制作工艺173.7 焊接H型钢梁制作工艺283.7.1 制作流程283.7.2 各工序加工要领283.8 热轧H型钢制作工艺313.8.1 制作加工流程313.8.2 热轧H型钢梁的制作要领314. 钢结构制作工艺要点334.1 箱型柱制作工艺要点（以HJ2-5为例）334.2 屋架桁架的制作2、工艺要点344.3 巨型桁架的制作要点375焊接工艺475.1 焊接工艺评定475.1.1 焊接工艺评定的依据475.1.2 焊接工艺评定分析475.2 焊工培训及焊工资格485.3 焊接方法和焊接设备 （表19）495.4 焊接材料505.5 焊接变形与焊接残余应力的控制措施505.6 防止厚板层状撕裂的措施525.7 焊接裂纹的预防措施545.8 焊后消氢热处理措施555.9 焊接工艺控制555.10 栓钉焊接605.11 焊缝质量检测615.12 焊接接头的基本形式和尺寸646检验标准687构件的除锈、涂装要求718构件标记739包装、发运7510环境保护、职业健康、安全防护75附 主桁3、架构*件清单 工厂制作计划工厂制作顺序 工厂组织机构图 主桁架立面图屋顶钢结构布置图1 总 则1.1 适用范围本方案适用于*二期工程暨*工程钢结构的加工制作。1.2 工程概况1.2.1 工程简介*二期工程暨*工程，是国家重点文化建设项目，位于北京市*号，主要建筑内容为数字图书馆的大型计算机机房、数字资源存储机房、数字处理间及数字图书馆辅助用房等，占地2.2万m2，总建筑面积8万 m2，底层建筑面积约1.1万 m2，建筑总高度约27米。建筑外形效果图：*二期的主楼由地下三层和地上五层组成；地下车库为地下两层。主楼三层以下的钢骨混凝土结构及六个钢筋混凝土筒体结构形成基座区；屋顶区钢桁架结构坐落在六4、个核心筒上，外形尺寸116m105m，由6榀巨型主钢桁架、4榀次钢桁架（主桁架柱间支撑）和6榀屋面钢桁架及2000余件主、次钢梁、层间钢柱、梁间支撑等组成大楼四层、五层楼板及屋面承重结构。最重单件构件达765t，钢结构总重约12300t。结构分区情况见下图：1.2.2 本工程钢结构特点(1) 钢结构体量大：本工程钢结构总重约12300t，其大部分集中在刚性节点的六榀主桁架、四榀次桁架及主、次桁架间刚接/栓接的主梁上。最重构件为HJ-1，其重达765t(不含节点短肢)，其外形尺寸为长116.6m*宽1.2m*高10.04m。(2) 结构形式箱型为主：构件主要由焊接箱形构件、焊接H型钢及热轧H型钢5、等组成，但以箱型为主，且箱型截面尺寸最大宽度为1200mm，高1500mm，最大板厚为80mm。(3) 连接形式以焊接和栓接为主：除钢屋架与巨型桁架的连接形式采用销轴连接外，其余均采用高强度螺栓连接和焊接的形式进行连接。 (4) 杆件及节点出厂，现场组拼：由于桁架外形尺寸高大：主桁架高达10余米，长达100余米，一个单元的次桁架也高达10余米，长22.7米，工厂必须将所有主、次桁架分解成杆件及节点，加工成型，按编号运至现场组装。1.2.3 钢结构制作加工重、难点分析(1) 由于本工程结构复杂、且属超厚板工程，焊接工作量大且要求高（焊缝填充量估计在330吨左右），所以确定正确合理的钢结构加工工艺6、及焊接工艺是保证本工程钢结构加工质量的前提。(2) 由于本工程结构复杂，选择正确合理的构件检测方案将是本工程钢结构加工质量的有效保证。(3) 本工程采用大量的超厚板，且结构构造独特，结构在焊接过程中易产生严重的角变形、扭曲变形、局部或整体变形。对于超厚板焊接结构，若焊接变形得不到有效控制，将会直接导致构件的外形尺寸精度严重超差，所以，如何控制本工程厚板焊接的变形，控制构件加工制作精度，是本工程钢结构加工制作中的突出难点。(4) 由于本工程多为封闭的厚板箱形焊接结构，焊缝填充量大,焊接应力集中，若构件的大量残余应力得不到释放，将大大降低构件的承载能力、抗疲劳强度，易造成结构脆性断裂，所以，如何采7、取经济合理的工艺措施，来消除(降低)构件内的残余应力是本工程加工制作的又一难点。(5) 厚板在加工焊接过程中易出现裂纹，甚至母材容易产生层状撕裂，一旦构件出现层状撕裂，会直接导致构件报废，所以如何采取有效的工艺措施，预防与控制焊缝的裂纹与母材的层状撕裂的发生，是本工程焊接的一大难点。1.3 编制依据钢结构工程施工及验收规范 GB502052001建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-98钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-91钢结构焊缝外形尺寸 GB5777-96碳素结构钢 JGJ81-2002低合金高强度结构钢 GB/T158、91优质碳素结构钢 GB/T669-1999厚度方向性能钢板 GB/T5313圆柱头焊钉 GB/T10433低合金钢焊条 GB/T5118-95气体保护焊钢丝 GB/T14958-94熔化焊用钢丝 GB/T14957-94低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470涂层钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345-91本工程设计图纸及施工图设计说明 1.4 所有在原设计上的修改和变更都必须经原设计者的确认和签字认可后才能进行，施工人员不得擅自进行修改和变更。1.5 在钢结构件的制作过程中，应严格遵守公司质量管理的各项规定，确保构件的加工质量9、。遵守公司的生产安全规则和安全技术操作规程，确保生产安全。2材 料2.1 钢材本工程承重结构的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格和硫、磷含量符合限值。对焊接结构尚应保证碳含量符合限值。本工程钢桁架、钢柱、楼面主梁、钢屋架、钢支撑等采用的钢材的屈强比不应小于1.2；应有明显的屈服台阶；伸长率应大于20%；应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。承重结构处于外露情况和低温环境时，其钢材性能尚应符合耐大气腐蚀和避免低温冷脆的要求。本工程主要材料采用Q345C、Q235B，质量标准分别符合GB/T700碳素结构钢与GB/T1591低合金高强度结构钢，次要部位采用部分Q345B、Q2310、5B材料。主要钢材为定制，厚度为4080mm 有Z向要求的Q345C板材全部由舞阳钢厂轧制；1030 mm Q345C钢材，从济钢和首钢采购。钢材使用情况如下表：表1所用部位钢材牌号质量标准主材（未注明的钢材，包括型钢和板材）Q345C低合金高强度结构钢(GB/T 1591)当40mm60mm，为Q345CZ15当60mm时，为Q345CZ25耳板Q235B 碳素结构钢 GB/T 700焊接垫板Q345B 低合金高强度结构钢 GB/T 1591螺杆、销轴45号优质碳素结构钢 GB6992.2 焊材表2焊接方法母材钢号焊材牌号、规格手工电弧焊Q235B、Q345E4303 E5015 3.2、411、.0埋弧自动焊Q345CH10Mn2 + SJ1014.0、4.8Q235BH08MnA + SJ101CO2气体保护焊Q235、Q345ER50-61.2电渣焊ER50-6+JF6001.6(1) 手工焊E5015焊条，其性能应符合低合金钢焊条（GB/T5118-95）的规定；(2) 气体保护焊焊丝质量应符合气体保护焊钢丝GB/T14958-94的规定；埋弧焊焊丝质量符合熔化焊用钢丝GB/T14957-94的规定，焊剂质量符合低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定；(3) 保护气体采用100%CO2气体，其纯度不得低于99.95%（体积法），含水量不得大于0.005%（重量法）。(4)12、 焊剂SJ101在使用前必须在300350烘干2小时，否则不得使用。2.3 高强度螺栓本工程中凡未注明的螺栓均为10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用扭剪型高强度螺栓连接副。普通螺栓的质量标准应符合六角头螺栓（GB 5782）和六角头螺栓-C级（GB 5780）的规定。高强度螺栓的质量标准应符合钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件（GB/T 12281231）或钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB 3632GB 3633）的规定。2.4 栓钉本工程中所用栓钉，其钢材牌号为Q235B，经冷加工制作而成。栓钉的质量标准应符合圆柱头焊钉（GB 10433）中的规定。2.5 油漆 柱、13、梁、钢桁架表面厂内仅涂底漆，为水性无机富锌底漆，干膜厚度100微米；对除上述以外的构件，涂水性无机富锌底漆，干膜厚度100微米；环氧云铁中间漆，干膜厚度为60微米。2.6 原材料质量控制2.6.1 原材料进厂验收原材料进厂必须核对其质量合格证明文件、标志及检验报告等。钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。材料进厂后，由专检人员按相应的国家标准及设计总说明的相关要求验收确认，然后由保管员作好验收标记，并按规定进14、行材料存放、保管和发放。2.6.2 原材料复验按照钢结构工程施工及验收规范GB502052001中第4章的规定，对40mm以上有Z向性能要求的钢板及跨度大于60mm的主要受力构件所用钢板，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。对一级焊缝所用焊接材料应进行抽样复检。对进厂的有Z向要求的钢板，每10张抽检一张，探伤质量等级为三级。钢材及焊材具体复验要求由监理、业主、总包单位提出，经专家组论证后确定。2.7 本工程中凡未注明的高强度螺栓摩擦面抗滑移系数均不得小于0.45（Q235）及0.50（Q345）。应根据设计要求，做高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验。2.8 进入车间施工的材料15、应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，一般不得超过650，低合金钢材料严禁用水激冷。钢材矫正后的允许偏差（mm）见下表：表3 钢板一般的外形要求 简图允许偏差（mm） f1.0 （t14）f1.5 （t14） fL/1000，且5.03加工制作工艺3.1 放样3.1.1 放样和车间施工、验收用的钢卷尺等计量工具，必须经计量部门与本工程使用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。3.1.2 放样作业依据施工详图进行，在进行放样时必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量并作出标记。3.2 号料、划线3.16、2.1 号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。3.2.2 钢梁、钢柱板材拼接时，应符合下列要求：a、焊接BOX钢柱/钢梁的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距应大于200mm。b.焊接H型钢梁，翼板拼接缝和腹板拼接缝之间的间距应大于200mm。上下翼板的对接焊缝不应设置在同一截面上，也应错开200mm以上，翼缘的拼接应避开梁跨度的1/3范围，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm；c.热轧H型钢梁长度方向拼接时，焊缝应采用Z型接口，且应避开梁跨度的1/3范围，最小拼接长不得小于1米，且拼接缝应避开节点及孔群100mm以上；d. 板材下料17、应与钢板轧制方向一致，拼接焊接应在杆件组装前进行，材质为Q345的板材拼接焊后至少24小时后，才能对焊缝进行UT探伤。3.2.3 号料时，使用的钢材应平整且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除。3.2.4 在钢板上划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。3.2.5 号料所划的切割线必须正确清晰。号料尺寸允许偏差为1.0mm。3.2.6 号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植。3.3 切割、铣削加工钢材的切割原则上采用火焰自动切割或数控切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割。材料切割后，自由边缘必须进行打磨。3.3.1 条料切18、割加工(1)切割加工方法厚度12mm的条料的切割加工采用直条切割机加工，同一条料两边同时切割。也可采用集气瓶进行供气，半自动切割机同时进行切割。如下图示： (2)切割准备：a.切割前对变形钢板必须火焰矫正合格后方允许切割；b.将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内；c.划线：根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量。宽度方向应根据割嘴型号加放割缝余量；d. 切割前应将预切割缝两侧50mm的油污等杂物，清除干净； (3)切割：a.调整割嘴与钢板的距离（1015mm）并确19、认割嘴中心与切割线对正；b.点火后根据切割火焰焰心对割嘴位置调整，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）；c.切割工艺参数按下表选取：表5气割切割工艺参数割嘴型号割嘴孔径切割厚度mm割缝余量氧气压力Mpa丙烷压力Mpa切割速度mm/min21.0012-3020.6-0.70.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.6-0.70.06-0.08400-50041.5040-7030.65-0.750.08-0.1300-40051.75703.5-40.7-1.00.15250-350d.切割加工开始后应检查零件宽度是否符合要求，并检查切割面有无切割缺陷，当有缺20、陷产生时应及时调整切割工艺参数；e.条料端部应用自动火焰切割，严禁用手工火焰切割。(4) 切割清理检查a.切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合要求，并应做好自检记录；b.检查合格后对零件进行标识，标识内容：工程名称、零件编号、规格、材质、钢板炉批号。标识位置：距条料端头500mm处；c.报专检检查合格后转入下道工序。3.3.2厚度12mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，但剪切面上的硬化层应予以除去，并必须矫平直。3.3.3 切割面的精度要求如下：表6项 目图 例允许偏差切割断面21、的粗糙度坡口面100m自由边50m切割断面的局部割痕 dd坡口面d1.0mm自由边d0.5mm切割断面的垂直度 eete 0.05t、且2.0mm表7 气割的精度要求项 目允 许 偏 差零件的长度长度1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过渡对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡3.3.4 当达不到上述要求时应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。3.3.5 有铣削加工要求的零部件，刨（铣）加工后的允许偏差：表8序号22、项目允许偏差（mm）1两端铣平时构件长度3.02两端铣平时零件长度0.53铣平面垂直度0.304铣平面倾斜度（正切值）1/1500且0.505表面粗糙度0.036表面缺陷应无杂刺、渣、波纹，对各种不允许缺陷应修磨匀顺3.3.6 坡口(1)板材用半自动切割坡口。坡口的尺寸应符合焊缝的设计要求。坡口尺寸偏差要求详见下表：表91坡口角度a a+a a=2.52坡口角度a a+aa+a a=5a=2.53坡口钝边a a+a a=1.0(2)当焊接坡口边缘发现钢材有夹层缺陷且缺陷长度已超过25mm时，应用UT探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用砂轮机打磨清除后焊接填满；如深度大于25 mm时，应采用23、超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4%时为合格，否则应由工艺科提出处理意见后，方可继续施工。3.4 制孔3.4.1 螺栓孔、高强螺栓孔必须采用钻孔的方法，钻孔在数控钻床和摇臂钻床上进行，或可用空心钻、磁力钻进行钻孔。3.4.2 划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五点梅花冲印。便于钻孔和检验。3.4.3 连接板钻孔允许叠钻，但叠钻的厚度必须控制，以保证眼孔垂直于钢材的平面。且最上面的板必须要划好线，不允许用钻好的钢板直接套上去钻孔。3.4.4 钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，垂直度偏差不大于0.05t，且小于1mm，钻24、孔孔径偏差0+0.5。孔的边缘应光滑无毛刺。3.4.5 用摇臂钻床加工孔时，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线检查确认合格后方允许加工。对于直径大于50mm的孔采用数控火焰加工后，打磨切割面。3.4.6 制孔的精度要求如下：表10项 目图 例允许偏差（mm）孔的偏心DL圆心线 DL 基准线L DL-1 DL +1孔的间距偏移DP P1+ DP1P2+DP2-1 DP1 +1-2 DP2 2孔中心至边缘的距离Da a2+Da2a1+Da1Da1 -2Da2 -23.4.7 对于销轴连接孔,应采用机加工精制孔，销轴孔内表面粗糙度为1.6级，公差为025、0.5。3.5 组装3.5.1 组装前，组装人员必须熟悉*的施工详图、加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能装配。3.5.2 装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。3.5.3 构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。3.5.4 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。如果坡口组装间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，26、但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊的方法增加构件长度和减小组装间隙。3.5.5箱型的翼板和腹板下料后须进行矫正，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。3.5.6构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。3.5.7当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。3.5.8焊接连接组装的允许偏差：表11项次项 目简 图允许偏差（mm）1焊接组装件端部偏差aa a-2.0a+2.02长度偏差-0.50 3宽度偏差-0.50 4 对角线偏差1.05水平隔板电渣焊偏差2.06内隔板拼装间隙偏差0.57隔27、板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2t1t2且t1204.0t1t2且t120t1/4t1205.08T型连接的间隙161.0162.09对接接头底板错位161.516t4003.0结合部位1.0 16截面尺寸偏差h8001.5h8002.03.6 箱型柱、梁制作工艺3.6.1 工艺流程原材料进厂检验、矫正节点板隔板本体牛腿翼腹板底板、顶板下料、切割下料、切割翼、腹板下料、切割下料、切割下料、切割划线、钻孔装焊衬垫板矫正、划线划线、钻孔划线、钻孔喷砂处理铣边装焊衬垫板组装焊接检验检验检验 型组装检验非电渣焊隔板焊接喷砂处理UT探伤 型组装焊接、探伤矫正柱长度铣削组装、焊接探伤、矫正装顶28、部节点板焊接、矫正检验包装、发运喷砂防腐3.6.2 主材下料(1)如果主材长度不足，在条料切割前应先行拼接:a. 下料前必须对钢板的不平度进行检查。按拼接图要求,对钢板进行划线，将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡具将两边缘卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如图示：b.焊接均采用双面埋弧自动焊，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边缘的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行主材的条料下料；(2)条料切割，长度方向的余量为3050mm（根据杆件长度及焊接节点数量定），腹板宽度方向预留24 mm焊接收缩余量；(3)29、采用半自动切割机对腹板进行坡口加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。开坡口一般分两次进行。第一次对半熔透部分开坡口。第二次进行全熔透坡口加工。两次加工的范围应以封板端为基准，划线分段确定。第二次加工要注意，熔透焊缝坡口底部的间隙必须保证； (4)钢板装配允许错边量要求见表12。表12 装配时允许的错边量钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）202.0404.0(5)对于40mm以上厚板，焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹夹层及分层等缺陷存在；要求施工组在组立前及时报检（探伤通知）30、。UT探伤范围及位置详见下表及图。表13板厚（mm）40455055607080超探区域（单侧）110120130140150170190 3.6.3 隔板加工(1) 箱形柱电渣焊内隔板的预组装及加工:a. 电渣焊隔板的尺寸按详图及工艺要求，下料时可按0+1mm公差范围控制。隔板的两对角线长度的误差应控制在0+1.5mm范围内。电渣焊隔板用的衬板及四条主焊缝的工艺衬板必须矫平矫直；b. 隔板坡口应按设计图纸的规定。为防止电渣焊的漏渣，在隔板的两端（与电渣焊垫板搭接处）不开坡口，因此需开坡口的长度为L2=B1-50（电渣焊孔横截面尺寸为25 mm时）；隔板中心孔切割，按设计图纸划线,确定中心，采31、用圆规式气割方法切割圆孔；c. 隔板、垫板、衬条板组装前，应对尺寸进行核查，并必须将油、锈、氧化皮、水等清理干净，方可开始组装；d. 将隔板上二垫板、二衬板条与隔板采用3.2mm的焊条进行分段点固焊（每段30mm，间隔50），点固时应在非电渣焊区进行。板间应贴紧、平整，间隙要求0.5mm。翻转180，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固焊接。安装时衬垫板应与隔板贴紧。且每两块SES垫板应保证平齐，高低差不得大于0.5mm，每边加放适当铣削加工余量；e内隔板的四周进行铣削加工，加工后应保证四条边互相垂直，外形尺寸不允许图a 内隔板和衬板、垫板的组装出现负公差；f.电渣焊隔板加工公差32、要求：0L1+L1、L2+L21mmL3-L41.5mmL1L21mm(2) 工艺隔板的制作箱体内除图中所设的电渣焊隔板外，每隔2-3m左右应放置工艺隔板以保证箱体的成形，选用16厚钢板作为箱型组立时的工艺隔板，钢板先矫平，按箱梁内截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼装成方板，周边各放5mm铣削余量。采用端铣机进行铣削，宽度、长度、允许偏差1mm；对角线之差允许偏差3mm。工艺隔板图示如下：3.6.4 箱型构件的组装、焊接3.6.4.1 组装(1)检查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板组件尺寸、坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净；(2)将一翼板吊至组立机上，作为下翼板进行组立；(3)以柱封板一33、端或梁一端为设定基准端，划出35mm作为端面加工量，然后作出端面基准线； (4)以端面基准线为基准，划出内隔板（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位置线；(5)在下翼板安装隔板处，如有油、锈、水等污垢，必须清理干净；(6)装配、点焊各内隔板及柱端封板等；(7)将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记；(8)用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。若间隙0.5mm时，应进行手工焊补；(9)以端面基准线为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外； 组装两侧腹板(10)利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘，34、并用手工焊将二腹板与内隔板组的垫板、衬板点固，且间隙0.5mm，焊条同前；箱型组立机：(11)根据下翼板上的标记及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出；(12)当两隔板间距离3m以上时,其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑，以防变形；(13)下翼板与二腹板的点固要区别对待。不要求全熔透的，可在箱体内直接点焊。要求全熔透的部份，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应先安装衬板条后，再点固；(14)在U型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要分段贴角点焊衬板条-830L。（L为各段衬板条的长度，应根据图纸确定），下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴35、紧，然后点固，间隙0.5mm，再间断焊接。上侧要求衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平（应有34mm间隙），贴合面间隙0.5mm；(15)上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。（点固焊长度50mm，间隔50mm），且不可焊在衬板条的上部，否则会影响上翼板与该衬板条的贴紧、搁平。上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确，安装时正好紧贴两腹板内；(16)清除所有焊渣及飞溅等。在自检合格后交专职检验员检查合格后，方可进行焊接工作；组装胎架及夹具(17)将U型柱翻转90，用CO2气体保护焊焊接内隔板（包括封板、工艺隔板或支撑）与腹板连接的焊缝。电渣焊垫板两36、端长度较隔板长出的部分（56mm）的空隙处，必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液；(18)焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝，再翻转90，焊接翼板上所有焊缝（包括衬条焊缝）。再翻转90，焊接另一侧腹板上的所有焊缝。每一侧又先焊中间隔板，再分别往两端，对称焊接，不得遗漏不焊；(19)对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透；焊接隔板(20)焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。在自检合格后，方可进入探伤程序；待内部组装及焊缝质量经监理见证后，方可封上翼板。 (21)在组立机上，以基准线为基准，将上翼板吊至U型柱上，并从基准端开始，向另一端均匀点固上翼37、板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧上翼板后，再点固。防止缝隙过大，影响电渣焊；组装上翼缘板(22)点固应在坡口内底部，点固焊缝长2030mm，间隔200300mm，点固焊缝电流应稍大，要保证底部熔透，焊缝不可太高，不得有缺陷。3.6.4.2 箱形四角焊缝焊接(1)柱两端应焊接引入、引出弧板。先点要焊接一侧两端，尺寸为100100，100200，每端各二块，前两块有坡口，角度同腹板，材质、板厚同母材。另一侧翻转后再点焊；(2) CO2气保焊焊接封板与上翼板的连接缝；(3) 对要求全熔透的焊缝，可采用CO2气保焊或埋弧焊进行打底。打底焊缝需保证68mm间隙。打底时，要充分注意：下部衬板条与38、两边翼腹板要熔透，不得有缺陷；不要求熔透的焊缝为使埋弧焊脱渣容易，也可先打底，但高度不宜太高，尽量做到全熔透处与部分熔透处高度一致，以便进行双丝焊；(4) 采用双丝埋弧自动焊焊接四条纵向主角焊缝；(5) 咬边、弧坑处用手工电弧焊进行焊补、磨平；(6)对弧坑，咬边等进行焊补、打磨。除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。自检合格后报检。3.6.4.3 箱形隔板电渣焊(1)电渣焊焊孔结构形式对于大部分箱型杆件，内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形；但对于变截面处的电渣焊孔稍有不同，应根据实际尺寸通过试验确定焊孔尺寸，方形电渣焊焊孔截面示意图： (2) 钻电渣焊孔工序:用磨光机打磨要钻孔部位，将钻孔部位磨39、光约50范围，并磨平将要划线位置。划线：在电渣焊孔中心位置划中心线并打样冲。钻孔：钻电渣焊孔完成后，去毛刺，清除所有钻屑，检查电渣焊缝处的清洁度。可用火焰烘烤油、水等污垢，用木棒卷砂布除锈，用圆柱锉锉去毛刺，钻孔鱼鳞眼等。使上下贯通，无任何阻碍物。(3)安装引出装置引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周围约150mm范围打磨平，安装时在圆孔四周平面涂抹石棉泥，使焊接时渣液不易外流。在隔板下部孔位处，垫上中间有锥孔的水冷铜垫块（即引弧帽）。为便于引弧，又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些切断焊丝及焊剂。保证孔-孔对中。在电渣焊孔上部也应加铜垫块，为保证贴合面平整，其接触面须磨平，用千斤40、顶把铜帽与腹板压紧至固定，并用耐火泥密封间隙，以防止液体渗漏。(4)焊接为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。焊接启动后必须使电弧充分引燃，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V；焊接过程中随着焊接渣池的形成，应继续加入少量焊剂，待电压略有下降，并使其达到正常的焊接电压；收弧时可逐步减少焊接电流和电压、防止发生收缩裂纹。焊接完成后，应将焊口处余高去除，并打磨均匀。双边双极埋弧焊机 双边电渣焊机 (5)焊后检验采用超声波探伤对电渣焊缝进行检查，按GB11345标准执行。超声波探伤发现缺陷时，必须进行返工，返工焊接工作由合格焊工担任。41、3.6.4.4 矫正(1)由于构件钢性较大，在箱形柱扭曲变形校正时，除火焰校正外，必要时还需施加外力协助。(2)先把柱子放在平台上用线锤测量扭曲方向，划出校正位置线（如图）；(3)用线状加热来矫正扭曲构件；视变形、扭曲情况大小，用一条或数条斜线来对称矫正。斜线方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加热温度750850，加热宽度为板厚的12倍，深度是板厚的1/22/3。斜线的斜坡在3550之间，斜坡越大，矫正量越大。3.6.4.5 箱形柱端面铣(1)要进行端面铣的箱形柱，必须经校正。其垂直度、平整度均需符合要求。(2) 调整箱形柱的位置。柱端伸出长度适合，并确保铣削端面与箱形柱的四面垂直。(3)42、以柱端有封板的一端为基准，进行端面铣削，按已划出的基准线为基准，并将预留的35mm加工余量作为端面铣削量。铣削干净，端面四周的铣削宽度应一致，箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱连接处的倾斜度允许偏差不大于1.5h/1000，h为截面宽度。 大型端面铣设备(4)铣削面应保证与柱面垂直。铣面应平整光洁。没有明显的深线的刀痕。铣削后，装配、应将四周的铣削毛刺除去或磨去。3.6.4.6 焊接柱底板、连接板、耳板、牛腿等(1)待焊装的柱底板、连接板、耳板、牛腿必须是经过校正、检验合格的零部件，并按图纸对其尺寸、规格进行复核确认。所有小件零件板应在装配前先喷砂（丸）除锈。注意牛腿小横梁上43、的连接板暂不装焊，待牛腿焊于箱形柱上后再装。(2)将铣好端面的箱形柱转至360回转台上，两端分别外伸500mm左右，置柱子于水平位置。(3) 以柱封板一端为基准，在离端面1m处，对柱各面划十字中心线，使相对两面一致，相邻两面垂直，并作中心标记。在一翼板面标上方向，作柱子基准方向。（可用油漆喷出）。(4)从基准端开始，在基准翼板面上划线，确定梁腹板的连接板、耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后点焊各件。特别要注意，梁连接板与柱梁中心线的位置关系（偏位1/2腹板厚度）,同时注意其他连接板的种类、柱面。(5) 安装耳板时，应保证两侧平行，上下高度保持一致，以保证螺栓顺利连接。(6) 安装柱的另一端面44、上的衬板条时，除要保证衬板条平直能和柱板贴紧外，关键是通过其伸出柱外的长度，可调节柱的总长度，保证柱长为正公差值，四块衬板条的伸出量要一致，点焊应在衬板条内侧进行。(7) 点焊各零件。每一零部件的点焊数量必须在两处以上，每点焊长度不小于25mm。(8) 两人同时焊接同一柱面上的二个节点的零件。一面焊好后，再旋转180，焊接另一相对面上的零件。(9) 清除所有焊缝上的焊渣、毛刺、飞溅等，并打磨。(10) 检查各面上的所有零件的位置及其垂直度，并校正焊接变形。3.7 焊接H型钢梁制作工艺3.7.1 制作流程翼板 腹板剪切（气割）下料加工零部件气割下料气割下料坡口加工矫正矫正组对成型自动焊矫正端部加45、工、钻孔组装、焊接零部件抛丸栓焊涂装成品检查检查检查检查3.7.2 各工序加工要领3.7.2.1 下料：按原寸排板图下料，翼、腹板拼接焊缝位置应符合工艺要求，主材用自动火焰切割机或数控切割机下料，连接板等小件用数控或半自动切割，或剪板机下料。坡口用半自动切割。3.7.2.2 构件组装：焊接H型钢在组立机上组立，定位焊应符合工艺要求。焊接及拼装工艺要求见下表。 表14项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm，其余按工艺要求进行项目H型钢组立允许偏46、差（mm）长度（L）3.0弧形梁为0-3高度（H）2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接组装构件端部偏差3.03.7.2.3 焊接H型钢的焊接：清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。加焊引弧板和引出板，完成埋弧焊焊接，焊接位置为船型焊和顺序如左图示；焊接位置为双侧平角焊焊接顺序如下右图示：3.7.2.4 矫正工序：H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800900，不得有过烧现象。矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。矫正后H型钢的允许偏差：表15项目允许偏差（mm）示意图截面47、高度h5002.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0弯曲矢高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)8mm时， 进行100%的UT检查；板厚8mm时，因UT探伤范围限制，采用工艺措施保证及质量控制，再100%MT检查，验收标准按JGJ81-2002规定执行。(5)对图纸上有起拱要求的钢梁，用火工进行起拱，达到图纸要求。(6)H型钢加工流水线上进行切割、钻孔和锁口以及通孔。(7) 对于中部有连接件/支撑的H型钢梁，以加工好的加工面为基准，划线并装焊连接件/支撑。基准选择：高度方向：对于梁的上表面；长度方向48、：中心线；宽度方向：中心线。(8) 对热轧H型钢构件进行喷丸、涂漆、标识、包装、发运。4. 钢结构制作工艺要点4.1 箱型柱制作工艺要点（以HJ2-5为例）4.1.1 构件形式示意 4.1.2 构件组装顺序：制作第一节柱（箱型）并矫形，上端端铣，以端铣面为基准取长并用半自动切割坡口 制作第二节柱（箱型）并矫形 ，半自动切割出上端坡口 制作第三节横梁并矫形（箱型）并加工坡口 制作斜牛腿1、2、3、4、5并喷丸除锈 制作直牛腿1、2、3 并喷丸除锈 第一节柱、第二节柱、第三节横梁十字组拼 矫正 放样划线确定牛腿位置 将斜牛腿1、3、4，直牛腿2与主体点焊 将斜牛腿2、直牛腿1、3与主体点焊 斜牛腿49、1、3、4，直牛腿2与主体焊接 斜牛腿2、直牛腿1、3与主体焊接 牛腿端口取长 焊接牛腿上的连接板 总体取长，半自动割出现场坡口 焊接连接板 整体喷丸处理 油漆 包装 运输 4.2 屋架桁架的制作工艺要点4.2.1 钢屋架的分段钢屋架主要由箱形杆件连接组成，屋架高度为2.5米，跨度45米，屋面共分布6榀，最大重量42吨，其两端通过销轴与巨型桁架和钢梁连接。为了最大限度的减少工地的施工工作量，工厂制作时将每榀屋架制作成三个单元，运输至工地组装后进行安装。第一分段第三分段第二分段上弦杆下弦杆腹杆 分段示意图：4.2.2 屋架杆件结构示意（以WJ1-2为例）4.2.3 结构特点分析(1)屋架结构为桁50、架，弦杆及腹杆均为箱型结构件，上、下弦杆为5005002525，腹杆为5002001612。腹杆布置为W型，节间间距为3750；(2)弦杆两端现场拼接接头处，腹板上下齐口，上下翼板相互错开250；(3)弦杆与腹杆之间采用全熔透焊缝连接；(4)上弦杆内位于节点处设三块加劲板，位于节点中心的加劲板与箱体下翼板之间为全熔透焊缝，与腹板之间为角焊缝，焊脚高度为12mm；两边加劲板与箱体下翼板、腹板之间都为角焊缝，焊脚高度为12mm；(5) 下弦杆内位于节点处设三块加劲板，三块加劲板与箱体上翼板之间为全熔透焊缝，焊缝形式可采用；与腹板之间为角焊缝，焊脚高度为12mm；(6) 上下弦杆节点处一定区域，翼、51、腹板间为全熔透焊缝；其它部位为半熔透焊缝，熔深为2/3t；(7)弦杆两端头采用全熔透焊缝，中间部位采用半熔透焊缝焊接；(8)上下弦杆端头各250焊缝不焊，为现场焊缝；(9)以上全熔透焊缝、半熔透焊缝形式见焊接工艺。4.2.4 钢桁架加工要领4.2.4.1 弦杆下料时长度方向留3050余量，腹杆下料时也预留20余量；4.2.4.2 弦杆、腹杆箱体焊接完成，焊缝经外观及UT探伤检验合格，连接板、腹杆端部焊接衬板已焊接完毕，杆件矫形完成；4.2.4.3 弦杆及腹杆各面画出中心线，并在两端打上洋冲标记。在上、下弦杆上划出腹杆各节点的装配位置线，划线时可按每节间加放2mm焊接收缩余量； 4.2.4.4 52、在组装平台上按详图及起拱图放出大样，包括弦杆、腹杆的中心线、外形线及各位置尺寸线；按放样，点焊定位块，用于装配定位；4.2.4.5 装配、焊接腹杆，焊接矫正后割正上、下弦杆的长度，半自动切割出现场焊接坡口，然后装配、焊接端部节点板、焊接工艺衬板，用空心钻或磁力钻钻箱体腹板上的孔。4.2.4.6 桁架焊接：(1) 桁架焊接时应注意焊接顺序，应首先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的焊接顺序，以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架个节点间尺寸误差。并且不在同一个腹杆两端同时焊接，应首先焊接下弦杆的节点，然后焊接上弦节点。(2) 焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值或焊脚尺寸，但也要避免过多的堆焊加53、强高而产生较大的焊接残余应力。(3) 焊缝坡口的根部间隙大于标准值1.5mm以上时，应按超标间隙值增加焊脚尺寸。但间隙大于5mm时应事先用堆焊和打磨方法修整端头或在接口处堆焊焊道，以减小焊缝间隙。4.2.4.7 外形整修、清除焊疤、飞溅、并打磨光洁，包括外露切割边缘。4.2.4.8 钢桁架外形尺寸允许偏差见第6节。4.3 巨型桁架的制作要点 4.3.1 钢桁架的运输分段情况钢桁架全长116米，上弦共划分为9个分段，下弦共11个分段，最长分段长度不超过15米，桁架弦杆上带牛腿以便于腹杆的安装。中间腹杆不进行划分，两端斜腹杆与桁架端部曲线段制作成整体参与吊装。钢桁架分段划分示意图见下图。4.3.254、 工厂制作分段原则以上各分段均整体出厂，但在工厂制作过程中，考虑到车间吊装能力及组立过程中构件的翻转，对重量大的箱型梁必须分段，按最大吊装能力为38吨考虑，分段原则如下：(1)构件总重在30吨以下的：小件先抛丸除锈，箱型本体与牛腿制作完成并抛丸除锈后，外表面涂刷20微米的车间底漆，整体大组立后，涂漆；(2)构件总重在30-40吨的： a. 下料前板料先行抛丸，单面涂20微米的车间底漆；b. 有弯曲段的，分两段制作，分段选在弯曲一侧板厚变截面处，翼、腹板对接焊缝应相互错开200。箱体与牛腿分别抛丸后外表面涂刷20微米的车间底漆，然后进行大组立，整体涂底漆（中间漆）后出厂；c. 直梁整体制作，箱体55、与牛腿分别抛丸后外表面涂刷20微米的车间底漆，然后进行大组立，涂底漆（中间漆）出厂。(3)总重在40吨以上：考虑分二三段制作。分段选在板厚变截面处（有弯曲段的，在此处必须分开），翼、腹板对接焊缝应相互错开200。下料前板料先行抛丸，单面涂20微米的车间底漆，然后下料制作。4.3.3 各类型桁架梁分段示意图4.3.3.1 HJ1-1T2 (图号GT-022)，总重量36.6吨，本构件整体制作4.3.3.2 杆件号：HJ3-3T2（加工图号GT-068）， 重量43.6吨，分为两段，箱型腹板从板厚变截面处断开，翼板从与腹板之间错开200处断开，示意图如下：第一段：第二段：4.3.3.3 杆件号HJ56、3-4B1（加工图号GT-075），总重量45.5段，分为两段制作：4.3.4 箱型钢桁架杆件制作要点4.3.4.1 杆件结构示意图以杆件HJ1-6B1为例，该杆件结构示意图如下：4.3.4.2 分段方法该杆件重量54吨，分三段制作：第一段：弯曲段，右端腹板在板厚变截面处、翼板在与腹板错开200处分开。第二段：直箱型段第三段：左端腹板在板厚变截面处、翼板在与腹板错开200处分开。4.3.4.3 制作要点 第一段 弯曲段加工(1) 翼、腹板材一面抛丸除锈，并喷涂15微米的车间底漆； (2) 弯曲梁翼板的加工：a. 翼板放实样得出实长，长度方向在实长的基础上加放30mm的加工余量；b. 翼板切割下57、料，钢板热加工弯曲成型，外协滚圆，翼板转角处翼板严禁拼接；弯曲后应按照图示尺寸和角度放出地样进行检验；c.按要求开出坡口。(3)腹板下料：a. 根据深化图纸弯曲梁放样图进行放样，划出腹板外形尺寸，拱高、弧度、长度、宽度、箱梁的中心轴线；b. 用数控切割机割准腹板拱高、弧度、圆角、长度、宽度，宽度方向半自动切割出两侧坡口。箱梁腹板长度两端各放30mm余量，宽度放2mm焊接收缩量；c. 检验；检测腹板的弦长、拱高及对角线(拱高尺寸按图样大段的标高尺寸检验)。翼、腹板对角线允许偏差5mm，上、下弦长度允许偏差3mm，宽度尺寸+1+2mm。(4)隔板与工艺隔板的制作a. 切割内隔板，焊接电渣焊工艺垫板58、；b. 矫平、按箱梁内截面铣削周边，宽度、长度允许偏差1mm，对角线之差允许偏差3mm，高度方向放2mm。检验；c. 划出基准轴线，打印洋冲标记。切割锁口R=35mm；d. 内肋板，钢板、下料切割、按焊接工艺要求切割坡口、点、焊衬垫板、矫正、检验。对角线之差允许偏差3mm。(5)放样：胎具校水平，将胎架工字钢按间距500开档，上面点焊钢板，并校正水平，钢板表面水平度小于2mm. 并在胎架上放出腹板拱高、弧度、圆角、长度、宽度线。(6)弯曲段组装顺序(7)组装a. 在腹板上划出翼板、内隔板、肋板组对中心线；b. 在胎架上焊接靠板作为靠山基准；c. 以翼板组对中心线和靠山为基准组对翼板；d.按图纸59、所示组对内隔板和肋板，为防止在焊接内隔板时，翼、腹板发生扭曲变形，故在端部焊接临时工艺隔板。检查内隔板轴线的水平位置及垂直度、用工艺支撑点焊牢固。点焊两端的工艺板，定位焊；e. 按工艺要求进行焊接。控制焊接顺序，减少焊接变形。（8）内隔板焊接、检验合格后进行对接。 第二段+第三段本体制作： 1箱型本体主焊缝按详图要求，分为全熔透及半熔透区域。2箱体中加强隔板按图中要求采用电渣焊，对于隔板厚度大于40mm时，应采用双丝电渣焊焊接； 箱型直牛腿的制作 直牛腿腹板上设有高强螺栓孔，为了方便现场连接，上翼板留作现场组焊，下翼缘板与腹板间焊缝在端头250范围内工厂不焊。牛腿制作时，可按箱型制作，翼、腹板60、长度方向各留20余量，但上翼缘板只允许点固焊，腹板与下翼缘间焊缝用CO2打底、埋弧焊盖面，焊接后，焊缝经UT探伤合格后，矫正后待用。(1)箱型牛腿翼腹板采用火焰切割下料，下料后翼腹板按图纸和焊接工艺开坡口；(2)箱型牛腿检查合格后制孔，牛腿腹板制孔时，以上翼为基准向下排尺、以腹板中心端头为基准向内排尺定出腹板螺栓孔。制孔后牛腿检查（孔精度、牛腿端部至两安装直角边的尺寸）。(3)箱型牛腿组装a. 组装前根据箱型柱的实际旁弯值，修正梁的中心线。在平台上调整箱梁的位置，按基准标记划出牛腿安装位置线及牛腿中心位置。组装箱形牛腿时，组拼竖向基准一定要以中轴线为基准，横向以腹板中心线为基准，划出箱形牛腿腹61、板的就位线，将箱形牛腿腹板就位，定位焊，保证箱形牛腿腹板与本体垂直及水平位置，同时应确保牛腿腹板螺栓孔到箱形梁本体中心的距离；b. 按焊接工艺要求焊接牛腿。矫正、检验。 箱型斜牛腿的制作1箱型构件斜牛腿腹板和翼缘板切割采用数控切割。然后用半自动切割机进行坡口切割，斜牛腿组装；2组装前根据箱型梁的实际旁弯值，修正梁的中心线。在平台上调整箱梁的位置，按图纸尺寸划出箱型斜牛腿腹板和翼板尺寸并在腹板上划出组对中心线。3将弯制成型的箱型斜牛腿翼板按照组对中心线进行组对。牛腿外端口对齐。箱型构件组焊后竖向以定位轴线基准横向以腹板中心线为基准进行划线装配。(1)按图纸尺寸在箱型构件本体上划出组对中心线和定位62、轴线。(2)根据箱型本体上中心线和定位轴线、图纸提供的角度划出斜牛腿组对中心线。(3)将斜牛腿腹板中心线与箱型本体上划出的牛腿组对中心线对齐进行组对。4.3.5 钢桁架起拱要求*二期工程钢桁架应按设计要求起拱，起拱点应按图纸要求设置。桁架应在分段处折线起拱，因起拱图中所给起拱点与制作分段的分段处不一定重合，所以应在制作前给出分段处的起拱值。在每段杆件制作完成后取净尺前，根据起拱图(值)画出地样，杆件端面与水平面垂直为原则取长并开现场组焊坡口。满足现场安装起拱要求。4.3.6 桁架预拼装4.3.6.1 预拼装目的预拼装目的在于检验构件加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和63、安装质量达到规范、设计要求，同时,装好杆件现场拼装节点连接件,满足现场一次吊装成功率，减少现场安装误差。4.3.6.2 预拼装内容预拼装主要内容为主桁架的上、下弦杆、腹杆和节点的接口拼装以及与钢柱连接接口的预拼及钻制安装螺栓孔群等。4.3.6.3 预拼装方案以对主桁架的上弦、下弦杆件进行分别预拼为主。首先在预拼场地放出整榀主桁架的完整大样，标明弦杆、腹杆各杆件的中心线、外形轮廓线、角度线及各节点位置线。上、下弦都分别从中间向两边预拼，每次各预拼三根杆件，循环预拼，验证接口处的配合尺寸、拱度、构件的直线度、平面度等及牛腿中心线与腹杆中心线的偏差程度，记录相应数据，偏差处应予以修正。4.3.6.464、 预拼装细则a.预拼装场地必须坚实平整，应用水平仪测定其水平度不得大于2；b.主桁架大样必须严格按要求划线，并提交检查员验收后方可使用；c.先定位弦杆的中间段，定对纵横向中心线及节点角度线； d.腹杆、用安装螺栓与连接板紧固，检查所有的眼孔是否正确，否则进行补孔重新钻孔；e.用钻模配钻弦杆腹板的安装螺栓孔； f.为配合现场的安装方便，必须做好各连接接口处的对合标记、中心线、对合线、标高线、水平线标记，并用洋冲标记，提交监理验收，同时做好各种数据的测量记录表，提供现场安装用。4.3.6.5 桁架预拼装测量表及公差要求表 16 桁架预拼装精度要求项 目允许偏差检验方法实测值桁架跨中高度10.0钢尺65、检查相邻节间弦杆弯曲L/1000钢尺检查桁架跨中拱度设计要求起拱L/5000钢尺检查桁架长度+5-10钢尺检查焊缝间隙-2.0+3.0钢尺检查接口截面错位2.0钢尺检查桁架节间距离3.0钢尺检查节点处杆件轴线错位4.0钢尺检查注：此表经驻厂总包、监理签字后交一份至安装现场，作为安装依据。5焊接工艺5.1 焊接工艺评定5.1.1 焊接工艺评定的依据1建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20022钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20013设计图纸及设计总说明5.1.2 焊接工艺评定分析 表17序号评定要素详细内容备注1焊接方法半自动实芯CO2气体保护焊 GMAW共五种焊接方法单丝埋弧自66、动焊 SAW双丝埋弧自动焊 SAW-D丝极电渣焊（分单丝、双丝） ESW-WE非穿透栓钉焊 SW2钢材牌号Q345B、Q345C、Q345B/Q345C、Q235B/Q345C（Q345C的评定可代替Q345B、Q345C/Q345B、Q235B）主材为Q345C焊接垫板为Q345B小耳板为Q235B3焊材牌号ER50-6、H10Mn2+SJ101、ER50-6+JF6004接头形式对接接头、T形接头、角接接头三种接头形式5施焊位置平焊、船形焊、横焊、立焊四种焊接位置6板材厚度埋弧焊对接接头 （平焊） 880/埋弧焊T形接头（船形焊）1280CO2气保焊对接焊（平焊） 3080CO2气保焊T形67、接头（平焊或横焊）1680单丝电渣焊（立焊）隔板40以下双丝电渣焊（立焊）隔板40以上5.1.3 *二期焊接工艺评定方案（表18）序号材质试件厚度（mm）覆盖厚度（mm）接头形式焊接方法焊接位置备注1Q345C3022545对接埋弧焊平焊2Q345C604590对接埋弧焊平焊3Q345C3022545对接CO2焊平焊4Q345C604590对接CO2焊平焊5Q345C30/3022545角接CO2+双丝埋弧焊平焊6Q345C60/604590角接CO2+双丝埋弧焊平焊7Q345C20/201540十字形CO2焊立焊8Q345C60/604590十字形CO2焊立焊9Q345C30/6015/3368、30/66T形电渣焊立焊10Q345C80/804088十字形CO2焊/电渣焊立焊11Q345C19200/402080T形栓钉焊平焊5.2 焊工培训及焊工资格从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须是按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程的有关规定经考试合格，取得相应项目合格证且在合格证在有效期内的焊工。在焊工上岗前，应针对本工程的箱型构件焊接接头多的特点，着重对手工操作焊工进行针对性地的复训与考核，从施焊人员的素质方面保证工程焊接质量等级达到优良。拟考试的接头型式及焊接位置如下，具体考试方案经监理同意后实施：(1)板材对接接头焊接位置示意：(2)板材T形接头焊接位置示意69、：5.3 焊接方法和焊接设备 （表19）焊接方法焊接设备电流和极性手工或机械焊条电弧焊（SMAW）直流电源直流反接（DCEP）手工CO2气体保护焊(GMAW)直流电源直流反接（DCEP）半自动埋弧自动焊（SAW）直流电源直流反接（DCEP）自动电渣焊（SW）直流电源直流反接（DCEP）自动5.4 焊接材料5.4.1 焊接材料应符合标准和要求并附有质量保证书，入库前应对焊接材料进行检查；如规范有要求或有疑异，应按要求进行复验。5.4.2 焊接材料的选用：(1)焊条电弧焊应采用符合碳钢焊条（GB5117）、低合金钢焊条（GB5118）规定的焊条。半自动焊、自动焊焊丝应符合焊接用钢丝（GB1300-70、77）的规定。表20 焊接方法母材材质焊材型号焊剂或气体手工焊SMAWQ235 、Q345E4303 E5015/气保焊GMAWQ345、Q235ER50-6CO2（100%）埋弧焊(SAW)Q345CH10Mn2SJ1015.4.3 焊接材料的保管和使用a. 焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污，焊剂不得混有杂物；b. 焊工应按工程要求领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取。5.4.4 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，按下表要求执行：表21焊条型号使用前烘71、焙条件使用前存放条件容许在大气中暴露时间焊条：E5015350-400；2小时120204小时焊剂SJ101300-350；2小时120204小时焊条烘干后应缓冷放置于110120的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中随用随取；烘干后的低氢焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次。5.5 焊接变形与焊接残余应力的控制措施(1) 下料前对钢板进行喷丸处理，先行消除部分应力；切割时采用尽可能用数控切割保证切割精度，下料后对下料零部件进行检验矫正，控制零部件状态下的变形。(2) 对焊接坡口形式，根据接头板厚、焊接方法、接头型式、施工经验等，选择容易保证焊接质量和有益72、于控制焊接收缩变形的坡口形式，通过工艺评定掌握预留和控制，控制焊接变形和收缩应力。(3) 坡口加工和装配时，控制坡口加工精度和装配间隙，使坡口大小和填充量一致；在组立机上组立箱型构件、制作专门的装配胎架、设置有效的临时支撑、在箱型内设置工艺隔板保证箱体的外形满足设计要求将变形削减并调整至单一方向，同时根据预定的焊缝截面及母材的规格，预置焊接收缩余量和反变形，控制焊接变形。(4) 厚板接头采取合理的预热工艺，BOX箱形构件焊接采用双面坡口对称分段退焊施焊，同时优化坡口焊接工艺，减小焊接坡口和焊接填充量，减少焊接道数，对厚板深坡口焊缝，焊接中增加翻身次数，对称施焊，并随时检查变形情况，同时进行过程73、中的火焰矫正和火焰对称等量热输入，减少焊接变形和残余应力。(5) 典型厚板接头焊接变形与残余应力的控制a. 预置焊接收缩余量；b. 针对接头特点设置焊接反变形；c. 合理安排坡口形状和控制焊接顺序； d焊接过程中为了控制厚板焊缝中的收缩应力，可对中间焊道进行锤击，以消除焊接应力与残余应力，防止裂纹；e. 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散、对称分布的方式施焊；f. 先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；g. 对于接点复杂的构件，如牛腿集中处，采用先将各牛腿分别制作完成、分别矫正变形后再进行总装焊接整体拼装和焊接的方法进行制作，以减少和降低焊接变形与焊接74、应力。(6) 焊接时采用的热输入较小的焊接方法进行焊接，如CO2焊；对于箱型主缝及电渣焊缝焊接，采用多丝埋弧焊及丝极电渣焊对称焊接并连续焊完；(7) 对于巨型桁架中杆件的拼装焊接，由于结构和节点复杂、焊接工作量大，采取的装焊程序、焊接顺序、余量设置和焊接工艺措施，减小焊接变形和焊接残余应力。(8) 对厚板和复杂结构，除采取焊接过程的中间焊道锤击消应力外，我们将根据接头情况和结构状态，采取合理的焊接后热工艺与有效的震动时效技术措施，降低焊接变形，消除焊接残余应力。(9) 避免焊缝集中，尽量使焊缝错开，不要有交叉焊缝，焊缝相距一般应超过100150mm；正确布置焊缝，焊缝不要布置在工作应力最大的区75、域，在拉应力区尽量减少几何的不连续性；(10)尽量较少焊缝的数量及其尺寸，尤其是角焊缝的焊角尺寸尽量不要超过最小焊角尺寸。本工程角焊缝的最小焊脚尺寸应按图纸所示，若图纸未明确，可按下列要求：焊脚高度最小值为8mm，最大值为20mm，可按0.7t（为较薄焊件厚度）计，或按表22： 角焊缝的最小焊脚尺寸（mm）板厚810121416182022242525hfmin681012141616181818205.6 防止厚板层状撕裂的措施 (1) 优选钢材、焊材和供货商，应用抗层状撕裂的优质Z向钢，并在加工前严格进行钢材Z向性能复检和UT探伤复查，从而保证接头抗层状撕裂能力，从材料品质上消除层状撕裂出76、现的必要条件。(2) 厚板火焰切割前预热，火焰切割后切割断面检查。提高坡口以及易产生层状撕裂面的加工精度，消除材料表面的微小应力集中点和硬化组织，从根本上杜绝层状撕裂出现的充分条件。(3)宜在角接接头中采用对称坡口或偏向于侧板的坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度，尤其在特厚板时，侧板坡口面角度应超过板厚中心，可减小层状撕层倾向表23 防层状撕裂坡口示意图序号易产生层状撕裂的结构可改善的结构说明1箭头所示的方向为焊接时可能出现拘束应力作用的方向2通过开坡口或改变焊缝的形状来减少厚度方向的收缩应力，一般应在承受厚度方向应力的一侧开坡口3在保证焊透的前提下，坡口角度尽可能小；在不增加坡口77、角度的情况下尽可能增大焊脚尺寸，以增加焊缝受力面积，降低板厚方向的应力值。(4) 采用合理的焊接工艺a.双面坡口时宜采用两侧对称多道次施焊，避免收缩应变集中；b.采用适当小的热输入多层焊接，以减小收缩应变；c.采用低强度匹配的焊接材料，使焊缝金属具有低屈服点、高延性，可使应变集中于焊缝，以防止母材发生层裂；d.箱形柱角接接头，当板厚特大时（80mm），侧板板边火焰切割面宜磨（或刨）去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织；e.采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊方法；f.采取焊前预热，焊后消氢热处理措施；g.采用非常规的道间消除应力方法，比如锤击、打渣等行之有效的方法；h.后热78、结束后用砂轮把焊缝的加强高磨去一层，释放部分应力，消除应力集中点，消除焊缝表面的淬硬组织，彻底消除产生层状撕裂的一切环境条件；i.在本工程中，所选用的钢板材料为Q345CZ15（Z25），厚板与超厚板多，对箱形截面角焊缝采用窄间隙坡口，减小焊接坡口，加大垫板间隙；j.焊材的选择：在本工程中，对厚板进行焊接时，为防止氢裂纹，应限制氢的来源。如在埋弧焊时，采用H10Mn2与SJ101组合，熔敷金属强度与母材强度相近,在焊接完毕后，焊缝金属韧性较高，扩散氢含量低，抗冷裂性能良好，并且脱渣性、焊缝成型良好。(5) t40mm板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：a. 焊接前，对母材焊道79、中心线两侧各二倍板厚加30mm的区域内进行超声波检查。母材中不得有裂纹、分层、夹层等缺陷存在；b. 严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束；c. 采取有效技术措施，减少焊接变形及焊接应力；d. 当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨进行。焊缝出现裂纹，按工艺人员制定的返修方案进行返修，当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长消除后再焊。5.7 焊接裂纹的预防措施焊接裂纹是焊接构件施工过程中最为严重的缺陷，轻则返修，重则构件报废。必须采取措施防止：(1)控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含80、量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。(2)控制焊接工艺参数、条件a控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到1.11.2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能。b避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口，致使焊缝成形系数过小。c加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度。d采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。(3)提高根部焊缝质量a. 加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量；b使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制81、焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量；c控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响；d根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性；e严格控制线能量：根据本工程所用钢材特性，尽量采用小的焊接线能量，据此通过焊接电流，电压，速度三大参数的选配，保证焊层的厚度与焊料道的成形系数。(4)控制焊缝金属在800-500之间冷却速度（t8/5值）厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过82、程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷等。(5)提高焊缝清根要求对采用双面坡口的全熔透焊缝，一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求：a坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R6mm；b碳弧气刨过的坡口内表面应打磨；c对根部应进行渗色试验，确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。5.8 焊后消氢热处理措施对t36mm的Q345C钢的全熔透拼板对接接头，焊后应立即进行后热处理，加热范围为焊缝两侧各100mm区域内，温度的测量应在距焊缝中心线50mm处进行，83、按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至室温。后热温度200-300，后热时间为1h/25mm且不小于1h，而后石棉覆盖缓冷至常温。5.9 焊接工艺控制5.9.1 接头的准备a. 焊接坡口可采用机械、火焰等方式加工，火焰加工时应采用半自动火焰切割机，切割后应检查切割表面；b. 切割后的母材边缘应光滑且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘粗糙度应符合GB50205-2001规范的要求，割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.02.0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为1：10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨；c. 焊接接头区域和附近的母84、材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它杂物；d. 接头的装配应符合下表要求：表24序号项目名称示 意 简 图标准公差1坡口角度(a+a1)a+a1-5 a1 +10 a+a1-5 a1 +1022坡口钝边(f+f1)f+f1-1 f1 +13根部间隙(R+R1)3-1：对接：(全熔透)R+R1-3 R1 1.5 mm (MAW、GMAW)0 R1 1.5 mm (SAW)3-2：T接： R+R1-3 R1 1.5 mm (MAW、GMAW)0 R1 1.5 mm (SAW)4搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)L+L1R+R1-5 L1 +5 mm0R1 +1.0 mm5对接错边量（S） t t 85、S t s 4 t 8; S1.08 t 20; S2.02040;St/10,但4.05.9.2 焊前预热和道间温度的确定*工程大量厚板焊接，母材的最小预热温度和道间温度应按下表（25）要求执行：母材厚度母材牌号t25mm25t40mm40t60mm60t80mm备 注Q3456080100预热和道间温度最大不宜超过230Q235B6080 注：a. 接头预热和道间温度应不小于上表规定的温度；b. 接头预热温度选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧道间温度；c. 预热时，接头的预热范围为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不小于100mm区域；预热应注意均匀加热；d.预86、热和道间温度的测量可采用测温表或测温笔，在离焊缝50mm的地方进行；e.电渣焊前不需要预热。f.当操作地点环境温度低于常温时，应提高预热温度1525。5.9.3 焊接环境a. 焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设置防风棚或采取其它防风措施；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；b. 焊接作业区的相对湿度不得大于90%；c.当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；d.焊接作业区环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接87、过程中均不应低于这一温度。5.9.4 定位焊a.定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；b.定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；c. 定位焊尺寸参见下表要求执行。表26母材厚度定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )( mm )手工焊自动、半自动t2040-5050-60300-400204060-7070-100300-400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm；e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。5.9.5 引弧和熄弧板对接接88、头、T接接头和要求全焊透的角焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，焊接引弧板及引出板，厚度应与母材相同或相当，引弧板及引出板要与母材材质相同，焊接引弧、熄弧板的去除应首先采用气割在离母材约3-5mm处切割，然后再用砂轮机打磨至母材齐平。严禁用锤击直接去除。表27 焊接引弧板、熄弧板的要求类型引弧板和引出板长度mm引弧板和引出板宽度mm焊缝引出长度埋弧焊对接接头1508080埋弧自动焊T型接头25015080箱形主焊缝接头15010080手工焊或气体保护焊对接805050手工焊和气体保护焊T形接头10050505.9.6 焊接a. 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装情况和表面清理的质量，如有不符合89、要求时，应修正合格后方能施焊；b. 严禁在焊接区以外的母材上打弧、熄弧，焊缝区外的斑痕应通过磨光完全清除，必要时在磨光后采用磁粉检查裂纹显示，并在需要时按焊接工艺对其进行修补；c. 钢板对接角变形控制：在厚板焊接过程中，为控制变形，采取先焊正面的打底焊道（通常四层），翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道（通常焊1/3），再翻转工件，焊接正面的1/3，然后再翻身完成反面的中间层，再翻身焊接正面的1/3，最后进行反面的盖面焊接，施焊时要随时进行观察其角变形情况，并根据实际情况，随时注意准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力；d. 36以上厚板焊缝焊接完毕后，为使焊缝能缓慢冷却，焊接完毕进行焊90、后预热后应立即用岩棉覆盖保温，使焊缝缓冷；e. 多层和多道焊时，应严格清除焊道或焊道间的焊渣、夹渣、氧化物等，清理可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行；f. 从接头两侧进行的全焊透焊接，在反面开始焊接之前，采用适当的方法（碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；g. 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；h. 焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断。在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预91、热；i. 焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置距端部应大于10mm，弧坑应填满；j. 焊道不在同一平面时，应由低向高填充；k. 多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶；l. 焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击。5.9.7 焊接工艺规范：不同板厚的接头焊接时，按较厚板的要求选择焊接工艺；a. 角焊缝焊接参数的选择（表28）类别焊角尺寸(mm)焊丝规格(mm)电流（A）电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)电源极性焊接位置护焊半自动气体保61.2200-25024-2640-4518-20DC平角焊81.226092、-30028-3425-3518-20101.6350-38035-3840-5018-2031.2150-20021-2540-4515-18船形焊41.2150-20021-2535-4015-1861.2300-35030-3640-4518-2081.2300-35030-3635-4018-20101.6430-45038-4040-4518-20注：大于10mm的采用多道焊进行焊接，焊接过程中认真清理层间杂物。b.手工电弧焊的参数选择：（表29）焊接方法材质焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)焊条电弧焊Q345Q235E5015E43033.210093、110212218194.014515024252030c.二氧化碳气体保护焊工艺参数的选择（表30）材质焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)Q345/Q235ER50-61.21203002030204015251.6150250304030501525d.箱型构件全熔透焊缝焊接参数的选择：(表31)板厚接头形式焊道焊接方法焊丝规格(mm)电流(A)电压（V）焊接速度cm/min气流量L/min电源极性t181GMAW1.6340-36028-3027-3019-21DCt116打底1GMAW1.6340-36025-2840-4519-94、21DC2GMAW1.6380-40028-3040-4519-21DC填充盖面SAW4.8600-65040-4358-63-DC600-65035-38AC5.9.8 焊后处理a. 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；a. 焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。5.10 栓钉焊接5.10.1 栓钉焊接必须采用气保焊或栓钉机进行焊接。5.10.2 焊前准备：(1)焊接前对焊接部位50mm范围母材表面清除水分、铁锈、油污等有害物质。(2)焊接前先在与构件同材质95、的试板上按照规定的工艺参数进行试验，待焊接部位冷却后进行打弯15检查，确保焊接部位无缺陷后再按实验合格的工艺参数进行实际焊接施工。(3)检查瓷环是否有破损，受潮，严禁使用破损瓷环，受潮瓷环在使用前必须经1202h烘干。5.10.3 焊接(1)焊接时构件必须放置水平、平稳。(2)施焊时应确定栓钉与构件表面垂直后再引弧。(3)操作中，焊枪应保持位置不动，直至焊缝金属凝固为止。(4)栓钉焊接工艺参数：(表32)栓钉直径电流（A）电压（V）时间（s）焊接位置1913001500640.81.0向下 5.10.4 栓钉焊接检查：(1)栓钉四周应焊脚饱满。(2)焊缝咬肉深度应小于0.5mm。(3)栓钉焊后96、高度偏差应在2.0mm以内，垂直度偏差应在5以下。(4)主要构件的栓钉焊后应按1%的比例进行30打弯检查，焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂纹。5.10.5 修补：(1)焊缝咬肉超过0.5mm时应采用气保焊或直径4.0以下的低氢型电焊条补焊。(2)栓钉高度偏差超过2.0mm时应采取顶部打磨或去除，去除方法采用距母材表面510mm高度处用气割切断。残留部分用气刨+砂轮打磨去除。5.14.6 栓钉焊施焊环境温度低于0时，打弯试验的数量应增加1%；当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊焊接时，其预热温度应符合相应工艺的要求。5.11 焊缝质量检测5.11.1 焊缝外观质量检查：所有焊缝焊接后，在焊缝冷却97、至室温后应进行100%的外观检查，焊缝的外观检查质量标准及允许偏差应满足建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的要求，对不合格部位按规定返修。 焊缝尺寸检验的允许偏差 (表33)项目允许偏差或质量标准图例焊脚尺寸偏差d6mm+1.5mm0d6mm角焊缝余高d6mm+3mm0d6mmT型接头焊缝余高t40mma=t/4mm+5mm0t40mma=10mm+5mm0焊缝宽度及余高值（mm）焊接方法焊缝形式接头示意图焊缝宽度C焊缝余高hCminCmax埋弧焊形焊缝b+8b+2803非形焊缝g+4g+14手工焊及气体保护焊形焊缝b+4b+8平焊：03其余：04非形焊缝g+4g+8焊缝边缘直线度98、焊接方法焊缝边缘直线度f示意图埋弧焊4手工焊及气体保护焊3焊缝表面余高差值焊接方法尺寸偏差示意图埋弧焊在任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax-hmin手工焊及气体保护焊5.11.2 焊缝等级(1) 工厂制作和工地安装的坡口全焊透均为一级。(2) 其余焊缝为三级焊缝，但焊缝外观质量应达到二级。5.11.3 焊缝质量等级及外观缺陷分级（表34）焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每100焊缝内缺陷总长25根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限咬 边不允许0.05t且0.5；连续长度99、100，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂 纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊 瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）-0.3+0.05t且2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊脚不对称-差值2+0.2h5.11.4 焊缝的无损检查a. 超声波探伤按 GB11345要求检验，100、一级焊缝评定等级为B级，二级焊缝评定等级为B级；磁粉探伤应符合焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（JB/T6061）的规定；b.对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时应对整条焊缝进行探伤；c. 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤；d. 当外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤。5.11.5 焊后缺陷的返修.焊缝表面缺陷超标时对气孔101、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。 .经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时气刨前应去裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。.清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT 检查裂纹是否清除干净。.补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。.返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次焊时应用 M102、T、PT确认无裂纹时方可焊接。.补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。.焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。.对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可方可执行。.返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。5.12 焊接接头的基本形式和尺寸5.12.1 埋弧对接全熔透焊缝形式：5.12.2 箱型主焊缝全熔透焊缝形式： 30mm 30mm60mm 60mm5.12.3 箱型主焊缝半熔透焊缝形式： 5.12.4 电渣焊焊缝形式： 5.12.5 CO2气体保护焊全熔透焊缝形式：5.1103、2.6详图中所标注的焊缝形式： 6检验标准6.1 钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）表35项 目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H3.0钢尺柱截面尺寸连接处2.0非连接处3.0两端最外侧安装孔距离L32.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺一节柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L42.0牛腿的长度偏差3.0牛腿孔到柱轴线距离L23.0牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线、角尺钢尺L210003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线距离3.0钢尺柱端连接处的倾斜度104、1.5h/1000吊线角尺箱型截面连接处对角线差3.0拉线、钢尺箱型柱身板垂直度H(b)/150且不应大于5.0吊线、钢尺6.2 H形截面钢梁允许偏差： 表36项 目允许偏差图 例截面高度h5002.0 e h b D D b b ff （h）500h10003.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼缘板垂直度（D）一般处b/100且 3.0连接处 1.5腹板局部平面度（f）（1米范围内）t144.0翼缘板垂直度连接处b/100且不大于2.0其它处b/100且不大于3.06.3箱形钢梁外形尺寸的允许偏差（mm） 表37项 目允 许 偏 差图 例梁长度LL/2500且不大于10.010105、00f端部高度hh20002.0拱度设计要求起拱L/5000侧弯矢高L/1000且不应大于10.0梁的扭曲（梁高h）h/250且8.0箱形截面两腹板至翼缘板中心线距离a连接处1.0其他处1.5箱型截面对角线差5.06.4 钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）表38项 目允许偏差图 例桁架最外端两个孔之间的距离或两端支承面最外侧距离（L）L24m 3.0 7.0L24m +5.0 -10.0 H桁架高度（H）接口处3.0其它5.0 L杆件轴线交点错位（e）3.0 e 桁架跨中拱度设计要求起拱L/5000 e7构件的除锈、涂装要求7.1 除锈要求 1钢构件的除锈应在构件制作质量检验合格后，方可进行。2106、设备操作人员应经过培训考试合格，并持有上岗证书后方能操作，操作时应严格遵守设备的操作规程。3构件表面的除锈方法和除锈等级按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中规定达到Sa2.5级，应主要采用抛丸机除锈，个别无法采用抛丸方法的小件和部位用手工和动力工具除锈。4钢材表面上涂有车间底漆的钢材，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等原因，造成重新锈蚀的表面，必须清除干净后方可涂漆。焊接后，焊缝不宜立即涂漆。5涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。如处理后表面沾上油迹或污垢，应用溶剂清洗后，方可涂装。6抛丸所用的磨料为钢丸和切丸，规格为0.51.0mm。磨料允许重复使用，107、当除锈质量不能满足设计要求时，应及时更换磨料。7.2 涂装要求7.2.1 涂装工艺要求：(1)施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在535，原桶密封保管。(2) 涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。 (3) 除锈后，在46小时内应涂刷首道底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4小时。涂装底漆前，金属表108、面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。(4) 对于柱、梁、桁架构件仅涂底漆，为水性无机富锌底漆，干膜厚度100微米；对其它构件，除涂100微米的水性无机富锌底漆外，涂中间漆为环氧云铁中间漆，干膜厚度为60微米。每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5m。(5) 每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。(6) 涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。当相对湿度85%，环境温度在38以上时均应停止作业。(7) 涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4小时内严防雨淋。当使用无气109、喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。(8) 涂料色泽应符合设计要求，提供色卡经甲方认可后方可批量购入。(9) 涂装完毕后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。7.2.2 以下部位不涂装：(1) 高强螺栓摩擦接触面；(2) 距高强度螺栓孔50mm以内；(3) 埋入或与混凝土接触的表面；(4) 其它图纸要求不涂漆的部分。7.2.3 涂装检查：1 涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。2 涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂110、等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。3 漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。 测量取点：5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。4 损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。5、对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零件，应做补漆处理。具体要求为：以水性无机富锌作修补防锈底漆，干膜厚度大于100微米，再按所在部位，配套依次做中间漆、面漆。8构件标记8.1 标识说明 (1)构件中心线、标高线标记分别见图a、b，三角形标记与洋冲眼之间的相对位置见图c；图111、a 图b 图c(2) 三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色；(3) 构件上应喷上“浙江精工钢构”字样及工程名称、构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。所有字的颜色均为白色。8.2 箱型梁及H型钢梁的标识8.2.1 在离钢梁构件左端500mm处的腹板上喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm。如果起拱，应标明顶面。8.3 箱型柱的标识8.3.1 在箱型柱构件两相邻面上距柱上端面和下端面各500mm 处作构件中心标记，在距柱下端面1000mm处作标高线。8.3.2 在柱的北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体112、为宋体，大小为80*80mm。8.3.3 在柱北立面上距柱上端面1200mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm。8.3.4 具体标识示意图如下图：8.4 钢桁架在距H型钢桁架上弦杆左端500mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。在H钢翼板及腹板上距端头100mm处作中心线标记,并如下图:9包装、发运9.1 附件原则上带在构件上，如确需打包或装箱，必须在附件上标明所属的构件及零件号。9.2 包装件的尺寸和重量应符合车辆运输的尺寸限制及起重能力。9.3 包装必须牢固，确保构件在运输中不倒塌、散失、损伤，做到安全可113、靠。9.4 构件在装卸，运输和堆放过程中应确保整洁，防止构件的受损和变形。10环境保护、职业健康、安全防护10.1 制作过程中必须严格遵守公司及国家有关安全操作规程，杜绝任何安全事故的发生。10.2 焊接人员、涂装人员、设备操作人员在上岗前应经过相应的操作技能、安全知识、环境保护知识的培训，培训合格后持证上岗，无操作证者不许进行相应岗位的操作。10.3 进入施工现场的人员，应戴好安全帽，穿戴好劳动保护用品。10.4车间的设备在使用前应首先检查是否完好，焊接设备的线路连接是否正确，接地是否良好，气路是否畅通，保证设备使用过程中的安全性和运行可靠。10.5 施工过程中，应采取有效措施，避免施工产生114、的烟尘、噪声、有毒有害气体、油漆、油污、污水及其它废弃物对周围环境造成污染。10.6材料10.6.1 工程中所使用的原材料，如：焊接材料、保温棉、切割气体、油漆、抛丸等应采购符合环保要求的材料，材料供应商应随机提供相应的证明文件；10.6.2 在油漆、抛丸、气体等材料的运输过程中，应避免发生漏、撒、泄等现象，尽可能地减少对环境的不良影响；10.6.3 在钢材的运输、装卸过程中，应遵守材料吊装、堆放安全守则；10.6.4 焊条、焊剂使用前必须按规定烘干，从烘干箱中取用焊材时，应戴好劳保手套，避免烫伤；10.6.5 原材料经验收合格后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地115、储存工程材料，各种规格型材，要求按品种规格分别堆放。材料堆放应保证其稳定性，钢材堆放高度不应大于其宽度，应一端对齐，在前面立标牌写清工程名称、钢号、规格、长度、数量。料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。10.7制作 10.7.1 所有制作场地的安全通道必须畅通无阻。10.7.2 对施工现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守各岗位的安全操作规程，以避免发生意外伤害。10.7.3 各种机械、电器、焊接设备应定期维修、维护及保养，保证正常安全使用。10.7.4 生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄漏和接地情况。杜绝发生有害气体泄漏事故，116、避免造成空气污染及人员伤害。10.7.5 制作过程中使用各类设备时，必须严格按设备操作规程操作，确保设备正常使用、人员生命安全及职业健康保障，并立足于环境保护。10.7.6 焊接作业时，应严格按安全操作规程执行，采取有效措施，预防触电、弧光、火灾、烟尘、金属粉尘、噪声等对操作人员造成的伤害及对周围环境的污染。10.7.7 制作过程中产生的废水、废冷却液、废油品、废油漆、废抛丸、废灯管等应妥善收集到指定处，不得随意乱扔和倾倒。10.7.8 为了便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度上搁置。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地面离开0.41.2m。10.7.9 构件的堆放、117、搁置应稳固，必要时应设置支撑或定位。构件堆垛不得超过二层。10.7.10 索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。正常磨损的钢丝绳应按规定更换。构件起吊应听从一个人的指挥。构件移动时，移动区域内不得有人滞留和通过。10.8 构件的除锈和涂装10.8.1 除锈：(1) 构件表面的除锈方法和除锈等级根据现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中规定，应主要采用抛丸机除锈，个别无法采用抛丸方法的小件和部位用手工和动力工具除锈。(2) 采用抛丸机除锈时，必须严格按设备操作规程操作，操作人员必须是接受规定学时培训并经考试合格的人员，持证上岗。(3) 经常检查贮砂罐，气阀有无泄漏，检查辊道118、上链条、链轮、及辊道两端轴承是否有破损；(4) 操作前必须进行日常点检；注意安全生产。(5) 操作中要时常观察运行中的电流、电压情况，异常时要进行调节处理或停机检查。(6) 抛丸所用的磨料为钢丸和切丸，规格为0.51.0mm。磨料允许重复使用，当除锈质量不能满足设计要求时，应及时更换磨料，但应按照定额要求，合理使用，减少资源的消耗；(7) 采取布袋除尘设施，尽量缩小造成污染的范围。废弃的抛丸应定期清理，尽可能减少对周围操作者及环境的污染。(8) 使用动力工具除锈前，必须先仔细检查电源，安全用电。(9) 涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。如处理后表面沾上油迹或污垢，应用溶剂119、清洗后，方可涂装。溶剂应安全使用，倒出后及时盖好瓶盖，避免溶剂挥发，污染周围空气。10.8.2 涂装要求：a、人员的要求：涂装操作人员经过培训合格后，持证上岗。b、无气喷涂设备使用的要求:(1) 使用前应首先检查设备是否完好，接地是否完好。保证设备使用过程中的完好性。操作时严格按照操作规程进行操作。(2) 涂料应经过过滤后才能使用，以免沉淀物堵塞气管。(3) 喷涂中，吸入管不得移出涂料液面，以免吸空，造成漆膜流淌。(4) 喷涂中，如停机应排出机内涂料，并应清洁整机。(5) 喷涂结束后，应及时清洗高压软管和喷枪，以免涂料变稠或固化。(6) 高压喷枪绝不允许对准操作人员或他人。(7) 机体应有接地120、装置，避免静电产生电火花。c涂装要求：(1)施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度宜控制在535，按原桶密封保管。(2) 涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。(3) 涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。当相对湿度85%，构件表面温度低于露点加3，露天作业涂覆时出现雨、雪、霜，环境温度在5以下或38以上时均应停止作业。(4) 涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量121、。如不符合应停止作业。涂后4小时内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。10.8.3 安全要求：A防火要求：(1) 涂装现场或车间不允许堆放易燃品，并应远离易燃物品仓库。(2) 涂装现场或车间严禁烟火，并有明显的禁止烟火的标志，(3) 涂装现场或车间，必须备有消防水源和消防器材。(4) 擦过溶剂和涂料的棉纱、布料应存放在安全处，并定期处理掉。(5) 严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。B.防腐涂料的毒性与防毒：涂料中的大部分溶剂和施工用的大部分稀释剂都是有毒物质，它不仅对人体有侵蚀作用，而且对环境也有一定的污染，必须严格限制挥发性有机溶剂蒸汽在空气中的浓度，使空气中的有害蒸汽浓度低于最高的122、许可浓度，空气中有害气体和粉尘的含量，不得超过下表的规定：施工现场有害气体、粉尘的最高允许浓度物质名称最高允许浓度（mg/m3）最高允许浓度（mg/m3）二甲苯100煤油300甲苯100溶剂汽油350丙酮400乙醇1500环已酮50含有10%以上二氧化硅粉尘（石英、石英6岩等）苯40含10有10%以下二氧化硅的水泥粉尘苯乙烯40其他各种粉尘C人员安全：涂装工程的施工，应遵守国家现行劳动保护法令和安全技术等方面的有关规定。除锈及涂装操作人员安装注意事项：(1) 除锈操作人员，应检查喷枪、喷嘴、风管及有关机具应完好无损；除锈时要佩戴防护、防尘面罩及其他保护用品。(2) 避免吸入溶剂蒸汽，眼睛、皮肤123、不得接触涂料；(3) 提供充足的通风；(4) 当眼睛接触涂料时，立即用大量清水清洗并尽快送医院；(5) 当皮肤接触涂料时，用肥皂水或适当的清洁剂彻底清洗；(6) 远离一切火星和明火；(7) 注意涂装包装上的安全标记。10.9包装、运输(1)包装的产品须经检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。包装材料必须无毒无害，包装材料拆装后必须由专人收集，或重复利用或妥善处置，不可随意抛散堆放。(2)成品堆放场地的地基要运载实，地面平整干燥，排水良好。(3)堆入场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防滑落伤人。10.10 冬季施工安全要点(1)冬期施工时，如果氧乙炔瓶的阀门发生冻结，应该用热水124、解冻而不可用明火烘烤或用棍棒敲打。(2)冬期施工使用电热器，必须经施工现场防火负责人同意，冬期施工用的保温材料，不得采用可燃材料。(3)对各类易燃、易爆物品要严格管理，合理有效配置消防器材，严防发生火灾、爆炸事故。(4)施工现场的消防器材和设施不得埋压或挪作他用，冬季施工须对消防设备采取防冻保温措施。(5)焊接材料的储存库应保持适宜的温度及湿度。室内温度应在5以上，相对湿度不超过60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。(6)钢结构制作时，当钢材温度低于-15，不宜对钢材施行锤击。附表1：主桁架构件清单（暂供参考，以设计确认的深化图为准）序号区域构件编号所属轴线图纸构件外形尺寸构件总数量125、/件构件单重/Kg图号版次1第一区域HJ2-5B1TG-5GT-058新P1500*1200*30*50150858.88432HJ2-5B2TG-5GT-059新P1500*1200*30*50129427.98063HJ2-5B3TG-5GT-060新P1500*1200*30*50125567.06414HJ2-5T1TG-5GT-053新P900*1200*25*50137046.19545HJ2-5T2TG-5GT-054新P900*1200*25*50137355.74046HJ2-5T3TG-5GT-055新P900*1200*25*50132200.07047HJ2-5F1TG126、-5GT-080新P1200*600*40*4016783.97958HJ2-5F5TG-5GT-080新P1200*600*60*60113953.70539HJ2-5F2TG-5GT-080新P1200*600*50*50113146.672810HJ2-5F3TG-5GT-080新P1200*600*50*50113146.672811HJ2-5F4TG-5GT-080新P1100*600*50*50113293.882412HJ2-5B6TG-5GT-065新P1200*600*50*50141411.864513HJ5-AT8TG-AGT-095新P900*600*25*501619127、2.2946614HJ5-AT9TG-AGT-095新P900*600*25*5015626.6573415HJ5-AB9TG-AGT-095新P900*600*25*5014551.4676416HJ5-AB8TG-AGT-095新P900*600*25*5016145.5472817HJ5-AF10TG-AGT-095新P900*600*25*5015115.1397918HJ5-AF11TG-AGT-095新P900*600*25*5014859.3333719SZ2-A1ATG-AGT-095新P600*600*30*3013220.5072620HJ4-CT1ATG-CGT-081新128、P900*600*25*60113826.504721HJ4-CT2ATG-CGT-081新P900*600*25*6019585.5111522HJ4-CB1ATG-CGT-086新P1500*600*40*60120853.499123HJ4-CB2ATG-CGT-087新P1500*600*25*60117170.758624HJ4-CF1ATG-CGT-092新P600*600*30*3012885.7245825HJ4-CF2ATG-CGT-092新P600*600*30*3012885.7245826SZ2-C1AZ1GT-096新P600*600*30*3014381.08092129、7第二区域HJ2-5B4TG-5GT-061新P1500*1200*30*50134741.460328HJ2-5B5TG-5GT-062新P1500*1200*30*50139462.171329HJ2-5B4ATG-5GT-057新P1500*1200*30*50134718.473730HJ2-5T4TG-5GT-056新P900*1200*25*50131783.810331HJ2-5T4ATG-5GT-056新P900*1200*25*50131783.810332HJ2-5T5TG-5GT-047新P900*1200*25*50122890.493833HJ2-5F6TG-5GT-130、080新P600*1200*60*60115569.199434HJ2-5F6ATG-5GT-080新P600*1200*60*60115569.199435HJ2-5F7TG-5GT-080新P600*1200*50*50113146.672836HJ2-5F8TG-5GT-080新P600*1200*50*50113146.672837HJ2-5F7ATG-5GT-080新P600*1200*50*50113146.672838HJ2-5F8ATG-5GT-080新P600*1200*50*50113146.672839第三区域HJ2-5T1ATG-5GT-053新P900*1200*25131、*50137046.195440HJ2-5T2ATG-5GT-054新P900*1200*25*50137355.740441HJ2-5T3ATG-5GT-055新P900*1200*25*50132200.070442HJ2-5B1ATG-5GT-058新P1500*1200*30*50150858.884343HJ2-5B2ATG-5GT-059新P1500*1200*30*50129406.065944HJ2-5B3ATG-5GT-060新P1500*1200*30*50125496.317745HJ2-5B6ATG-5GT-066新P1500*1200*30*50141411.8645132、46HJ2-5F1ATG-5GT-080新P1200*600*40*4016783.979547HJ2-5F5ATG-5GT-080新P1200*600*60*60113953.705348HJ2-5F2ATG-5GT-080新P1200*600*50*50113146.672849HJ2-5F3ATG-5GT-080新P1200*600*50*50113146.672850HJ2-5F4ATG-5GT-080新P1100*600*50*50113293.882451HJ4-DT1ATG-DGT-081新P900*600*25*60113826.504752HJ4-DT2ATG-DGT-081133、新P900*600*25*6019585.5111553HJ4-DB2ATG-DGT-087新P1500*600*25*60117170.758654HJ4-DB1ATG-DGT-090新P1500*600*40*60120853.499155HJ4-DF1ATG-DGT-092新P600*600*30*3012914.5709856HJ4-DF2ATG-DGT-092新P600*600*30*3012914.5709857SZ2-D1aZ1GT-096新P600*600*30*3014381.080958HJ5-QT8TG-AGT-095新P900*600*25*5016192.294665134、9HJ5-QT9TG-AGT-095新P900*600*25*50134718.473760HJ5-QB9TG-AGT-095新P900*600*25*50131783.810361HJ5-QB8TG-AGT-095新P900*600*25*50131783.810362HJ5-QF10TG-AGT-095新P600*600*30*30122890.493863HJ5-QF11TG-AGT-095新P600*600*30*3015626.65764SZ2-Q1ATG-AGT-095新P600*600*30*3014551.4676465第五区域HJ3-3T1TG-3GT-067新P900*12135、00*25*5016145.5472866HJ3-3T2TG-3GT-068新P900*1200*25*5015115.1397967HJ3-3B1TG-3GT-069新P1500*1200*30*5014859.3333768HJ3-3B2TG-3GT-070新P1500*1200*30*5014411.678169HJ3-3B3TG-3GT-070新P1500*1200*30*50147170.665170HJ3-3B4TG-3GT-071新P1500*1200*30*50151945.567371HJ3-3F3TG-3GT-079新P1200*600*50*50149443.004572136、HJ3-3F2TG-3GT-079新P1200*600*50*50129529.21773HJ3-3F1TG-3GT-079新P1200*600*40*40110977.832774HJ3-3F6TG-3GT-079新P1200*600*40*40141441.163575HJ3-3F5TG-3GT-079新P1200*600*50*50113146.672876HJ3-3F4TG-3GT-079新P1100*600*50*50113146.672877HJ3-4T1TG-4GT-073新P900*1200*25*5016783.979578HJ3-4T2TG-4GT-074新P900*120137、0*25*5016545.9787779HJ3-4B1TG-4GT-075新P1500*1200*30*50110000.937580HJ3-4B2TG-4GT-076新P1500*1200*30*50113294.835281HJ3-4B3TG-4GT-076新P1500*1200*30*50141371.489182HJ3-4B4TG-4GT-077新P1500*1200*30*50151945.567383HJ3-4F2TG-4GT-079新P1200*600*50*50154201.82884HJ3-4F3TG-4GT-079新P1200*600*50*50129529.21785HJ138、3-4F1TG-4GT-079新P1200*600*40*40110977.713686HJ3-4F6TG-4GT-079新P1200*600*40*40141435.208487HJ3-4F5TG-4GT-079新P1200*600*50*50113146.672888HJ3-4F4TG-4GT-079新P1100*600*50*50113146.672889HJ5-AT6TG-AGT-094新P900*600*25*5016975.6616190HJ5-AT7TG-AGT-095新P900*600*25*5016545.9787791HJ5-AB6TG-AGT-095新P900*600*2139、5*50110000.937592HJ5-AB7TG-AGT-094新P900*600*25*50113294.835293HJ5-AT5TG-AGT-095新P900*600*25*50111233.829794HJ5-AB5TG-AGT-095新P900*600*25*50111100.769395HJ5-AF6TG-AGT-095新P600*600*30*30111054.02296HJ5-AF8TG-AGT-095新P600*600*30*30111222.729497HJ5-AF7TG-AGT-095新P600*600*30*3016192.2946698HJ5-AF9TG-AGT-140、095新P600*600*30*3016145.5472899HJ4-CT3ATG-CGT-082新P900*600*25*6015115.13979100HJ4-CT4ATG-CGT-084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织 结 构 图工厂厂长 ： 项目经理：副经理： 设计：材料：生产系统质量中心构件质检： 原材、涂装：资料：苹项目工程师：技术：生产总负责：设备：炎调度：88